EXTRACCIÓN Y

REFINACIÓN DE METALES I

METALURGIA DEL PLOMO Y

DEL ZINC

Mg. José E. Castillo Montalván UNDAC-2023

1
 GENERALIDADES
• Los procesos de extracción de metales se han desarrollado
para recuperar y producir metal de alta pureza a partir de
minerales y concentrados.
• La mayoría de los metales se encuentra en la naturaleza en
forma de compuestos y se presentan en mezclas más o
menos complejas de sulfuros, óxidos, carbonatos y silicatos.
• Es ocasional encontrar un mineral prácticamente puro, de
alta ley, que no requiera de pre tratamiento en gran
magnitud; pero en su mayoría los minerales son de baja ley
y tienen que concentrarse por métodos de beneficio para
liberarlos y separarlos de su roca matriz antes de los pasos
de extracción que producen el metal mismo. 2
 GENERALIDADES
• La pirometalúrgia incluye operaciones y procesos donde se
aplican tratamientos en hornos a temperaturas elevadas para
separar los valores metálicos de la gran cantidad de roca de
desecho todavía presente en el concentrado beneficiado. Es
decir, la escoria que por lo general se tira.
• Es común que el compuesto metalífero no esté en una forma
del que pueda separarse el metal fácil ni económicamente
por un proceso simple; será necesario convertir al
compuesto metálico mediante un tratamiento químico
preliminar a formas en la que pueda procesarse con mayor
facilidad. Es con esa finalidad que los sulfuros se convierten
en óxidos, sulfatos y cloruros. 3
 GENERALIDADES
• La selección de los procesos unitarios a aplicar para la
extracción y refinación reales debe ser de tal manera que
éstos queden integrados en un patrón general. Existe
entonces una liga entre los diferentes procesos,
convirtiéndose el producto del primer proceso unitario en el
material de alimentación al segundo proceso unitario, y así
sucesivamente.
• Es frecuente que un metal pueda producirse a partir de un
mineral y/o concentrado por más de un conjunto de pasos de
procesamiento, ciertos tipos de compuestos metálicos de los
minerales se prestan para una extracción mucho más fácil
por un método que por otro. 4
 GENERALIDADES
• Por ejemplo, los óxidos y los sulfatos se disuelven con
rapidez en soluciones lixiviantes, mientras que los sulfuros
sólo con dificultad. Otra condición es el grado de pureza
que se requiere, el cual puede ser mejor con un conjunto de
métodos de extracción que con otro.
• La recuperación de impurezas que tenga un valor
considerable como subproducto, es un factor importante en
el procesamiento de metales. Ejemplo los métodos de
refinación de Cu o Pb: la refinación al fuego separa mucha
de las impurezas pero no permite lograr la recuperación de
los metales preciosos, mientras la refinación electrolítica sí
logra separar los metales preciosos como subproducto. 5
 GENERALIDADES

• Los tratamientos extractivos para la mayoría de los

metales no ferrosos tienen muchas características en
común, tanto en el procesamiento pirometalúrgico como
en el hidrometalúrgico. Estos pueden subdividirse para
establecer diferencias entre los tratamientos específicos
para los metales no reactivos y para los metales reactivos.
• Los metales no reactivos son el cobre, níquel, cobalto,
plomo, oro y plata; y los metales reactivos son el
aluminio, titanio, zinc y uranio.
6
 GENERALIDADES
• Los metales no reactivos pueden procesarse simplemente en
atmósfera de aire sin problema alguno, es decir sin que ocurra
oxidación durante las reacciones mediante las que los óxidos del
metal son reducidos por carbón o los valores metálicos son
precipitados de las soluciones acuosas lixiviadas.
• Los metales reactivos requieren con frecuencia de equipo y
procesamiento especiales para mantenerlos fuera de contacto con
el aire atmosférico, por lo tanto, de la oxidación; y como éstas
son complicaciones durante la reducción de los óxidos con
carbón o impiden la recuperación electrolítica a partir de una
solución acuosa, a menudo requieren de hornos sellados con
atmósfera de un gas inerte o que trabajen en vacío.
7
 Metales no Reactivos

PIROMETALURGIA

Tostación

Fusión

Conversión

Refinación Refinación Refinación

Pirometalúrgica Electrolítica Química

Metal Metal Metal 8

 Metales no Reactivos

HIDROMETALURGIA

Tostación

Concentrado Lixiviación

Precipitado Precipitado
Electrolítico Químico

Refinación Refinación
Química Electrolítica
9
Metal Metal Metal
 Metales Reactivos

PIROMETALURGIA

Tostación

Tostación

Fusión

Refinación Refinación
Pirometalúrgica Electrolítica

10
Metal Metal Metal
 Tostación

Lixiviación

Concentrado

Purificación
Tostación
Metales Reactivos

HIDROMETALURGIA

Precipitación Precipitación
Química Electrolítica

Refinación
Pirometalúrgica
11

Metal Oxido Metálico

 GENERALIDADES
• Metales no reactivos: Cobre, níquel, plomo, oro, plata.
• Tratamientos pirometalúrgicos: tostación, fusión,
conversión, refinación.
• Tratamientos hidrometalúrgicos: tostación, lixiviación,
precipitación, refinación.
• Metales reactivos: Aluminio, titanio, magnesio, zinc,
uranio.
• Tratamientos pirometalúrgicos: tostación, fusión,
refinación.
• Tratamientos hidrometalúrgicos: tostación, lixiviación,
concentración, purificación, precipitación, refinación.
12
 DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA PRODUCCIÓN DE
PLOMO REFINADO
Concentrado Fundentes Recirculantes
Sulfurado
PbS
P. C. F.

SINTERIZACIÓN SO2
O2 = 21% Aire Gases N2 (NOx)
N2 = 79% (Tostación)
H2O v
Sinter
Fundentes PbO SO2
N2 (NOx)
O2 = 21% FUSIÓN Gases
Aire H2O v
N2 = 79% REDUCTORA CO2 FeO
CaO
Coque Pb de Obra Escoria
SiO2
Metalúrgico Pb < 0.7 % (PbO)
ESPUMADO Y
Dross
DECOPERIZADO
Pb
bullion
Au, Ag, Pt….
REFINACIÓN Lodo
Electrolito Pb, Bi, Se,
Anódico
ELECTROLÍTICA Te……..

