INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniera campus Palenque

Docente:
Astrid del C. Barrera Interián
Alumno:
Jose Felipe Ton Dominguez
Kevin Jesús Cambrano Vázquez
Darwin Cundapi Méndez
Ansel Peter Gerónimo Montejo
Eduardo Arcos Martínez
Javier Isaac de la O Feria

Materia:
Química básica y aplicada

Semestre:
2º semestre de Ing. Civil

Actividad:
Procesos Metalúrgicos

Fecha:
22/12/2023
 Índice

Introducción…………………………….…………………………………………. pág. 1

Macromoléculas ……..………………………………………………………… pág. 2-5

 Macromoléculas …………………………………………………………..... pág. 2
 Funciones de las macromoléculas .…………….................................... pág. 2
 Estructura de las macromoléculas ………………………….………....…. pág. 3
 Macromoléculas más importantes ……………………………….…....…. pág. 3-5
 Polímeros ………………………………………………………….……...... pág. 5
 Importancia de los polímeros .……………........................................... pág. 6
 Monómeros ………………………….…………………………….…....…. pág. 6-7
 Polimerización …………………….………………..…………….….....…. pág. 7
 Tipos de polímeros …………………………………………….………..... pág. 8
 Clasificación de polímeros .…………….............................................. pág. 9
 Propiedades y características de los polímeros …….…………......…. pág. 9-10
 Usos y ejemplos de los polímeros ……………………………….….…. pág. 10

Conclusión………………………………………………………………………. pág. 11

Bibliografía……………………………………………………………………..... pág. 12
Procesos Metalúrgicos 1

Introducción

Los procesos metalúrgicos son los diferentes procedimientos que se siguen para la
extracción de metales y que forman parte de lo que se llama “Metalurgia Extractiva”. Las
etapas del proceso metalúrgico pueden dividirse en cuatro, estas son: obtención, afino,
elaboración de aleaciones y tratamientos posteriores.

Como introducción del presente trabajo hablaremos sobre los procesos metalúrgicos y
como estos comprenden una amplia gama de técnicas utilizadas para la extracción de
metales a partir de sus minas. Combina los principios de la ingeniería civil con los
fundamentos de la metalurgia para diseñar y construir estructuras y sistemas industriales
que involucran metales. Esta disciplina se enfoca en la extracción, procesamiento,
producción y uso de metales para crear estructuras y sistemas que sean seguros y
eficientes.

Procesos metalúrgicos del hierro y el acero: exploraremos las etapas clave del proceso
metalúrgico del acero, desde la obtención de materias primas hasta la fabricación de
productos finales.

Purificación de metales: Esta etapa es crucial para obtener metales con alta pureza.
Incluye procesos como la refinación electrolítica, la flotación, la destilación al vacío, la
precipitación química y otros métodos de separación y purificación para eliminar
impurezas.

https://www.google.com/url?sa=i&url=https%3A%2F%2Fwww.technologywg.com
%2Ffundicionporinducciondeoroplatinoplataycobre
%2F&psig=AOvVaw0MeoCBm0LMnZIBppePzCfy&ust=1702362595477000&source=images&cd=v
fe&opi=89978449&ved=0CBEQjhxqFwoTCMDxmr_-hoMDFQAAAAAdAAAAABAD
Procesos Metalúrgicos 2

Procesos metalúrgicos

Los procesos metalúrgicos son los diferentes procedimientos que se siguen para la
extracción de metales y que forman parte de lo que se llama “Metalurgia Extractiva”.
Las etapas del proceso metalúrgico pueden dividirse en cuatro, estas son: obtención,
afino, elaboración de aleaciones y tratamientos posteriores.

https://www.bing.com/images/search?view

 Tipos de procesos metalúrgicos:

 Lixiviación: Es el proceso metalúrgico para la concentración de metales,

mediante el cual se rocía ácido sulfúrico al montículo de mineral con el objetivo de
obtener una solución rica o preñada. Usualmente es la primera etapa en
el proceso de extracción de minerales como el cobre.
 Purificación: El procedimiento se aplica a soluciones preñadas. Para aquel se
usan solventes orgánicos que permiten obtener mineral de alta pureza.
 Electrodeposición: Este proceso metalúrgico sigue al de purificación, pero solo
en el caso de algunos metales, como el Zinc. Mediante este procedimiento se
suministra corriente a la materia purificada. En el caso del Zinc, los iones de zinc
se adhieren a una plancha de acero inoxidable, lo que permite la formación de
láminas de zinc de alta pureza.
 Flotación diferencial: Es un proceso para la concentración de metales que se
usa en materiales como el plomo. Mediante la flotación diferencial se separa la
mena del mineral.
Procesos Metalúrgicos 3

 Fundición: Se hace uso de un horno de fundición para, a través del uso de calor,
obtener el mineral mediante procesos de tostado o similares.

 Clasificación de procesos metalúrgicos:

 Pirometalúrgicos, que usan el calor para la obtención de metales. Por ejemplo: la

fundición.
 Hidrometalúrgicos, que hacen uso de soluciones químicas para procesar metales.
Es el caso de la lixiviación.
 Electrometalúrgica, que emplea electricidad para la obtención o separación de
metales, y que puede ser por: electroobtención o electrorefinación.
 Por siderurgia, usualmente empleada para la extracción de hierro y acero.

https://www.bing.com/images/search?view

Procesos Metalúrgicos del Hierro

El hierro y el acero son términos muy relacionados con

el desarrollo y progreso tecnológico y social de la
humanidad. Los procesos fisicoquímicos y
metalúrgicos de la producción de hierro son conocidos
bajo el término de “siderurgia”, que parte con la
extracción/concentración de un mineral de hierro al
https://www.google.com/url?
sa=i&url=https%3A%2F
que le sigue un proceso pirometalúrgico que se realiza
%2Fwww.termiser.com%2Fhierro-que-es-
de-donde-viene en un alto horno.

