UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DIRECCIÓN DE INVESTIGACIÓN Y POSTGRADO
UNIDAD REGIONAL DE POSTGRADO
MAESTRÍA DE INGENIERÍA MECÁNICA

ANTE PROYECTO DE INVESTIGACION

SIMULACIÓN ESTRUCTURAL EN ESTADO ESTACIONARIO DEL CARRO PORTA

PELLAS DURANTE SU RECORRIDO EN LAS CÁMARAS DE COCCIÓN DE LA
SIDERÚRGICA DEL ORINOCO ALFREDO MANEIRO.

ING. JOSE R. SALAZAR R.

CIUDAD GUAYANA ABRIL DEL 2021.

 UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DIRECCIÓN DE INVESTIGACIÓN Y POSTGRADO
UNIDAD REGIONAL DE POSTGRADO
MAESTRÍA DE INGENIERÍA MECÁNICA

SIMULACIÓN ESTRUCTURAL EN ESTADO ESTACIONARIO DEL CARRO PORTA

PELLAS DURANTE SU RECORRIDO EN LAS CÁMARAS DE COCCIÓN DE LA
SIDERÚRGICA DEL ORINOCO ALFREDO MANEIRO.

ING. JOSE R. SALAZAR R.

Anteproyecto de Trabajo de Grado presentado
ante la Dirección de Investigación y Postgrado
del Vicerrectorado Puerto Ordaz como parte de
los requisitos para optar al Título Académico de
Magister Scientiarum enIngeniería Mecánica.

AUTOR: ING. JOSE R. SALAZAR R.

TUTOR: Msc.Ing. Frank Diaz.

CIUDAD GUAYANA ABRIL DEL 2021.

 UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DIRECCIÓN DE INVESTIGACIÓN Y POSTGRADO
UNIDAD REGIONAL DE POSTGRADO
MAESTRÍA DE INGENIERÍA MECÁNICA

SIMULACIÓN ESTRUCTURAL EN ESTADO ESTACIONARIO DEL CARRO PORTA

PELLAS DURANTE SU RECORRIDO EN LAS CÁMARAS DE COCCIÓN DE LA
SIDERÚRGICA DEL ORINOCO ALFREDO MANEIRO.

TUTOR: Msc. Frank Díaz

Quien suscribe, Frank Díaz, Cedula de Identidad No. 8686986 , de profesión:

Ingeniero Mecánico, y con Titulo de Postgrado en: Magister Scientiarium
en Ing. Mecánico, declaro por medio de la presente que acepto la Tutoría de
la presente Temática de Trabajo de Grado titulado: ‟ Simulación estructural en
estado estacionario del carro porta pellas durante su recorrido en las cámaras” de
cocción de la siderúrgica del orinoco alfredo maneiro, según las condiciones
establecidas en el Reglamento General de Estudios de Postgrado de la
Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”.

Msc. Frank Diaz

C.I: 8686986
 INDICE

Contenido Pág.

ACTA DE EVALUACIÓN DEL TUTOR ............ ¡Error! Marcador no definido.

ACTA DE APROBACION DEL JURADO EVALUADOR .. ¡Error! Marcador no

definido.

DEDICATORIA ................................................ ¡Error! Marcador no definido.

AGRADECIMIENTOS ...................................... ¡Error! Marcador no definido.

INDICE..............................................................................................................i

INDICE DE FIGURAS ...................................... ¡Error! Marcador no definido.

INDICE DE TABLAS ........................................ ¡Error! Marcador no definido.

INDICE DE ECUACIONES .............................. ¡Error! Marcador no definido.

INTRODUCCIÓN .......................................................................................... 11

CAPÍTULO I ................................................................................................. 13

1. El Problema .............................................................................................. 13

2. Objetivos................................................................................................... 16

2.1. Objetivo General .............................................................................................. 16

2.2. Objetivos Específicos ...................................................................................... 17

CAPITULO II ................................................................................................ 18

1. Antecedentes............................................................................................ 18

2. Revisión de la Literatura. .......................................................................... 19

2.1 Análisis por Elementos Finitos Workbench: ............................................ 19

2.2 Pre-Procesamiento ................................................................................ 20

i
2.3 Elementos infinitesimal ............................ ¡Error! Marcador no definido.

2.4 Mallado (Meshing) ................................................................................. 23

2.5 Solución (Solving) ................................................................................... 23

2.6 Post Procesamiento............................................................................... 24

3.1 Descripción del área de la planta de pellas ........................................... 24

3.2 Características de la planta de pellas: ................................................... 26

3.3 Materia Prima e Insumos ....................................................................... 26

3.4 Producto y Proceso de Fabricación ....................................................... 27

3.4.1 Recepción Materia Prima.................................................................... 27

3.4.2 Preparación de Materia Prima ............................................................ 29

3.4.3 Molienda: ............................................................................................ 29

3.4.4 Mezclado ............................................................................................ 31

3.4.5 Peletización ........................................................................................ 31

3.4.6 Induración de las pellas. ...................................................................... 33

4) Preguntas de la Investigación................................................................... 35

CAPITULO III ............................................................................................... 36

DISEÑO METODOLÓGICO ......................................................................... 36

1. Modalidad de la Investigación .................................................................. 36

2. Diseño de la Investigación........................................................................ 36

3. Tipo de Investigación................................................................................ 37

4. Instrumentos de recolección de datos ...................................................... 38

5. Procedimientos para la evaluación y recolección de datos. ..................... 39

6. Procedimientos para el desarrollo y análisis por elemento finito .............. 40

6.1 Determinar los parámetros de funcionamiento de la cadena .................. 40

ii
 6.2 Determinar el comportamiento de la estructura ...................................... 40

6.3 Determinar los esfuerzos mecánicos y las deformaciones que se generan en la

estructura del carro porta pella ..................................................................... 40

6.4 Determinar casos típicos de operación para ser simulados.................... 41

6.5 Simular el comportamiento estructural del carro porta pellas, durante su recorrido
en las cámaras de cocción. .......................................................................... 41

6.6 Análisis de los resultados de las pruebas de convergencia de la simulación

estructural del carro. ..................................................................................... 41

RESULTADOS ESPERADOS ...................................................................... 42

PRESUPUESTO DE RECURSOS Y COSTOS ............................................ 44

iii
 INTRODUCCIÓN

Las plantas de pellas dentro de las empresas siderúrgicas han venido

desarrollando un roll importante, como principal procesador de la materia
prima del mineral de hierro, donde se alcanza concentraciones de un 99 %
de pureza, esto es posible debido a los diferentes procesamientos y
tratamientos metalúrgicos que se le dan a las pellas, durante el ciclo
conformación y cocción que permiten mejorar sus propiedades físico
químicas del mineral.

