Metalurgia Extractiva Del Cobre Mark

Mark E.
Schlesinger
Matthew J. King
Kathryn C. Sole
William G. Davenport
METALÚRGIA EXTRACTIVA
DEL
COBRE
Traducción de
JMLA
3 de diciembre de 2020
Índice general
1 Visión general
1.1. INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................... .1
1.2. EXTRACCIÓN DE COBRE DE MENAS DE SULFURO DE COBRE-HIERRO . . . . . . . ............ . . . 2
1.2.1. Concentración por flotación espumante (capítulos 3 y 4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................ . 4
1.2.2. Fusión de mata (capítulos 5, 6 y 9) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................. . . 4
1.2.3. Conversión (Capítulos 8 y 9) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................... 5
1.2.4. Fusión directa a cobre (Capítulo 10) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................... ... . . 7
1.2.5. Refinación térmica y electrorrefinación de cobre blíster (cap´ıtulos 13 y 14) . . . . . . . . . . ............7
1.3. EXTRACCIÓN HIDROMETALÚRGICA DE COBRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................... . . .... . . 7
1.3.1. Extracción solvente (Capítulo 16) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................... . . . 8
1.3.2. Electrodeposición (Capítulo 17) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................... . . 9
1.4. FUSIÓN Y MOLDEO DE COBRE CATÓDICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................... . . . . . . 10
1.4.1. Tipos de producto de cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................... . 10
1.5. RECICLAJE DE CHATARRA DE COBRE Y DE ALEACIÓN DE COBRE (CAPÍTULOS 18 Y 19).. 10
1.6. RESUMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................ . 10
2. Producción y uso ................................................................................................................................13
2.1. MINERALES DE COBRE Y GRADOS CUT-OFF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................... . . . 15
2.2. UBICACIÓN DE PLANTAS DE EXTRACCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................ . . . 16
2.3. PRECIO DEL COBRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................... . 22
2.4. RESUMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................ . . 23
3. Producción de concentrados de alto cobre - Introducción y conminución ..........................................25
3.1. DIAGRAMA DE FLUJO DE CONCENTRACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................... . . . . . . . . 25
3.2. EL PROCESO DE CONMINUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................. . . . . 25
3.3. VOLADURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................................... 26
3.3.1. Determinación del tamaño del mineral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................... . . . . . . 28
3.3.2. Medición automática de dureza del mineral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................28
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3.4. TRITURACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................ . ..... . . . 28
3.5. MOLIENDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................................. . . 28
3.5.1. Tamaño de molienda y liberación de minerales de cobre . . . . . . . . . . . . . . ...................... . ..... . . . 28
3.5.2. Equipo de molienda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................................. . . 33
3.5.3. Control del tamaño de part´ıcula de la alimentación a flotación . . . . . . . . . . . . .................. . ..... . . 34
3.5.4. Instrumentación y control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....................................... .... . . 35
3.6. RECIENTES DESARROLLOS EN CONMINUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . ....................... . . . . . .... . 37
3.6.1. Trituradora de rodillos de alta presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................ . .... . 37
3.6.2. Análisis mineralógico automatizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................... . . 37
3.7. RESUMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................................ 38
4. Producción de concentrado de Cu de mena de cobre finamente molida ...............................................41
4.1. FLOTACIÓN ESPUMANTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................. . . .... 41
4.2. REACTIVOS DE FLOTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................... . 42
4.2.1. Colectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................................. ..... . 42
4.2.2. Selectividad en flotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................................... . 43
4.2.3. Flotación diferencial - Modificadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................................... . . 44
4.2.4. Espumantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................................... . . 44
4.3. PROCEDIMIENTOS DE FLOTACIÓN ESPECÍFICOS PARA MENAS DE COBRE . . . . . ............. . . 45
4.4. CELDAS DE FLOTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................... . 46
4.4.1. Celdas columnares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................................. 47
4.5. SENSORES, OPERACIÓN Y CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................. . . . . 51
4.5.1. Análisis químico continuo de flujos del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................. . . 51
4.5.2. Sistemas de visión artificial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................................... . . 53
4.6. PRODUCTOS DE FLOTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................. . . . 54
4.6.1. Espesamiento y secado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................................... . 54
4.6.2. Colas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................................... . 54
4.7. SEPARACIÓN DE OTROS MINERALES EN LA FLOTACIÓN . . .. ..................... . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.7.1. Flotación de oro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................................ . 54
4.8. RESUMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................................. . 55
5. Fundamentos de la fusión matificante .....................................................................................................59
5.1. ¿PORQUÉ FUNDIR? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................................... . 59
5.2. MATA Y ESCORIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................... . 60
5.2.1. Escoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................................... 60
5.2.2. Escorias de Ferrita de Calcio y de Olivina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................. . . 63
5.2.3. Mata (Sundström, Eksteen, & Georgalli, 2008) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................... . 65
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5.3. REACCIONES DURANTE LA FUSIÓN DE MATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................. . . 66
5.4. EL PROCESO DE FUSIÓN: CONSIDERACIONES GENERALES . . . . . . . . . . . . . . ................... . . . 67
5.5. PRODUCTOS DE FUSIÓN: MATA, ESCORIA Y GAS DE SALIDA DEL HORNO . . . . . .............. . . . 68
5.5.1. Mata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................................................... . 68
5.5.2. Escoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................................... 68
5.5.3. Gas de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................................... . . . 69
5.6. RESUMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................................ . 69
6. Fusión Instantánea .................................................................................................................................73
6.1. HORNO INSTANTÁNEO OUTOTEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................ . . . . 73
6.1.1. Detalles de Construcción (Fagerlund, Lindgren, & Jáfs, 2010) . . . . . . . . . . . . . ...................... . .. . 74
6.1.2. Camisas de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................................... .. 77
6.1.3. Quemador de concentrado (Fig. 6.2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................... . 77
6.1.4. Quemadores suplementarios de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................... 77
6.1.5. Orificios de sangría de mata y escoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................... 78
6.2. EQUIPO PERIFÉRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................................... . . 78
6.2.1. Sistema de mezcla de concentrados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................... . . . . 79
6.2.2. Secador de sólidos de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................... . . 79
6.2.3. Sistema de tolvas y de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................... 80
6.2.4. Planta de oxígeno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................................ . . . 80
6.2.5. Calentador de aire (opcional) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....................................... . . 80
6.2.6. Caldera de recuperación de calor (Köster, 2010) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................ . . . . . 81
6.2.7. Sistema de recuperación y recirculación de polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................. . . . . 81
6.3. OPERACIÓN DEL HORNO FLASH OUTOTEC . . . . . . . . . . . . . . . ............................ . . . . . . . . . . . . 81
6.3.1. Encendido y apagado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................................... . . . . 81
6.3.2. Operación en estado estacionario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................... . . . 82
6.4. CONTROL (figura 6.3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................................... 82
6.4.1. Velocidad de alimentación de concentrado y controles del grado de mata . . . . . .............. . . . . . . 82
6.4.2. Control de la composición de escoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................... 83
6.4.3. Control de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................................... 83
6.4.4. Control de la cuba de reacción y la solera (Davenport et al., 2001) . . . . . . . . . . ................... . . . . 84
6.5. COMPORTAMIENTO DE LAS IMPUREZAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................. 84
6.5.1. No reciclado de impurezas en polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................84
6.5.2. Otros métodos industriales de control de impurezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................... . 84
6.6. DESARROLLOS RECIENTES Y TENDENCIAS FUTURAS DE LA FUSIÓN FLASH OUTOTEC....... 85
6.7. FUSIÓN FLASH INCO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................................... . 85

6.7.1. Detalles del horno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................................. . . .. . . 86
6.7.2. Quemador de concentrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....................................... . . .. . . 86
6.7.3. Refrigeración por agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................................... . . .. . . . 86
6.7.4. Sangría de mata y escoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................ . . . .. . . . 87
6.7.5. Descarga de gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................... .. . . . 87
6.7.6. Equipo auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................................... . 87
6.7.7. Secado de sólidos de alimentación (Carr et al., 1997) . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................... .. . . . 88
6.7.8. Sistema de alimentación del quemador de concentrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................... . . 88
6.7.9. Sistemas de enfriamiento de gases de escape y recuperación de polvo (Humphris et al.,1997,

Liu, Baird, Kenny, Macnamara y Vahed, 2006) . . . . . . . . . . . . . . . ............................... . . . . . . . . . 88
6.8. RESUMEN HORNO FLASH INCO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................. . 88
6.9. FUSIÓN FLASH: INCO VS. OUTOTEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................ . . 89
6.10. RESUMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................................... . 89
7. Fusión de tobera sumergida: Noranda, Teniente y Vanyukov................................................................. 93
7.1. PROCESO NORANDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................... . 95
7.2. MECANISMOS DE REACCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................... . . 95
7.2.1. Separación de mata y escoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................... . . 96
7.2.2. Elección del grado de mata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....................................... . 96
7.2.3. Comportamiento de las impurezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................... . 97
7.2.4. Fusión de chatarra y de residuos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................... . . 97
7.3. OPERACIÓN Y CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................... . . 97
7.3.1. Control (Zapata, 2007) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..........................................97
7.4. MEJORA DE LA VELOCIDAD DE PRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................... . . . . . . 98
7.5. FUSIÓN TENIENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................ 99
7.5.1. Alimentación de mata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................................. 99
7.6. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................... . . . . . 99
7.7. OPERACIÓN (MOYANO et. al., 2010) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................. . . . . 101
7.8. CONTROL (MORROW & GAJAREDO, 2009, MOYANO et. al., 2010) . . . . . . . ............... . . . . . . . . 101
7.8.1. Control de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................101
7.8.2. Control de la composición de escoria y mata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................... . . . 101
7.8.3. Control de profundidad de mata y escoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................ . . 102
7.9. DISTRIBUCIÓN DE LAS IMPUREZAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................... . . 102
7.10. DISCUSIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................................... 102
7.10.1. Mata de super alto grado y eficiencia de captura de SO2 . . . . . . . . . . . . . . ....................... . . . . . 102
7.10.2. La vida de campaña y la reparación de tobera en caliente . . . . . . . . . . . . . . . ..................... . . . . 102
7.10.3. Enfriamiento del horno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................................103

7.10.4. Recuperación de calor de gases de escape . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................. . . . . . . . 103
7.11. FUSIÓN VANYUKOV DE TOBERA SUMERGIDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................... . . . . . . . 103
7.12. RESUMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................... . . . . . . 104
8. Conversión de la mata de cobre ..............................................................................................................107
8.1. QUÍMICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................................. . 107
8.1.1. Reacciones de la producción de cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................. . . 109
8.1.2. Eliminación de impurezas durante la conversión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................. 113
8.2. OPERACIONES INDUSTRIALES DE CONVERSIÓN PEIRCE-SMITH . . . . . . . . ................. . . . . . . 113
8.2.1. Toberas y colección de gas de escape . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................... . . 114
8.2.2. Control de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................... . 116
8.2.3. Elección de la temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................................... . . 116
8.2.4. Medición de temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................................... . . 116
8.2.5. Control de escoria y de fundente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................................... . . . . 117
8.2.6. Velocidad de formación de escorias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................... . . . 117
8.2.7. Determinaciones del punto final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....................................... . 118
8.3. ENRIQUECIMIENTO CON OXÍGENO DEL SOPLADO DEL CONVERTIDOR PEIRCE-SMITH ........ 118
8.4. MAXIMIZACIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD DEL CONVERTIDOR . . . . . . . . . . . . . . . ........................ 119
8.4.1. Maximización de la fusión de sólidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................................... . 120
8.4.2. Fusión de concentrados en el convertidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................... 120
8.4.3. Maximizar la vida de la campaña . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................ 120
8.5. MEJORAS RECIENTES EN LA CONVERSIÓN PEIRCE-SMITH . . . . . . . . . . . . . . . . ..................... . 120
8.5.1. Inyección tangencial de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................................... . 120
8.5.2. Inyección de chatarra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................................ 121
8.5.3. Diseño de la carcasa de convertidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....................................121
8.6. ALTERNATIVAS A LA CONVERSIÓN DE PEIRCE-SMITH . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................... . . 121
8.6.1. Convertidor Hoboken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................................ 122
8.6.2. Conversión Flash . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................................. 122
8.6.3. Conversión continua de tobera sumergida Noranda . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................ . . . . 125
8.6.4. Desarrollos recientes en las alternativas al convertidor Peirce - Smith . . . . . . . . . .................... . . . 128
8.7. RESUMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................................. 128

9. Fusión en baño de mata: Ausmelt/Isasmelt y Mitsubishi ........................................................................133
9.1. OPERACIONES BÁSICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................... . . 133
9.2. MATERIAL DE ALIMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................... . . . . . 134
9.3. EL HORNO TSL Y LAS LANZAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................... . 134
9.4. MECANISMOS DE FUSIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................... . . . . . 136
9.5. ENCENDIDO Y APAGADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................... . . . . 137
9.6. INSTALACIONES ACTUALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................... . . . . . 138
9.7. CONVERSIÓN A COBRE USANDO LA TECNOLOGÍA TSL . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................... . 139
9.8. EL PROCESO MITSUBISHI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................................... . 140
9.8.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................................... 140
9.8.2. El Proceso Mitsubishi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................................. . 140
9.8.3. Detalles del horno de fusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................................... . 140
9.8.4. Detalles del horno eléctrico de limpieza de escoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................. . 142
9.8.5. Detalles del horno de conversión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................................... . 143
9.8.6. Grado óptimo de mata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...........................................143
9.8.7. Control del proceso fusión/conversión Mitsubishi (Goto y Hayashi, 1998) . . . . . . . . . ................... . 146
9.9. EL PROCESO MITSUBISHI EN LOS AÑOS 2000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................... . . . 147
9.9.1. RESUMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................................. . . 148
10. Fusión Flash Directa a Cobre ................................................................................................................153
10.1. VENTAJAS Y DESVENTAJAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................. 154
10.2. EL PROCESO IDEAL DE FUSIÓN DIRECTA A COBRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................... . . 155
10.3. FUSIÓN INDUSTRIAL DIRECTA A COBRE EN UN SOLO HORNO . . . . . . . . . .................. . . . . . . 155
10.4. QUÍMICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...........................................157
10.5. EFECTO DE LA COMPOSICIÓN DE LA ESCORIA SOBRE %Cu EN LA ESCORIA . . . ......... . . . . 158
10.6. DETALLES INDUSTRIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................... . . 158
10.7. CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................... . 159
10.7.1. Objetivo: No formar capa de mata para evitar la formación de espuma . . . . . . . . ................ . . . . 159
10.7.2. Elevado %Cu en escoria como de la estrategia de no formar capa de mata . . . . . . ............ . . . . 159
10.8. HORNO ELEĆTRICO PARA RECUPERACIÓN DE Cu DE LA ESCORIA . . . . . . . .............. . . . . . 159
10.8.1. Glogów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................................. . 160
10.8.2. Olympic Dam . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................................. . . 160
10.9. LIMITACIONES DE Cu EN LA ESCORIA DE FUSIÓN DIRECTA A COBRE . . . . . . .............. . . . . . 160
10.10.IMPUREZAS DE LA FUSIÓN DIRECTA A COBRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................... 160
10.11.RESUMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................................... . 161