La fundición es una forma de metalurgia extractiva para producir un metal a partir de su

mineral. La fundición utiliza el calor y un agente químico reductor, expulsando otros
elementos en forma de gases o escorias y dejando sólo el metal. En el caso de la
industria del hierro, la facilidad con la que los compuestos de hierro de los minerales
Procesos Metalúrgicos 4

pueden ser reducidos por el carbono, masificó el uso de este reductor en formato coque y
de carbón vegetal, como la fuente principal para descomponerlos.

Al alto horno se ingresa mineral de hierro con impurezas, fundente y carbón, y de este
salen gases, escoria y el arrabio (hierro elemental). La reacción global para la producción
de hierro a partir de un mineral de hemati ta en un alto horno es la siguiente:

La conversión de arrabio en acero se realiza en un

recipiente llamado convertidor, y se utiliza
suministrando oxígeno al arrabio líquido, este proceso
se llama afino. En cuanto a las importantes funciones
de la fuente de carbono, como el coque, en el alto
horno podemos mencionar tres:

https://www.google.com/url? Físico/mecánico: proporcionar resistencia a la carga y

sa=i&url=https%3A%2F
%2Fwww.ecnautomation.com alta temperatura en un ambiente reductor. Así como
%2Findex.php%3Fmod%3Dreduccion
también, una porosidad adecuada, para permitir la
circulación de los gases.

Químico: el coque reacciona con el CO2 para producir CO, que reduce la carga, según el
mecanismo de Boudouard;

Térmico: el calor producido por la combustión del coque debe ser suficiente para
favorecer las reacciones y mantener en estado fundido tanto del metal como de la escoria
en la parte inferior del del horno.

En los convertidores ocurre un proceso de fusión, donde hay 3 materiales de entrada y

hay 3 productos de salida:

 Input:

1. Arrabio liquido proveniente del alto horno. 2. Chatarra y fundentes. 3. Oxígeno

 Output:

1. Acero Líquido. 2. Escoria. 3. Gases.

Los procesos explotados comercialmente o en desarrollo son COREX® y HISMELT®, los

cuales difieren en cantidad de etapas o reactores para lograr la reducción y la fusión y
Procesos Metalúrgicos 5

además difieren en forma de alimentación del mineral utilizado, sea pellets, mineral en
trozos o finos.

Finalmente, cabe destacar que durante mucho tiempo y dada las facilidades de reducción
de los minerales de hierro frente al carbono, el carbón vegetal fue la forma de carbono
más utilizada en el proceso de reducción, mecanismo intrínsicamente ligado a problemas
medioambientales. La industria siderúrgica es uno de los mayores emisores de CO2
(entre el 4% y el 7% del CO2 antropogénico procede de esta industria). En este contexto y
para esta industria se busca incorporar nuevas fuentes de energía respetuosas con el
medio ambiente, de esta manera el coque o la electricidad utilizados para producir calor
podrían sustituirse por energía solar concentrada y, de este modo, conducir a la reducción
de las emisiones de dióxido de carbono.

https://www.google.com/url?sa=i&url=http%3A%2F%2Fprocesosdefabricacion176501.blogspot.com
%2F2017%2F08%2Fproceso-de-obtencion-del-hierro-y-el.html&psig=AOvVaw

El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulándose en la base del alto horno. El hierro
fundido de primera fusión, o arrabio se vacía periódicamente en carros cuchara o carros
torpedo con los cuales se llenan lingoteras o bien se conducen a mezcladoras calientes
donde se almacenan y se mezclan con otras fundiciones para curarse posteriormente en
algún proceso de obtención del acero (refinación de arrabio). Los lingotes se someten a
una operación de enfriamiento para convertirse mediante procesos metalúrgicos
posteriores, en: hierro fundido de segunda fusión, hierro dulce, hierro maleable o bien
acero.

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en
el horno se divide en un determinado número de pequeñas cargas que se introducen a
Procesos Metalúrgicos 6

intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira
una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al día. El papel que juega la
piedra caliza se resume en la siguiente ecuación. Primero se reduce a cal (CaO) por
calentamiento (∆): Ca CO 3 + ∆ CaO + CO2

Procesos Metalúrgico del Acero

 Arrabio:

Se denomina arrabio al material fundido que se

obtiene en el alto horno mediante reducción del
mineral de hierro. Se utiliza como materia prima en la
obtención del acero.

Los materiales básicos empleados para fabricar

arrabio son minerales de hierro, coque y caliza. El coque se quema
como combustible para calentar el horno, y al arder https://telosworld.com/wp-content/
uploads/2015/03/arrabio_pig-iron-
libera monóxido de carbono, que se combina con los 300x192.jpg

óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro

metálico.

La ecuación de la reacción química fundamental de un alto horno es:

F e 2 O3 +3 CO → 3 CO+ 2 Fe

Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero forrada con un
material no metálico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos refractarios. El diámetro
de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado
aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno está
dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del
aire.

Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o
vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero
para retirar la escoria.

La parte superior del horno, cuya altura es de unos 30 m, contiene respiraderos para los
gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de
campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las
Procesos Metalúrgicos 7

tolvas en pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado
en el exterior del horno.

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en
el horno se divide en un determinado número de pequeñas cargas que se introducen a
intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira
una vez cada dos horas, y el hierro se sangra cinco veces al día.

El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura comprendida entre los
550 y los 900 ºC. El calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con
estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta durante varias horas quemando
gas de alto horno, que son los gases de escape que salen de la parte superior del horno.
Después se apaga la llama y se hace pasar el aire a presión por la estufa. El peso del aire
empleado en un alto horno supera el peso total de las demás materias primas.