Plomo Refinado 13
99.99+…%
 PRINCIPALES MENAS DE
PLOMO Y ZINC
MENAS DE PLOMO:
Se dividen en menas oxidadas y sulfuradas. Existen menas que
contiene un solo mineral como la galena y la cerusita, sin
embargo frecuentemente el plomo esta asociado con el fierro,
zinc, cobre en los depósitos minerales y con otros elementos
metálicos de menor importancia.
a) Galena.- Cuando esta puro contiene cerca del 86,6% de Pb, se
encuentra con los sulfuros de Cu, Zn y Fe, existe una variedad de
sulfuros de plomo que esta asociado a la plata denominándose
argentífera. En nuestro medio la impureza que acompaña a los
sulfuros de plomo es el Bi que determina la modificación del proceso
BETTS en refinación de ánodos impuros con alta concentración de
este metal.
14
 PRINCIPALES MENAS DE
PLOMO Y ZINC
b) Anglesita y Cerusita.- Estos son minerales oxidados mas
importantes de plomo, son de fácil tratamiento metalúrgico,
sin embargo los yacimientos que contienen a estos minerales
son muy escasos. La anglesita contiene 83,9% de Pb y la
cerusita 77,5% de Pb.

MENAS DE ZINC:
La mena sulfurada mas importante es la blenda, así mismo
existen otras menas oxidadas a partir de las cuales se extrae el
zinc; en la blenda el % de Zn llega al 67%, las otras menas son
oxidadas como los que siguen: 15
 PRINCIPALES MENAS DE
PLOMO Y ZINC

• Calamina Zn2(OH)2.SiO4 54,2 % de Zn

• Smithsonita ZnCO3 52,1 % de Zn
• Zincita ZnO 80,3 % de Zn
• Franklinita (ZnOMnO)Fe2O3 6 - 8 % de Zn

• Las impurezas de las menas de zinc son: cadmio, indio, cobre,

talio.

16
 PRINCIPALES MENAS DE
PLOMO Y ZINC
MENAS DE ALUMINIO:
El mineral mas difundido de aluminio y a partir del cual se
produce la mayor parte de aluminio en el mundo es la
BAUXITA, su valor comercial radica en el hecho que esta
constituido por un oxido hidratado lo cual facilita su
obtención, se han identificado los tres óxidos hidratados
siguientes:
Bohemita Al2O3.H2O  monohidratado 85,1 % de Al
Diasporo Al2O3.H2O  betahidratado 85,1 % de Al
Gibsita o laterita Al2O3.3H2O 65,4 % de Al
17
 PRINCIPALES MENAS DE
PLOMO Y ZINC

• Las bauxitas son mezclas de hidratos que contienen agua

en proporciones intermedias entre el diásporo y las
lateritas, los minerales que suelen estar asociados con las
bauxitas son los siguientes:
• Arcillas, arena, siderita, limonita, pirita y la caolinita.

18
 EFECTO DE LAS IMPUREZAS
EN EL PLOMO Y ZINC
• En el plomo.- Las más importantes son las siguientes:
• Bismuto.- El contenido de Bi en el Pb puro no debe ser mayor de
0,05% ya que comunica una matriz grisáceo en el blanco de Pb,
en el Pb desplatado el Bi no debe ser mayor de 0,25% de lo
contrario el metal se vuelve mas frágil y duro.
• Plata.- No ejerce ningún efecto sobre las propiedades mecánicas
y químicas del Pb, sin embargo se fija un tope de 0,002%.
• Cobre.- Comunica una matriz verdosa al blanco de Pb, debe
mantenerse por debajo de 0,0015%, por encima de estas
cantidades endurece al Pb.
• Fierro.- da una matriz rojizo y su contenido se mantiene por
debajo del 0,002%.
19
 EFECTO DE LAS IMPUREZAS
EN EL PLOMO Y ZINC
• En el zinc.- Las impurezas mas importantes son:
• Plomo.- En el zinc empleado para usos corrientes un
contenido de 1 - 25 % de plomo no es perjudicial, sin
embargo la fabricación de latones exige un contenido de
plomo que no sea superior a 0,07%.
• Fierro.- Aumenta la fragilidad y dureza del zinc metálico y
su contenido no debe pasar del 0,05% cuando el zinc se
destina a la obtención de latones.
• Cadmio.- Reduce la resistencia a la corrosión química de las
aleaciones de zinc y provoca también alabeos y distorsiones
durante la fabricación de piezas fundidas.
20
 APLICACIONES IMPORTANTES
DEL PLOMO Y ZINC
Plomo
• Una parte considerable del Pb se dedica a la fabricación de
baterías, otra aplicación importante era en la fabricación del Pb
tetraetílico, que se adicionaba a las gasolinas de alto octanaje.
• Su gran densidad permite obtener una protección eficaz contra la
radiación de los rayos alfa y gamma.
 Resistencia al ácido sulfúrico.
 Tiene una blandura y facilidad de trabajo.
 Tiene bajo punto de fusión y alto punto de ebullición.
 Posee un peso especifico elevado.
 Tiene una alta resistencia a la penetración por las radiaciones
de onda corta. 21
 APLICACIONES IMPORTANTES
DEL PLOMO Y ZINC
 Posee excelentes propiedades de auto fricción.
 Su resistencia a la fricción es muy baja así como la resistencia a la
fatiga por lo que no es empleado como material estructural.
 Su empleo más importante es en la fabricación de baterías.
 Se emplea en FONTANERIA, en la fabricación del ácido sulfúrico
y en la de ánodos empleados en procesos de electrodeposición.
 Como metal se emplea en revestimientos de otros materiales como
el acero.
 Como es autolubricante este material se emplea en los cojinetes de
máquinas.

22
 APLICACIONES IMPORTANTES
DEL PLOMO Y ZINC
 La elevada densidad de este metal se aprovecha en la
fabricación de municiones de bajo calibre.
 Se emplea en blindajes de R-X.

