Fanuc21tb Programozas Uj Osszesito 2013

http://www.cnconline.
hu/cnc-eszterga-es-cnc-megmunkalo-kozpont-kezeloje-kepzes-/
-1-
GE FANUC21TB VEZÉRLŐ PROGRAMOZÁSA
FORGÁCSOLT ALKATRÉSZEK GYÁRTÁSTERVEZÉSE (GYÁRTÁSTECHNOLÓGIA)
Ahhoz, hogy a műszaki dokumentációkban meghatározott munkadarab az előírásoknak megfelelő

minőségben és gazdaságos módon elkészüljön nagyon sok feladatot kell összehangolni.
A következő pontokban ezeknek a feladatoknak a sorrendje és szerepe kerül ismertetésre.
1; A gyártandó munkadarab műszaki leírásainak pontos megismerése.

- Műszaki rajzok, dokumentációk pontos áttekintése, megismerése;
- Műszaki rajzokon, dokumentációkban feltüntetett szabványok, előírások megismerése;
- Egyedi igények figyelembevétele;
- Anyagminőség pontos ismerete különös figyelemmel a forgácsolhatóság szempontjából;
- Szükség szerint a hiányos nem egyértelmű adatok, információk pontosítása.
2; A megmunkálás során a kiinduló alapanyag vagy előgyártmány megismerése.

- Alapanyag esetén annak minősége, méretei, kiszerelési nagysága, csomagolása, állaga;
- Előgyártmány esetén annak anyagminősége, méretei, feldolgozottsági foka;
- Mindkét esetben az adott szerszámgépen a befogási lehetőségük, az alkalmazható szorítóerő
nagysága (deformációk elkerülése), megmunkálás szempontjából az anyag forgácsolási tulaj-
donságai és a ráhagyások nagysága.
3; Műveleti sorrend felállítása.

- Az előző pontokban összegyűjtött ismeretek alapján annak eldöntése, hogy az adott munkada-
rab hány műveletben (felfogásban, egymástól elkülönülő műveletekben) készíthető el;
- Az egyes műveletek egymásra épülésének meghatározása, mely méretek készülnek el ez egyes
műveletekben és melyek lesznek esetleg előnagyolva (pl. köszörülési vagy hőkezelés előtti rá-
hagyások megtervezése);
- A különböző műveletekben készülnek-e olyan felületek a munkadarabon melye(ke)t későbbi
műveletek ütköztetési vagy megfogási egyszóval megmunkálási bázis(ok)nak használnak;
- A teljes megmunkálás optimalizálása (lehetőség szerint minimalizálni a felfogások számát a
bázisváltási hibák összegződésének elkerülésére, szinkronban végezhető műveletek idejének
összehangolása);
4; Az adott gépparkból az optimális gépek kiválasztása az egyes műveletek elvégzéséhez.

- A munkadarab alakadásához (forgácsolással, ill. hidegen vagy melegen történő formázás)
szükséges teljesítmények, nyomatékok, forgácsolási vagy formálási erők minél pontosabb
meghatározása;
- Megmunkáló gépek jelleggörbéinek megismerése, terhelhetőségi határaiknak figyelembevétel
megmunkálási pontosságuk ellenőrzése;
- Az egyes műveletekhez szükséges gépek, berendezések kiválasztása;
5; Az adott CNC – forgácsoló gépen történő megmunkálás (művelet) megtervezése

- Műveletterv készítése (a megmunkálás sorrendje a műveleten belül, a művelet elemekre bon-
tása, (Művelet elem: melyet egy szerszám képes elvégezni de ez lehet egy-egy megmunkálási
mód is);
- Munkadarab befogási terv készítése (befogás ill. szükség szerint megvezetés, megtámasztás)
- A műveletterv alapján Szerszámozási terv készítése (a műveletelemeknek megfelelő szerszá-
mok kiválasztása);
- Az elkészített munkadarab ellenőrzésének meghatározására Ellenőrzési terv készítése;
6; CNC-PROGRAM ÍRÁSA
- Az adott CNC-gép vezérlő nyelvezetén a megmunkálást meghatározó program megírása
figyelembe véve mindazokat az információkat melyeket az előző pontokban összegyűjtöttünk;
Készítette: Lázár Gáspár 1. oldal, összesen: 120

http://www.cnconline.hu/cnc-programozo-technologus-tanfolyam/
http://www.cnconline.hu/cnc-eszterga-es-cnc-megmunkalo-kozpont-kezeloje-kepzes-/
-2-
7; CNC –program ellenőrzése, tesztelése
- A megírt megmunkáló program ellenőrzésére a mai igen modern CNC-vezérlők már többféle
lehetőséget is felkínálnak, ezek közül az alábbiak a legelterjedtebbek:
- „száraz” teszt: legtöbbször a gépen nem történik mozgás csak a vezérlő lefuttatja a
programot és szintaktikailag (CNC nyelvezetileg) ellenőrzi, hogy a programba sze-
replő valamennyi utasítás értelmezhető ill. végrehajtható-e.
- „grafikus” teszt: olyan vezérlők esetén amelyek megfelelő méretű monitorral ill.
grafikus szoftverrel (rajzoló programmal) rendelkeznek a vezérlő a program futtatása
során kirajzolja a képernyőre a szerszámok mozgási útvonalát (szerszám pályák)
amelyekből jellegüket tekintve meggyőződhetünk a munkadarab kontúrjainak alak
helyességéről ill. megvizsgálhatjuk, hogy a kontúrok mentén nem lép fel alámetszés;
legtöbbször a gépen itt sem történik elmozdulás.
- „gyorsjárati” teszt: a gépen már vannak mozgások és, hogy a tesztelés ideje rövidebb
legyen a gép minden egyes elmozdulást gyorsjárati sebességgel hajt végre, még azo-
kat is melyek nem így lettek programozva; a szánok ill. szerszámok mozgásából el-
lenőrizhetjük az elmozdulások megfelelőségét.
FIGYELEM! A szerszámok az anyagban nem képesek gyorsjárati sebességgel forgá-
csolni! CNC gépeken gyorsjárati sebességgel a szerszámok a levegőben csak megkö-
zelítik a munkadarabot vagy eltávolodnak attól. A szerszám vagy ami még súlyosabb
a géptörések elkerülése végett a gyorsjárati tesztelések során nem fognak be munka-
darabot vagy a szerszámokat azok bemérése után újból kiveszik a szerszámtartóból.
A fenti tesztelési módokat az egyes vezérlőtípusok sok más sajátossággal is kiegészíthetik.
8; Próbagyártás
- A CNC szakember itt szembesül először elképzeléseinek, tudásának eredményével;
- A megmunkáló program alapján itt történik először forgácsolás;
- A legtöbb vezérlő már rendelkezik olyan üzemmóddal vagy más szolgáltatással amely meg-
könnyíti a legelső munkadarab legyártását; ilyen lehetőség például a mondatonkénti program
futtatása (végrehajtása) amikor is a vezérlő minden egyes CNC mondat végrehajtása után
mindaddig várakozik a gépkezelőre a soron következő mondat végrehajtásával míg az nem
győződött meg az előző utasítás (mondat) végrehajtásának helyességéről és ezután engedélyezi
a következő mondat végrehajtását.
- Az első munkadarab legtöbbször még korán sem megfelelő „jó” darab, az első darab méretei-
nek és egyéb jellemzőinek ellenőrzése után el kell végezni az estlegesen szükséges program
és egyéb beállítási, bemérési módosításokat, korrekciókat.
- Az első „JÓ DARAB” elkészítése után szükséges még néhány munkadarab elkészítése azért,
hogy meggyőződjünk a gép ismétlési pontosságáról.
9; GYÁRTÁS
- Nagy széria vagy tömeggyártás esetén is szükség van a gyártás felügyeletére;
- A gyártás során a forgácsolást kísérő súrlódás és ebből eredő hőjelenségek valamint a szer-
számot érő terhelő erők miatt az alkalmazott szerszámok különböző mértékben és gyorsasággal
kopnak ami méretváltozást, felületi minőség romlást okoz a gyártott munkadarabokon. Minde-
zeket a változásokat a gyártás megbízhatósága érdekében bizonyos határok között kell tartani,
ezt különböző módokon érhetjük el, pl. méretkorrekciózással vagy szerszámok vágóélének
cseréjével.
10; A teljes gyártástechnológia archiválása

- A befejeződött gyártás dokumentumainak a valós gyártási adatokat kell tartalmaznia, hogy a
gyártás megismétlése esetén az előző gyártással azonos minőségű munkadarabokat kapjunk;
- CNC program és a vezérlőben eltárolt beállítási adatok kimentése is valamilyen adathordozó
eszközre igen fontos feladat.

-3-
Programozás, a programírás célja:
A CNC technikát az alkatrészgyártás nagy sorozatban történő pontos megismételhetőségének

elősegítésére fejlesztették ki.
A programozás során valamely előre meghatározott megmunkálási folyamatot olyan utasítás
sorozattá (kódokká) alakítunk át melyet az adott megmunkáló gép CNC - vezérlője fel tud dol-
gozni és a megmunkáló gép a vezérlőtől kapott utasítások végrehajtása során az előírt munka-
darabot a műszaki dokumentációkban foglaltaknak megfelelően képes legyártani.
A következő részben először is ismerkedjünk meg néhány programozási alapfogalommal.
PROGRAM , MONDAT , SZÓ , CÍM , ADAT, G-KÓD, M-FUNKCIÓ:

- PROGRAM :
A megmunkálást leíró utasítások sorozata.
A megmunkáló program a szerszámok mozgáspályáját leíró geometriai utasítások (útinfor-
mációk) valamint a megmunkáló gépre vonatkozó kapcsolási és funkcióutasítások illetve
forgácsolási adatok (forgácsolási paraméterek) összessége.
A program mentése, tárolása során PROGRAMAZONOSÍTÓ – val különböztetjük meg egymás-
tól a megmunkáló programokat.
FANUC21TB-nél: O_ _ _ _ (O betű és max. 4 számjegy, pl.: O1234).
A program mondatokból épül fel.
- MONDAT :
Több cím és az ehhez rendelt adatok olyan együttese, amely konkrét résztevékenységet határoz
meg. A program a végrehajtás sorrendjét tekintve kötelező sorrendbe állított mondatokból áll.
A mondatok egymás utáni sorrendjét a MONDAT SORSZÁM (azonosító) határozza meg.
FANUC21TB-nél: N_ _ _ _ – (N0001-N9999, pl.: N320)
Minden mondatnak kötelezően van:
- sorszáma (mondat azonosítására szolgál és a végrehajtás során a mondatok egymás
utáni sorrendjét is meghatározza);
- A FANUC 21TB – vezérlő esetén nem kötelező a mondatsorszám használata, a mon-
datok végrehajtási sorrendjét a programírás során létrehozott sorrendjük határozza
meg.
- EOB (End Of Block = mondat vége) mondatot lezáró jel amely a mondat végét jelzi
a vezérlő számára;
A mondat szavakból épül fel.
- SZÓ:
A szó egy cím (betű) és a hozzárendelt adat (számjegy) kombinációja ( pl. X50,2 )
- CÍM:
A szón belüli betűjelzést címnek nevezzük.
- ADAT:
Az egyes címekhez hozzárendelt előjelhelyes számértéket nevezzük adatnak.
Bizonyos esetekben egy típuskód címláncán belül vannak kötelezően kitöltendő
címek melyeknek értéket kell adni ( még akkor is ha ez nulla ) , mert különben
hiányos mondatbevitel történik, amely hibaállapotot eredményez a program
szerkesztés során. ( pl. G2 vagy G3 – esetén R vagy I , K címekre nem adunk
meg adatot).
-4-
- TÍPUSKÓD = ELŐKÉSZÍTŐ FUNKCIÓ = G-KÓD:
A vezérlő számára olyan utasítás, amely az adott parancs végrehajtásának előkészítésére
szolgál.
G – kód formátuma: G _ _ (G-betű és max. 2 számjegy, pl.: G01)
Programozásával kapcsolatos szabályok:
- mondatonként csak egy típuskód szerepelhet ugyanabból a G – kód csoportból ;
(mondatonként csak egy G – kód programozható ugyanabból a G – kód csoportból)
- mondatonként max. 5 különböző G – kód csoportból származó G – kód programozható
együttesen ;
- a G – kódok mellett más szavak is szerepelhetnek a mondatban ;
- a G – kódok hatásuk ill. érvényességük szerint lehetnek egyszeres vagy öröklődő
(un. modal) kódok ;
EGYSZERES G-kód:
Hatása csak abban a mondatban van amelyben programoztuk (megadtuk).A vezérlő a parancs
végrehajtása után „elfelejti” annak hatását.
Az egyszeres G-kódokat minden egyes mondatban meg kell újból adni!
ÖRÖKLŐDŐ (modal) G-kód:

Az öröklődő G-kód utasításban történő kiadása és végrehajtása után hatása mindaddig érvény-
ben marad, (anélkül, hogy programban újra megadnánk) amíg az adott kódra vonatkozó törlő
(tiltó) G-kód vagy egy ugyanabból a G-kód csoportból származó kód kiadásra nem kerül.
- SEGÉD FUNKCIÓK = M – FUNKCIÓK:

A segédfunkciókat gépi funkciók be és kikapcsolására használjuk.. (PL.: hűtőfolyadék be és kikapcso-
lására; főorsó forgásirány kiválasztására; munkadarab elkapó működtetésére; stb.)
M – funkció formátuma: M _ _ (M-betű és max. 2 számjegy, pl.:M08)
Programozásával kapcsolatos szabályok:
- mondatonként csak egy M-funkciót programozhatunk ;
- az M-funkció mellett más szavak is szerepelhetnek a mondatban ;
- a mondatban szereplő utasítások végrehajtási sorrendjében az M-funkciók különböző sor-
rendiséget kaphatnak (lehetnek a végrehajtási sorrend legelső vagy a legutolsó eleme, de
közbenső sorrendi elemként is sorra kerülhetnek) ;
A fentiekben ismertetett alapfogalmak egymáshoz való kapcsolódásukat, egymásba épülésüket a

programozás során mindig is az adott feladat határozza meg.

-5-
MUNKADARAB – KOORDINÁTARENDSZER MEGHATÁROZÁSA:
A programozás kiinduló alapadatai a munkadarab rajzán lévő méretek, méret láncolatok.

A munkadarab teljes felületét egymást követő elmozdulásokkal tudja kialakítani a szerszám.
A szerszám mozgásának van hatásvonala (esztergagépen lehet hosszirányú, keresztirányú és
az előbbi két iránnyal tetszőleges szöget bezáró), iránya (az alkalmazott koordináta tengelyek
irányaihoz képest pozitív vagy negatív), és mértéke (nagysága amely egy adott távolság az elmoz-
dulás kiinduló és végpontja között).
Mindezek a jellemzők úgy határozható meg egyértelműen, hogy az alkatrészt egy
koordinátarend-
szerbe helyezzük el. A kereszt és hosszirányú elmozdulásokat ill. ezek egyidejű alkalmazását for-
gástengellyel rendelkező munkadaraboknál - ilyenek az esztergálással előállított munkadarabok - a
legcélszerűbben úgy határozhatjuk, meg ha a munkadarabot
kéttengelyű derékszögű – koordinátarendszerbe helyezzük el.
Ha az alkatrész rajzi méreteit a programozáshoz szeretnénk felhasználni, akkor a munkadarab
koordinátarendszer nullpontját el kell helyezni az alkatrész mérettartományában. A munkadarab
koordinátarendszer nullpontja a koordinátarendszer két tengelyének metszéspontja.
A munkadarab koordinátarendszer nullpontját a munkadarab rajzán is célszerű feltüntetni!
A koordinátarendszer tengelyeinek elnevezése, irányítottsága :

Z – tengely : hosszirányú elmozdulások koordináta tengelye
X – tengely : keresztirányú elmozdulások koordináta tengelye
Z – értéke : a munkadarabon hosszméret
X – értéke : a munkadarabon átmérő méret
Z – tengely + iránya : a gépen a főorsótól a szegnyereg felé mutató irány
X – tengely + iránya : általában gépkezelővel ellentétesen mutató irány
(gép felépítéstől és vezérlő típustól függő!)
Esztergagépen a Z – tengely a főorsó tengelyvonalával egybeesik!
Munkadarab (W) és Gépi (M) koordinátarendszerek nullpontja (1.ábra):

A CNC technikában a programozás során használatos koordinátarendszert célszerű mindig a mun-
kadarab egy jól azonosítható pontjához kötni, mert így a programban szereplő koordináta értékek
közvetlenül azonosíthatók ill. összevethetők a munkadarab rajzi méreteivel.

-6-
A munkadarabok méret és alakbeli különbözősége igen sokféle koordináta rendszer elhelyezést
tesz lehetővé.
A gépgyártók a géphez illesztett vezérlőnek meghatároznak egy fix Gépi koordinátarendszert me-
lyet a gép felhasználók már nem módosíthatnak.
A Munkadarab koordinátarendszer Nullpontjának felvételekor (megadásakor) tulajdonképpen
a vezérlővel mindig közölni kell azt, hogy a Munkadarab Nullpont milyen messze helyezkedik el
az adott munkadarab esetén a Gépi Nullponttól. Ez a távolság különböző munkadaraboknál
eltérő, ezért ha új munkadarab kerül gyártásra a Munkadarab Nullpont helyét újból meg kell
határoz-
ni! A CNC-technikában ezt a „meghatározást” NULLPONTELTOLÁS - nak nevezik.
Munkadarab nullpont jellemzői:
- Keresztirányban mindig az alkatrész forgástengelyén (főorsó forgástengely) van.
- Hosszirányban tetszőleges helyen lehet de célszerű a következő szempontokat előnybe
részesíteni : - leginkább célszerű a munkadarab rajzi méretezési bázisait figyelembe véve
olyan helyen elhelyezni amely lehetővé teszi, hogy a megmunkálást leíró
programban szereplő koordináta értékek azonosak legyenek a rajzi méretekkel,
mert így a programban leírt szerszám mozgási útvonalak könnyen beazonosít-
hatók lesznek ;
- sokszor célszerű az ütköztetési felület homloksíkjában felvenni, mert
minden egyes munkadarab így biztosan azonos Z irányú nullponttól
lesz legyártva ;
- ha a munkadarabot két irányból kell megmunkálni ahhoz, hogy teljesen
elkészüljön célszerű a darab két végén felvenni a nullpontot.
A „nyers” munkadarabon, vagy az előgyártmányon megmunkálási ráhagyás található, amelyet a

készremunkálás során - ha a munkadarabot fordítással két felfogásból munkáljuk meg -,
elsősorban hosszirányban egyenletesen kell a két felfogás között elosztani. A gépen a munkadarab
nullpontfelvételénél ezekkel az oldalankénti ráhagyásokkal számolni kell (2.ábra)!

-7-
Esztergagépen történő programozáskor : a munkadarab forog, de nem mozog !!!

Programozáskor a „MOZGÓ SZERSZÁM – NYUGVÓ MUNKDARAB„ elvet kell mindig
követni, ami azt jelenti , hogy az utasításokkal a szerszámot ( szerszámokat ) kell végigvezetni a
munkadarab kialakítandó kontúrján ( felületek kontúrvonalán ) vagy kontúrjain.
A kontúrok külső és belső felületek is lehetnek a munkadarabon.
ABSZOLÚT MÉRETMEGADÁSRÓL (illetve abszolút programozásról) beszélünk, ha a Mun-

kadarab Koordinátarendszer nullpontjához viszonyítva adjuk meg az elmozdulás végpontjának
koordináta értékeit. Szokásos ezt a programozási módot munkadarabhoz kötött koordinátarend-
szerben történő programozásnak is nevezni.
NÖVEKMÉNYES MÉRETMEGADÁSRÓL (illetve növekményes programozásról) beszélünk,

ha az elmozdulás nagyságának koordináta értékeit az előző elmozdulás végpontjához viszonyítva
adjuk meg a munkadarab koordinátarendszer tengelyeinek irányítottságához viszonyítva előjel-
helyesen. Szokásos ezt a programozási módot szerszámhoz kötött koordinátarendszerben történő
programozásnak is nevezni. (Increment = növekmény)
ABSZOLÚT és a NÖVEKMÉNYES méretmegadás összehasonlítása:
A szerszám elmozdulása a munkadarab kontúrján: 1.pontból a 2.pontba

Az elmozdulást leíró mondat:
ABSZOLÚT NÖVEKMÉNYES
méretmegadás esetén: méretmegadás esetén:
N25 G01 X-50 Z-30 N25 G01 U-25 W–20
X-50 Z-30 – az elmozdulás végpontjának előjelhelyes koordináta értékei a munkadarab

koordinátarendszer nullpontjához viszonyítva ;

-8-
U-25 W–20 – az elmozdulási út hosszának (1.kezdőponttól a 2.végpontig) a munkadarab
koordinátarendszer tengelyeire vetített előjelhelyes összetevői ;
(előjelhelyes = koordinátarendszer tengelyeinek irányával megegyező)
A CNC programozásban általánosan alkalmazott koordináta rendszer
A CNC programozásban általánosan alkalmazott koordináta rendszer az ISO szabványban megha-

tározott JOBBSODRÁSÚ DERÉKSZÖGŰ KOORDINÁTARANDSZER.
(A mértanban ezt a koordinátarendszert nevezik Descartes-féle derékszögű koordinátarendszer-
nek)
A munkadarabok térbeli terjedelmét, alakját legegyszerűbben és legáttekinthetőbben egy olyan tér-
beli koordinátarendszerben lehet leírni, meghatározni amely koordinátarendszer tengelyei egymás-
ra merőlegesek.
Az ISO (Nemzetközi Szabványügyi Szervezet) szabványban meghatározott koordinátarendszer
felépítését az alábbi 4sz. ábra mutatja be a legegyszerűbben:
A jobbsodrású derékszögű koordinátarendszer főtengelyei: X, Y, Z ;

A jobbsodrású derékszögű koordinátarendszer másodlagos tengelyei: U, V, W ;
A jobbsodrású derékszögű koordinátarendszer forgástengelyei: A, B, C ;
A jobbsodrású derékszögű koordinátarendszer főtengelyeinek elrendezését a legegyszerűbben a
következő módon jegyezhetjük meg:
Jobbkezünket vízszintesen tenyerünkkel felfelé bezárt ujjakkal tartjuk. A hüvelykujjunk kinyitásá-
val a pozitív +X tengely irányát jelöljük ki. A mutató ujjunk kinyitásával a pozitív +Y tengely irá-
nyát jelöljük ki. A középső ujjunk függőleges irányú kinyitásával a pozitív +Z tengelyt határozzuk
meg.
A jobbsodrású derékszögű koordinátarendszer másodlagos tengelyei párhuzamosak a főtenge-
lyekkel: - a +U tengely a +X tengellyel;
- a +V tengely a +Y tengellyel;
- a +W tengely a +Z tengellyel;
A másodlagos tengelyeket például beállító mozgások programozására vagy mint FANUC21TB
vezérlő esetében is az abszolút és a növekményes méretmegadás megkülönböztetésére használ-
ják (lásd a 3sz. ábra utáni magyarázatot):
- ABSZOLÚT méretmegadás a programozás során: X, Y, Z – tengelyek megadása;
- NÖVEKMÉNYES méretmegadás a programozás során: U, V, W – tengelyek megadása;
-9-
A jobbsodrású derékszögű koordinátarendszer forgástengelyei a főtengelyek körüli forgómozgá-
sokat jelölik ki. Forgásirányuk megegyezik az óramutató járásával, ha az adott főtengely pozitív
irányába tekintünk.
Az, hogy egy térbeli test hogyan helyezhető el a jobbsodrású derékszögű koordinátarendszerben
A következő (5sz.) ábrán mutatjuk be:
A kockát határoló síkfelületeket a koordinátarendszer tengelyei határozzák meg.

Ezeket a síkokat a programozás során ki kell választani mert a vezérlő ez alapján tudja, hogy me-
lyik sík lett a mozgási (interpolációs) sík és melyik tengely a szerszám tengelyvonala.
A szerszám tengelyvonala legtöbbször merőleges az interpolációs síkra.
Eszterga gépeken azért nincs szükség három koordinátatengelyre mert az elkészült munkadarabok
térbeli forgásszimmetrikus idomok amelyek kiterjesztését úgy kapjuk, hogy egy síkbeli kontúrvo-
nalat egy forgástengely körül 360-on körbeforgatunk. (Munkadarab kontúr meghatározást lásd a
későbbiekben.)

- 10 -
A FANUC 21TB – vezérlő G – ELŐKÉSZÍTŐ FUNKCIÓI (G – kódjai):
Az alábbi táblázatban összefoglalva felsorolásszerűen ismertetésre kerülnek a Fanuc21TB vezérlő

által használatos G-kódok (előkészítő funkciók, típuskódok) melyek értelmezése, használata a ké-
sőbbiek során részletesebb kifejtésre kerülnek:
G-kód G-KÓD JELENTÉSE

CSOPORT Értelmezése, végrehajtása
G00 Gyorsjárat: Tetszőleges egyenes mentén történő elmozdulás (pozí-
cionálás) programozása gyorsjárati sebességgel.
G01 Egyenes előtolással: Tetszőleges egyenes mentén (lineáris interpo-
01 láció) történő elmozdulás megadása programozott előtolással.
G02 Körív menti elmozdulás (körinterpoláció) programozása óramuta-
tó járásával megegyező irányban programozott előtolással.
tó járásával ellentétes irányban programozott előtolással.
G04 Várakozási idő programozása.
G10 Nullponteltolás: Munkadarab koordinátarendszer nullpont eltolása,
00 valamint szerszám geometriai ill. kopás korrekciós értékek módosí-
tása programból.
G20 Hüvelyk rendszer: Adatbevitel, méretmegadás hüvelyk mértékegy-
ségben (zollban).
06 G21 Metrikus rendszer: Adatbevitel, méretmegadás méter mértékegy-
ségben (milliméterben).
G27 Referenciapontra állás és ellenőrzés: Automatikus visszatérés a
gép referencia pontjára és ennek ellenőrzése.
00 G28 Referenciapontra állás: Automatikus visszatérés a gép referencia
pontjára.
G33 Menetvágás
01
G40 Automatikus szerszám csúcssugár kompenzáció törlése
07 G41 Automatikus szerszám csúcssugár kompenzáció BALra.
G42 Automatikus szerszám csúcssugár kompenzáció JOBBra.
G70 Simító ciklus: Munkadarab kontúrjának simítására szolgál.
G71 Hosszirányú nagyoló ciklus: Munkadarab kontúrjának nagyolása
kereszt (sugár) irányú fogásvételekkel.
G72 Oldalazó nagyoló ciklus: Munkadarab kontúrjának nagyolása
00 hosszirányú fogásvételekkel.
G73 Kontúr ismétlő ciklus: Munkadarab kontúrjának nagyolása a kon-
túr többszöri eltolásával.
G74 Hosszlyukfúró vagy homlokbeszúró ciklus.
G75 Palástbeszúró ciklus: Beszúrás iránya X – tengely mentén.
G76 Mentvágó ciklus
G77 Nagyoló FIX - ciklus
01 G78 Menetvágó FIX - ciklus
Oldalazó nagyoló FIX - ciklus
G79
G92 Maximális főorsó fordulatszám vagy Abszolút helyzet regiszter
beültetése (munkadarab nullpont eltolására is alkalmazható).
G94 Előtolás értéke mm/perc - ben
00 G95 Előtolás értéke mm/fordulat - ban
G96 Állandó vágósebesség programozása
02 G97 Állandó (közvetlen) főorsó fordulatszám programozása

- 11 -
G – kódokkal kapcsolatos általános programozási szabály: Egy mondaton belül csak egy G
kód programozható ugyanazon G – kód CSOPORTON belüli kódok közül!
M – SEGÉDFUNKCIÓK ISMERTETÉSE:
M - kód ÉRTELMEZÉSE
M00 Program stop: Feltétel nélküli program stop utasítás, melynek hatására felfüggesz-
tésre kerül a program végrehajtása. A kód leállítja a főorsó forgását és kikapcsolja a
hűtővíz ellátást.
A programvégrehajtás továbbindítása a CIKLUS START (CYCLE START) billen-
tyű lenyomására történik.
A program következő mondatában M03 vagy M04 kódot meg kell adni!
M01 Opcionális stop: Hatása azonos, mint M00 – kódnak csak érvénye akkor lép hatály-
ba ha a vezérlő kezelőpaneljén található OPTIONAL STOP (OPT. STOP) billentyű
bekapcsolt állapotban van (folyamatos fényvisszajelzést ad).
Ha az OPT. STOP billentyű kikapcsolt állapotban van a vezérlés elolvassa de végre-
hajtás szempontjából figyelmen kívül hagyja a parancsot, a program végrehajtása fo-
lyamatos marad. (A gépkezelő választhat a program végrehajtása során.)
M02 Program vége: A vezérlő számára ez a kód jelzi a program végét. Leállítja a prog-
ram futását a főorsó forgó mozgását és a hűtővizet.
Ennek a kódnak (vagy M30) kell az utolsó utasításkódnak lenni a programban, ter-
mészetesen ezt is követi egy EOB (End of Block) mondatvég jel.
Mindig önálló mondatban kell programozni!
A program elejétől történő újraindításához előbb a RESET – billentyű lenyomásával
vissza kell térni a program elejére és ezután jöhet a CIKLUS START!
M03 Orsó be: Főorsó forgásirányának a bekapcsolása az óramutató járásával ellentétes
irányban ha a szegnyereg felől tekintünk a főorsó irányába.
M04 Orsó be: Főorsó forgásirányának a bekapcsolása az óramutató járásával megegyező
irányban ha a szegnyereg felől tekintünk a főorsó irányába. (normál forgásiránynak
is nevezik ezt a forgásirányt).
M05 Orsó állj: Leállítja a főorsó forgó mozgását.
M08 Hűtővíz be: Hűtővízellátást biztosító rendszer tápszivattyú motorját kapcsolja be.
M09 Hűtővíz ki: Hűtővízellátást biztosító rendszer tápszivattyú motorját kapcsolja ki.
M13 Hűtővíz be + főorsó forgás indítása óramutató járásával ellentétes irányban
M13 = M08 + M03
M14 Hűtővíz be + főorsó forgás indítása óramutató járásával megegyező irányban
M14 = M08 + M04
M19 Orsó pozícionálás: Főorsó pozícionálás (megállás) adott szöghelyzetben.
Orientált (tájolt) főorsó megállásnak is nevezik ezt a fajta pozícionálást.
M30 Program vége, automatikus visszatérés a program elejére: Hatása azonos mint az
M02, de itt automatikusan visszatér a vezérlő a program elejére, ahonnét újbóli
CIKLUS START - al azonnal indítható a program újbóli futtatása.
M33 Munkadarab elkapó parkolóhelyzetben: A munkadarab elkapót elhúzza a főorsó
tengelyvonala alól parkoló (alap) helyzetbe.
M34 Munkadarab elkapó elkapási helyzetben: A munkadarab elkapó parkoló helyzet-
ből elkapási, leszúrási helyzetbe áll be a főorsó meghosszabbított tengelyvonala alá.
A munkadarab leszúrása előtt kell a darabelkapónak ezt a pozíciót elfoglalnia!
M35 Munkadarab elkapó kiejti a darabot és visszatér parkolóhelyzetbe: A darabelka-
pó kiejti (kidobja) a munkadarabot a gyűjtő-tároló ládába és visszatér parkolóhely-
zetbe.
M51 Folyamatos ciklus engedélyezése: Az M30 program vége hatását törli és folyama-
tos ciklust engedélyez. A folyamatos ciklus nem más, mint a program folyamatos
- 12 -
egymás utáni végrehajtása megszakítás (program vége) nélkül.
Rúdadagolós gépek esetében folyamatos megmunkálást és darabszámlálást tesz le-
hetővé.
M - kód ÉRTELMEZÉSE
M52 Folyamatos ciklus tiltása: Törli az M51 kód hatását.
M68 Szegnyereg hüvely előre: Előre, a főorsó irányába mozgatja a szegnyereg hüvelyt.
M69 Szegnyereg hüvely hátra: Visszahúzza alaphelyzetébe a szegnyereg hüvelyt.
M74 Patronos tokmánymód tiltása: Szorítópatronos munkadarab (szálanyag) megfogó
készülék működtetésének tiltása.
M75 Patronos tokmánymód engedélyezése: Szorítópatronos munkadarab (szálanyag)
megfogó készülék működtetésének engedélyezése.
M78 Tokmány nyitás: Rúdadagoló vagy rúdhúzó eszköz alkalmazása esetén nyitja a tok-
mányt így lehetővé teszi a rúdanyag adagolását vagy húzását.
Nyitja a tokmányt mind AUTOMATA mind MDI üzemmódban.
M79 Tokmány zárása: Bezárja a tokmányt ezáltal megfogja, rögzíti a rúdanyagot.
M80(1) Maradék rúd kilökése: A maradék rúdanyagot (szálvéget) kilöki a tokmányon ke-
resztül.
M80(2) Új rúd bevezetése: Új rudat vezet be a főorsóba a rúdadagoló segítségével.
M86 Rúdadagoló nyomás be: Bekapcsolja a rúdadagoló (toló) nyomását, hogy az a rúd-
anyagot kinyomja (előre tolja).
M87 Rúdadagoló nyomás ki: Kikapcsolja a rúdadagoló (toló) nyomását.
M90 Rúdadagoló mód be: A vezérlőt rúdadagoló módba állítja át, így a vezérlő az M86
és M87 parancsokra reagál és kezeli a bonyolult rúdadagoló funkciókat.
M91 Rúdadagoló mód ki: kikapcsolja a rúdadagoló módot, M78-M79-M86-M87 utasítá-
sok hatástalanokká válnak. A tokmányt csak nyomógombbal vagy lábpedállal lehet
működtetni.
M98 Alprogram hívása: Alprogram behívása (végrehajtásra) a főprogramból.
M99 Visszatérés a főprogramba: A kód lezárja az alprogramot és visszatér a program
futása abba a programba amelyből meghívtuk az alprogramot. Ha ezt a kódot a fő-
program végén használjuk a program futása önmagába tér vissza, ismétlődik a prog-
ram végrehajtása.
Az M – kódokra érvényes általános programozási szabályok:
- Egy mondatban csak egy M – kódot szabad programozni.

