Cours - Contrôle de Gestion - Budget de Production

Semestre : 6
Module : 3
Elément : Contrôle de gestion
Professeur : Y. EL BAKIRDI
Année universitaire : 2023-2024

Chapitre 4 : Gestion budgétaire de la production
Gestion de la production
 Le rôle de la fonction production est de fournir les

biens et services correspondant aux objectifs fixés La gestion de production vise à
par la direction, et permettant de satisfaire la optimiser la production (produire le
demande exprimée sur le marché. plus possible, dans les meilleurs délais
possibles, et avec la qualité la meilleure
 La réalisation des biens et des services se fait en possible) sous contrainte (les
combinant des facteurs de production. ressources de l’entreprise ne sont pas
illimitées).
 La satisfaction de la demande vise à répondre au
mieux aux besoins des consommateurs.
Les quantités à produire sous la contrainte

liée à l’utilisation des facteurs de production
Problèmes en gestion
L’organisation dans le temps de la production
de production
La qualité de la production
Les quantités à produire sous

la contrainte liée à l’utilisation
des facteurs de production
 Si l’entreprise est mono-produit, le problème se résume à produire le

plus possible de ce produit.
 Si l’entreprise est multiproduit, le problème devient plus complexe

puisque une multitude de combinaisons de production est possible.
 La gestion de la production vise donc à déterminer une combinaison

productive (quantité des différents produits) optimale, c’est à dire
maximisant les bénéfices de l’entreprise tout en minimisant la
consommation de ressources.
L’organisation dans le temps

de la production
 Il s’agit des problèmes d’ordonnancement.

La qualité de la production
 C’est à dire la capacité qu’ont les biens et services produits à satisfaire

pleinement les clients. Les enjeux de la qualité sont multiples, et
l’organisation de l’entreprise doit s’adapter au mieux pour répondre aux
besoins des clients.
 La gestion de la qualité passe également par des contrôles opérationnels

vérifiant que les biens et services produits répondent aux
caractéristiques techniques attendues. Il s’agit des problèmes
d’échantillonnage.
I. Programmation de la production
Le pilotage
par l’amont
Les deux grands modèles théoriques

d’organisation de la production
Le pilotage
par L’aval
Les modélisations mathématiques :

Programmation
détermination de la combinaison de
de la production
production optimale
Les problèmes d’ordonnancement

1. Le pilotage du système de production
Le pilotage du système de
production
Le problème clé que doit résoudre la gestion de la production est celui de

la concordance entre la production et les ventes. Deux principaux systèmes
de gestion de la production sont à distinguer :
 Le modèle taylorien et /fordien : pilotage par l’amont où les

flux de production sont poussées par des prévisions commerciales ;
 Le modèle des flux tendus : pilotage par l’aval où la production

est tirée par la demande.
1.1. Pilotage par l’amont (modèle taylorien et/ou fordien)
Modèle taylorien et/ou fordien
Présenté précédemment. Il se caractérise essentiellement par :
 Son développement au début du XXe siècle dans un contexte de développement industriel ;
 L’apparition de l’organisation scientifique du travail (OST) ;
 Le développement du travail à la chaîne ;
 La standardisation et la massification de la production ;
 La recherche d’économies d’échelle ;
 Le développement d’une société de consommation.