El proceso de sangrado consiste en retirar a golpes un tapón de arcilla del orificio del
hierro cercano al fondo del horno y dejar que el metal fundido fluya por un canal cubierto
de arcilla y caiga a un depósito metálico forrado de ladrillo, que puede ser una cuchara o
una vagoneta capaz de contener hasta 100 toneladas de metal. Cualquier escoria o
sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes de llegar al recipiente. A
continuación, el contenedor lleno de arrabio se transporta a la fábrica siderúrgica.

Los altos hornos modernos funcionan en combinación con hornos básicos de oxígeno, y a
veces con hornos de crisol abierto, más antiguos, como parte de una única planta
siderúrgica. En esas plantas, los hornos siderúrgicos se cargan con arrabio. El metal
fundido procedente de diversos altos hornos puede mezclarse en una gran cuchara antes
de convertirlo en acero con el fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades de
alguno de los hornos.

 El acero:

Se conoce como acero a un conjunto de aleaciones del hierro (Fe) con otros
elementos, principalmente carbono (C), pero también zinc (Zn), silicio (Si) o aluminio (Al).
Estas aleaciones alteran las propiedades del metal puro, el hierro en este caso, y se
obtiene un material más resistente o menos oxidable.
Procesos Metalúrgicos 8

El acero es un material muy importante en las industrias humanas. Es ampliamente

utilizado como material de construcción y como materia prima de diversas herramientas y
piezas mecánicas.

 Fabricación del acero:

La técnica de obtención del acero en la actualidad incluye diversos metales, no

metales y metaloides que forman ferroaleaciones, que le proporcionan dureza y
resistencia. Además, el proceso involucra la llamada metalurgia secundaria. Esta segunda
etapa le otorga las propiedades químicas y el nivel deseado de inclusiones e impurezas.

El procedimiento habitual involucra el añadido al hierro de una cantidad de carbono

no superior al 2 %, dependiendo del grado de dureza que se quiera incorporar al acero.
Esto se realiza en un proceso que involucra varias etapas:

En el alto horno se añade una mezcla de hierro mineral (hierro impuro) y cok, que es un
combustible similar al carbón y que sirve para separar las impurezas del material. Luego,
queda hierro bastante puro con pequeñas cantidades de carbono. Después, se añade
carbono en la cantidad necesaria según el tipo de acero que se vaya a fabricar, esto
se hace mientras el acero está en estado líquido. Finalmente se moldea y se deja enfriar.

Otra forma de fabricar acero es mediante el reciclaje de chatarras fabricadas con acero.
Para esto se funde la chatarra en un alto horno eléctrico.

El acero es esencialmente hierro mezclado con carbono. Pero también existen aleaciones
del acero, lo que significa que se le añaden otros elementos químicos que modifican
algunas de sus propiedades, como la dureza y la resistencia a la corrosión. Algunos de
estos elementos y las propiedades que le modifican al acero son:

 Carbono. Reduce la ductilidad y soldabilidad del hierro mientras añade dureza a la

mezcla.

 Aluminio (Al). Evita que el grano del acero crezca demasiado y así se produce acero
de grano fino.

 Azufre (S). Suele considerarse una impureza del hierro, pero a veces se añade para
aumentar la maquinabilidad del acero.

 Cromo (Cr). Aumenta la profundidad de endurecimiento y mejora la resistencia a la

corrosión.
Procesos Metalúrgicos 9

 Cobre (Cu). Aumenta la dureza del acero.

 Manganeso (Mn). Este elemento tiene mayor afinidad por el hierro que el azufre, que
suele ser una impureza. Se utiliza para enlazarse al azufre y facilitar la laminación y
moldeo del acero.

 Silicio (Si). Antioxidante y endurecedor.

 Níquel (Ni). Mejora el resultado del tratamiento térmico, y junto con el cromo, previene
la corrosión.

 Molibdeno (Mo). Aumenta el endurecimiento profundo y la resistencia a la corrosión.

 Clasificación del acero:

El acero puede clasificarse de diversas formas:

 Según el método utilizado para darle forma:

 Acero moldeado. Se deja enfriar en un molde.

 Acero forjado. Se calienta, modela y se enfría en una forja.

 Acero laminado. Está hecho de láminas más o menos gruesas y planas.

 Según su utilización:

 Acero refractario

 Acero para la construcción

 Acero para fabricar imanes

 Acero indeformable

 Acero para fabricar herramientas

https://storage.googleapis.com/climate-
science.appspot.com/es-v5/C1_4-Details-0-
 Acero inoxidable Blast_Furnace_Producing_Steel-01.png

 Según su composición:

 Aceros ordinarios. Son los que están compuestos por hierro y carbono
exclusivamente.
Procesos Metalúrgicos 10

 Aceros especiales. Son los que además de hierro y carbono, contienen otros
elementos químicos.

 ¿En qué consiste el proceso para obtener acero?

Uno de los numerosos métodos utilizados en la manufactura del acero es el proceso

básico con oxígeno.

En la actualidad este proceso es el medio más común para producir acero, como
consecuencia de la facilidad de operación y los tiempos relativamente cortos (alrededor
de 20 minutos) que se requieren para cada conversión en gran escala (ciento de
toneladas).

La capacidad de un contenedor típica es de 100 toneladas de hierro fundido.

https://www.slideshare.net/nbuenotovar/metalurgia-en-power-point

Proceso con oxígeno

 Proceso con oxígeno:

El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea básica
y a la inyección del oxígeno. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a
mediados de 1800. El Proceso BOF se originó en Austria en 1952, fue hecho para
convertir arrabio con bajo contenido de fosforo (0.3%) se bautizó con las iniciales LD
Lanza de Linz.
Procesos Metalúrgicos 11

Luego la técnica se extendió para arrabios de alto fosforo, mediante la adición al chorro
de oxígeno de polvo de piedra caliza. Entonces se logró la producción de aceros con
arrabio de contenidos con alto fosforo que llegan al 2%.