- M – kódot lehet ugyanabban a mondatban más szavakkal együtt is programozni.
- A mondatban szereplő utasítások végrehajtási sorrendjében az M-funkciók különböző sorrendi-
séget kaphatnak (lehetnek a végrehajtási sorrend legelső vagy a legutolsó eleme, de közbenső
sorrendi elemként is sorra kerülhetnek) ;

- 13 -
TENGELYMOZGÁSOK, SZERSZÁM MOZGÁSPÁLYÁK PROGRAMOZÁSA
A szerszámok és ezáltal a szánok mozgásához olyan utasítások sorozatát kell megadni a programo-
zás során amelyek végrehajtása után az elkészült munkadarab geometriailag teljes egészében meg-
felel a rajzi méreteknek valamint az alak és helyzet illetve a felületi minőség tűréseinek.
A megmunkálást végző szerszámok mozgásútvonalai igen összetettek lehetnek.
A legtöbb szerszám mozgáspályája a következő egymástól viszonylag jól elkülöníthető elemekből

épül fel:
- a szerszám beváltása a szerszámtárban (esztergáknál a revolverfejben) munkahelyzetbe;
- a munkadarab megközelítése (munkadarabra történő ráállás) a szerszámmal a szerszámcsere
helyzetéből kiindulva, általában egyenesvonalú elmozdulással és gyorsjárati sebességgel;
- forgácsolás: amikor a szerszám mozgási útvonala a munkadarab anyagán halad keresztül, de szo-
rosan idetartoznak a fogásvételeket biztosító beállító mozgások vagy a menetvágás során a kie-
melés ill. visszaállást adó mozgások vagy a fúróciklusoknál a megszakításokat, visszaemeléseket
megvalósító mozgások is;
- a várakozási idő mint egy különleges forgácsolási idő mely azt a célt szolgálja, hogy az elkészült
munkadarab felülete vagy alakhelyessége megfelelő legyen;
- leállás vagy elállás a munkadarab felületéről általában egyenesvonalú elmozdulással és gyorsjá-
rati sebességgel;
- következő szerszám becserélése (beváltása) munkahelyzetbe;
A munkadarab megközelítése (munkadarabra történő ráállás) során sok mindent figyelembe

kell venni a program elkészítésekor:
- a megmunkálás során az egymást követő szerszámok hossz és keresztirányú kinyúlásai között je-
lentős különbségek lehetnek, ami akkor okozhat gondot, ha az előző rövidebb szerszámmal nem
távolodtunk el megfelelő távolságra a munkadarabtól és a szerszámváltás során a következő az
előzőnél jóval hosszabb szerszám a becserélésekor beleütközik a munkadarabba;
- a munkadarabra történő ráállás során először mindig bekapcsoljuk a szükséges gépi funkciókat
(főorsó forgásirányt és fordulatszámot a hűtővizet stb.) és csak ezután közelítjük meg a szerszám-
mal a munkadarab felületét;
- gyorsjárati sebességgel mindig csak egy biztonságos távolságra közelítsük meg a munkadarabot;
- a munkadarab és a szerszám között nem helyezkedik-e el olyan tárgy (pl. munkadarab megfogá-
sára vagy megtámasztására szolgáló készülék) amelybe a szerszám beleütközhet;
- ha nem vesszük figyelembe, hogy az előgyártmány (pl. kovácsolt előgyártmány) méretszórása

mekkora könnyen előfordulhat, hogy gyorsjárati sebességgel történő megközelítéskor az egyik
munkadarab esetén még előtte áll meg a szerszám, míg a másiknál (amelyik pl. szélesebb) az
agyagba hatol gyorsjárattal, amely szerszámtörést eredményezhet;
- belső üregekbe, furatokba történő pozícionáláskor ügyeljünk arra, hogy először az üreg szabad
kijárata elé pozícionáljunk, és csak azután hatoljunk a szerszámmal az üreg mélyére, mert ha egy
külső pontból ezt a mozgást egy lépésben akarjuk elvégezni a szerszám beleütközhet a munkada-
rab falába;
- külső vagy belső felületeken történő beszúrások esetén is először a beszúrás hatásvonalának meg-

- 14 -
hosszabbított pontjára pozícionálunk, és azután végezzük el a beszúrást;
- általánosan igaz az, hogy gyorsjárati sebességgel történő mozgás során a szerszám ne találkoz-
zon a munkadarab anyagával, mert az szerszámtörést eredményezhet!!!
A forgácsolási mozgások programozásakor az alábbi kritériumokra kell figyelni a program
meg-
szerkesztésekor:
- az alkalmazott szerszámnak megfelelő forgácsolási paraméterek (vágósebesség, előtolás, fogás-
mélység, fordulatszám, szerszám csúcssugár) kiválasztása. Ezeket az értéktartományokat ma már
szerszámkatalógusokban megtaláljuk;
- szerszám túlterhelés elkerülése (szerszám kihajlások, rezgések, túlzott kopások, deformációk el-
kerülése);
- a programozott munkadarab kontúrja mentén az alámetszések elkerülése a helyes szerszám élge-

ometria kiválasztásával ill. a helyes elmozdulási útvonalak megadásával;
- hibátlan kontúrleírás a programozás során, a kontúrt meghatározó geometriai elemek között nem
lehet „szakadás” az egyes elemek között folyamatos legyen az átmenet;
- a munkadarab megmunkálásának gazdaságossága legtöbbször a forgácsolással eltöltött idők op-

timalizálásától függ;
- álló (nem forgó) munkadarabot soha ne érintsünk szerszámmal!
A munkadarab felületéről történő „leállás” során az alábbiakra ügyeljünk a program írásakor:

- a szerszám munkadarab felületétől történő eltávolodása során arra ügyeljünk, hogy a már meg-
munkált felületek ne sérüljenek. Ezt úgy biztosíthatjuk, ha először a munkadarab felületére merő-
leges irányban történik a szerszám kiemelése, és csak ezután pozícionál a szerszám cserehelyzet-
be;
- belső üregekből, furatokból történő kiálláskor ügyeljünk arra, hogy először az üreg szabad kijá-
rata elé pozícionáljunk az üreg, furat tengelyvonalával párhuzamosan, és csak ezután pozícionál-
junk a szerszámmal cserehelyzetbe, mert ha ezt a mozgást egy lépésben akarjuk elvégezni a szer-
szám beleütközhet a munkadarabba;
- a munkadarabról történő leállás során először mindig eltávolodunk a szerszámmal a munkadarab

felületétől, és csak ezután kapcsoljuk ki a gépi funkciókat (főorsó forgásirányt és fordulatszámot
a hűtővizet stb.), fordított a sorrend mint a ráálláskor;
- a munkadarab és a szerszám cserehelyzete között nem helyezkedik-e el olyan tárgy (pl. munka-
darab megfogására vagy megtámasztására szolgáló készülék) amelybe a szerszám pozícionálá-
sa közben beleütközhet;
Általános programozási szabály:

Mindig pontosan ismerjük meg és tartsuk is be az adott vezérlő programnyel-
vezetének programozási szabályait ! ! !

- 15 -
TENGELYMOZGÁSOK PROGRAMOZÁSA
A szerszám és ezáltal a szánok mozgatásához célszerű mindig a munkadarab koordinátarenszerben

megírni a megmunkáló programot. Az esztergagépeken elegendő két tengelyű (egymásra merőle-
ges tengelyek) koordinátarendszert meghatározni, mert a munkadarab térbeli kiterjesztését a for-
gásszimetrikus megmunkálás biztosítja.
A síkbeli derékszögű koordinátarendszer tengelyei:

X - tengely: X – cím alatt a síkbeli derékszögű koordinátarendszer keresztirányú tengelyét jelöljük,
amely címre a munkadarab átmérő értékeit kell programozni.
Z – tengely: Z – cím alatt a síkbeli derékszögű koordinátarendszer hosszirányú tengelyét jelöljük,
amely címre a munkadarab hossz értékeit kell programozni.
Mindkét koordináta tengelynek van iránya ezáltal a hozzárendelt koordináta értékeknek is értel-
mezett az előjelük. A pozitív előjelet nem kell külön kitenni, míg a negatív előjel használata kö-
telező a programozás során!
Mindkét koordinátatengely mentén az útmérőrendszer ill. jeladók valamint a golyósorsók pontos-

sága lehetővé teszi, hogy a legkisebb programozható elmozdulás hossza (legkisebb bemeneti egy-
ség) 0,001mm vagy 0,0001hüvelyk legyen.
Az adatok mértékegysége a programozás során általunk meghatározható:
- G20 – a bemeneti adatok mértékegysége INCH (hüvelyk, zoll)
- G21 - a bemeneti adatok mértékegysége METRIKUS (milliméter)
A gép bekapcsolás utáni alapállapota a metrikus rendszer, ezt, ha nem akarjuk megváltoztatni nem
kell külön programozni.
Esztergagépen történő programozáskor : a munkadarab forog, de nem mozog !!!

Programozáskor a „MOZGÓ SZERSZÁM – NYUGVÓ MUNKDARAB„ elvet kell mindig
követni, ami azt jelenti , hogy az utasításokkal a szerszámot ( szerszámokat ) kell végigvezetni a
munkadarab kialakítandó kontúrján ( felületek kontúrvonalán ) vagy kontúrjain.
A kontúrok külső és belső felületek is lehetnek a munkadarabon.
ABSZOLÚT MÉRETMEGADÁSRÓL (illetve abszolút programozásról) beszélünk, ha a mun-

kadarab koordinátarendszer nullpontjához viszonyítva adjuk meg az elmozdulás végpontjának
koordináta értékeit. Szokásos ezt a programozási módot munkadarabhoz kötött koordinátarend-
szerben történő programozásnak is nevezni.
NÖVEKMÉNYES MÉRETMEGADÁSRÓL (illetve növekményes programozásról) beszélünk,

ha az elmozdulás nagyságának koordináta értékeit az előző elmozdulás végpontjához viszonyítva
adjuk meg a munkadarab koordinátarendszer tengelyeinek irányítottságához viszonyítva előjel-
helyesen. Szokásos ezt a programozási módot szerszámhoz kötött koordinátarendszerben történő
programozásnak is nevezni. (Increment = növekmény)
A FANUC21TB vezérlő esetében az abszolút és a növekményes méretmegadás megkülönbözte-

tésére használják az U és W másodlagos tengelyeket (lásd a 3sz. ábra utáni magyarázatot):
- ABSZOLÚT méretmegadás a programozás során: X, Z – tengelyek megadása;
- 16 -
- NÖVEKMÉNYES méretmegadás a programozás során: U, W – tengelyek megadása.
A növekményes programozásnak vannak hátrányai:
- a programban szereplő koordinátaértékek nem azonosíthatók a rajzi méretekkel ezért nehezebb
az esetleges programozási hibákat észrevenni;
- egy bonyolult felületű munkadarabnak a növekményes programozása is bonyolulttá válhat.
A növekményes programozás hiányosságait ill. nehézségeit az abszolút programozással küszöböl-
hetjük ki.
Az abszolút programozás lényege, hogy először megmondjuk a vezérlésnek, hogy hol tartózkodik
a szerszám és a munkadarab a gépi koordinátarendszer nullpontjához (vagy referencia) pontjához
képest, és csak ezt követően programozzuk a szerszám elmozdulásokat a munkadarab rajzáról
megadott abszolút értékekkel.
A programban a G92 – es kód szolgál arra, hogy megadjuk a vezérlőnek a munkadarab és a szer-
szám helyzetét.
Abszolút útmérés
A Colchester Tornado gépek digitális AC szervohajtásai abszolút jeladókkal vannak felszerelve.
A kikapcsolás során a vezérlő automatikusan elmenti egy akkumulátorral védett „CMOS RAM”
memória tárolóba a gép kikapcsolásakor érvényben lévő abszolút koordináta értékeket, amelyek
a következő bekapcsolásnál automatikusan újból beolvasásra kerülnek.
Ez azt jelenti a gyakorlatban, hogy ezeknél a gépeknél nem kell programozni a G92 – es kódot,
mert a CNC vezérlő mindig tudja (már közvetlenül a gép bekapcsolása után is), hogy hol van a
kezdőpont ahonnét a szerszám mozgását indítjuk.
A G92 – es kód mégis hasznos lehet bizonyos esetekben, például ha a befogott munkadarabot
program stop után megfordítjuk és a megmunkálást a darab másik oldalán is folytatjuk. Ebben
az esetben a munkadarab nullpont helyzetét módosítani kell az átfordítás miatt. A G92 Z…. ér-
téket ki lehet számítani és a program megfelelő részén be lehet ültetni.
FIGYELEM!
Ha a munkadarabot a fenti módon egy műveletben fordítással munkáljuk meg, akkor az eredeti
munkadarab nullpontot a program elején meg kell adni, mert ha a fordítás utáni G92 Z…. null-
ponteltolás érvényben marad a program újbóli futtatásakor, akkor már az első felfogás program-
részét is az eltolt nullpont értékének figyelembevételével hajtja végre a gép, hibás darab készül!

- 17 -
KONTÚRLEÍRÁS ELEMEINEK PROGRAMOZÁSA
Alapfogalmak:
MUNKADARAB:
Esztergáláskor egy forgásszimmetrikus test.
MUNKADARAB KONTÚRJA:
- Az a folyamatos – egyenesekből és körívekből álló – vonal, amelyet a munkadarab tengelyvona-
la, mint forgástengely körül megforgatva a munkadarab határoló felületét kapjuk.
- Azon vonalsereg melyet, ha a munkadarab forgástengelye (szimmetriatengelye) körül megforga-
tunk a munkadarab felületét határoljuk le vele.
- A munkadarab határoló felületének a szerszám mozgássíkjával képzett metszésvonala.
A munkadarab KONTÚRJA a következő elemekből épülhet fel (6.ábra):

- egyenesekből;
- körívekből;
Mindkét kontúrelemnek IRÁNYÍTOTTSÁGA, HOSSZA, és az adott hossz megtételének
IDŐSZÜKSÉGLETE van.
KONTÚRMEGMUNKÁLÁS:
A munkadarab határoló felületének kialakítása oly módon, hogy a megmunkáló szerszámot egy
adott síkban a munkadarab kontúrvonalán végigvezetjük miközben a munkadarabot forgástengelye
körül folyamatosan forgatjuk.
KONTÚRMEGMUNKÁLÁS (KONTÚRESZTERGÁLÁS) során az adott szerszámmal a munka-
darab kontúrjának megmunkálását értjük, melynek programozása a következő elemekből áll:
- kontúr kezdőpontjára történő pozícionálás + megfelelő szerszámsugár kompenzáció bekapcsolá-
sa ;
- a kontúr alkotó elemeinek leírása ;
- kontúrról történő leállás + szerszámsugár kompenzáció kikapcsolása ;

- 18 -
KONTÚRLEÍRÁS ELEMEINEK G – KÓDJAI:

G00 Gyorsjárat: Tetszőleges egyenes mentén történő elmozdulás (pozí-
cionálás) programozása gyorsjárati sebességgel.
tó járásával megegyező irányban, programozott előtolással.
tó járásával ellentétes irányban, programozott előtolással.
EGYENESVONALÚ ELMOZDULÁSOK PROGRAMOZÁSA
Egyenesvonalú elmozdulások TÍPUSKÓDJAI (G – KÓGJAI):

G00 (G0) – egyenesvonalú elmozdulás gyorsjárati sebességgel,
G01 (G1) – egyenesvonalú elmozdulás előtolási sebességgel,
G00 – Egyenesvonalú mozgás (pozícionálás) gyorsjárati sebességgel

Programozási (megadási) formátuma: N100 G00 X… Z… ;
vagy N100 G00 U… W…; is alkalmazható.
- Ez a parancs egyenesvonalú mozgást jelent gyorsjárati sebességgel.
- Z– tengely mentén 15m/min (15000mm/perc) míg X– tengely mentén 10m/min (10000mm/perc)
a gyorsjárati sebesség értéke.
- A G00 kóddal egy mondatban kell az elmozdulás végpontjának koordináta értékeit megadni!
- A végpont koordináta értékeit megadhatjuk abszolút értékekkel X és Z címeken a hozzájuk ren-
delt számértékekkel (adatokkal), vagy növekményes értékekkel U és W címeken természetesen
itt is a hozzájuk rendelt számértékekkel együtt (pl.: G00 Y120 Z5 vagy G00 U-25 Z-50)
- Ha a két tengelyt egyszerre programozzuk (egy mondaton belül mindkét koordináta tengely men-
tén elmozdulást adunk meg) a mozgás 45 - ban kezdődik és tart ezen irányban mindaddig, amíg
a rövidebb elmozdulást tartalmazó koordináta értéket le nem járja a gép, majd a mozgás a másik

- 19 -
tengellyel párhuzamosan folytatódik mindaddig amíg a célkoordinátát el nem éri a gép (7.ábra).
Ezt a gyorsjárati mozgás típust az ütközések elkerülése miatt figyelembe kell venni!
- G00 ÖRÖKLŐDŐ (modal) kód csak a 01 – kódcsoportba tartozó kódok (G01,G02,G03,G33,G77
G78 és G79) írhatják felül (hatását törölhetik).
G01–Egyenesvonalú elmozdulás (lineáris interpoláció) programozott előtolással
Programozási (megadási) formátuma: N100 G01 X… Z… F… ;
vagy N100 G01 U… W… F…; is alkalmazható.
- A G01 kód egyenesvonalú elmozdulást eredményez az F címen megadott előtolással.
- Az F címet legkésőbb ugyanabban a mondatban (amelyben G01 megadásra került) meg kell,
vagy már korábbi mondatban is meg lehet adni!
- Az elmozdulás végpontjának koordinátáit megadhatjuk abszolút értékekkel X és Z címeken vagy
növekményesen U és W címeken programozva (pl.: G01 X12 Z-36 vagy G01 U14 W-30).
- Az egyenesvonalú elmozdulás=lineáris interpoláció az elmozdulás kezdő (start) pontjából a vég-
pontba húzott egyenes mentén történik (nem úgy mint a gyorsjárat).
- G01 ÖRÖKLŐDŐ (modal) kód csak a 01 – kódcsoportba tartozó kódok (G00,G02,G03,G33,G77
G78 és G79 írhatják felül (hatását törölhetik).
PROGRAMOZÁSI SZABÁLYOK:
1; Minden mondatnak kötelezően van:
- sorszáma (mondat azonosítására szolgál és a végrehajtás során a mondatok egymás
utáni sorrendjét is meghatározza);
- A FANUC 21TB – vezérlő esetén nem kötelező a mondatsorszám használata, a mon-
datok végrehajtási sorrendjét a programírás során létrehozott sorrendjük határozza
meg.
- EOB (End Of Block = mondat vége) mondatot lezáró jel amely a mondat végét jelzi
a vezérlő számára;
2; Egy mondaton belül csak egy G kód programozható ugyanazon G - KÓDCSOPORTON

belüli kódok közül!
3; ÖRÖKLŐDŐ (modal) G-kód:

Az öröklődő G-kód utasításban történő kiadása és végrehajtása után hatása mindaddig érvény-
ben marad, (anélkül, hogy programban újra megadnánk) amíg az adott kódra vonatkozó törlő
(tiltó) G-kód vagy egy ugyanabból a G-kód csoportból származó kód kiadásra nem kerül.

- 20 -
4; EGYSZERES G-kód:
Hatása csak abban a mondatban van amelyben programoztuk (megadtuk).A vezérlő a parancs
végrehajtása után „elfelejti” annak hatását.
Az egyszeres G-kódokat minden egyes mondatban meg kell újból adni!
5; Az elmozdulás(ok) végpontjának koordinátaértékeit megadhatjuk ABSZOLÚT MÉRET megad-

dással X és Z címeken vagy NŐVEKMÉNYE MÉRET megadással U és W címeken programoz-
va.
6; Egy mondatban lehet egyszerre mindkét tengelyt programozni (pl.: kúpos felület esetén).
7; Az abszolút illetve növekményes méretmegadás egy mondaton belül keverhető, például lehet
abszolút X és W növekményes vagy növekményes U és Z abszolút, de nem megengedett X és U
vagy Z és W együttes használata.
8; A növekményes U elmozdulást átmérő érték változásaként kell programozni!

Az U50. programozott érték valójában 25mm szerszámelmozdulást eredményez, ami a mun-
kadarab átmérő értékében jelent 50mm növekedést.
9; Az értékek megadásánál a tizedespont használata kötelező !!!

10; Az értékek megadásánál a jobboldali értéktelen nullákat nem kell megadni, pl. X-22.120 he-
lyett elegendő X-22.12 – t megadni.
11; A koordináta értékeknél programozható max. érték:
Metrikus méretmegadás esetén: 9999.999mm
Hüvelyk méretmegadás esetén: 999.9999hüvelyk
12; A koordináta értékeknél programozható legkisebb beadható érték:

Átmérő érték: X (U) : 0,0005mm
Hossz érték: Z (W) : 0,001mm
13; Azt a koordináta értéket, amely koordinátatengely mentén az elmozdulás során nincsen válto-
zás nem kell megadni, mert az előző mondatban megadott érték öröklődik.
Pl.: N100 G00 X50.0 Z2.0 ; - gyorsjárati pozícionálás a megmunkálás kezdő pontjára
N110 G01 (X50.0) Z-25.0 ; -  50mm méret esztergálása 25mm hosszan
A zárójelbe tett X - koordinátát nem kell újból megadni a programban!!
14; Az F címen programozott előtolás ÖRÖKLŐDIK mindaddig, amíg egy új értéket nem adunk
meg. Az F címen megadott előtolás akkor is öröklődik, ha két előtolással végrehajtandó mon-
dat közé egy gyorsjárati mondatot helyezünk el.
Pl.: N150 G01 G95 X20. Z-15. F0.1
N160 G00 X100.
N170 G01 Z-50  az N150 mondatban megadott F0.1mm/ford előtolás ebben a mondat-
ban is érvényben marad, mert az F – cím öröklődő!
15; Az F – címen programozott érték mértékegysége attól függ, hogy a G95 – G94 kódok közül
melyik van érvényben.
G95 esetén az F címen programozott érték mm/fordulat – ban értendő.
G94 esetén az F címen programozott érték mm/perc – ben értendő.
16; A tizedespont programozás az előtolás megadására is érvényes.
17; Az F– címen programozható értékhatárok:

- 21 -
G95 esetén: G94 esetén:
Metrikus adatbevitel: 0.0001 – 500.0000 mm/ford 1 – 15000mm/perc
Hüvelyk adatbevitel: 0.000001 – 9.999999 hüvelyk/ford 0.01-600.0 hüvelyk/perc
A következő egyszerű feladat programrészletein keresztül összehasonlíthatjuk az ABSZOLÚT és

A NÖVEKMÉNYES programozást:
ABSZOLÚT méretmegadás esetén a kontúrsimító programrészlet a következő:
N20 G92 S4000 (max. főorsó fordulatszám: 4000ford/perc)

N30 G95 G96 S200 M14 (előtolás mm/ford, állandóvágósebesség:200m/perc, főorsó forg.irány)
N40 G00 X25.0 Z2.0 (gyorsjárati pozícionálás a megmunkálás kiinduló pontjára)
N50 G01 Z-25.0 F0.1 (esztergálás  25mm – en)
N60 X50.0 (oldalazás  50mm – ig, G01 és az F öröklődik)
N70 Z-50.0 (esztergálás  50mm – en)
- 22 -
N80 X75.0 (oldalazás  75mm – ig)
N100 X85.0 (oldalazás  85mm – ig, a szerszám kilép az anyagból)
N110 G00 X250.0 Z300.0 (pozícionálás gyorsjárattal szerszámcseréhez)
NÖVEKMÉNYES méretmegadás esetén a kontúrsimító programrészlet a következő:

N50 G01 W-27.0 F0.1 (esztergálás  25mm – en)
N60 U25.0 (oldalazás  50mm – ig, G01 és az F öröklődik)
N70 W-25.0 (esztergálás  50mm – en)
N80 U25.0 (oldalazás  75mm – ig)
N100 U10.0 (oldalazás  85mm – ig, a szerszám kilép az anyagból)
KÖRÍV MENTÉN TÖRTÉNŐ ELMOZDULÁSOK PROGRAMOZÁSA
Körív menti elmozdulások TÍPUSKÓDJAI (G – KÓGJAI):
G02 - Körív menti elmozdulás (körinterpoláció) programozása óramutató járásával megegyező

irányban, programozott előtolással.
G03 - Körív menti elmozdulás (körinterpoláció) programozása óramutató járásával ellentétes
Programozási (megadási) formátuma:

N100 G02 X… Z… R… F… ;
vagy N100 G02 U… W… R… F…; is alkalmazható.
N100 G03 X… Z… R… F… ;
vagy N100 G03 U… W… R… F…; is alkalmazható.
A megadási formátum elemei:

- X –a körív menti elmozdulás végpontjának átmérő értéke abszolút koordináta értékben megadva;
- Z - a körív menti elmozdulás végpontjának hosszértéke abszolút koordináta értékben megadva;
- R – a körív sugara, mindig pozitív értékként programozzuk;
- U – a körív menti elmozdulás végpontjának X irányú távolsága a körív kezdőponthoz viszonyítva
(a körív menti elmozdulás során az átmérő érték változása), mindig előjelhelyes és növekmé-
nyes koordináta érték;
- W - a körív menti elmozdulás végpontjának Z irányú távolsága a körív kezdőponthoz viszonyítva
(a körív menti elmozdulás során a hosszérték változása), mindig előjelhelyes és növekmé-
- F – az elmozdulás pályamenti előtolás értéke;
FIGYELEM!
A körív menti elmozdulás R – sugárértékkel történő megadása csak akkor érvényes, ha a körív
- 23 -
menti elmozdulás kezdő és végpontja által meghatározott KÖRÍV KÖZÉPPONTI SZÖGE:
0    180
A 9.ábrán két egymást követő körív menti elmozdulás középponti szögei : 1 és 2  180 !!!
A 9.ábrán bemutatott egyszerű két egymásba kapcsolódó (két egymást érintő) körív menti elmoz-
dulás példáján láthatjuk, hogy ha a körív középponti szögei (1 és 2) kisebbek vagy maximum
egyenlők 180-al akkor a körív megadása során elegendő az R – címen megadni a körív sugarát.
Ekkor a vezérlő a körív menti elmozdulás végpontjának koordinátáiból X(U) , Z(W) és a körív
sugarából R egyértelműen ki tudja számítani az elmozdulás köríves pályáját.
Ha azonban a körív középponti szöge  nagyobb mint 180 akkor a végpont elérésére a vezérlő
két különböző azonos R sugarú körív menti pályát is meghatározhat: lásd 10.ábra
Az O1-középponthoz tartozó körív menti elmozdulást, ahol a körív középponti szöge 180
a vezérlő számára egyértelműen a következő módon adhatjuk meg:
Programozási (megadási) formátuma:
N100 G02 X… Z… I… K… F… ;
vagy N100 G02 U… W… I… K… F…; is alkalmazható.
N100 G03 X… Z… I… K… F… ;
- 24 -
vagy N100 G03 U… W… I… K… F…; is alkalmazható.
A megadási formátum elemei:
(a körív menti elmozdulás során az átmérő érték változása), mindig előjelhelyes és növekmé-
- I – a körív középpontjának X irányú távolsága a körív kezdőpontjához viszonyítva.
( a körív kezdőpontjából a körív középpontjába mutató irányvektor X koordinátaten-
gellyel párhuzamos összetevője)
Az I – paraméter mindig növekményes és előjelhelyes érték !!!
- K – a körív középpontjának Z irányú távolsága a körív kezdőpontjához viszonyítva.
( a körív kezdőpontjából a körív középpontjába mutató irányvektor Z koordinátaten-
Az I és a K– paraméterek mindig növekményes és előjelhelyes értékek !!!
1; A körív menti elmozdulás programozásának G – kódjai:

G02 - Körív menti elmozdulás (körinterpoláció) programozása óramutató járásával megegyező
G03 - Körív menti elmozdulás (körinterpoláció) programozása óramutató járásával ellentétes
2; A körív menti elmozdulás megadásának (programozásának) formátumai:
Ha a körív KÖZÉPPONTI SZÖGE: Ha a körív KÖZÉPPONTI SZÖGE:

0    180 0    360
N100 G02 X… Z… R… F… ; N100 G02 X… Z… I… K… F… ;
vagy N100 G02 U… W… R… F…; vagy N100 G02 U… W… I… K… F…;
N100 G03 X… Z… R… F… ; N100 G03 X… Z… I… K… F… ;
vagy N100 G03 U… W… R… F…; vagy N100 G03 U… W… I… K… F…;
3; A G02 és a G03 kód ÖRÖKLŐDŐ (modal) G-kód; hatását csak a G00,G01,G04

G33,G92 valamint G02 és G03 egymás utáni megadása írja felül.
4; A körív menti elmozdulás megadása során, ha a körív középponti szöge 180kötelező a

az I és a K – interpolációs paraméterek használata !!!
Ha a körív középponti szöge 0    180 tetszőlegesen alkalmazható az R – sugárérték
vagy az I és a K – interpolációs paraméterek használata.
5; A megadási formátum elemei:


- 25 -
(a körív menti elmozdulás során az átmérő érték változása), mindig előjelhelyes és
növekmé-
- R – a körív sugara, mindig pozitív értékként programozzuk;
- I – a körív középpontjának X irányú távolsága a körív kezdőpontjához viszonyítva.
( a körív kezdőpontjából a körív középpontjába mutató irányvektor X koordinátaten-
Az I – paraméter mindig növekményes és előjelhelyes érték !!!
- K – a körív középpontjának Z irányú távolsága a körív kezdőpontjához viszonyítva.
( a körív kezdőpontjából a körív középpontjába mutató irányvektor Z koordinátaten-
6; R – a körív sugarát mindig pozitív értékként programozzuk!
7; Az I és a K– paraméterek mindig növekményes és előjelhelyes értékek!
8; Az I – értéke mindig SUGÁR érték (nem átmérő) !