11. Pérdidas de cobre en la escoria ...........................................................................................................163
11.1. COBRE EN ESCORIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................... . . . . 163
11.2. MINIMIZACIÓN DE LA GENERACIÓN DE ESCORIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................... . . 164
11.3. MINIMIZACIÓN DE LA CONCENTRACIÓN DE COBRE EN LA ESCORIA . . . . . . . . ............... . . . 165
11.4. SEDIMENTACIÓN/REDUCCIÓN PIROMETALÚRGICA DE LA ESCORIA . . . . . . . . . ................ . . 166
11.5. PROCESAMIENTO DE BENEFICIO DE ESCORIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....................... 168
11.6. RESUMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................................... . 170
12. Captura y fijación de azufre ..................................................................................................................175
12.1. GASES DE ESCAPE DE PROCESOS DE FUSIÓN Y CONVERSIÓN . . . . . . . . . . . . . . ............. . 176
12.1.1. Eficiencia de captura de azufre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................... . . 177
12.2. FABRICACIÓN DE ÁCIDO SULFÚRICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................. . . 177
12.3. TRATAMIENTO DE GASES DE ESCAPE DE FUSIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................... . . . . . 179
12.3.1. Enfriamiento del gas y recuperación de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................. . 179
12.3.2. Precipitación electrostática de polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................. . 179
12.3.3. Temple, lavado y enfriamiento con agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................... . 180
12.3.4. Remoción de mercurio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................ . 180
12.3.5. El líquido de templado, limpieza de la planta ácida . . . . . . . . . . . . . .......................... . . . . . . . . . 181
12.4. SECADO DE GAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................... . . 181
12.4.1. Torre de secado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................................... 181
12.4.2. Sopladores de la planta de ácido principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................... . 182
12.5. REACCIONES QUÍMICAS DE LAS PLANTAS ÁCIDAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................... . . 183
12.5.1. Oxidación de SO2 a SO3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....................................... 183
12.6. FABRICACIÓN DE ÁCIDO SULFÚRICO INDUSTRIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................... . . . . 186
12.6.1. Conversor catalítico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................................... 190
12.6.2. Rutas de reacción de conversión SO2 a SO3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...........................190
12.6.3. Características de la ruta de reacción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................... . 191
12.6.4. Torres de absorción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................................... 192
12.6.5. Intercambiadores de calor de gas a gas y enfriadores de ácido . . . . . . . . . . . . . ................... . . . 192
12.6.6. Grados de producto ácido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....................................... 193
12.7. MÉTODOS ALTERNATIVOS DE FABRICACIÓN DE ÁCIDO SULFÚRICO . . . . . . . . .............. . . . 193
12.7.1. Haldor Topsøe WSA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................................... 193
12.7.2. Sulfacid R . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................................. . 195
12.8. DESARROLLOS RECIENTES Y FUTUROS EN LA FABRICACIÓN DE ÁCIDO SULFÚRICO . . ...195
12.8.1. Maximizando las concentraciones de SO2 del gas de alimentación . . . . . . . . . . . . . . ................. 195
12.8.2. Maximizando la recuperación de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................ . 196

12.9. PRODUCTOS DE AZUFRE ALTERNATIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................... . 197
12.10.MEJORAS FUTURAS EN LA CAPTURA DE AZUFRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................... . 197
12.11.RESUMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................................... . 197
13. Refinación térmica (Remoción de S y O) y moldeo de ánodos ............................................................201
13.1. MÉTODOS INDUSTRIALES DE REFINACIÓN TÉRMICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....................... . 201
13.1.1. Horno rotatorio de refinación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................................... 202
13.1.2. Refinación en horno de solera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................... . . 203
13.2. QUÍMICA DE LA REFINACIÓN TÉRMICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................. . 204
13.2.1. Eliminación de azufre: el sistema Cu-O-S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................... . 204
13.2.2. Eliminación de oxígeno: el sistema Cu-C-H-O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................. 204
13.3. ELECCIÓN DE HIDROCARBUROS PARA DESOXIDACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................... 204
13.4. MOLDEO DE ÁNODOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................... . . . . 205
13.4.1. Moldes de ánodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................... . 206
13.4.2. Uniformidad del ánodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................ . 206
13.4.3. Preparación del ánodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................ . 207
13.5. COLADA CONTINUA DE ÁNODO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................. 207
13.6. NUEVOS ÁNODOS A PARTIR DE RECORTES Y CHATARRA DE ÁNODO . . . . . . . . . . . ............ 208
13.7. REMOCIÓN DE IMPUREZAS DURANTE LA REFINACIÓN TÉRMICA . . . . . . . . . . . . . ................ 209
13.8. RESUMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................................... 210
14. Refinación electrolítica .........................................................................................................................213
14.1. EL PROCESO DE ELECTROREFINACIÓN . . . . . . . . . . . . . . .......................... . . . . . . . . . . . . . . . 213
14.2. QUÍMICA DE ELECTROREFINACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................. . . . . . . . . . 214
14.2.1. Au y metales del grupo del platino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................. 214
14.2.2. Se y Te . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................................. . 214
14.2.3. Pb y Sn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................................ . 215
14.2.4. As, Bi, Co, Fe, Ni, S y Sb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................ . . . 215
14.2.5. Ag . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................................. 216
14.2.6. O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................................... 216
14.2.7. Resumen del comportamiento de las impurezas . . . . . . . . . . . . .......................... . . . . . . . . . . . . 216
14.3. EQUIPAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................................... . . . . 217
14.3.1. Ánodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................................ 218
14.3.2. Cátodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................................... . . 218
14.3.3. Celdas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..............................................220
14.3.4. Componentes eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................ . . . . 221
14.4. CICLO TÍPICO DE REFINACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................. . . . . . . . . 221

14.5. ELECTROLITO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................................... . 221
14.5.1. Agentes de adición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..........................................223
14.5.2. Temperatura del electrolito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....................................... 225
14.5.3. Filtración del electrolito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................................... 225
14.5.4. Remoción de impurezas del electrolito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................ 225
14.6. MAXIMIZACIÓN DE LA PUREZA DEL CÁTODO DE COBRE . . . . . . . . . . . . . . . .................... . . .. 227
14.6.1. Factores físicos que afectan a la pureza del cátodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................... 227
14.6.2. Factores químicos que afectan a la pureza del cátodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................227
14.6.3. Factores eléctricos que afectan a la pureza del cátodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................... . . 228
14.7. MINIMIZACIÓN DEL CONSUMO DE ENERGÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................... . . 229
14.8. ELECTROREFINACIÓN INDUSTRIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................. . . . 229
14.9. EVOLUCIÓN RECIENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................. . . . 230
14.10.RESUMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................ 232
15. Extracción hidrometalúrgica de cobre: Introducción y lixiviación ........................................................239
15.1. RECUPERACIÓN DE COBRE POR FLUJOGRAMAS HIDROMETALÚRGICOS . . . . ........ . . . . . 239
15.2. QUÍMICA DE LA LIXIVIACIÓN DE MINERALES DE COBRE . . . . . . . . . . . . . . . . . .................... . 240
15.2.1. Lixiviación de Minerales oxidados de cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................. 240
15.2.2. Lixiviación de minerales sulfurosos de cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................240
15.3. MÉTODOS DE LIXIVIACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................. 242
15.4. LIXIVIACIÓN EN PILAS Y MONTONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................. 244
15.4.1. Química de lixiviación en pilas y montones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................. . . 245
15.4.2. Lixiviación industrial en pilas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................................... . 247
15.4.3. Lixiviación industrial en montones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................. 254
15.5. LIXIVIACIÓN EN PISCINAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................. 255
15.6. LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................ . . 256
15.6.1. Minerales oxidados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................ . . 256
15.6.2. Minerales sulfuroso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................ . . 258
15.7. LIXIVIACIÓN OXIDANTE A PRESIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................258
15.7.1. Controladores económicos y de proceso para un proceso hidrometalúrgico para calcopirita . ... 258
15.7.2. Lixiviación a temperatura y presión elevadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................... . . ..259
15.8. FUTUROS DESARROLLOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................. . . 260
15.9. RESUMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................ . . 263

16. Extracción solvente .................................................................................................................................271
16.1. EL PROCESO DE EXTRACCIÓN SOLVENTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................. 271
16.2. QUÍMICA DE LA EXTRACCIÓN SOLVENTE DE COBRE . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................ . . . . 272
16.3. COMPOSICIÓN DE LA FASE ORGÁNICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................... . 273
16.3.1. Extractantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................................... . 273
16.3.2. Diluyentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................................. 275
16.4. MINIMIZANDO LA TRANSFERENCIA DE IMPUREZAS Y MAXIMIZANDO LA PUREZA DE

LOS ELECTROLITOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................................ . 275
16.5. EQUIPO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................................ 276
16.5.1. Diseños de mezcladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................................... 277
16.5.2. Diseños de sedimentadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................................... 278
16.6. CONFIGURACIONES DEL CIRCUITO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................ . . . . . 279
16.6.1. Circuito en serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................................279
16.6.2. Circuitos paralelos y serie-paralelos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................... . 279
16.6.3. Inclusión de una etapa de lavado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................280
16.7. DISEÑO CUANTITATIVO DE UN CIRCUITO EN SERIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................ 281
16.7.1. Determinación de la concentración de extractante requerida . . . . . . . . . . . . . . ....................... . . . 281
16.7.2. Determinación de las isotermas de extracción y re-extracción . . . . . . . . . . . . . ..................... . . . . 281
16.7.3. Determinación de la eficiencia de extracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................ 281
16.7.4. Determinación de la concentración de Cu de equilibrio en el orgánico re-extraído . . . . . ........... . 281
16.7.5. Transferencia de Cu en la extracción a la fase orgánica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................ 282
16.7.6. Determinación de la velocidad de flujo del electrolito requerida para re-extraer el Cu transferido..282
16.7.7. Enfoque alternativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................................... . 283
16.8. COMPARACIÓN CUANTITATIVA DE CIRCUITOS EN SERIE Y SERIE-PARALELO . . .......... . . . . 283
16.9. CONSIDERACIONES OPERACIONALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................... 283
16.9.1. Estabilidad de la operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................................... 284
16.9.2. Crudo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................................. 284
16.9.3. Continuidad de fase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................................... . 285
16.9.4. Pérdidas de orgánico y recuperación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................. . . 285
16.10.PLANTAS DE EXTRACCIÓN SOLVENTE INDUSTRIAL . . . . . . . . . . . . . . . ...................... . . . . . . 286
16.11.RESUMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................................... 286

17. Electrodeposición ...........................................................................................................................291
17.1. EL PROCESO DE ELECTRODEPOSICIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................... . 291
17.2. QUÍMICA DE LA ELECTRODEPOSICIÓN DE COBRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................ . 291
17.3. REQUISITOS ELÉCTRICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................... . 292
17.4. EQUIPO Y PRÁCTICA OPERATIVA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................ . 293
17.4.1. Cátodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................ .. 293
17.4.2. Ánodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................................... . . 293
17.4.3. Diseño de celda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................... 295
17.4.4. Densidad de corriente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................. . . . 296
17.4.5. Supresión de niebla ácida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................. . 298
17.4.6. Electrolito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....................................... . . 298
17.4.7. Aditivos al electrolito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................300
17.5. MAXIMIZACIÓN DE LA PUREZA DEL COBRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................... . . . 301
17.6. MAXIMIZACIÓN DE LA EFICIENCIA ENERGÉTICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................. . 302
17.7. PLANTAS MODERNAS DE ELECTRODEPOSICIÓN INDUSTRIALES . . . . . . . . . . . . . ...... . 303
17.8. ELECTRODEPOSICIÓN DE SOLUCIONES DE LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN . . . . . . . . .. 306
17.9. DESARROLLOS ACTUALES Y FUTUROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................... . . 306
17.10.RESUMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................. 307
18. Recolección y procesamiento de cobre reciclado......................................................................... 311
18.1. EL CICLO DE MATERIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................... . . 311
18.1.1. Chatarra doméstica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................. . . 311
18.1.2. Chatarra nueva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................... . . 312
18.1.3. Chatarra vieja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................... . 313
18.2. GRADOS Y DEFINICIONES DE COBRE SECUNDARIO . . . . . . . . . . . . . . .............. . . . . . . . 315
18.3. PROCESAMIENTO Y BENEFICIO DE CHATARRA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............. . . . . . 317
18.3.1. Procesamiento de cables y alambres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................... 317
18.3.2. Recuperación de cobre automotriz (ELV) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................... . 319
18.3.3. Tratamiento de chatarra electrónica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................... 320
18.4. RESUMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................321
19. Metalurgia química del reciclaje de cobre ......................................................................................325
19.1. CARACTERÍSTICAS DEL COBRE SECUNDARIO . . . . . . . . . . . . . ................. . . . . . . . . . . . . 325
19.2. PROCESAMIENTO DE CHATARRA EN FUNDICIÓN DE COBRE PRIMARIO . . ...... . . . . . . . 325
19.2.1. Uso de chatarra en hornos de fusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................... 326
19.2.2. Adiciones de chatarra a convertidores y hornos de ánodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............... . 327
19.3. FUSIÓN DE COBRE SECUNDARIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....................... 327