Aleaciones de Plomo
 Aleado con el Sn se utiliza en soldadura y revestimiento de los
tanques de gasolina de automóviles.
 También esta aleación con pequeñas cantidades de Sb y Cu se
denomina metal babit, que se emplea en los cojinetes de biela
del cigüeñal y del eje de levas de los automóviles.

23
Bateria

24
Planta de Fundición y moldeo de plomo – La Oroya – Centromin Perú

25
 APLICACIONES IMPORTANTES
DEL PLOMO Y ZINC
ZINC
Este metal se emplea principalmente para recubrir el acero mediante
el proceso de galvanización para protegerlo de la corrosión
atmosférica. El metal obtenido se usa principalmente para techos. Los
cables galvanizados se usan en los barcos.
El óxido de Zn se emplea en la fabricación de cemento dental, pasta
dental, esmaltes, vidrio, pinturas objetos cerámicos y productos de
goma como llantas y cámaras y en medicina como antiséptico.
Aleaciones de Zn
Con pequeñas adiciones de Pb y Cd se utiliza como envoltura de las
pilas eléctricas y forma el polo negativo.
Con adición de pequeñas cantidades de Al, Mg y Cu se obtiene una
aleación importante denominada ZAMAX.
26
Cátodos de Zinc en la planta de refinación
27
Industrias automotriz gran consumidor de planchas galvanicas

28
Estructuras de acero galvanizado para protección contra la corrosión

29
Bolas de Zinc Refinadas

30
 METALURGIA DEL PLOMO
• Todo el plomo es producido por fusión reductora, siendo
el agente reductor para este proceso el coque
metalúrgico.
CARBONES:
• Se conoce bajo el nombre de carbones a todos aquellos
productos sólidos de la naturaleza resultantes de la
descomposición lenta de grandes cantidades de materia
orgánica principalmente de origen vegetal.
• Existen muchas clasificaciones de los carbones basados
en varias consideraciones como: materia volátil, poder
calorífico, composición fundamental, etc.

31
DIAGRAMA SIMPLIFICADO DEL CIRCUIDTO DE PLOMO

32
DIAGRAMA SIMPLIFICADO DEL CIRCUITO DEL ZINC

33
 METALURGIA DEL PLOMO
 El coque metalúrgico se obtiene por un proceso de
carbonización o coquificación.
 Coquificación es el tratamiento de carbones en
ausencia de aire.
 En un proceso de carbonización se elimina primero
el agua, luego la materia volátil.
•La denominación de un carbón como coquificable o no
coquificable depende de su acción cuando es calentado en
ausencia de aire. Si el carbón es suave y se solidifica en mas
o menos un coque sólido se clasifica como un carbón
aglomerable o coquificable, si se demora en calentarse o
forma una masa débilmente coherente se clasifica como no
coquificable. 34
 METALURGIA DEL PLOMO
•La producción de un buen coque depende de dos factores
muy importantes:
 De las características del carbón en la formación de su estructura
celular y del grado de carbón coquificable definido por la
proporción de azufre y ceniza tanto en el carbón como en el coque
resultante. Es bien difícil obtener un carbón que reúna las
propiedades ideales para la obtención de un buen coque
metalúrgico, corrientemente se recurre a la mezcla de dos o más
carbones para producir un buen coque metalúrgico y que funcione
adecuadamente.
 El tamaño de carbón cargado a los hornos, el diseño y tamaño del
mismo, temperatura de coquificación, el método de calentamiento
de los hornos.
35
 METALURGIA DEL PLOMO
COQUE METALÚRGICO:
• Es un producto duro, poroso, resistente que se obtiene al someter
carbones bituminosos de tipo adecuado a un proceso de
carbonización a elevadas temperaturas fuera del contacto con el
aire, hasta alcanzar el desprendimiento de casi toda la materia
volátil, quedando un producto final constituido en su mayor
parte por carbono fijo con adición en pequeñas cantidades de
azufre que no excedan del 2 ó 3 % y además sustancias
incombustibles que constituyen las cenizas, también el coque
contiene humedad en proporciones que varían según el método
seguido en el apagado a la salida de los hornos. El coque es un
producto duro y denso de color plateado, con lustre
semimetalúrgico y solo puede ser quemado en hogares de fuerte
36
tiro.
 METALURGIA DEL PLOMO
• CARBONIZACIÓN:
• La carbonización de los carbones se hace con los siguientes
propósitos:
• Para obtener coque metalúrgico.
• Producir combustibles gaseosos.
• Para producir gas, coque domestico o combustible sin
humo y recuperar los subproductos líquidos.
• La gran mayoría de coque se obtiene a elevadas
temperaturas en hornos tipo colmena. Del total de coque
producido por estos métodos cerca del 65% es consumido
en los altos hornos, algo menos del 15% en usos domésticos
y el resto en diversos procesos metalúrgicos.
37
 METALURGIA DEL PLOMO

MECANISMOS DEL PROCESO DE CARBONIZACIÓN:

Toda la marcha del proceso de producción del coque
metalúrgico puede ser dividido en cinco etapas:

1º ETAPA: (ETAPA DE SECADO)

• Tiene lugar hasta los 200ºC, durante esta etapa se evapora
la mayor parte del agua que contiene la hulla, así mismo
se volatilizan algunos gases absorbidos por la hulla tales
como CO2, CH4 y otros.

38
 METALURGIA DEL PLOMO
2º ETAPA: (ETAPA DE DESCOMPOSICION)

• Tiene lugar entre los 200ºC - 350ºC, durante esta etapa se

origina pequeñas cantidades de gases combustibles así
como: vapor de agua producto de la descomposición de
la hulla y también pequeñas cantidades de alquitranes, al
final de esta etapa la hulla comienza a ablandarse y sobre
sus partículas aparece una película de productos de
descomposición de líquidos.