9; A programozás során az X,Z,U,W,R,I,K, értékeket az utolsó számjegyig „3-tizedes” pontos-
sággal meg kell adni, különben a vezérlő számítási hibát jelezhet!
10; A tizedes pont szabályai az R,I,K, - címekre is érvényesek (ki kell tenni a tizedespontot!)
11; Ha az I vagy a K értéke nulla, a programozás során megadásuk elhagyható!
12; Körív menti elmozdulás I és K – interpolációs paraméterek előjelének meghatározása:11.ábra

- 26 -
13; Azt a koordináta értéket, amely koordinátatengely mentén az elmozdulás során nincsen válto-
zás nem kell megadni, mert az előző mondatban megadott érték öröklődik.
Pl.: N100 G00 X50.0 Z2.0 ; - gyorsjárati pozícionálás a megmunkálás kezdő pontjára
N110 G01 (X50.0) Z-25.0 ; -  50mm méret esztergálása 25mm hosszan
N120 G03 (X50.0) Z-50.0 R15.0; - R=15mm sugarú körív menti megmunkálás
A zárójelbe tett X – koordináta értékeket nem kell újból megadni a programban!!
14; Az F címen programozott előtolás ÖRÖKLŐDIK mindaddig, amíg egy új értéket nem adunk
meg. Az F címen megadott előtolás akkor is öröklődik, ha két előtolással végrehajtandó mon-
dat közé egy gyorsjárati mondatot helyezünk el.
Pl.: N150 G01 G95 X20. Z-15. F0.1 ;
N160 G00 X100.0 ;
N170 G02 X120.0 Z-50 R40.0 ;  az N150 mondatban megadott F0.1mm/ford előtolás
ebben a mondatban is érvényben marad, mert az F – címen megadott érték öröklődik!
15; Az F – címen programozott érték mértékegysége attól függ, hogy a G95 – G94 kódok közül
melyik van érvényben.
16; A tizedespont programozás az előtolás megadására is érvényes.

a NÖVEKMÉNYES programozást EGYENESVONALÚ és KÖRÍV MENTI elmozdulások prog-
ramozása esetén R – sugárérték alkalmazásával:

N50 G01 X25.0 Z-2.0 F0.1 (esztergálás 4x45-on  25mm – ig)
N60 Z-23.0 (esztergálás  25mm – en, G01 és az F öröklődik)
N70 G02 X29.0 Z-25.0 R2.0 (esztergálás R2mm köríven)
N80 G01 X40.0 (oldalazás  40mm – ig)
- 27 -
N90 G03 X50.0 Z-30.0 R5.0 (esztergálás R5mm köríven)
N100 G01 Z-38.82 (esztergálás  50mm – en)
N110 G02 Z-61.18 R15.0 (esztergálás R15mm köríven)
N130 X82.0 Z-101.0 (esztergálás 45-on  81mm – ig, a szerszám kilép az anyagból)

N50 G01 U8.0 W-4.0 F0.1 (esztergálás 4x45-on  25mm – ig)
N60 W-21.0 (esztergálás  25mm – en, G01 és az F öröklődik)
N70 G02 U4.0 W-2.0 R2.0 (esztergálás R2mm köríven)
N80 G01 U11.0 (oldalazás  40mm – ig)
N90 G03 U10.0 W-5.0 R5.0 (esztergálás R5mm köríven)
N100 G01 W-8.82 (esztergálás  50mm – en)
N110 G02 W-22.36 R15.0 (esztergálás R15mm köríven)
N130 U32.0 W-16.0 (esztergálás 45-on  81mm – ig, a szerszám kilép az anyagból)
a NÖVEKMÉNYES programozást EGYENESVONALÚ és KÖRÍV MENTI elmozdulások prog-
ramozása esetén I és K interpolációs paraméterek alkalmazásával:

N50 G01 X25.0 Z-2.0 F0.1 (esztergálás 4x45-on  25mm – ig)
N70 G02 X29.0 Z-25.0 I2.0 K0 (esztergálás R2mm köríven, K0 elhagyható!)
- 28 -
N90 G03 X50.0 Z-30.0 I0 K-5.0 (esztergálás R5mm köríven, I0 elhagyható!)
N110 G02 Z-61.18 I10.0 K-11.18 (esztergálás R15mm köríven)

N70 G02 U4.0 W-2.0 I2.0 K0 (esztergálás R2mm köríven, K0 elhagyható)
N90 G03 U10.0 W-5.0 I0 K-5.0 (esztergálás R5mm köríven, I0 elhagyható)
N110 G02 W-22.36 I10.0 K-11.18 (esztergálás R15mm köríven)
Kontúrleírás során automatikus (általunk végzett számítás nélküli) R – lekerekí-
tés és C – letőrés beillesztésének programozása
A FANUC 21TB vezérlő esetén lehetőség van két egymást követő egyenes közé R – címen lekere-
kítést vagy C – címen letörést beillesztenünk anélkül, hogy mi ezeknek az elemeknek előzetes szá-
mítások során meghatároznánk a kezdő ill. végpontját.
A beillesztéshez szükséges geometriai számításokat a vezérlő automatikusan elvégzi helyettünk
amennyiben helyesen programoztuk az adott mondatokat.
A következő 13.ábrán egy egyszerű példa keretében bemutatásra kerül az automatikus C - letörés
és R - lekerekítés megadása módjai:

- 29 -
N40 G00 G42 X25.0 Z2.0 (gyorsjárati pozícionálás a megmunkálás kiinduló pontjára)
N50 G01 Z-25.0 R5. F0.1 (esztergálás  25mm – en, a végén R5mm –es lekerekítés)
N60 X50.0 C2. (oldalazás  50mm – ig, a végén 2mm-es letörés)
N70 Z-50.0 R2. (esztergálás  50mm – en, a végén R2mm-es lekerekítés)
N80 X75.0 C5. (oldalazás  75mm – ig, a végén 5mm-es letörés)
N100 X85.0 (oldalazás  85mm – ig, a szerszám kilép az anyagból)
N110 G00 G40 X250.0 Z300.0 (pozícionálás gyorsjárattal szerszámcseréhez)
N50 G01 W-27.0 R5. F0.1 (esztergálás  25mm – en, a végén R5mm –es lekerekítés)
N60 U25.0 C2. (oldalazás  50mm – ig, a végén 2mm-es letörés)
N70 W-25.0 R2. (esztergálás  50mm – en, a végén R2mm-es lekerekítés)
N80 U25.0 C5. (oldalazás  75mm – ig, a végén 5mm-es letörés)
N100 U10.0 (oldalazás  85mm – ig, a szerszám kilép az anyagból)
1; Az automatikus lekerekítést R – címen mindig pozitív előjellel programozzuk.

(R = Radius Insert = Rádiusz Beszúrás, behelyezés)
2; Az automatikus letörést C – címen mindig pozitív előjellel programozzuk.

(C = Chamfer Insert = Letörés Beszúrás, behelyezés)
3; Az automatikus lekerekítést vagy letörést, a két egymást követő és egy másra merőleges
egyenesvonalú elmozdulást leíró mondatok közül az első elmozdulást leíró mondat végén
kell megadni!
4; Az automatikus lekerekítést vagy letörést tartalmazó mondatot követő mondatnak mindig

egyenesvonalú elmozdulásnak kell lennie az előző elmozdulásra merőleges irányban!
Ha a következő G01-egyenesvonalú elmozdulás egy kúpfelület (nem merőleges egyenes) akkor
054 számú hibaüzenet jelentkezik.
5; Az automatikus lekerekítést vagy letörést tartalmazó mondatot követő mondat mindig a két
egymásra merőleges egyenes metszéspontjától számít. (Ez akkor lényeges, ha a következő
mondatot növekményes méretmegadással programozzuk.)
6; Ha az automatikus letörést vagy lekerekítést tartalmazó mondatot nem követi egyenesvonalú

elmozdulás vagy helytelen mozgás követi 051 számú hibaüzenet jelentkezik.
7; G02 és G03 - körív menti elmozdulások esetén nem programozhatunk letörést ill. lekerekítést!
Csak is két egyenes közé helyezhetünk el automatikus letörést vagy lekerekítést.
Ha az automatikus lekerekítést vagy letörést tartalmazó mondatot nem G01 követi 052 számú
hibaüzenet jelentkezik.
Ha mégis G02 vagy G03 esetén automatikus lekerekítést programozunk akkor a vezérlő
053 számú hibaüzenet küld mert kettő vagy több I,K és R vagy R és R címet talál így nem tudja
eldönteni, hogy melyik cím tartozik a körívhez és melyik a lekerekítéshez.
- 30 -
8; Nagyon fontos, hogy a lekerekítést vagy letörést tartalmazó mondatot követő mondatban meg-
határozott elmozdulás hossza akkora legyen, hogy a vezérlő el tudja helyezni a két egyenesvo-
nalú elmozdulás közé az adott sugarú lekerekítést vagy adott szárhosszúságú letörést!
Ha ez a feltétel nem teljesül 055 számú hibaüzenet jelentkezik.
9; Menetvágásnál nem programozhatunk automatikus letörést vagy lekerekítést!

Ha mégis elkövetjük ezt a hibát 050 számú hibaüzenet jelentkezik.
10; Ha munkadarab kontúrját automatikus szerszám csúcssugár kompenzációval (G41 vagy G42)
munkáljuk meg akkor abban a mondatban amelyben ezt a kompenzációt bekapcsoljuk (meg-
adjuk) nem lehet automatikus letörést vagy lekerekítést programozni!
Ugyancsak nem lehet abban a mondatban automatikus letörést vagy lekerekítést programozni
amely mondatban G41 –t átváltjuk G42 –re vagy fordított váltást hajtunk végre.
Ha a fenti hibák valamelyikét elkövetjük 039 számú hibaüzenet jelentkezik.
PROGRAMOZÁS KÖZVETLEN RAJZI MÉRETEK ALAPJÁN
Ez az adottság lehetővé teszi egyszerű programozását szögeknek, 45-os letöréseknek, sarkok le-
kerekítésének, és méretezési értékeknek, úgy, hogy a rajzról leolvasható értékeket közvetlenül be-
visszük a programba. Egyenesek közé tetszőleges szög alatt hajló egyenest is beilleszthetünk.
Ez a lehetőség két fő utat biztosít a programozó számára:
1; Ha a kontúrleírás során az alkotóelemek közül csak a két egymást követő elem metszéspontjá-
nak X(U) és Z(W) koordinátái valamint a letörés (C) és/vagy a lekerekítés (R) értékei ismertek.
2; Ha a kontúrleírás során az alkotóelemek közül a két egymást követő elem metszéspontjának

X(U) és Z(W) koordinátái, a letörés (C) és a lekerekítés (R) értékei valamint a közbenső elem
hajlásszögének tetszőleges (A) értéke ismertek.
A következő 14.ábrán konkrét számértékek nélküli láthatunk példát a két programozási módra:

- 31 -
Az 1. Programozási mód: Akkor használjuk amikor nem ismertek a szögértékek (A1 és A2)
helyettük a metszéspontok (M2 és M3) koordinátái (Xm,Zm –ek)
vannak megadva.
N100 G00 X Z (pozícionálás gyorsjárattal a Start pontra)
N110 G01 Z1 (megmunkálás az M1-metszéspontig)
N120 X2 Z2 C (megmunkálás az M2-metszéspontig, automatikus letörés programozás)
N130 X3 Z3 R (megmunkálás az M3-metszéspontig, automatikus lekerekítés program.)
N140 Z4 (megmunkálás a kontúr végpontig)
Az 2. Programozási mód: Akkor használjuk amikor ismertek a szögértékek (A1 és A2) de csak egy
metszéspont (M3) koordinátái (X3m,Z3m) vannak megadva.
N100 G00 X Z (pozícionálás gyorsjárattal a Start pontra)
N110 G01 Z1 (megmunkálás az M1-metszéspontig)
N120 A1 C (megmunkálás az M2-metszéspontig, automatikus letörés programozás)
N130 X3 Z3 A2 R (megmunkálás az M3-metszéspontig, automatikus lekerekítés program.)
N140 Z4 (megmunkálás a kontúr végpontig)
A 15.ábrán az előző programozási példa konkrét értékekkel megadva:

- 32 -
Az 1. Programozási mód: Akkor használjuk amikor nem ismertek a szögértékek (A1 és A2)
helyettük a metszéspontok (M2 és M3) koordinátái (Xm,Zm –ek)
vannak megadva.
N100 G00 X40. Z0. (pozícionálás gyorsjárattal a Start pontra)
N110 G01 Z-30. (megmunkálás az M1-metszéspontig)
N120 X57.64 Z-80. C5. (megmunkálás az M2-metszéspontig, automat. letörés progr.)
N130 X120. Z-85.5 R10.(megmunkálás az M3-metszéspontig, automat. lekerekítés prog.)
N140 Z-100. (megmunkálás a kontúr végpontig)
Az 2. Programozási mód: Akkor használjuk amikor ismertek a szögértékek (A1 és A2) de csak egy
metszéspont (M3) koordinátái (X3m,Z3m) vannak megadva.
N100 G00 X40. Z0. (pozícionálás gyorsjárattal a Start pontra)
N110 G01 Z-30. (megmunkálás az M1-metszéspontig)
N120 A170. C5. (megmunkálás az M2-metszéspontig, automat. letörés prg.)
N130 X120. Z-85.5 A100. R10. (megmunkálás az M3-metszéspontig, auto. lekerekítés prg.)
N140 Z-100. (megmunkálás a kontúr végpontig)

- 33 -
1; Amikor közvetlen rajzi méretek alapján programozunk az egyenesvonalú elmozdulás megadá-
sa során az X, Z és az A címek közül elegendő egy vagy két címet a hozzárendelt értékekkel
megadni.
Megadás módjai: X, vagy Z, vagy A, vagy X,Z vagy X,A vagy Z,A ;
2; Ha csak egy cím a hozzárendelt értékkel van megadva (X, vagy Z, vagy A) akkor a következő
mondatban KÖTELEZŐ MINDHÁROM CÍMET (X,Z,A) megadni !!!
Példa: a 15.ábra programrészlete
N120 G01 A170. C5. (az első mondatban X,Z,A –közül csak egy van megadva)
N130 X120. Z-85.5 A100. R10. (a követő mondatban KÖTELEZŐ X,Z,A megadása)
3; A következő G – kódok programozása nem megengedett ugyanazon mondatban amelyben a

közvetlen rajzi méretek megadása történik, vagy azokban a közbenső mondatokban amelyek-
ben a leírás folytatása programozásra kerül:
a; A 00-kódcsoport G-kódjai, kivétel a G04-kód ;
b; A 01-kódcsoportból a G02, G03, G33, G92 illetve a G94-kód ;
4; Szögértékek meghatározása: Mindig a +Z – tengellyel bezárt szöget kell a programban

megadni pozitív előjellel !
5; Mindkét programozási mód alkalmazható ugyanazon programban.
Megjegyzések:
- Amikor a kontúrleírás során egy kontúrelem meghatározásához csak egy adat áll rendelkezésre
(az elmozdulás végpontjának X vagy Z koordinátái vagy az elmozdulás hajlásszöge (A) közül)
akkor a vezérlőnek az aktuális elmozdulás meghatározásához a következő mondat összes adatára
szüksége van.
Ekkor a következő mondatban az egyenesvonalú elmozdulást túlhatározott módon kell megadni!
- Egyenesvonalú elmozdulás túlhatározott megadása: Amikor az egyenesvonalú elmozdulást egy
mondaton belül az elmozdulás végpontjának mindkét koordinátájával (X,Z) és az egyenes haj-
lásszögével (A) adjuk meg.
- Két mondatos kontúrelem megadás végrehajtása során a Mondatonkénti Végrehajtáskor (Single
Block) az első mondat végén nem hatásos a mondatonkénti Stop (programfutás felfüggesztése)
az csak a második mondat után lesz érvényben.
- Az előtolás felfüggesztése (Feed hold) az első mondat végrehajtása után lép érvénybe.
- A program ellenőrzése tesztelése során a két mondat két külön mondatnak számít, de a végrehaj-
tás során a szerszámnak csak egy elmozdulás a két mondatban leírt pálya.
A következő 17.ábrán megrajzolt munkadarab külső kontúrjának simító programrészletén
keresztül egy lehetséges programozási példát mutatunk be a közvetlen rajzi méretek szerinti
- 34 -
méretmegadásra:
A kontúrsimítás programrészlete:
N200 G00 X0. Z5. (pozícionálás gyorsjárattal a munkadarab elé)

N210 G01 Z0. F0.2 (ráállás a munkadarab felületére előtolással)
N220 X60. A90. C1. (oldalazás  60mm-ig, 1x45 letörés beillesztése)
Ha az N220 mondat tartalmazza az A90. - adatot akkor a
következő
mondatban nem kötelező mind a három adatot (X,Z,A) megadni!
N230 Z-30. A180. R6. (átmérő esztergálása Z-tengellyel párhuzamosan Z-30mm-ig,
R6mm-es lekerekítés beillesztése)
N240 X100. A90. (oldalazás  100mm-ig)
Ha az N240 mondat tartalmazza az A90. - adatot akkor a
következő
mondatban nem kötelező mind a három adatot (X,Z,A) megadni!
N250 A170. R20. (esztergálás a Z-tengellyel A170.-os szöget bezáró kúp-
felületen, R20mm-es lekerekítés beillesztése)
Mivel az N250 mondatban csak A170. Adat lett programozva a kö-
vetkező mondatban KÖTELEZŐ MINDHÁROM (X,Z,A) adatot
megadni !!!
N260 X220. Z-180. A112. R15. (esztergálás a Z-tengellyel A112-os szöget bezáró
kúpfelületen, R15mm-es lekerekítés beillesztése)
TÚLHATÁROZOTT EGYENES MEGADÁSA: mindhárom X,Z,A
értékek megadásával !!!
N270 Z-220. A180. (átmérő esztergálása Z-tengellyel párhuzamosan Z-220mm-ig)

- 35 -
A következőkben konkrét számértékek nélküli példákon keresztül táblázatosan összefoglaljuk a
közvetlen rajzi méretek alapján történő programozás lehetséges eseteit.
Programozási mód Szerszám mozgáspálya Szerszám mozgáspálya

(parancs utasítás) (külső felület esetén) (belső felület esetén)
1.
N…G01 X2…Z2…;
vagy
N…G01 X2…A…;
vagy
N…G01 Z2…A…;
2.
N100 G01 X2… Z2…;
N110 X3…Z3…;
vagy
N100 G01 A1…;
N110 X3…Z3…A2…;
3.
N100 G01 X2.. Z2.. R1.. ;

N110 X3…Z3… ;
vagy
N100 G01 A1… R1… ;
N110 X3…Z3… A2… ;
4.
N100 G01 X2.. Z2.. C1.. ;

N110 X3…Z3… ;
vagy
N100 G01 A1… C1… ;
N110 X3…Z3… A2… ;
5.
N100 G01 X2.. Z2.. R1.. ;
N110 X3…Z3… R2… ;
N120 X4… Z4… ;
vagy
N100 G01 A1… R1… ;
N110 X3..Z3.. A2.. R2.. ;
N120 X4… Z4… ;
Folytatás a következő oldalon!

- 36 -
Programozási mód Szerszám mozgáspálya
(parancs utasítás) (külső felület esetén)
6/a.
N100 G01 X2.. Z2.. C1.. ;

N110 X3…Z3… C2… ;
N120 X4… Z4… ;
vagy
N100 G01 A1… C1… ;
N110 X3..Z3.. A2.. C2.. ;
N120 X4… Z4… ;

(parancs utasítás) (belső felület esetén)
6/b.
N100 G01 X2.. Z2.. C1.. ;

N110 X3…Z3… C2… ;
N120 X4… Z4… ;
vagy
N100 G01 A1… C1… ;
N110 X3..Z3.. A2.. C2.. ;
N120 X4… Z4… ;

7/a.
N100 G01 X2.. Z2.. R1.. ;

N110 X3…Z3… C2… ;
N120 X4… Z4… ;
vagy
N100 G01 A1… R1… ;
N110 X3..Z3.. A2.. C2.. ;
N120 X4… Z4… ;

7/b.
N100 G01 X2.. Z2.. R1.. ;

N110 X3…Z3… C2… ;
N120 X4… Z4… ;
vagy
N100 G01 A1… R1… ;
N110 X3..Z3.. A2.. C2.. ;
N120 X4… Z4… ;

- 37 -
8/a.
N100 G01 X2.. Z2.. C1.. ;

N110 X3…Z3… R2… ;
N120 X4… Z4… ;
vagy
N100 G01 A1… C1… ;
N110 X3..Z3.. A2.. R2.. ;
N120 X4… Z4… ;

8/b.
N100 G01 X2.. Z2.. C1.. ;

N110 X3…Z3… R2… ;
N120 X4… Z4… ;
vagy
N100 G01 A1… C1… ;
N110 X3..Z3.. A2.. R2.. ;
N120 X4… Z4… ;
MUNKADARAB KONTÚRLEÍRÁSÁNAK ÖSSZEFOGLALÁSA:
A jegyzet 17.- 27. oldalain megismerkedtünk a munkadarab kontúr fogalmával illetve azokkal a
mozgásokkal, melyeket mint kontúrelemeket egymáshoz fűzve a munkadarab kontúrját felépít-
hetjük. Továbbá ugyanezen szakaszban az egyes mozgásokat meghatározó G – típuskódokat és
azok programozási szabályait is megtanulhattuk.
A jegyzet 28.-29. oldalán a kontúrleírás elemei közé automatikusan (általunk végzett előzetes
számítások nélkül) beilleszthető R-lekerekítés és C–letörés programozási lehetőségével találkoz-
tunk.
A jegyzet 30.-36. oldalain a közvetlen rajzi méretek alapján történő programozási módokkal és
azok alkalmazási lehetőségeit tárgyaltuk meg.
A fenti fejezetekkel áttekintettük a munkadarab kontúr meghatározásához szükséges legfonto-

sabb ismereteket!
A munkadarab kontúrjának megmunkálása során azonban az alkalmazott szerszámok geometriá-

jából (alakjából) adódóan felmerülhetnek bizonyos alak ill. profiltorzulások melyek kiküszöbölé-
sére lehetőség van a programozás során.
A következő fejezetben az AUTOMATIKUS SZERSZÁMSUGÁR KOMPENZÁCIÓ – val az
előbb említett megmunkálási hibák megfelelő programozás segítségével elkerülhetők.

- 38 -
KONTÚRMEGMUNKÁLÁS ÉS AZ AUTOMATIKUS SZERSZÁMSUGÁR
KORMPENZÁCIÓ FOGALMA ÉS KAPCSOLATUK
Alapfogalmak:
MUNKADARAB:
Esztergáláskor egy forgásszimmetrikus test.
MUNKADARAB KONTÚRJA:
- Az a folyamatos – egyenesekből és körívekből álló – vonal, amelyet a munkadarab tengely-
vonala, mint forgástengely körül megforgatva a munkadarab határoló felületét kapjuk.
- Azon vonalsereg melyet, ha a munkadarab forgástengelye (szimmetriatengelye) körül megforga-
tunk a munkadarab felületét határoljuk le vele.
- A munkadarab határoló felületének a szerszám mozgássíkjával képzett metszésvonala.
A munkadarab KONTÚRJA a következő elemekből épülhet fel (34.ábra):

- egyenesekből;
- körívekből;
Mindkét kontúrelemnek IRÁNYÍTOTTSÁGA, HOSSZA, és az adott hossz megtételének

IDŐSZÜKSÉGLETE van.
KONTÚRMEGMUNKÁLÁS:
A munkadarab határoló felületének kialakítása oly módon, hogy a megmunkáló szerszámot egy
adott síkban a munkadarab kontúrvonalán végigvezetjük miközben a munkadarabot forgásten-
gelye körül folyamatosan forgatjuk.
KONTÚRMEGMUNKÁLÁS (KONTÚRESZTERGÁLÁS) során az adott szerszámmal a munka-

darab kontúrjának megmunkálását értjük, melynek programozása a következő elemekből áll:
- kontúr kezdőpontjára történő pozícionálás+megfelelő szerszámsugár kompenzáció bekapcsolása;
- a kontúr alkotó elemeinek leírása ;
- kontúrról történő leállás + szerszámsugár kompenzáció kikapcsolása ;

- 39 -
AUTÓMATIKUS SZERSZÁMSUGÁR KOMPENZÁCIÓ
Alapfogalmak:
ELMÉLETI CSÚCSPONT (P) = PROGRAMOZOTT PONT = BEMÉRT PONT:
Az adott szerszámon szerszámbemérés során a koordináta tengelyekkel párhuzamos
(hosszirányú ill. keresztirányú) mozgásokkal meghatározott érintők metszéspontja,
P - pontja ;
MUNKAPONT (M) = ÉRINTÉSI PONT:
A szerszám csúcssugarának azon pontja amely a forgácsolás során a munkadarabon a kész
felülete(ke)t, kész mérete(ke)t alakítja ki.
SZERSZÁMSUGÁR (rε): az adott szerszám rε – csúcssugarát értjük alatta ;
SZERSZÁMSUGÁR KÖZÉPPONT (C) : az adott szerszám rε – csúcssugarának középpontja;
Az alábbi 35.ábrán egy váltólapkás nagyoló esztergakésen ábrázoljuk a fenti alapfogalmakat:
Szerszámbemérés során a szerszám P-bemért (programozott) pontját a következő módon hatá-

rozhatjuk meg:
1; - a szerszámmal megérintjük a munkadarab egy ismert méretű hossz ill. átmérő méretét és a
szerszámmal nem elmozdulva az adott Z (hossz) ill. X (kereszt) koordináta értékekről a mun-
kadarab ismert méreteit beírjuk a szerszám geometria tár megfelelő címeire.
2; - a nyers munkadarabon (vagy az előgyártmányon) adott fogásmélységgel esztergálunk majd az

az előállított felületet megmérjük és a kapott méreteket (hossz és átmérő) beírjuk a szerszám
geometria tár megfelelő címeire.
FIGYELEM! Mindkét eljárás esetén, ha a szerszám hosszirányú kinyúlását vagy keresztirányú

kinyúlását határozzuk is meg a szerszám csúcssugarához illeszkedő érintőket hatá-
rozzuk meg, melyek elméleti metszéspontja a P – pont.

- 40 -
Szerszámbeméréskor a szerszám M-munkapontja a szerszám haladási irányában egybeesik a P-
bemért (programozott elméleti) ponttal. Mindkét pont azonos felületeken halad végig.
Szerszámbeméréskor a szerszám P-pontjának egy olyan pontot határozunk meg amely a legtöbb
esetben a szerszámokon található csúcssugár miatt kívül esik a szerszám kontúrvonalán.
A P – pont bemérése kényelmes, de látható, hogy ez a pont soha nem forgácsol mivel itt már
nem található szerszám él.

- 41 -
A CNC – esztergagépeken a megmunkálandó munkadarabok kontúrjai nem csak a koordináta-
tengelyekkel párhuzamos egyenesekből (nem csak hengeres felületekből és azokra merőleges váll
ill. homlokfelületekből) állhatnak, hanem kúpfelületekből (koordinátatengellyel szöget bezáró) ill.
különböző körívek alkotta összetett felület elemek alkothatják.
A szerszámbeméréskor a már említett módon meghatározott P - elméleti pont és a forgácsolás
során a munkadarab tényleges felületeit és méreteit kialakító M – munkapont közötti eltérés
eredményeként a koordinátatengelyekkel nem párhuzamos felületek esetén (kúpok, körívek) a
megmunkálás során torzulások lépnek fel, a munkadarab kontúrja, alakja torzult lesz. (38.ábra)

- 42 -
A megmunkálás során a megmunkálást leíró CNC - program meghatározásához a kúp és a körív
felületek megadása esetén külön számításokat kellene elvégezni, azért hogy a kontúr torzulásait
kiküszöböljük. A FANUC 21TB vezérlő azonban módot ad arra hogy, a programozás során a
programban az elméleti koordináta értékek (rajzi méretek) megadásával és a vezérlés által automa-
tikusan kiszámítatott EGYENTÁVOLSÁGÚ PÁLYA segítségével elkerüljük a munkadarab kon-
túrjának torzulásait.
EGYENTÁVOLSÁGÚ PÁLYÁT automatikus szerszámsugár kompenzáció programozásával

számítathatunk a vezérlővel.
EGYENTÁVOLSÁGÚ PÁLYA:A munkadarab megmunkálandó kontúrjával PÁRHUZAMOS

a kontúr minden egyes pontjára merőlegesen szerszám csúcssugárnyi távolságára elhelyezkedő
pályát nevezzük egyentávolságú pályának. Ez a pálya a szerszám csúcssugár középpontjának
a pályája.
EGYENTÁVOLSÁGÚ PÁLYA gyakorlatban előforduló elnevezései:

- egyenközű (eqvistans) pálya ;
- automatikus szerszámsugár kompenzációs pálya ;
- csúcssugár középpont pálya ;
- pseudo (pszeudo) pálya ;
AUTOMATIKUS SZERSZÁMSUGÁR KOMPENZÁCIÓ PROGRAMOZÁSA BALRA:

G41
G41 programozása esetén a vezérlő a következő módon határozza meg az egyentávolságú pályát:
A szerszám haladási irányába tekintve a munkadarab megmunkálandó (torzulásoktól vé-
dendő) kontúrjának BALoldalán helyezkedik el a megmunkálást végző szerszám ezért a
vezérlő az egyentávolságú pálya pontjait is a kontúr baloldalán határozza meg (számítja ki).
AUTOMATIKUS SZERSZÁMSUGÁR KOMPENZÁCIÓ PROGRAMOZÁSA JOBBRA:

G42
G42 programozása esetén a vezérlő a következő módon határozza meg az egyentávolságú pályát:
A szerszám haladási irányába tekintve a munkadarab megmunkálandó (torzulásoktól vé-
dendő) kontúrjának JOBBoldalán helyezkedik el a megmunkálást végző szerszám ezért a
vezérlő az egyentávolságú pálya pontjait is a kontúr jobboldalán határozza meg (számítja
ki).
Az AUTOMATIKUS SZERSZÁMCSÚCSSUGÁR KOMPENZÁCIÓ programozásával a vezérlő

nem a szerszám P – pontját mozgatja végig a munkadarab kontúrján, hanem a szerszám csúcs-
sugarának középpontját vezérli a kontúrral párhuzamos a kontúrtól szerszám csúcssugárnyi
távolságra elhelyezkedő un. EGYENKÖZŰ PÁLYA – n.