19.3.1. Fusión secundaria de alto grado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................. 327
19.3.2. Fundición a cobre negro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................... . . 327
19.3.3. Conversión de cobre negro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................. . 329
19.3.4. Refinación térmica y electrorefinación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................ . . 330
19.4. RESUMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................................... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 330
20. fusión y colada ..................................................................................................................................333
20.1. GRADOS Y CALIDAD DEL PRODUCTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................... . . 333
20.2. TECNOLOGÍA DE FUSIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................. 334
20.2.1. Tipos de horno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................................... 335
20.2.2. Medición/control de hidrógeno y oxígeno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................. 338
20.3. MÁQUINAS DE COLADA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................. 338
20.3.1. Colada de palanquilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................... . 339
20.3.2. Colada de barras y rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................. . 339
20.3.3. Fundición de cobre sin oxígeno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................ . . 341
20.3.4. Colada de bandas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................... 341
20.4. RESUMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................... . 342
21. Flujo de subproductos y de residuos ...............................................................................................347
21.1. RECUPERACIÓN Y PROCESAMIENTO DE MOLIBDENITA . . . . . . . . . . . . . . . . . ................ . . 347
21.2. REACTIVOS DE FLOTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................. . 347
21.3. OPERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................... 348
21.4. OPTIMIZACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................... 348
21.5. LODOS ANÓDICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................ 349
21.5.1. Composición del lodo anódico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...............................349
21.5.2. El diagrama de flujo del tratamiento de lodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................ . 350
21.6. TRATAMIENTO DE POLVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................ 350
21.7. USO O DISPOSICIÓN DE ESCORIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....................... . . . . 352
21.8. RESUMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................................354
22. Costos de producción de cobre .......................................................................................................357
22.1. COSTOS GENERALES DE INVERSIÓN: DESDE MINA HASTA REFINACIÓN . . . . . . . ... . ... 357
22.1.1. Variación en los costos de inversión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................ 358
22.1.2. Tamaños económicos de las plantas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................... . 359
22.2. COSTOS DE OPERACIÓN DIRECTOS GLOBALES: MINA HASTA REFINACIÓN . . . .... . . . . 360
22.2.1. Variaciones en los costos directos de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................... 360
22.3. COSTOS TOTALES DE PRODUCCIÓN, PRECIOS DE VENTA, RENTABILIDAD . . ..... . . . . . 360

22.3.1. Crédito de subproductos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................ 360
22.4. COSTOS DE CONCENTRACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................. . . 361
22.5. COSTOS DE FUSIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................. 361
22.6. COSTOS DE ELECTROREFINACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................... . . . . 362
22.7. PRODUCCIÓN DE COBRE DE CHATARRA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................... . 363
22.8. COSTOS DE LIXIVIACIÓN / EXTRACCIÓN SOLVENTE / ELECTRODEPOSICIÓN . . . . . . . .......364
22.9. RENTABILIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....................................... . 365
22.10.RESUMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................ . . . 366

Índice de figuras
1.1. Mina de Cu a cielo abierto. Note los nuevos agujeros de explosión, arriba a la derecha, y el mineral
volado a la izquierda de ellos. La pala está colocando mineral explotado en el camión desde donde
se procesará. El camión de agua está suprimiendo el polvo. El cargador frontal se está recogiendo
alrededor de la pala. La pala es eléctrica. Su cable de alimentación se encuentra en su mayorı́a en la
superficie, excepto sobre el puente de cables por debajo del cual todos los vehı́culos se mueven hacia
y desde la pala. (Foto cortesı́a de Freeport-McMoRan Copper & Gold Inc.). . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2. Procesos principales para extraer cobre de minerales sulfurosos. Las lı́neas paralelas indican procesos
alternativos. Principalmente fusión Mitsubishi y Vanyukov. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3. Flujograma para lixiviar óxido y minerales Cu2 S. El Cu disuelto se recupera por purifica-
ción/enriquecimiento por extracción solvente y luego por electro-obtención. La lixiviación representa
∼ 20 % de la producción de cobre primario (a partir del mineral). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.4. Vista esquemática de la celda de flotación. Los reactivos causan que los minerales de sulfuro de Cu-Fe
y sulfuro de Cu en el mineral se adhieran a las burbujas de aire ascendentes, que luego se recogen en
una espuma de vida corta. Esta espuma se deshidrata para convertirse en concentrado. El residuo no
flotado pasa a través de varias celdas antes de ser descartado como una cola final. Se usan muchos
tipos y tamaños (hasta 300 m3 ) de celda. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.5. Horno flash Outokumpu de aire enriquecido con oxı́geno. Los hornos flash son tı́picamente de 20 m
de largo y 7 m de ancho. Procesan 1000-3000 toneladas de concentrado por dı́a. . . . . . . . . . . . . 5
1.6. (a). Convertidor Peirce-Smith para producir cobre fundido ’blister’ a partir de mata fundida de Cu-
Fe-S, tasa de producción tı́pica de 200-600 toneladas de cobre por dı́a. El ((soplado)) de aire o aire
enriquecido con oxı́geno se insufla en la mata a través de las toberas sumergidas. El fundente de sı́lice
se agrega a través de la boca del convertidor o mediante una pistola de aire a través de una pared
terminal. El gas residual se recolecta por medio de una campana sobre la boca del convertidor. (De
Boldt y Queneau, 1967, cortesı́a de Vale). (b). Posiciones del convertidor Peirce-Smith para cargar,
soplar y sangrar (Boldt & Queneau, 1967, cortesı́a de Vale). El gas de escape SO2 sale del sistema a
menos que la capucha esté apretada. Un convertidor es tı́picamente de 4 ó 4,5 m de diámetro. . . . . . 6
1.7. Vista esquemática del mezclador/sedimentador de extracción solvente para extraer Cu de la solución
de lixiviación preñada en un extractante orgánico. La fase orgánica cargada con Cu pasa a otro mez-
clador/sedimentador (stripper) donde el Cu es despojado del extractante orgánico conn ácido puro,
fuertemente ácido y alto en Cu para la extracción electrolı́tica. El proceso es continuo. . . . . . . . . . 8
1.8. Cátodos de cobre electrolı́tico en placas de acero inoxidable después de retirarlas de una celda de
extracción electrolı́tica. Estos cátodos tienen ∼ 1 m de ancho y 1.3 m de profundidad. Se lavan cui-
dadosamente para eliminar el electrolito. Sus placas de cobre se quitan en máquinas automáticas y se
envı́an al mercado. Por lo general, contienen <20 ppm de impurezas. Nótese las bandas laterales de
polı́mero: evitan que el cobre se recubra alrededor de los bordes. (Foto cortesı́a de Freeport-McMoRan
Copper & Gold Inc.). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Metalurgia JMLA
XVI ÍNDICE DE FIGURAS
1.9. Diagrama de flujo de procesos para recuperar cobre y aleaciones de cobre de chatarra. La chatarra de
bajo grado generalmente se funde en hornos de cuba, pero también se usan otros hornos (por ejemplo,
eléctricos). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.1. Producción minera mundial de cobre desde el siglo XIX al XXI (Butts, 1954; Edelstein & Porter,
2010). La fuerte subida después de 1995 es notable. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.2. Las 20 minas de cobre mas grandes del mundo en capacidad de producción (ICSG, 2010). Véase la
tabla 2.3 para los nombres y toneladas explotadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.3. Ubicación de las fundiciones de Cu más grandes del mundo (AME, 2010; Antaike, 2009; ICSG, 2010).
Vea la Tabla 2.5 para más detalles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.4. Ubicación de las refinerı́as de Cu más grandes del mundo (AME, 2010; Antaike, 2009; ICSG, 2010;
Robinson, Davenport, Moats, Karcas y Demetrio, 2007). Ver la Tabla 2.6 para más detalles. . . . . . . 21
2.5. Ubicación de las instalaciones de extracción solvente y electroobtención de Cu más grandes del mundo
(Huang, 2010; ICSG, 2010; Robinson et al., 2008). Vea la Tabla 2.7 para más detalles. . . . . . . . . 23
2.6. Precio en efectivo de la Bolsa de Metales de Londres para el cobre de grado A desde 1956. Los
aumentos rápidos se deben a la industrialización rápida en curso de China. Las especificaciones para
cobre de grado A se encuentran en www.lme.com y en el Capı́tulo 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.1. Diagrama de flujo para preparar partı́culas pequeñas de alimentación a flotación a partir de fragmentos
de mena de mineral. Se muestra una etapa de trituración y dos etapas de molienda. La trituración es
de circuito abierto, es decir, no hay circuito de reciclado. Los dos circuitos de molienda son circuito
cerrado; el material con sobretamaño se recicla para volver a triturar o volver a moler a tamaños de
partı́cula especı́ficos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.2. Perforadora de barrenos y orificios recién perforados. Los agujeros se llenarán con lodos explosivos,
luego se explotarán para producir fragmentos de mineral. El mineral ya explotado se muestra en la
parte delantera de la fotografı́a. Foto cortesı́a de Freeport-McMoRan Copper & Gold Inc. . . . . . . . 27
3.3. Tamaño de los fragmentos posteriores a la voladura en función de la cantidad de explosivo cargado
en los agujeros de explosión de una mina. El aumento de la carga explosiva por tonelada de mineral
disminuye la cantidad de fragmentos de gran tamaño. Este gráfico es para un mineral especı́fico. Un
mineral más duro requerirı́a más energı́a explosiva para lograr el mismo resultado. Un mineral más
débil requerirı́a menos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.4. Trituradora giratoria para triturar mineral a -0,2 m de diámetro. La trituración se realiza por compresión
de piezas de mineral entre el husillo que gira excéntricamente y la pared fija de la trituradora. La
superficie de aplastamiento en el husillo puede tener hasta 3 m de altura, 1,5 m de diámetro. Las tasas
de trituración son de 10.000 a 150.000 toneladas de mineral por dı́a. Dibujo de Boldt y Queneau (1967)
cortesı́a de Vale. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.5. Efecto del tamaño de partı́cula de molienda en (a) recuperación de Cu en la concentración y (b) % de
Cu en relaves. Se muestra la presencia de un óptimo (Taggart, 1954). Las visitas recientes (2010) a
concentradores industriales confirman estos patrones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.6. Molino de molienda semiautógena. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.7. Vista en corte del hidrociclón que muestra (a) la entrada tangencial de la alimentación de partı́culas
de mineral y agua y (b) la separación de la alimentación en partı́culas finas y fracciones de partı́culas
gruesas. Dibujo de Boldt y Queneau (1967) cortesı́a de Vale. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.8. Sistema de control para el circuito del molino de molienda ( – flujo de mineral, - - - flujo de agua,
señales de control electrónico). El objetivo es producir de manera rápida y económica partı́culas de
mineral de tamaño correcto para una eficiente flotación mineral de cobre. Los sı́mbolos circulados se
refieren a los dispositivos de detección en la Tabla 3.2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
JMLA Metalurgia
ÍNDICE DE FIGURAS XVII
3.9. Croquis de la trituradora de rodillos de alta presión (Rana et al., 2010). El mineral se alimenta a
la fuerza entre los dos rodillos giratorios de superficie dura. La presión de aplastamiento constante
es proporcionada por pistones hidráulicos que presionan la carcasa del rodillo izquierdo móvil. Los
detalles representativos son: 2,4 m de diámetro del rodillo x 1,65 m de longitud; 21 rotaciones por
minuto; Velocidad de alimentación de mineral de 2.500-3.000 toneladas/hora; <0,05 m de diámetro
de alimentación; <0,0055 m de diámetro del producto; Requisito de potencia de 2 x 25 kW; Presión
de 130-160 bares en la carcasa del rodillo móvil. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.10. Imagen del microscopio electrónico de barrido del conjunto de partı́culas del concentrado de sulfuro
de Cu. La clave se muestra a la derecha. La partı́cula inferior derecha es ∼ 70 µm de ancho. Como era
de esperar, la mayorı́a de las partı́culas son minerales de sulfuro de Cu. Sin embargo, el concentrado
contiene muchas partı́culas de silicato, lo que indica que la limpieza del concentrado (Sección 4.3)
podrı́a mejorarse. Los sulfuros de Fe también han flotado, por lo que la depresión también podrı́a
mejorarse. Rectificar más puede liberar unas pocas partı́culas más de sulfuro de Cu, pero en su mayor
parte el tamaño de la molienda es casi óptimo. Cortesı́a de Anglo American: Investigación. . . . . . . 37
4.1. Fotografı́a de una partı́cula de mineral repelente al agua pegadas a las burbujas ascendentes. Las bur-
bujas de aire que ingresan a la flotación industrial tienen un diámetro de ∼ 1 mm, el cual es aproxima-
damente el tamaño de la burbuja más grande en esta fotografı́a. Fotografı́a de H. Rush Spedden. . . . 42
4.2. Vista en corte de la celda de flotación mecánica cúbica. Se muestran los métodos de producción de
burbujas y acumulación de espuma (Boldt & Queneau, 1967, cortesı́a de Vale). Las celdas de flotación
mecánica en el concentrador de Cu de diseño reciente son tanques cilı́ndricos de hasta 300 m3 . Operan
continuamente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.3. Diagrama de flujo para la flotación de concentrado de sulfuro de Cu de minerales de ganga y sulfuros
de Fe. Los tiempos de residencia en cada sector (por ejemplo, celdas scavenger más ásperas) son
de 10 a 20 minutos. Los flujos representativos de masa sólida en toneladas/dı́a son: Alimentación
de hidrociclones 40,000; Concentrado (espuma de limpieza) 720; Relaves 39,280; Espuma rougher-
scavenger 1140; alimentación cleaner-scavenger 500; alimentación re-cleaner 850. . . . . . . . . . . 43
4.4. Esbozo del enlace de iones amil xantato a covelita. Hay un átomo de hidrógeno escondido detrás de
cada átomo de carbono de la cadena de hidrocarburos (de Hagihara, 1952). . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.5. Efectos de la concentración y el pH del colector sobre la flotabilidad de pirita, galena y calcopirita.
Cada lı́nea marca el lı́mite entre las condiciones de flotación y no flotación para el mineral especı́fi-
co (Wark y Cox, 1934). Las posiciones de lı́mite exactas de flotación/no flotación dependen de las
composiciones de colector, mineral y agua. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.6. Esquema de la celda columnar de flotación. Las burbujas de aire transportan partı́culas de sulfuro de Cu
hasta la parte superior de la columna donde se desbordan en la espuma concentrada. La pulverización
de agua en la parte superior de la capa de espuma lava la pirita y la ganga contenidas débilmente
de la espuma en la suspensión y eventualmente en la suspensión de relaves de desbordamiento. Las
dimensiones de celda de columna industrial se dan en la Tabla 4.4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.7. Celdas de flotación columnares industriales. Sus tamaños alrededor del mundo se dan en la Tabla 4.4. 53
5.1. Diagrama de fases parcial simplificado para el sistema Fe-O-S-SiO2 que muestra la inmiscibilidad
lı́quido - lı́quido (escoria - mata) causada por el SiO2 (Yazawa & Kameda, 1953). La flecha grue-
sa muestra que la adición de SiO2 a un oxisulfuro lı́quido hace que se divida en una mata rica en
FeS y una escoria pobre en FeS. Las composiciones de los puntos A y B (saturación de SiO2 ) y el
comportamiento de Cu se detallan en la Tabla 5.1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
5.2. Influencia de óxidos básicos sobre la estructura de los poli-iones de sı́lice en escorias fundidas. Adición
de óxidos básicos como CaO y MgO descomponen los poli-iones, disminuyendo el punto de fusión y
la viscosidad de la escoria. • = Si; o = O; ◦ = Ca++ o Mg++ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.3. Superficie del Liquidus en el sistema FeO-Fe2 O3 -SiO2 a 1200 o C y 1250 o C (Muan, 1955). Los
procesos de fusión de cobre operan tı́picamente cerca de la saturación de magnetita (lı́nea CD). . . . . 61
Metalurgia JMLA
XVIII ÍNDICE DE FIGURAS
5.4. Lı́neas de Liquidus a 1200 o C y 1300 o C para escorias de ferrita cálcica (CaO-Cu2 O-FeOn ) en aire,
presión de 1 atmósfera (Goto & Hayashi, 1998). El triángulo representa las escorias del horno de
conversión Mitsubishi si todo su Cu está presente como Cu2 O. Las composiciones de escoria dentro
de la lı́nea continua están completamente lı́quidas a 1300 o C. Las composiciones de escoria dentro de
las lı́neas discontinuas están completamente lı́quidas a 1200 o C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
5.5. Lı́nea Liquidus para el sistema CaO-SiO2 -(FeOx ) a 1300 o C (Tsukihashi & Kimura, 2000). La so-
lubilidad mı́nima de la sı́lice en las escorias de ferrita cálcica es evidente, al igual que el rango de
solubilidad más amplio de las escorias de olivina (silicato de calcio ferroso). . . . . . . . . . . . . . . 64
5.6. Isotermas de Liquidus en el sistema CaO-FeOx -SiO2 a 1250 o C y potencial de oxı́geno variable (Jak
et al., 2000). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
o
5.7. Solubilidad del cobre en escorias de fayalita a 1300 C en equilibrio con matas de grado creciente
(Roghani et al., 2000). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
6.1. Esquema de un horno flash Outotec 2010. Este horno está diseñado para fundir hasta 4500 toneladas
de concentrado al dı́a. En la figura 6.2 se muestra un quemador de concentrado. Se ubica encima de la
cuba de reacción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
6.2. Quemador de concentrado Outotec con distribuidor central de inyección. El objetivo principal del
quemador es crear una suspensión uniforme de concentrado-aire de 360o alrededor del quemador.
Este tipo de quemador puede fundir hasta 200 toneladas de alimentación por hora. Su alimentación se
compone principalmente de concentrado seco de Cu-Fe-S, ∼ 100 µm, flujo de sı́lice, ∼ 1 mm, polvo
de reciclado y reciclado triturado, ∼ 1 mm. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
6.3. Ejemplo de sistema de control del horno flash Outotec. Los tres bucles controlan la temperatura de
la escoria, la composición de la escoria y la composición de la mata. La temperatura de la escoria
también se puede controlar ajustando la velocidad de combustión del quemador de hidrocarburos de
la cuba de reacción. Se controla con precisión ajustando las velocidades de combustión del quemador
del sedimentador. Se obtienen grados de mata de ± 1,5 % Cu y temperaturas de ± 20 o C. . . . . . . . 83
6.4. Horno flash Inco en Sudbury, Ontario (Queneau & Marcuson, 1996). . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
6.5. Detalles del quemador de concentrado del horno flash Inco. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
7.1. Horno de fusión Noranda. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95