39
 METALURGIA DEL PLOMO
3º ETAPA: (ETAPA DE ESTADO PLASTICO)
• Se efectúa entre 350ºC - 500ºC, en este periodo se produce una
descomposición interna de la hulla originándose muchos
productos volátiles de semicoquización, alquitranes y gases; su
composición es entre otros casos de hidrocarburos parafínicos y
fenoles, paulatinamente los enlaces químicos algunos de ellos se
rompen y las partículas duras se dispersan sobre la masa fundida
y al final se forma una masa plástica.
4º ETAPA: (ETAPA DE FORMACION DEL SEMICOQUE)
• Tiene lugar entre los 500ºC - 600°C, aquí se producen pequeñas
cantidades de alquitranes y otros productos volátiles, se verifica
la sinterización y formación del semicoque duro.
40
 METALURGIA DEL PLOMO
5º ETAPA: (ETAPA DE FORMACION DEL COQUE
METALURGICO)
• Tiene lugar entre 600ºC - 1000ºC, en este periodo todavía pequeñas
cantidades de alquitranes, hidrocarburos aromáticos e hidrogeno
son eliminados y luego termina el proceso de formación del coque.
• La posibilidad de obtener buen coque depende en lo fundamental
de las propiedades y del comportamiento de la hulla durante la 2da.
y 3ra. etapas. Las hullas de mala coquización se caracterizan por un
desprendimiento abundante de sustancias volátiles en la 2da. Etapa
hasta el paso al estado plástico.
• Si la hulla se calienta de 300ºC - 350ºC, la descomposición no llega
a ser tan profunda y se puede esperar un coque de buena calidad.

41
 METALURGIA DEL PLOMO
CARACTERÍSTICAS DEL COQUE METALÚRGICO:
• Un coque metalúrgico para que funcione adecuadamente en los
procesos de reducción en altos hornos o de otro tipo debe tener las
siguientes características físicas y químicas:
1º Bajo contenido de ceniza (Al2O3, SiO2, CaO).
2º Tamaño adecuado (mínima cantidad de finos).
3º Alta resistencia a la presión y temperatura.
4º Alta porosidad.
5º Bajo contenido de materia volátil.
6º Alta reactividad y combustibilidad.- La reactividad es la propiedad que tiene
el coque al reaccionar con el CO2 y la combustibilidad se define como el
grado que reacciona con el oxigeno del aire, ambos factores son importantes
en los altos hornos, sin embargo en los hornos de plomo a temperaturas
mayores se ha comprobado que el grado con que el coque reaccione con el
CO2 es un factor importante.
42
 PREPARACION DE CAMAS O LECHOS
DE FUSION DE PLOMO
• El método que más se emplea para extraer los metales es
el proceso de fusión; cuyo objetivo es fundir el mineral
por medio de fundentes a temperaturas que superan los
1000C.
 Se producen una serie de cambios químicos de los
compuestos para obtener metal o a veces mata.
 Los compuestos irreducibles de la carga se unirán
para formar la escoria.
 Es vital que la escoria tenga una composición
determinada, de modo que funda y fluya libremente a
una temperatura fácilmente obtenible por el horno.
43
 PREPARACION DE CAMAS O LECHOS
DE FUSION DE PLOMO (cont.)
 Para lograr las buenas características de la escoria, el mineral se mezcla
con una cantidad adecuada de fundentes.
 También es necesario ajustar otras propiedades de la escoria, así como
sus temperaturas de fusión y fluidez.

• La cantidad de combustible a usarse se basará principalmente en las

consideraciones térmicas o requerimientos térmicos.

• Por lo general los cálculos de lechos de fusión se resuelven a partir de la

determinación de la composición deseada de la escoria que se expresa
mediante una proporción entre sus constituyentes principales, como por
ejemplo: SiO2: CaO: FeO ó SiO2: Al2O3: CaO.

44
 PREPARACION DE CAMAS O LECHOS
DE FUSION DE PLOMO (cont.)

El MnO se puede sumar al FeO

El MgO se puede sumar al CaO.
• Cuando el horno trabaja regularmente, a menudo se
realizan los ajustes de la carga por simple observación.
Por ejemplo: si la escoria empieza a ser un poco más
básica, simplemente se aumenta un poco la proporción
del mineral silicoso o se reduce la proporción del
fúndente básico.
• Es necesario realizar los cálculos respectivos cuando se
va ha fundir una mezcla de mineral totalmente nueva.
45
 PREPARACION DE CAMAS O LECHOS
DE FUSION DE PLOMO (cont.)
• Los constituyentes son los siguientes materiales:
 Concentrados
 Fundentes (sustancias formadoras de escoria)
 Materiales recirculantes
 Transferencias
PREPARACION DE CAMAS O LECHOS DE FUSION DE PLOMO

 Misceláneos
• Una factoría de plomo comprende:
1. Planta de preparación de lechos de fusión.
Secciones:
 Secado
 Trituración
 Mezclado y dosificación
 Almacenamiento 46
 PREPARACION DE CAMAS O LECHOS
DE FUSION DE PLOMO (cont.)
2. Planta de sinterización
3. Planta de fundición y moldeo
4. Planta de electrorefinación
• ¿Por qué es necesario preparar camas de fusión?
• Cuando la producción de la factoría es polimetálica.
• Para homogenizar la alimentación a los sinterizadores y
adaptarlos a las condiciones de operación.
• ¿En que consiste la preparación de camas de fusión?
• Calcular el TOP OFF o proporciones estequiometrias en que
los concentrados y fundentes deben ser mezclados con los
demás materiales (recirculantes, transferencias, etc.).
• Para establecer los cálculos de lechos de fusión es necesario
conocer la composición del plomo de obra, escoria y gases.
47
 PREPARACION DE CAMAS O LECHOS
DE FUSION DE PLOMO (cont.)
• Algunas plantas hacen uso de métodos empíricos para calcular
el peso de los materiales basándose en las relaciones químicas
obtenidas por sus propios metalurgistas.
CONCENTRADOS: Contienen normalmente:
Pb = 50 – 70%
S = 22 – 24%
Fe = 10%
Cu =  2,5%
Ag = 
 La presencia de plomo en estos rangos permite obtener una
cama con 35% de Pb que va funcionar adecuadamente durante
el proceso de fundición.
 El S en los rangos establecidos ayuda al proceso de
aglomeración y garantiza la autogeneidad del proceso.
48
 PREPARACION DE CAMAS O LECHOS
DE FUSION DE PLOMO (cont.)
 El Fe, SiO2, CaO, Al2O3 dan porosidad a los lechos de fusión y
dureza al aglomerado.
 El contenido de Cu no debe ser mayor a 2,5% ya que esto
daría lugar a un sinter con alto contenido de S lo cual no es
deseable.
 El Zn en grandes cantidades desplaza al Fe y CaO haciendo
que estas cantidades sean disminuidas y por ello resulta una
baja porosidad.