- 43 -
A következő ábrákon (40a/b.ábrák) a G41, G42 alkalmazásának ill. értelmezésének példáit
mutatjuk be rajzi vázlatokon keresztül:

- 44 -
A 40.ábrákon vázolt szerszám haladási irányok valamint elhelyezkedések és automatikus szerszám
csúcssugár kompenzációs kódok (G41, G42) összefüggéseit egyszerűsítetten összefoglalva a
41.ábra tartalmazza:
ELMÉLETI SZERSZÁM CSÚCSSUGÁR ELHELYEZKEDÉSI KÓDOK
Ha a programozás során az automatikus szerszám csúcssugár kompenzációt szeretnénk alkalmazni

előtte tudnunk kell, hogy a szerszám bemért (elméleti) P-pontja hol helyezkedik el a szerszám su-
garának (csúcssugarának) középpontjához képest.
Az ok, hogy miért van erre az „elhelyezkedésre” szükség az, hogy a vezérlő eltérő szerszám geo-
metriák esetén eltérő kompenzációt kell, hogy alkalmazzon ugyanazon munkadarab kontúr (szer-
szám mozgáspálya) esetén is.
A könnyebb megértéshez a 42.ábrán egy ugyanazon pálya de eltérő típusú szerszámok esetén áb-
rázoljuk az automatikus szerszámsugár kompenzáció megvalósulását.

- 45 -
A 42.ábrán látható, hogy a vezérlő számára mi a különbség az automatikus szerszámsugár kom-
penzáció meghatározásában ugyanazon munkadarab kontúr megmunkálása során, ha azt két külön-
böző típusú szerszámmal akarjuk megmunkálni.
Az „A”-szerszám egy balos főélelhelyezésű szerszám, amelynek a bemért P-pontja a szerszám

csúcssugár (r) középpontjához (C-pont) viszonyítva balra helyezkedik el.
Ha az „A”-szerszám esetén nem alkalmaznánk a programozás során automatikus szerszámsu-
gár kompenzációt, vagyis a szerszám P-pontját vezetnénk végig a munkadarab megmunkálandó
kontúrján a sarok pont utáni ferde egyenes megmunkálása során a szerszám alámetszené a
kon-
túrt.
Az „B”-szerszám egy jobbos főélelhelyezésű szerszám, amelynek a bemért P-pontja a szerszám

csúcssugár (r) középpontjához (C-pont) viszonyítva jobblra helyezkedik el.
Ha az „B”-szerszám esetén nem alkalmaznánk a programozás során automatikus szerszámsu-
gár kompenzációt, vagyis a szerszám P-pontját vezetnénk végig a munkadarab megmunkálandó
kontúrján a sarok pont utáni ferde egyenes megmunkálása során a szerszám ráhagyással készí-
tené el a munkadarab kontúrját.
A fentiekből látszik, hogy a programozás során célszerű minden esetben alkalmazni az auto-
matikus szerszámsugár kompenzációt!
A FANUC 21TB vezérlő a különböző szerszámtípusok, elméleti szerszámcsúcs elhelyezkedések

megkülönböztetésére 9 különböző kódot ajánl fel, melyeket a megfelelő T-kód alatt be kell írni a
szerszámkorrekciós táblázatba, illetve programozni is lehet őket.
A 0 és a 9 kód a szerszám közepére vonatkoznak ezért ezeket ritkán használjuk mert ilyen szerszá-
mok esetén nem a rajzi méretek szerinti munkadarab kontúrt kell programozni ez nehézkessé teszi
a programozást.
Az alábbi 43.ábrán láthatók ezek a kódok:

- 46 -
1; A munkadarab kontúrjának simításakor a koordináta tengelyekkel nem párhuzamos felületek

(kúpfelületek ill. körívek) megmunkálása során szükséges és kötelező is az automatikus szer-
számsugár kompenzáció alkalmazása, mert ellenkező esetben a munkadarab profilja nem lesz
méretpontos ill. alak helyes!
2; A vezérlő a szerszám bemért P-pontja (elméleti pontja) és a tényleges M-munkapontja (érin-

tési pontja) közötti különbséget automatikusan kompenzálja.
3; A kompenzáció nagysága a szerszám csúcssugarának nagyságától függ, amelynek értékét

R-címszó alatt a szerszám korrekciós tárban kell megadni.
4; A kompenzáció jellegét az adott szerszám típusa és csúcssugár elhelyezkedésének kódja hatá-

rozza meg. A csúcssugár elhelyezkedési kódot T-címszó alatt a szerszám korrekciós tárban kell
megadni.
5; A munkadarab megmunkálásakor csak simításkor célszerű alkalmazni a kompenzációt, mert

nagyoláskor nagyobb csúcssugarú lapka alkalmazása esetén a rövid felületelemeknél alámet-
szés jöhet létre akár a készméret (simítási méret) alá is.
6; Az automatikus csúcssugár kompenzáció helyes kódjának meghatározásához a következő el-

járás a legegyszerűbb és legkézenfekvőbb:
Képzeljük el, mintha mi magunk a szerszám helyén ülnénk. Innét nézünk a munkadarab kon-
túrja mentén a szerszám kívánt haladási irányába és ez alapján határozzuk meg, hogy vajon
a szerszám mozgása során a munkadarab kontúrjának BAL oldalán vagy a JOBB haladunk el.
Ennek megfelelően kell G41 – t (BAL oldal) vagy G42 – t (JOBB oldal) programozni.
7; Az automatikus csúcssugár kompenzáció törlése a G40 kód programozásával történik.

8; A megmunkáló gép bekapcsolásakor az automatikus csúcssugár kompenzáció ki van kapcsolva.
9; A G40, G41, G42 – kódok öröklődő G – kódok.
10; A munkadarab megmunkálása során az automatikus csúcssugár kompenzációt mindig célsze-
rű kikapcsolni ha már nem szükséges az alkalmazása, nehogy a megmunkálás következő szer-
száma(i) helytelen kompenzációt örököljenek és azzal pontatlanul dolgozzanak.
11; Az automatikus csúcssugár kompenzáció a programozását követő elmozdulás során lesz aktív
vagy inaktív.
A fenti meghatározást a következő képen kell értelmezni:
Az automatikus csúcssugár kompenzáció csak a programozását (megadását) tartalmazó monda-
tot követő első elmozdulást tartalmazó mondat végrehajtása során lesz aktív (lesz érvényben).
12; Ezért az automatikus csúcssugár kompenzációt legkésőbb már a munkadarab kontúrjának
első elemét leíró mondatot megelőző mondatban kötelező megadni, hogy a munkadarab kon-
túrjának egyetlen eleme sem szenvedjen torzulást !!!
13; A szerszám a kompenzáció bekapcsolásakor a kontúr első elemére érintőlegesen fog ráállni,
ezért biztosítsunk elegendő helyet (elegendő elmozdulási hosszat) a felületre történő rápozí-
cionálás során, hogy a szerszám csúcssugara elférjen.

- 47 -
14; A vezérlő az automatikus szerszám csúcssugár kompenzációval történő munkadarab kontúr

megmunkálása során a végrehajtás alatt álló mondathoz képest mindig két mondattal előrébb
tart a pálya meghatározás számításaival, azért, hogy a szerszám csúcssugár középpont pályá-
jának kontúrelemenkénti metszéspontjait hamarabb meg tudja határozni, mint ahogy annak
megmunkálása elkezdődik.
15; Ha mondatonkénti programvégrehajtás módban (SINGLE BLOCK) vagyunk akkor esetleg

többször is meg kell nyomni a ciklus start (CYCLE START) billentyűt ahhoz, hogy tényleges
elmozdulás történjék. Ez is a vezérlő két mondattal előre történő számítása miatt van, míg a
végrehajtás csak mondatonkénti. Ez nem hibaállapot.
16; Automatikus szerszám csúcssugár kompenzációval történő munkadarab kontúrmegmunkálása

során a szerszám csúcssugárnál kisebb elmozdulásokat gondosan tanulmányozzuk.
17; Automatikus szerszám csúcssugár kompenzáció esetén ne programozzunk visszafelé történő

elmozdulást, ha mégis szükséges, akkor előtte töröljük az automatikus kompenzációt.
18; Automatikus szerszám csúcssugár kompenzáció esetén ne programozzunk kettő vagy több
mozgás nélküli mondatot, ha mégis szükséges, akkor előtte töröljük az automatikus kompen-
zációt a vezérlő előre számítása miatt.
19; Automatikus szerszám csúcssugár kompenzáció programozása esetén a vezérlő helyettünk

„dolgozik” mert nekünk nem kell semmilyen előzetes geometriai számításokat elvégezni a-
zért, hogy a megmunkálás során a munkadarab kontúrja torzulás mentes legyen. Ezeket a
számításokat végzi helyettünk a vezérlő.
20; Automatikus szerszám csúcssugár kompenzáció használata esetén jelentkezhet egy súlyos
hiba: A kontúr alámetszés.
A következő ábrákon (44.ábra és 45.ábra) ezekre mutatunk be példákat:
A 44.ábrán vázolt munkadarab kontúr megmunkálása során a két egymásra merőleges egyenes
közötti L-hosszúságú letörés megmunkálása során alámetszések jönnek létre a kontúron.
- 48 -
Az alámetszés elkerülésének feltétele: L  r  (letörés hossza  szerszám csúcssugara)
A 45.ábrán vázolt megmunkálás egyes lépéseinek elemekre történő felbontása a jobb áttekinthető-
ség miatt a 46.ábrán részletezve látható.

- 49 -
A 44. ábrán valamint a 45. és a hozzátartozó 46. ábrán ismertetett KONTÚR ALÁMETSZÉSEK
esetén a vezérlő mivel két mondattal előre számolja az egyenközű pálya metszéspontjait hibajelet
adva megállítja a programvégrehajtását.

- 50 -
A következő 12.ábrán megrajzolt munkadarab simító programrészletén keresztül az

AUTOMATIKUS SZERSZÁMSUGÁR KOMPENZÁCIÓ alkalmazására mutatunk be példát:
AUTOMATIKUS SZERSZÁMCSÚCSSUGÁR KOMPENZÁCIÓ valamint abszolút méret-

megadás esetén a kontúr simító programrészlet a következő:
N40 G00 G42 X17.0 Z2.0 (gyorsjárati pozícionálás a megmunkálás kiinduló pontjára,
G42: automatikus szerszámsugár kompenzáció JOBB-ra bekapcsolása)
N50 G01 X25.0 Z-2.0 F0.1(esztergálás 4x45-on  25mm–ig, a munkadarab kontúr első eleme)
N70 G02 X29.0 Z-25.0 I2.0 K0 (esztergálás R2mm köríven, K0 elhagyható!)
N90 G03 X50.0 Z-30.0 I0 K-5.0 (esztergálás R5mm köríven, I0 elhagyható!)
N110 G02 Z-61.18 I10.0 K-11.18 (esztergálás R15mm köríven)
N140 G00 G40 X250.0 Z300.0 (pozícionálás gyorsjárattal szerszámcseréhez,
G40: automatikus szerszámsugár kompenzáció kikapcsolása)
N70 G02 U4.0 W-2.0 I2.0 K0 (esztergálás R2mm köríven, K0 elhagyható)
N90 G03 U10.0 W-5.0 I0 K-5.0 (esztergálás R5mm köríven, I0 elhagyható)
N110 G02 W-22.36 I10.0 K-11.18 (esztergálás R15mm köríven)
- 51 -
MEGJEGYZÉSEK, ÉRDEKESSÉGEK AZ AUTOMATIKUS SZERSZÁM-
SUGÁR KOMPENZÁCIÓ ALKALMAZÁSÁHOZ
1;Az automatikus szerszámsugár kompenzáció alkalmazása során a vezérlő által meghatározott

EGYENTÁVOLSÁGÚ PÁLYA (egyenközű pálya) amely a szerszám csúcssugár középpontjá-
nak pályája biztosítja a munkadarab kontúrjának torzulásmentes megmunkálását.
Automatikus szerszámsugár kompenzáció alkalmazása biztosítja, hogy a megmunkált (forgá-
csolt) kontúr mindig azonos legyen a programozott (elméleti) kontúrral.
Az egyentávolságú pálya szemléltetésére a 47.ábra szolgál.
2;A 48.ábrán egy munkadarab kontúr részlete került megrajzolásra. A kontúron egy igen hegyes
szöget bezáró kúpfelület található. Ennek a két egymással igen hegyes szöget bezáró egyenes-
nek a megmunkálása során az automatikus szerszámsugár kompenzáció alkalmazásakor a ve-
zérlő által meghatározott egyentávolságú pálya metszéspontjai igen távol esnek a megmunkált
egyenesek metszéspontjaitól. A szerszámnak nagyon hosszú utat kellene bejárnia a megmunká-
lás során feleslegesen (az ábra baloldali képe) ami a megmunkálás idejét is megnövelné ezáltal a
gyártás gazdaságosságát rontaná !! Azt, hogy ezt elkerüljük a vezérlő a szerszám egyentávolsá-
gú pályáját az egyenesek metszéspontjában egy r - sugarú körrel összeköti, „átgördíti” ezáltal
minimálisra csökkenti a felesleges szerszámút hosszát (az ábra jobboldali képe).

- 52 -
3; Megmunkálás során az automatikus szerszámsugár kompenzáció alkalmazásakor az egymást

követő kontúrelemeknél a kompenzáció irányát tetszőlegesen átválthatjuk baloldalról (G41) a
jobboldalra (G42) illetve fordítva is.
A 49.ábra mutatja be, hogy egy ilyen váltás mit eredményez az egyenközű pálya és a munkada-
rab kontúrjának egymáshoz viszonyított helyzetében.
4; Megmunkálás során az automatikus szerszámsugár kompenzáció alkalmazásakor előfordulhat-

nak olyan kontúrelemek, amelyek megmunkálásakor a szerszám M-munkapontja (forgácsolási
pontja) úgymond vándorol a szerszám élén. Ez a csúcssugár kompenzációból eredő mozgása az
M –munkapontnak.
Az 50.ábra két ilyen kontúrelemet vázol fel.

- 53 -
5; Furatmegmunkálás során az automatikus szerszámsugár kompenzáció alkalmazásakor előfor-

dulhat, hogy a szerszám furatból történő kihúzásakor programozási hibákat vétünk, melyek
munkadarabkontúr alámetszést eredményezhetnek.
Furatban történő belső kontúr megmunkálása során természetesen célszerű alkalmazni az auto-
matikus szerszámsugár kompenzációt a profiltorzulások elkerülése végett. Azonban a belső kon-
túr megmunkálásának befejeztével célszerű a kontúrra merőleges irányban leállni a szerszám-
mal a már megmunkált felületről és így kihúzni a szerszámot a furatból, hogy elkerüljük a kész
felületek megkarcolását.
Ahhoz, hogy a kontúrról történő leállás hossza megfelelő legyen minimum az alkalmazott
szerszám csúcssugár értékének a kétszeres nagyságával kell elmozdulni, melyet a programo-
zás során kell megmeghatározni.
A kontúrról történő leállás során célszerű G40-el az automatikus szerszámsugár kompenzációt
is kikapcsolni!
Ha az előbbi két feltételről megfeledkezünk, akkor az 51.ábrán bemutatásra kerülő alámetszés
jön létre.

- 54 -
PROGRAMOZÁSI HIBÁK:
- Nem megfelelő nagyságú (kicsi) a szerszám kontúrról történő leállásának programozott hossza;
- Nem kapcsoljuk ki az automatikus szerszámsugár kompenzációt;
MEGOLDÁS:
a; - Kikapcsolni az automatikus szerszámsugár kompenzáció;
ekkor a szerszám leállás hossza min. k  r ( Dki   Dkont - 2r)
b; - Nem kapcsoljuk ki az automatikus szerszámsugár kompenzációt;

ekkor a szerszám leállás hossza min. k  2r ( Dki   Dkont - 4r)
ÖSSZEFOGLALÁS:
Ha a jegyzetünk eddigi szakaszának rövid összefoglalását G-kódokba szedve akarjuk bemutatni a
következő táblázatot kapjuk:

G00 Gyorsjárat: Tetszőleges egyenes (lineáris) mentén történő elmoz-
dulás programozása gyorsjárati sebességgel.
tó járásával megegyező irányban programozott előtolással.
tó járásával ellentétes irányban programozott előtolással.
G40 Automatikus szerszám csúcssugár kompenzáció törlése
- 55 -
07 G41 Automatikus szerszám csúcssugár kompenzáció BALra.
G42 Automatikus szerszám csúcssugár kompenzáció JOBBra.
Mint a táblázat is mutatja jegyzetünkben először a MUNKADARAB KONTÚR meghatározásá-

val foglalkoztunk (01-es G-kód csoport).
MUNKADARAB KONTÚRLEÍRÁS
A jegyzet 17.- 27. oldalain megismerkedtünk a munkadarab kontúr fogalmával illetve azokkal a
mozgásokkal, melyeket mint kontúrelemeket egymáshoz fűzve a munkadarab kontúrját felépít-
hetjük. Továbbá ugyanezen szakaszban az egyes mozgásokat meghatározó G – típuskódokat és
azok programozási szabályait is megtanulhattuk.
A jegyzet 28.-29. oldalán a kontúrleírás elemei közé automatikusan (általunk végzett előzetes
számítások nélkül) beilleszthető R-lekerekítés és C–letörés programozási lehetőségével találkoz-
tunk.
A jegyzet 30.-36. oldalain a közvetlen rajzi méretek alapján történő programozási módok és
azok alkalmazási lehetőségeit tárgyaltuk meg.
A fenti fejezetekkel áttekintettük a munkadarab kontúr meghatározásához szükséges legfonto-
sabb ismereteket!
A jegyzetünk következő nagy szakasza a már megismert munkadarab kontúr torzulásmentes

megmunkálásával, azok okaival és programozási megoldásával foglalkozott (07-es G-kód
csoport).
AUTOMATIKUS SZERSZÁMCSÚCSSUGÁR KOMPENZÁCIÓ

A 37-38. oldalakon a kontúrmegmunkálás és az automatikus szerszámcsúcssugár kompenzáció
alapfogalmaival ismerkedtünk meg.
A 39-40. oldalakon a kontúrmegmunkálás során fellépő lehetséges kontúrtorzulások okait kutattuk
A 41-43. oldalakon a G40,G41,G42 – kódok alapfogalmaival és azok értelmezésével találkoztunk.
A 44. oldalon az elméleti szerszámcsúcs elhelyezkedési kódokat tanulmányoztuk
A 45-46. oldalakon a G40,G41,G42 – kódok programozási szabályait foglaltuk pontokba.
A 47-48. oldalakon a kontúr alámetszések lehetséges eseteit vázoltuk fel.
A 49. oldalon a jegyzetünkben már korábban megismert munkadarab simító programrészletén ke-
resztül bemutattunk egy lehetséges programozási megoldást az automatikus szerszámsugár kom-
penzáció alkalmazására.
Az 50-51-52. oldalakon az automatikus szerszámsugár kompenzáció alkalmazása során felmerülő
„érdekességeket” ismerhettük meg.
SZERSZÁMVÁLTÁS PROGRAMOZÁSA
A TORNADO típusú esztergagépek ferdeágyas szánszerkezettel kerültek kialakításra.

A szánszerkezetre egy 12 állású revolverfej a hozzátartozó szerszám alaptartók befogására szolgá-
ló revolver tárcsával lett kialakítva.
A megmunkálás során az egymást követő szerszámok „behívását”, munkahelyzetbe történő bevál-
tását a programozás során a 4 jegyű T-kóddal lehet indítani.
Például: T0200
A T-kód első két számjegye (itt a 02) a revolverfej munkahelyzetében lévő pozíciójának számát
adja. Az utasításra a revolverfej azt a szerszámot váltja be munkahelyzetbe, amely a revolver tár-
csa adott sorszámú pozíciójába lett beszerelve.
A 12 állású revolverfej helyzeteit T01 – T12 között programozhatjuk.

A revolverfej a szerszám váltása során a következő szerszámot a legrövidebb úton keresi meg.
A revolverfej előbbi tulajdonságát „iránylogika”- nak is szokták nevezni.

- 56 -
SZERSZÁM KORREKCIÓ
A szerszámváltás („szerszámbehívás”, „szerszámlehívás”) programozásakor a T-kód megadásakor
lehetőség van a meghívott szerszámhoz szerszámkorrekciós tárat is hozzárendelni.
Például: T0212
A szerszámkorrekció célja, hogy a megmunkált alkatrész helyes méretét beállítsuk vele. A gép a
szerszámot nagyon pontosan beállítja a programozott koordináta értékekre, de a gép a beállítási
szerszámbemérési hibákat, valamint a forgácsolási viszonyok (szerszámdeformációk a forgácsoló
erők és nyomatékok hatására) miatt eltérő méreteket forgácsol mint amit a program tartalmaz.
A szerszámkorrekció feladata, hogy ezt az eltérést eltüntesse.
A szerszámkorrekció két geometriai méret eredőjéből adódik.
A SZERSZÁM GEOMETRIA (GEOM) a szerszám kinyúlási (hossz és kereszt = átmérő irányú)
értékeit tartalmazza.
A SZERSZÁMKOPÁS (WEAR) a szerszám kopásából eredő méretkorrekciózás értékeit tartal-
mazza.
A két táblázat külön-külön jelenik meg a vezérlő képernyőjén, de kezelésük azonos módon törté-
nik.
A T-kód első két számjegyével (itt a 02) nem csak a szerszámtárban (a revolver tárcsában) a
szerszám helyét lehet kijelölni és beváltatni, hanem a munkahelyzetbe beváltott szerszámhoz
rendelt GEOMETRIAI KORREKCIÓS tár számát is megadjuk.
A T-kód utolsó két számjegyével (itt a 12) a munkahelyzetbe beváltott szerszámhoz rendelt
KOPÁS KORREKCIÓS tár számát programozzuk.
A szerszámgép és a vezérlő gyári alapbeállítása szerint a szerszám száma a szerszám geometriai

korrekcióját is lehívja és egyben váltja a revolverfejet is.
A FANUC 21TB vezérlőben 16 pár (geometria és kopás) szerszámkorrekciós hely (tár) áll ren-
delkezésre.
Egy szerszámhoz akár több korrekciós tárat is hozzárendelhetünk. Pl.: T0101 és T0111
A SZERSZÁMKORREKCIÓS TÁR FELÉPÍTÉSE:
N….. X……. Z…….. R…… T…….

Sorszám Átmérő Hossz Csúcssugár Elhelyezkedési kód
1 – 16-ig érték érték érték 0-9-ig
1; FANUC 21TB típusú vezérlő esetén a szerszámváltás (revolverfej váltás) programozása

a 4 számjegyű T – kód – al történik. Például: T0808
A T-kód első két számjegyével (itt a T0808) a szerszámtárban (revolverfejben) beváltásra ke-
rülő (munkahelyzetbe kerülő) szerszám pozíciójának számát és a munkahelyzetbe beváltott
szerszámhoz rendelt GEOMETRIAI KORREKCIÓS tár számát is megadjuk.
A szerszámgép és a vezérlő gyári alapbeállítása szerint a szerszám száma a szerszám geometriai

korrekcióját is lehívja és egyben váltja a revolverfejet is.
A T-kód utolsó két számjegyével (itt a T0808) a munkahelyzetbe beváltott szerszámhoz rendelt
KOPÁS KORREKCIÓS tár számát programozzuk (hívjuk le).
2; Ugyanazon megmunkáló programon belül egy szerszámhoz akár több korrekciós tárat is
- 57 -
hozzárendelhetünk. Pl.: T0101 és T0111
3; SZERSZÁM KORREKCIÓ két geometriai méret eredőjéből adódik.

A SZERSZÁM GEOMETRIA (GEOM) a szerszám kinyúlási (hossz és kereszt=átmérő irányú)
értékeit tartalmazza.
A SZERSZÁMKOPÁS (WEAR) a szerszám kopásából eredő méretkorrekciózás értékeit tartal-
mazza.
A két táblázat külön-külön jelenik meg a vezérlő képernyőjén, de kezelésük azonos módon tör-
ténik.
4; A FANUC 21TB vezérlőben 16 pár (geometria és kopás) szerszámkorrekciós hely (tár) áll
rendelkezésre, melyeket 1-16-ig sorszámoztak.
5; A vezérlőben a SZERSZÁMKORREKCIÓSTÁR felépítése:
N….. X……. Z…….. R…… T…….

Sorszám Átmérő Hossz Csúcssugár Elhelyezkedési kód
1 – 16-ig érték érték érték 0-9-ig
6; SZERSZÁMKORREKCIÓ törlése: T0800 ; a 00-ás korrekciós hely töröl minden előzetesen

programozott szerszámkorrekciós értéket! Célszerű egy mozgást tartalmazó mondatban meg-
adni.
7; A T – kód számjegyeinek értékei TORNADO 80 típ. gépen FANUC21TB vezérlő esetén:

T0101 – től T1216 – ig tartalmazhatnak értékeket.
Az első két számjegy a szerszámtár (revolverfej) férőhelyeinek száma: 1 - 12 – ig
Az utolsó két számjegy a vezérlőben a szerszám korrekcióstár számai: 1 – 16 – ig.
8; A revolverfej váltás a FANUC21TB vezérlő esetén „iránylogikával” rendelkezik, ami annyit

tesz, hogy a vezérlő a következő szerszámot a lehető legrövidebb úton forgatja be munkahely-
zetbe ezáltal is minimalizálja a forgácsoló gép megmunkálási idejét.
9; Célszerű a szerszámkorrekciót egy gyorsjárattal (G00) együtt programozni, amellyel egyben a

munkadarabot is megközelítjük. A korrekció mindig a lehívását tartalmazó mondatot követő
első elmozdulásnál lép érvénybe.
10; A szerszámváltást mindig célszerű biztonságos helyen elvégeztetni (programozni), meggyő-

ződve arról, hogy a leghosszabb szerszám sem ütközik az elfordulási sugarán belül semmibe.
11; A szerszámváltást és a szerszámkorrekciót soha ne hívjuk le a végállások közelébe, mert a

szánok esetleg a végállásig akarnak majd menni az új korrekciós értékek felvételekor.
12; Soha ne keverjük össze a szerszám számát (szerszám helyet) és a szerszám korrekcióstár
számát, mert az a megmunkálás közben nem tervezett szerszámváltást eredményez !!!
SZERSZÁMKORREKCIÓ ÉRTÉKÉNEK MÓDOSÍTÁSA PROGRAMBÓL

- 58 -
(Ez a „képessége” a FANUC vezérlőknek csak külön szolgáltatásként úgynevezett „opció”-ként
külön megrendelésre kerül beépítésre a vezérlőbe. Nem tartozik a vezérlő alapszolgáltatásai közé.)
A FANUC 21TB vezérlő a G10-kódot több funkcióra is használja:

I. Szerszámkorrekciós értékek módosítására programból.
II. Programozható paraméterek értékének bevitelére programból.
III. Munkadarab koordinátarendszer nullponteltolása programból.
I. SZERSZÁMKORREKCIÓS ÉRTÉKEK MÓDOSÍTÁSA
A szerszám korrekciós értékei programból is módosíthatók az alábbi paracsformátummal:
G10 P_ X_ Z_ R_ Q_ ;
vagy
G10 P_ U_ W_ C_ Q_ ;
Ahol:
- P – szerszámkorrekció száma
- ha P=0 akkor a munkadarab koordinátarendszer nullpontját toljuk el, mert a 00 korrekciós
tárba beírt érték minden szerszám saját korrekciós értékéhez előjelhelyesen hozzáadódik!
- ha P= 1-32 akkor a szerszám kopáskorrekciós értékeit módosítjuk programból.
- ha P= 1001-1032 akkor a szerszám geometria értékeit módosítjuk programból.
- X – X irányú korrekció értéke (a beírt adat MINDIG ABSZOLÚT érték!)
- Z – Z irányú korrekció értéke (a beírt adat MINDIG ABSZOLÚT érték!)
- U – X irányú korrekció értéke (a beírt adat MINDIG NÖVEKMÉNYES érték!)
- W – Z irányú korrekció értéke (a beírt adat MINDIG NÖVEKMÉNYES érték!)
- R – Szerszám csúcssugár korrekció értéke (a beírt adat MINDIG ABSZOLÚT érték!)
- C – Szerszám csúcssugár korrekció értéke (a beírt adat MINDIG NÖVEKMÉNYES érték!)
- Q – Elméleti szerszámcsúcs középpont elhelyezkedési szám (0-tól 9-ig)
Ha a korrekciós értékeket ABSZOLÚT –ban adjuk meg akkor a P-sorszámú korrekciós tárba az
X,Z és R címek alá ezek az abszolút értékek kerülnek be. (A meglévő értékek átíródnak az újakra.)
Ha a korrekciós értékeket NÖVEKMÉNYES –ben adjuk meg akkor a P-sorszámú korrekciós tár-
ba az X,Z és R címek alatt szereplő értékekhez hozzáadódnak. (A meglévő értékekhez hozzáadód-
nak az új értékek.)
1; Az X,Z és az U,W címek ugyanabban a mondatban vegyesen is (X,W vagy U,Z) programozha-
tók.
2; Ezzel a paranccsal lehetőség van a fokozatos kopás (méret) korrekciózásra, illetve lyukszalag
esetén be lehet olvasni a korrekciós értékeket.
3; Ha a P címre 0 - nulla értéket írunk a munkadarab koordinátarendszer nullpontját lehet eltolni.

Ekkor csak az X és Z címek élnek.

- 59 -
II. PROGRAMOZHATÓ PARAMÉTEREK ÉRTÉKEINEK BEVITELE
A G10 paranccsal a programozható paraméterek értéke programból is beírható. Ez a funkció hasz-

nálatos hibás beállítási adatok kompenzálására, módosítására, megváltoztatására (maximális előto-
lás, vagy maximális állandó vágósebesség) vagy gépi paraméterek megváltoztatására.
Megadási formátum:
G10 L50 ; - paraméter beírási mód beállítása;
N… P… ; - paraméter értékének beírása programból;
………... ;
………... ;
G11 ; - paraméter beírási mód törlése ;
Ahol:
- N – a paraméter sorszáma ;
- P – a paraméter új értéke ;
1; Ne használjunk egyetlen P_ – paraméter értékének megadásakor sem tizedespontot!
2; Vevői (felhasználói) makróknál használt P_ – paraméter értékek megadásakor sem szabad

tizedespontot használni!
3; P_ – paraméter értékek megadása előtt törölni kell a fix ciklus módot (G80 – kóddal), ellen-
kező esetben a fúróciklus (G83 - G84 - G85 közül az utoljára használt) aktivizálódik.
4; Ha holtjáték kompenzációt módosítottunk utána kézzel újból fel kell venni a referencia pon-
tot.
5; Néhány paraméter így nem módosítható, mert ezek módosítása után ki kell kapcsolni a gépet.
Ha ez nem történik meg p/s 000 – hibajelzés lép életbe.
III. NULLPONTELTOLÁS – munkadarab koordinátarendszer nullpontjának eltolása
Abszolút nullponteltoláshoz használjuk a Z – címet.