Présentation de la méthode PBC
 A partir des prévisions faites sur la demande finale, une planification du travail, des ressources en matières 1ères et en
Homme est établie.
 C’est donc en amont de la production que se prennent les décisions : que produire ? Quand produire ?
Constat : tous les flux physiques et informationnels sont orientés dans le même sens : des prévisions commerciales vers le
produit fini.
Présentation de la méthode PBC
 La méthode Management Resources Planning (MRP), traduite par Management des Ressources de
Production ou PBC (Planification des Besoins en Composants) est une technique de pilotage de la production par l’amont.
 La méthode part d’un produit fini et utilise les nomenclatures, les gammes opératoires, les stocks actuels et les stocks
souhaités pour calculer, par calculs matriciels, les besoins dépendants.
 La méthode MRP est un modèle d’entreprise complet qui permet, à partir des prévisions de ventes, de planifier l’ensemble
de l’activité, de coordonner l’ensemble des fonctions, de réserver des capacités, de gérer les stocks et d’assurer leur
disponibilité aux moments nécessaires.
 On distingue deux types de besoins :
 Les besoins indépendants : constitués de pièces ou produits achetés en l’état à l’extérieur. La prévision de
consommation de tels besoins repose sur une bonne prévision des ventes.
 Les besoins dépendants : constitués des sous-ensembles, pièces et matières nécessaires aux produits finis. Pour de
tels besoins, la prévision de consommation ne peut être obtenue que par calcul.
Éléments fondamentaux du calcul matriciel
Une matrice d’ordre (n * p) est un tableau de nombres appelés éléments, composé de n lignes et de p colonnes.
 Somme et différence de deux matrices
La somme et la différence de deux matrices ne sont possibles que pour des matrices de même ordre.
La somme A + B de deux matrices A = (an,p) et B = (bn,p) est définie en additionnant à chaque élément de A l’élément
correspondant de B. la différence se calcule selon le même principe.
Soit deux matrices

Éléments fondamentaux du calcul matriciel

 Produit de deux matrices
Le produit M1 * M2 de deux matrices n’est possible que si le nombre de colonnes de M1 est égal au nombre de lignes de M2.
La matrice obtenue est une matrice dont le nombre de lignes est celui de M1 et le nombre de colonnes est celui de M2.
Soit les matrices

Exemple :
Les commandes prévisionnelles du 1er trimestre N de trois produits sont les suivantes :
Planifier les besoins en composants, sachant qu’il n’ y a pas de goulet d’étranglement et que les nomenclatures sont les suivantes :
Pour planifier les besoins en composants, il faut partir des commandes prévisionnelles, pour remonter par calculs matriciels successifs
aux approvisionnements en matières 1ères.
1. Calcul des besoins en ensembles : M1 * Matrice obtenue précédemment
Interprétation de la matrice obtenue :
Pour livrer 1 A, 2 B et 0 C début janvier, il est nécessaire de prévoir 3 E1, 2 E2 et 3 E3 début octobre.
N.B : L’ordre des matrices est fondamental.

2. Calcul des besoins en sous-ensembles : M2 * Matrice obtenue précédemment
Pour avoir 3 E1, 2 E2 et 3 E3 début octobre , il est nécessaire de prévoir 10 SE1, 8 SE2 et 8 SE3 début août
3. Calcul des pièces nécessaires par sous-ensemble : M3 * Matrice obtenue précédemment
Pour avoir 10 SE1, 8 SE 2 et 8 SE3 début août , il est nécessaire de prévoir 26 P1, 34 P2 et 16 P3 début juillet
4. Calcul des besoins en matières 1ères : M4 * Matrice obtenue précédemment
Pour avoir 26 P1, 34 P2 et 16 P3 début juillet , il est nécessaire de prévoir 48 MP1, 76 MP2 et 60 MP3 début juin
1.2. Pilotage par L’aval (ou modèle Toyota)
Modèle Toyota
Il se caractérise essentiellement par :
 Son développement dans la seconde moitié du XXe siècle au Japon (on parle aussi de modèle
japonais) dans un contexte économique de relative abondance.
 La mise en œuvre du « Juste A Temps » qui permet de diminuer les stocks de produits dont les
gammes tendent à s’étendre pour répondre aux besoins de plus en plus exigeants des
consommateurs.
2. Les modèles mathématiques de gestion de la production
Établissement d’un
programme de production
 La détermination d’un programme de

production optimal est plus ou moins complexe
selon :
Prise en compte d’une seule
 Le nombre de produits concernés.
contrainte de production
 Le nombre de contraintes prises en
considération.
Prise en compte de plusieurs
 L’objectif est de vérifier si le programme des contrainte de production
ventes déterminé en amont par le service
commercial permet de saturer les contraintes de
production en optimisant le résultat attendu (la
marge commerciale.
2.1. Prise en compte d’une seule contrainte de production
Exemple :
Une entreprise fabrique, par assemblage de différents composants, deux modèles de produits A et B. on
dispose des éléments prévisionnels suivants :
Modèle A Modèle B
Possibilités de ventes (en quantités) 5.000 3.000
Temps d’assemblage nécessaire par unité fabriquée 1 heure 2 heures
Marge sur coût variable par unité fabriquée et vendue 40 70
La capacité de production de l’entreprise est limitée à 9.000 heures d’assemblage sur l’année.
TAF :
1. Ce programme est-il réalisable ?
2. Si non déterminer le meilleur programme de fabrication ?

