REPORTE

PROYECTO NO. 20071553

SIMULACION DINAMICA DE UN REACTOR DE HDS CON

EVAPORACION DE COMPUESTOS AZUFRADOS DE GASOLEOS

DR. MANUEL DE JESUS MACIAS HERNANDEZ

ÍNDICE
Resumen

Introducción. (Fundamentación, objetivos, método de trabajo, contenido)

Capitulo I. Generalidades.
1.1 Hidrotratamiento.
1.2 Proceso de Hidrodesulfuración.
1.2.1 Objetivos del proceso de hidrodesulfuración.
1.2.2 Reacciones del Proceso de HDS.
1.3 Reactores para la Hidrodesulfuración.
1.3.1 Reactor de Cama fija.
1.3.2 Reactor de Goteo.
1.3.3 Régimen de Flujo en un Reactor de Goteo.
1.3.4 Ventajas y Desventajas del Reactor de Goteo.
1.4 Catalizadores para el Proceso de Hidrodesulfuración.
1.4.1 Características de los catalizadores.
1.4.2 Tamaño y Forma del Catalizador.
1.5 Vaporización de diesel en una planta piloto.

Capitulo II. Análisis de los Componentes Organoazufrados presentes en una

carga de Diesel.

2.1 Tipos de Cargas.

2.1.1 Propiedades Físicas y Químicas.
2.2 Componentes Organoazufrados Presentes en el Crudo.
2.2.1 Mecanismo del proceso de Hidrodesulfuración.
2.3 Hidrodesulfuración del Dibenzotiofeno.
2.4 Curvas de Destilación.

Capitulo III. Simulación del Reactor de HDS con Vaporización.

Condiciones de operación industrial
Tipos de modelos termodinámico
3.1 Simulación de Procesos
Diagrama de secuencia de alimentación de datos para el calculo
Diagrama y nombramiento de las líneas reactor

Capitulo IV. Análisis de Resultados.

Graficas comparativas
Bibliografía.

Programa del Simulador de Hidrodesulfuración.

 GENERALIDADES DEL PROCESO DE HIDRODESULFURACIÓN.

1.1 Hidrotratamiento.

“La calidad del aire urbano está directamente relacionada con la calidad de
los combustibles utilizados. Por esta razón con frecuencia los entes reguladores
del medio ambiente utilizan como estrategia para mantener o mejorar la calidad
del aire, fijar por ley o resolución, las especificaciones de calidad mínima para los
combustibles. Los estándares sobre calidad del aire se refieren a las
concentraciones máximas de dióxido de azufre (SO2), óxidos de nitrógeno (NOx),
material particulado, monóxido de carbono (CO) y oxidantes fotoquímicos-ozono
(O3)”. 1

“En cualquier proceso de combustión donde el combustible utilizado

contiene azufre este se transforma casi totalmente en óxidos de azufre SO2 y SO3,
con el primero de ellos representando entre el 95%-98% del total”. 2

“La protección ambiental contra la polución por emisiones de SOx y NOx

establece la necesidad de refinar las fracciones de petróleo antes de su uso en
combustibles. El proceso de refinación involucra el hidrotratamiento (HDT)
catalítico, el cual se define como el contacto de una fracción del crudo con el
hidrógeno, en presencia de un catalizador y bajo condiciones de operación
adecuadas (alta presión entre 50 - 200 bar y temperaturas entre 300 y 700 K), con
3
el fin de prepararla para una conversión posterior y mejorar su calidad”.

“En el proceso de hidrotratamiento (HDT) tienen lugar principalmente

reacciones de hidrogenación de compuestos insaturados y reacciones de
hidrogenólisis de los enlaces carbono-heteroátomos (azufre, metales o metaloides,
nitrógeno y oxígeno). El conjunto de reacciones complejas que designa el HDT
comprende los procesos de hidrodesulfurización (HDS), hidrodesmetalización

1
Pinzón C. Ma. Helena, et. al, Nuevos Catalizadores para Eliminación Profunda de Azufre de Fracciones
del Petróleo, Recuperado de: www.estrucplan.com.ar/Producciones/Entrega.asp?identrega=735, el 12/09/07
2
Idem
3
Idem
(HDM), hidrodesnitrogenación (HDN), hidrodesoxigenación (HDO),
hidrodesaromatización (HDA), hidrogenación de compuestos olefínicos (HID) y
reacciones de ruptura catalítica o hidrocraqueo (HCK)”. 4

En el siguiente esquema se muestra la utilización del proceso de

Hidrotratamiento en la industria de la refinación. Figura 1.1.

4
Idem
1.2. Proceso de hidrodesulfuración.

“En las últimas décadas el desarrollo de la tecnología de la refinación se ha

enfocado a las reacciones de hidrotratamiento, en las cuales las fracciones del
petróleo reaccionan catalíticamente con hidrógeno. Una de las más importantes
aplicaciones de hidrotratamiento es la hidrodesulfuración, la cual involucra las
reacciones para remover el azufre del compuesto del petróleo por la convección a
Ácido sulfhídrico (H2S) y la formación de hidrocarburos ligeros”. 5

En la actualidad el estudio del comportamiento de la fase vapor sobre el

catalizador es importante, ya que ésta produce la desactivación del catalizador y la
baja eficiencia de la reacción de hidrodesulfuración, causando una mala absorción
de compuestos azufrados y originando productos contaminantes.

“La hidrodesulfuración es un proceso de refinación que utiliza un catalizador

selectivo, en combinación con una corriente de gas rica en hidrógeno, para
eliminar los compuestos de azufre, nitrógeno, oxígeno, cloruros y compuestos
metálicos, así como para saturar las olefinas presentes en el diesel. También se
elimina agua, obteniéndose un producto seco y libre de impurezas. Todas estas
mejoras en las gasolinas se logran con poca o ninguna pérdida del producto”. 6

El proceso consiste en introducir una fracción de petróleo que contiene

compuestos organoazufrados en un reactor con un lecho de catalizador para
hidrodesulfuración, introduciéndose gas hidrógeno por debajo de dicho lecho en el
reactor, la fracción de petróleo se pone en contacto con el catalizador, trabajando
a temperaturas de 300 a 400°C y presiones de 25 a 40 atm.

El azufre es liberado en forma de ácido sulfhídrico, mientras que la parte

hidrocarbonada de la molécula se hidrogena. Este craqueo hidrogenante produce
algunas moléculas ligeras contaminadas con H2S, siendo su recuperación factible.
5
De la Paz Claudia, et al., HDS. Simulación del Reactor de Hidrodesulfuración de Naftas, Revista de la
Sociedad Química de México, Vol.43, Núm. 5, (1999), p.149.
6
Manríquez Ángeles Verónica, Antiensuciantes IMP, benéficos para la reducción de contaminantes
presentes en las corrientes de hidrocarburos de tipo gasóleo, recuperado de:
http://akbal.imp.mx/gaceta_e/nota.asp?nt=nt006.asp, el 08/03/07
Además del efecto desulfurante, el tratamiento con hidrógeno admite incrementar
la estabilidad del producto por saturación de los hidrocarburos olefínicos.

La figura 1.2 representa la manera de cómo el azufre se separa de los

componentes organosulfurados, separando como gas el H2S.

Fig. No.1.2 Ilustración esquemática del proceso de HDS. Tomada de: L. S. Byskov,
Hydrodesulfurization catalysts – a theoretical study, Phd thesis, Technical University of
Denmark, 1999.