Növekményes nullponteltoláshoz a W – címet használjuk.
Példa a G10 – nullponteltolás használatára: „Z – nullponteltolás”
O1000
N10 G10 P00 Z-220.000 ; (1.nullponteltolás)
N20 G…… ;
…………… ;
…………… ;
N210 G…… ;

- 60 -
……………. ;
……………. ;
N400 M30 ; (program vége)
Példa a G10 – nullponteltolás használatára: „W – nullponteltolás”
O1000
N20 G…… ;
…………… ;
…………… ;
N200 G10 P00 W10.000 ; (2.nullponteltolás)
N210 G…… ;
……………. ;
……………. ;
N300 G10 P00 W10.000 ; (3.nullponteltolás)
N310 G…… ;
……………. ;
……………. ;
N400 M30 ; (program vége)
A „G10 P00 W…” – parancs egy programon belül többször is alkalmazható !!
Megjegyzés:
A G10 nullponteltolás meghatározásához használhatjuk a revolverfej tárcsa homlokfelületét is

mint bázis felületet. Először a munkadarabot a kívánt hosszra leoldalazzuk. Ezután a tárcsa hom-
lokfelületével megérintjük a darab oldalát és ezt a méretet tekintjük nullponteltolásnak. (Itt a mun-
kadarab nullpontjának helyzetét határoztuk meg a gépi nullponthoz viszonyítva.)
A gyakorlatban természetesen mérőhasábot vagy hézagmérőt alkalmazunk a tárcsa és a munkada-
rab homlokfelülete között, aminek a méretét a nullponteltolás meghatározásakor figyelembe kell
venni, mert nem a revolver tárcsa érinti közvetlenül a darab oldalfelületét.
VÁRAKOZÁSI IDŐ PROGRAMOZÁSA: G04
A forgácsolás során időnként szükség lehet várakozási idő programozására, arra, hogy a szerszám
egy adott pozícióban bizonyos időt eltöltsön.
Ilyen eset például, hogy a beszúrókés a beszúrás alján mielőtt irányváltással kihúznánk onnét el-
töltsön egy rövid időt azért, hogy a beszúrási átmérő szabályos körkörös átmérő legyen. Ez a vára-
kozási idő a beszúrási átmérő nagyságával egyenes arányban kell, hogy álljon. Kisebb átmérő ese-
tén a beszúrás kerülete kisebb így azt a szerszám rövidebb idő alatt megmunkálja, míg nagyobb át-
mérő esetén a beszúrás kerülete is nagyobb így a „körbefutásához” több időre van szükség.
Ilyen eset a központfurat fúrása is. Ahhoz, hogy a központfurat kúpfelülete szintén körkörös kúp-
felület legyen a szerszámnak a furat fenekén célszerű egy rövid időt eltölteni.
Programozási (megadási) formátumai: 2,5 másodperces várakozás programozása

N100 G04 X2.5 ;
vagy
N100 G04 U2.5 ;
- 61 -
vagy
N100 G04 P2500 ;
1; Maximálisan programozható várakozási idő: 9999,999sec (másodperc)
2; A tizedespont szabályok X és U címen történő megadásnál érvényben vannak.
3; A P – címnél nem alkalmazható a tizedespont.
PROGRAMOZOTT PROGRAM STOP: M00
A megmunkálás során néha szükség lehet a program végrehajtásának (futásának) leállítására.

- Egyik ilyen eset olyan munkadarab megmunkálása során léphet fel amikor a munkadarab anyaga
hosszú folyó forgácsot ad (pl. egyes műanyagok) és ez a forgács rátekeredik a megmunkálást
végző szerszámra vagy a munkadarab felületére és akadályozza a további biztonságos megmun-
kálást ill. megsérti a már elkészült munkadarab felületét, ezért időnként el kell távolítani a kép-
ződött forgácsot a gép munkateréből.
- Következő eset amikor az M00-t alkalmazhatjuk ha a munkadarabot megfordítással munkáljuk
meg, ekkor a fordításhoz le kell állítani a program végrehajtását.
- Következő ilyen eset lehet ha a munkadarabot megmunkálás közben ellenőrizni kell, például egy
igen szigorú (szűk) tűréssel ellátott méret megvalósulását, ekkor is használható az M00 parancs.
- Ide kívánkozik még egy igen fontos alkalmazás, azokon az NC gépeken ahol kézi szerszámváltás
van a szerszámcseréket is M00 programozásával szabad és kell is megvalósítani.
A programozott program stopot nevezik ciklus stopnak is a CNC technikában.

A programozott program stop hatására a program futása felfüggesztődik, megáll a főorsó forgó
mozgása és kikapcsol a hűtővíz ellátás is.
A programfutás újra indítása CIKLUS START (CYCLE START) billentyű lenyomásával tör-
ténhet, de a következő mondatban a programnak (programozónak) biztosítani kell a főorsó
forgás és a hűtővíz áramlás újbóli elindítását!
1; Az M00 programozott program stop (program stop = ciklus stop = program állj) utasítás hatásá-
ra a folyamatos programvégrehajtás leáll a vezérlő és a megmunkáló gép adott állapotától füg-
getlenül.
Az M00 programozott program stoputasítást feltétel nélküli program stop utasítás – nak is ne-
vezik.
2; A vezérlő nem lép ki a megmunkálás alatt álló programból csak felfüggesztésre kerül annak
végrehajtása mindaddig, amíg a gépkezelő egy újbóli Ciklus Start (Cycle Start) billentyű lenyo-
másával továbbengedi annak végrehajtását (futtatását).
3; Az M00 programozott program stop leállítja a főorsó forgását és a hűtőfolyadék ellátást.
4; Az M00 programozott program stop utáni mondatban biztosítani kell a főorsó forgás
- 62 -
(M03/M04) és a hűtővíz ellátás (M08) újra indítását.
5; A főorsó forgása a kiválasztott irányban, ha a fordulatszámot nem adjuk meg újból a leállás
előtti fordulatszámon történik.
6; Az M00 kódot mindig a saját mondatában kell programozni, ami azt jelenti, hogy abban a
mondatban kell megadni amelynek a végrehajtása után szeretnénk megállítani a program
futását. Az adott mondatban szereplő valamennyi utasítás végrehajtása után kerül végrehaj-
tásra az M00 parancs.
FELTÉTELES (OPCIONÁLIS) PROGRAMOZOTT PROGRAM STOP:M01
Az M01 utasítás tartalmában teljesen azonos, mint a feltétel nélküli programozott program stopnak
M01 csak akkor hatásos, ha a vezérlő kezelőpaneljén a
Feltételes Program Stop (Opcionális Stop) billentyű bekapcsolt (ON) állapotban van
(bal felső sarkában folyamatos a fényjelzés).
Ha a fenti választókapcsoló kikapcsolt (OFF) állapotban van akkor a vezérlő elolvassa ugyan a
programban szereplő M01 utasítást, de végrehajtási parancsként nem adja ki a megmunkáló
gép felé így a program végrehajtása nem áll le.
M01 programozási szabályai azonosak az M00 programozási szabályaival.
KIHAGYHATÓ MONDAT PROGRAMOZÁSA

A gyakorlatban gyakran előfordul olyan két geometriailag nagyon hasonló munkadarab, amelyek
megmunkálása csak kis mértékben tér el egymástól.
Például az egyik munkadarabon van a külső palástfelületen beszúrás míg a másikon nincsen, vagy
a kovácsolt előgyártmányok ráhagyási méretei jelentősen szórnak emiatt az egyik munkadarabon
eggyel több nagyoló fogás kell a megmunkálás során mint a másik munkadarabon.
Ekkor ha lehetséges célszerű egy megmunkáló programot írni a két különböző munkadarab meg-
munkálására, hogy ezáltal is takarékoskodhassunk a vezérlő memória tárjának szabad kapacitásá-
val.
A programozás során lehetőség van a mondatok megkülönböztetésére.

A „/” (per-jel)–el kezdődő mondatokat a vezérlő a végrehajtás során kihagyja, ha a hozzátartozó
BLOCK DELETE = KIHAGYHATÓ MONDAT billentyű bekapcsolt (ON) állapotban

van (bal felső sarkában folyamatos a fényjelzés).
Ha a fenti választókapcsoló kikapcsolt (OFF) állapotban van akkor a vezérlő végrehajtja a meg-
- 63 -
különböztetett mondatokat is.
Megjegyzések M00, M01 és a kihagyható mondat alkalmazásához:
1; Feladat:
A megmunkálás során a gyártás ellenőrzésére minden 5-ik munkadarabnál megmunkálás közben
gépen felfogott állapotban kell méreteket ellenőrizni.
A – megoldás:
A programvégrehajtás leállítása nem minden darabnál szükséges ezért közvetlenül az M00 kód
nem alkalmazható, azonban ha az M00 kódot egy kihagyható mondatban programozzuk
/N100 M00 ;
ekkor a gépkezelő a megmunkálás indítása előtt bekapcsolja a - Kihagyható Mondat bil-
lentyűt ezáltal Az M00 – t tartalmazó mondat kihagyásra kerül.
Minden 5. darabnál azonban a gépkezelő kikapcsolja a fenti választókapcsolót, ekkor a vezér-
végrehajtja az M00 – t tartalmazó mondatot is, így itt megáll a program végrehajtása és lehető-
ség van a mérések levégzésére.
B – megoldás:
Ha a programvégrehajtás leállítását az M01 – feltételes program stoputasításra bízzuk
N100 M01 ;
akkor a gépkezelőnek minden 5. munkadarabnál a Feltételes Program Stop billentyűt
kell bekapcsolni, így itt megáll a program végrehajtása és lehetőség van a mérések elvégzésére.
2; Feladat:
Két azonos munkadarab között a különbség csak annyi, hogy az egyiknek a homlokfelületébe
készíteni kell központfuratot, míg a másikba nem. A két munkadarabot egy programmal sze-
retnénk megmunkálni.
Megoldás:
A központfúrást tartalmazó programrészletet (mondatokat) /-jellel különböztetjük meg a prog-
ramozás során igy a gépkezelő ha a - Kihagyható Mondat billentyűt bekapcsolja központ-
furat nélküli darabokat gyárt, ha a választókapcsolót kikapcsolja központfurattal ellátott munka-
darabokat készít.
FŐORSÓ POZÍCIONÁLÁSA: M19
A főorsót lehet általunk meghatározott tetszőleges szöghelyzetben is megállítani.

(M05-orsó állj utasításra a főorsó véletlenszerűen ott áll meg ahol a fékező erő megállítja.)
Egy adott szöghelyzetben megállított főorsót orientált főorsó - nak is szokták nevezni.
A vezérlő egy egyszerű alprogramot használ erre a célra:

A főprogramban aktivizált M19 automatikusan meghívja az O9020 – as alprogramot.
Alprogram:
O9020
100=11.378 - konstans érték beadása;
101=ROUND500*100- szögelfordulás értéke;
1132=101 - szögelfordulás értékének átvitele a 1132-be;
M19; - aktivizálja az orsópozícionálást;
M99; - visszatérés a főprogramba;

- 64 -
500= szöghelyzet 0 és 359 között.
Megjegyzés:
Az M19 kód hatását törli ha az M03; M04; M05; M13; M14; M18; kódok közül bármelyiket meg-
adjuk.
HÜVELYK (inch, zoll) ADATBEVITELI RENDSZER: G20
A programozás során a bemeneti geometriai adatok hüvelyk mértékegységben értelmezendők.

A programozás során a megadott elmozdulási koordináták egyéb programozási geometriai értékek,
korrekciós értékek, nullponteltolási értékek, mozgási sebességek mértékegysége hüvelyk.
METRIKUS ADATBEVITELI RENDSZER: G21
A programozás során a bemeneti geometriai adatok metrikus mértékegységben értelmezendők.

A programozás során a megadott elmozdulási koordináták egyéb programozási geometriai értékek,
korrekciós értékek, nullponteltolási értékek, mozgási sebességek mértékegysége méter vagy milli-
méter.
1; A G20-t vagy G21-t mindig a program elején kell külön mondatban megadni mielőtt null-
ponteltolással meghatároznánk a munkadarab koordinátarendszerünk nullpontját.
2; A gép (vezérlő) bekapcsolás utáni alapállapota: G21 metrikus rendszer.
3; Vannak vezérlőtípusok, amelyek G20-G21 tekintetében a bekapcsolási állapota azonos a

kikapcsolási állapotával, vagyis amelyik G-kód volt érvényben a kikapcsoláskor az lesz
érvényben a bekapcsoláskor is a FanucTB21 is ilyen vezérlő.
4; A G20 ill. G21 kódokat egy programon belül nem szabad átváltani!
5; A G20 vagy G21 kóddal kiválasztott mértékegységrendszerben lesznek meghatározva a követ-

kező címek értékei:
- Mozgási parancsok koordináta értékei;
- Munkadarab koordinátarendszer nullponteltolási értékei;
- 65 -
- Növekményes adatbevitelkor az elmozdulás távolságai;
- Kézi mozgatáskor a kézikerék (impulzus generátor) skálabeosztásának egységei;
- Az F-címre bevitt előtolási érték;
- A szerszámgeometriai tár geometriai és kopás értékei;
- Néhány paraméter értékei;
6; Amikor átállunk az egyik mértékegységrendszerről a másikra a szerszámkorrekciókat is át

kell írni az utolsó érvénybe kerülő rendszernek megfelelően. Ha azonban az 5006-os para-
méter 0 bitje (OIM) értéke 1 , akkor a szerszámkorrekciós értékek automatikusan átváltanak
a másik rendszerre.
7; Ha a gép alap mértékegységrendszere (amit a gépgyártó állít be) és a bemeneti (programozott)

mértékegységrendszer különböző akkor a maximális hiba az elmozdulás során a legkisebb
megadható (programozható) növekményes egység fele (ha ez a legkisebb növekményes érték
0,001mm akkor az elmozdulás során a legnagyobb hiba 0,0005mm).
Ez a hiba nem halmozódik, újabb adatbevitelnél, újabb elmozdulásnál nem lép fel újabb számí-
tási hiba.
8; Ha az átváltás után G28 parancs következik a közbenső helyzetből való elmozdulás ugyanaz,
mint a kézi referenciapont felvételnél. Ebben az esetben a szerszám az 1006-os paraméter 5 bit-
je szerinti irányba mozog.
9; A programozható legkisebb ill. legnagyobb bemeneti egységek:

Legkisebb programozható bemeneti egység:
X(U) – tengely mentén: 0,0005 mm 0,000001 inch (hüvelyk)
Z (W)– tengely mentén: 0,001 mm 0,000001 inch (hüvelyk)
Legnagyobb programozható bemeneti egység:
X(U) – tengely mentén: 9999,999 mm 999,9999 inch (hüvelyk)
Z(W) – tengely mentén: 9999,999 mm 999,9999 inch (hüvelyk)
10; A G20 ill. G21 kódok öröklődő (modális) G-kódok!
AUTOMATIKUS VISSZATÉRÉS A REFERENCIA PONTHOZ: G28

A G28-as parancs a szerszámnak (szánnak) a kijelölt tengely mentén automatikus visszatérést biz-
tosít a gép referencia pontjára.
Megadási formátuma:
G28 X_ _ Z_ _ ;
vagy
G28 U_ _ W_ _ ;
Ahol:
X(U)_ _ Z(W)_ _ - egy közbenső pont koordináta értékei, melyet a vezérlő tárol;
(A közbenső pont koordináta értékeit megadhatjuk abszolút (X,Z) vagy
növekményes (U,W) értékként is.)
- 66 -
1; A G28-as kód végrehajtása során a szerszám (szán) mozgása (pozícionálása) a kijelölt közben-
ső pontra és onnét a referencia pontra gyors keresztirányú mozgási sebességgel történik.
(A gyors keresztirányú mozgás jellegének leírása a 18.oldalon a 7.ábránál!)
2; A G28-as kóddal egy vagy több tengelyen is egyidőben mozoghatunk a referencia pontra.
Ha csak pl.: G28 W0.0 ; - t programozunk akkor a szán a Z-tengely mentén veszi fel a referen-
cia pontot.
Ha csak pl.: G28 U0.0 ; - t programozunk akkor a szán az X-tengely mentén veszi fel a referen-
cia pontot.
Ha pl.: G28 U0.0 W0.0 ; - t programozunk akkor a szán a X-tengely és a Z-tengely mentén is
felveszi a referencia pontot.
3; A G28-as kód programozása során ha csak egy tengelyre adunk meg közbenső pont koordináta
értéket a vezérlő megőrzi (eltárolja) azt az összes tengelyre mint közbenső koordináta pont érté-
keként.
4; A G28-as kód végrehajtása során a szerszám (szán) mozgása elérte a gépi referencia pontot a
vezérlőn a visszajelző lámpa kigyullad. (ha van kiépítve a vezérlőn ilyen kontrolálási lehetőség)
5; A G28-as kód általában az automatikus szerszámcserénél használatos ha az a gép egy kijelölt

pontján (referencia pont) hajtható csak végre, ezért „biztonsági” okokból a G28 parancs kiadása
(programozása) előtt törölni kell a szerszám eltolásokat és az automatikus szerszám csúcssugár
kompenzációt.
Automatikus visszatérés a referencia ponthoz és ELLENŐRZÉSE: G27

A G28 kóddal azonos a megadási formátuma csak a végrehajtásában tér el.
G27 esetén a vezérlő ellenőrzi, hogy a szán ténylegesen elérte-e a referencia pontot és az a valós
gépi referencia pont-e valójában.
Ha a szán által elért pont nem a gépi referencia pont akkor vészjelzéssel leáll a gép.
Ha a GÉPZÁR működik MACHINE LOCK = GÉPZÁR billentyű (be van kapcsolva,

amit a billentyű bal felső sarkában folyamatosan világító LED jelez) akkor program végrehajtása
alatt minden tengelymozgás tiltott, így a G27 és a G28 sem kerül végrehajtásra!
MENETVÁGÁS PROGRAMOZÁSA
I. G33 – MENETVÁGÁS:
A menetvágáshoz a vezérlés egy főorsó forgó jeladót használ, mely fordulatonként 2000 impulzus
jelet generál. A főorsó minden teljes körbefordulása alatt a jeladó a főorsó ugyanazon elfordulási
helyzetében ad egy úgynevezett nullimpulzust („marker” jelet).
A menetvágás során, hogy a menetbekezdés azonos helyre essen a munkadarabon (egy bekezdésű
menetek esetén) a szán mindaddig nem indul el, míg a vezérlés a nullimpulzust nem észleli.
A szánmozgás csak a nullimpulzus hatására indul meg. Ezzel a módszerrel lehet az ismételt fogá-
soknál a bekezdések és ezáltal a szánmozgások szinkronizálását végrehajtani.
Programozható menetemelkedési határok:

Metrikus adatbevitel esetén: 0.0001 - 40.0000 mm/fordulat
Hüvelyk (inch) adatbevitel esetén: 0.000001 – 4.000000 inch/fordulat
Maximális előtolási sebesség határa menetvágásnál: 6m/min (6000mm/perc)

- 67 -
A G33 programozása során az F – cím adja az előtolást, amelyre a tizedespont szabályok érvénye-
sek.
(Ha 6mm – es emelkedésű menetet vágunk akkor a max. főorsó fordulatszám 1000ford/min lehet.)
Whitwort menetnél pontosan ki kell számolni a menetemelkedést (F értékét).

Példa: 11menet/hüvelyk esetén a menetemelkedés: F 1/11 = 0.090909 inch/fordulat
F 25,4/11 = 2.3091 mm/ford (2,3090909 kerekítve)
1; A főorsó fordulatszámát (n) a vágósebességből (vc) és a menet átmérőjéből (d) határozzuk meg.
Állandó vágósebesség: vc (m/min) = (d(mm) *  * n(ford/min)) / 1000
Főorsó fordulatszám: n (ford/min) = (1000 * vc (m/min)) / (d(mm) * )
2; A tényleges szánsebesség számítása:

programozott előtolás: F = vf (mm/min) = n (ford/min) * P (mm)
F = vf (mm/min) = ((1000 * vc (m/min)) / (d(mm) * )) * P (mm)
Ahol:
- P (mm) – menetemelkedés;
- d (mm) – menetátmérő;
- n (ford/min) – főorsó fordulatszáma;
- vc (m/min) – állandó (kerületi) vágósebesség;
- vf (mm/min) – a szán előtolási sebessége, amely egyben a programozott előtolás értéke is
lehet ha az előtolás mm/min – ban van megadva;
- F (mm/min) – programozott előtolás
F (mm/min) = vf (mm/min) = ((1000 * vc (m/min)) / (d(mm) * )) * P (mm)
vagy
F (mm/fordulat) = P (mm)
FIGYELEM! F – értéke nem lépheti túl a 6m/min (6000mm/min) határértéket!
Ha túllépné ezt az értéket akkor a főorsó fordulatszámát kell csökkenteni!
3; GYORSÍTÁS, LASSÍTÁS (fékezés),
A szán teljes tömegének tehetetlensége miatt annak adott sebességre történő felgyorsítása során
a menet elején egy biztonsági ráfutást, ráfutási távolságot kell programozni.
Ugyanez igaz a szán fékezésekor is. A menet vége után egy biztonsági túlfutási távolságot kell
programozni.
Ha a ráfutási ill. túlfutási távolságok programozásáról megfeledkezünk akkor a menet bekez-
dése ill. befejezése torzult lehet (torzulás = nem megfelelő a menetemelkedés mértéke).
Gyorsulási/fékezési tényező = 0.0015 egység/egység/min
Példa:
1; Programozott előtolás: 120 inch/min
Ráfutási/túlfutási távolság: 120 x 0.0015 = 0.18 inch
2; Programozott előtolás: 3800 mm/min
Ráfutási/túlfutási távolság: 3800 x 0.0015 = 5.70 mm
Ezek az értékek az adott előtolási értékekre vonatkozólag a maximális távolságok a valóságban
esetleg kisebb is lehetséges.
- 68 -
A fékezési távolság (túlfutás) a gyakorlatban kb. a fele a gyorsulási távolságnak (ráfutás).
4;Menetvágáskor a fogások számát (amelyekkel kimélyítjük a teljes menetmélységet) a gyakorlat-
ban maga a teljes menetmélység nagysága, a megmunkálandó anyag minősége (forgácsolhatósá-
ga, a forgácsképződés jellege) és az alkalmazott szerszám élanyagának minősége határozza meg.
5;Általában célszerű az egymást követő fogásmélységeket fokozatosan csökkenteni, hiszen a me-
net profilja a menetmélység növekedésével arányosan szélesedik, így mélyebb mentprofil esetén
a kisebb fogásmélységhez (ez adja a forgács vastagságát) egy nagyobb forgács szélesség tartozik
ami az előző fogással azonos forgácskeresztmetszetet eredményez. A forgácskeresztmetszete ha-
tározza meg a forgácsolás erő és teljesítmény szükségletét, ami fokozatosan csökkenő fogásmély
ség és fokozatosan növekvő forgács ill. profil szélesség de állandó forgácskeresztmetszet mellet
állandó marad.
6;A menet teljes mélységén célszerű egy utolsó fogásvétel nélküli fogást beiktatni, amely a szer-
számnyomás (szerszám minimális deformációjából eredő méret pontatlanság) hatását küszöböli
ki.
7;A fogásvétel iránya lehet sugárirányú vagy a menetárok mentén történő.
MENETVÁGÁS MONDATONKÉNTI PROGRAMOZÁSA
Ha a menetvágást nem menetvágó ciklussal programozzuk, akkor a fogásvételeket, a menet menti

elmozdulást (itt történik a forgácsolás) a szerszám kiemelését az anyagból majd visszahúzását a
kiinduló pontra és az újbóli fogásvételt egyenként külön mondatokban kell programozni.
Példa:
Egy szabványos M36x2,5 mm (jobbos) finom métermenet vágásának mondatonkénti programo-
zása. Menetemelkedés 2,5mm. A menet hossza 60mm.
Az alkalmazott szerszám anyagminőségre vonatkozó paramétere: vágósebesség = vc =150m/min.

- 69 -
Előzetes számítások:
Főorsó fordulatszám: n=(vcx1000)/(dx) =(150x1000)/(36x) =1326 fordulat/min;
Szánsebesség (előtolás): vf = n x P = 1326 x 2.5 = 3315 mm/min;
Biztonsági távolságok (rá – túlfutási): △t = vf x 0.0015 = 4.97mm ≈ 5mm;
Teljes menetmélység: H = P/2 / tang30° = 2.165mm
FOGÁSOK FELOSZTÁSA:
1. fogás mélysége: 0,40 mm
Összes fogások száma: 9 Teljes fogásmélység: 2,165 mm
FIGYELEM! A fogásmélység sugár érték! (Átmérőben a kétszerese számít!)

MONDATONKÉNTI MENETVÁGÁS PROGRAMOZÁSA:
O0001 ;
N10 G21 ; (Metrikus adatbeviteli rendszer kiválasztása)
N20 G92 S4000 ; (Maximális főorsó fordulatszám megadása)
N30 G00 G95 G97 G40 X50.0 Z10.0 T0100 S1326 M04 ;
(Gyorsjárat, Előtolás mm/fordulat, Állandó főorsó fordulatszám, Automatikus szerszámsugár korrek-
ció törlése, Munkadarab koordinátarendszer nullpontjának megadása a gépi koordinátarendszerben,
T1-szerszám beváltása munkahelyzetbe, Főorsó fordulatszám és Főorsó forgásirány kiválasztása)
N40 G00 X38. Z-65. T0101 M08 ; (Pozícionálás a menetvágás kiinduló pontjára az 1-korrekcióstár
geometriai (szerszám kinyúlási) értékeivel, Hűtőfolyadék
bekapcsolása)
- 70 -
N40 G00 X35.2 (Pozícionálás az 1.fogás kiinduló pontjára)
N50 G33 Z5. F2.5 ; (Menetvágás)
N60 G00 X38.0 ; (Menetvágás törlése – szerszámkiemelése (visszahúzása) az anyagból)
N70 Z-65. ; (Pozícionálás a kiinduló pontra = ”szinkronizálási” pontra)
N80 X34.5 ; (2.fogás)
N90 G33 Z5. F2.5 ;
N100 G00 X38.0 ;
N110 Z-65. ;
N120 X33.9 ; (3.fogás)
N130 G33 Z5. F2.5 ;
N140 G00 X38.0 ;
N150 Z-65. ;
N160 X33.3 ; (4.fogás)
N170 G33 Z5. F2.5 ;
N180 G00 X38.0 ;
N190 Z-65. ;
N200 X32.7 ; (5.fogás)
N210 G33 Z5. F2.5 ;
N220 G00 X38.0 ;
N230 Z-65. ;
N240 X32.2 ; (6.fogás)
N250 G33 Z5. F2.5 ;
N260 G00 X38.0 ;
N270 Z-65. ;
N280 X31.87 ; (7.fogás)
N290 G33 Z5. F2.5 ;
N300 G00 X38.0 ;
N310 Z-65. ;
N320 X31.67 ; (8.fogás)
N330 G33 Z5. F2.5 ;
N340 G00 X38.0 ;
N350 Z-65. ;
N360 X31.67 ; (9.fogás = fogásvétel nélküli simító (tisztító) fogás)
N370 G33 Z5. F2.5 ;
N380 G00 X38.0 ;
N390 G00 G40 X50.0 Z10.0 ;
N400 M30 ; (Program vége)
(Szimulátoron tesztelve. Gépi idő: 1min 10sec 2013. február 24.)
HOMLOKMENET VÁGÁSA G33-al:
A homlokmenet (más néven síkmenet vagy spirálmenet) programozása a gyakorlatban azonos a

hengerpaláston vágott menetével csak itt Z és F helyett X és F – t használunk.
Itt a fogásvételek X helyett Z irányban történnek.
A G33 parancsra itt is szinkronizálás jön létre a főorsó nullimpulzusa és a szánmozgás indítása
között (a szán a nullimpulzus hatására indul el F előtolással).
A menetvágás alatt itt sem megengedett a főorsó fordulatszámának változtatása, a vágósebesség-
ből a menet közepes átmérőjének megfelelő átlagos fordulatszámot kell programozni (ha a sík-
menet  60 –tól  100mm –ig tart akkor  80mm –nek megfelelő átlagos főorsó fordulatszámot

- 71 -
kell meghatározni a vágósebességből).
KÚPOS MENET VÁGÁSA G33-al:
A hengeres és a homlokmenet kombinációja a kúpos menet.

Kúpos menet esetén mindig a menet végpontját programozzuk így itt az X a Z és az F címeknek
kell értékeket megadni.
Az F címen megadott előtolás a kúpszög értékétől függően:

- 0-tól 45-ig a Z-tengely menti menetemelkedés értéke;
- 45-tól az X-tengely menti menetemelkedés értéke.
A hengerpaláston történő menetvágást, ha a szerszámnak nincs hely a kifutásra (hanem az anyag-

ban kellene megállni a szerszámnak a menetvágás befejezésekor) célszerű kúpos menetvágással
befejezni ami a szerszámot kiemeli a munkadarab anyagán kívülre.
A 67.-68.-oldalon bemutatott mintafeladatnak egy kúpos menettel történő befejezésére a követke-

ző oldalon látunk programozási megoldást.

- 72 -
A – B szakasz: menetvágás hengerpaláston;

B – C szakasz: kúpos menet vágása – egyben a szerszám kiemelése az anyagból;
PROGRAMRÉSZLET:
O0002 ;
N30 G00 G95 G97 G40 X80.0 Z20.0 T0100 S1326 M03 ;
N40 G00 X35.2 Z5. T0101 M08 ; (Pozícionálás az 1.fogás kiinduló pontjára az 1-korrekcióstár
geometriai (szerszám kinyúlási) értékeivel, Hűtőfolyadék bekapcsolása)
N50 G33 Z-57.5 F2.5 ; (Menetvágás hengerpaláston)
N60 X38.0 Z-65. ; (Kúpos menet vágása – szerszámkiemelése (visszahúzása) az
anyagból)
N70 G00 Z5. ; (Pozícionálás a kiinduló pontra = ”szinkronizálási” pontra)
N80 X34.5 ; (2.fogás)
N90 G33 Z-57.5 F2.5 ;
N100 X38.0 Z-65. F2.5 ;
N110 G00 Z5. ;
N120 X33.9 ; (3.fogás)
N130 G33 Z-57.5 F2.5 ;
N140 X38.0 Z-65. F2.5 ;
N150 G00 Z5. ;
N160 X33.3 ; (4.fogás)
N170 G33 Z-57.5 F2.5 ;
N180 X38.0 Z-65. F2.5 ;
N190 G00 Z5. ;
…….
N360 X31.67 ; (9.fogás = fogásvétel nélküli simító fogás)
N370 G33 Z-57.5 F2.5 ;
N380 X38.0 Z-65. F2.5 ;
N390 G00 G40 X80.0 Z20.0 ;

- 73 -
TÖBB BEKEZDÉSŰ MENET VÁGÁSA G33-al:
A több bekezdésű menetek azonosak az egy bekezdésű menetekkel, csak a hengerpalást felületen
más-más szöghelyzetekben indul egy-egy szimpla menetbekezdés.
A 2 vagy 3 bekezdésű menetek esetén a hengerpaláston egyenlő szögelosztásban (2x180 vagy
3x120) helyezkednek el az egyes menetbekezdések.
A főorsó forgó jeladójának azonban csak egy helyen van szinkronizálás célját szolgáló nullimpul-
zusa (marker jele), ezért a több bekezdésű meneteket esetén az egyes bekezdések vágását egymás-
hoz viszonyítva eltolt helyzetekből indítjuk a bekezdések számától függően.
Például egy 2 bekezdésű 4mm menetemelkedésű hengerpaláston vágott menet esetén a két bekez-
dést egymáshoz viszonyítva Z-irányban 2mm – el eltolva indítjuk.
Eltolási távolság(ok) a bekezdések között: menetemelkedés osztva a bekezdések számával
A 67.-68.-oldalon bemutatott mintafeladatnak egy 2 bekezdésű mentének vágására látunk progra-
mozási megoldást.
PROGRAMRÉSZLET:
O0003 ;
N30 G00 G95 G97 G40 X580.0 Z200.0 T0100 S1326 M03 ;
N40 G00 X35.2 Z5. T0101 M08 ; (Pozícionálás az 1.bekezdés 1.fogás kiinduló pontjára az 1-kor-
rekcióstár geometriai (szerszám kinyúlási) értékeivel, Hűtőfolyadék bekapcsolása)
N50 G33 Z-65. F2.5 ; (Menetvágás)
N60 G00 X38.0 ; (Menetvágás törlése – szerszámkiemelése (visszahúzása) az anyagból)
N70 Z6.25 ; (Pozícionálás a 2.bekezdés 1.fogás kiinduló pontjára = ”szinkronizálási” pontra)
N80 X35.2 ;
N90 G33 Z-65. F2.5 ;
N100 G00 X38.0 ;
N110 Z5. ; (1.bekezdés 2.fogás)
N120 X34.5 ;
N130 G33 Z-65. F2.5 ;
N140 G00 X38.0 ;
N150 Z6.25 ; (2.bekezdés 2.fogás)
N160 X34.5 ;
N170 G33 Z-65. F2.5 ;
N180 G00 X38.0 ;
…….
N670 Z5. ; (1.bekezdés 9.fogás = fogásvétel nélküli simító fogás)
N680 X31.67 ;
N690 G33 Z-65. F2.5 ;
N700 G00 X38.0 ;
N710 Z6.25 ; (2.bekezdés 9.fogás = fogásvétel nélküli simító fogás)
N720 X31.67 ;
N730 G33 Z-65. F2.5 ;
N740 G00 X38.0 ;
N750 G00 G40 X150.0 Z200.0 ;
FIGYELEM! Több bekezdésű meneteknél a menetemelkedés nem azonos a menetcsúcsok közötti
távolsággal!
- 74 -
MENETVÁGÁS PROGRAMOZÁSI SZABÁLYAINAK ÖSSZEFOGLALÁSA
1; Menetvágás során ne programozzunk állandó vágósebességet (G96-kód) csak állandó főorsó
fordulatszámot alkalmazzunk (G97-kód).
Az állandó vágósebességet a menet névleges átmérőjén (homlokmenet esetén a menet közép át-
mérőjén) számítsuk át állandó főorsó fordulatszámra.
A főorsó fordulatszámát (n) a vágósebességből (vc) és a menet átmérőjéből (d) határozzuk meg.
2; Ha a menetvágás során az F - előtolás értékét mm/fordulat – ban adjuk meg (G95-kód)
akkor
az előtolás értékének a menetemelkedés nagyságát kell megadni.
3; A tizedespont szabályok az F – címre is kötelező érvényűek.