Solution :
1. Est ce que le programme est réalisable ?
La réalisation des objectifs de ventes nécessite un temps d’assemblage de :
(5.000 * 1) + (3.000 * 2) = 11.000 heures d’assemblage
Sauf que la capacité de production de l’entreprise est limitée à 9.000 heures d’assemblage.
En l’absence d’investissement pour accroître la capacité de production, ce programme n’est pas réalisable.
Solution :
2. Détermination du meilleur programme de production
Le problème se pose comme suit :
Quel est pour l’entreprise le meilleur programme de fabrication et de vente compatible à la fois avec les
contraintes du marché (ventes prévues) et la contrainte de production (capacité disponible) ?
 Contraintes du marché : A ≤ 5.000 ; B ≤ 3.000
 Contrainte de production : 1 A + 2 B ≤ 9.000
 Le meilleur programme de production est celui qui maximise la marge sur coût variable :
 M = 40 A + 70 B
Calculons la marge obtenue par une heure d’assemblage selon que l’on fabrique A ou B :
Modèle A Modèle B
Marge par unité de produit 40 70
Temps d’assemblage nécessaire par unité fabriquée 1 heure 2 heures
Marge par heure d’assemblage 40/1 = 40 70/2 = 35
L’assemblage étant la seule contrainte au niveau de la production, l’entreprise a intérêt à affecter

prioritairement les heures d’assemblage à la production du produit A qui procure plus de marge horaire.
On produit donc le maximum de A soit 5.000
Les heures qui restent disponibles pour la fabrication de B est 4.000 heure (9.000 – 5.000)
4.000 heures permettent de produire une quantité de B de 2.000.
Le meilleur programme de production est 5.000 unités de A et 2.000 unités de B.

A retenir
 Cette méthode est retenue chaque fois que l’on a une seule
contrainte de production (ou facteur rare).
 L’allocation de ce facteur rare aux différentes productions doit se

faire dans l’ordre décroissant des marges par unité de facteur rare.
2.2. Prise en compte de plusieurs contraintes de production
Prise en compte de plusieurs

contraintes de production
 On distingue deux méthodes pour atteindre le programme optimal de production :
 La méthode graphique : quand le problème économique ne comporte que deux

variables
 La méthode du simplexe : au-delà de deux variables

Résolution par la méthode

graphique
 La résolution graphique est à privilégier pour les programmes

linéaires à deux variables.
 Elle nécessite de commencer par déterminer le domaine des

solutions acceptables et par tracer la fonction objectif.
Exemple :
Une entreprise fabrique deux produits A et B nécessitant des travaux dans deux ateliers 1 et 2. Les temps
en heures machines par unité de produit et par atelier ainsi que les capacités disponibles se présentent
comme suit :
Atelier 1 Atelier 2
Produit A 3 heures 4 heures
Produit B 5 heures 3 heures
Capacité journalière 1 .500 heures 1.200 heures
On suppose par ailleurs que :