El ciclo de cocción de las pellas se desarrolla en hornos de combustión

con diferentes fases térmicas, durante este ciclo las pellas son trasladadas
en una estructura metálica denominada carro porta pellas, siendo este un
eslabón de una cadena cerrada, sobre el cual se vacía la carga de pellas
verdes que puede alcanzar una altura de treinta y un centímetro, para ser
sometidas al ciclo de cocción experimentando gradientes de presiones y
temperaturas.

Durante su recorrido dentro del horno la estructura del carro porta pellas,
experimenta deformaciones no controladas desde el punto de vista
operacional, trayendo como consecuencia paradas no planificadas debido a
las deformaciones y fallas estructurales, que paralizar el traslado y proceso
de cocción, en este sentido se desarrollara una investigación que permitirá
conocer la distribución de los esfuerzos normales y cortantes máximos y
mínimos, así como la deformaciones que experimenta la estructura, e
identificar las zonas criticas que presentan mayor incidencia de fallas desde
el punto de vista operacional, a través de un análisis por elementos finitos.

11
 Mediante el uso de la simulación se obtendrán resultados significativos,
que permitirá conocer las condiciones de distribución de los esfuerzos y de
las deformaciones que experimenta el carro porta pellas, a fin de tomar
acciones desde el punto de vista operacional, para programar las paradas
de mantenimiento que permitan sustituir la estructura en la cadena de
transporte, ante que se genera una operacional al sobre pasar la resistencia
del material dentro de las cámaras de cocción.

El anteproyecto presenta la estructura consta del contenido, producto del

resultado de la investigación realizada en los siguientes capítulos. En el
capítulo 1: se exponen el problema el problema que presenta la planta de
pella a nivel operacional, con la estructura del carro porta pellas,
seguidamente se presenta los objetivos general y específicos de la
investigación. En el capítulo 2: se muestran los antecedente previos a la
investigación y los aportes de dichos para el desarrollo del presente trabajo,
donde se explican los aspectos teóricos de la simulación estructural en sus
fases de desarrollos, se describe la estructura propuesta y se hace énfasis
en los componentes involucrados a nivel operacional en el traslado del carro
porta pellas dentro de las cámaras de cocción. En el capítulo 3: se presenta
el diseño metodológico a seguir en la investigación como lo es: Tipo de
investigación, Instrumentos de colección de datos, Procedimientos para la
evaluación y recolección de datos, Procedimientos para el análisis por
elemento finito de la estructura del carro porta pellas, Simular el
comportamiento estructural del carro porta pellas, durante su recorrido en las
cámaras de cocción, Análisis de los resultados a mediante pruebas de
convergencia de la simulación estructural del carro. A continuación: los
resultados esperados, el cronograma de trabajo y el presupuesto requerido.
Finalmente, se presentan las referencias bibliográficas, apéndices y anexos.

12
 CAPÍTULO I

1. El Problema

La Siderúrgica del Orinoco ha desarrollado un proyecto estratégico, para

las mejoras de cada uno de sus procesos industriales, mantenido un ritmo
progresivo no solo en las mejoras de su parque industrial sino también en la
reducción del impacto ambiental que produce la fabricación del acero, para
así, garantizar un nivel competitivo óptimo en el mercado internacional.

La siderúrgica está conformada por seis plantas con procesos industriales

distintos, siendo la principal de ellas planta de pellas, cuya importancia radica
en el hecho de que ésta recibe el minera, lo almacena, mezcla, muele y
acondiciona la materia prima del acero de alta calidad.

La planta de pellas a su vez está dividida por tres áreas:

 Manejo de material.
 Preparación y molienda.
 Peletización.

El área de manejo de material inicia su proceso con la recepción del

mineral fino de hierro suministrado por Ferrominera Orinoco mediante trenes,
para su almacenamiento o para su preparación, la importancia de esta área
para la planta es su capacidad de suministrar el mineral.

Esta área cuenta con una tolva de recepción de mineral de hierro, dos
carros de arado y un conjunto de cintas transportadoras que conforman el
sistema de recepción de mineral de hierro (materia prima de su proceso

13
industrial. Las pellas durante el proceso de cocción, son transportadas
mediante la utilización de una estructura llamada carro porta pellas como se
muestra en la figura 1, el cual circula dentro de un horno de cocción.
Durante su traslado dentro del horno el carro experimenta cambios térmicos
alcanzándose temperaturas por el orden de 30ºc, hasta 650ºc y gradientes
de presiones que oscilan desde -0,1mbar hasta 0,5mbar respectivamente,
como parte del proceso productivo de la planta.

Figura 1. Estructura del carro porta pellas.

Fuente: Plata de pella SIDOR (2012).

La acción de los gradientes de temperatura, unido a los cambios de

presión durante el recorrido dentro de las cámaras de cocción y la acción de
las cargas externas actuantes sobre la estructura del carro, debido al peso
como propio de las lainas y el peso propio de las pellas como se muestra en
la figura 2, generan deformaciones estructurales no controladas, las cuales
interfieren las condiciones operativas del sistema de transporte. Dando
origen a paradas no programadas por obstrucción debidos a las
deformaciones y en otros ámbito las fallas estructurales de los eslabones de
la cadena de transporte que directamente los niveles de producción en la
planta.

14
 Figura 2. Carro porta pellas equipados con las lainas.
Fuente: Plata de pella SIDOR (2012).

Las frecuentes intervenciones en el sistema de transporte de mineral de

hierro en los hornos de cocción, son producidas en un 70% por causa de las
fallas de estos carros de transporte de pellas, según datos estadísticos de los
últimos 12 meses hasta la fecha. Con una tasa de fallas de 0,0658 veces/año,
es decir con 24 fallas en 12 meses, representando un costo de mantenimiento
al año de 900.000$. Además del costo de penalización a consecuencia de las
demoras por las paradas no programadas del sistema productivo.