1.2.1. Objetivos del Proceso de hidrodesulfuración.

El tratamiento de cargas del petróleo con hidrogeno para remover

compuestos organosulfurados, se lleva a cabo con los siguientes objetivos:

• Pretratamiento de las cargas para prevenir la contaminación con

azufre en el catalizador.

• Desulfuración de fracciones de petróleo como son: turbosina,

diesel, combustóleo y residuos, para prevenir la contaminación
atmosférica, debido a la combustión de los hidrocarburos que
contienen azufre ya que es la principal fuente de formación de SO2
en la atmósfera.
 • Tratamiento de la gasolina para proporcionar el endulzamiento y
estabilización de los productos.

1.2.2 Reacciones del Proceso de HDS.

En el proceso de hidrodesulfuración se llevan a cabo reacciones de

hidrogenación y de hidrogenólisis.

“En las reacciones de hidrogenólisis se tiene un rompimiento del enlace C-S

y C-N, por ejemplo”: 7

R-CH2-CH2-SH + H2 RCH = CH2 + H2S

R-NH2 + H2 RH + NH3

“En las reacciones de hidrogenación, los compuestos no saturados

existentes y los que se forman, pueden hidrogenarse durante el proceso de
hidrodesulfuración, por ejemplo”: 8

R’CH = CH2 + H2 R’-CH2-CH3

“En el proceso de hidrodesulfuración Fig. 1.2.2 se presentan también las

reacciones coquización, en donde el coque formado además de contaminar el
catalizador, bloquea el lecho catalítico, reflejándose en una caída de presión en el
reactor, un aumento en la concentración de sitios desactivados que redundan
además en una disminución de la actividad catalítica”. 9

7
De la Paz, op. cit, p. 150
8
Idem
9
Idem
 Fig.1.2.2 Proceso de Hidrodesulfuración. Tomada de: Richard S. Kraus Proceso de Refino del
Petróleo, Enciclopedia de Salud y Seguridad en el Trabajo, Capitulo 78, p.78.23. Citado por:
Occupational Safety and Health Administration (OSHA), 1996. OSHA Instruction TED 1.15 CH-1.
Washington, DC: OSHA, US Department of Labor.

1.3 Reactores para la Hidrodesulfuración.

El proceso de Hidrodesulfuración se lleva a cabo en un reactor

generalmente trifásico, en donde se lleva a cabo la reacción y la conversión de
azufre contenido en la carga de petróleo, en sulfuro de hidrógeno.

Para lograr un buen proceso de hidrodesulfuración se deben controlar las

siguientes variables de operación:

• Temperatura

• Presión parcial del hidrógeno

• Velocidad espacial

La temperatura: al aumentar esta variable se aumenta la eliminación de

azufre, de nitrógeno y el consumo de hidrógeno es mayor hasta los 320°C, luego
de alcanzar lentamente un tope de 400°C, (debido a que las reacciones son
exotérmicas), por encima de la cual la velocidad de desactivación del catalizador
es muy rápida.
 La Presión Parcial del Hidrógeno: esta variable debe ser bien controlada
dentro del proceso, ya que al aumentar la presión parcial del hidrógeno aumenta la
eliminación de azufre y de nitrógeno, así como también aumenta la saturación del
hidrógeno y se reduce la formación de coque y la desactivación del catalizador.

La velocidad espacial: esta se refiere a la cantidad de fracción de

destilado que hace contacto con el catalizador en un tiempo determinado. Al
aumentar la velocidad espacial se reduce la conversión, la formación de coque y el
consumo de hidrógeno es menor.

Los reactores más comunes para el proceso de Hidrodesulfuración son:

• Reactor de cama fija

• Reactor de goteo

1.3.1 Reactor de cama fija.

El reactor de cama fija (generalmente llamado trickle bed) Fig. 1.3 consiste
en una columna cilíndrica. Estos reactores son caracterizados por una alta carga
de catalizador, mientras que su utilización es algo pobre debido a las limitaciones
internas del transporte en las partículas relativamente grandes. Los catalizadores
empleados para este reactor pueden ser esféricos, cilíndricos o tener sofisticadas
formas como multilobes y van de 1 a 3 milímetros.
 Fig. No. 1.3 Reactor de cama fija, Tomada de Boelhouwer, p.2.

El traspaso térmico radial pobre en reactores comerciales implica que la

operación sea esencialmente adiabática y por lo tanto el control de la temperatura
es algo difícil. De vez en cuando, la evaporación parcial del líquido se utiliza para
refrescarse.

Este reactor requiere de cuidados especiales para prevenir la mala

distribución del flujo, que puede causar la adherencia de soldadura incompleta del
catalizador en algunas partes de la cama.

1.3.2 Reactor de goteo.

Un reactor de goteo tiene una altura de 10m y un diámetro de 2m. Estos

reactores se emplean en las industrias del petróleo, químicas y petroquímicas, en
procesos bioquímicos y electroquímicos.

“Los reactores de goteo o de flujo descendente son usados para cargas

pesadas que contienen una fase líquida y una fase gaseosa; la carga parcialmente
vaporizada puede distribuirse uniformemente a través de la sección transversal del
reactor sobre las partículas del catalizador”. 10

Fig. No. 1.3.2. Reactor de Goteo, Tomada de: Muñoz Pérez, p.3.

Para seleccionar el tipo de reactor a escala más adecuado se debe de tomar en

cuenta:

∗ Propiedades químicas y físicas de los reactantes.

∗ Propiedades del catalizador.

∗ El tipo de reacción.

∗ Análisis de los productos.

∗ Operación a temperatura constante.

∗ Tiempo de residencia.

∗ Estabilidad química.

10
Muñoz Pérez Enrique y Cinthia Ma. Del Pilar Ruiz Noguez, (2006), Simulación de la Hidrodinámica de un
Reactor de Goteo para la Hidrodesulfuración de Cargas Reales de Diesel y Aceite Cíclico Ligero, Tesis
de Licenciatura, Escuela Superior de Ingeniería Química e Industrias Extractivas del Instituto
Politécnico, México, D.F., p.3.
 ∗ Parámetros y costos de construcción.

∗ Distribución del fluido.

1.3.3 Régimen de flujo en un Reactor de Goteo.

Los tipos de flujo en un reactor de goteo son distintos, dependiendo de las

características de la corriente del gas y del líquido. Existen tres tipos de régimen
de flujos principales para sistemas no espumosos: flujo de rocío, flujo de goteo
(Tickle) y flujo de burbuja.

En el flujo de goteo (Tickle) prevalece relativamente bajo los índices de

corriente del gas y los índices de corriente líquidos. El líquido fluye como película
laminar sobre las partículas del catalizador, mientras que el gas pasa a través del
espacio vacío restante.

En el flujo de burbuja los índices de corriente del líquido aparecen con alta
capacidad, mientras los índices de corriente del gas son bajos. El líquido es la fase
continua mientras el gas se mueve bajo la forma de burbujas dispersadas. Si la
corriente del gas se incrementa las formas de la burbuja pueden ser irregulares.

El flujo de rocío se presenta cuando los índices de corriente del gas son
altos y los índices de corriente del líquido son bajos, lo opuesto al flujo de burbuja.
El líquido es la fase continua y desciende en forma de pequeñas gotas mientras
que el gas ocupa el área restante.

Los régimen de flujo se encuentran representados en la figura 1.3.3.

 Fig. No.1.3.3 Ilustración esquemática de la localización de los flujos. Regímenes con
respecto a índices de corriente del gas y del líquido, Tomada de Boelhouwer, 2001.