 Pour des raisons commerciales, la production de A ne peut excéder 200 unités par jour.
 Les marges sur coût variable unitaire sont de 1.000 DH pour A et 500 DH pour B.
 TAF : Existe- t-il un programme de production qui assure le plein emploi des capacités ? En cas de
réponse négative, quel programme choisir ?.
Solution :
 Écriture du problème :
 3 A + 5 B ≤ 1.500 (contrainte atelier 1)
 4 A + 3 B ≤ 1.200 (Contrainte atelier 2)
 A ≤ 200 (Contrainte commerciale)
 M = 1.000 A + 500 B (Fonction économique à maximiser)
 D’une manière générale, ce type de programme qui comporte des contraintes exprimées sous
forme d’inéquations linéaires et une fonction linéaire à optimiser, porte le nom de programme
linéaire.
Selon la méthode graphique, chacune des contraintes est représentée par une droite du plan dont
l’équation correspond à l’égalité entre les deux membres de l’inéquation :
3 A + 5 B = 1.500 (A= 0 ; B = 300) ; (B=0 ; A = 500)
4 A + 3 B = 1.200 (A = 0 ; B = 400) ; (B=0 ; A = 300)
A = 200
Unités de B
3 A + 5 B = 1.500 (A= 0 ; B = 300) ; (B=0 ; A = 500)
 La droite elle-même est formée de toute les combinaisons de produits qui

saturent la contrainte (plein emploi des capacités de l’atelier 1.
 La zone en dessous de la contrainte : c’est la zone de combinaisons possibles

de produits mais qui n’assurent pas le plein emploi des capacités de l’atelier
300
1.
 La partie au dessus de la contrainte : les combinaisons de produits sont

inaccessibles car elles nécessitent des capacités de production
supplémentaires
Atelier 1
500 Unités de A
Unités de B
4 A + 3 B = 1.200 (A= 0 ; B = 40) ; (B=0 ; A = 300)
400
 La droite elle-même est formée de toute les combinaisons de produits qui
saturent la contrainte (plein emploi des capacités de l’atelier 2).
 La zone en dessous de la contrainte : c’est la zone de combinaisons possibles

de produits mais qui n’assurent pas le plein emploi des capacités de l’atelier
2.
 La partie au dessus de la contrainte : les combinaisons de produits sont

inaccessibles car elles nécessitent des capacités de production
supplémentaires.
Atelier 2
O
300 Unités de A
Unités de B
A = 200
O
200 Unités de A
Unités de B
400  On peut déterminer la zone d’acceptabilité du programme. Elle est

constituée de l’ensemble des combinaisons qui respectent les
contraintes du programme linéaire à résoudre.
 Sur le graphique , l’ensemble des contraintes définit un polygone de

combinaisons accessibles OCP’PD.
D
300
 Aucun point de ce domaine ne permet de saturer toutes les
contraintes à la fois.
218 P
133 P,
Atelier 1
M
Atelier 2
C
O
136 200 300 500 Unités de A
Unités de B
400  Le point P est situé à l’intersection des droites représentatives des

contraintes de production.
 Il correspond au plein emploi des deux ateliers
 Les valeurs correspondantes de A et B sont déterminées par la

D
300 résolution du système :
 3A + 5B = 1.500
218 P  4A + 3B = 1.200
 A = 136 et B = 218
,
133 P
Atelier 1
M
Atelier 2
C
O
136 200 300 500 Unités de A
Unités de B
400  La marge commerciale correspondante :
 M = 1.000 A + 500 B
 M = (1.000 * 136) + (500 * 218) = 245.000

D
300  Ce programme que l’on peut qualifier d’optimum technique (car
adapté à la capacité de production) n’est pas nécessairement un
optimum économique (celui qui correspond à la marge maximale).
218 P
133 P,
Atelier 1
M
Atelier 2
C
O
136 200 300 500 Unités de A
Unités de B
 Pour déterminer l’optimum économique, on peut représenter la droite ∆
400 correspondant à la fonction économique : M = 1.000A +500B.
 Son équation s’écrit sous la forme : B = -2A + M/500
 Cette droite a donc une direction fixe correspondant à son coefficient

directeur (-2). son ordonnée à l’origine augmente en fonction de M.
D
300
 Afin de maximiser M, il convient de déplacer la droite ∆ parallèlement à
elle même le plus haut possible c’est-à-dire tant qu’elle garde un point
dans la zone d’acceptabilité.
218 P
133 P,
Atelier 1
∆
M
Atelier 2
C
O
136 200 300 500 Unités de A
Unités de B
Cette optimum correspond au point P’ sur le graphique.
400
 En ce point on a : A = 200 ; 4A + 3B = 1.200 donc B = 133
 Ce programme réalise le plein emploi de l’atelier 2 (1.200 heures).
 Capacité utilisée de l’atelier 1 = (3 *200) + (5 * 133) = 1.266 heures