7.2. Esquema de perforador automático de toberas Gaspé para limpiar las toberas de entrada de soplado
Noranda y Teniente (Heath y Sherwood, 2011). Se posiciona automáticamente exactamente delante de
las toberas. A continuación, empuja las tres varillas perforadoras a través de las toberas para eliminar
los taponamientos solidificados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
7.3. Esquema del pirómetro óptico en la tobera. Su componente principal es una fibra óptica, que transmite
una imagen en color de la mata en el horno a una computadora distante para la interpretación de la
temperatura. Su otro componente clave es un soporte de fibra óptica de periscopio, que baja automáti-
camente cuando el punzón Gaspé se mueve en posición para perforar esta tobera. Industrialmente, las
válvulas de bola (Heath y Sherwood, 2011) se utilizan en lugar de válvulas de solapa simples para
evitar la explosión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
7.4. Esquema del horno de fundición Teniente, ∼ 20 m de largo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
7.5. Vista final y vista lateral del horno de fusión de mata Vanyukov. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
8.1. Convertidor Peirce-Smith. Nótesé el suministro del soplado, el sello rotativo y la tuberı́a de distribución
conectada a las toberas. El fundente y retornos de cobre se añaden desde los contenedores por encima
de la captación de gas o por pistola de aire (Garr Gun) a través de un extremo del convertidor. El
convertidor gira alrededor de su eje largo para levantar sus toberas por encima de los lı́quidos cuando
no está soplando y sumergirlos correctamente en la mata durante el soplado, Fig. 8.2. (Esquema del
convertidor, cortesı́a Harbison-Walker Refractories, Pittsburgh, PA). . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
JMLA Metalurgia
ÍNDICE DE FIGURAS XIX
8.2. Detalles de las toberas del convertidor Peirce-Smith (de Vogt, Mackey, & Balfour, 1979). Las toberas
son casi horizontales durante el soplado. La presión de ((soplado)) es tı́picamente 1.2 bar (calibrado)
en la entrada de la tobera. Reimpreso con permiso de TMS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
8.3. Posiciones de un convertidor Peirce-Smith para carga, soplado y desnatado (Boldt & Queneau, 1967
cortesı́a de Vale). El SO2 gas escapa del sistema a menos que la cubierta esté ajustada. . . . . . . . . 109
8.4. Diagrama de equilibrio de fases Cu - S que muestra la secuencia de reacciones en la producción de
cobre (a, b, c, d, 1200 o C). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
8.5. Esquema del convertidor Peirce - Smith y sus dos lı́quidos inmiscibles durante la etapa de conversión
de cobre (de acuerdo a Peretti, 1948). En la práctica, la región ’b’ lı́quida es una espuma/emulsión
Cu2 S-Cu-Cu2 O-gas de la que desciende el cobre metálico ’c’ y SO2 y N2 suben. La inmiscibilidad del
cobre y Cu2 S se debe a sus diferentes estructuras; cobre es metálico mientras Cu2 S es un semiconductor.113
8.6. Fotografı́a que muestra la acumulación de acreción en el extremo interior de una tobera de conversión
Peirce-Smith (Bustos et al., 1984). Izquierda, tobera está casi bloqueada; a la derecha, la acreción se
ha desprendido espontáneamente. Bustos et al. (1988) informan que se forman ((tubos)) de acreción
delante de las toberas. También indican que el bloqueo de las toberas es evitado por la alta temperatura
de la mata y el enriquecimiento de oxı́geno del soplado. Esto es particularmente importante cerca del
final del soplado de escoria y el inicio del soplado de cobre. Las condiciones claras de la tobera al
comienzo del soplado de cobre a menudo dan condiciones de soplado libre (sin perforación) durante
la mayor parte o la totalidad del soplado de cobre. (Fotografı́a cortesı́a del Dr. Alejandro Bustos, Air
Liquide). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
8.7. Punzones de carro móvil Gaspé. Se muestran dos versiones. La parte superior requiere un operador
que se ubica en el punzonador. Se muestra un taladro lateral (oscuro). Este taladro se utiliza para
crear nuevos agujeros de tobera en el refractario después de la instalación del ladrillo nuevo. No
se utiliza durante las operaciones normales. El perforador que se muestra en la parte inferior es un
tipo automático que utiliza medición de distancia infrarroja sin contacto para el posicionamiento. No
requiere un operador (Marinigh, 2009). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
8.8. Sistemas de recolección de gases para un convertidor Peirce-Smith en la fundición Sumitomo Toyo
(Mori et al., 2009). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
8.9. Esquema del pirómetro de tobera (Marinigh, 2009). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
8.10. Requisitos teóricos de aire y aire enriquecido con oxı́geno para convertir matas Cu2 S-FeS en cobre.
El requerimiento de soplado disminuye con el aumento del grado de mata y % de O2 en el soplado. Se
supone una eficiencia de 100 % de O2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
8.11. Esquema del proceso fusión flash y conversión flash Outotec (Kojo et. al., 2009). . . . . . . . . . . . 123
8.12. Esquema del convertidor continuo de tobera sumergida Noranda. El horno tiene 19.8 m de largo y 4.6
m de diámetro. Procesa mata de un horno de fusión Noranda. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
9.1. Porcentaje de nueva capacidad de fusión utilizando la tecnologı́a TSL (Ausmelt/Isasmelt) y ((Otros))
(principalmente fusión flash) (Ausmelt, 2005). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
9.2. Vista en corte del horno Isasmelt, 2001. Un horno tiene tı́picamente ∼ 3,5 m de diámetro y 12 m de
alto. Procesa hasta 3000 toneladas de concentrado nuevo por dı́a. El exterior del horno es a menudo
enfriado por agua con bloques de enfriamiento de cobre. El producto principal del horno es una mezcla
de mata y escoria fundidas, que se envı́a a un horno eléctrico o de combustible de separación de
mata/escoria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
9.3. Esquema de la punta de la lanza Isasmelt. Se muestran las paletas para hacer girar el soplado por la
punta de la lanza. El remolino da una rápida transferencia de calor de la lanza a la inyección, haciendo
que una capa protectora de escoria se solidifique en el exterior de la punta de la lanza (Solnordal &
Gray, 1996). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
Metalurgia JMLA
XX ÍNDICE DE FIGURAS
9.4. Ubicación de los hornos de fusión primaria Ausmelt (cı́rculos) e Isasmelt (cuadrados), 2011. . . . . . 139
9.5. Esquema del proceso Mitsubishi y disposición vertical en Gresik, Indonesia (Ajima et al., 1999).
Observe el flujo continuo por gravedad de lı́quidos entre hornos. El horno de fusión está cerca de 15
m más alto que el moldeo de ánodos Hazelett. Los hornos de fusión y de conversión tienen cada uno
9 ó 10 lanzas giratorias. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
9.6. Detalles del horno de fusión y del horno eléctrico de limpieza de escoria Mitsubishi (Goto & Hayashi,
1998). Obsérvese, en particular, el sifón por el que la mata subyacente fluye al horno de limpieza
de escorias. La mayorı́a de los refractarios son moldeados fundidos y o directamente fundidos de
cromita-magnesita (MgO-Cr2 O3 ). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
10.1. Nuevo horno flash Chingola directo a cobre. La foto muestra la parte superior de la cuba de reacción y
la punta inferior del quemador de concentrado. El diámetro de la cuba de reacción es ∼ 6 m. Fotografı́a
por W.G. Davenport. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
10.2. Diagrama simplificado de la fundición de Olympic Dam (Ranasinghe et al., 2010). Se puede observar
el horno de fusión flash Outokumpu, el horno eléctrico de recuperación de Cu de escoria fundida, la
refinación térmica y los sistemas de colada de ánodos. La escoria se funde hasta que se solidifica para
su almacenamiento (derecha). El cobre se funde hasta que se moldea como ánodos (abajo). . . . . . . 154
10.3. Proceso ideal de fabricación de cobre en un solo horno. Idealmente, el cobre es bajo en impurezas, la
escoria es descartable sin tratamiento de recuperación de cobre, y el gas de escape es suficientemente
fuerte en SO2 para la fabricación de ácido sulfúrico. Se requiere poco o ningún combustible fósil. . . 155
11.1. Predicción termodinámica y pérdida real de cobre en la escoria de fusión (Furuta et al., 2006). La
diferencia es la mata mecánicamente arrastrada (pérdida por suspensión). . . . . . . . . . . . . . . . 165
11.2. Horno eléctrico de limpieza de escoria. Un horno de estas dimensiones limpia 1000 - 1500 toneladas
de escoria por dı́a. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
12.1. Diagrama de flujo para producir ácido sulfúrico a partir de la fusión y la conversión de gases. . . . . . 178
12.2. Caldera de recuperación de calor para el horno flash de Rönnskär (Peippo et al., 1999). Nota, de
izquierda a derecha, (a) salida de gas del horno flash, (b) sección de radiación con tubos en las paredes,
(c) deflectores de tubos suspendidos en la sección de radiación para distribuir uniformemente el flujo
de gas, (d) sección de convección con tubos colgantes. Tenga en cuenta también el tanque de agua
sobre la sección de radiación y los transportadores de recolección de polvo debajo de las secciones de
radiación y convección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
12.3. Sistema de tratamiento de purga de plantas ácidas en Atlantic Copper (Ante, 2010). Se producen dos
corrientes de sólidos: una corriente de yeso casi puro y una corriente de precipitación de metales
pesados (residuos). El efluente clarificado también se descarga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
12.4. Torre de secado y equipo de circulación y enfriamiento de ácido asociado. El ácido se bombea alre-
dedor de los tubos del intercambiador de calor ácido-agua a la parte superior de la torre, donde se
distribuye sobre el empaque. Luego fluye por gravedad hacia abajo a través del empaque y regresa
al tanque de la bomba. El eliminador de niebla en la parte superior de la torre es una almohadilla de
malla. En la mayorı́a de las torres de absorción de SO3 , esta almohadilla generalmente se reemplaza
con múltiples eliminadores de niebla de tipo vela. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
12.5. Fotografı́a de piezas de catalizador. El diámetro exterior de la pieza más grande (extremo izquierdo)
es de 20 mm. Los pellets se muestran a la derecha, los anillos en el medio y las formas ’margarita’
(modernas) a la izquierda y a la derecha de los anillos. (Cortesı́a de Haldor Topsoe A/S.) . . . . . . . 184
12.6. Curva de equilibrio para la conversión de SO2 para una composición de gas inicial de 12 vol .- % de
SO2 , 12 % de O2 y 76 % de N2 a una presión total de 1,2 bar. La curva muestra que son posibles
mayores conversiones de SO2 a temperaturas más bajas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
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ÍNDICE DE FIGURAS XXI
12.7. Diagrama de flujo para una planta de ácido sulfúrico metalúrgico 3:1 tı́pica. Los lechos de catalizador
con enfriamiento de gas entre ellos (para evitar el sobrecalentamiento del catalizador) son observables.
Se usa un intercambiador de calor de combustible de hidrocarburo (no mostrado) para calentar el gas
de alimentación durante el arranque de la planta ácida. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
12.8. Lecho de catalizador que muestra soporte de acero, catalizador y roca de sı́lice. La cama es tı́pica-
mente de 8-14 m de diámetro. La roca de sı́lice en la parte superior de la cama distribuye el gas en el
catalizador, evitando la canalización localizada y el cortocircuito a través del lecho. . . . . . . . . . . 191
12.9. Curva de equilibrio y trayectorias de calentamiento de reacción de lecho de catalizador primera a
tercera. Las lı́neas horizontales representan el enfriamiento entre las capas de catalizador en los inter-
cambiadores de calor. El gas de alimentación contiene 12 vol .- % SO2 , 12 % O2 , balance N2 (1,2 bar
de presión total). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
12.10.Curva de equilibrio y cuarta trayectoria de calentamiento de la reacción del lecho del catalizador. Casi
todo el SO3 en el gas que sale del tercer lecho de catalizador se ha absorbido en ácido sulfúrico en la
torre de absorción intermedia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
12.11.Esquema de flujo del proceso Haldor Topsøe WSA. Se usa una mezcla de sal fundida para transferir
el calor de las capas de catalizador al gas de alimentación en frı́o que entra en la planta. El exceso de
calor eliminado de los lechos de catalizador se convierte en vapor útil en una pequeña caldera de recu-
peración de calor. Se puede usar un quemador de combustible de hidrocarburo disparado directamente
para suministrar calor adicional a los lechos de catalizador. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
13.1. a. Horno de refinación rotativo (anódico), vista final y frontal (según McKerrow y Pannell, 1972).
Los hornos tienen tı́picamente 3-5 m de diámetro y 9-14 m de largo, dentro de la carcasa de acero. b.
Detalle de la tobera del horno de ánodo (según McKerrow y Pannell, 1972). Observe las dos tuberı́as
concéntricas separadas por refractario moldeable, que permiten el reemplazo fácil del tubo interior a
medida que se consume. El tubo interior sobresale en el cobre fundido para evitar la filtración de gas
a través de la pared refractaria del horno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
13.2. Rueda de colada de ánodos. El cobre fundido se vierte a las 10 en la rueda. Los ánodos solidificados
se levantan de los moldes a las 7 en la rueda. La masa de cobre en las cucharas es detectada por células
de carga. Los sensores controlan automáticamente la masa de cada vertido de cobre sin interrumpir el
flujo de cobre del horno de ánodo. Los moldes de ánodo son de cobre, por lo general fundidos en la
misma fundición, de vez en cuando se mecaniza en un bloque de cobre fundido. Fotografı́a cortesı́a de
Miguel Palacios, Atlantic Copper, Huelva, España. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
13.3. Cobre fundido que está siendo colado en moldes de ánodo. (Cortesı́a de Freeport de McMoRan Copper
& Gold). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
13.4. Colada de ánodos de cobre en una rueda de colada. (Cortesı́a de Palabora Mining Company, South
Africa. Rio Tinto). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
13.5. Máquina de colada de doble correa Hazelett para colada continua de la plancha de ánodo de cobre. El
cobre fundido está contenido en la máquina de colada por medio de ((bloques de presa)) móviles en
ambos lados de la máquina. La banda anódica es ∼ 0,047 m de espesor y ∼ 1 m de ancho. El método
más reciente de cortar la tira en ánodos se muestra en la figura 13.6. (Reimpreso con permiso de TMS,
Warrendale, PA.). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
13.6. Esquema del sistema para cortar ánodos de la plancha de cobre fundido por Hazelett (Hazelett, 2011).
También se muestra la suspensión de un ánodo en una celda electrolı́tica. . . . . . . . . . . . . . . . . 208
14.1. Diagrama de flujo de electrorefinación de cobre. Los ánodos de cobre impuros son disueltos electrolı́ti-
camente en un electrolito de CuSO4 -H2 SO4 y el cobre puro es depositado de la solución como cátodos.
El circuito de purificación de electrolitos trata una pequeña fracción del electrolito (Sección 14.5.4).
El resto se recircula directamente a la refinación (después de adiciones de reactivos y calentamiento). . 215
Metalurgia JMLA
XXII ÍNDICE DE FIGURAS
14.2. Una moderna electrorefinerı́a de cobre en China. Observe la grúa usada para mover ánodos y cátodos
hacia y desde las celdas. En el fondo, las láminas de plástico que cubren algunas de las celdas mi-
nimizan la evaporación y las pérdidas de calor, minimizando ası́ el consumo de energı́a. (Cortesı́a de
Outotec.). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216
14.3. (a) Ánodo de cobre y cátodo de acero inoxidable. El cátodo tiene una superficie aproximada de 1
m2 . El ánodo es ligeramente más pequeño. (b) Esquema de circuitos de electrorefinación. El flujo de
corriente entre los ánodos y los cátodos es a través del electrolito. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
14.4. Cátodos de cobre refinados electrolı́ticamente colocados sobre (a) piezas en bruto de acero inoxidable
y (b) hojas de arranque de cobre. Tenga en cuenta las tiras de borde de plástico en el cátodo permanente
y los lazos de cobre y perchas en la hoja de arranque. (Cortesı́a de T. Robinson.). . . . . . . . . . . . 220
14.5. Cátodos de cobre refinados electrolı́ticamente listos para su envı́o. (a) Los bucles de suspensión indican
que el electrorefinado se ha llevado a cabo utilizando hojas de arranque de cobre, en comparación con
(b) piezas en blanco de acero inoxidable. (Cortesı́a de T. Robinson y White Pine Refinery, MI). . . . . 220
14.6. Máquina robótica de extracción de cátodos Xstrata Technology, fabricada por Ionic Engineering Li-
mited, instalada en una refinerı́a de cobre asiática. (Cortesı́a de Xstrata Technologies.). . . . . . . . . 222
14.7. (a) Estructura de moléculas de pegamento, que comprende una serie de aminoácidos enlazados entre
sı́ en una estructura de proteı́na grande, y (b) mecanismo de acción del pegamento como un agente de
nivelación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
14.8. Deficiente calidad del cátodo electrorrefinado que muestra (a) nódulos en la superficie del cátodo,
(b) arrastre de los sedimentos del ánodo en el depósito y el roping o estriaciones en el cátodo, y (c)
crecimiento de la dendrita en los bordes del cátodo. (Cortesı́a de T.A. Muhlare, Universidad de Pretoria.).225
14.9. Imágenes de microscopı́a electrónica de barrido de (a) morfologı́a de cátodo dendrı́tico, mostrando la
superficie rugosa creada a alta densidad de corriente sin el uso de refinadores de grano y (b) la mor-
fologı́a de cátodo compacta deseada con una morfologı́a homogénea, superficie granulada. (Cortesı́a
de T.A. Muhlare, Universidad de Pretoria.) Si se usa una concentración demasiado alta de tiourea,
entonces su adsorción sobre la superficie del cátodo puede conducir a la contaminación del cátodo por
el azufre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
15.1. Flujograma hidrometalúrgico simplificado, que muestra el equilibrio ácido entre la lixiviación, la ex-
tracción solvente y la obtención electrolı́tica (Sole, 2008). La reacción de lixiviación se muestra para
la malaquita, pero se pueden escribir reacciones similares para otros minerales. RH es el extractan-
te orgánico utilizado en SX. La extracción solvente y la obtención electrolı́tica se describen en los
Capı́tulos 16 y 17, respectivamente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
15.2. Diagrama de flujo de lixiviación / extracción solvente / electroobtención de cobre. . . . . . . . . . . . 241
15.3. Diagrama de Pourbaix del sistema Cu-S-O-H2 O a 25 o C. [Cu] = [S] = 10−4 M (House, 1987). Los
minerales como el CuO se pueden lixiviar disminuyendo el pH (agregando ácido). Los sulfuros y el
cobre nativo requieren un agente oxidante y ácido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242
15.4. Diagrama de Pourbaix del sistema Cu-Fe-S-O-H2 O a 25 o C. [Cu] = 0.01 M; [Fe] = [S] = 0.1 M.
(Peters, 1976). La mayorı́a de los minerales requieren la aplicación de un ambiente ácido y un agente
oxidante para lixiviar el cobre como Cu2+ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
15.5. Relación entre la ley de cobre y el tamaño de partı́cula del mineral para diferentes métodos de lixivia-
ción atmosférica (adaptado de Scheffel, 2002). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
15.6. Lixiviación en montones en un sitio montañoso en Chile. (a) La topografı́a natural se ha utilizado para
contener el material de lixiviación en montones. La solución de lixiviación fluye por gravedad a través
de los montones y se recoge en estanques PLS en la base del valle. (Cortesı́a de Anglo American.)
(b) Vista en primer plano que muestra las tuberı́as del aspersor colocadas en la superficie del montón
antes de que haya comenzado el riego. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246
JMLA Metalurgia
ÍNDICE DE FIGURAS XXIII
15.7. Cultivo bacteriano mixto que se encuentra de forma natural en la lixiviación de sulfuro de cobre.
Tenga en cuenta la presencia de bacterias en forma de barra y redondas. (Cortesı́a de F. Perrot, CSIRO
Australian Minerals Resource Center.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
15.8. Métodos de lixiviación en pilas. (a) Operación de lixiviación en pilas múltiples en Chile, mostrando
los estanques de recolección PLS e ILS en primer plano (cortesı́a de Miller Metallurgical Services).
(b) Construcción de una pila en condiciones subárticas en Finlandia (cortesı́a de R. Leighton, Anglo
American). (c) Revestimiento impermeable y tubos de plástico de drenaje colocados en preparación
para la construcción de una pila (cortesı́a de J.W. Mann, Anglo American). (d) Trincheras forradas de
plástico para la recolección de PLS e ILS en la base de una pila. (e) Irrigación de la superficie de un
montón utilizando wobblers. Es evidente la acumulación de lixiviantes en la superficie del montón. . . 248
15.9. Tambor giratorio para la aglomeración de mineral, generalmente con la adición de ácido, antes de
apilarse en pilas para lixiviar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
15.10.Representación esquemática de la carga de una pila utilizando cintas transportadoras móviles. La des-
carga de una pila al finalizar la lixiviación se realiza utilizando un recuperador de rueda de cubo. . . . 252
15.11.Equipo mecanizado moderno para la carga y descarga de plataformas de lixiviación en pilas on-off.
(a) El transportador móvil Super Portable TNT ∼70 m de largo en el sitio de lixiviación de la pila de
Arizona. (b, c, d) El mayor sistema de apilamiento de pilas de levantamiento múltiple y plataforma
fija del mundo en El Abra en Chile (Terra Nova Technologies, 2010), que procesa 8550 t/h de mineral
con Super Portable. (e) Recuperador de rueda de cubo que recupera una pila on-off después de la
lixiviación. (Cortesı́a de Terra Nova Technologies y Miller Metallurgical Services.) . . . . . . . . . . 253
15.12.Lixiviación en piscinas en Mantos Blancos en Chile. Aproximadamente 40 000 t/a de Cu se producen
por lixiviación en 12 piscinas. Es el único sitio en el mundo que todavı́a utiliza esta tecnologı́a de
lixiviación, aunque actualmente hay un renovado interés en su aplicación (Mackie & Trask, 2009;
Schlitt y Johnston, 2010). (Cortesı́a de Anglo American). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
15.13.Representación esquemática de un autoclave horizontal de cuatro compoartimientos (los bafles en el
interior de cada compartimiento no son mostradas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 260
16.1. Proceso esquemático SX de cobre. Las entradas son solución de lixiviación preñada (PLS) y electrolito
agotado en Cu (agotado). Los productos son electrolito enriquecido en Cu (avanzado) y refinado de
bajo contenido de Cu. Las corrientes acuosas se muestran como lı́neas continuas, mientras que los
flujos orgánicos se indican mediante lı́neas discontinuas. Los circuitos de extracción y re-extracción
pueden contener cada uno varias etapas, a través de las cuales las corrientes acuosa y orgánica fluyen
en direcciones en contracorriente (ver Sección 16.6). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
16.2. Estructura del extractante oxima y complejo Cu-oxima. El complejo de cobre se forma a partir de la
reacción de un catión Cu2+ con dos moléculas de oxima, liberando dos protones (ecuación (16.1)).
Para aldoximas: R = C9 H19 o C12 H25 , A = H. Para cetoximas: R = C9 H19 , A = CH3 (Kordosky, 2008;
Sole, 2008). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
16.3. Mezclador-sedimentador convencional utilizado para SX de cobre. Observe los dos compartimentos de
mezcla, el sedimentador grande y el sistema de rebose orgánico/subflujo acuoso. El flujo se distribuye
uniformemente a través del sedimentador al pasar la emulsión desde el mezclador primero a través de
un cheurón (no se muestra) y luego a través de una o más vallas de estacas. . . . . . . . . . . . . . . 277
16.4. Diseños de mezcladores novedosos. Las funciones de bombeo y mezclado están separadas en tecno-
logı́a Outotec, utilizando primero (a) un mezclador de bomba de desbordamiento de dispersión (DOP),
capaz de bombear grandes volúmenes de flujo al mezclador que logra una alta eficiencia de transfe-
rencia de masa mientras controla el tamaño de las gotitas formadas, seguido por (b) Mezcladores
Spirok que permiten una mezcla suave de la emulsión y minimizan la formación de crudo (P (Pekkala,
Laitala, Nyman, Ekma, y Weatherseed, 2007). En el diseño de asentamiento turbulento de Bateman
(c) la mezcla homogénea con una distribución estrecha del tamaño de la gota aumenta los pasos de
sedimentación posteriores y minimiza las pérdidas por arrastre y por crudo (Kokotov et al., 2010). . . 277
Metalurgia JMLA
XXIV ÍNDICE DE FIGURAS
16.5. Los diseños modernos de sedimentadores incluyen caracterı́sticas que mejoran la coalescencia de las
gotas y la separación de fases de la emulsión que se desborda del mezclador. (a) Chevron y cerca de
estacas a través de un mezclador-sedimentador abierto. (b) Los paquetes de coalescencia instalados en
el sedimentador pueden actuar como un medio de coalescencia (Cortesı́a de Miller Metallurgical Ser-
vices). (c) En sedimentadores de flujo inverso, la emulsión se dirige a lo largo de un lavadero en el lado
del sedimentador, luego se ralentiza aún más girando los álabes antes de establecerse uniformemente
a través del sedimentador en dirección inversa (Vancas, 2003). (d) Sistema de puerta de dispersión
profunda (DDG) para ralentizar el flujo y ayudar a la coalescencia (Outotec, 2007). . . . . . . . . . . 278
16.6. Vista en planta de circuitos de SX (a) en series y (b) en paralelo con dos mezcladores-sedimentadores
de extracción y un mezclador-sedimentador de re-extracción. Los mezcladores-sedimentadores indus-
triales se construyen juntos para minimizar el área de la planta y las distancias de flujo. Esta es también
la razón por la cual la mayorı́a de las plantas están dispuestas en una disposición de ((cabeza a cola)),
como se muestra. Tenga en cuenta la mayor producción de cobre que puede resultar de una disposi-
ción en serie paralela, aunque con una mayor concentración de refinado (menor recuperación general
de cobre de PLS). Los detalles de las tasas de flujo y las concentraciones de Cu se muestran en las
tablas 16.3 y 16.4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
16.7. Isotermas de extracción y re-extracción para circuitos (a) en serie y (b) en paralelo que se muestran
en la figura 16.6. Las construcciones de McCabe-Thiele se usan para determinar las concentraciones
de Cu del refinado y el orgánico despojado (SO). AE: electrolito de avance; SE: electrolito agotado;
LO: orgánico cargado. Tenga en cuenta que se ha supuesto una eficiencia de etapa del 90 % tanto para
la extracción como para la re-extracción. Esto significa que la mezcla es solo un 90 % eficiente, como
es común en la práctica. Para la mezcla cuantitativa, los lados izquierdo de las lı́neas de construcción
horizontal McCabe-Thiele coincidirı́an con las lı́neas de isotermas de equilibrio. . . . . . . . . . . . . 282
16.8. El circuito SX de la figura 16.6a ha sido modificado al recibir una PLS que contiene 4,4 g/L de Cu en
lugar de 4 g/L de Cu. Se supone que la velocidad de Cu en EW se ha incrementado (aumentando la
densidad de corriente) para que coincida con la velocidad a la que Cu se transfiere de PLS a electrolito.
(a) Construcción de McCabe-Thiele modificada para la isoterma de extracción que se muestra en la
figura 16.8a para una mayor concentración de Cu en PLS (4.4 g/L Cu). La construcción para un PLS
que contiene 4 g/L de Cu se muestra en lı́neas de puntos. (b) Concentraciones modificadas y flujos de
solución para la nueva PLS. Tenga en cuenta que la única variable de operación que debe modificarse
es el caudal de reciclaje de electrolitos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285
17.1. Contribuciones de corriente y voltaje al consumo de energı́a en una celda EW de Cu (Ni col, 2006).
Aunque el requisito de potencia teórica es ∼ 750 kWh/t Cu (área con sombreado oscuro), los requisi-
tos de potencia reales son de aproximadamente 2000 kWh/t (área oscura + sombreada), una eficiencia
energética de aproximadamente 30 %. La importancia de minimizar los efectos de las reacciones se-
cundarias, los corto circuitos y las corrientes parásitas es evidente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
17.2. Pieza de cátodo de acero inoxidable (a) antes y (b) después del recubrimiento y (c) lámina de inicio
de cobre. Observe las pestañas de suspensión en la hoja de inicio y las tiras de borde en los cátodos
permanentes. (d) Las hojas de cátodo de cobre son extraı́das del blanco por una máquina de extracción
automática, (e) corrugadas y empaquetadas, y (f) atadas para el envı́o. Las corrugaciones se introducen
para que la pila de cátodos se derrita más fácilmente cuando los cátodos se funden y se moldeen
(consulte el Capı́tulo 20). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 294
17.3. Ánodo de aleación de Pb. Observe las tiras de aislante que cuengan en ambos lados del ánodo y los
botones aislantes en el costado. Estos previenen el cortocircuito entre el ánodo y el cátodo y ayudan a
colocar los ánodos verticalmente y directamente en las celdas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 295
17.4. Disposición ánodo-cátodo que muestra diferentes sistemas de contacto que minimizan la aparición
de contactos deficientes de los electrodos con la barra colectora. Observe las perlas de plástico en la
superficie del electrolito, que minimizan los efectos de la niebla ácida (consulte la Sección 17.4.5).
(Cortesı́a de Outotec y M.S. Moats, Universidad de Utah). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296
JMLA Metalurgia
ÍNDICE DE FIGURAS XXV
17.5. Vista esquemática de una celda de deposición electrolı́tica. Los ánodos y los cátodos están dispuestos
alternativamente. El contacto eléctrico es a través de barras colectoras. Se muestra un colector de en-
trada de electrolito para distribuir uniformemente electrolito sobre todas las caras del cátodo. También
se utilizan tubos horizontales con múltiples agujeros en el piso de la celda. . . . . . . . . . . . . . . . 297
17.6. Cosecha de cátodos con grúa. Tenga en cuenta que solo cada tercer cátodo se elimina de la celda cada
vez. Esto permite que la celda continúe depositando sin tener que detener el suministro de corriente a
esa celda. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
17.7. El soporte de cátodo SELE mantiene un posicionamiento preciso y la alineación de los electrodos en
las celdas EW para aplicaciones de alta densidad de corriente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
17.8. Equipo de la casa de celdas para evitar y mitigar los efectos de la niebla ácida. (a) Las casas de celdas
más antiguas usan ventiladores de extracción y ventilación a través de las celdas, mientras que (b)
las celdas modernas usan campanas para cubrir las celdas. Estos se levantan para la recolección de
cátodos (c), lo que requiere un posicionamiento muy preciso, por lo que el control informático de los
movimientos de la grúa es esencial. (d) La niebla ácida es capturada y limpiada para evitar la liberación
de gases corrosivos al medio ambiente. (Fotos (b) y (d) cortesı́a de Outotec). . . . . . . . . . . . . . . 299
17.9. El efecto sobre la morfologı́a del cátodo de cobre depositado en (a) ausencia y (b) presencia de guar.
El guar, agregado a concentraciones de 150-400 g / t de cátodo, actúa como un agente suavizante,
permitiendo el refinamiento de los granos de cristales de cobre a medida que se depositan. Esto le da
al cátodo una morfologı́a suave y evita el crecimiento de dendritas y nódulos que podrı́an cortocircuitar
la corriente entre el ánodo y el cátodo. (Cortesı́a de M. Nicol, Universidad de Murdoch). . . . . . . . 302
18.1. Hoja de flujo del ’ciclo de materiales’. Esto es válido para cualquier material no consumido durante el
uso. La flecha marcada (1) muestra la chatarra de inicio o de recorrido. Las flechas marcadas (2), (2a)
y (2’) denotan una nueva chatarra emergente industrial o interna. Las rutas marcadas (3), (3a) y (3’)
muestran chatarras viejas, obsoletas, posteriores al consumo o externos. . . . . . . . . . . . . . . . . 312
18.2. Grados de chatarra de cobre: (a) Alambre de cobre No. 1 (código ISRI Cebada / Berry), (b) cobre
pesado No. 1 (Dulces), (c) cobre pesado No. 2 (Acantilado), (d) Alambre de cobre cortado (Clavo /
Cobra / Cacao), (e) Desperdicio electrónico triturado mejorado (Dallas), (f) Desperdicio de cobre lige-
ro (Sueño), (g) Deshecho de alambre aislado (Druida), (h) Motores eléctricos desmenuzados (Shelmo)
), (i) Residuo mejorado de la destructora automática (Zebra). Todas las fotografı́as son cortesı́a de
ISRI, International, excepto (e) Wallach Iron & Metal, y (i) Lynx Recyclers. . . . . . . . . . . . . . . 314
18.3. Diagrama de flujo del reciclaje de ((trozos)) del cable para separar el cobre del aislamiento y el material
ferroso. El separador por gravedad especı́fica es una mesa de aire, que sopla el aislamiento hacia arriba
mientras permite que el cobre se hunda. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318
18.4. Diagrama de flujo para recuperar metales de chatarra de automóviles. Los procedimientos para recu-
perar cobre se detallan en la Sección 18.3.2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320
18.5. Las ((albóndigas)) se crean cuando los motores eléctricos se trituran, lo que da como resultado una
mezcla revuelta de alambre de cobre y núcleo de motor de hierro. (Foto cortesı́a de Zane Voss, Nucor,
Inc.). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321
19.1. Fusión de chatarra en la fundición Mitsubishi, Naoshima (Oshima et al., 1998). La chatarra particulada
de baja calidad se alimenta al horno de fusión a través de sus lanzas giratorias. La chatarra más grande
se alimenta a través del techo y los conductos laterales. La chatarra grande de alta calidad se introduce
en el horno de ánodos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 326
19.2. Diagrama de flujo para el tratamiento de chatarra de Cu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 328
20.1. Efecto de las impurezas sobre la resistividad eléctrica del cobre (Nairn, 2001). . . . . . . . . . . . . . 335
20.2. El horno de cuba tipo Asarco para fundir el cátodo de cobre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 336
Metalurgia JMLA
XXVI ÍNDICE DE FIGURAS
20.3. Rueda de enfriamiento vertical semi-continua para extrusión. (Cortesı́a de SMS Meer, 2008). . . . . . 338
20.4. Máquina de colada Southwire para colada continua de barras de cobre (Adams y Sinha, 1990). . . . . 339
20.5. Sistema para controlar el nivel de cobre fundido en la máquina de colada continua Southwire (Adams
y Sinha, 1990). (Reimpreso cortesı́a de TMS). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 340
20.6. Máquina de colada vertical Conticast R para OFC (Cochrane y Yeoman, 2006). (Cortesı́a del Grupo
Hormes-Conticast). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
21.1. Flujograma de flotación de molibdenita simplificado (separador Mo/Cu). . . . . . . . . . . . . . . . . 349