4; Menetvágás során a szánsebesség értéke max. 6m/min lehet.
Ha túllépné ezt az értéket akkor a főorsó fordulatszámát kell csökkenteni!
A tényleges szánsebesség számítása:
programozott előtolás: F = vf (mm/min) = n (ford/min) * P (mm)
F = vf (mm/min) = ((1000 * vc (m/min)) / (d(mm) * )) * P (mm)
vagy
F (mm/fordulat) = P (mm)
Ahol:
- P (mm) – menetemelkedés;
- d (mm) – menetátmérő;
- n (ford/min) – főorsó fordulatszáma;
- vc (m/min) – állandó (kerületi) vágósebesség;
- vf (mm/min) – a szán előtolási sebessége, amely egyben a programozott előtolás értéke is
lehet ha az előtolás mm/min – ban van megadva;
- F (mm/min) – programozott előtolás
5; A G33 – kód ÖRÖKLŐDŐ kód ezért ahol szükséges ne feledjük el a G00 – kóddal törölni.
6; A szán teljes tömegének tehetetlensége miatt annak adott sebességre történő felgyorsítása során
a menet elején egy biztonsági ráfutást, ráfutási távolságot kell programozni.
Ugyanez igaz a szán fékezésekor is. A menet vége után egy biztonsági túlfutási távolságot kell
programozni.
Ha a ráfutási ill. túlfutási távolságok programozásáról megfeledkezünk akkor a menet bekez-
dése ill. befejezése torzult lehet (torzulás = nem megfelelő a menetemelkedés értéke).
Gyorsulási/fékezési tényező = 0.0015 egység/egység/min
7; Menetvágáskor a fogások számát (amelyekkel kimélyítjük a teljes menetmélységet) a gyakor-

latban maga a teljes menetmélység nagysága, a megmunkálandó anyag minősége (forgácsol-
hatósága, a forgácsképződés jellege) és az alkalmazott szerszám élanyagának minősége hatá-
rozza meg.
8; Általában célszerű az egymást követő fogásmélységeket fokozatosan csökkenteni, hiszen a me-

net profilja a menetmélység növekedésével arányosan szélesedik, így mélyebb mentprofil ese-
tén a kisebb fogásmélységhez (ez adja a forgács vastagságát) egy nagyobb forgács szélesség
tartozik ami az előző fogással azonos forgácskeresztmetszetet eredményez.
A forgácskeresztmetszete határozza meg a forgácsolás erő és teljesítmény szükségletét, ami

- 75 -
fokozatosan csökkenő fogásmélység és fokozatosan növekvő forgács ill. profil szélesség de
állandó forgácskeresztmetszet mellet állandó marad.
9; A menet teljes mélységén célszerű egy utolsó fogásvétel nélküli „tisztító” „kiszikráztató”
fogást beiktatni, amely a szerszámnyomás (szerszám minimális deformációjából eredő méret
pontatlanság) hatását küszöböli ki.
10; A fogásvétel iránya lehet sugárirányú vagy a menetárok mentén történő.

11; Kúpos menetek esetén a F – címszó alatt a menetemelkedést 45-ig a Z-tengely mentén,
45 felett az X-tengely mentén kell programozni.
12; Több bekezdésű menetek esetén az egyes bekezdéseket eltolt helyzetből indítjuk a bekez-
dések számától függően (ne feledjük, hogy a menetemelkedés nem azonos a menetcsú-
csok közötti távolsággal).
13; G33 végrehajtása alatt az ELŐTOLÁS SZABÁLYOZÓ (OVERRIDE) KAPCSOLÓ

valamint az ELŐTOLÁS ÁLLJ (FEED HOLD) BILLENTYŰ hatástalan.
14; G33 végrehajtása alatt az FŐORSÓ FORDULATSZÁM SZABÁLYOZÓ (OVERRIDE)

KAPCSOLÓ HATÁSOS, ha menetvágás alatt a főorsót megállítjuk a szerszám eltörhet.
15; Ha az egymást követő G33-parancsok alatt az F-előtolás értékét változtatjuk, a szerszám-

nak a parancshelyzethez való pozíciója változhat, ami azt eredményezheti, hogy a kés a
már meglévő menetcsúcsokba vág bele.
16; Menetvágást mindig G40-kikapcsolt szerszám csúcssugár kompenzációval kell
programozni!

- 76 -
G78 – MENETVÁGÓ FIX CIKLUS:

Ha az elkészítendő menet nagyon mély, G33-al igen sok mondatból kellene a menetvágást progra-
mozni ami a programozás során a hibalehetőséget nagyban növeli.
A FANUC 21TB vezérlő lehetőséget nyújt a G78 fix (gépi) ciklus segítségével, hogy a programo-
zás során a teljes menetvágáshoz szükséges adatokat összevontan a szükséges és elégséges módon
megadhassuk.
A G78-parancs egyszerűsíti a menetvágás programozását. A G78-kód öröklődik.
Megadásának mondatformátuma: G78 X(U) … Z(W) … F… ;

Ahol:
- X(U)–a fogásvétel pozíciója X-tengely mentén (X-abszolút, vagy U-növekményes érték);
- Z(W)–a menet végpontjának koordináta értéke a Z-tengely mentén (Z-abszolút, W-növekmény);
- F – menetemelkedés;
A 68.oldalon ismertetett program G78-al a következő módon programozható:

O0004 ;
N30 G00 G95 G97 G40 X80.0 Z20.0 T0100 S1326 M03 ;
N40 G00 X38.0 Z5. T0101 M08 ; (Pozícionálás a kiinduló pontra az 1-korrekcióstár geometriai
(szerszám kinyúlási) értékeivel, Hűtőfolyadék bekapcsolása)
N50 G78 X35.2 Z-65. F2.5 ; (Menetvágás G78 – al 1.fogás)
N60 X34.5 ; (2.fogás, G78 öröklődik!!!)
N70 X33.9 ; (3.fogás)
N80 X33.3 ; (4.fogás)
N90 X32.7 ; (5.fogás)
N100 X32.2 ; (6.fogás)
N110 X31.87 ; (7.fogás)
N120 X31.67 ; (8.fogás)
N130 X31.67 ; (9.fogás = fogásvétel nélküli simító-tisztító fogás)
N140 G00 G40 X80.0 Z20.0 ;
- 77 -
KÚPOS MENET VÁGÁSA G78 – al:
Megadásának mondatformátuma: G78 X(U) … Z(W) … R… F… ;

Ahol:
- X(U)–a fogásvétel pozíciója X-tengely mentén (X-abszolút, vagy U-növekményes érték);
- R – a menetátmérő sugárirányú változása X-tengely mentén (R – sugár érték!!!);
A gyakorlatban a kúpos menet vágásának 8 lehetséges esete van:

- 78 -

- 79 -
1; Minden korábbi szabály (lásd 72-73. oldal) érvényes a G78 –ra is , amely G33-nál szerepelt.
2; G78 öröklődő kód ezért az első mondatban történt megadása után a következő mondatokban
elegendő a fogásvételeket programozni.
3; Furatban a fogásvételeket kifelé kell programozni.
4; Minden G78 végén a szerszám a starthelyzetbe (ahová az első G78 menetvágás megadása előtt
pozícionáltunk) megy vissza.
5; Kúpos kiemelésű meneteket is lehet programozni. A kiemelés szögét paraméterben lehet

beállítani.
6; Ha növekményes értékeket használunk ügyeljünk az előjelekre.

- 80 -
MENETVÁGÁS G76-KOMPLEX (többszörösen ismétlődő) FIX CIKLUSSAL
Vannak többszörösen ismétlődő gépi fix ciklusok melyek a programozást lerövidítik.
A G76 kódot mindig két mondatban kell programozni !!!
Programozási mondatformátuma:
Az első mondat: G76 P(m,r,a) Q(Dd min) R(d) ;
A második mondat: G76 X(U)… Z(W)… R(i)… P(k) Q(d) F(l) ;
Az első mondat címeinek tartalma, jelentése:
P(m) – A menetvágás végén a „fogásvétel nélküli” úgynevezett „tisztító fogások” száma.

Gyárilag 2 fogás van alapértékként beállítva, de módosítható 1-től 99-ig.
Mindig két számjegyet kell megadni! Például 1 fogás esetén 01-t kell programozni.
P(r) – A menet végén a szerszám visszahúzási hossza. Gyárilag a visszahúzás (a menet végén
a szerszám kiemelése az anyagból) 45-os szög alatt 1menetemelkedésnyi hosszon törté-
nik, de módosítható egészen 9,9 menetemelkedés hosszáig.
Mindig két számjegyet kell megadni! Például 1=0,1 mentemelkedés, 10=1 mentemelke-
dés, 99=9,9menetemelkedés.
P(a) – A szerszám csúcsszögének értéke (amely legtöbbször meg kell, hogy egyezzen a menet
profilszögével).
Gyári beállítása 60-os szögérték, de módosítható.
6 szögérték beállítás lehetséges: 80 ; 60 ; 55 ; 30 ; 29 ; 0 .
Mindig két számjegyet kell megadni! Például 60=60.
Q(Dd min) – Minimális fogásmélység az egyes fogások során. Átmérő különbség!

Gyári beállítása 0,05mm (0,002inch). Maximum 3 számjegy programozható.
Például: 50=0,05mm fogásmélység, 100=0,1mm fogásmélység.

- 81 -
R(d) – Simítási ráhagyás értéke. A menetvágás végén a menet „kitisztítására” szolgáló un. ki-
szikráztató fogásoknál kerül lemunkálásra.
Gyári beállítása 0,025mm (0,001inch), de módosítható.
Az R címszónál kötelező tizedespontot programozni !!
Figyelem! Az első mondat összes címe ÖRÖKLŐDŐ (modal).

Ha csak a gyári értékeket szeretnénk alkalmazni, akkor azokat nem kötelező
programozni.
A második mondat címeinek tartalma, jelentése:
X(U)… - A menetárok átmérője (X-abszolút, U-növekményes koordináta érték).
Z(W)… - A menet végpontjának koordináta értéke, beleértve a kiemelési hosszat is.

(Z-abszolút, W-növekményes koordináta érték)
R(i)… - Kúpos meneteknél programozzuk. Az R értéke a kúpos menet mentén a sugárérték

(sugár érték = menet átmérő fele) változása a menet kezdőpontjától a végpontjáig.
Példa: egy 60-os kúpfelületen történő menetvágás esetén R(i) értékének meghatározása
R(i) = tan(α/2) x W = tan30 x W
Ahol: α – teljes kúpszög ; W – a menet teljes hossza ;
P(k) – Menet mélység (a menet teljes mélysége vagy magassága).

Sugárérték tizedespont nélkül !!
Q(d) – Az első fogás mélysége tizedespont nélkül !! Sugár érték!
F(l) – Menetemelkedés (G95 esetén fordulatonkénti menetemelkedés).
1; A G33 szabályai itt is érvényesek (lásd 72-73. oldal).
2; Az első mondat ÖRÖKLŐDIK !
3; A programozott értékekre a normál dimenzió szabályok érvényesek kivéve, ahol megjegyzés

van (például: tizedespont nélküli érték).
4; A belső és a külső menetnél is a fogásvétel irányát az X(U) és a Z(W) határozza meg.

Növekményes érték megadásnál ügyeljünk a helyes előjelre!
Külső menetvágásnál a fogásvétel iránya mínusz ”-U”!!
- 82 -
Belső menetvágásnál a fogásvétel iránya „+U” !!!
5; Kúpos meneteknél az R - cím értékének előjele nagyon fontos!

Külső növekvő átmérőjű meneteknél az R értékének előjele negatív (MÍNUSZ) !!
Külső csökkenő átmérőjű meneteknél az R értékének előjele pozitív (PLUSSZ) !!
Belső növekvő átmérőjű meneteknél az R értékének előjele negatív (MÍNUSZ) !!
Belső csökkenő átmérőjű meneteknél az R értékének előjele pozitív (PLUSSZ) !!
(Magyarázó ábráit lásd az 58/a-b-c-d-e-f-g-h ábráknál a 75-76. oldalakon!)
6; Ügyeljünk a megfelelő ráállási távolság (ráfutás) ill. túlfutási távolság betartására.
A G76 – kód lépéseinek (ütemeinek) magyarázatát lásd a következő 59.ábrán:
KÚPOS MENET VÁGÁSA G76 – al:

Ahol:
- X(U)–a menetárok átmérője (X-abszolút, vagy U-növekményes érték);
- 83 -
- R – a menetátmérő sugárirányú változása X-tengely mentén (R – sugár érték!!!);
A gyakorlatban a kúpos menet vágásának 8 lehetséges esete van: példáit lásd a 75-76.oldalakon
az 58.ábra képein.
Minta G76 programozására:
Mintaprogram:
O0005
N10 G21 ;
N20 G92 S4000 ;
N30 G00 G95 G97 G40 X80.0 Z20.0 T0100 S1326 M03 ;
N40 G00 X45.0 Z6.0 T0101 M08 ;
N50 G76 P021060 Q50 R0.025 ;
N60 G76 X37.54 Z-40.0 R0.0 P1230 Q500 F2.0 ;
N70 G00 X80.0 Z20.0 M09 ;
N80 M30 ;
- 84 -
A vezérlő által kiszámított fogásvételek:

1.-fogás: X39.000 ( 39mm) – fogásvétel nagysága (sugár érték): 0,500mm (Q500) ;
2.-fogás: X38.586 ( 38,586mm) – fogásvétel nagysága (sugár érték): 0,207mm ;
5.-fogás: X37.764 ( 37.764mm) – fogásvétel nagysága (sugár érték): 0,118mm ;
6.-fogás: X37.590 ( 37.590mm) – fogásvétel nagysága (sugár érték): 0,087mm ;
7.-fogás: X37.540 ( 37.540mm) – fogásvétel nagysága (sugár érték): 0,025mm (R0.025) ;
8.- tisztító fogás: X37.540 ( 37.540mm) – fogásvétel nagysága (sugár érték): 0,000mm ;
(Szimulátoron tesztelve. Gépi idő: 49sec 2013. február 28.)
ÖSSZEFOGLALÁS:
A legutolsó összefoglalás óta (lásd az 53.oldalon) nagyon sok új információval bővült ismeretünk.
- A szerszámváltás és az adott szerszámokhoz rendelhető szerszám geometriai és szerszám kopás

tárak programozásával és felépítésükkel valamint belső adattartalmukkal ismerkedtünk meg az
54-55-56. oldalakon.
- A G10 – kód (opcionális = a vezérlőnek nem alapszolgáltatása) 3-fajta felhasználási módjával ta-
lálkoztunk az 56-57-58. oldalakon.
- A programvégrehajtás részleges felfüggesztésével – G04 illetve megszakításának M00 és M01

lehetőségeivel ismerkedtünk meg az 59-60. oldalakon.
- A program felhasználásának variációs lehetőségét biztosítja a kihagyható mondatok programozá-

sa melyet a jegyzet a 61.oldalon ismertetett.
- A főorsó pozícionálás (orientált főorsó megállás = adott szöghelyzetben történő megállás) prog-
ramból történő megadásának – M19 – lehetőségével a 62.oldalon találkoztunk.
- A programozás során megadott értékek mértékegységének kijelölésével – G20 = hüvelyk,

G21 = metrikus, - a 62-63. oldalakon találkoztunk.
- A gépi referencia pontra való visszatérés módozataival – G28 és G27 – a 64. oldalon ismerked-
tünk meg.
- A menetvágás programozása G33–al nagyobb lélegzetű szakaszon belül a következő ismerete-

ket szerezhettük be:
- A G33 – mondatonkénti menetvágás programozásával ill. szabályaival valamint az O0001
mintaprogrammal a 65-66-67-68. oldalakon találkozhattunk ;
- A homlokmenet (síkmenet) vágása G33-al és a hozzátartozó O0002 mintaprogram a
69-70. oldalon található jegyzetünkben ;
- A több bekezdésű menet vágása G33-al és a hozzátartozó O0003 mintaprogram a
71. oldalon található jegyzetünkben ;
- A G33-al történő menetvágás programozási szabályainak összefoglalása a 72-73. oldala-
- 85 -
kon van pontokba szedve felsorolva ;
- A G78 – menetvágó fix (gépi) ciklus ismertetése, programozási szabályainak összefoglalása vala-
mint az alkalmazását bemutató O0004 mintaprogram a 74-75-76-77. oldalakon található.
- A G76 – komplex (többszörösen ismétlődő) menetvágó fix (gépi) ciklus ismertetése, programo-
zási szabályainak összefoglalása valamint az alkalmazását bemutató O0005 mintaprogram a
78-79-80-81. oldalakon található.
EGYSZERŰ NAGYOLÓ CIKLUSOK:

A megmunkáló programok „rövidítése” érdekében a FANUC 21TB vezérlő lehetőséget nyújt egy-
szerű nagyolások programozására.
Kétféle fix (gépi) ciklus áll a rendelkezésünkre:

- G77 hosszirányú (longitudinális = hosszirányú) nagyoló fix ciklus ;
- G79 oldalazó (transverzális = keresztirányú) nagyoló fix ciklus ;
HOSSZIRÁNYÚ NAGYOLÓ FIX CIKLUS: G77
A G77 kód ÖRÖKLŐDŐ G-kód.

Ahol:
- X(U)–fogásvétel (X - abszolút, vagy U - növekményes érték);
- Z(W)–a nagyolás végpontjának koordináta értéke a Z-tengely mentén
(Z - abszolút, W-növekményes érték);
- F – előtolás;

- 86 -
Példa G77 kód alkalmazására:
PROGRAM:

- 87 -
O0006 ;
N10 G21 ;
N20 G92 S4000 ;
N30 G00 G95 G96 G40 X120.0 Z20.0 T0100 S150 M04 ;
N40 G00 X110.0 Z2.0 T0101 M08 ;
N50 G77 U-20.0 Z-75.0 F0.3 ;
N60 U-30.0 ; (G77 ÖRÖKLŐDIK!)
N70 U-40.0 Z-30.0 ;
N80 U-50.0 ;
N90 U-60.0 ;
N100 U-70.0 ;
N110 G00 X120.0 Z20.0 M09 ;
N120 M30;
A megmunkáló programban a nagyolás startpontjára történő pozícionálást célszerű mindig abszo-

lút koordináta értékekkel megadni, a fogásvételeket már tetszőlegesen abszolút vagy növekményes
méretmegadással is programozhatjuk.
KÚPFELÜLET NAGYOLÁSA G77 –kóddal:
A G77 kóddal kúpfelületek nagyolása is megvalósítható.

Ahol:
- X(U)–fogásvétel (X - abszolút, vagy U - növekményes érték);
- Z(W)–a nagyolás végpontjának koordináta értéke a Z-tengely mentén
(Z - abszolút, W-növekményes érték);
- R – a kúpátmérő sugárirányú változása X-tengely mentén (R – sugár érték!!!);
- F – előtolás;
A G77 – kód lépéseinek (ütemeinek) magyarázatát kúpfelület esetén lásd a következő 63.ábrán:

- 88 -
1; A nagyolás kezdőpontja (startpontja) mindig a munkadarab nyers méretein kívül legyen, mert
a fogásvételek (1.ütem) gyorsjárati sebességgel történnek, amit a szerszám az anyagban haladva
károsodás (törés vagy deformáció) nélkül nem viselne el.
2; A fogásvételek nagyságának meghatározásakor legyünk figyelemmel az alkalmazott szerszám

vágóélének hosszára ill. a szerszám deformáció nélküli terhelhetőségére, a megmunkáló gép
forgácsoló erő, nyomaték és teljesítmény határértékeire valamint a forgácsképződés jellegére.
3; Növekményes értékek programozásakor ügyeljünk a helyes előjelekre, valamint az értékek pon-

tos megadására (az U koordináta növekményes átmérő érték!).
4; Kúpfelület nagyolásánál az U,W és R címek előjeleinek pontos meghatározására lásd a kúpos

menetvágásnál az 58.ábrát a 75-76.oldalakon.
5; A G77 – kód ÖRÖKLŐDŐ (modal) kód.
KERESZTIRÁNYÚ NAGYOLÓ FIX CIKLUS: G79
A G79 kód ÖRÖKLŐDŐ G-kód.

Ahol:
- X(U)– a nagyolás végpontjának koordináta értéke a X-tengely mentén
(X - abszolút, vagy U - növekményes érték);
- Z(W)– fogásvétel (Z - abszolút, W-növekményes érték);
- F – előtolás;

- 89 -
KÚPFELÜLET NAGYOLÁSA G79 –kóddal:
A G79 kóddal kúpfelületek nagyolása is megvalósítható.

Ahol:
- X(U)– a nagyolás végpontjának koordináta értéke a X-tengely mentén
(X - abszolút, vagy U - növekményes érték);
- Z(W)– fogásvétel (Z - abszolút, W-növekményes érték);
- R – Z-irányú méretváltozás;
- F – előtolás;
A G79 – kód lépéseinek (ütemeinek) magyarázatát kúpfelület esetén lásd a következő 65.ábrán:

- 90 -
1; A nagyolás kezdőpontja (startpontja) mindig a munkadarab nyers méretein kívül legyen, mert
a fogásvételek (1.ütem) gyorsjárati sebességgel történnek, amit a szerszám az anyagban haladva
károsodás (törés vagy deformáció) nélkül nem viselne el.
2; A fogásvételek nagyságának meghatározásakor legyünk figyelemmel az alkalmazott szerszám

vágóélének hosszára ill. a szerszám deformáció nélküli terhelhetőségére, a megmunkáló gép
forgácsoló erő, nyomaték és teljesítmény határértékeire valamint a forgácsképződés jellegére.
3; Növekményes értékek programozásakor ügyeljünk a helyes előjelekre, valamint az értékek pon-

tos megadására (az U és a W koordináták növekményes értékek!).
Ugyanez érvényes az R-címre is.
4; Kúpfelület nagyolásánál az U,W és R címek előjeleinek pontos meghatározására lásd a kúpos

menetvágásnál az 58.ábrát a 75-76.oldalakon.
5; A G79 – kód ÖRÖKLŐDŐ (modal) kód, elegendő a fogásvételek programozása az egymást

követő mondatokban.
6; Belső felület (furat) nagyolásánál ügyeljünk a fogásvételek irányára.
7; Minden ciklus végén a szerszám a nagyolás kezdőpontjára (start pont) tér vissza.
Példa G79 kód alkalmazására (a 62.ábrán vázolt munkadarab G79-el történő nagyolása):

- 91 -
PROGRAM:
O0007 ;
N10 G21 ;
N20 G92 S4000 ;
N30 G00 G95 G96 G40 X120.0 Z20.0 T0100 S150 M04 ;
N40 G00 X110.0 Z2.0 T0101 M08 ;
N50 G79 U-70.0 W-4.0 F0.3 ;
N60 W-8.0 ; (G79 ÖRÖKLŐDIK!)
N70 W-12.0 ;
N80 W-16.0 ;
N90 W-20.0 ;
N100 W-24.0 ;
N110 W-28.0 ;
N120 W-32.0 ;
N130 U-30.0 W-36.0 ;
N140 W-40.0 ;
N150 W-44.0 ;
N160 W-48.0 ;
N170 W-52.0 ;
N180 W-56.0 ;
N190 W-60.0 ;
N200 W-64.0 ;
N210 W-68.0 ;
N220 W-72.0 ;
N230 W-76.0 ;
N240 W-77.0 ;
N250 G00 X120.0 Z20.0 M09 ;
N260 M30;
(Szimulátoron tesztelve. Gépi idő: 5min 31sec 2013. március 1.)
Tengelyszerű alkatrészeknél a G77-t, míg tárcsa jellegű alkatrészeknél a G79-t

célszerű alkalmazni!

- 92 -
TÖBBSZÖRÖSEN ISMÉTLŐDŐ FIX CIKLUSOK
Vannak többszörösen ismétlődő gépi fix ciklusok melyek a programozást megkönnyítik és egyben
a programozást lerövidítik azáltal, hogy a programozandó mondatok számát is jelentősen lecsök-
kentik.
Ilyen ciklus programozásával már találkoztunk a 78.oldalon a G76-os kóddal.
A jegyzet a következőkben ilyen többszörösen ismétlődő fix ciklusokat tárgyal.
(A „FIX ciklus” megnevezés helyett az NC-technikában használatos a „GÉPI ciklus” vagy a
„KONZERV ciklus” is.)
HOSSZIRÁNYÚ KONTÚRNAGYOLÓ CIKLUS: G71
A G71-kód lehetővé teszi egy munkadarab kontúr nagyolását kereszt (sugár) irányú fogásvételek-
kel oly módon, hogy G71 programozása során elegendő a kontúrleírást tartalmazó programrész
kezdő és befejező mondatsorszámára hivatkozni valamint a fogásvételek nagyságát és a simítási
ráhagyás mértékét megadni.
Megadásának mondatformátuma: MINDIG 2 MONDATOT KELL PROGRAMOZNI !!!

G71 U… R… ;
G71 P… Q… U… W… F… S… T… ;
Ahol az első mondatban szereplő címek tartalma:
- U - Fogásvétel nagysága az X-tengely mentén. ÖRÖKLŐDŐ érték.

Gyárilag paraméterben 5.0mm-es érték van beállítva. Csak akkor kell programozni, ha más
értéket szeretnénk megadni. Mindig sugár érték !!
- R - A szerszám visszahúzás nagysága. ÖRÖKLŐDŐ érték.
értéket szeretnénk megadni. Mindig sugár érték!
Ahol a második mondatban szereplő címek tartalma:
- P – A kontúr első elemének kezdőpontjára történő pozícionálást tartalmazó mondat sorszáma.

- Q – A kontúr utolsó elemét leíró mondat sorszáma.
Természetesen ha a megmunkáló program több kontúrleírást (külső, belső kontúrok is lehet-
ségesek egy programon belül) is tartalmaz, akkor a P és a Q értékei azon mondat sorszámok
amelyek a nagyolásra szánt kontúrt tartalmazzák.
- U – X-tengely menti simítási ráhagyás.
Külső kontúr (külső felület) esetén U+ értékű, belső kontúr (belső felület) esetén U- értékű.
Átmérő érték !!
- W - Z-tengely menti simítási ráhagyás.
A szegnyereg felől a főorsó (tokmány) felé haladó esztergálás során W+ értékű, fordított ha-
ladási irányú (főorsó felöl a szegnyereg felé) esztergálás esetén W- értékű.
- F – Programozott előtolás. Programozása a szokásos módon.
- S – Főorsó fordulatszám (G97 esetén) vagy vágósebesség (G96 esetén).
- T – A G71 ciklusban a T-cím alatt csak a szerszám KOPÁSKORREKCIÓ értékét szabad lehívni!
A szerszámváltás programozása során (54.oldal) tanultaknál a szerszámhoz rendelt kopáskor-
rekciós tár számát a T-kód utolsó két számjegye adja, ezért itt csak 2 számjegyű T-címet
programozhatunk!!! G71-en belül soha ne programozzunk 4 számjegyű T-címet mert az
szerszámváltást eredményez!!!
Célszerű a teljes szerszámlehívást (szerszámváltást) a G71 ciklus előtt programozni!
- 93 -
Az alábbiakban lássunk egy mintafeladat megoldását G71 alkalmazásával:
PROGRAM:
O0008 ;
N10 G21 ;
N20 G92 S4000 ;
N30 G00 G40 G95 G96 X150.0 Z20.0 T0100 S150 M04 ;
N40 G00 X135.0 Z5.0 T0101 M08 ; (Pozícionálás kontúrnagyoláshoz)
N50 G71 U3.0 R1.0 ; (Kontúrnagyoló ciklus első mondata)
N60 G71 P70 Q140 U2. W0.5 F0.3 ; (Kontúrnagyoló ciklus második mondata)
N70 G00 G42 X30.0 ; (Kontúrleírás kezdete)
N80 G01 X50.0 Z-5.0 F0.15 ;
N90 Z-30.0 ;
N100 X80.0 Z-65.0 ;
N110 Z-85.0 ;
N120 G02 X120.0 Z-105.0 R20.0 ;
N130 G01 X132.0 Z-111.0 ;
N140 G0 G40 X135.0 ; (Kontúrleírás vége)
N150 G70 P70 Q140 ; (Kontúrsimítás kész méretekre)
N160 G00 X150.0 Z20.0 M09 ;
N170 M30 ;
(Szimulátoron grafikusan letesztelve 2013. március 7.)