1.3.4 Ventajas y Desventajas del Reactor de Goteo.

Ventajas. 11

1. La relación de líquido y sólido es pequeña, homogeneizado de la

relación en todo el lecho catalítico.

2. El líquido fluye como una fina película, ofreciendo una resistencia

pequeña de la difusión del reactante gaseoso a la superficie del
catalizador.

3. No hay problemas de flujo. La caída de presión es menor si se utiliza un

flujo descendente que el ascendente o contracorriente.

4. Este tipo de reactores minimizan los costos de energía y mantenimiento.

5. En un reactor comercial, se podrá obtener una distribución uniforme de

gas y líquido. El catalizador es mojado uniforme y efectivamente por el
líquido.

11
Ibidem p.6.
 6. Análisis sencillo.

7. Es posible obtener buenas variaciones en las condiciones de operación

y tiempos de contacto.

8. Es considerado como un reactor práctico y económico para operar a

posibles altas.

12
Desventajas.

1. Las partículas del catalizador no deben ser muy pequeñas.

2. Al tener intervalos de líquido bajos se puede tener mala distribución de flujo

y provoca un humedecimiento pobre del catalizador.

3. Es difícil regenerar o reemplazar el catalizador.

1.4 Catalizadores para el proceso de hidrodesulfuración.

“Los primeros catalizadores empleados para HDS fueron monometálicos,

como es el caso del catalizador de molibdeno soportado. Posteriormente, el
sistema catalítico que se ha utilizado en mayor proporción en los procesos de
HDT, está compuesto por un elemento del grupo VIII y un elemento del grupo VI
de la tabla periódica dispersos sobre un soporte de alta superficie específica.
Tradicionalmente se han empleado catalizadores convencionales Co(Ni)-
Mo(W)/Al2O3 con el fin de acondicionar alimentaciones ligeras para su empleo
como combustibles o para producir intermedios de reacción desprovistos de
azufre”. 13

Un catalizador es la sustancia que acelera la reacción formando

compuestos intermedios que facilitan que la reacción ocurra y que desaparezca al
finalizar la reacción de tal manera que el catalizador no se gaste a lo largo de ésta.

12
Idem
13
Pinzón , loc. cit.
 “Los catalizadores empleados en los procesos de hidrotratamiento están
formados por óxidos metálicos generalmente soportados en alumina en su fase
gama. Los catalizadores más utilizados a escala industrial son los siguientes:” 14

Cobalto-Molibdeno (CoMo)

Níquel-Molibdeno (NiCo)

Níquel-Tungsteno (NiW)

1.4.1 Características de los catalizadores.

Las principales características a considerar en un catalizador son tres:

• Selectividad

• Actividad

• Estabilidad

La selectividad se refiere al cociente que existe entre los moles de

producto obtenido y los moles de reactivo consumidos.

La actividad es la medida de la velocidad de la reacción en relación al

catalizador.

Se le llama envejecimiento de un catalizador, cuando éste se desactiva

lentamente; sin embargo cuando el catalizador se desactiva bruscamente se trata
de un fenómeno de envenenamiento.

La estabilidad de un catalizador se refiere a la vida útil y a la medida de su

capacidad de convertir reactivos en productos durante ésta.

1.4.2 Tamaño y forma del catalizador.

14
Macias Hernández Manuel de Jesús,(2003), Estudio del Efecto de las Propiedades Físicas de un
Catalizador para HDS Mediante la Modelación de un Reactor de Tres Fases, Tesis de: Doctorado,
Escuela Superior de Ingeniería Química e Industrias Extractivas del Instituto Politécnico Nacional, México,
D.F. p.4
 “En el Hidrotratamiento de hidrocarburos normalmente se utilizan reactores
catalíticos de lecho fijo, los cuales contienen partículas pequeñas de catalizador
con una forma determinada. El tamaño y la forma del catalizador juegan un papel
importante cuando se llevan a cabo las reacciones de hidrodesulfuración”. 15

“Una selección apropiada de la forma específica de la partícula debe

considerar el contacto que tiene el catalizador con la carga y los efectos que
pueda ocasionar en la difusión de reactantes, caída de presión en el reactor y la
actividad catalítica”. 16 Las formas geométricas más utilizadas de los catalizadores
para el proceso del Hidrotratamiento se presentan en la figura 1.4.2.

Fig. No. 1.4.2 Formas típicas de partículas porosas de catalizadores. Recuperada de: Macias
Hernández, p.5

Por lo general, la actividad de un catalizador disminuye con el tiempo. En el

desarrollo de un nuevo proceso catalítico, la vida del catalizador suele ser una
consideración económica muy importante. La suspensión de un proceso y de las
unidades auxiliares de separación y preparación para regenerar o reemplazar un
catalizador resulta prohibitiva excepto a intervalos muy infrecuentes. En algunos
sistemas, la actividad catalítica disminuye tan lentamente, que sólo se requiere
regenerar o sustituir el catalizador después de un período de meses o años.

15
Ibidem, p.5
16
Idem
 Por otra parte, los catalizadores para el cracking y otras reacciones de los
hidrocarburos pueden perder gran parte de su actividad en cuestión de segundos.
La disminución de la actividad se debe a los venenos, que definiremos como
sustancias que disminuyen la actividad del catalizador y que se encuentran en los
reactantes o se producen en la reacción. La regeneración frecuente de los
catalizadores para el cracking es necesaria debido a la acumulación de carbón, en
la superficie.

1.5 Vaporización de diesel en una planta piloto.

En un trabajo encontrado, “se estima la magnitud del flujo líquido no ideal

con los datos de Distribución de Tiempo de Residencia en el reactor (RTD) a las
condiciones que opera el hidrotratamiento a pequeña escala. El flujo no ideal es
descrito por el modelo de dispersión axial. Se compararon los resultados
obtenidos con el modelo desarrollado con aquellos estimados por un modelo
pseudohomogéneo simplificado.

Los datos de las plantas pilotos y el hidrotratamiento a pequeña escala se

usa para: predecir la actuación de reactores industriales, para alinear los
catalizadores o para desarrollar nuevos procesos. La actuación del reactor
depende de la cinética de la reacción y el régimen de la dinámica del fluido del
sistema. Las características de la dinámica del fluido del sistema pueden
enmascarar la cinética de la reacción en muchos casos y sobre todo a niveles de
conversión altos. Por consiguiente, a parte de la cinética de la reacción, la
actuación del hidrotratamiento es afectado por: la dispersión axial, atraco del
líquido, traslado de masa gas-líquido y evaporación de la fase líquida.

Generalmente, existen dos maneras de estimar los parámetros

hidrodinámicos para la simulación de hidrotratamientos multifásicos. Uno es usar
el flujo frío de los datos experimentales de los sistemas con las propiedades
similares a aquellos sistemas reaccionantes. La otra manera es llevar a cabo
experimentos a las condiciones de reacción con el mismo gas y los líquidos
usados en el proceso industrial. Aunque para el primer caso la evaporación líquida
es despreciable, en el segundo caso debe tenerse en cuenta el efecto de
evaporación.

El alcance de esta investigación fue estudiar el efecto de la evaporación

líquida y el traslado de masa de gas-líquido en el atraco líquido y los valores de
dispersión axial estimados encajando los datos experimentales a las condiciones
de la reacción.

Experimentalmente, se estimo el coeficiente de transferencia de masa

global (KGaV) de una mezcla nitrógeno-ciclohexano, se llevaron a cabo
experimentos para determinar RTD cambiando la alimentación al reactor con
gasoleo de alta y baja concentración de azufre.