Dado que el 70% de las intervenciones hechas al mencionado sistema de

recepción de mineral, se debe a fallas en los carros, será objeto de estudio
estos equipos del sistema de recepción de mineral de hierro de SIDOR C.A.
Mediante la aplicación de una análisis estructural en estado estacionario a
través de elementos finitos, que permitirá diagnosticar las causas que dan
origen a las deformación, distribución de los esfuerzos y zonas criticas de las
estructura, producida durante su recorrido en las cámaras de cocción

La situación anterior descrita conllevará a desarrollar un trabajo de

investigación que permita dar respuesta al siguiente planteamiento: ¿ Cómo

15
se distribuyen los esfuerzos a lo largas del estructura del carro?, ¿Como
cuantificar las deformaciones que experimenta la estructura del carro porta
pella durante se recorrido en las cámara de cocción?, ¿ Cuales son las
zonas criticas del caro en condiciones operativas?, ¿ cuántos ciclos de
cocción deben completarse antes que el carro presente una falla
estructural?.

La simulación estructural en estado estacionario aplicada a la estructura

del carro porta pellas, permitirá conocer su comportamiento dentro del
proceso productivo, bajo la influencia de tres factores importantes como lo
son las cargas externa aplicadas, los gradientes de temperatura y presión,
durante el recorrido que puede demorar dentro de las cámaras de cocción,
con un tiempo estimado de treinta minutos entre la carga y descarga de las
pellas.

Estos resultados permitirán mejorar progresivamente la eficiencia

operativa de estos carros del sistema de recepción de mineral de SIDOR
para mejorar la eficiencia, aumentar la disponibilidad operativa, reducir
gastos en mantenimientos correctivos y pérdidas millonarias estimadas en
900.000$ al año por paradas del equipo, lo cual es un tema relevante para la
empresa.

2. Objetivos

2.1. Objetivo General.

Desarrollar una simulación estructural en estado estacionario del carro

porta pellas, durante su recorrido en las cámaras de cocción de la siderúrgica
del Orinoco Alfredo Maneiro.

16
2.2. Objetivos Específicos

 Determinar las condiciones operativas las cámaras durante proceso

de cocción de pellas en el horno de combustión, con la finalidad de
conocer las cargas externas aplica al carro porta pellas.

 Desarrollar el modelo físico tridimensional de la estructura del carro

porta pellas, mediante el uso de software para modelado paramétrico.

 Implementar las condiciones de fronteras al modelo tridimensional,

que se adapten al estructura en condiciones operativas, durante la
aplicación de las cargas externos que se generan dentro del horno.

 Cuantificar los esfuerzos y deformaciones que experimenta estructural

del carro, mediante la aplicación de un software de elementos finitos a
fin de conocer las zonas criticas de posibles fallas.

17
 CAPITULO II

1. Antecedentes.

Las plantas de pellas cuentan actualmente con un sistema de traslado de

las pellas dentro de los hornos de cocción, mediante el uso de cadenas
cerradas, la cadena están conformadas por un conjuntos de carros porta
pellas unidos como eslabones de la cadena, sobre el cual se vacía toda la
carga de las pellas verdes antes de introducirlas al horno.

Considerando el peso de las pellas y las carga externas por efecto de la

presión, conjuntamente con el efecto de los gradientes de temperatura
dentro del horno, se han desarrollados trabajos de investigación para el
análisis de los carros porta pellas, con el objetivo de mejorar el desempeño
estructural dentro del horno, en este sentido se han desarrollados
investigaciones según el Ing. Díaz M, Frank R. (2010):

“Propuso y desarrollo su trabajo de grado en la empresa

TAMECA, con el objetivo de elevar las propiedades mecánicas
del carro porta pellas mediante el diseño del ciclo de tratamiento
térmico: normalizado - revenido para acero de medio carbono
ASTMA217 WC6. Los resultados obtenido indicaron que el
tratamiento térmico de normalizado a 920ºC seguido de revenido
a 650ºC permite obtener una micro estructura caracterizada por la
presencia de los constituyentes perlita fina y vainita superior, esta
última en menor proporción le confiere a la matriz una resistencia
a la tracción de 92-106 KSI y una dureza de 166-171 HB” (1).

El aporte de la investigas desarrollada por Díaz permitió conocer los

posible tratamientos térmicos, para mejorar las propiedades mecánica del
acero ASTMA217 WC6, en tal sentido dicho tratamiento beneficia el

18
comportamiento del carro porta pellas dentro de las cámaras de cocción a fin
de prologar su vida útil dentro del proceso productivo de la planta.

Mientras que en Br. Pilco Jhonphir (2010). Desarrollo su práctica

profesional:

“Desarrollo un analizar la criticidad de los carros de carro porta

pellas del sistema de recepción de mineral de hierro de Planta de
Pellas SIDOR C.A. El soporte teórico fundamental se basó en
aspectos relacionados con el Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (MCC); por lo que se utilizará un análisis sistemático
basado en las frecuencias de fallas, flexibilidad operacional,
impacto operacional, nivel de producción, impacto de producción,
impacto a la seguridad, impacto a la higiene e impacto al
ambiente de los equipos que conforman a estos carros. La
investigación resulto que es necesario darle continuidad a este
trabajo y diseñar un plan MCC a los carros de arado que garantice
el buen funcionamiento del sistema de recepción de mineral de la
Planta” (2).

El aporte de la investigación de desarrollada por el Pilco, permitió

conocer la frecuencia de fallas del carro porta pellas,, durante el
proceso de cocción, en tal sentido un estudio más profundo de las
fallas nuestra el tiempo de vida útil de manera experimenta debido a las
paradas para el cambio de estructura de los carritos, mediante un
correlativo para un eslabón especifico de la cadena.

2. Revisión de la Literatura.

2.1 Análisis por Elementos Finitos Workbench:

Análisis por elementos finitos o FEA, por sus siglas en ingles es una
representación matemática de un sistema físico que abarca una pieza /
montaje (modelo), características materiales, y condiciones de borde

19
aplicables (designadas en el pre-procesamiento), la solución de esa
representación matemática (solving), y el estudio de resultados de esa
solución (post-procesamiento). Las formas simples y los problemas simples
pueden ser, y están a menudo, hechos a mano; pero la mayoría de las
piezas del mundo real son muy complejas para hacerlas exactamente, aún
menos rápidamente, sin uso de una computadora y de un software apropiado
de análisis.