Los convertidores de arrabio en acero ya no son como los de Bessemer y sus

contemporáneos. Conocidos generalmente por sus iniciales en inglés, los convertidores
BOF (basic oxygen furnace) logran la refinación del arrabio empleando la misma idea de
Bessemer para eliminar las impurezas y el exceso de carbono por oxidación, además de
aprovechar el calor de la oxidación como fuente de energía para la fusión.

En lugar del soplo de aire que utilizaba Bessemer, en los BOF la oxidación se hace
directamente con oxígeno. Esta idea también la tuvo Bessemer porque el aire contiene
solamente un 21%, de oxígeno contra un 78% de nitrógeno. Lo que pasó fue que en los
tiempos de Bessemer el oxígeno puro era muy caro, de modo que no era accesible ni
para hacer experimentos en el laboratorio. Cien años después la situación era otra porque
se desarrollaron métodos baratos para producir oxígeno y en la escala necesaria para
abastecer a las grandes siderúrgicas.

La lanza se enfría con serpentines de agua, interiores para evitar que se funda. La carga y
la descarga de la olla se hacen también por la parte superior y por eso la olla está
montada en chumaceras que le permiten girar.

 Partes:
 Cámara de Acero, recubierta por dentro con material refractario, montada en
chumaceras que le permiten girar.
 Lanza de oxígeno enfriada con agua.
- Materias primas:
 75% de Arrabio (Metal Caliente)
 Chatarra (que se encuentra en cajas previamente pesada)
 *Carbono
 *Ferroaleaciones
 A través de la lanza se le inyecta oxígeno y polvo de piedra caliza
- Proceso:
1. Se inclina el horno Con ayuda de una grúa puente y se añade el arrabio, el
fundente y a veces chatarra
Procesos Metalúrgicos 12

2. Se pone el horno en vertical y se baja la lanza para inyectar oxigeno (se lleva
aproximadamente un tiempo de 15 minutos). En el metal fundido las impurezas se
queman; el oxígeno reacciona con el carbono del arrabio y lo elimina en forma de
bióxido/ monóxido de carbono.
3. Se inclina el horno y se saca la escoria que flota sobre el acero
4. Se vierte el acero sobre la cuchara y se añaden carbono y ferroaleaciones
- Productos:
 Acero fundido
 Refinación Arrabio
- Consideraciones
 La carga y descarga de la olla se hace por la parte superior
 La temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C
 Es considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero de alta
calidad.
 La carga metálica para realizar una colada de acero en un convertidor al oxígeno
(en un tiempo que varía de 45 a 55 minutos) consiste en arrabio y chatarra;
adicionalmente se cargan fundentes como cal siderúrgica y cal dolomítica para
formar una escoria para refinación.
 Una acería BOF está dividida en secciones bien definidas de acuerdo con las
operaciones que se desarrollan en cada una de ellas: nave de convertidores, nave
de carga, nave de colada e instalaciones auxiliares.
 La razón de la inyección de oxígeno es que éste actuará como agente oxidante, ya
que al entrar en contacto con la carga se combina químicamente con los
elementos de esta, eliminando en gran parte el contenido de impurezas tales como
carbón, fósforo, azufre, silicio, etc.
 El gas monóxido formado es reunido por una chimenea que se encuentra sobre la
boca del convertidor y conducido a un depurador de gases, donde es llevado, ya
limpio, a la atmósfera.
 El acero procesado en el convertidor se vacía en una olla en la que se le adicionan
las ferroaleaciones necesarias según el tipo de acero a obtener.
 El convertidor se inclina solo hasta vaciar todo el acero, y en otra olla se vacía la
escoria que se formó durante el proceso.

 ¿En qué se fundamenta el proceso químico para la obtención de acero?

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- La obtención del hierro desde sus minerales es un proceso de reducción, el cual

da como producto arrabio (hierro impuro).
“Es un proceso de reducción ya que el Óxido de hierro está actuando en un estado de
oxidación +3, que pasa a estado de hierro metálico con estado de oxidación 0.”
- La conversión de hierro en acero es un proceso de oxidación en el que las
impurezas indeseables se separan del hierro mediante su reacción oxígeno
gaseosa.
“El proceso de purificación del hierro es un proceso de oxidación química.”
- El manganeso, el fosforo, el silicio, así como el exceso de carbono reaccionan con
el oxígeno para formar óxidos.
 Reacciones:
De las impurezas del arrabio como son silicio, manganeso, y fósforo reaccionan con el
oxígeno que ingresa en el tubo del purificador, formando óxidos.
El carbono y el azufre reaccionan con el oxígeno y salen en forma gaseosa del
contenedor dióxido de carbono y dióxido de azufre.
Se le añaden Oxido de calcio o dióxido de silicio que se mezcla con las impurezas (el
óxido de silicio, manganeso y fosforo), estos generan la escoria, que al ser menos densa
flota sobre el acero fundido (en el contenedor).

 ¿De qué depende que el fundente sea CaO o SiO 2?

• Se eligen dependiendo de la composición del hierro.
• Si las principales impurezas son silicio y fosfato, al hierro se le agrega un fundente
básico como el CaO.

• Por otra parte, si la impureza predominante es el manganeso, se requiere un

fundente ácido como el SiO2 para formar la escoria:
Procesos Metalúrgicos 14

 Tratamiento térmico del acero

• Las propiedades del acero no solo dependen de su composición química, sino
también de su tratamiento térmico.
• A altas temperaturas, el hierro y el carbono se combinan en el acero para formar el
carburo de hierro, F e 3 C , llamado cementita:

• La reacción directa es endotérmica, por lo que se favorece la formación de cementita

a altas temperaturas. (endotérmica = que necesita calor).