21.2. El proceso de tratamiento de los lodos en CCR en Montreal, Canadá (después de Hait et al., 2009). . . 351
21.3. Diagrama de flujo del proceso para el tratamiento del polvo del horno Teniente (según Ichimura et al.,
2007). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353
22.1. Índice de costos del equipo de minerı́a y molienda de Marshall y Swift de 1990 a 2011 (Ingenierı́a
quı́mica, 2011). La fuerte inflación de 2003 a 2008 y la inflación más plana de 2009 a 2011 son notables.358
JMLA Metalurgia
Índice de tablas
2.1. Estados Unidos. Uso de cobre por propiedad explotada y por aplicación (CDA, 2010b, 2010c) . . . . 14
2.2. Producción mundial de cobre en 2008, Kilotoneladas de contenido de cobre (Edelstein & Porter, 2010). 14
2.3. 20 Minas de mayor capacidad del mundo (ICSG, 2010). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.4. Principales minerales de cobre comerciales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.5. Fundiciones más grandes del mundo en orden descendente de capacidad de fusión (AME, 2010; An-
taike, 2009; ICSG, 2010). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.6. Refinerı́as de Cu más grandes del mundo en orden descendente de capacidad de producción de cobre
(AME, 2010; Antaike, 2009; ICSG, 2010; Robinson et al., 2007) (AME, 2010; Antaike, 2009; ICSG,
2010). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.7. Plantas de extracción solvente y electrowinning (SXEW) de Cu más grandes del mundo en orden
decreciente de producción de cátodos para 2008 (Huang, 2010; ICSG, 2010; Robinson et al., 2008). . 21
3.1. Datos industriales de trituración y molienda para tres concentradores de cobre, 2010. Detalles de la
flotación se dan en la Tabla 4.1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.4. Dispositivos de detección y control para la Fig. 3.8. Circuito de control de molienda. . . . . . . . . . 36
4.1. Contenido de Cu en los minerales alrededor del mundo. También se muestran las recuperaciones in-
dustriales en la etapa de concentración. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.2. % Cu en concentrados alimentdos a fundiciones en todo el mundo. La calcopirita pura contiene 35.4 %
Cu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.3. Datos de flotación industrial de tres concentradoras de cobre. Los datos de trituración/molienda equi-
valentes se dan en la tabla 3.1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.4. Datos de flotación industrial de tres concentradores de cobre, 2010. Los datos de trituración/molienda
equivalentes se dan en la tabla 3.1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4.5. Datos de flotación industrial de tres concentradores de cobre, 2010. Los datos de trituración/molienda
equivalentes se dan en la tabla 3.1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.6. Celdas columnares de flotación al rededor del mundo. Virtualmente todas son usadas para la limpieza
de la ganga del concentrado final. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.7. Sensores y su uso en el control y la optimización automáticos de la flotación. . . . . . . . . . . . . . 53
Metalurgia JMLA
XXVIII ÍNDICE DE TABLAS
5.1. Composiciones de lı́quidos inmiscibles en el sistema Fe-O-S saturado con SiO2 , 1200 C (Yazawa y
Kameda, 1953). Los puntos A (escoria) y B (mata) corresponden a A y B en la figura 5.1. . . . . . . . 61
5.2. Composiciones de concentrados industriales, fundentes, matas, escorias y polvos para diversos proce-
sos de fusión de mata (Ramachandran et al., 2003). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
5.3. Distribución estimada de las impurezas durante la producción en horno instantáneo de mata con 55 %
de Cu (Steinhauser et al., 1984). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
6.1. Dimensiones y detalles de producción de tres hornos flash Outotec. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75