2.2 Pre-Procesamiento

Es la primera parte para llevar a cabo un análisis, para ello, el software de

FEA utiliza típicamente una representación en CAD del modelo físico y lo
divide en pequeñas partes llamados los elementos finitos (pensar en un
rompecabezas tridimensional). Este proceso es llamado mallado (mesh).
Cuanta más alta es la calidad del mallado, mejor es la representación
matemática del modelo físico. El propósito primario de un elemento es
conectar nodos con las ecuaciones matemáticas fiables basadas en unión
entre los nodos; el tipo de elemento utilizado depende a menudo del
problema que se busca solucionar.

El comportamiento de cada elemento infinitesimal, por sí mismo, es muy

bien entendido, combinando los comportamientos de cada elemento y
usando ecuaciones simultáneas, se puede predecir el comportamiento total
de las formas, que de otra manera no serían entendido, usando las
ecuaciones básicas de cálculo encontradas en manuales típicos de la
ingeniería.

Otros aspectos de la fase del pre-procesamiento incluye el identificar de

características de los materiales y las condiciones de ambiente a las cuales
el diseño estará sujeto. Estas condiciones incluyen varias formas de fuerzas

20
físicas (cargas, presiones, momentos, etc.), las cargas térmicas y las
condiciones (temperatura, conductividad, convección, etc.) y los tipos de
fijaciones (fijado, soldado, sin fricción/simétrico, etc.)

Figura 3. Elemento estructural que puede analizarse con FEA.

Fuente: www.modeloestructural.com (2020).

2.3 Elementos infinitesimales

En la actualidad hay muchos tipos y clases de elementos infinitesimales,

creados más para propósitos especializados (cable, tubería, vigas,
estructuras de acero, etc.), un elemento unidimensional representa formas de
líneas, tales como vigas o resortes. Los elementos bidimensionales
conocidos comúnmente como un elemento plano en 2D, también conocido
como elemento cuadrilátero, representará triángulos y cuadrados. Los
elementos tridimensionales representa sólidos infinitesimal en tres
dimensiones (3D) representan formas sólidas y están generalmente en 2
formas básicas: ladrillo (hexaedros o “hex”) y pirámides (tetraedros o “tets”).

21
 Para fines generales, los programas mecánicos modernos de FEA, utilizan
típicamente un sistema selecto de elementos elegidos por su flexibilidad,
robustez, y su contribución total a la facilidad de la solución. WORKBENCH
utiliza varios tipos primarios del elemento y tomará de manera automática los
elementos de más alta categoría nodos cuadráticos pudiéndose estos
cambiarse a petición del usuario por elementos tetraédricos para las
geometrías de modelo sólido, mediante el control del mallados y la
generación de elementos finitos a través del refinamiento y control del
mallado, opción que ofrecen los programas de elementos finitos.

El software de elementos finito ofrece opciones según el modelo y

requerimientos del análisis de la simulación entre ellos podemos mencionar,
los modelos superficiales cerrados, “cuadrilátero-dominante” (4 nodos) los
elementos de cáscara (SHELL 181), se utilizan proporcionando exactitud y
eficacia mientras que son convenientes para los algoritmos de mallado
automático robusto usados en la simulación WORKBENCH. Y, para la
interacción de las partes dentro de un ensamblaje, se utilizan los elementos
de contacto (CONTACT 170/174). Para modelos de vigas con características
de soldadura, elementos de viga se emplean (BEAM 188). WORKBENCH
aplica estos varios tipos del elemento automáticamente.

Cada elementos abarca 2 o más nodos los cuales ayudan a definir la

forma para transportar reacciones físicas a partir de un elemento al siguiente.
El finito en FEA viene del hecho de que hay un número conocido de
elementos en un modelo de elementos finitos. El solver (sistema de solución)
suma los comportamientos individuales de cada elemento para predecir el
comportamiento del sistema físico entero.la figura 4 muestra algunos
modelos de elementos infinitesimales y la cantidad de nodos que estos
presentan.

22
 Figura 4. Tipos de elementos comunes usados en ANSYS WORKBENCH
Fuente: www.elementosfinitos.com (2020).

2.4 Mallado (Meshing)

WORKBENCH proporciona 2 formas de mallado automatizado:

Completamente automático y Automático manualmente dirigido. Ambas
formas emplean una filosofía de ensayo y error, si ocurre un problema, por lo
menos 12 tentativas de la resolución del mismo automáticamente se hacen
antes de que el mallado falle y marque el áreas de la dificultad con una
etiqueta. El mallado manual dirigido que el usuario puede especificar la
malla en áreas puntuales de una pieza (borde, cara) o la densidad de
mallado de la línea base en las piezas enteras que diferencian de otras parte
dentro del ensamblaje, para los propósitos de la exactitud o de la eficacia.
Estos cambios siguen siendo importantes.

2.5 Solución (Solving)

El software emplea tres de los solvers de ANSYS y elige

automáticamente el apropiado o eficiente para el trabajo actual. Además de
realizar tipos juntados de análisis (térmico-esfuerzo, esfuerzo-modal, térmico-
esfuerzo modal), así como algunos limitados tipos de análisis no lineales
(térmico con temperatura dependiente de las propiedades del material y
convección, geométricos/contacto con despegue de soporte del contacto).
Todos los ajustes del solver y propagaciones de la iteración a partir de la un
lapso de la solución al siguiente se realizan automáticamente.
23
2.6 Post Procesamiento.

Después de resolver todas las ecuaciones, a la salida del solver se tiene

una cantidad considerable de información. Esta cantidad de información en
bruto sería normalmente difícil de interpretar sin clasificar los datos y sin
representarlos gráficamente es aquí en el post-procesamiento donde se
crean las exhibiciones gráficas que demuestran la distribución de las
tensiones, esfuerzos, deformaciones, temperaturas, y otros aspectos del
modelo relacionado con el análisis estructural desarrollo por el software de
elemento finito utilizado para el de desarrollo de la simulación.

La interpretación de estos resultados post procesados es la llave a

identificar, o la información valiosa sobre otras características de
funcionamiento del modelo estructural empleado en la simulación, las
tomando en consideración las condiciones de bordes a nivel operativo que os
llevara las incógnitas estructurales a nivel operativo que no serían conocidas
de otra manera hasta que un modelo físico fuese construido y probado. La
fase del post-procesamiento es donde el pensamiento más crítico debe
ocurrir, donde el usuario mira los resultados (los números contra contornos
del color, los movimientos, etc.) y compara resultados con lo que pudo
esperar.