 Enfriamiento del acero:

Enfriamiento lento

Cuando se enfría en forma lenta el acero que contiene cementita, el equilibrio de la

reacción anterior se invierte y el carbono se separa en formas de pequeñas partículas de
grafito.

Enfriamiento del acero (rápido)

Si el acero se enfría de manera rápida, no se alcanza el equilibrio y el carbono permanece

principalmente en forma de cementita F e 3 C .

El acero que contiene cementita es de color claro y es más duro y quebradizo que el que
contiene grafito.

• Calentamiento por un corto tiempo y posterior enfriamiento brusco (templado)

• Esto modifica la proporción de carbono presente en forma de carbono y cementita.

 La laminación:
Procesos Metalúrgicos 15

Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos

comerciales por medio de la laminación o forja en caliente.

De forma simple, podríamos describir la laminación como un proceso en el que se hace

pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la misma
velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su sección transversal gracias a la presión
ejercida por éstos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es decir, su
capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. De ahí que la
laminación en caliente se realice a temperaturas comprendidas entre 1.250ºC, al inicio del
proceso, y 800ºC al final de este.

http://www.iespando.com:81/tecnologia/images/stories/materiales/side3.gif

La laminación sólo permite obtener productos de sección constante, como es el caso de

las barras corrugadas.

 Proceso de laminación:

• Horno de recalentamiento

El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante hornos de

recalentamiento hasta un valor óptimo para ser introducidas en el tren de laminación.
Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distinguen tres zonas: de
precalentamiento, de calentamiento y de homogeneización. El paso de las palanquillas de
una zona a otra se realiza por medio de distintos dispositivos de avance. La atmósfera en
el interior del horno es oxidante, con el fin de reducir al máximo la formación de cascarilla.
Procesos Metalúrgicos 16

https://www.researchgate.net/publication/311851993/figure/fig1/
AS:446956809003008@1483574215630/Figura-1-Diagrama-del-horno-objeto-de-estudio-tipo-
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 Tren de laminación:

Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, ésta es conducida a

través de un camino de rodillos hasta el tren de laminación. Este tren está formado por
parejas de cilindros que van reduciendo la sección de la palanquilla. Primero de la forma
cuadrada a forma de óvalo, y después de forma de óvalo a forma redonda. A medida que
disminuye la sección, aumenta la longitud del producto transformado y, por tanto, la
velocidad de laminación. El tren se controla de forma automática, de forma que la
velocidad de las distintas cajas que lo componen va aumentando en la misma proporción
en la que se redujo la sección en la anterior.

El tren de laminación se divide en tres partes:

- Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para
romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia en el
horno.

- Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por medio
de sucesivas pasadas la sección.

- Tren acabador: donde el producto experimenta su última pasada y obtiene su geometría

de corrugado.

https://encrypted-tbn0.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcTAn4Ly9RdP_WH2yH7cfiqvPJJ7jgSs1B-3cw&usqp=CAU
Procesos Metalúrgicos 17

• Formación y enfriamiento

Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento. De ahí,
son trasladadas a las líneas de corte a medida y empaquetado y posteriormente pasan a
la zona de almacenamiento y expedición.

En el caso de la laminación de rollos, éstos salen del tren acabador en forma de espira,
siendo transportados por una cinta enfriadora, desde la que las espiras van siendo
depositadas en un huso, donde se compacta y se ata para su expedición, o bien se lleva a
una zona de encarretado, dónde se forman bobinas en carrete.
Procesos Metalúrgicos 18

01 02

Durante la laminación se controlan los distintos parámetros que determinarán la calidad

del producto final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de deformación de
cada pasada para evitar que una deformación excesiva dé lugar a roturas o
agrietamientos del material, así como el grado de reducción final, que define el grado de
forja, y sobre todo el sistema de enfriamiento controlado.

01. https://www.russula.com/wp-content/uploads/2017/03/russula-supplies-high-speed-wire-rod-mill-2020-08-04-russula-supplies-
high-speed-wire-rod-mill-3.jpg

02.https://www.russula.com/wp-content/uploads/2021/12/celsa-france-starts-hot-testing-the-brand-new-550000-tpy-rolling-mill-
2022-03-14-celsa-france-starts-hot-testing-the-brand-new-550000-tpy-rolling-mill-6.jpeg

 Flujos de materia del proceso de fabricación del acero:

Para producir una tonelada de acero virgen se necesitan 1500kg de ganga de hierro,
225kg de piedra caliza y 750kg de carbón (en forma de coque) [Lawson, B.; 1996]

La obtención del acero pasa por la eliminación de las

impurezas que se encuentran en el arrabio o en las
chatarras, y por el control, dentro de unos límites
especificados según el tipo de acero, de los
contenidos de los elementos que influyen en sus
propiedades.

Las reacciones químicas que se producen durante el

proceso de fabricación del acero requieren
temperaturas superiores a los 1000ºC para poder eliminar las sustancias perjudiciales,
bien en forma gaseosa o bien trasladándolas del
https://storage.googleapis.com/climate-
baño a la escoria (ver tabla #). science.appspot.com/es-v5/C1_4-Details-0-
Blast_Furnace_Producing_Steel-01.png
Tabla #. Principales reacciones químicas en el
afino:
Procesos Metalúrgicos 19

[Lawson, B.; 1996]

Por cada tonelada de bloque de acero fabricado se generan: 145kg de escoria, 230kg de
escoria granulada, aproximadamente 150 000 litros de agua residual y alrededor de 2
toneladas de emisiones gaseosas (incluyendo CO2, óxidos sulfurosos y óxidos de
nitrógeno) [Lawson, B.; 1996] (Ver tabla #.).