Estos dos experimentos se llevaron acabo en diferentes camas usándose

dos aceites de carrera para llevar a cabo el aumento del paso o la disminución de
la concentración de azufre a la entrada del reactor. El gasoleo de baja tenia una
concentración despreciable de componentes de azufre y su curva de destilación
estaba cerca de la curva de destilación del segundo gasoleo de alta que contuvo
1.06% de azufre.

Este artículo presenta las propiedades físicas y químicas de los dos

gasóleos utilizados, en la siguiente tabla.

Tabla 1.5 Propiedades físicas y químicas de los dos gas oil. Tomada de: Bellos (2004)
 La evaporación del gasoleo a lo largo de la longitud del reactor a varias
temperaturas y a velocidades superficiales estándar se representa en la figura 1.5.
Cerca de los extremos del reactor, se disminuye la evaporación puesto que el
17
reactor es más frío en los extremos debido a las perdidas de calor“.

Fig. 1.5.1 Perfil de vaporización del gasoleo en el reactor a varias temperaturas para las
velocidades superficiales constantes (′ =10−4 m s−1 del uLS, ′ =2.34×10−3 m s−1, T=633 K,
KGaV=1.4×10−3 s−1 del uGS). Traducción de los autores.

“El proceso de hidrotratamiento catalítico (HDT) de los gasóleos de carga a

FCC ha cobrado mayor importancia a nivel mundial porque, además de mejorar la
calidad de dichas fracciones mediante la reducción de la concentración de
compuestos de azufre, nitrógeno y metales, así como la saturación de compuestos
aromáticos, incrementa la producción de gasolina FCC y, con ello, la rentabilidad
de ambas unidades.” 18

17
G. D. Bellos, K. P. Gotsis, P. A. Galtier and N. G. Papayannakos, The gas–liquid contacting effects on
liquid dispersion in pilot scale upflow hydrotreaters, Chemical Engineering Science
Volume 59, Issue 7 , April 2004, Pages 1415. Traducción de los autores.
18
Salazar Sotelo Daniel, Vázquez Román Richard (2005), Optimización del Hidrotratamiento para la Carga a
Desintegración Catalítica Fluidizada Mediante Simulación, Revista del Centro de Investigación. Universidad la
Salle, enero/junio, vol.6, Num.023, p.6.
 CAPITULO II

ANÁLISIS DE LOS COMPONENTES ORGANOAZUFRADOS

PRESENTES EN UNA CARGA DE DIESEL.

2.1 Tipos de cargas

La palabra crudo se utiliza para designar al petróleo antes de su refinado.

La composición del crudo es muy variable dependiendo del lugar en el que se ha
formado. Se pueden distinguir unos crudos de otros por sus diferentes
proporciones en las distintas fracciones de hidrocarburos, sino también por que
tienen distintas proporciones de azufre, nitrógeno y pequeñas cantidades de
diversos metales, que tienen mucha importancia desde el punto de vista de la
contaminación.

Los tipos de petróleo se puede clasificar por:

∗ Su composición estos a su vez se clasifican en: parafínicos,

mixtos, nafténicos y aromáticos.

∗ Su densidad que a su vez se clasifican en: extrapesados,

pesados, mediano, liviano y muy liviano.

∗ Su contenido de azufre en: agrios y dulces.

El contenido de azufre depende del crudo así como del proceso de

refinación y del tipo de producto. El bajo contenido de azufre de los productos
minimiza los efectos de la corrosión de generada por los residuos de la
combustión, garantizando un mínimo de depósitos y escoria adherida en los
componentes de la caldera.

En la siguiente tabla 2.1 se muestran los diferentes productos que se

pueden obtener del crudo:
 INTERVALO DE
PRODUCTO TEMPERATURA APLICACIONES
EBULLICIÓN
Gas de Combustible para la
<20ºC
refinería refinería
Calefacción doméstica
GLP <20ºC
e industrial
FRACCIONES
LIGERAS Carburante para
Gasolina 40-150ºC
automóviles
Materia prima para
Nafta
150-200ºC productos químicos,
pesada
disolventes.
Lámpara de alumbrado
Queroseno 170-250ºC carburante para
FRACCIONES turborreactores
MEDIAS Carburantes para
Gas Oil 250-320ºC motores diesel,
calefacción doméstica
Combustible para
Fuel Oil
340-4001C buques, locomotoras,
ligero
etc.
Materia prima para
FRACCIONES Fuel Oil
400-500ºC lubricantes, ceras,
PESADAS pesado
cremas y aceites.
Pavimentación,
techado,
Asfalto >500ºC
impermeabilización,
etc.

Tabla 2.1 Productos del Crudo Tomado de:

http://www.miliarium.com/Monografias/MareasNegras/ComposicionPetroleo.asp

Dentro de los dos tipos de crudo se definen, de base parafínica, cuando

éstas dominan en abundancia, tienen densidad baja y da una elevada proporción
de keroseno así como buenos lubricantes, de base asfáltica o crudo pesado este
sirve para toda la producción de combustibles en forma de aceites.

2.1.1 Propiedades Físicas y Químicas

 En la siguiente tabla 2.1.1 se presentan las densidades de los diferentes
tipos de crudos:

Aceite crudo Densidad (g/cm3) Densidad grados API

Extra Pesado >1.0 10.0

Pesado 1.0-0.92 10.1-22.3

Mediano 0.92-0.87 22.3-31.1

Ligero 0.87-0.83 31.1-39

Súper Ligero <0.83 >39

Tabla 2.1.1 Densidades de diferentes tipos de crudo

Especificaciones
Pruebas Unidad Nacionales Estadísticas Recope Método
(MEIC)* ASTM
Destilación Prom. Min. Máx.
(%recuperado vs. °C)
360 máximo 220 201 252 291
10% 50% 90% Punto °C 274 241 345 378
Final 331 310 D-86
361 243
Color ASTM 3 máximo 15 0,5 2,0 D-1500
Temperatura de
inflamación °C 52 mínimo 75 57 95 D-93
Viscosidad a 40°C cSt 1,9 / 5,5 3,04 2,27 4,26 D-445
Temperatura de
escurrimiento °C 5 máximo -15 -26 -2 D-97
D-2622
Azufre* %m / m 0,45 máximo 0,30 0,10 0,48 D-1266
Densidad a 15°C+ Kg / m 3 Reportar valor 851,3 838,8 863,9 D-1298
Índice de cetano 45 mínimo 48,1 42,2 51,5 D-976
Corrosión al cobre 3h
a 50°C Std.2 1a 1a 1a D-130
Aguas y Sedimentos
 %v/v 0,05 máximo 0,002 0,000 0,250 D-2709
Ceniza %m/m 0,01 máximo - D-482
Residuo Carbón
Conradson %m/m 0,35 máximo 0,02 0,00 0,08 D-189

2.2 Componentes Organoazufrados Presentes en el Crudo.

El petróleo crudo en estado natural es una mezcla de una gran variedad de

compuestos hidrocarburos, que difieren mucho de unos yacimientos a otros. En
general, los compuestos parafínicos (lineales, ramificados, ciclados, aromáticos y
especies complejas) son los más abundantes, tanto en el petróleo líquido como en
el gas natural. La composición media elemental puede ser de un 85% de carbono,
12% de hidrógeno, 3% de la suma de elementos azufre, oxígeno y nitrógeno, y
varios elementos metálicos.

Tabla 2.2 Elementos de composición del petróleo típico.