FUNDENTES: Los concentrados por sí mismos no pueden formar

escoria, por lo tanto es necesario usar fundentes.

49
 PREPARACION DE CAMAS O LECHOS
DE FUSION DE PLOMO (cont.)

• Estos son compuestos o minerales que deben ser de fácil obtención

y bajo costo y en lo posible sé elijiran fundentes que contengan los
mismos minerales que se trata de obtener, o en otros casos que
contengan metales preciosos.
• Estos materiales durante el proceso de sinterización le
proporcionan dureza al aglomerado, alta porosidad, y durante el
proceso de fundición actúan como escorificantes, silicosos,
calcáreos o ferrosos.

RECIRCULANTES: Son materiales típicamente finos producidos

durante el acarreo del sinter, manipuleo de concentrados, coque y
se caracterizan por tener riqueza metálica, e incluyen el sinter fino,
las limpiezas y polvos recuperados en los precipitadores
electrostáticos.
50
PREPARACION DE LECHOS DE FUSION DE PLOMO
(DOE RUN PERU - La Oroya Division)
COMPOSICION QUIMICA

Max Min Max Min

% H2 O 10,0 Au Oz/tc 2,0 1,0

% Ins 8,0 7,4 % As 0,90 0,65

% Fe 10,0 9,0 % Sb ** 0,75 0,65

% CaO 6,8 5,5 % Bi ** 0,40 0,25

%S 17,0 % SiO2 6,40 6,30

% Zn 5,0 4,5 ** Para las necesidades

actuales de refinerías.
% Pb 43,0 40,0

% Cu 2,0 1,5

Ag Oz/tc 65,0 60,0

51
PREPARACION DE LECHOS DE FUSION DE PLOMO
(DOE RUN PERU - La Oroya Division)
INDICES METALURGICOS

INDICES CAMAS DE PLOMO

S/Cu -------------

Fe/SiO2 1,40 – 1,50

CaO/SiO2 0,85 – 1,00

Basicidad 1,30 – 1,45

52
PREPARACION DE LECHOS DE FUSION DE PLOMO
(DOE RUN PERU - La Oroya Division)
CONSTITUCION FISICA

MATERIALES A LAS CAMAS DE

CAMAS PLOMO
Concentrados 66,0 %

Minerales 2,0 %

FUNDENTES Cal de Schincamachay 12,0 %

Pacos 3,0 %
Sílice de Huislamachay 1,0 %
Esponja de Fierro 2,0 %

Polvo Cottrell Central Tostado 10,0 %

Recirculantes y Limpieza 4,0 %

53
PREPARACION DE LECHOS DE FUSION DE PLOMO
(DOE RUN PERU - La Oroya Division)
CIERRE DE CAMAS

• Para llevar efecto esta operación, el metalurgista

calculista de L.F. deberá controlar tanto el ciclo de
agregado de materiales a las camas como el
volumen diario de cada uno de ellos hasta
asegurarse que por lo menos el 85 ó 95% del total
de los materiales que conforman la cama debe
estar sólo en el penúltimo día, siendo el último día
sólo para el agregado de materiales
correspondiente al TOP OFF

54
 PREPARACION DE LECHOS DE FUSION DE PLOMO
(DOE RUN PERU - La Oroya Division)
FORMULAS PARA CERRAR LF “TOPS OFF DE PLOMO

• Cuando al final se “ajusta una cama” se emplean fórmulas

basadas en la Teoría de Proporciones con el fin de obtener,
en los cálculos, los índices solicitados para cada cama.
• Es recomendable hallar primeramente la relación Fe/Ins.,
luego la Basicidad y por último la relación CaO/Ins.
• Cuando falta Fe ó Insoluble en “cama cortada”:

[TMS (Fe) + %Fe (X) / TMS (Ins.) + % Ins. (X)] = 1,26 …. (1)

En donde (X) es el material de ajuste o corrección por añadirse y

%Fe, % Ins. como tales en el material (X)

55
 PREPARACION DE LECHOS DE FUSION DE PLOMO
(DOE RUN PERU - La Oroya Division)
FORMULAS PARA CERRAR LF “TOPS OFF DE PLOMO”

• Cuando falta Basicidad (especialmente CaO):

Basic.: [0,287 (TMS Fe) + 0,286 (TMS CaO) + 0,245 (TMS Zn)] / [0,531 (TMS Ins.)] = 1,46 …… (2)

Mayormente en “cama cortada” la Basicidad es menor que 1,26, entonces para

llegar a este índice usamos la cal porque tiene despreciable porcentaje de Fe y
Zn.

Basic. (CaO) = [0,287 %Fe (X) + 0,286 %CaO (X) + 0,245 %Zn (X)] / 0,531 /Ins. (X) ….(3)

Para llegar al índice 1,46 se tiene que relacionar la fórmula (2) con la (3) y como
los %Fe y %Zn en la cal Shincamachay son despreciable (0,2 y 0,4
respectivamente)

56
 PREPARACION DE LECHOS DE FUSION DE PLOMO
(DOE RUN PERU - La Oroya Division)
FORMULAS PARA CERRAR LF “TOPS OFF DE PLOMO”

B: [α + 0,286 %CaO (X)] / [β + 0,531 %Ins. (X)] = 1,46

En donde:
α : La suma de los numeradores de la fórmula (2)
β : El denominador de la fórmula (2) ambos en “cama cortada” corregido
el Fe/Ins.