3. Bases teóricas.

3.1 Descripción del área de la planta de pellas

La planta de pellas está diseñada para fabricar materia prima adecuada

para los procesos de reducción, tomando en cuenta la dificultad de esos
procesos en operar con materiales muy finos o con alta proporción de finos.

24
 Figura 5 Esquema del proceso de fabricación de pellas.
Fuente: http://sirweb6/Informática/Documentos/Producir%Pellas(2020).

La planta está compuesta por tres principales áreas operativas:

 Materias Primas y Servicios (MANEJO DE MATERIAL): Ésta es

el área que suministra la mezcla de mineral fino y aditivos al área de
preparación y molienda en concordancia con un patrón de carga,
además de esto se encarga de almacenar, clasificar, caracterizar y
suministrar las pellas producidas a las plantas de reducción directa
Midrex y HyL.
 Preparación y Molienda: En ésta área la mezcla de mineral y
aditivos es secada, molida y mezclada con la pulpa húmeda
proveniente del espesador para ser enviado al área de peletización.

 Peletización: Al igual que el área de preparación, está constituida

por dos líneas (A y B) que a su vez se dividen en peletización verde,
sección de induración y estación de cribado. En ella el mineral toma la
forma de aglomerado esférico, que luego será llevado al horno de piro
25
 consolidación para darle las características físicas requeridas. La
figura 6 muestra el flujograma del proceso de la planta de pellas.

Figura 6 Diagrama de flujo general del procesamiento del mineral de hierro.

Fuente: http://sirweb6/Informática/Documentos/Producir%Pellas (2012).
3.2 Características de la planta de pellas:

 Capacidad de diseño: 6.600.000 TM/año.

 Capacidad Actual: 7.720.000 TM/año
 2 Líneas de Producción.
 4 Secadores con capacidad de 320 T/h
 4 Molinos con capacidad de 320 T/h
 6 Mezcladores
 12 Discos peletizadores.
 2 Hornos de piro consolidación.
 2 Cribas dobles de rodillos.
 2 Cribas de producto.

3.3 Materia Prima e Insumos

 Mineral de Hierro Finos para Pellas (FPF)

 Caliza

26
  Dolomita.
 Antracita/ Coque.
 Finos.
 Aglomerante Orgánico.

3.4 Producto y Proceso de Fabricación

Las pellas PS3, PS5, PS6: son aglomerados esféricos de fino de hierro
cuya granulometría predominante se encuentra entre 5/8” y 3/8”.
denominadas también “Pellas Verdes” constituyen la materia primaria para la
obtención del ACERO.

En la fabricación de pellas se realiza un tratamiento al mineral de hierro

para lograr sus características físicas y químicas particulares. Las etapas
principales del proceso de fabricación de pellas son:

 Recepción y Preparación de Materia Prima

 Molienda
 Mezclado
 Peletización

3.4.1 Recepción Materia Prima

Esta etapa se inicia con la recepción del mineral de hierro proveniente de

los patios de Ferrominera Orinoco, el cual es trasladado a través de un
sistema de trenes compuesto por 3 locomotoras con 65 vagones. Ya en
SIDOR, el tren se detiene en los rieles ubicados sobre la tolva de recepción y
por medio de varillas electromagnéticas se abren las compuertas ubicadas
en la parte inferior de los vagones, descargando de esta manera la materia
prima en dicha tolva. que se muestra en la figura 7.

27
 Figura 7 Parte superior e inferior de la tolva receptora de mineral.
Fuente: http://sirweb6/Informática/Documentos/Recepcion%Mineral (2012).

Esta tolva es una estructura de concreto con capacidad nominal de 7500

toneladas de mineral de hierro, tiene forma de cuba y posee un sistema
electro-mecánico que permite abrir las compuertas ubicadas en su parte
inferior para descargar el mineral fino de hierro en una mesa soporte. Luego
este mineral es vertido mediante el sistema de brazos de los carros de arado
en una cinta transportadora que lo envía a los patios de almacenamiento o a
la planta para ser procesado. El sistema de descarga de la tolva mediante los
carros de arado es el tema de interés para este proyecto

Figura 8 Sistema de recepción de mineral.

Fuente: http://sirweb6/Informática/Documentos/Recepcion%Mineral (2012).

Los patios de almacenamiento tienen una capacidad de 350.000 toneladas

de mineral y cuentan con un apilador y un recuperador (reclaimer) para
28
ingresar o extraerlo. Este recuperador puede suministrar un promedio de
1.800 toneladas /hora, pero es muy irregular en su dosificación fluctuando
entre 1.000 a 2.000 toneladas en su operación.

3.4.2 Preparación de Materia Prima

En esta etapa los aditivos y materiales ferrosos son dosificados sobre la

cinta transportadora que trae el mineral de hierro desde la tolva de recepción
o patio de almacenamiento. La cantidad de cada uno de estos componentes
presentes en la mezcla va a depender de las características físicas –
químicas de la pella que se desea producir. Seguidamente el mineral de
hierro combinado con los aditivos y materiales reciclados es almacenado en
silos de materia prima.

Estando dicha mezcla de material en los silos, esta se empieza a dosificar

por medio de un sistema de platos de velocidad y válvulas que son regulable
para luego pasar a las cintas que lo trasladaran a los secadores en donde se
le reduce la humedad hasta que la mezcla alcance los niveles requeridos
(humedad menor al 1 %) para ser utilizada en la etapa de molienda.
El secado se realiza en tambores rotatorios, donde la materia prima es
levantada en el giro de placas elevadoras, que producen su avance hacia la
descarga. Al caer por efecto de esta rotación, es sometida al contacto con
una corriente de aire caliente, provocando la evaporación por contacto del
agua contenida en el mineral.

3.4.3 Molienda:

La molienda es la segunda etapa del proceso de fabricación de pellas, la

función principal de esta etapa es la de pulverizar el mineral para lograr un

29
producto con ciertas características granulométricas (que escila entre -70 %
menor a 45 micrones) con propiedades particulares y niveles de superficie
especifica que los hagan apto para el proceso siguiente.