- 94 -
1; A mintafeladatban az N40 sorszámú mondatban programozott pozícionálás során a kontúrna-

gyoló ciklus kezdőpontjának olyan koordináta pontot adjunk meg , amely biztosítja, hogy az
X-tengely menti fogásvételeket a gép a munkadarab anyagán kívül levegőben végezze el, mivel
a fogásvételeket gyorsjárattal hajtja végre a megmunkáló gép.
2; A mintafeladatban az N70 sorszámú mondatban a kontúr kezdőpontjára történő pozícionálást

programozhatjuk gyorsjárati mozgásként (G00-val) vagy előtoló mozgásként (G01-el) is.
3; A kontúr kezdőpontjára történő pozícionáláskor (itt az N70 mondat) nem programozhatunk

Z-koordináta értéket. A kezdőpont X-koordinátájának meghatározásakor azonban körültekintő-
en járjunk el. (A mintafeladatban a munkadarab kontúrja egy 5x45-os letöréssel indul, de a na-
gyolás nem Z0.0 értékről hanem Z5.0mm-ről indul ami azt eredményezi, hogy a letörés nagysá-
ga 10x45-os lesz. Így a kezdőpont átmérője nem X40.0 hanem X30.0mm lesz.)
4; A mintafeladatban az N70 sorszámú mondatban a kontúr kezdőpontjára történő pozícionálás

során már kötelező megadni az AUTOMATIKUS SZERSZÁMSUGÁR KOMPENZÁCIÓ
megfelelő (itt G42) kódját, hogy a kontúr simításakor (G70) elkerüljük a kontúr torzulásokat.
5; A G71 alatt az automatikus szerszámcsúcssugár kompenzáció (G41 vagy G42) nem hatásos
(nincs érvényben) holott a kontúrleírás során (N70-es mondat) azt programoztuk, a kontúr
simító ciklus végrehajtása során (G70) azonban már hatásos.
A G71 ciklus programozásakor a simítási ráhagyások meghatározásakor (második mondat
U és W címei) ügyeljünk arra, hogy a ráhagyások nagyságai akkorák legyenek, hogy bizto-
sítsák a nagyoláskor (G71 végrehajtása alatt) elszenvedett kontúrtorzulások simításkor tör-
ténő teljes lemunkálását!!!
6; A Fanuc vezérlők családján belül bizonyos korábbi verzióknál a kontúrleírás során nem
programozhatunk „visszahajló ágat”, visszafelé induló kontúrelemet.
Külső felületen az átmérő értékben csak folyamatosan emelkedő míg furatban folyamatosan
csökkenő kontúr a megengedett. Mindkét kontúr esetén megengedett a Z-tengellyel párhuza-
mos (ez se nem növekvő se nem csökkenő) kontúrelemek programozása. Magyarázat a 68.ábr.

- 95 -
7; A kontúrleírás mondatai között TILOS alprogramot hívó mondatot programozni !!!
8; A kontúrleíró részben csak G00, G01, G02, G03 és G04 kódok programozása a megengedett !!!
9; A kontúrleírás utolsó mondatában nem lehet letörést, vagy lekerekítést programozni !!!
10; Ugyanazokat a mondatszámokat, amelyeket a kontúrleírásnál használunk ne használjuk
sehol máshol a programon belül !!!
11; A G71 ciklus befejezése után a szerszám a ciklust megelőző pozícionálási pontra (start vagy
kezdőpont) tér vissza.
12; A P és a Q címek alatt megadott sorszámú mondatokban programozott előtolás vagy fordulat-
szám értékek G71 alatt nem lesznek érvényben, de a G70 simító ciklus alatt hatásosak.
G71 alatt a második mondatban programozott F,S,T címek alatt megadott értékek hatásosak.
13; Amint a szerszám eléri a ráhagyásokkal „megnövelt” (külső kontúr esetén) vagy „csökkentett”
(belső kontúr esetén) nagyolt kontúrt az adott nagyolási átmérőn a kés azonnal gyorsmenetben
kiemel a fogásból (az első mondat R címe alatt megadott értékkel) ami kis lépcsőket hagy a
profilon. Ezért szükséges egy elősimítás ami végigköveti a kontúrt a ráhagyásokkal megnövelt
értékeken, amely elősimítást (a simítási ráhagyásokkal növelt méreteken) a nagyolás végén a
vezérlő automatikusan elvégez. Így a simító szerszám a kontúr teljes hosszán egyenletes fo-
gásmélységgel dolgozik.
14; A G71 ciklus első mondatában az U és az R címek valamint a második mondat U és W címei-
nek programozásakor ugyanazon tizedespont programozási szabályok érvényesek.
15; A G71 ciklus második mondatában az F, S, T címek programozásakor a rájuk vonatkozó

programozási szabályok érvényben vannak.
16; A G71 ciklusban a T-cím alatt csak a szerszám GEOMETRIAI+KOPÁSKORREKCIÓ

értékét szabad lehívni ill. megváltoztatni!
A szerszámváltás programozása során (54.oldal) tanultaknál a szerszámhoz rendelt geometriai
és kopáskorrekciós tár számát a T-kód utolsó két számjegye adja, ezért itt csak 2 számjegyű
T-címet programozhatunk!!! G71-en belül soha ne programozzunk 4 számjegyű T-címet
mert az szerszámváltást eredményez!!!
Célszerű a teljes szerszámlehívást (szerszámváltást) a G71 ciklus előtt programozni!

- 96 -
(KONTÚR) SIMÍTÓ CIKLUS: G70
A G70-kód lehetővé teszi egy munkadarab kontúr simítását oly módon, hogy G70 programozása
során elegendő a kontúrleírást tartalmazó programrész kezdő és befejező mondatsorszámára hivat-
kozni.
Megadásának mondatformátuma: Mindig önálló mondatban kell programozni!

G70 P… Q… F… ;
Ahol a címek tartalma:

amelyek a simításra szánt kontúrt tartalmazzák.
1; A G70 simító ciklus előtt a szerszámot ugyanarra a kezdőpontra kell vinni mint a nagyoló
szerszámot.
2; A G70 közvetlenül a nagyoló ciklus után is programozható ha a nagyoló szerszámmal simítunk

mert a nagyoló ciklus végén a nagyoló szerszám automatikusan visszatér a kezdőpontra így a
G70 ciklus előtti kezdőpontra állás biztosított, azt nem kell külön programozni.
3; A G70 ciklus befejezése után a szerszám a ciklust megelőző pozícionálási pontra (start vagy
kezdőpont) tér vissza.
4; A kontúrsimító ciklus (G70) végrehajtása során a kontúrleírás során programozott AUTOMA-

TIKUS SZERSZÁMSUGÁR KOMPENZÁCIÓ (mintafeladat N70 mondatában megadott) ha-
tásos. G41 vagy G42 –nek megfelelő módon történik a kontúr simítása.
5; A kontúrleírás mondatai között TILOS alprogramot hívó mondatot programozni !!!
6; A kontúrleíró részben csak G00, G01, G02, G03 és G04 kódok programozása a megengedett !!!
7; Ugyanazokat a mondatszámokat, amelyeket a kontúrleírásnál használunk ne használjuk sehol

máshol a programon belül !!!
8; A P és a Q címek alatt megadott sorszámú mondatokban programozott előtolás vagy fordulat-

szám értékek a G70 simító ciklus alatt hatásosak.
G70 alatt programozott F cím alatt megadott érték hatásos.
9; A G70 kontúrsimító ciklus egyaránt használható a G71 és a G72 nagyoló ciklusok után is.

- 97 -
KERESZTIRÁNYÚ (OLDALAZÓ) KONTÚRNAGYOLÓ CIKLUS: G72
A G72-kód lehetővé teszi egy munkadarab kontúr nagyolását hosszirányú (Z-irányú) fogásvételek-
kel oldalazó nagyolási eljárással oly módon, hogy G72 programozása során elegendő a kontúrleí-
rást tartalmazó programrész kezdő és befejező mondatsorszámára hivatkozni valamint a fogásvéte-
lek nagyságát és a simítási ráhagyás mértékét megadni.

G72 W… R… ;
G72 P… Q… U… W… F… S… T… ;
- W - Fogásvétel nagysága az Z-tengely mentén. ÖRÖKLŐDŐ érték.

értéket szeretnénk megadni.
- R - A szerszám visszahúzás nagysága. ÖRÖKLŐDŐ érték.
értéket szeretnénk megadni.

Mindig sugár érték !!
Célszerű a teljes szerszámlehívást (szerszámváltást) a G72 ciklus előtt programozni.
A G72-re vonatkozó programozási szabályok teljes egészében azonosak mint a G71-re
vonatkozók, kiemelten az alábbi pont.
3; A kontúr kezdőpontjára történő pozícionáláskor (O009-program N70 mondata) nem progra-

mozhatunk Z-koordináta értéket. A kezdőpont X-koordinátájának meghatározásakor azonban
körültekintően járjunk el. (A mintafeladatban a munkadarab kontúrja egy 5x45-os letöréssel
indul, de a nagyolás nem Z0.0 értékről hanem Z5.0mm-ről indul ami azt eredményezi, hogy a
letörés nagysága 10x45-os lesz. Így a kezdőpont átmérője nem X40.0 hanem X30.0mm lesz.)

- 98 -
(A G71-nél található mintafeladat megoldása G72-vel.)
PROGRAM:
O0009 ;
N10 G21 ;
N20 G92 S4000 ;
N30 G00 G40 G95 G96 X300.0 Z200.0 T0100 S150 M04 ;
N50 G72 W5.0 R1.0 ; (Kontúrnagyoló ciklus első mondata)
N80 G01 X50.0 Z-5.0 F0.15 ;
N90 Z-30.0 ;
N100 X80.0 Z-65.0 ;
N110 Z-85.0 ;
N120 G02 X120.0 Z-105.0 R20.0 ;
N130 G1 X132.0 Z-111.0 ;
N160 G00 X300.0 Z200.0 M09 ;
N170 M30 ;
Az elősimítás során (G72 végén) a szerszám a legnagyobb átmérőtől indul a legkisebb átmérő
felé, míg a kontúr simításakor (G70 végrehajtásakor) a programban történő kontúrleírás mon-
datainak sorrendje egyben a simítószerszám haladási iránya is!

- 99 -
KONTÚRISMÉTLŐ (KONTÚRNAGYOLÓ) CIKLUS: G73
Ez a ciklus használható előformázott profilok (pl. kovácsolt vagy öntött előgyártmányok) na-
gyoló és simító esztergálására.

G73 U… W… R… ;
G73 P… Q… U… W… F… S… T… ;
- U – Az eltávolítandó anyag rétegvastagsága az X-tengely mentén. A nagyolás kezdetekor a

munkadarab kontúrját sugárirányban ilyen értékkel növeljük meg (külső kontúr esetén)
vagy csökkentjük le (belső kontúr esetén).
U értéke mindig SUGÁR ÉRTÉK. U értékének pontos megadásához a teljes eltávolítandó
anyag rétegvastagságából le kell vonni a simítási ráhagyást !!!
- W - Az eltávolítandó anyag rétegvastagsága az Z-tengely mentén. Z értékének pontos megadá-
sához a teljes eltávolítandó anyag rétegvastagságából le kell vonni a simítási ráhagyást !!!
- R - A nagyoló fogások száma. A simító fogást nem tartalmazza. A simítási ráhagyást a G70
ciklussal kell lemunkálni.
R értéke mindig EGÉSZ SZÁM !!!

Mindig SUGÁR érték !!
Célszerű a teljes szerszámlehívást (szerszámváltást) a G73 ciklus előtt programozni.
Ugyanazok érvényesek mint G71-nél az alábbi eltérésekkel:
1; A G73 ciklus nem tudja figyelembe venni az előgyártmány esetleges vastagsági méretszórásait,
ezért előfordulhat, hogy helyenként a kés a levegőben halad míg más helyeken a programozott-
hoz képest túl nagy lesz a fogásmélység.
2; G73 alkalmazása előtt célszerű a munkadarab homlokfelületeinek és sarkainak leoldalazása

mert a G73 során a szerszám X-ben és Z-ben is ugyanakkora fogásmélységgel dolgozhat.
- 100 -
A kovácsolt előgyártmány átmérőben 18mm, míg hosszirányban 2.1mm ráhagyással készült.
A 70.ábrán a megmunkálás menete látható kiszerkesztve.
PROGRAM:
O0010 ;
N10 G21 ;
N20 G92 S4000 ;
N30 G00 G40 G95 G96 X150.0 Z20.0 T0100 S150 M04 ;
N50 G73 U8.0 W1.6 R4.0 ; (Kontúrnagyoló ciklus első mondata)
N80 G01 X50.0 Z-5.0 F0.15 ;
N90 Z-30.0 ;
N100 X80.0 Z-65.0 ;
N110 Z-85.0 ;
N120 G02 X120.0 Z-105.0 R20.0 ;
N130 X132.0 Z-111.0 ;
N160 G00 X150.0 Z20.0 M09 ;
N170 M30 ;

- 101 -
HOSSZLYUKFÚRÓ VAGY HOMLOKBESZÚRÓ CIKLUS: G74
Ez a ciklus használható a címek alkalmazásától függően fúróciklusra (hosszlyukfúrás) vagy hom-

lok beszúrásra.
G74 R… ;
G74 X(U)… Z(W)… P… Q… R… F… ;
Ahol az első mondatban szereplő cím tartalma:
- R – A szerszám elemelés (visszahúzás) mértéke mind fúrás mind beszúrás esetén.

Az R értékét meg lehet adni egy állandó értékként paraméterből vagy a programban mi ma-
gunk határozzuk meg. Az R címre is érvényes a tizedespont programozási szabálya.
Az R értéke ÖRÖKLŐDŐ érték és ha a paraméterben beállított értéket akarjuk alkalmazni
azt nem kell külön programozni, a vezérlő a paraméterben megadott értéket használja ha az
R cím nincs kitöltve.
Ha nem szükséges a szerszám elemelése akkor az R értékére nullát kell megadni!
Ahol a második mondatban szereplő cím tartalma:
- X(U) – Homlokbeszúrásnál a végső mélység (a beszúrás belső átmérője) értéke. A beszúrásnál a

forgácsolás iránya mindig a beszúrás külső átmérője felől a beszúrás belső átmérője felé
halad mínusz X irányba.
X – abszolút érték, U – növekményes érték. U értéke ÁTMÉRŐ érték.
X és U programozására is érvényes a tizedespont programozási szabálya.
Ezt a címet csak beszúrás programozásánál használjuk, fúrásnál ne programozzuk!
- Z(W) – Homlokbeszúrásnál és fúrásnál is a végső mélység értéke Z - ben.

Beszúrásnál és fúrásnál is a forgácsolás iránya mínusz Z tengely irányú.
Z – abszolút érték, W – növekményes érték.
Z és W programozására is érvényes a tizedespont programozási szabálya.
- P – A fogásvétel(ek) nagysága X – tengely mentén homlokbeszúrásnál. Ez egy növekményes ér-

ték, megadásánál a tizedespont nem használható. Pl.: 5mm megadása P5000 – t kell beírni.
P értéke egyenlő vagy kisebb mint a beszúró szerszám szélessége. P értéke RÁDIUSZ érték.
Ismétlődő homlokbeszúró ciklus jön létre ha a P értéke nagyobb mint a szerszám szélessége.
P-t nem kell programozni fúrásnál.
- Q - A fogásvétel(ek) nagysága Z –tengely mentén. Q programozása azonos mint P programozása.
- R – A szerszám visszahúzása a fogás végén (a beszúrás fenekén) X – ben pozitív irányban.

Az R előjele mindig pozitív!
Fúrás esetén hagyjuk el (ne programozzuk) az R címet.
MEGJEGYZÉS: P és Q címek előjel nélküliek !!

- 102 -
Az alábbiakban lássunk egy mintafeladat megoldását G74 alkalmazásával fúrási ciklusra:
PROGRAM:
O0011 ;
N10 G21 ;
N20 G92 S4000 ;
N30 G00 G40 G95 G97 X80.0 Z20.0 T0100 S2500 M03 ;
N40 G00 X0.0 Z4.0 T0101 M08 ; (Pozícionálás fúráshoz)
N50 G74 R1.0 ; (Szerszámvisszahúzás)
N60 G74 Z-65.0 Q10000 F0.15 ; (Fúróciklus mélyfúráshoz)
N70 G00 X80.0 Z20.0 M09 ;
N80 M30 ;
(Szimulátoron tesztelve. Gépi idő: 26sec 2013. március 9.)

- 103 -
PALÁSTBESZÚRÓ (Beszúrás X-ben) CIKLUS: G75
Ez a ciklus használható munkadarabok palástfelületén X-irányban történő beszúrásra.
Megadásának mondatformátuma:
G75 R… ;
G75 X(U)… Z(W)… P… Q… R… F… ;
Ahol az első mondatban szereplő cím tartalma:
- R – A szerszám elemelés (visszahúzás) mértéke X-irányban. R- SUGÁR érték!

Az R értékét meg lehet adni egy állandó értékként paraméterből vagy a programban mi ma-
gunk határozzuk meg. Az R címre is érvényes a tizedespont programozási szabálya.
Az R értéke ÖRÖKLŐDŐ érték és ha a paraméterben beállított értéket akarjuk alkalmazni
azt nem kell külön programozni, a vezérlő a paraméterben megadott értéket használja ha az
R cím nincs kitöltve.
Ha nem szükséges a szerszám elemelése akkor az R értékére nullát kell megadni!
Ahol a második mondatban szereplő cím tartalma:
- X(U) – A végső mélység (a beszúrás belső átmérője) értéke. A beszúrásnál a forgácsolás iránya
mindig a beszúrás külső átmérője felől a beszúrás belső átmérője felé halad mínusz X
tengely irányba.
X – abszolút érték, U – növekményes érték. U értéke ÁTMÉRŐ érték.
X és U programozására is érvényes a tizedespont programozási szabálya.
- Z(W) – A beszúrás végső mélység értéke Z - ben.

Beszúrásnál a fogásvételek iránya mínusz Z irányú.
Z – abszolút érték, W – növekményes érték.
Z és W programozására is érvényes a tizedespont programozási szabálya.
- P – A fogásvétel(ek) nagysága X – tengely mentén. Ez egy növekményes érték, megadásánál a

tizedespont nem használható. Pl.: 5mm megadása P5000 – t kell beírni.
P értéke SUGÁR érték.
- Q - A fogásvétel(ek) nagysága Z –tengely mentén. Q programozása azonos mint P programozása.

Q értéke egyenlő vagy kisebb mint a beszúró szerszám szélessége.
Ismétlődő palástbeszúró ciklus jön létre ha a Q értéke nagyobb mint a szerszám szélessége.
- R – A szerszám visszahúzása a fogás végén (a beszúrás fenekén) Z – ben pozitív irányban.

Az R előjele mindig pozitív!
MEGJEGYZÉS: P és Q címek előjel nélküliek !!

- 104 -
Az alábbiakban egy mintafeladat megoldása G75 alkalmazásával palástbeszúrásra:
Vágósebesség: 150m/min; Fogásmélység: 12mm;

Előtolás: 0,15mm/ford Visszahúzás: 1mm;
Szerszám szélessége: 6mm; Elemelés: 0,1mm;
PROGRAM:
O0012 ;
N10 G21 ;
N20 G92 S4000 ;
N30 G00 G40 G95 G96 X150.0 Z20.0 T0100 S150 M04 ;
N40 G00 X124.0 Z-26.0 T0101 M08 ; (Pozícionálás beszúráshoz)
N50 G75 R1.0 ; (Szerszámvisszahúzás)
N60 G75 X96.0 Z-70.0 P4000 Q6000 R0.5 F0.15 ; (Beszúró ciklus
palástbeszúráshoz)
N70 G00 X150.0 Z20.0 M09 ;
N80 M30 ;

- 105 -
ABSZOLÚT HELYZET REGISZTER BEÜLTETÉSE: G92
A TENGELYMOZGÁSOK PROGRAMOZÁSA részben (jegyzet 15. oldala) már
megismerkedtünk az ABSZOLÚT és a NÖVEKMÉNYES méretmegadás (a programozás során)
elvéről.
Az abszolút programozás lényege, hogy először megmondjuk a vezérlésnek, hogy hol tartózkodik
a szerszám és a munkadarab a gépi koordinátarendszer nullpontjához (vagy referencia) pontjá-
hoz képest, és csak ezt követően programozzuk a szerszám elmozdulásokat a munkadarab rajzá-
ról megadott abszolút értékekkel.
A programban a G92 – es kód szolgál arra, hogy megadjuk a vezérlőnek a munkadarab és a
szerszám helyzetét. Ez a kód betölti a vezérlő abszolút helyzet regiszterébe az aktuális koordináta
értékeket.
Abszolút útmérés
A Colchester Tornado gépek digitális AC szervohajtásai abszolút jeladókkal vannak felszerelve.
A kikapcsolás során a vezérlő automatikusan elmenti egy akkumulátorral védett „CMOS RAM”
memória tárolóba a gép kikapcsolásakor érvényben lévő abszolút koordináta értékeket, amelyek
a következő bekapcsolásnál automatikusan újból beolvasásra kerülnek.
Ez azt jelenti a gyakorlatban, hogy ezeknél a gépeknél nem kell programozni a G92 – es kódot,
mint abszolút helyzetmegadás kódját, mert a CNC vezérlő mindig tudja (már közvetlenül a gép
bekapcsolása után is), hogy hol van a kezdőpont ahonnét a szerszám mozgását indítjuk.
A G92 – es kód mégis hasznos lehet bizonyos esetekben, például ha a befogott munkadarabot
program stop után megfordítjuk és a megmunkálást a darab másik oldalán is folytatjuk. Ebben
az esetben a munkadarab nullpont helyzetét módosítani kell az átfordítás miatt. A G92 Z…. ér-
téket ki lehet számítani és a program megfelelő részén be lehet ültetni.
Áljon itt egy példa G92 X és Z értékének megharározására:
Z-abszolút érték meghatározása: Z = 500-(55+120+25) = 300

X-abszolút érték meghatározása: X = 2x(300-110) = 380
A programozás során a program kezdete: N10 G21 ;

N20 G92 X380 Z300 ;
A következő mondatokban programozhatjuk a megmunkálást tartalmazó elmozdulásokat.
- 106 -
1; A G92 – kódot mindig önálló mondatban kell programozni.
2; A G92 – kód egyszeres (nem öröklődő) G – kód.
3; A G92 – kód mondata nem okoz elmozdulást.
4; A G92 – kód programozásánál csak az X és a Z címeket szabad használni, az U és a W címek

nem alkalmazhatók mivel ezek növekményes koordináta értékek.
FŐORSÓ FORDULATSZÁM PROGRAMOZÁSA, MEGADÁSÁNAK MÓD-

JAI: G92, G96, G97
A főorsó fordulatszámát az S címmel adhatjuk meg.

Az S cím értékét a G92, G96, G97 kódok határozzák meg.
MAXIMÁLIS FŐORSÓ FORDULATSZÁM PROGRAMOZÁSA: G92 S… ;
A G92 kóddal egy mondatban megadott S cím értéke a maximálisan megengedhető főorsó fordu-
latszámot határozza meg.
A megmunkálás során a főorsó fordulatszáma elérheti de nem lépheti át ezt az értéket.
Például: N20 G92 S4000 ;
Ez a „lehatárolás” azért szükséges mert a megmunkálás során a kiegyensúlyozatlanságból eredő
rezgések a fordulatszámmal arányosan nőnek, amely káros a szerszámra a munkadarab megmun-
kált felületének minőségére és káros kopási folyamatokat idézhet elő a megmunkáló gépben.
A legtöbb CNC-vezérlésű gépen gyári paraméterrel is lehatárolják a főorsó fordulatszámát, me-
lyet a gép védelme érdekében a gép felhasználói nem tudnak felülírni.
ÁLLANDÓ VÁGÓSEBESSÉG PROGRAMOZÁSA: G96 S… ;
A G96 kóddal a vezérlő automatikusan szabályozza (állandó értéken tartja) a vágósebességet.

Ez azért lényeges mert így a szerszám a munkadarab felületén végighaladva állandó forgácso-
lási sebességgel választja le az anyag felesleget a munkadarabról amely egyenletesebb terhelést
eredményez a szerszám számára illetve a megmunkált felületek minősége is közel azonos lesz
a megmunkált átmérőktől függetlenül.
Mivel a TORNADO gépek fokozatmentesen szabályozható főhajtással rendelkeznek (a motor for-
dulatszáma fokozatmentesen szabályozható) ez lehetővé teszi, hogy a vezérlő a vágósebességet ál-
landó értéken tartsa ha közben a megmunkálás átmérője folyamatosan változik is.
Ha ezzel a „szolgáltatással” nem rendelkezne a vezérlő magunknak kellene minden egyes átmérő
értékhez meghatározni a főorsó fordulatszámát az alábbi képlet alapján:
A főorsó fordulatszámát (n) a vágósebességből (vc) és az átmérőből (d) határozzuk meg.

A G96 kóddal egy mondatba írt S cím értéke az állandó vágósebességet adja meg m/min –ban.

- 107 -
KÖZVETLEN FŐORSÓ FORDULATSZÁM PROGRAMOZÁSA: G97 S… ;
A G97 kóddal a főorsó fordulatszámát közvetlen (direkt) módon adjuk meg a programozás során.
A G97 kóddal egy mondatba írt S cím értéke a főorsó fordulatszámát adja meg fordulat/min-ban
1; A G92, G96, G97 – kódok ÖRÖKLŐDŐ kódok.
2; A G92 S… ; - maximális főorsó fordulatszámot mindig a G96 S… ; - állandó vágósebesség
megadása előtt kell programozni a programban.
3; A G92 S… ; megadásakor az S cím értéke fordulat/min -ban értendő.

A G96 S… ; megadásakor az S cím értéke m/min -ban értendő.
A G97 S… ; megadásakor az S cím értéke fordulat/min -ban értendő.
4; Az S cím értéke mindig és csakis egész szám lehet, tizedespont használata nem megengedett.
Az S címen programozható legnagyobb érték: S9999
5; A gép bekapcsolása után automatikusan a G97 kód lép érvénybe, ezzel „ébred” a vezérlő.
6; A G97 kód törli az előzőleg érvényben lévő G96 hatását.
Ha a G97 kóddal együtt nem programozunk S címen értéket akkor az előző G96 alatt
utoljára
érvényben lévő fordulatszám marad aktuális G97 alatt is.
7; Ha egyáltalán nem programozunk főorsó fordulatszámot akkor a szánmozgások sem indulnak

kivéve az alábbi eseteket:
- G00 –val gyorsjárati mozgást programoztunk ;
- előtoló mozgást (pl.: G01) programoztunk G94-es kóddal.
ELŐTOLÁS PROGRAMOZÁSÁNAK MÓDJAI: G94, G95,

Az F címen programozott előtolás ÖRÖKLŐDIK mindaddig, amíg egy új értéket nem adunk meg.
Az F címen megadott előtolás akkor is öröklődik, ha két előtolással végrehajtandó mondat közé
egy gyorsjárati mondatot helyezünk el.
Pl.: N150 G01 G95 X20. Z-15. F0.1
N160 G00 X100.
N170 G01 Z-50  az N150 mondatban megadott F0.1mm/ford előtolás ebben a mondat-
ban is érvényben marad, mert az F – cím öröklődő!
Az F – címen programozott érték mértékegysége attól függ, hogy a G95–G94 kódok közül melyik
van érvényben:
A tizedespont programozás az előtolás megadására is érvényes.
Az F– címen programozható értékhatárok:
Metrikus adatbevitel: 0.0001 – 500.0000 mm/ford 1 – 15000mm/perc
Hüvelyk adatbevitel: 0.000001 – 9.999999 hüvelyk/ford 0.01-600.0 hüvelyk/perc
A gép bekapcsolása után automatikusan a G95 kód lép érvénybe, ezzel „ébred” a vezérlő.

- 108 -
A program elején nem szükséges de hasznos a G95 kód megadása.
ÖSSZEFOGLALÁS:
A legutolsó összefoglalás óta (lásd az 82.oldalon) lezártunk egy újabb nagy fejezetet, mellyel
egyben a FANUC 21TB – vezérlő alapszolgáltatásaként nyújtott G-kódok (előkészítő funkcók)
ismertetését is befejeztük.
Az opciós (külön szolgáltatás) G-kódok ismertetése a későbbiekben történik.
- Az egyszerű nagyoló ciklusok közül először a G77–HOSSZIRÁNYÚ NAGYOLÓ FIX CIKLUS

programozásával ismerkedtünk meg a 83-84-85. oldalakon.
- A következő egyszerű nagyoló ciklus a G79–KERESZTIRÁNYÚ NAGYOLÓ FIX CIKLUS

programozását a 86-87-88. oldalakon találjuk.
- A többszörösen ismétlődő fix ciklusok tárgyalása következett a jegyzetünkben.

Először a G71-HOSSZIRÁNYÚ KONTÚRNAGYOLÓ CIKLUS rejtelmeivel ill. programozási
szabályaival ismerkedtünk a 89-90-91-92. oldalakon.
- A G70-KONTÚR SIMÍTÓ CIKLUS leírása a 93. oldalon található.
- A következő nagyoló ciklus a G72-KERESZTIRÁNYÚ (OLDALAZÓ) KONTÚRNAGYOLÓ

CIKLUS és a hozzátartozó programozási szabályok a 94-95. oldalakon szerepelnek.
- A G73-KONTÚRISMÉTLŐ (KONTÚRNAGYOLÓ) CIKLUS elveivel a 96-97. oldalakon talál-

kozhattunk.
- A G74-HOSSZLYUKFÚRÓ vagy HOMLOKBESZÚRÓ CIKLUS címlánc elemeinek értelme-

zésével és adatainak jelentésével a 98-99. oldalakon ismerkedhettünk meg.
- A G75-PALÁSTBESZÚRÓ (BESZÚRÁS x-ben) CIKLUS címlánc elemeinek értelmezésével és

adatainak jelentésével a 100-101. oldalakon ismerkedhettünk meg.
- A G92 kód mint ABSZOLÚT HELYZETREGISZTER BEÜLTETÉS KÓD használatával a 102-

103. oldalakon találkozhattunk.
- A FŐORSÓ FORDULATSZÁM megadásának, programozásának valamennyi módját együttesen

(G92 S… ; G96 S… ; G97 S… ;) tárgyaltuk a 103-104. oldalakon.
- Az ELŐTOLÁS megadásának, programozásának valamennyi módját együttesen (G94 F… ;

G95 F… ;) tárgyaltuk a 104. oldalon.
Eddig összesen 29 különböző típusú G – kódot (előkészítő funkciót) tárgyaltunk,

melyhez 146 programozási szabálypont tartozott.
Jegyzetünk eddigi részében összesen 179 különböző programozási szabálypont ke-

rült ismertetésre amely mindegyike önmagában is fontos lehet ahhoz, hogy a ve-
zérlő programozását megértsük illetve mi magunk is jól tudjunk programozni vagy
már meglévő programot megfelelően képesek legyünk értelmezni.
Az előző mondat gondolata azért is lényeges mert AKI A GÉPKEZELÉS SORÁN
NEM TUDJA ELŐRE BEAVATKOZÁSÁNAK HATÁSÁT AZ NEM LEHET JÓ
- 109 -
GÉPKEZELŐ. Mindezekhez elengedhetetlen a programozás ismerete is!!!
SEGÉD FUNKCIÓK: M-funkciók programozása
SEGÉD FUNKCIÓK = M – FUNKCIÓK:
A segédfunkciókat gépi funkciók be és kikapcsolására használjuk. Ezért ezeket az M – kódokat
szokás együttesen kapcsolási és funkció utasításoknak is nevezni. (Pl.: hűtőfolyadék be és kikap-
csolására; főorsó forgásirány kiválasztására; munkadarab elkapó működtetésére; stb.)
M – funkció programozási formátuma: M __ (M-betű és max. 2 számjegy, pl.: M08)
1; Mondatonként csak egy M-funkciót programozhatunk.
2; Az M-funkció mellett más szavak is szerepelhetnek a mondatban.
3; A mondatban szereplő utasítások végrehajtási sorrendjében az M-funkciók különböző sorrendi-

séget kaphatnak (lehetnek a végrehajtási sorrend legelső vagy a legutolsó eleme, de közbenső
sorrendi elemként is sorra kerülhetnek) ;
A fentiekben ismertetett alapfogalmak egymáshoz való kapcsolódásukat, egymásba épülésüket a

programozás során mindig is az adott feladat határozza meg.
Az M-funkció utasításokat jegyzetünk táblázatosan a 11-12. oldalakon tartalmazza.