Porcentaje por peso

Elemento Petróleo crudo Asfalto Gas natural
Carbono 82-87 80-85 65-80
Hidrógeno 12-15 8.5-11 1-25
Azufre 0.1-5.5 2-8 Trazas -0.2
Nitrógeno 0.1-1.5 0-2 1-1.5
Oxígeno 0.1-4.5 - -

Tomado de: Strahler, Geología Física. Ed. Omega, 1992.

Han sido identificados en el crudo de petróleo más de 200 compuestos

orgánicos con azufre, incluyendo sulfuros, mercaptanos y tiofenos. La distribución
y cantidad de tales compuestos orgánicos depende de los distintos yacimientos y
de la madurez del crudo, de tal forma que los más inmaduros químicamente son
ricos en azufre y compuestos azufrados no tiofénicos, mientras que los aceites
maduros contienen una importante proporción de benzotiofenos y dibenzotiofenos
alquilados, de elevado peso molecular.

La figura 2.2 representa la estructura química de algunos compuestos

organo azufrados presentes en el crudo.
 Fig.2.2 Compuestos organo azufrados presentes en el crudo

“En la industria de la refinación del petróleo, la hidrodesulfuración (HDS)

catalítica es el proceso utilizado actualmente para reducir el contenido de los
compuestos organoazufrados en los productos como el diesel y la gasolina. Pero
su principal desventaja está en la utilización de hidrógeno a elevadas presiones
para favorecer la estabilidad del catalizador. Otra problemática de la HDS, está
relacionada con el tipo y cantidad de compuestos poliaromáticos de azufre como
el DBT y los DBT alquil substituidos”. 19

“La dificultad de las reacciones que comprende el HDT está relacionada con
el carácter refractario de las moléculas presentes. Moléculas complejas son más
refractarias y por lo tanto menos reactivas. La reactividad decrece con el

19
Becerra Hernández J.S., et. al, Efecto del Proceso de Extracción Sobre la Desulfuración
Oxidativa de Compuestos Benzotiofenicos con Catalizadores Soportados de V2O5,Revista Mexicana de
Ingeniería Química Vol.5,No.3 (2006), p.301,302
incremento del tamaño molecular y varía dependiendo de si R es un alifático o un
20
grupo aromático”.

“El consumo de hidrógeno constituye un factor muy importante en los

esquemas de refinación. Los catalizadores y los procesos correspondientes deben
ser capaces de hacer selectivamente la HID ó la hidrogenólisis, ó una proporción
bien definida de cada una que dependerá de los requerimientos y del tipo de
carga. La selectividad de un catalizador puede ser tanto o más importante en
algunos casos que su actividad. Tanto el tipo de catalizador como la naturaleza de
la alimentación ó las condiciones del proceso, influyen en la forma y en la cuantía
de la alteración de la actividad y selectividad del catalizador. La relación de la
presión parcial de H2S y presión parcial de H2 en el medio reaccionante influye
sobre la relación de las velocidades de hidrogenación y de hidrodesulfuración
21
(hidrogenólisis)”.

2.2.1 Mecanismo del Proceso de Hidrodesulfuración

El contenido de azufre en los compuestos del petróleo incluye tioles,

sulfuros, disulfuros, tiofenos y derivados de tiofenos. El orden aproximado de
reactividad de estos compuestos es RSH>R-S-S-R’>R-S-R’>tiofenos; la
reactividad de los tiofenos decrece en el orden tiofeno, benzotiofeno,
dibenzotiofeno, alquil-benzotiofenos.

Los mercaptanos reaccionan para formar sulfuro de hidrogeno e

hidrocarburos.

Mercaptanos R-SH + H2 R-H + H2S

El dibenzotiofeno y sus derivados son hidrogenados para después remover

el átomo de azufre.

20
Pinzón loc. cit.
21
Idem
 Dibenzotiofeno (DBT) + 2H2 + H2S
S

El tiofeno reacciona con hidrogeno para formar isomeros de buteno.

Sulfuros R-S-R’ + 2H2 R-H + R’-H + H2S

Disulfuros R-S-S-R’ + 3H2 R-H + R’-H + 2H2S

Tiofeno C4H10 + H2S

+ 4H2
S

Los compuestos tiofenicos son los compuestos de azufre en el petróleo

menos reactivos, ya que una vez que se ha hidrodesulfurado este compuesto,
automáticamente se logra la hidrodesulfuración de los compuestos de azufre
menos reactivos.

2.3 Hidrodesulfuración del Dibenzotiofeno (DBT).

La vía de conversión transcurre con un consumo mínimo de hidrógeno, siendo

muy lenta la hidrogenación de bifenilo y ciclohexilbenceno (CHB). La velocidad de la
hidrogenación del DBT se incrementa a mayores concentraciones de H2S, a expensas
de la hidrogenólisis.

Además, la concentración de CHB varía según el catalizador aplicado. El DBT

y sus derivados alquilados, con sustituciones adyacentes al átomo de azufre, son
refractarios a los catalizadores convencionales usados en la HDS. La presión parcial
de H2S tiene un potente efecto inhibidor de la actividad y selectividad catalítica, en
reacciones de desulfuración estrictas.
 Fig.2.3 Mecanismo de HDS del DBT. Tomada de:
http://dspace.uah.es/dspace/bitstream/10017/477/4/E.+INTRODUCCI%C3%93N.pdf

2.4 Curvas de Destilación.

Para conocer la calidad del crudo, se tienen en cuenta 3 parámetros: la

densidad (grados API), el contenido en azufre y la curva de destilación TBP
(Temperatura de ebullición real).

La densidad en grados API, da una idea de la composición más o menos

ligera del crudo. Si se trata de un crudo más ligero, la obtención de productos de
mayor valor añadido, gasolinas y gasóleos será más sencilla mientras que si es
más pesado, la obtención de estos productos requieren un esquema de refino más
complejo.

El contenido de azufre es un factor importante ya que se trasladará casi en

su totalidad a los productos de refino, que cuentan con fuertes restricciones
de calidad. Para eliminarlo, es necesario aplicar procesos específicos que
encarecen el producto final. Indica en definitiva las dificultades de procesamiento.

Los compuestos químicos del petróleo, entre otras muchas propiedades, se

diferencian por su volatilidad (temperatura de ebullición). Al calentar el petróleo,
los compuestos ligeros se evaporan primero, de manera que conforme aumenta la
temperatura los componentes más pesados van incorporándose al vapor.

En función de esta volatilidad se trazan las curvas de destilación TBP (en

inglés "true boiling point", temperatura de ebullición real) que sirven para distinguir
los tipos de petróleo en función de los rendimientos que se pueden obtener de los
productos por separación directa.

A continuación se presentan algunas curvas de destilación características

tanto del diesel como de diferentes compuestos.

Fig. 2.4 Curvas de destilación características de diferentes

compuestos.

NAFTA
800
RESIDUO

700 CRUDO

600 KERO

GOL
500
T (ºC)

GOP
400

300

200

100

0
0 20 40 60 80 100

%LV

Tomada de: Caveda Joaquín (2007), Presentación Introducción a los Procesos de Refinación
 CAPITULO III

SIMULACIÓN DEL REACTOR DE HDS CON VAPORIZACIÓN.