57
 AGLOMERACION
Preparación de la Carga:
La carga de los hornos de tostación esta compuesta
principalmente de una mezcla de cama o lecho de
fusión y de finos de retorno o sinter fino. Una
planta de aglomeración debe tener
aproximadamente 60% de finos, sin embargo sería
óptimo de una mezcla de 1 de finos y otro de cama
o de acuerdo a las características del material a
tratar.
Ejemplo en la fundición de La Oroya: Finos/Cama
= 3/1 ó 2,5/1
58
 AGLOMERACION (cont.)
La carga de los tostadores debe reunir ciertas condiciones
como: permeabilidad o porosidad, para que los gases
puedan circular con facilidad, por lo que la carga debe ser
acondicionada previamente del siguiente modo:
 El lecho de fusión pasa a través de un molino de martillos o de
algún otro tipo con la finalidad de homogenizar la carga y
simultáneamente se van reduciendo de tamaño las partículas
grandes; esta cama que abandona el molino se almacena en
tolvas contiguas a otras que tienen sinter fino, ambas (cama y
sinter fino) van cayendo sobre unas fajas transportadoras en
proporciones adecuadas y de ahí a unos tanques mezcladores y
luego a unos peletizadores ya sea de discos o cilindros con el
objeto de obtener perdigones o pellets con un contenido de
agua de 4 – 5%.
59
 AGLOMERACION (cont.)

H2O

CAMA
MOLINO DE
MEZCLADOR
MARTILLOS

PELLETS
PELETIZADOR

60
 SINTERIZACION
Proceso de Sinterización:
Los concentrados de sulfuro de plomo se tuestan con el fin
de lograr una alta desulfuración y también aglomeración,
logrado lo anterior constituyen una carga adecuada para el
siguiente proceso de fusión reductora en horno de cuba.

Los objetivos de la sinterización son:

•Producir PbO con mínima cantidad de S.
•Producir sinter (PbO).
Sinterizar significa juntar o unir materiales mediante el
calor.
61
 SINTERIZACION (cont.)
• El producto sinterizado debe tener reactividad: a
los gases reductores, es decir una superficie activa;
porosidad: para que los gases puedan circular con
facilidad.
• La sinterización es una variante del proceso de
tostación y se aplica al tratamiento de sulfuros de Pb y
Zn en la metalurgia extractiva no ferrosa y a óxidos de
hierro en la metalurgia ferrosa.
• Si se sinterizan concentrados de sulfuros puros, la
temperatura que se alcanza sería demasiado alta y
podría ocurrir fusión completa de la carga, por lo que
es necesario mezclar una parte de cama con sinter de
62
retorno.
 SINTERIZACIÓN (cont.)
• Como el PbS y PbO tienen bajas temperaturas de fusión, la
sinterización se hace frecuentemente añadiendo caliza
(fúndente), ésta se descompone alrededor de los 900C y
absorbe el exceso de calor del proceso, y la cal quemada
forma un esqueleto refractario que lleva el PbO
parcialmente fundido y evita su desplomo (destrucción).

• La aglomeración se produce en la zona de más alta

temperatura y es provocado parcialmente por el
crecimiento y recristalización y así mismo existe
formación parcial de pequeñas cantidades de fases
fundidas. La sílice forma silicatos de bajo punto de fusión
y esto da un sinter muy fuerte y que usualmente deberá
encontrarse entre la resistencia del sinter y 63 su
reductibilidad.
 SINTERIZACION (cont.)

Sinterización de Lechos de Fusión de Plomo:

(Tostación Oxidante)
Sus objetivos son:
 Eliminar el S con producción de PbO.
 Obtención de un producto aglomerado (duro, poroso y
resistente).
• Las reacciones son altamente exotérmicas, por tal
razón se usa sinter de retorno y H2O para la
peletización.
64
 SINTERIZACION (cont.)

• Un problema que presenta la sinterización de conc.

sulfurados de Pb es reducir suficientemente el contenido
de azufre, de aproximadamente 12% a sólo 1%, para
obtener el material oxidado requerido para la
alimentación al horno de cuba, además lograr la
desulfuración sin liberar suficiente calor que pueda
fundir la carga en proceso y comience a gotear hacia la
caja de viento.
65
 SINTERIZACION (cont.)
• Un remedio para este problema es la doble
sinterización. Con ésta, la primera alimentación de
sinter con 12% de S, se hace pasar por la máquina de
sinterización a velocidad rápida y con encendido
ligero; no se hace en este caso intento alguno para
obtener una buena torta de sinter. Se logra así la
eliminación del azufre, bajando su contenido del 12%
al 6%.
• Este primer sinter se tritura para exponer los sulfuros
no oxidados; se agrega agua, lo cual al vaporizarse deja
una torta de sinter porosa, celular; y luego se sinteriza
la mezcla. 66
 SINTERIZACION (cont.)
• La reducción de azufre en esta segunda etapa va del
6% a aproximadamente 1%, que es el contenido
deseado en el calcinado final de sinterización.
• Sin embargo, en el caso de que sea bajo el contenido
de azufre en la primera pasada, puede mezclarse una
pequeña cantidad de concentrados sin tostar, o coque,
para aportar suficiente calor de reacción durante la
segunda pasada de sinterización.
• La pirita contenida en la cama de Pb se oxida rápida y
completamente durante el proceso de sinterización y el
calor generado por esta reacción química ayuda a
reducir los requerimientos de combustible.
67
 SINTERIZACION (cont.)

• Los pellets formados durante la preparación de la cama

deben tener suficiente resistencia y dureza durante el
proceso de quemado para soportar el cambio brusco de
temperatura ya que durante el proceso de sinterización
al evaporarse el agua, el pellet se desplomaría si no
tuviera un aglomerado adecuado, el cual da a los
pellets suficiente resistencia como para producir un
sinter con buenas características físicas y químicas.

68
 SINTERIZACION (cont.)

• La porosidad de la cama durante el proceso de sinterización

depende del tamaño de grano de los diferentes materiales que
componen la cama y la sinterización es parcialmente más
conveniente para materiales de grano más grueso.
• A contenidos moderados de agua los granos se unen entre sí
formando puentes y dando como consecuencia de ello una alta
porosidad a la cama en tratamiento, sin embargo a altos contenidos
de humedad los puentes se destruyen con facilidad reduciéndose la
porosidad por lo que debe buscarse un equilibrio entre el contenido
de humedad y la porosidad de la carga.