Most tekintsük át a fent említett táblázat sorrendjének megfelelően az egyes M-funkciók jelentését,
értelmezését és alkalmazását.
Az M00 és M01–kódokat már ismertette a jegyzet az 59-60. oldalakon, azonban nem árt őket újból
átismételni.
PROGRAMOZOTT PROGRAM STOP: M00
A megmunkálás során néha szükség lehet a program végrehajtásának (futásának) leállítására.

Egyik ilyen eset olyan munkadarab megmunkálása során léphet fel a mikor a munkadarab anyaga
hosszú folyó forgácsot ad (pl. egyes műanyagok) és ez a forgács rátekeredik a megmunkálást vég-
ző szerszámra vagy a munkadarab felületére és akadályozza a további biztonságos megmunkálást
ill. megsérti a már elkészült munkadarab felületét, ezért időnként el kell távolítani a képződött for-
gácsot a gép munkateréből.
Következő eset amikor az M00-t alkalmazhatjuk ha a munkadarabot megfordítással munkáljuk
meg, ekkor a fordításhoz le kell állítani a program végrehajtását.
Következő ilyen eset lehet ha a munkadarabot megmunkálás közben ellenőrizni kell, például egy
igen szigorú (szűk) tűréssel ellátott méret megvalósulását, ekkor is használható az M00 parancs.
Ide kívánkozik még egy igen fontos alkalmazás, azokon az NC gépeken ahol kézi szerszámváltás
van a szerszámcseréket is M00 programozásával szabad és kell is megvalósítani.
A programozott program stopot nevezik ciklus stopnak is a CNC technikában.

A programozott program stop hatására a program futása felfüggesztődik, megáll a főorsó forgó
mozgása és kikapcsol a hűtővíz ellátás is.
A programfutás újra indítása CIKLUS START (CYCLE START) billentyű lenyomásával tör-
ténhet, de a következő mondatban a programnak (programozónak) biztosítani kell a főorsó forgás
és a hűtővíz áramlás újbóli elindítását.
- 110 -
1; Az M00 programozott program stop (program stop = ciklus stop = program állj) utasítás hatásá-
ra a folyamatos programvégrehajtás leáll a vezérlő és a megmunkáló gép adott állapotától füg-
getlenül.
Az M00 programozott program stoputasítást feltétel nélküli program stop utasítás – nak is ne-
vezik.
2; A vezérlő nem lép ki a megmunkálás alatt álló programból csak felfüggesztésre kerül annak
végrehajtása mindaddig, amíg a gépkezelő egy újbóli Ciklus Start (Cycle Start) billentyű lenyo-
másával továbbengedi annak végrehajtását (futtatását).
3; Az M00 programozott program stop leállítja a főorsó forgását és a hűtőfolyadék ellátást.
4; Az M00 programozott program stop utáni mondatban biztosítani kell a főorsó forgás (M03
vagy M04) és a hűtővíz ellátás (M08) újra indítását.
5; A főorsó forgása a kiválasztott irányban, ha a fordulatszámot nem adjuk meg újból a leállás
előtti fordulatszámon történik.
6; Az M00 kódot mindig a saját mondatában kell programozni, ami azt jelenti, hogy az adott mon-
datban más utasítás ne álljon, mert a mondaton belül az utasítások végrehajtási sorrendjében a
vezérlő először az M kódot hajtja végre és csak azután a többi utasítást.
M00 hatására azonban a mondat többi utasítása nem kerül végrehajtásra.
FELTÉTELES (OPCIONÁLIS) PROGRAMOZOTT PROGRAM STOP:M01
Az M01 utasítás tartalmában teljesen azonos, mint a feltétel nélküli programozott program stopnak
M01 csak akkor hatásos, ha a vezérlő kezelőpaneljén a
Feltételes Program Stop (Opcionális Stop) billentyű bekapcsolt (ON) állapotban van
(bal felső sarkában folyamatos a fényjelzés).
Ha a fenti választókapcsoló kikapcsolt (OFF) állapotban van akkor a vezérlő elolvassa ugyan a
programban szereplő M01 utasítást, de végrehajtási parancsként nem adja ki a megmunkáló
gép felé így a program végrehajtása nem áll le hanem megszakítás nélkül folyamatos marad.
M01 programozási szabályai azonosak az M00 programozási szabályaival.

- 111 -
A PROGRAM VÉGE UTASÍTÁS LEHETSÉGES MÓDJAI:
M02 Program vége: A vezérlő számára ez a kód jelzi a program végét. Leállítja a prog-
ram futását a főorsó forgó mozgását és a hűtővizet.
Ennek a kódnak (vagy M30) kell az utolsó utasításkódnak lenni a programban, ter-
mészetesen ezt is követi egy EOB (End of Block) mondatvég jel.
Mindig önálló mondatban kell programozni!
A program elejétől történő újraindításához előbb a RESET – billentyű lenyomásá-
val vissza kell térni a program elejére és ezután lehet újbóli CIKLUS START!
M30 Program vége, automatikus visszatérés a program elejére: Hatása azonos mint az
M02, de itt automatikusan visszatér a vezérlő a program elejére, ahonnét újbóli
CIKLUS START - al azonnal indítható a program újbóli futtatása.
program végén használjuk a program futása önmagába tér vissza, ismétlődik a
program végrehajtása.
A FOLYAMATOS CIKLUS (egymás után folyamatosan ismétlődő program-

végrehajtások) SZERVEZÉSÉVEL KAPCSOLATOS M-FUNKCIÓK:
M51 Folyamatos ciklus engedélyezése: Az M30 program vége hatását törli és folyama-
tos ciklust engedélyez. A folyamatos ciklus nem más, mint a program folyamatos
egymás utáni végrehajtása megszakítás (program vége) nélkül.
Rúdadagolós gépek esetében folyamatos megmunkálást és darabszámlálást tesz le-
hetővé.
M52 Folyamatos ciklus tiltása: Törli az M51 kód hatását.
AZ ALPROGRAMOK KEZELÉSÉNÉL HASZNÁLATOS M-FUNKCIÓK:
M98 Alprogram hívása: Alprogram behívása (végrehajtásra) a főprogramból.

program végén használjuk a program futása önmagába tér vissza, ismétlődik a prog-
ram végrehajtása.

- 112 -
A FŐORSÓ KEZELÉSÉVEL KAPCSOLATOS SEGÉDFUNKCIÓK:
M03 Orsó be: Főorsó forgásirányának a bekapcsolása az óramutató járásával ellentétes

irányban ha a szegnyereg felől tekintünk a főorsó irányába.
M04 Orsó be: Főorsó forgásirányának a bekapcsolása az óramutató járásával megegyező
irányban ha a szegnyereg felől tekintünk a főorsó irányába. (normál forgásiránynak
is nevezik ezt a forgásirányt).
M05 Orsó állj: Leállítja a főorsó forgó mozgását.
M19 Orsó pozícionálás: Főorsó pozícionálás (megállás) adott szöghelyzetben.
Orientált (tájolt) főorsó megállásnak is nevezik ezt a fajta pozícionálást.
A HŰTŐFOLYADÉK KEZELÉSÉVEL KAPCSOLATOS M-FUNKCIÓK:
M08 Hűtővíz be: Hűtővízellátást biztosító rendszer tápszivattyú motorját kapcsolja be.
M09 Hűtővíz ki: Hűtővízellátást biztosító rendszer tápszivattyú motorját kapcsolja ki.
A FŐORSÓ ÉS A HŰTŐFOLYADÉK EGYÜTTES KEZELÉSÉVEL KAP-

CSOLATOS SEGÉDFUNKCIÓK:
M13 Hűtővíz be + főorsó forgás indítása óramutató járásával ellentétes irányban

M13 = M08 + M03
M14 Hűtővíz be + főorsó forgás indítása óramutató járásával megegyező irányban
M14 = M08 + M04
A MUNKADARAB (vagy szálanyag) MEGFOGÓ KÉSZÜLÉK (pl. tokmány)

MŰKÖDTETÉSÉVEL KAPCSOLATOS SEGÉDFUNKCIÓK:
M78 Tokmány nyitás: Rúdadagoló vagy rúdhúzó eszköz alkalmazása esetén nyitja a tok-
mányt így lehetővé teszi a rúdanyag adagolását vagy húzását.
Nyitja a tokmányt mind AUTOMATA mind MDI üzemmódban.
M79 Tokmány zárása: Bezárja a tokmányt ezáltal megfogja, rögzíti a rúdanyagot.
A MUNKADARAB (v. szálanyag) BEFOGÓ PATRONOS KÉSZÜLÉK MŰ-

KÖDTETÉSÉNEK ENGEDÉLYEZÉSÉVEL KAPCSOLATOS M-FUNKCIÓ
M74 Patronos tokmánymód tiltása: Szorítópatronos munkadarab (szálanyag) megfogó

készülék működtetésének tiltása.
M75 Patronos tokmánymód engedélyezése: Szorítópatronos munkadarab (szálanyag)

- 113 -
megfogó készülék működtetésének engedélyezése.
A MUNKADARAB (vagy szálanyag) TÁMASZTÓ KÉSZÜLÉK (szegnyereg)

MŰKÖDTETÉSÉVEL KAPCSOLATOS SEGÉDFUNKCIÓK:
M68 Szegnyereg hüvely előre: Előre, a főorsó irányába mozgatja a szegnyereg hüvelyt.
M69 Szegnyereg hüvely hátra: Visszahúzza alaphelyzetébe a szegnyereg hüvelyt.
A MUNKADARAB ELKAPÓ BERENDEZÉS MŰKÖDTETÉSÉVEL KAP-

CSOLATOS SEGÉDFUNKCIÓK:
M33 Munkadarab elkapó parkolóhelyzetben: A munkadarab elkapót elhúzza a főorsó

tengelyvonala alól parkoló (alap) helyzetbe.
M34 Munkadarab elkapó elkapási helyzetben: A munkadarab elkapó parkoló helyzet-
ből elkapási, leszúrási helyzetbe áll be a főorsó meghosszabbított tengelyvonala alá.
A munkadarab leszúrása előtt kell a darabelkapónak ezt a pozíciót elfoglalnia!
M35 Munkadarab elkapó kiejti a darabot és visszatér parkolóhelyzetbe: A darabelka-
pó kiejti (kidobja) a munkadarabot a gyűjtő-tároló ládába és visszatér parkolóhely-
zetbe.
Amennyiben rendelkezik a megmunkáló gép RÚDADAGOLÓval úgy annak

KEZELÉSÉVEL KAPCSOLATOS SEGÉDFUNKCIÓK:
M80(1) Maradék rúd kilökése: A maradék rúdanyagot (szálvéget) kilöki a tokmányon ke-
resztül.
M80(2) Új rúd bevezetése: Új rudat vezet be a főorsóba a rúdadagoló segítségével.
M86 Rúdadagoló nyomás be: Bekapcsolja a rúdadagoló (toló) nyomását, hogy az a rúd-
anyagot kinyomja (előre tolja).
M87 Rúdadagoló nyomás ki: Kikapcsolja a rúdadagoló (toló) nyomását.
M90 Rúdadagoló mód be: A vezérlőt rúdadagoló módba állítja át, így a vezérlő az M86
és M87 parancsokra reagál és kezeli a bonyolult rúdadagoló funkciókat.
M91 Rúdadagoló mód ki: kikapcsolja a rúdadagoló módot, M78-M79-M86-M87 utasítá-
sok hatástalanokká válnak. A tokmányt csak nyomógombbal vagy lábpedállal lehet
működtetni.
A 106-107-108-109-110. oldalakon az M-segédfunkciók csoportosítása alkalmazásuk, felhasz-

nálásuk alapján történt.

- 114 -
ALPROGRAMOK (subrutinok) ALKALMAZÁSA

A gyakorlatban sokszor előfordul olyan megmunkálás, amelyben azonos megmunkálási elemek is-
métlődnek (pl. a munkadarab külső palást felületén egyenlő osztástávolságra azonos beszúrások
helyezkednek el), vagy egyetlen előgyártmányból (pl. rúdanyagból) több azonos munkadarab ké-
szíthető el.
Ilyen esetekben célszerű a programozást „leegyszerűsíteni”. Az egyszerűsítés több okból is elő-
nyös, a vezérlő memória tárjában kevesebb helyet foglal el a megmunkáló program és a program
megírása is kevesebb időt igényel.
A „leegyszerűsítés”-re a FANUC12TB vezérlő az alprogramok alkalmazását nyújtja a felhaszná-
lók számára.
Az alprogramok lehetővé teszik, hogy a megmunkálás során többször is ismétlődő részelemet vagy
részelemeket egy vagy több önálló programban úgynevezett alprogram(ok)ban írjuk le.
Az önálló programot vagy programokat azután a főprogram megfelelő helyein behívva végrehaj-
tassuk a megmunkáló géppel.
A FANUC21TB vezérlő négyszeres mélységig engedélyezi az alprogramok egymásba ágyazódá-

sát.
A következő 74.ábra szemlélteti, hogy a gyakorlatban mit jelent a négyszeres beágyazódás:
Alprogram behívása a főprogramba:
N50 M98 P_ _ _ _ _ _ _ _ ;
Ahol:
- M98 – Alprogram behívása a főprogramba funkció kód;
- P_ _ _ _ _ _ _ _ - Alprogram ismétlési száma (első négy karakter)
és maga az alprogram száma (utolsó négy karakter);

- 115 -
1; Ha a P-címre csak programszámot adunk meg úgy a vezérlő egyszer hajtja végre az alprogra-
mot. (Ha pl. az O100 főprogram N50 mondata így nézne ki: N50 M98 P3101 akkor az O101 al-
programot egymásután háromszor ismétli meg a megmunkáló gép.)
2; Az alprogramokat is ugyanúgy, mint a főprogramokat O_ _ _ _ - programazonosítóval kell

megjelölni!
Program azonosító itt is a nagy O – betű míg a program sorszáma: 1-9999 – ig terjedhet.
3; Az alprogram ismétlési száma max. 9999 lehet. (P1101 – P9999101)
4; Ha az alprogram végén pl. az O101 alprogram esetén M99 P100 programozunk akkor a főprog-
ram futása az O101 alprogram végrehajtása után nem a soron következő N60 mondattal folyta-
tódna, hanem az N100 mondattal.
5; A főprogram vége kód lehet: M02; M30; M99;

M99 esetén a főprogram futása „önmagába” tér vissza (újból indul az elejétől a program végre-
hajtása).
6; Az alprogram vége kód csak M99 lehet!

- 116 -
A következőkben lássunk egy alkalmazási példát az alprogram használatára.

A feladat a 75.ábrán megrajzolt munkadarab (Rajzszáma: T2002) elkészítése  28mm-es rúd-
anyagból.
A megoldásként ismertetett O0013-főprogram ill. O0014-alprogram ezt a következő módon
valósítja meg:
A kiadagolt rúdanyagba először belefúrunk 33mm mélyen egy  15mm-es keményfém csigafú-
róval, majd behívjuk az O0014 alprogramot amely elkészíti az első darabot.
Ezután eltoljuk a munkadarab koordinátarendszer nullpontját 10,3mm-el és újból megismételve
az O0014 alprogramot elkészítjük a második darabot is.
A harmadik darab elkészítése azonos a második darabéval, majd ezután a főprogramban vissza-
állítjuk az eredeti munkadarab nullpontot és a rúdanyag újbóli kiadagolása után a fúrással ismét
kezdődik az újabb 3 darabos széria gyártása.
A megmunkálást leíró fő ill. alprogramot lásd a következő oldalon!

- 117 -
FŐPROGRAM: O0013 ALPROGRAM: O0014

O0013 (T2002-TARCSA) O0014 (O0013-ALPROGRAMJA)
(T160 UTKOZO) T558
(T359 ATM.15 CHAMELEON FURO) G96 G0 X29 Z5 M14 S180 F0.22
(T558 CNMG 120408-GN IC9025) G0 Z-4.3
(T757 CCMT 09T304 IC520N) G1 X22
(T956 VBMT 160404-UM GC4025) Z0.5
(T1155 DGL 3102J-6D IC328 LESZURO) G0 Z100
G21 M90 T757 M13
P00 G10 Z0 G96 G0 X-17 Z1 F0.2 S160
T160 M5 G1 Z-3
M01 X-16.5
T160 G0 Z0.5
G0 X0 Z5 G1 X-19.6
N9999 Z-25 G1 X-17.8 A135 F0.2
M78 Z-3
G0 V25.3 Z0.3 G4 X0.1
M79 G1 X-16.7
G0 Z150 X-16.05 A135
T359 Z-7.6
G92 S3500 X-15.5
G97 G95 G0 X0 Z1 M13 S1200 F0.03 G0 Z80
G1Z-5 T956 M14
G74 R1 G96 G0 X14 Z1 F0.1 S180
G74 Z-33 Q3000 S800 F0.12 G1 G42 X15 Z0
G0 Z20 X21.5
M98P0014 Z-4.3
G10P00W10.3 G2 Z-4.9 X22.6 R0.6
M98P0014 G1 Z-4.3 A75
G10P00W10.3 G0 Z1
M98P0014 X18.6
G10P00W10.3 G1 X21 A135 F0.06
M99 Z-4.4 F0.1
G2 X22.511 Z-4.98 R0.6
G1 Z-4.5 A75 F0.1
X29
G0 G40 Z-4
G1G41 Z-5.05 X28.5
Z-4.5 A315
X25.5
G0 G40 X130 Z0
T1111 M14
G96 G0 X29 Z-10 S140 F0.05
G1 X26.9
G0 X28.5
Z-9.2
G1 Z-10 A225
X3 M34
G0 X30 M35
G0 X50 Z70
M51
M99
- 118 -
A FANUC21TB vezérlő programozásának zárásaként álljon itt egy példa a megoldásának teljes
részletezésével.
A feladat a 76.ábrán megrajzolt alkatrész elkészítése.
Megmunkáló gép: TORNADO 80 – típusú Colchester CNC esztergagép

Munkadarab befogó készülék:  200mm – es 3-pofás gépi működtetésű tokmány
Munkadarab anyaga:  52mm x 85mm – es 9SMn28 (automata acél)
Alkalmazott szerszámok:
T1 – jelű: Külső kontúr megmunkálása (oldalazás + kontúr hosszirányú nagyolása és simítása)
Késszár: PDJNL 2020K15 – SANDVIK Coromant típus (CoroKey2001/7 58.old.)
Váltólapka: DNMG 150608-PR GC4025 – SANDVIK Coromant típus (CoroKey2001/7 39.old.)
(Katalógus ajánlott forgácsolási paraméterei: fogásmélység: ap = 1,0-4,0-6,0mm
vágósebesség: vc = 310m/min előtolás: fn = 0,35mm/fordulat )
T2 – jelű: Külső menetesztergálás (menetvágás)
Késszár: R166.4FG-2020-16 – SANDVIK Coromant típus (CoroKey2001/7 141.old.)
Váltólapka: R166.0G-16MM01-200 GC1020 – SANDVIK Coromant típus (CoroKey2001/7 140.old.)
(Katalógus ajánlott forgácsolási paraméterei: teljes menetmélység: ap = 1,28mm; fogásvételek
száma: 9; vágósebesség: vc = 125m/min; előtolás(=menetemelkedés): fn = 2,00mm/fordulat )
T3 – jelű: Külső (palást) beszúró kés
Késszár: LF123G20-2020B – SANDVIK Coromant típus (CoroKey2001/7 134.old.)
Váltólapka: N123G2-0300-0003-GM GC4125 – SANDVIK Coromant típ. (CoroKey2001/7 127.old.)
(Katalógus ajánlott forgácsolási paraméterei: max. beszúrási mélység: ar = 18,2mm beszúrási szé-
lesség:la =3,00mm; vágósebesség:vc = 80-120-225m/min; előtolás:fnx = 0,005-0,08-0,15mm/ford.)
T4 – jelű: Leszúró kés
Pengetartó: 151.2-2020-21M - SANDVIK Coromant típus (CoroKey2001/7 133.old.)
Kétvégű leszúró penge: 151.2-21-40 – SANDVIK Coromant típus (CoroKey2001/7 132.old.)
Váltólapka: L151.2-400 05-5F GC4125 – SANDVIK Coromant típ. (CoroKey2001/7 125.old.)
(Katalógus ajánlott forgácsolási paraméterei: max. Leszúrási mélység: ar = 35mm ( 70mm)
vágósebesség: vc = 80-120-205m/min előtolás: fnx = 0,005-0,09-0,22mm/fordulat )

- 119 -
CNC-PROGRAM:
O0015;
N10 G21; (metrikus adatbevitel)
N20 G92 S4000; (maximális főorsó fordulatszám)
N30 G00 G95 G96 G40 X80. Z20. T0100 S310 M04; (gyorsjárat, fordulatonkénti előtolás, állandó
vágósebesség, automatikus kontúrkövetés kikapcsolva, pozícionálás T1 szerszám beváltási helyére,
T1-jelű szerszám beváltása, állandó vágósebesség értékének megadása, főorsó forgásirány megadása)
N40 X54. Z0. T0101 M08; (pozícionálás oldalazáshoz T0101 szerszám és a
hozzátartozó geometriai és korrekciós értékkel, hűtőfolyadék bekapcsolása)
N50 G01 X-1.6 F0.35; (oldalazás)
N60 G00 X52. Z2.; (pozícionálás hosszirányú kontúrnagyoláshoz)
N70 G71 U2. R1.; (hosszirányú kontúrnagyoló ciklus első mondata
X-irányú fogásvétel értékének megadása, szerszámvisszahúzás értékének megadása)
N80 G71 P90 Q170 U1. W0.5 F0.25; (hosszirányú kontúrnagyoló ciklus második mondata kontúrleírás
kezdő és befejező mondat sorszámának megadása, simítási ráhagyások megadása, előtolás értékének megadása)
N90 G00 G42 X13.25; (kontúrleírás kezdő mondata, a sarkalás kezdő pozíciója)
N100 G01 X20.25 Z-1.5; (1,5x45- sarkalás)
N110 X25. Z-30.; (kúpos menet névleges átmérőjének esztergálása)
N120 X30. Z-32.5; (menet utáni 45 - os vállfelület esztergálása)
N130 Z-35.; ( 30mm esztergálása)
N140 G02 X45. Z-47.99 R15.; (R15-ös rádiusz esztergálása)
N150 G03 X50. Z-52.321 R5.; (R5-ös rádiusz esztergálása)
N160 G01 Z-71.; ( 50mm esztergálása)
N170 G40 X54.; (kontúrleírás befejező mondata)
N180 G70 P90 Q170 F0.15; (kontúrsimító ciklus)
N190 G00 G40 X80. Z20.; (pozícionálás szerszámcseréhez)
főorsó fordulatszám, automatikus kontúrkövetés kikapcsolva, pozícionálás T2 szerszám beváltási helyére,
T2-jelű szerszám beváltása, állandó főorsó fordulatszám értékének megadása, főorsó forgásirány megadása)
N210 X35. Z6. T0202 M08; (pozícionálás menetesztergáláshoz ráfutási távolság
figyelembe vételével min.:1750x2x0,0015=5,25mm)
- 120 -
N220 G76 P021060 Q50 R0.025; (komplex fix menetvágó ciklus első mondata, „fogásvételek nélküli”
fogások száma: 2, a menet végén a szerszám visszahúzási hossza:1mm, szerszám csúcsszöge: 60,
minimális fogásmélység az egyes fogások között: 0,05mm, simítási ráhagyás mértéke: 0,025mm)
N230 G76 X22.04 Z-27. R-2.75 P1230 Q500 F2.; (komplex fix menetvágó ciklus második mondata, a me-
netárok átmérője a menet végén: 24,5-(2x1,23)=22,04mm, a menet végpontja Z-ben: -27mm,
kúpos menet esetén a sugárérték változása: -2.75mm (R=(2.25x33)/27) – Külső növekvő átmé-
rőjű meneteknél az R értékének előjele negatív! A menet teljes mélysége: 1,23mm, az első fogás
mélysége 0,50mm, menetemelkedés: 2,00mm)
N240 G00 X80. Z20.; (pozícionálás szerszámcseréhez)
N260 X52. Z-60. T0303 M08; (pozícionálás beszúráshoz T0303 szerszám és a
hozzátartozó geometriai és korrekciós értékkel, hűtőfolyadék bekapcsolása)
N270 G01 X46.05 F0.08; (beszúrás a horony közepén)
N280 G00 X52.; (kiemelés a horonyból gyorsjárattal)
N290 G41 Z-63.3; (horony hátulsó oldal élletörésének-0,3x45 kezdőpontja)
N300 G01 X49.4 Z-62. F0.05; (horony hátulsó oldal élletörése-0,3x45)
N310 X46. F0.08; (horony hátulsó oldal készre esztergálása Z-62mm-en)
N320 Z-60.; (horony fenékfelületének besimítása a középső beszúrásig)
N330 G00 G40 X52.; (kiemelés a horonyból gyorsjárattal)
N340 G42 X52. Z-53.7 T0313; (horony elülső oldal élletörésének-0,3x45 kezdőpontja
a szerszám13-korrekciós értékével pozícionálva)
N350 G01 X49.4 Z-55. F0.05; (horony hátulsó oldal élletörése-0,3x45)
N360 X46. F0.08; (horony elülső oldal készre esztergálása Z-55mm-en)
N370 Z-57.; (horony fenékfelületének besimítása a középső beszúrásig)
N380 G00 G40 X52.; (kiemelés a horonyból gyorsjárattal)
N390 X80. Z20.; (pozícionálás szerszámcseréhez)
N410 X52. Z–66. T0404 M08; (pozícionálás leszúráshoz T0404 szerszám és a hozzátartozó
geometriai és korrekciós értékkel, hűtőfolyadék bekapcsolása)
N420 G01 X48. F0.09; (beszúrás X48mm-es átmérőig)
N430 G00 X52.; (kiemelés gyorsjárattal)
N440 G42 Z-64.; (pozícionálás az 1x45 élletörés kezdőpontjára)
N450 G01 X48. Z-66. F0.05; (1x45 élletörés megmunkálása)
N460 X-0.5 F0.09; (munkadarab leszúrása)
N470 G00 G40 X52.; (kiemelés gyorsjárattal)
N480 X80. Z20.; (pozícionálás munkadarab cseréhez)
N490 M30; (program vége)
Mezőkövesd, 2013. október 18. Lázár Gáspár


Fanuc21tb Programozas Uj Osszesito 2013

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Fanuc21tb Programozas Uj Osszesito 2013

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

http://www.cnconline.

Ahhoz, hogy a műszaki dokumentációkban meghatározott munkadarab az előírásoknak megfelelő

1; A gyártandó munkadarab műszaki leírásainak pontos megismerése.

2; A megmunkálás során a kiinduló alapanyag vagy előgyártmány megismerése.

3; Műveleti sorrend felállítása.

4; Az adott gépparkból az optimális gépek kiválasztása az egyes műveletek elvégzéséhez.

5; Az adott CNC – forgácsoló gépen történő megmunkálás (művelet) megtervezése

Készítette: Lázár Gáspár 1. oldal, összesen: 120

10; A teljes gyártástechnológia archiválása

Készítette: Lázár Gáspár 2. oldal, összesen: 120

A CNC technikát az alkatrészgyártás nagy sorozatban történő pontos megismételhetőségének

A következő részben először is ismerkedjünk meg néhány programozási alapfogalommal.

PROGRAM , MONDAT , SZÓ , CÍM , ADAT, G-KÓD, M-FUNKCIÓ:

ÖRÖKLŐDŐ (modal) G-kód:

- SEGÉD FUNKCIÓK = M – FUNKCIÓK:

A fentiekben ismertetett alapfogalmak egymáshoz való kapcsolódásukat, egymásba épülésüket a

Készítette: Lázár Gáspár 4. oldal, összesen: 120

A programozás kiinduló alapadatai a munkadarab rajzán lévő méretek, méret láncolatok.

A koordinátarendszer tengelyeinek elnevezése, irányítottsága :

Munkadarab (W) és Gépi (M) koordinátarendszerek nullpontja (1.ábra):

Készítette: Lázár Gáspár 5. oldal, összesen: 120

A „nyers” munkadarabon, vagy az előgyártmányon megmunkálási ráhagyás található, amelyet a

Készítette: Lázár Gáspár 6. oldal, összesen: 120

Esztergagépen történő programozáskor : a munkadarab forog, de nem mozog !!!

ABSZOLÚT MÉRETMEGADÁSRÓL (illetve abszolút programozásról) beszélünk, ha a Mun-

NÖVEKMÉNYES MÉRETMEGADÁSRÓL (illetve növekményes programozásról) beszélünk,

ABSZOLÚT és a NÖVEKMÉNYES méretmegadás összehasonlítása:

A szerszám elmozdulása a munkadarab kontúrján: 1.pontból a 2.pontba

N25 G01 X-50 Z-30 N25 G01 U-25 W–20

X-50 Z-30 – az elmozdulás végpontjának előjelhelyes koordináta értékei a munkadarab

Készítette: Lázár Gáspár 7. oldal, összesen: 120

A CNC programozásban általánosan alkalmazott koordináta rendszer az ISO szabványban megha-

A jobbsodrású derékszögű koordinátarendszer főtengelyei: X, Y, Z ;

A kockát határoló síkfelületeket a koordinátarendszer tengelyei határozzák meg.

Készítette: Lázár Gáspár 9. oldal, összesen: 120

A FANUC 21TB – vezérlő G – ELŐKÉSZÍTŐ FUNKCIÓI (G – kódjai):

Az alábbi táblázatban összefoglalva felsorolásszerűen ismertetésre kerülnek a Fanuc21TB vezérlő

G-kód G-KÓD JELENTÉSE

Készítette: Lázár Gáspár 10. oldal, összesen: 120

Az M – kódokra érvényes általános programozási szabályok:

- Egy mondatban csak egy M – kódot szabad programozni.

Készítette: Lázár Gáspár 12. oldal, összesen: 120

TENGELYMOZGÁSOK, SZERSZÁM MOZGÁSPÁLYÁK PROGRAMOZÁSA

A legtöbb szerszám mozgáspályája a következő egymástól viszonylag jól elkülöníthető elemekből

A munkadarab megközelítése (munkadarabra történő ráállás) során sok mindent figyelembe

- ha nem vesszük figyelembe, hogy az előgyártmány (pl. kovácsolt előgyártmány) méretszórása

Készítette: Lázár Gáspár 13. oldal, összesen: 120

- a programozott munkadarab kontúrja mentén az alámetszések elkerülése a helyes szerszám élge-

- a munkadarab megmunkálásának gazdaságossága legtöbbször a forgácsolással eltöltött idők op-

- álló (nem forgó) munkadarabot soha ne érintsünk szerszámmal!

A munkadarab felületéről történő „leállás” során az alábbiakra ügyeljünk a program írásakor:

- a munkadarabról történő leállás során először mindig eltávolodunk a szerszámmal a munkadarab

Általános programozási szabály:

Készítette: Lázár Gáspár 14. oldal, összesen: 120

A szerszám és ezáltal a szánok mozgatásához célszerű mindig a munkadarab koordinátarenszerben

A síkbeli derékszögű koordinátarendszer tengelyei:

Mindkét koordinátatengely mentén az útmérőrendszer ill. jeladók valamint a golyósorsók pontos-

Esztergagépen történő programozáskor : a munkadarab forog, de nem mozog !!!

ABSZOLÚT MÉRETMEGADÁSRÓL (illetve abszolút programozásról) beszélünk, ha a mun-

NÖVEKMÉNYES MÉRETMEGADÁSRÓL (illetve növekményes programozásról) beszélünk,

A FANUC21TB vezérlő esetében az abszolút és a növekményes méretmegadás megkülönbözte-

Készítette: Lázár Gáspár 16. oldal, összesen: 120

KONTÚRLEÍRÁS ELEMEINEK PROGRAMOZÁSA