Tabla #. Perfil medioambiental del acero [Lawson, B.; 1996] [World Bank Group, 1998]:

[Lawson, B.; 1996]

Los valores del desglose de las emisiones gaseosas de la tabla # han sido obtenidos a
partir de las estadísticas de emisiones de la industria de hierro y acero del Reino Unido en
el año 1997 y la producción de acero de dicha industria ese año (datos publicados por el
gobierno del Reino Unido y actualizados según los factores de conversión indicados por
el mismo).

[Lawson, B.; 1996]

Procesos Metalúrgicos 20

Purificación de Metales

Los metales que consiguen obtener en pirometalurgia, a través de reductores químicos, o

por electrólisis, cuentan con una cierta cantidad de otro tipo de elementos que los hacen
ser impuros en diferentes grados. Esto puede afectar de manera negativa a sus
propiedades y a sus aplicaciones.

Es por este motivo que, por lo general, se necesita hacer pasar al metal por un
procedimiento de afinamiento o purificación, con el fin de eliminar la mayor parte posible
de las impurezas que se encuentran acompañando el metal.

Algunos de los procedimientos de purificación más usados son: a través de destilación,

por zonas, electrolítico, mediante oxidación y por fusión.

https://www.google.com/url?sa=i&url=https%3A%2F%2Ftheory.labster.com%2Fes
%2Felectrolysisrefine
%2F&psig=AOvVaw04J3tZNMn49F1yu8HcfbZ4&ust=1702350689252000&source=images&cd=vfe&op
i=89978449&ved=0CBEQjhxqFwoTCND6hvr9hoMDFQAAAAAdAAAAABAD

 Destilación:

Los metales que poseen puntos de ebullición más bien

bajos, como puede ser el caso del mercurio o el zinc, se
pueden conseguir separar de otros metales que los
hacen impuros, a través de la destilación fraccionada.
Procesos Metalúrgicos 21

Para realizar esta técnica de destilación, debe haber una suficiente diferencia entre los
diferentes puntos de ebullición de los metales, es decir, del metal que nos interesa
purificar y de los metales que lo acompañan. De esta manera, puede conseguirse uno de
los metales a modo de vapor, mientras que los https://www.google.com/url?sa=i&url=https%3A
%2F%2Fwww.caracteristicas.pro%2Fdestilacion
demás se mantienen en estado líquido. %2F&psig=AOvVaw0rLNw0FNGrsMNNq6tqC3yG
&ust=1702341285494000&source=images&cd=vfe
&opi=89978449&ved=0CBEQjhxqFwoTCPDd2rv9
Así, por ejemplo, el zinc, que tiene un punto de hoMDFQAAAAAdAAAAABAo

ebullición de 906ºC, puede ser separado de sus impurezas de plomo o cadmio, a través
de destilación fraccionada, pues los puntos de ebullición de los otros dos metales son
respectivamente, 1725ºC y 765ºC.

Un método de destilación fraccionada muy conocido es el Proceso de Mond para la

purificación del Níquel.

Se pasa monóxido de carbono gaseoso sobre el Níquel metálico impuro a 70°C

aproximadamente, para formar el tetracarbonilo de níquel, que es volátil (su punto de
ebullición es 43° C) y es una sustancia muy toxica que se separa de las impurezas menos
volátiles por destilación:

https://prezi.com/iqyxwfgigwrs/purificacion-de-metales/

 Por zonas:

En este proceso, una varilla metálica que contiene

algunas impurezas se pasa a través de una
bobina eléctrica de calentamiento que funde el
metal.
Procesos Metalúrgicos 22

La mayoría de las impurezas se disuelve en el metal fundido. A medida que emerge la

varilla de la bobina de calentamiento, se enfría y cristaliza el metal puro, dejando las
impurezas en la porción metálica fundida que está todavía en el interior de la bobina de
calentamiento.
https://www.google.com/url?sa=i&url=http%3A%2F
Cuando la zona que está fundida llega al final de %2Felpoderdelacuriosidadfisicayquimica.blogspot.com
%2F2014%2F11%2Ffusionporzonas.html&psig=AOvVa
w0TjUaTBGRcI7FkkGfHMuRs&ust=170234552088800
la barra, se condensa al enfriarse, y se corta. La 0&source=images&cd=vfe&opi=89978449&ved=0CBE
QjhxqFwoTCMjQuun9hoMDFQAAAAAdAAAAABAH
repetición del procedimiento repetidas veces
llevará a alcanzar un metal con una pureza superior del 99.99%.

 Electrólisis:

Es un método para purificar un metal mediante electrólisis. Una corriente eléctrica se pasa
entre una muestra del metal impuro y un cátodo cuando ambos se ven inmersos en una
solución que contiene los cationes del metal. Metal es despojado de la muestra impura y
depositado en forma pura en el cátodo.

Ciertos metales, como el cobre, la plata o el oro, a través de electrólisis se purifican. Por
ejemplo, el cobre que se consigue por tostación partiendo del sulfuro de cobre, suele
tener un contenido de impurezas en pequeñas cantidades de otros metales.

Por electrólisis de cobre bruto, el cual hace el papel de ánodo, se recoge en el cátodo el
cobre con una alta pureza, lo que es crucial para su posterior utilización como conductor
eléctrico.

https://www.google.com/url?sa=i&url=https%3A%2F%2Ftheory.labster.com%2Fes
%2Felectrolysisrefine
%2F&psig=AOvVaw04J3tZNMn49F1yu8HcfbZ4&ust=1702350689252000&source=images&cd=vfe&op
i=89978449&ved=0CBEQjhxqFwoTCND6hvr9hoMDFQAAAAAdAAAAABAD

Los metales reactivos en el ánodo de cobre, como el hierro y el zinc, también se oxidan
en el ánodo y pasan a la disolución en forma de iones Fe^2+ y Zn^2. Sin embargo, no se
Procesos Metalúrgicos 23

reducen en el cátodo. Los metales menos electropositivos, como el oro y la plata, no se

oxidan en el ánodo.