En Planta de Pellas SIDOR se realiza la molienda seca, en un circuito

abierto. El mineral es alimentado a los molinos y su tamaño es disminuido
por acción (efecto de impacto y fricción) de los cuerpos moledores. El mineral
molido es descargado en los silos de 4000 toneladas de capacidad, donde es
almacenado para su posterior dosificación en la elaboración de la mezcla a
peletizar.

El mineral de 1% de humedad se carga a los molinos de bolas, mediante

las cintas transportadora, los molinos de bolas están trabajando en circuito
cerrado con separadores neumáticos de 9 metros de diámetro, de tal
manera que el mineral molido sale de la caja de descarga de los molinos a
través de chapaletas oscilantes cargadas con peso a las zarandas que filtran
los cuerpos ajenos como p.ej. restos de bolas. Los mineros molinos (la
fracción fina) se carga por las canaletas neumáticas a los elevadores de
cangilones. A través de las canaletas neumáticas el mineral molido llega a los
separadores neumáticos.

El material grueso de los separadores reciclados a través de las canaletas

neumáticas a la carga de los molinos. La cantidad de este material se mide
con codos de edición de flujo. En función de este volumen se regula el
numero de revoluciones de los contra rotores. La fracción fina del separador
con aproximada un 80% inferior a 325 mesh y una superficie especifica de
aproximada de 3000 cm/g se lleva a través de las canaletas y de los
elevadores de cangilones a las canales neumáticas el sistema de distribución
vierte el material al silo de mineral fino.

30
3.4.4 Mezclado

En esta etapa el mineral recibido no garantiza un buen proceso de

formación de pellas. De allí la necesidad que el mineral de hierro sea dotado
de la humedad requerida (entre 8% – 9%) e intensamente mezclado con un
aglomerante orgánico para una buena formación de pellas verdes.

El proceso de mezclado se lleva acabo de la siguiente manera:

En el espesador se forma una pulpa con las partículas provenientes de los

depuradores húmedos (del área de molienda, secado y peletización) y polvos
de planta de reducción directa. Su función es dar a la mezcla primaria la
humedad necesaria para la peletización. Esta es dosificada relacionando el
tonelaje del mineral alimentado al mezclador con la densidad de la pulpa.
El proceso de mezclado se realiza en dos etapas, la primera inicia en el
premezclador en donde se adicionan al mineral de hierro aditivos
provenientes del silo del mineral molido y un aglomerante orgánico, para
luego pasar a una segunda etapa que es el mezclado como tal, en esta el
mineral ya con los aditivos y el aglomerante pasa a un mezclador para
combinarse o mezclarse con la pulpa proveniente del espesador hasta
conseguir una mezcla homogénea, para luego ser desplazada lentamente
hacia la descarga por una ligera inclinación que tienen las paletas del
mezclador y es vertida en un sistema de cintas transportadoras encargadas
de llevarla hasta el área de peletización o pellas verdes.

3.4.5 Peletización

La mezcla húmeda producto del proceso de mezclado rotan sobre unos

discos de 6 metros de diámetro donde las partículas sólidas se adhieren

31
entre sí, formando puentes entre el elemento aglomerante, el mineral y el
agua. Las pellas fabricadas en esta etapa reciben el nombre de pellas
verdes. Una vez que se han formados estos aglomerados esféricos los
mismos pasan por una doble criba que las clasifica por tamaño para
garantizar una granulometría uniforme (entre 5/8" y 3/8") que permita la
permeabilidad necesaria en el lecho de pellas del horno de quemado.

Luego las pellas verdes con la granulometría deseada son sometidas a un

proceso de endurecimiento por quemado en el horno de piro consolidación,
para obtención una alta resistencia a la compresión que garanticen su
transporte y soporten los esfuerzos ocurridos en los procesos metalúrgicos
posteriores confiriéndole las propiedades físicas finales. Este proceso se
realiza en un horno tipo túnel de parrilla móvil, diseño LURGI, en el cual se
someten las pellas a un aumento gradual de temperatura, para evitar que
cambios bruscos deterioren o degraden la pella.

La energía consumida en la piroconsolidación, se obtiene de la

combustión de gas natural en los quemadores y de la utilización de
combustible sólido (antracita), adicionado a la materia prima, para promover
una generación de calor en el interior de las pellas que favorezca el quemado
uniforme de las mismas.

A la salida del horno, las pellas pasan a través de una criba donde se
separan las partículas más finas. Los llamados finos de pellas pasan a través
de la malla, caen a una cinta transportadora, son almacenados en un silo y
posteriormente transportados por camiones a los patios de almacenamiento
de materia prima. Desde allí, son recirculados a la etapa de preparación de la
materia prima. Las pellas, ya cribadas, continúan a los sistemas de manejo y
despacho de producto.

32
3.4.6 Induración de las pellas.

Las pellas verdes se someten sobre la parrilla móvil a un proceso de

desecación, calentamiento, induración y enfriamiento. La parrilla móvil tiene
una superficie de reacción de 552 m² y está formada por una cadena sin fin
de carritos de parrilla que se encuentran en circulación continua. Los
esfuerzos térmicos a los que están expuestos los carritos de parrilla llevan el
desgaste precoz. Para evitarlo se utiliza material de protección para la parrilla
y para las secciones laterales. La protección lateral tiene también como
objeto evitar el “efecto de borde lateral”. El silo para este material tiene una
capacidad de 162 m³ y está ubicado en el lado de carga de la parrilla móvil.

El material protector de los bordes se carga mediante dos lanzaderos

ubicados en los lados.

La parrilla móvil se carga en el orden:

 Material de revestimiento.
 Material de protección lateral.
 Pellas verdes.

El silo para el material de revestimiento y de protección lateral AG 7.004

está dotado adicionalmente con un lanzadero de emergencia que permite
cubrir cuando sea necesario los carritos con material de revestimiento de 40
cm de espesor en toda la anchura.

En la tabla1 se muestran las longitudes de las diferentes estaciones que

realiza el carro porta pellas durante el proceso de cocción de las pellas en el
horno de piroconsolidacion de las pellas verdad durante el proceso, las
pellas serán sometido diversos procesos de gradiente de temperatura y
presión, que comprometen la vida útil de la estructural del carro porta pellas.