6.2. Dimensiones y detalles de producción de tres hornos flash Outotec. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
6.3. Distribución de elementos en Outotec Flash Smelting (Davenport et al., 2001). . . . . . . . . . . . . . 85
7.1. Hornos de fundición Teniente y Noranda alrededor del mundo (ICSG, 2010). . . . . . . . . . . . . . 93
7.2. Detalles operativos de dos hornos de fundición Noranda (Yves Prevost, Comunicación personal, 2010;
Zapata, 2007). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
7.3. Distribución de impurezas durante la fundición de Noranda (Harris, 1999). . . . . . . . . . . . . . . . 97
7.4. Detalles mecánicos y operativos de hornos de fusión Teniente en Caletones, Chile y Chuquicamata,
Chile (2010). Datos cortesı́a de Codelco. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
7.5. Distribución de impurezas durante la fundición Teniente (Harris, 1999). . . . . . . . . . . . . . . . . 102
7.6. Detalles de operación de los hornos de Vanyukov en Norilsk, Siberia y Sredneuralsky, Urales, 2003
(Ramachandran et al., 2003; Tarasov y Paretsky, 2003). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
8.1. Detalles de las dimensiones y producción de operaciones de tres convertidores Peirce-Smith. . . . . . 110
8.2. Dimensiones y detalles de producción de tres operaciones de conversión de Peirce-Smith. . . . . . . . 111
8.3. Distribución de elementos de impureza durante la conversión Peirce-Smith de matas de bajo y alto
grado (Mendoza y Luraschi, 1993; Vogt et al., 1979). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
8.4. Análisis representativo de materias primas y productos de convertidores ( % masa). Industrial Surveys,
Johnson et al. (1979), Pannell (1987) y Lehner et al. (1993). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
8.5. Detalles fı́sicos y operativos del convertidor flash, 2010. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
8.6. Detalles fı́sicos y de operación de un convertidor continuo de tobera sumergida Noranda (Ramachan-
dran et al., 2003). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
9.1. Datos de operación para los hornos de fusión Isasmelt; Burrows, 2011 . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
9.2. Datos de operación para hornos de fusión Ausmelt (2010). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
9.3. Detalles fı́sicos de los tres sistemas de producción de cobre Mitsubishi, 2001. . . . . . . . . . . . . . 144
9.4. Datos de operación para tres sistemas Mitsubishi de producción de cobre, 2001. . . . . . . . . . . . . 145
9.5. Temperaturas de operación máxima, mı́nima y óptima en la fundición Mitsubishi de Naoshima. . . . . 147
9.6. Parámetros cuantitativos de proceso en la fusión/conversión Mitsubishi . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
9.7. Parámetros cualitativos de control en la fusión/conversión Mitsubishi. . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
10.1. Elementos y minerales equivalentes en la alimentación de concentrado en el horno flash directo a cobre
en Olympic Dam (Ranasinghe et al., 2010; Solnordal, Jorgensen, Koh, & Hunt, 2006) . . . . . . . . . 155
JMLA Metalurgia
ÍNDICE DE TABLAS XXIX
10.2. Elementos y minerales equivalentes en la alimentación de concentrados al horno flash directo a cobre
en Glogow (Czernecki et al., 2010; Dobrzanski & Kozminski, 2003) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
10.3. Elementos y minerales equivalentes en la alimentación de concentrados en el horno flash de reducción
directa a cobre de Chingola (Syamujulu). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
10.4. Composiciones de las escorias de la fusión flash directa a cobre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
10.5. Detalles de los horno flash Outokumpu de fusión directa a cobre de Chingola y Glogów, (2010). . . . 156
10.6. Composición de ánodos de las fundiciones de fusión directa a cobre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
11.1. Velocidades de sedimentación de mata (mm/h) para ρmata − ρescoria = 1 g/cm3 (Ip & Toguri, 2000). . 164
11.2. Detalles de los hornos eléctricos de limpieza de escoria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
11.3. Detalles de horno rotatorio Teniente de sedimentación de escoria calentado por combustible en Cale-
tones, Chile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
11.4. Detalles de cuatro planta de flotación de escoria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
12.1. Estándares para la concentración máxima de SO2 a nivel del suelo fuera del perı́metro de fundiciones
de cobre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
12.2. Caracterı́sticas de los gases extraı́dos de los procesos de fusión y conversión. Los datos son para los
gases de escape a medida que ingresan al sistema de manejo de gas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
12.3. Distribución tı́pica de azufre en una fundición de cobre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
12.4. Detalles de operación de tres plantas de fabricación de ácido sulfúrico de doble absorción. . . . . . . 187
12.5. Detalles de operación de tres plantas de fabricación de ácido sulfúrico de doble absorción con equipo
de recuperación de calor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
12.6. Datos fı́sicos y de operación de dos plantas de producción de ácido sulfúrico de absorción simple, 2010.189
12.7. Velocidades de riego tı́picas de diseño de ácido sulfúrico y densidades de riego para torres de secado
y absorción (Guenkel y Cameron, 2000). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
12.8. Comparación de las tecnologı́as convencionales, de WSA y de plantas de ácido sulfacı́dico (King y
Forzatti, 2009). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
13.1. Contenido de azufre y oxı́geno en diferentes etapas de la refinación térmica. . . . . . . . . . . . . . . 201