69
 SINTERIZACION (cont.)
• Se debe tener en cuenta que contenidos elevados de agua
retardan el calentamiento de la carga lo cual hace que la
zona de combustión sea más estrecha.
• La sinterización es un proceso muy eficiente debido al
empleo del sistema en contra corriente, el aire y la carga
en tratamiento son precalentados antes de alcanzar la zona
de combustión, razón por el cual se usa poco combustible.
• El coque metalúrgico cargado antes del proceso de
sinterización no eleva en gran medida la temperatura pero
si acelera las reacciones químicas de oxidación.
70
 SINTERIZACION (cont.)
• En la zona de ignición o encendido la presencia de gases es mínima,
en esta zona empieza a calentarse la carga produciéndose las
primeras reacciones químicas (900C).

• A 1200C el Pb se encuentra en estado líquido y el aire ayuda a la

transmisión del calor de arriba hacia abajo o viceversa
produciéndose una serie de canales dentro de la zona fundida que
va tomando paulatinamente la forma de un aglomerado esponjoso
habiendo los finos servido como núcleo de aglomeración
quemándose solo la parte externa que forma una masa pastiza
dejando espacios libres para que el aire pueda circular con facilidad.
71
 SINTERIZACION (cont.)
• La velocidad de las máquinas de sinterización depende de la
cinética de la reacción, así mismo de la altura de carga o cama,
depende del tipo de aparato usado durante la sinterización.
• Así en las máquinas UP DRAFT normalmente la altura de la cama
es mayor que en las máquinas DOW DRAFT, en las primeras se
trabaja con soltura de carga, son de mayor eficiencia térmica,
mayor capacidad.
• En las máquinas UP DRAFT las reacciones químicas son más
rápidas ya que éstas máquinas operan con cargas en los cuales es
posible un adecuado control de la porosidad.

72
 SINTERIZACION (cont.)
(Esquema)

PELLETS
GASES

...........................................................
........................................................... 7”

A I R E

73
 SINTERIZACION (cont.)
(Mecanismo)

UP
DRAFT

SECADO IGNICION REACCION COMBUSTION ENFRIAMIENTO

900°C 1200°C

74
 SINTERIZACION (cont.)

Reacciones Químicas:
• En la superficie de la carga el coque y los sulfuros
metálicos se inflaman y se oxidan de acuerdo a las
siguientes reacciones:
C + O2  CO2 H = -8100 Kcal/Kg de C
CO2 + C  2 CO
2 PbS + 3 O2  2 PbO + 2 SO2 + calor
2 Fe2S  2 FeS + S2 - calor
2 FeS + 3 O2  2 FeO + 2 SO2 + calor

75
 SINTERIZACION (cont.)

• Una parte del anhídrido sulfuroso puede oxidarse a

anhídrido sulfúrico y éste reaccionar con el óxido de Pb
para formar sulfato:
2 SO2 + O2  2 SO3
PbO + SO3  PbSO4
reacción indeseable que sucede por aumentar el contenido de S en el sinter.

76
 SINTERIZACION (cont.)

• Las reacciones entre el sulfuro, el óxido y el sulfato para

formar Pb metálico, sólo tienen lugar en grado limitado;
este plomo se desliza en sentido descendente para
penetrar en la caja de vientos, pero la cantidad será
pequeña, ya que la carga no registra ningún movimiento
y solo pueden reaccionar las partículas que en un
principio se encontraban en contacto.
PbS + 2 PbO  3 Pb + SO2
PbS + PbSO4  2 Pb + 2 SO2
2 ZnS + 3 O2  2 ZnO + 2 SO2
77
 SINTERIZACION (cont.)

• Se formará algo de silicato de Pb, y los óxidos de Pb,

hierro, sodio y calcio se combinarán para formar
silicatos complejos de bajo punto de fusión, que, en
parte, sirven para aglomerar las partículas de mena.
PbO + SiO2  PbO.SiO2
FeO + SiO2  FeO.SiO2
• Una parte del óxido de plomo se reducirá por el carbono
y el óxido de carbono, como a continuación se indica:
2 PbO + C  2 Pb + CO2
PbO + CO  Pb + CO2
78
 SINTERIZACION (cont.)

• También suceden las siguientes reacciones:

CaCO3  CaO + CO2 - calor
CaO + SiO2  CaSiO3
FeO + SiO2  FeO.SiO2
• Estas dos últimas reacciones suceden de 1100C -
1200C.
2 As2S3 + 3 O2  2 As2O3 (bastante volátil)
2 Sb2S3 + 3 O2  2 Sb2O3 (bastante volátil)

79
 SINTERIZACION (Cont.)

Tipos de Hornos:
• En vista que el objetivo principal de la tostación de menas de
plomo es eliminar y controlar cuidadosamente el % de S de
la mena, a primera vista parece que los más adecuados para
este proceso serían los hornos de hogares múltiples. Sin
embargo, las menas de Pb exigen un tratamiento diferente
que las menas de Cu, en atención a sus características físicas
distintas.
• Como la galena es friable, frágil y se funde fácilmente, para
tratarse con el máximo de eficacia en el horno de cuba, debe
encontrarse en la forma de aglomerado, que reúna las
características de dureza, resistencia y porosidad. 80
 SINTERIZACION (Cont.)
• Es imposible producir un material con estas condiciones
en un horno de hogar múltiple y; en consecuencia, durante
los últimos años los metalurgistas han optado por la
tostación de corriente forzada de aire o por las máquinas
de sinterización. De estas ultimas la que más se emplea es
la DWIGHT – LLOYD.
• Podemos definir la tostación forzada como el método en el
que la oxidación producida por la combustión interna se
propaga dentro de la masa de las partículas de mineral por
corrientes de aire forzadas a través de las mismas.

81
 REDUCCION DE OXIDOS DE METALICOS

• Gran número de metales se producen a partir de materias primas

en forma de óxidos; por ejemplo el Fe, Mn, Cr, Sn, entre otros el
Pb y Zn, para ello los sulfuros se tuestan para producir óxidos los
cuales se reducen posteriormente para dar metal.
• Solo los óxidos de los metales más nobles pueden convertirse en
metal de acuerdo a lo siguiente:
2Ag2O = 4Ag + O2
• El óxido de plata se reduce a temperaturas mayores a 200C por
simple descomposición térmica, así mismo el PtO se descompone
por encima de 500C y el PdO por arriba de 900C.