33
 Tabla 1 Longitudes de estaciones en las cámaras de vientos

Las pellas atraviesan las zonas: Largo de la zona

Secado por presión 18 metros
Secado por aspiración 15 metros
Precalentamiento 15 metros
Induración 39 metros
Postinduración 9 metros
Zona de enfriamiento I y II 42 metros
Fuente: Manual de mantenimiento de la planta de pellas (2020).

Las zonas de precalentamiento y de induración están subdivididas en

zonas de regulación. En cada una de estas zonas la temperatura del gas
caliente encima del lecho de las pellas se mide con elementos
termoeléctricos y se indica en la sala de control central. Los valores medidos
sirven como magnitudes de regulación para la alimentación de los distintos
quemadores. El proceso de cocción se caracteriza por el mayor
aprovechamiento posible del calor que se desprende en el curso del
enfriamiento de las pellas calientes, empleando el principio de recuperación
directa, o sea la conducción del aire calentado de la zona de enfriamiento I a
la zona de induración.

El aire de enfriamiento absorbe calor al pasar por el lecho de pellas

calientes y se recoge en las caperuzas primera y segunda de enfriamiento.
Parte del aire calentado en la zona de enfriamiento I se conduce
directamente a la zona de pos induración. El aire caliente que se produce en
la zona de enfriamiento II se extrae por el soplador de secado a presión, para
hacerlo llegar a la zona de secado a presión. Para evitar que la temperatura
de este aire exceda cierto valor máximo se puede aspirar aire frio por el tubo.

34
 Los gases de combustión calientes de las cámaras de combustión y el aire
caliente para las zonas de secado por aspiración, precalentamiento y
postinduración se aspiran por sopladores a través del lecho de pellas.

Las cajas de viento de las zonas de secado por aspiración y de la zona de

precalentamiento están conectadas a través de los múltiples sopladores de
gas de escape. Los gases de escape procedentes de la zona de induración y
de la zona de Postinduración se utilizan como gases de desecación en las
zonas de secado por aspiración y de precalentamiento.

El soplador para el aire de salida de las caperuzas está ubicado por

encima de la caperuza de secado por presión. Este soplador aspira el aire
húmedo de esa caperuza. Parte del aire de secado por presión se conduce a
una temperatura de 320° a la caperuza de secado por presión a través de la
tubería regulándose así la temperatura del aire aspirado de la caperuza de
secado por presión.

4) Preguntas de la Investigación.

A continuación se exponen preguntas que serán respondidas en el

presente trabajo:
4.1 ¿Cuál es el modelo matemático adecuado para analizar la estructura bajo
las condiciones deseadas?
4.2 ¿Qué modelo geométrico presentará la estructura para realizar su
montaje y desmontaje?
4.3 ¿Cómo se comportará la estructura metálica seleccionada bajo el
comportamiento del vaciado de concreto?
4.4 ¿Cuál será el procedimiento mas ideal para montar y desmontar la
estructura propuesta?

35
 CAPITULO III

DISEÑO METODOLÓGICO

En este capítulo se detalla la metodología a utilizar para la realización de

este trabajo, referido a la simulación estructural en estado estacionario del
carro porta pella, durante su recorrido en las cámaras de cocción de la
siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro.

1. Modalidad de la Investigación

La Investigación Científica. Según Tamayo y Tamayo. "La investigación

es un proceso que mediante la aplicación del método científico, procura
obtener información relevante y fidedigna, para entender, verificar, corregir o
aplicar el conocimiento". (p.37)

La presente investigación es considerada científica, dado que se buscara

entender el comportamiento del carro porta pellas durante su recorrido en las
cámaras de cocción, aplicando la metodología de los elementos finitos, con
la finalidad de conocer los esfuerzos y deformaciones que experimenta la
estructura, debido a las acciones de las cargas externas aplicada y el efecto
térmico que afecta las propiedades mecánica del material.

2. Diseño de la Investigación

 Según la estrategia de la investigación es:

De campo: porque habrá que trasladarse al área donde se ubicarán los

carros porta pellas dentro del área de operaciones de la siderúrgica, que

36
serán sometidos al estudio para la debida verificación de los datos existentes
en los manuales y catálogos, así como para obtener medidas y datos
limitantes en el análisis estructural. “Este tipo de investigación tiene como
característica fundamental, poner al investigador en contacto directo con el
objetivo o sujeto investigado”. (Aranguren 1987).

Documental: está basada en el análisis de los registros de diferentes

fuentes informativas, como proyectos de investigación, folletos, monografías,
manuales de operaciones, prácticas operativas, folletos de equipos y en
libros técnicos; de donde se recolectó la información, Zambrano, (2014)
comenta que las investigaciones documentales “operan sobre la base de
puros datos secundarios”. (p. 72), otro autor propone que La investigación
documental según Arias (1999), “es aquella que se basa en la obtención y
análisis de datos provenientes de materiales impresos u otros tipos de
documentos”. (p. 21)..

Para la ejecución del trabajo de grado, es importante obtener

conocimientos teórico-prácticos, con la finalidad de poder validar los
resultados obtenidos a través de la investigación, en función con los datos
obtenidos por ´parte de la empresa e investigaciones previas relacionada con
el con comportamiento del carro porta pellas durante el ciclo de cocción.

3. Tipo de Investigación.

 Según las características que presenta el estudio la investigación es:

Diagnóstica: debido a que se determinará el problema existente en los

carros porta pellas, mostrando las condiciones que definirán las condiciones
de fronteras y las cargas externas aplicadas en el desarrollo de la
simulación. Según Cazares (1982) dice “los estudios diagnósticos buscan
37
especificar las propiedades importantes de personas, grupos, comunidades o
cualquier otro fenómeno que sea sometido al análisis” (Pág. 140).

 Según el nivel de conocimiento, la investigación es:

Descriptiva: porque a través de posiciones técnicas se indica el área,

sistema y subsistema los cuales corresponden al lugar que será sometido a
estudio. La investigación descriptiva se caracteriza porque “Identifica
características del universo de investigación; señala la forma de conducta:
establecer comportamientos concretos”. (Méndez 1994). En este caso
permitirá describir y registrar el comportamiento del carro de porta pella
durante su recorrido por las diferentes cámaras de cocción.

4. Instrumentos de recolección de datos

Con respecto a los instrumentos de recolección de datos y análisis,

HERNÁNDEZ Y OTROS (1994) plantean que en esta etapa se deben
realizar las siguientes actividades de investigación que están estrechamente
relacionadas entre sí:

a) seleccionar o desarrollar un instrumento de medición.