3.1 Simulación de Procesos

“Para el diseño de un proceso, el análisis de su operación, la búsqueda de

alternativas de mejoras o modificación para la optimización, una de las alternativas
de estudio es la formulación y resolución de un modelo matemático que
reproduzca el comportamiento del proceso o una parte de éste, denominándose a
este procedimiento, simulación. La resolución de estos modelos implica métodos
matemáticos iterativos, y requiere el uso de computadoras que permitan una
solución más rápida y exacta que el calculo manual, por lo tanto, se puede decir
que la simulación es un programa que incluye módulos que hacen la función de
las operaciones del proceso y reportan las condiciones de salida de las misma a
partir de unas condiciones de entrada”. 22

“La importancia de los simuladores de procesos, es que permite a los

ingenieros químicos la realización de: estudios de viabilidad del proceso; balances
de materia y energía en los diagramas de flujo de los procesos para el
dimensionamiento de los equipos; estudiar el comportamiento de las variables de
operación con libertad y economía; la optimización del mismo, mejora de los
rendimientos e identificación de los problemas de reparto de flujos”. 23

“La simulación es sensible a diferentes tipos de carga y condiciones de

operación y es capaz de predecir los rendimientos de los productos de
desintegración catalítica, la composición de los gases de combustión, la formación
de coque y otras variables dependientes del proceso.” 24

3.2 Estructura del Simulador

22
Rodríguez, J. Edwin, et al., Simulación y Diseño de una Unidad Hidrodesulfuradora (HDS) de Nafta en
el Proceso de Refinación de Petróleo ,recuperado de:
www.deq.uem.br/biblioteca/deq/Anais/CobeqXIII/pdf/870.pdf
23
Idem
24
Salazar loc. cit.
 Para el estudio del reactor se utilizó el Simulador Aspen Plus, el cual es un
simulador estacionario orientado a la industria de proceso: Química y
petroquímica; el cual modela y simula cualquier tipo de proceso en el que existe
un flujo continúo de materiales y energía de una unidad de proceso a otra.

Se desarrollo la simulación
 BIBLIOGRAFIA
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hydrodinamics, mass and heat transfer, Eindhoven: Technische Universiteit
Eindhoven.

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HDS de diesel, análisis de modelos termodinámicos, simulación y
optimización del proceso. Tesis de Licenciatura de la Facultad de Química,
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Simulación del Reactor de Hidrodesulfuración de Naftas, Journal of the
Mexican Chemical Society, septiembre-octubre, año/vol. 43, Núm. 005,
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Macias Hernández Manuel de Jesús,(2004) Estudio del Efecto de las Propiedades

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de Tres Fases. Tesis de Doctorado en Ciencias ESIQIE-IPN, México, D.F.

Muñoz Pérez Enrique y Cinthia Ma. Del Pilar Ruiz Noguez, (2006), Simulación de
la hidrodinámica de un reactor de goteo para la hidrodesulfuración de
cargas reales de diesel y aceite cíclico ligero. Tesis de Licenciatura ESIQIE-
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Rodríguez, J. Edwin, Verruschil M. Elisa, Rodríguez María del P., Simulación y

Diseño de una Unidad Hidrodesulfuradora (HDS) de Nafta en el Proceso de
Refinación de Petróleo Departamento de Ingeniería Química. Refinación
Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”.
Salazar Sotelo Daniel, Vázquez Román Richard, (2005), Optimización del
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Smith J.M., Ingenieria de la Cinetica Quimica, Editorial CECSA, Sexta impresión,

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DOCUMENTOS EN LÍNEA

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Manríquez Ángeles Verónica, Antiensuciantes IMP, benéficos para la reducción de

contaminantes presentes en las corrientes de hidrocarburos de tipo
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http://akbal.imp.mx/gaceta_e/nota.asp?nt=nt006.asp,08/03/07

Pinzón C. Ma. Helena, Centeno Aristóbulo, A. Giraldo Sonia, Nuevos

Catalizadores para Eliminación Profunda de Azufre de Fracciones del
Petróleo, Recuperado de:
www.estrucplan.com.ar/Producciones/Entrega.asp?identrega=735, el
12/09/07
Programa del Simulador de Hidrodesulfuración.

REACTOR PILOTO TRICKLE-BED DE HDS PARA CARGAS REALES DE DIESEL

SIMULACION DE REACCION Y TRANSFERENCIA DE MASA EN REACTOR FLUJO

PISTON
CALCULA LAS CONSTANTES APARENTES Y EFICACIA CON DATOS
EXPERIMENTALES Y CORRELACIONES Y EC.ESTADO PARA PROPIEDADES FISICAS DEL
FLUIDO DIESEL
LIQUIDO Y GAS HIDROGENO EN CONDICIONES DE OPERACION DE LA PLANTA PILOTO

CONDICIONES INICIALES Y LIMITES DE ITERACION

character*12 filman
PRINT *,"nombre del archivo"
read (5,58)filman
format(a12)
open (unit=7,file=filman,status='new')
PRINT *,"INTERVALO DE IMPRESION DE LONGITUD DEL REACTOR"
READ(5,*)AINT
AINT=20
PRINT *,"NUMERO DE PASO
AH=0.036
PRINT *,"LONGITUD TOTAL DEL REACTOR 23 cm "
READ (5,*)Z

ZE=Z-0.01
CONDICIONES DE OPERACION DEL REACTOR
PRINT *,"TEMPERATURA DEL REACTOR 340-400 C "
READ(5,*)T
T=340
PRINT *, "ESPACIO VELOCIDAD LHSV(1-3) h^-1"
READ (5,*)SLHV
SLHV=1
print *, "PRESION 54.2 Kg/cm^2"
READ (5,*)P
PRINT *, "RELACION HIDROCARBURO HIDROGENO 2000 ft^3/BARRIL"
READ (5,*)REHC
DIMENSIONES DEL REACTOR
PRINT *,"DIAMETRO DEL REACTOR 2.54 cm"
READ (5,*)DR
AT=(3.1416*(DR)**2)/4
LECHO CATALITICO
PRINT *, "VOLUMEN CATALITICO 100 ml"
READ(5,*)VCAM
PRINT *, "DENSIDAD DEL LECHO CATALITICO 0.78 g/cm^3"
READ(5,*)DENCAT

DENCAT=DENPART*(1-EB)
WRITE(6,*)DENCAT,EB,DP,SP,VS

PROPIEDADES DE LA CARGA DEL DIESEL

PRINT*, "DENSIDAD API 30.85"
READ(5,*)API
DENL15 = 141/(API+131.5)
DENL15 = 0.8687
PRINT*, "PESO MOLECULAR DE DIESEL 266.3 g/gmol"
READ(5,*)PMD
PRINT*, "TEMPERATURA DE EBULLICION 1080 "
READ(5,*)TPEB
PRINT*, "FRACCION PESO DEL AZUFRE 0.01616"
READ(5,*)W1
WSV = VCAM*SLHV*DENL15

PARTICULA TRILOBULAR
ALP = 0.13
DPELET = 0.115
RP = DPELET/4
VP = 9.425*ALP*RP**2
SP = (6*3.1416*RP**2)+(4*3.1416*RP*ALP)
PRINT *, " VOLUMEN DE LA PARTICULA 0.016204 cm^3"
READ (5,*) VP

PRINT *,"AREA DE LA GEOMETRIA DE LA PARTICULA 0.438055 cm^2"

READ (5,*) SP
VS = VP/SP
PRINT *,"RELACION VOLUMEN AREA cm"
WRITE (7,*)VS
DP = 6*VS
PRINT *, "DIAMETRO DE LA PARTICULA EQUIVALENTE cm"
WRITE (7,*)DP
PRINT *, "DENSIDAD DE LA PARTICULA 1.56 g/cm^3"
READ (5,*) DENPART