13.2. Detalles de dos hornos rotatorios anódicos - Una planta de colada de anodo Mold-on-Wheel y una
planta de colada de ánodos Contilanod. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
13.3. Detalles de la planta de fundición de ánodo continuo de Hazelett en Gresik, Indonesia (Sato, Adji,
Prayoga, & Bouman, 2010). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
14.1. Rango industrial de composiciones de ánodos y de cátodos de cobre (Moats et al., 2007). . . . . . . . 214
14.2. Potenciales electroquı́micos estándar de los elementos en la electrorefinación de cobre (25 o C, activi-
dad termodinámica unitaria). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
14.3. Comportamiento de los elementos presentes en los lodos del ánodo y el electrolito (de Larouche, 2001). 218
14.4. Composiciones de Electrolitos de Cobre Refinado (Moats et al., 2007). . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
14.5. Conductividad eléctrica especı́fica de electrolitos en la electrorefinacón de cobre a 55 o C. (Adaptado
de Nicol, 2006.). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
Metalurgia JMLA
XXX ÍNDICE DE TABLAS
15.1. Minerales de cobre que normalmente se encuentran en lixiviación en pilas. . . . . . . . . . . . . . . . 245

15.2. Datos de lixiviación en pilas de plantas industriales seleccionadas (2010). . . . . . . . . . . . . . . . 249
15.3. Datos industriales para la única lixiviación en piscinas de cobre que funciona en 2010. . . . . . . . . 255
15.4. Datos industriales para plantas de lixiviación por agitación seleccionados (2010). . . . . . . . . . . . 257
15.5. Descripción y estado de dos procesos de lixiviación de calcopirita seleccionada y concentrados de
calcopirita. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
15.6. Datos industriales para dos plantas de lixiviación de cobre por oxidación a presión (2010). Kansanshi
lixivia directamente calcopirita, mientras que Laos usa primero lixiviación a presión para producir
iones férricos, los cuales luegos son usados para lixiviar la calcocita. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
15.7. Comparación de los diferentes métodos de lixiviación para pa recuperación hidrometalúrgica de cobre. 264
16.1. Propiedades de los extractantes de cobre modernos (adaptado de Sole, 2008). . . . . . . . . . . . . . 274
16.2. Propiedades de los diluyentes alifáticos en comparación con los diluyentes parcialmente aromáticos. . 275
16.3. Especificaciones preliminares para el diseño de una planta SX de Cu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
16.4. Comparación del rendimiento de la configuración de flujo en serie y en paralelo, usando dos etapas de
extracción y una etapa de re-extracción. Las condiciones de operación están dadas en la Tabla 16.3,
los circuitos están ilustrados en la Figura 16.6 y las Isotermas en la Figura 16.7. . . . . . . . . . . . . 283
16.5. Datos de la planta de extracción solvente de cobre industrial seleccionada (2008). Los detalles adicio-
nales de otras operaciones principales de la planta SX (ver Tabla 2.7) son dados por Robinson et al.
(2008). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
17.1. Conductividad eléctrica especı́fica de los electrolitos de electrodeposición de cobre (de Nicol, 2006) . 300
17.2. Algunos potenciales de reducción estándar relevantes para el potencial de reacción de electrodeposi-
ción de Cu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
17.3. Datos seleccionados de la planta de electrodeposición de cobre industrial (2009). Mayores detalles
adicionales de otras operaciones de la planta EW (ver Tabla 2.7) están dados por Robinson et al.
(2007, 2010). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
18.1. Grados de chatarra comunes (ISRI, 2009). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 317
20.1. Lı́mites superiores de impurezas para cátodos de cobre (ppm = partes en masa por millón) según
lo especificado en los Estados Unidos (ASTM), Gran Bretaña (BS EN) y China (GB). EN 1978 es
equivalente a LME grado A (Cu-CATH-1). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334
20.2. Especificaciones del lı́mite superior de impureza para el cobre tough pitch electrónico (ASTM In-
ternational, 1998, 2003; Davis, 2001; Nairn, 2001). (ASTM = Sociedad Americana para Pruebas y
Materiales; GB = Normas Chinas, ppm = partes por Millón.) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 337
20.3. Detalles de operación de los hornos de cuba de fusión de cátodos Asarco. . . . . . . . . . . . . . . . 341
20.4. Detalles de operación de las máquinas de colada continua Hazelett y Southwire. . . . . . . . . . . . . 342
21.1. Minerales, Relaves y Composiciones de Concentrado para Productores de Concentrado de Cuatro Cu