Por último, a medida que se disuelve el ánodo de cobre, estos metales caen al fondo de la
celda. Así, el resultado neto de este proceso electrolítico es la transferencia del cobre
desde el ánodo hacia el cátodo. El cobre preparado de esta manera tiene una pureza
superior a 99,5%.

 Oxidación:

Éste es el proceso que ya se ha descrito para la purificación

del hierro en estado bruto, así como la fabricación del acero.
Por lo general, una vez se ha fundido el metal bruto, pueden
pasar a eliminarse sus impurezas a través de la reacción
con el oxígeno; formándose óxidos desprendido en forma de
gas, u óxidos que reaccionan con algunos productos http://blog.pucp.edu.pe/blog/
qm2202131/wpcontent/uploads/
presentes y que se suelen separar como escoria. sites/627/2020/07/Figura-8-
Pirometalurgia-del-hierro-2.png
En el caso del acero, las impurezas que contienen de
carbono, silicio, manganeso y azufre, disminuyen de manera controlada hasta llegar a los
valores que se desean para cada tipo de acero.

 Fusión:

Al calentarse el metal justo por encima del punto de fusión, algunos metales como puede
ser el caso del estaño pueden llegar a purificarse, aunque el metal funda, no pasa lo
mismo con sus impurezas, lo cual permite la fácil separación.
Procesos Metalúrgicos 24

https://www.google.com/url?sa=i&url=https%3A%2F%2Fwww.technologywg.com
%2Ffundicionporinducciondeoroplatinoplataycobre
%2F&psig=AOvVaw0MeoCBm0LMnZIBppePzCfy&ust=1702362595477000&source=images&cd=v
fe&opi=89978449&ved=0CBEQjhxqFwoTCMDxmr_-hoMDFQAAAAAdAAAAABAD

Importancia en la Industria

El sector metalúrgico es indispensable para el progreso de otras industrias. La producción

de metales y aleaciones es indispensable para la fabricación de máquinas, equipos de
transporte, materiales de construcción y bienes de consumo.

Además, la industria metalúrgica es necesaria para las industrias aeroespacial y de

defensa, ya que éstas requieren metales y aleaciones de alto rendimiento para sus
operaciones. Así pues, esta industria tiene una influencia considerable en el desarrollo y
crecimiento de otras industrias, y es un contribuyente clave a la economía mundial.

Los avances tecnológicos en la industria metalúrgica han llevado a la ejecución de nuevos

procesos y técnicas de producción que han aumentado la eficacia, disminuido los costes y
mejorado la calidad de los productos. Por ejemplo, las nuevas tecnologías han permitido
la producción de metales y aleaciones más ligeros y robustos, esenciales para el montaje
de automóviles y aviones de bajo consumo.

Además, la utilización de fuentes de energía renovables, como la solar y la eólica, ha

permitido reducir las emisiones de gases de efecto invernadero, haciendo que el sector
sea más respetuoso con el medio ambiente. Estos avances tecnológicos han abierto la
puerta a un mayor desarrollo y creatividad en otras industrias que dependen de sus
productos y servicios.

Importancia en la ingeniería civil

Los procesos metalúrgicos desempeñan un papel fundamental en la ingeniería civil,

contribuyendo de manera significativa a la construcción de infraestructuras sólidas y
duraderas. Aquí se destacan algunos aspectos clave de la importancia de los procesos
metalúrgicos en este campo:

 Materiales Estructurales: La metalurgia proporciona metales esenciales como el

acero, que es uno de los materiales estructurales más utilizados en la ingeniería
civil. El acero se emplea en la construcción de puentes, edificios, torres de
transmisión, y otras estructuras debido a su resistencia y durabilidad.
Procesos Metalúrgicos 25

 Resistencia y Durabilidad: Los procesos metalúrgicos permiten la producción de

materiales con propiedades mecánicas específicas, como resistencia a la tracción
y resistencia a la corrosión. Estas características son cruciales para garantizar la
resistencia y durabilidad de las estructuras en entornos desafiantes.
 Construcción de Puentes: En la ingeniería civil, los puentes a menudo requieren
elementos estructurales de acero para soportar cargas pesadas y resistir
tensiones. La metalurgia contribuye a la fabricación de componentes estructurales
y de refuerzo utilizados en la construcción de puentes.
 Edificación: En la construcción de edificios, la metalurgia desempeña un papel
clave en la fabricación de columnas, vigas, y otros elementos estructurales que
brindan estabilidad y resistencia. Además, se utilizan metales para componentes
decorativos y de acabado.
 Torres y Estructuras de Comunicación: Las torres de transmisión, antenas y
otros soportes de comunicación a menudo se construyen con acero u otros
metales. La metalurgia asegura que estos elementos sean lo suficientemente
resistentes para soportar equipos pesados y resistir condiciones climáticas
adversas.
 Infraestructura de Transporte: En la construcción de carreteras, ferrocarriles y
aeropuertos, los materiales metálicos son utilizados en barandas, pasarelas, rieles
y otras aplicaciones. Estos materiales deben cumplir con estándares específicos
de resistencia y durabilidad.

Conclusiones
 Conclusión general:

En conclusión, los procesos metalúrgicos desempeñan un papel esencial en la ingeniería

civil al proporcionar los materiales fundamentales para la construcción de infraestructuras
seguras, eficientes y sostenibles ya que tiene la capacidad de manipular las propiedades
de los metales mediante procesos de fabricación avanzados que permite a los ingenieros
civiles diseñar y construir estructuras que cumplen con los más altos estándares de
resistencia, durabilidad y rendimiento.
Procesos Metalúrgicos 26

La innovación continua en metalurgia no solo mejora la calidad de los materiales

estructurales, sino que también contribuye a la sostenibilidad mediante la incorporación de
prácticas de reciclaje y la creación de aleaciones más eficientes. En pocas palabras, los
estos procesos son un pilar fundamental en el desarrollo y avance de la ingeniería civil,
respaldando el progreso y la seguridad en la construcción de la infraestructura que
sustenta nuestras sociedades.