DO K = 1,7
PRINT *, "TEMPERATURA DE OPERACION"
WRITE(7,*)T
PRINT *, "ESPACIO VELOCIDAD "
WRITE (7,*) SLHV
DO I = 1,5
WRITE(7,*) SLHV
CONST CINETICA
TK = T+273.15
APPK = 6.212752E15*EXP(-17083.2058/TK)
APPK = 63390
EN = 2.4

PROPIEDADES DEL HIDROGENO POR LA ECUACION ESTADO R-W

CALL ECESTRW(X3,T,P)
DENG15=0.0632
DENG =X3

PROPIEDADES EXTERNAS E INTERNAS DEL CATALIZADOR

CALL DENSID(T,P,DENL15,DENL)
CALL
FLUJOS(REL,REG,VISL,VISG,AT,VCAM,DENL15,DENG15,T,P,SLHV,API,DP,DE
NL,DENG,VL,VG,REHC,VSMD,VSMG)
CALL CAMACATAL(ATV,DR,DP,DENL,VISL,REL,RELAV,DENCAT)
CALL DIFUS(DA,DD,De,DENL15,VISL,T,DENL,DENG15,TPEB,PMD,DHS)

CONSTANTES APARENTES APARTIR DE LA EFICACIA Y KINTRINCECA

TRILOBULAR
CALL CONSKSA( DA, ATV, RELAV, VISL, DENL, CKS, DD, CKSD, CKSHS,
DHS)
X2 = CAZIN(APPK,DENL,DENCAT,CKSD)
CLS = W1

CALLEFIC
(VS,X2,DENCAT,EN,APPK,DD,De,VP,SP,EFICAS,DENL,DP,DA,EB,PMD,T,XKIN
T,APPK2,THIEMAC,eff)

CONCENTRACION Cs CON EFECTOS DE FORMA Y TRANSF. MASA

CALL
EFECTS(DP2,EB2,DD,VISL,DENL,VSMD,VSMG,DENPART,CKSD2,DENCAT2,D
R,VP,SP,VL,VG,DENG,VISG,REL2,REG2,DPLG,EL)
XA = CAZIN(APPK2,DENL,DENCAT2,CKSD2)
CSZ = XA
EFEF1 = EFEF(XKINT,CSZ,De,VS,EN,DENL)
APPK3 = EFEF1*XKINT
ZX = 0
APRIN = 0
CSZX = CSZ*100
CLSX = CLS*100
PRINT *, "LONG. REAC, CONC.SOLIDO, CONC. LIQUIDO"
WRITE(7,*)REL2,REG2,DPLG,EL
WRITE(7,*) ZX, CSZX, CLSX
WRITE(7,*)LHSV,ZX,CSZX,CLSX
MODELO DE DIF. ORDINARIAS DE TRANSFERENCIA DE MASA LIQ-SOL POR
ALGORITMO DE RUNGE KUTTA.
DO J = 1,1
ZX = ZX+AH
RA = RC ( CSZ, DENCAT2, EN, APPK2, DENL )
RK1 = AH*DCLIQ(CLS,CSZ,CKSD2,VL)
CN2S = CLS+RK1/2
RK2 = AH*DCLIQ(CN2S,CSZ,CKSD2,VL)
CN3S = CLS+RK2/2
RK3 = AH*DCLIQ(CN3S,CSZ,CKSD2,VL)
CN4S = CLS+RK3
RK4 = AH*DCLIQ(CN4S,CSZ,CKSD2,VL)
CLS = CLS+(RK1+2*RK2+2*RK3+RK4)/6
CSZ = CLS-(RA/CKSD2)
APRIN = APRIN+J
IF(APRIN.EQ.AINT)GOTO 100
GOTO 200

variables de salida para graficar zx, csz, cls

WRITE(7,*)ZX,CSZ,CLS

APRIN = 0
ENDDO
IF(ZX.LE.ZE)GOTO 30

WRITE(7,*)SLHV,EFICAS
CSZY = CSZ*100
CLSY = CLS*100
WRITE(6,*)SLHV,CSZX,CSZY,CLSY
SLHV = SLHV+0.5
ENDDO
WRITE(7,*)EFICAS,APPK,APPK2
T = T+10
SLHV = 1
ENDDO
WRITE(7,*)DP2,EB2,DENCAT2
STOP
END

_______________________________________________________________
MODELO DE TRANSFERENCIA DE MASA LIQUILDO-SOLIDO
 FUNCTION DCLIQ(CLS,CSZ,CKSD,VL)

DCLIQ = -CKSD*(CLS-CSZ)/VL
RETURN
END

PROPIEDADES DE FLUJOS VISC, VEL. SUPER. MAS., REYNOLD DE GAS Y

LIQ.
SUBROUTINE
FLUJOS(REL,REG,VISL,VISG,AT,VCAM,DENL15,DENG15,T,P,SLHV,API,DP,DE
NL,DENG,VL,VG,REHC,VSMD,VSMG)
FVD = SLHV*VCAM
FVG = FVD/158987.2949*REHC*28.3168*760/580
FMD = FVD*DENL15/3600
FMG = FVG*DENG15/3600
PRINT *," FVD FVG FMD FMG"
WRITE (7,*)FVD,FVG,FMD,FMG

VELOCIDAD SUPER MASICAS DEL LIQUIDO Y GAS

VSMD = FMD/AT
VSMG = FMG/AT

VISCOSIDADES DEL LIQUIDO Y GAS

TR = (32+1.8*(T))+460
A1 = 10.313*(LOG10(TR-460))-36.447
VISL = 3.141E8*((TR-460)**(-3.444))*((LOG10(API))**A1)
VISG = 0.000026693*(2*(T+273))**0.5/(2.915**2*0.7746)

REYNOLDS DEL LIQUIDO Y GAS

REL = DP*VSMD/VISL
REG = DP*VSMG/VISG
VL = VSMD/DENL
VG = VSMG/DENG
PRINT *," DENL DENG VISL VISG REL REG VSMD VSMG"
WRITE (7,*) DENL, DENG, VISL, VISG, REL, REG, VSMD, VSMG

RETURN
END

PROPIEDADES DEL LECHO CATALITICO

SUBROUTINE CAMACATAL(ATV,DR,DP,DENL,VISL,REL,RELAV,DENCAT)
FRACCION DE ESPACIO VACIO EN LA CAMA
EB=1-(DENCAT/1.56)
PRINT *," EB "
WRITE (7,*)EB
HOLDUP DEL LIQUIDO
EL = 9.9*(REL**0.333)*(((DP**3)*980*(DENL**2)/(VISL**2))**-0.333)
AREA TOTAL DE LA CAMA AREA ENTRE VOLUMEN DEL REACTOR
ATV = (6*(1-EB))/DP
RELAV = REL/(DP*ATV)
RETURN
END

CONSTANTE DE TRANSFERENCIA DE MASA LIQ-SOLIDO

SUBROUTINE
CONSKSA(DA,ATV,RELAV,VISL,DENL,CKS,DD,CKSD,CKSHS,DHS)
CKSD = 1.8*DD*(ATV**2)*(RELAV**0.5)*((VISL/(DENL*DD))**0.333)
RETURN
END

EFECTOS DEL FLUJO EN LA CAMA CATALITICA

SUBROUTINE
EFECTS(DP2,EB2,DD,VISL,DENL,VSMD,VSMG,DENPART,CKSD2,DENCAT2,D
R,VP,SP,VL,VG,DENG,VISG,REL2,REG2,DPLG,EL)