/ Mo (Cortesı́a de los Datos Peter Amelunxen, Amelunxen Mineral Engineering Ltda., Santiago, Chile). 348
21.2. Reactivos, celdas y pH utilizados en la flotación de molibdenita del concentrado de Cu / Mo (Amelun-
xen & Amelunxen, 2009). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
21.3. Composición de los lodos anónicos, en % masa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 352
JMLA Metalurgia
ÍNDICE DE TABLAS XXXI
21.4. Composición de los polvos de la Fundición Rönnskär de Boliden, en % masa. (Samuelsson & Carlsson,
2001) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 352
22.1. Costos de inversión fijos para un complejo de extracción de cobre, comenzando con 0.5 % de mineral
de Cu. Los costos están en el nivel de precisión estimado del estudio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 358
22.2. Costos operativos directos para la producción de cátodos de cobre electrorrefinados a partir de un
mineral de cobre con 0,5 % Cu (suponiendo una recuperación del 90 % de Cu). El mantenimiento está
incluido. Los costos están en el nivel estimado de estudio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359
22.3. Costos de inversión del concentrador. Costos de inversión para un concentrador de cobre por sección,
expresado como un porcentaje del costo de inversión total. Los costos del equipo de control están
incluidos en cada sección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 361
22.4. Costos de operación directos de producción de concentrado de Cu al 30 % a partir de mineral de cobre
de 0,5 %. El costo del mineral no está incluido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 361
22.5. Costos operativos del concentrador por componente de costo. El costo del mineral no está incluido. . . 362
22.6. Costos de inversión de la fundición. Costos de inversión de una fusión en Horno Flash/Convertidor
Flash por sección, expresada como un porcentaje del costo de inversión fijo total. Los costos incluyen
la instalación y la infraestructura de las unidades. Los sistemas de control también están incluidos. . . 362
22.7. Costos operativos de fusión por actividad. Costos de operación directos para producir ánodos a partir
de concentrado de Cu al 30 % en una planta de fusión flash/conversión de flash, incluido el manteni-
miento. El costo del concentrado no está incluido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 363
22.8. Costos operativos de la fundición por componente de costo. Gastos en mano de obra, servicios públi-
cos y suministros en una fusión flash/conversión de flash de fundición, por porcentaje. El costo del
concentrado no está incluido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 363
22.9. Costos de inversión de componentes en una refinerı́a de cobre electrolı́tico expresada como un porcen-
taje del costo fijo de inversión total. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
22.10.Costos operativos directos que incluyen mantenimiento, para producir placas catódicas electrorre-
finadas a partir de ánodos de Cu del 99,5 % en una electrorefinerı́a sobre blancos madre de acero
inoxidable. El costo del ánodo no está incluido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
22.11.Gastos por mano de obra de la electrorrefinación, electricidad y suministros (excluyendo ánodos y
chatarra), en porcentaje. El costo del ánodo no está incluido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365
22.12.Costos de inversión fijos para una planta de lixiviación en pilas / extracción solvente / electrodeposi-
ción. La planta produce placas de cátodo de cobre listas para su envı́o desde 0,5 % de mineral de óxido
de Cu. Se usan ánodos de Ti revestidos de óxido de Ir y Ta (Sandoval, Clayton, Domı́nguez, Unger
y Robinson, 2010), cátodos de acero inoxidable 316L y celdas de concreto polimérico. El costo de
inversión de la mina no está incluido. La inversión en planta de ácido sulfúrico no está incluida. . . . 365
22.13.Costos de operación directos de una lixiviación en pilas/extracción solvente/sistema de electrodeposi-
ción. La planta produce placas de cátodo de cobre listas para el envı́o a partir de mineral de óxido de
cobre al 0,5 %. Se usan ánodos de Ti revestidos de óxido de Ir y Ta, cátodos de acero inoxidable 316L
y de hormigón polimérico. El costo del mineral no está incluido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366
Metalurgia JMLA
Capı́tulo 1
Visión general
1.1 INTRODUCCIÓN
El cobre está más comúnmente presente en la corteza terrestre en forma de sulfuros de cobre-hierro y minerales de
sulfuro de cobre, como la calcopirita (CuFeS2 ) y la calcocita (Cu2 S). La concentración de estos minerales en un
cuerpo de mineral es baja. Los minerales de cobre tı́picos contienen desde 0,5 % de Cu (minas a cielo abierto, Fig.
1.1) hasta 1 o 2 % de Cu (minas subterráneas). El cobre puro se produce principalmente a partir de estos minerales por
concentración, fundición y refinación (figura 1.2).
El cobre también ocurre en menor medida en minerales oxidados (carbonatos, óxidos, hidroxi-silicatos, sulfatos). Por
lo general, el metal de cobre se produce a partir de estos minerales mediante lixiviación, extracción con solventes y
electro-obtención (figura 1.3). Estos procesos también se usan para tratar la calcosina (Cu2 S).
Una tercera fuente importante de cobre es chatarra de cobre y aleaciones de cobre. La producción de cobre de objetos
usados reciclados es 10 o 15 % de la producción minera. Además, hay una considerable refundición/refinación de la
chatarra generada durante la fabricación y la manufactura. La producción total de cobre en 2010 (extraı́da y de la
chatarra final) fue de aproximadamente 20 millones de toneladas.
Figura 1.1: Mina de Cu a cielo abierto. Note los nuevos agujeros de explosión, arriba a la derecha, y el mineral volado
a la izquierda de ellos. La pala está colocando mineral explotado en el camión desde donde se procesará. El camión
de agua está suprimiendo el polvo. El cargador frontal se está recogiendo alrededor de la pala. La pala es eléctrica. Su
cable de alimentación se encuentra en su mayorı́a en la superficie, excepto sobre el puente de cables por debajo del
cual todos los vehı́culos se mueven hacia y desde la pala. (Foto cortesı́a de Freeport-McMoRan Copper & Gold Inc.).
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2 Visión general
Figura 1.2: Procesos principales para extraer cobre de minerales sulfurosos. Las lı́neas paralelas indican procesos
alternativos. Principalmente fusión Mitsubishi y Vanyukov.
Este capı́tulo presenta los principales procesos mediante los cuales se extrae cobre de mineral y chatarra. También
indica la importancia industrial relativa de cada uno.
1.2 EXTRACCIÓN DE COBRE DE MENAS DE SULFURO DE COBRE-HIERRO
Alrededor del 80 % del cobre proveniente del mineral se origina en los minerales Cu-Fe-S. Los minerales Cu-Fe-S no
se disuelven fácilmente con soluciones acuosas, por lo que la mayor parte del cobre de este tipo de minerales se extrae
por procesos pirometalúrgicos. La extracción implica:
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1.2. EXTRACCIÓN DE COBRE DE MENAS DE SULFURO DE COBRE-HIERRO 3
(a) Separar las partı́culas minerales que contienen Cu-Fe-S y Cu-S en un concentrado mediante flotación espumante,
(b) Fundir este concentrado para obtener una mata de sulfuro fundido de alto contenido de Cu
(c) Convertir (oxidar) esta mata fundida en cobre fundido impuro
(d) Refinar térmica y electrolı́ticamente este cobre impuro a cobre ultra puro.
Figura 1.3: Flujograma para lixiviar óxido y minerales Cu2 S. El Cu disuelto se recupera por purifica-
ción/enriquecimiento por extracción solvente y luego por electro-obtención. La lixiviación representa ∼ 20 % de la
producción de cobre primario (a partir del mineral).
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4 Visión general
Figura 1.4: Vista esquemática de la celda de flotación. Los reactivos causan que los minerales de sulfuro de Cu-Fe y
sulfuro de Cu en el mineral se adhieran a las burbujas de aire ascendentes, que luego se recogen en una espuma de
vida corta. Esta espuma se deshidrata para convertirse en concentrado. El residuo no flotado pasa a través de varias
celdas antes de ser descartado como una cola final. Se usan muchos tipos y tamaños (hasta 300 m3 ) de celda.
1.2.1 Concentración por flotación espumante (capı́tulos 3 y 4)
Los minerales de cobre que se extrajeron el año 2010 eran demasiado pobres en cobre (0,5 - 2 % Cu) para fundirlos
directamente. Calentar y fundir la gran cantidad de roca de descarte requerirı́a cantidades prohibitivas de combustible.
Afortunadamente, los minerales de Cu-Fe-S y Cu-S se pueden separar por medios fı́sicos y obtener concentrados de
elevada ley de Cu, que luego se pueden fundir económicamente.
El método más efectivo para separar los minerales de Cu es la flotación espumante. Este proceso hace que los minerales
de Cu se adhieran selectivamente a las burbujas de aire que se elevan a través de una suspensión de mineral finamente
molido en agua (figura 1.4). La selectividad de la flotación se crea mediante el uso de reactivos, que hacen que los
minerales de Cu sean repelentes al agua y que los minerales residuales se humedezcan. A su vez, esta repelencia al
agua hace que los minerales de Cu floten en burbujas ascendentes mientras que los otros minerales permanecen sin
flotar. Las partı́culas de mineral de Cu flotadas desbordan la celda de flotación en una espuma para convertirse en un
concentrado que contiene ∼ 30 % de Cu.
La flotación es precedida por trituración y molienda del mineral de Cu extraı́do en partı́culas pequeñas (∼ 50 µm). Su
uso ha llevado a la adopción de procesos de fundición que funden de manera eficiente el material finamente molido.
1.2.2 Fusión de mata (capı́tulos 5, 6 y 9)
La fusión de mata oxida y funde el concentrado de flotación en un horno grande y caliente (1250 o C) (Figuras 1.2 y
1.5). El objetivo de la fusión es oxidar parcialmente S y Fe del concentrado Cu-Fe-S para producir una fase de sulfuro
fundido enriquecida en Cu (mata). El oxidante es casi siempre aire enriquecido con oxı́geno.
Ejemplos de reacciones son:
30o C 1220o C
2CuFeS2 (s) + 3,25O2 (g) → Cu2 S − 0,5FeS(l) + 1,5FeO(s) + 2,5SO2 (g) (1.1)
aire enriquecido con oxı́geno mata fundida
1220o C 30o C 1220o C

2FeO(s) + SiO2 (s) → Fe2 SiO4 (l) (1.2)
fundente cuarzo escoria fundida
JMLA Metalurgia
1.2. EXTRACCIÓN DE COBRE DE MENAS DE SULFURO DE COBRE-HIERRO 5
Figura 1.5: Horno flash Outokumpu de aire enriquecido con oxı́geno. Los hornos flash son tı́picamente de 20 m de
largo y 7 m de ancho. Procesan 1000-3000 toneladas de concentrado por dı́a.
Simultáneamente, los minerales de ganga en el concentrado se disuelven en la escoria fundida. Las reacciones (1.1) y
(1.2) son ambas exotérmicas y proporcionan calor considerable para el proceso de fusión.
Los productos de la fusión son: (a) mata de sulfuros fundidos (45-75 % Cu) que contiene la mayor parte de cobre
del concentrado, y (b) escoria de óxidos fundidos con la menor cantidad posible de Cu. La mata fundida se convierte
(oxida) posteriormente en un horno de conversión para formar cobre fundido impuro. La escoria se trata para la
recuperación de Cu, luego se descarta o se vende (Capı́tulo 11).
También se genera gas de escape SO2 (10-60 % SO2 ). El SO2 es dañino para la flora y la fauna, por lo que debe
eliminarse antes de que se libere el gas a la atmósfera. Esto casi siempre se hace capturando el SO2 como ácido
sulfúrico (Capı́tulo 14).
Un objetivo importante de la fusión de mata es producir una escoria que contenga tan poco Cu como sea posible. Esto
se hace por: (a) adición del fundente SiO2 en la carga del horno para promover la inmiscibilidad de la fase mata, y (b)
mantenimiento del horno caliente para que la escoria se derrita y fluya.
La fusión de mata se realiza con mayor frecuencia en hornos flash (Fig. 1.5). También se realiza en hornos de lanza
superior y tobera sumergida (capı́tulos 7 y 9). Tres fundiciones también fundieron el concentrado directamente en
cobre fundido (Capı́tulo 10).
1.2.3 Conversión (Capı́tulos 8 y 9)
La conversión de cobre es una oxidación de la mata fundida con aire o aire enriquecido con oxı́geno. Elimina el Fe y
S de la mata para producir cobre fundido en bruto (99 % Cu). Este cobre se envı́a a refinación térmica y electrolı́tica.
La conversión se lleva a cabo principalmente en convertidores cilı́ndricos Peirce-Smith (figura 1.6).
La mata lı́quida (1220 o C) se transfiere desde el horno de fusión en cucharones grandes y se vierte en el convertidor
a través de una boca central grande (Fig. 1.6b). Luego se inicia el soplado oxidante y se hace girar el convertidor,
forzando la entrada de aire en la mata a través de una lı́nea de toberas a lo largo de la longitud del recipiente. El calor
generado en el convertidor por la oxidación de Fe y S es suficiente para que el proceso sea autotérmico.
La conversión tiene lugar en dos etapas secuenciales:
(a) La etapa de eliminación de FeS o formación de escoria:
1220o C 30o C 1220o C 1200o C

2FeS(l) + 3O2 (g) + SiO2 (s) → Fe2 SiO4 (l) + SO2 (g) + calor (1.3)
en mata fundida en soplado en fundente cuarzo escoria fundida en gas de escape
(b) La etapa de formación de cobre:
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1.1. INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................... .1

1.2. EXTRACCIÓN DE COBRE DE MENAS DE SULFURO DE COBRE-HIERRO . . . . . . . ............ . . . 2

1.2.1. Concentración por ﬂotación espumante (capítulos 3 y 4) . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................ . 4

1.2.2. Fusión de mata (capítulos 5, 6 y 9) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................. . . 4

1.2.3. Conversión (Capítulos 8 y 9) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................... 5

1.2.4. Fusión directa a cobre (Capítulo 10) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................... ... . . 7

1.2.5. Reﬁnación térmica y electrorreﬁnación de cobre blíster (cap´ıtulos 13 y 14) . . . . . . . . . . ............7

1.3. EXTRACCIÓN HIDROMETALÚRGICA DE COBRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................... . . .... . . 7

1.3.1. Extracción solvente (Capítulo 16) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................... . . . 8

1.3.2. Electrodeposición (Capítulo 17) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................... . . 9

1.4. FUSIÓN Y MOLDEO DE COBRE CATÓDICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................... . . . . . . 10

1.4.1. Tipos de producto de cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................... . 10

1.5. RECICLAJE DE CHATARRA DE COBRE Y DE ALEACIÓN DE COBRE (CAPÍTULOS 18 Y 19).. 10

1.6. RESUMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................ . 10

2. Producción y uso ................................................................................................................................13

2.1. MINERALES DE COBRE Y GRADOS CUT-OFF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................... . . . 15

2.2. UBICACIÓN DE PLANTAS DE EXTRACCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................ . . . 16

2.3. PRECIO DEL COBRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................... . 22

2.4. RESUMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................ . . 23

3. Producción de concentrados de alto cobre - Introducción y conminución ..........................................25

3.1. DIAGRAMA DE FLUJO DE CONCENTRACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................... . . . . . . . . 25

3.2. EL PROCESO DE CONMINUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................. . . . . 25

3.3. VOLADURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................................... 26

3.3.1. Determinación del tamaño del mineral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................... . . . . . . 28

3.3.2. Medición automática de dureza del mineral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................28

3.5. MOLIENDA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................................. . . 28

3.5.1. Tamaño de molienda y liberación de minerales de cobre . . . . . . . . . . . . . . ...................... . ..... . . . 28

3.5.2. Equipo de molienda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................................. . . 33

3.5.3. Control del tamaño de part´ıcula de la alimentación a ﬂotación . . . . . . . . . . . . .................. . ..... . . 34

3.5.4. Instrumentación y control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ....................................... .... . . 35

3.6. RECIENTES DESARROLLOS EN CONMINUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . ....................... . . . . . .... . 37

3.6.1. Trituradora de rodillos de alta presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................ . .... . 37

3.6.2. Análisis mineralógico automatizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................... . . 37

3.7. RESUMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................................ 38

4. Producción de concentrado de Cu de mena de cobre ﬁnamente molida ...............................................41

4.1. FLOTACIÓN ESPUMANTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................. . . .... 41

4.2. REACTIVOS DE FLOTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................... . 42

4.2.1. Colectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................................. ..... . 42

4.2.2. Selectividad en ﬂotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .......................................... . 43

4.2.3. Flotación diferencial - Modiﬁcadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................................... . . 44

4.2.4. Espumantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................................... . . 44

4.3. PROCEDIMIENTOS DE FLOTACIÓN ESPECÍFICOS PARA MENAS DE COBRE . . . . . ............. . . 45

4.4. CELDAS DE FLOTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................... . 46

4.4.1. Celdas columnares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................................. 47

4.5. SENSORES, OPERACIÓN Y CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................. . . . . 51

4.5.1. An´alisis químico continuo de ﬂujos del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............................. . . 51

4.5.2. Sistemas de visi´on artiﬁcial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................................... . . 53

4.6. PRODUCTOS DE FLOTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .................................. . . . 54

4.6.1. Espesamiento y secado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ......................................... . 54

4.6.2. Colas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..................................................... . 54

4.7. SEPARACIÓN DE OTROS MINERALES EN LA FLOTACIÓN . . .. ..................... . . . . . . . . . . . . . . . . 54

4.7.1. Flotación de oro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................................ . 54

4.8. RESUMEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................................. . 55

5. Fundamentos de la fusión matiﬁcante .....................................................................................................59

5.1. ¿PORQUÉ FUNDIR? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................................... . 59

5.2. MATA Y ESCORIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................... . 60

5.2.1. Escoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................................... 60

5.2.2. Escorias de Ferrita de Calcio y de Olivina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................. . . 63

5.2.3. Mata (Sundström, Eksteen, & Georgalli, 2008) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................... . 65

5.4. EL PROCESO DE FUSIÓN: CONSIDERACIONES GENERALES . . . . . . . . . . . . . . ................... . . . 67

5.5.1. Mata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................................................... . 68

5.5.2. Escoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ................................................... 68

5.5.3. Gas de salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ............................................... . . . 69