 Conclusión Num.1_Darwin Cundapi Méndez:

En conclusión, los temas de los procesos metalúrgicos, los procesos metalúrgicos del
acero y la purificación de metales son pilares fundamentales en la industria de la
metalurgia. Los procesos metalúrgicos abarcan una serie de técnicas utilizadas para la
extracción y procesamiento de minerales con el fin de obtener metales. Esto incluye la
minería, trituración, molienda y separación de minerales para extraer y concentrar los
metales valiosos. Los procesos metalúrgicos específicos del acero son cruciales para la
fabricación de este material clave en la industria moderna. Desde la reducción del mineral
de hierro en altos hornos hasta la refinación en convertidores y hornos eléctricos, estos
procesos permiten obtener distintas calidades y tipos de acero para satisfacer una
variedad de necesidades industriales y de construcción. La purificación de metales es un
paso vital en la obtención de metales con altos niveles de pureza, eliminando impurezas y
mejorando sus propiedades. Esto se logra a través de métodos como la refinación
electrolítica, la destilación, la flotación y otros procesos de separación y purificación. En
conjunto, estos temas son esenciales para la producción eficiente de metales y aleaciones
utilizados en una amplia gama de aplicaciones industriales y cotidianas. La continua
evolución y mejora en los métodos de metalurgia buscan optimizar la calidad, la
sostenibilidad y la eficiencia en la obtención y el procesamiento de metales, contribuyendo
así al desarrollo tecnológico y económico a nivel global.

 Conclusión Num.2_ Ansel Peter Gerónimo Montejo:

Procesos Metalúrgicos 27

 Conclusión Num.3_ Javier Isaac de la O Feria:

 Conclusión Num.4_Eduardo Arcos Martínez:

Los procesos metalúrgicos, desde la extracción y purificación del hierro hasta la

producción de acero, son esenciales en la fabricación de materiales estructurales
resistentes y duraderos utilizados en la construcción de edificios, puentes, carreteras y
otras obras civiles. La capacidad de manipular las propiedades físicas y mecánicas del
acero mediante procesos metalúrgicos específicos permite a los ingenieros civiles
diseñar estructuras adaptadas a diversas condiciones, resistiendo cargas, tensiones y
factores ambientales.

 Conclusión Num.5_ Kevin de Jesús Cambrano Vázquez:

Procesos Metalúrgicos 28

Finalmente, los procesos metalúrgicos del hierro y el acero, así como el refinado de
metales, desempeñan un papel vital en la industria moderna y en la producción de
diversos productos. Durante estos procesos, se utilizan diversos métodos para extraer,
purificar y transformar minerales metálicos en materiales útiles y de alta calidad. La
metalurgia del hierro y el acero, desde la extracción de minerales hasta la producción de
aleaciones específicas, es esencial en la construcción, la ingeniería y muchas
aplicaciones industriales. Estos procesos son esenciales para garantizar las propiedades
específicas del metal, como resistencia, conductividad y durabilidad. Su continuo
desarrollo y mejora es esencial para satisfacer las crecientes demandas de la industria
mientras se esfuerza por reducir el impacto ambiental y utilizar de manera sostenible los
recursos naturales. Gracias a todo esto podemos decir que en la ingeniería civil es factible
ya que proporciona construcciones más seguras y durables a largo plazo en sus
materiales metálicos como las varillas, o desde lo más básico que es un clavo de cabeza
plana por eso podemos decir que los metales como el hierro y el acero son esenciales y
muy útiles.

 Conclusión Num.6_Jose Felipe Ton Dominguez:

En conclusión, la purificación de metales es un paso esencial en la producción industrial

que se busca garantizar la calidad y aplicaciones óptimas de los materiales obtenidos, ya
que existen diversos métodos, como la destilación fraccionada, la purificación por zonas,
la electrólisis, la oxidación y la fusión, se emplean para eliminar impurezas que
acompañan a los metales obtenidos a través de procesos pirometalúrgicos, reductores
químicos o electrólisis. Estos métodos buscan alcanzar una pureza que satisfagan sus
aplicaciones, ya que las impurezas presentes pueden afectar negativamente las
propiedades y el rendimiento de los metales en el uso de construcciones o industriales.

Como también estos métodos se aplican en materiales que son muy usados que es el
hierro y el acero ya que estos llevan un proceso extenso donde se trabaja el material el
bruto, después se refina y después se lamina para llegar al producto del acero, como
también existen otros materiales que se pueden purificar como el cobre, zinc, silicio y el
níquel.

La elección del método de purificación depende de las propiedades particulares de cada

metal y de la naturaleza de las impurezas presentes. En última instancia, la purificación de
Procesos Metalúrgicos 29

metales juega un papel fundamental en la producción de materiales de alta calidad,

contribuyendo a su uso efectivo en diversas industrias.

Bibliografía

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aplican en Perú? Blog especializado en noticias de construcción minería y
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metalurgicos-se-aplican-en-peru/
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Química 2 Prof. P. Morales B. http://blog.pucp.edu.pe/blog/qm2-202-
131/2020/07/11/metales-y-minerales-4/
 EcuRed. (s. f.). Electrorefinación de Metales - ECURED.
https://www.ecured.cu/Electrorefinaci%C3%B3n_de_Metales
 Next, J. J. O. P. (s. f.). PURIFICACIÓN DE METALES. prezi.com.
https://prezi.com/iqyxwfgigwrs/purificacion-de-metales/?fallback=1
Procesos Metalúrgicos 31
Procesos Metalúrgicos 32