Este instrumento debe ser válido y confiable, b) aplicar ese
instrumento de medición (medir las variables), y c) preparar
las mediciones obtenidas (codificación de los datos) para
que puedan analizarse correctamente (Pág. 349).

Con base en lo planteado por los autores citados y para desarrollar la etapa
referida a la recolección, codificación y análisis de los datos e información se
utilizarán los instrumentos siguientes:

 Para el momento teórico de la investigación se va a abordar y

desarrollar con: la observación documental. También se usarán
38
 técnicas operacionales con el fin de introducir los procedimientos y
prólogos instrumentales de la investigación tales como: subrayado,
bibliográficos, citas, gráficos e ilustraciones.

 La observación directa y sistemática: Se evaluará el lugar donde

trabajan los carros porta pellas, de esta forma evaluar los parámetros
operativos de la línea de producción. En cuanto a los equipos
tecnológicos que se emplearán para registrar los acontecimientos:
cámaras fotográficas, computadoras, impresoras y audiovisuales.

 Para el desarrollo, cálculo, análisis y obtención de gráficas y matrices

de posicionamiento y reposicionamiento de los datos del estudio será
necesario codificar los datos para que puedan analizarse
correctamente utilizando los paquetes computarizados:

 Microsoft Office 2007: Word, Excel,

 Power Point 2007,
 Microsoft Project,
 Autodesk Inventor 2019,
 AutoCad 2019
 Ansys WorkBench R17.

5. Procedimientos para la evaluación y recolección de datos.

 Se analizarán las referencias bibliográficas sobre el comportamiento y

composición del material que conforma la estructura del carro porta
pellas, a través de la red Internet y bibliotecas.

 Conocer todas las condiciones de trabajo de la cadena de transporte,

durante su recorrido en las cámaras de cocción.

39
  Se identificarán las variables e indicadores que permitan evaluar las
cargas máximas permisibles en los carros porta pellas.

 Obtener mediante la investigación en planta los parámetros de

operación de la línea de producción, requeridos para la simulación del
comportamiento de la estructura del carro.

6. Procedimientos para el desarrollo y análisis por elemento finito

de la estructura del carro porta pellas.

Este procedimiento se subdivide en un conjuntos de pasos secuenciales,

que conllevan de forma lógica, al desarrollo de la simulación estructural del
carro porta pellas, en tal sentido se requiere un sentido común al momento
de introducir los valores de las variables involucradas, que puede influencia
directamente los resultados que ofrece el simulador de elementos finitos.

6.1 Determinar los parámetros de funcionamiento de la cadena de

transporte dentro de las cámaras de cocción.

 Se realizarán visitas periódicas a la planta para determinar bajo

que parámetros mecánicos y térmicos funciona la estructura del carro
porta pellas.

6.2 Determinar el comportamiento de la estructura acuerdo a la

variación de los parámetros de operación.

 Una vez evaluados los parámetros de funcionamiento, se

realizará una variación de los mismos para observar como incide en el
funcionamiento.

6.3 Determinar los esfuerzos mecánicos y las deformaciones que se

generan en la estructura del carro porta pella, durante su recorrido en
las cámaras de cocción.
40
  Mediante la aplicación del software de elementos finitos se
determinarán los esfuerzos, deformaciones y el comportamiento
estructural del carro en las diferentes cámaras de cocción durante su
recorrido en la línea de producción.

6.4 Determinar casos típicos de operación para ser simulados.

 Se tomarán varios casos típicos de operación para observar su

comportamiento mediante una simulación con el software de elemento
finito.
6.5 Simular el comportamiento estructural del carro porta pellas,
durante su recorrido en las cámaras de cocción.

 Mediante el uso de un software de elementos finitos, se

observará el comportamiento mecánico de los diferentes partes de la

estructura antes los efectos de la cargas externas aplicadas que dan

origen a los esfuerzo normales y deformaciones plástica en la

estructura.

6.6 Análisis de los resultados de las pruebas de convergencia de la

simulación estructural del carro.

 Una vez realizada la simulación estructural del carro porta pella

se procederá a realizar las prueba de convergencia de los resultados,
con la finalidad de conocer los resultados con mayor exactitud en
cuanto a los esfuerzos y deformaciones generadas en la estructura en
condiciones operativas de la línea de producción.

41
 RESULTADOS ESPERADOS.

 Identificar la estación critica en las cámara de cocción, que generan

mayor impacto en el análisis estructural del carro porta pella durante su
recorrido en la línea de producción.

 Determinar la región que presenta la mayor concentración de

esfuerzos normales y cortantes en la estructura del carro, que puedan
comprometer su tiempo de vida útil.

 Cuantificar las deformaciones máximas y el punto donde se generan,

a fin tomar proponer sugerencia y recomendaciones, permitan mejorar el
desempeño estructural del carro porta pella.

 Determinar el número de ciclos de operaciones seguras del carro

porta en la línea de producción, al considerar los parámetros operativos de
las cámaras de cocción.

42
CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DEL TRABAJO

43
 PRESUPUESTO DE RECURSOS Y COSTOS

 Recursos Humanos

 Entrevistas a personal que labora en la siderúrgica , específicamente

en el rea de planta de pella para recabar datos.

 Asesoría para completar externa en el uso de software para

simulación.

 Recursos Financieros

 Adquisición de software para ejecutar simulación.

 Equipo de computación (Laptop o computadora de mesa) con los

requerimientos mínimos para instalar o ejecutar las simulaciones
requeridas.

 Recursos Institucionales

 Permiso para ingresar a instalaciones de la siderúrgica, con la finalidad

de observar el funcionamiento la planta de pella durante el proceso de
cocción.

44
 BIBLIOGRAFÍA

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Normalizado-Revenido para Acero de Medio Carbono ASTM A217
WC6, del Carro Porta Barrotes de TAMECA.” UNEXPO, Puerto
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 Donald R. 3era edición (2009). Ciencia e Ingeniería de los materiales.

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 González, V. (2007). Mecánica de la Fractura, 2da ed. Noriega Editores

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 Hurtado, J. Introducción al análisis estructural por elemento finito.

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 Pilco, M. Jhonphir, L. (2010) "Análisis de criticidad de los carros

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 Sabino, C. (2002). El proceso de investigación. Venezuela. Editorial

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