D
300
 Capacité inemployée de l’atelier 1 = 1.500 – 1.266 = 234 heures
 Marge commerciale correspondante : M = (1.00 * 200 )+( 500 * 133)

218 P
 M = 266.500 au lieu de 245.000 au point P
133 P,
Atelier 1
∆
M
Atelier 2
C
O
136 200 300 500 Unités de A

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Semestre : 6

Elément : Contrôle de gestion

Année universitaire : 2023-2024

 Le rôle de la fonction production est de fournir les

Les quantités à produire sous la contrainte

Les quantités à produire sous

 Si l’entreprise est mono-produit, le problème se résume à produire le

 Si l’entreprise est multiproduit, le problème devient plus complexe

 La gestion de la production vise donc à déterminer une combinaison

L’organisation dans le temps

 Il s’agit des problèmes d’ordonnancement.

 C’est à dire la capacité qu’ont les biens et services produits à satisfaire

 La gestion de la qualité passe également par des contrôles opérationnels

Les deux grands modèles théoriques

Les modélisations mathématiques :

Les problèmes d’ordonnancement

Le problème clé que doit résoudre la gestion de la production est celui de

 Le modèle taylorien et /fordien : pilotage par l’amont où les

 Le modèle des flux tendus : pilotage par l’aval où la production

Modèle taylorien et/ou fordien

Présenté précédemment. Il se caractérise essentiellement par :

 Son développement au début du XXe siècle dans un contexte de développement industriel ;

 L’apparition de l’organisation scientifique du travail (OST) ;

 Le développement du travail à la chaîne ;

 La standardisation et la massification de la production ;

 La recherche d’économies d’échelle ;

 Le développement d’une société de consommation.

Présentation de la méthode PBC

Présentation de la méthode PBC

 On distingue deux types de besoins :

Éléments fondamentaux du calcul matriciel

 Somme et différence de deux matrices

Soit deux matrices

Éléments fondamentaux du calcul matriciel

Soit les matrices

1. Calcul des besoins en ensembles : M1 * Matrice obtenue précédemment

Interprétation de la matrice obtenue :

N.B : L’ordre des matrices est fondamental.

2. Calcul des besoins en sous-ensembles : M2 * Matrice obtenue précédemment

Interprétation de la matrice obtenue :

3. Calcul des pièces nécessaires par sous-ensemble : M3 * Matrice obtenue précédemment

Interprétation de la matrice obtenue :

4. Calcul des besoins en matières 1ères : M4 * Matrice obtenue précédemment

Interprétation de la matrice obtenue :

Il se caractérise essentiellement par :

 La détermination d’un programme de

1. Ce programme est-il réalisable ?

2. Si non déterminer le meilleur programme de fabrication ?

1. Est ce que le programme est réalisable ?

La réalisation des objectifs de ventes nécessite un temps d’assemblage de :

(5.000 * 1) + (3.000 * 2) = 11.000 heures d’assemblage

2. Détermination du meilleur programme de production

Le problème se pose comme suit :

 Contraintes du marché : A ≤ 5.000 ; B ≤ 3.000

 Contrainte de production : 1 A + 2 B ≤ 9.000

L’assemblage étant la seule contrainte au niveau de la production, l’entreprise a intérêt à affecter

On produit donc le maximum de A soit 5.000

4.000 heures permettent de produire une quantité de B de 2.000.

Le meilleur programme de production est 5.000 unités de A et 2.000 unités de B.

 L’allocation de ce facteur rare aux différentes productions doit se

Prise en compte de plusieurs

 On distingue deux méthodes pour atteindre le programme optimal de production :

 La méthode graphique : quand le problème économique ne comporte que deux

 Capacité utilisée de l’atelier 1 = (3 200) + (5 133) = 1.266 heures