82
 REDUCCION DE OXIDOS DE METALICOS

• Todos los otros óxidos se descomponen por medio de un

reductor, este puede ser C, CO ó H2, en casos especiales,
otro metal que tenga una mayor afinidad por el oxígeno.

• Al igual que otra reacción metalúrgica, la reducción con

carbón o CO esta gobernada por los equilibrios y la
cinética de reacción prevalecientes. A partir de datos
termodinámicos, es posible calcular el cambio en la
energía de Gibbs y la constante de equilibrio para las
distintas reacciones del tipo:
MeO + CO = Me + CO2
K = Pco2 / Pco (es función únicamente de la T)
aMeO = aMe = 1
83
 REDUCCION DE OXIDOS DE METALICOS
• La relación gaseosa PCO2 / PCO se muestra en el gráfico para varios
óxidos metálicos de importancia industrial. En tanto que el metal y
el óxido coexistan como fases condensadas, es decir, con actividad
cercana o igual a la unidad, esta relación de gases tiene un valor
bien definido y solo es función de la temperatura; esta relación
gaseosa varía entre aproximadamente 105 para la reducción del
Cu2O a Cu, de Fe2O3 a Fe3O4 y de PbO a Pb hasta valores del
orden de 10-5 o menores para la reducción del MnO, SiO2.
• La reducción del Zn representa un caso particular. A bajas
temperaturas el ZnO se reduce para formar Zn líquido y la relación
gaseosa es función solo de la temperatura. A temperaturas mayores
se forma vapor de Zn, es decir:

84
85
 REDUCCION DE OXIDOS DE METALICOS

ZnO + CO = Zn(g) + CO2

en este caso la relación gaseosa esta dada por:
K = PZn PCO2 / PCO  PCO2 / PCO = K / PZn
donde K es la constante de equilibrio
PZn = presión parcial del Zn
PCO2 / PCO = 1 atm; PZn = 1 atm (en la gráfica)

• Esta curva interseca la curva para el Zn líquido en el punto de

ebullición del Zn 907C, es decir, en este punto el Zn líquido
y el Zn gaseoso están en equilibrio con la misma atmósfera y
consecuentemente, en equilibrio entre sí.
86
 REDUCCION DE OXIDOS DE METALICOS
• En la figura se muestra también la relación gaseosa PCO2 / PCO
para la reacción de Boudouar:
CO2 + C  2 CO H = + 38000 Kcal
• La relación de gases esta dada por:
K = PCO.PCO / PCO2  PCO2 / PCO = PCO / K
• es decir, es función de PCO y, en consecuencia, de la presión total
PCO + PCO2.
• Esto resulta del hecho de que la reacción produce un aumento en
el número de moléculas en la fase gaseosa. En el gráfico la
relación PCO2 / PCO es para una presión total de PCO+PCO2 = 1 atm.
Para valores mayores o menores de la presión total la curva
recorrerá hacia arriba o hacia debajo de acuerdo con la expresión
de equilibrio.
87
 REDUCCION DE OXIDOS DE METALICOS

• Para la reducción de óxidos metálicos con CO en ausencia

de carbono sólido se puede obviar la curva para la reacción
de Boudouar. En este caso, la reducción del óxido sucede
cuando la relación de gases en la atmósfera cae por debajo
de la línea de equilibrio en cuestión.
• Así los óxidos de Cu (Cu2O), Pb (PbO) y Ni se reducirán
para relaciones de gases entre 105 y 102, es decir, con
concentraciones muy pequeñas de CO en el gas.
• Esto quiere decir que si originalmente se utiliza CO puro,
prácticamente todo se convertiría en CO2 antes del final de
la reacción.

88
 REDUCCION DE OXIDOS DE METALICOS

• La reducción de los óxidos de Mn y de silicio requiere de una

relación de gases el cual se encuentre virtualmente libre de CO2.
• Esto quiere decir que si se usara originalmente CO puro, la reacción
se detendría tan pronto como se formaran pequeñas cantidades de
CO2. En otras palabras, la reducción de Cr2O3, MnO y SiO2 con CO
es prácticamente imposible.
• Si se encuentra presente en la mezcla de reacción carbono sólido, las
reacciones:
MeO + CO = Me + CO2
C + CO2 = 2CO
suceden simultáneamente. El equilibrio simultáneo entre MeO, Me y
C existirá a la temperatura en la que las curvas de ambas reacciones
se intersecan.

89
 REDUCCION DE OXIDOS DE PLOMO

• El método estándar para la producción del plomo consiste

primero en tostar o sinterizar la mena para producir el óxido de
plomo. Este se funde después con carbón en alto horno para la
producción de plomo.

• El aire inyectado por las toberas del horno facilita la oxidación del
carbono del coque a CO y CO2 a una temperatura de 1440C. El
CO caliente que se forma, junto con el carbono caliente
procedente del coque, reduce el óxido de plomo sinterizado a
plomo metálico:

PbO + CO = Pb + CO2
CO2 + C = 2CO
90
 REDUCCION DE OXIDOS DE PLOMO

• Debido a la menor temperatura utilizada y a la mayor relación CO2/CO en el

gas del horno, los requerimientos de coque son considerablemente más
pequeños que en el caso del alto horno para hierro. Para la reducción de los
óxidos de plomo se emplea coque metalúrgico cuyo requerimiento depende del
contenido de carbono fijo y del contenido de PbO en el sinter, en general la
proporción de coque cae en el rango del 11 al 13% de la carga total.

• Debido a las temperaturas bajas que se requieren, el precalentamiento del soplo

y del aire es menos importante, y bajo las condiciones ligeramente reductoras
que predominan dentro del horno, cualquier óxido de hierro que se encuentre
presente no será reducido, sino que irá a la escoria junto con la sílice y otros
óxidos estables. Si la mena no contiene óxido de hierro suficiente como para
formar una escoria adecuada, puede añadirse chatarra de hierro: En tal caso, el
hierro actúa también como un agente reductor (PbO + Fe = Pb + FeO),
haciendo que disminuyan los requerimientos de coque y que aumente la
capacidad de fusión del horno.

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