FRACCION HUECA DE CAMA, RELACC A/V

VS = VP/SP
DP = 6*VS
EB = 0.38+0.0713*(1+(DR/DP-2)**2/(DR/DP)**2)
DENCAT2 = DENPART*(1-EB)
ATV = (6*(1-EB))/DP
RELAV = VSMD/(VISL*ATV)

CAIDA DE PRESION EN LA FASE LIQUIDA Y GAS DP/L

DPL = (( 143*( 1-EB )**2 * VL * VISL ) / ( EB **3 * DP**2 ) ) + ( 3.1*( 1-EB ) *VL**2*
DENL ) / ( EB **3*DP )
DPG = ( ( 143*( 1-EB )**2* VG*VISG ) / ( EB**3*DP**2 ) ) + ( 3.1*( 1-EB )
*VG**2*DENG ) / ( EB**3*DP )
RLG = ( DPL/DPG)**0.5
RLOG = 0.4167 / ( 0.666 + LOG( RLG ) )
DPTOTAL = DPL+ DPG
CAIDA DE PRESION EN L-G EN (Pa)
DPLG=10*(DPL+DPG)*(10**RLOG)

HOLDUP TOTAL
EL = 0.185*EB*ATV**0.333*RLG**0.22
NUMERO DE REYNOLDS
REL = DP*VSMD/VISL
REG = DP*VSMG/VISG
VL = VSMD / DENL
VG =VSMG / DENG

COEFICIENTE DE TRANSFERENCIA L-S (Ka S )

CKSD21 = ATV*(0.8/EL)*(DD/DP)*REL**0.5*(VISL/(DENL*DD))**0.333
CKSD2 = 1.8*DD*(ATV**2)*(RELAV**0.5)*((VISL/(DENL*DD))**0.333)
A2 =2*DD / DP**2*( 1- ( EL / EB ) )
EB2 = EB
DP2 = DP
REL2 = REL
REG2 = REG
PRINT *," DP EB EL DPL DPG DPLG CKSD21 DPTOTAL "
WRITE(7,*) DP, EB, EL, DPL, DPG, DPLG, CKSD21, DPTOTAL
RETURN
END

DIFUSION DE HIDROGENO, DIESEL AZUFRADO, AC SULF.

SUBROUTINE
DIFUS(DA,DD,De,DENL15,VISL,T,DENL,DENG15,TPEB,PMD,DHS)
D poro = 0.00000000468
V poro = 0.49
VH = 0.285*(65)**1.048
VHS = 0.285*(98.5)**1.048
VCL = 63.43*PMD*0.0075214*(TPEB**0.2896)*DENL15**(-0.7666)
VL = 0.285*( VCL**1.048 )
DA =8.93E-8*VL**0.267*( T + 273 ) / ( ( VH**0.433)*VISL*100 )
DD = 8.93E-8*VL**0.267* ( T + 273 ) / ( VL**0.433*VISL*100 )
DHS = 8.93E-8*VL**0.267*( T + 2 73 ) / ( ( VHS**0.433 )*VISL*100)
DKD = 10000*97*dporo*( T / PMD )**0.5
DDT = 1 / ( 1 / DD + 1 / DKD )
De = DDT * V poro / 4
RETURN
END

CORRELACION DE DENSIDAD DEL LIQUIDO

SUBROUTINE DENSID(T6,P,DENL15,DENL)
P1=14.7*P
T1=( T6 * 1.8 ) + 492
DEN0 = DENL15 * 63.43
DDENP = ( 0.167 + 16.181 * ( 10** ( -0.0425 * DEN0 ) ) ) * ( P1 / 1000 ) - ( 0.01 * (
0.299 + 263 * ( 10** (-0.0603 * DEN0 ) ) ) * ( P1 / 1000 )**2 )
DDENT = ( 0.0133 + 152.4 * ( DEN0 + DDENP )**( -2.45 ) ) * ( T1-520 )-( ( 8.1E–6 )
- 0.0622 * ( 10** ( -0.764 * ( DEN0 + DDENP ) ) ) ) * ( T1-520 )**( 2 )
DENL = ( DEN0 + DDENP – DDENT ) / 63.43
RETURN
END

VELOCIDAD DE REACION POR LEY DE POTENCIA

FUNCTION RC ( CSZ, DENCAT, EN, APPK, DENL )
APP1 = APPK / ( DENL * 3600 )
RC = DENCAT*APP1*CSZ**EN
RETURN
END

CONCENTRACION INICIAL DE AZUFRE EN EL SOLIDO

RELACION DE TRANSFERENCIA DE MASA LIQ-SOL CON REACCION
NEWTON RAPSON
FUNCTION CAZIN(APPK,DENL,DENCAT,CKSD)
DIMENSION X1(10)
CONS = APPK*DENCAT / ( DENL*3600*CKSD )
X1(1) = 0.001
DO I = 1,40
J=I+1
X1(J) = X1 (I) - ( ( LOG ( 0.01616 - X1 ( I ) ) – LOG (CONS)-( 2.4 *LOG(X1( I ) ) ) )
) / ((-1/(0.01616-X1(I) ) )-2.4 / X1(I) )
ERR=((X1(J)-X1(I))/X1(J))
CAZIN=X1(J)
A = 0.001
IF ( ABS ( ERR ) .LT.A )GOTO 200
ENDDO
RETURN
END

ECUACION DE ESTADO R-W POR MET. NEWTON RAPSON

SUBROUTINE ECESTRW(X3,T,P)
DIMENSION X1(10)
X1( 1 ) = 1025
T1 = T + 273.15
A = 0.42748 * ( 83.14 )**2*( 33.2 )**2.5 / 89.4
B = 0.08664*83.14*33.3/89.4
RTP = 83.14*T1/P
CRTb = RTP+b
ATP = A / ( T1**0.5*P )
DO I = 1,40
J=I+1
X1(J) = X1(I)-(-X1(I)+CRTb-( ATP*X1(I)-( ATP*B ) ) / ( X1(I)**2+B*X1(I) ) ) / (-1-(
ATP*X1(I)**2 + ( 3*ATP )*X1(I) + ( ATP*B**2 ) ) / ( X1(I)**2 + B*X1(I) )**2)
ERR = ((X1(J)-X1(I))/X1(J))
X3 = (1/X1(J))*2.016
A = 0.001
IF ( ABS ( ERR ) .LT.A )GOTO 300
ENDDO
300 RETURN
END

EFICACIA DE LA PARTICULA
SUBROUTINE
EFIC(VS,CSZ,DENCAT,EN,APPK,DD,De,VP,SP,EFICAS,DENL,DP,DA,EB,PMD,
T,XKINT,APPK2,THIEMAC,EFF)
CKPP = APPK / ( DENL*3600 )
THIEMAC = ( 0.03699 )**2*( ( EN + 1 ) / 2 ) *CKPP*CSZ**( EN – 1 ) / De
EFICAS = TANH ( THIEMAC ) / THIEMAC
XKINT = APPK / EFICAS
YKINT = XKINT / ( DENL*3600 )
TH = ( Vp / Sp )*( ( ( EN + 1 ) / 2 )*YKINT*CSZ**( EN – 1 ) / De ) **0.5
EFF = TANH ( TH ) / TH
APPK2 = EFF * XKINT
RETURN
END

FUNCTION EFEF ( XKINT, CSZ, De, VS, EN, DENL )

YKINT = XKINT / ( DENL*3600 )
TH = ( VS ) * ( ( ( EN + 1 ) / 2 ) * YKINT * CSZ ** ( EN – 1 ) / DE ) **0.5
EFEF = TANH(TH)/TH
RETURN
END