LABORATORIO DE REDES INDUSTRIALES

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PRÁCTICA N°2
1. TEMA
I/O TAGS & DATA SOURCES: DDE/OPC

2. OBJETIVOS
2.1. Familiarizar al estudiante con el manejo de variables adquiridas a través de
comunicación usando I/O Tags en InTouch HMI.
2.2. Familiarizar al estudiante con la configura de RSLinx como servidor de datos
tipo DDE/OPC.
2.3. Familiarizar al estudiante con la creación y configuración de “Access Name”
para el intercambio de datos con servidores de datos tipo DDE/OPC.

3. MARCO TEÓRICO
Servidores de Datos Industriales
En la industria se tienen diferentes dispositivos como PLCs de los cuales podemos
obtener información del proceso industrial que controlan, ya sea para el monitoreo del
estado del proceso o para enviar comandos que cambien ese estado. Este monitoreo y
control del proceso se lo puede realizar a través de los HMIs mencionados previamente,
pero para lograrlo es necesario establecer comunicación entre el HMI y los
controladores de campo. En este punto es importante resaltar que controladores
industriales y aplicaciones como el HMI no disponen de un protocolo (lenguaje) de
comunicación común. Es donde aparecen los servidores de datos industriales, que no
son más que aplicaciones de software que funcionan como intermediario de
comunicación entre dispositivos de campo y aplicaciones de Windows, cuya función se
puede resumir en “traductor” desde el protocolo industrial (Modbus, Profibus, etc.) del
dispositivo de campo hacia el protocolo (OPC, DDE) que pueda ser manejado por el
HMI o cualquier otra aplicación de Windows.
OPC: es un estándar de interoperabilidad para intercambio seguro de datos en
automatización industrial. Este estándar que se lanzó por primera vez en 1996, actúa
como intermediario para la comunicación entre dispositivos de campo como PLCs y
aplicaciones basadas en Windows como HMIs. Es así que OPC permite abstraer
protocolos de PLC (Modbus, Profibus, etc.) en una interfaz de sistemas SCADA/HMI
permitiendo la interacción entre el operador y los controladores del proceso a través del
HMI. El servidor OPC ofrece conectividad abierta para todas las aplicaciones, sin
importar la marca, de esta forma, cada uno de los instrumentos y dispositivos que
generan datos, están comunicándose entre sí, y, específicamente, con un dispositivo
centralizador. En una arquitectura Cliente OPC/ Servidor OPC, el Servidor OPC es el
esclavo mientras que el Cliente OPC es el maestro. Las comunicaciones entre el Cliente
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OPC y el Servidor OPC son bidireccionales, lo que significa que los Clientes pueden
leer y escribir en los dispositivos a través del Servidor OPC.

Figura 1. Servidor OPC

DDE: Intercambio Dinámico de datos, Es un método de comunicación aplicaciones de
software de Microsot Windows, por ello, cuando dos o más aplicaciones compatibles
con DDE se ejecutan simultáneamente pueden intercambiar información y comandos.
El servidor DDE es una aplicación de software que usando el protocolo de comunicación
de los dispositivos de campo como PLCs, IEDs, medidores inteligentes, etc., se
comunica y obtiene datos desde éstos.
Cuando el primer software HMI industrial basado en Windows salió al mercado entre
1989 y 1991, los desarrolladores optaron por usar DDE para conectar el software HMI
a los controladores industriales ubicados en el proceso. El controlador de comunicación
que se conectó a sus PLC o equipo de proceso se ejecutó como una aplicación separada
llamada Servidor DDE.

Figura 2. Servidor DDE.

Definición de TAGs
TAG: Un tag es una etiqueta con la que se identifica el valor de una variable. Ese valor
puede representar un nivel de tanque, temperatura, status de comunicación, posición
de switch, posición de una válvula, o cualquier otro valor en tiempo real adquirido de un
proceso. Cada tag tiene una variedad de atributos tales como tagname, min/max value,
y access name.
I/O TAG: Son todos los tags que leen o escriben sus valores desde o hacia fuentes
externas de datos. Esas fuentes externas de datos pueden ser controladores lógicos
programables, computadores de proceso y en general los nodos que pueden estar
integrados en la red de un sistema de control industrial.
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Los I/O tags son accedidos a través de protocolos de comunicación entre aplicaciones
de Windows tales como Microsoft Dynamic Data Exchange (DDE), OLE for Process
Control (OPC) o Wonderware SuiteLink propio de la Plataforma Wonderware que está
basado en DDE. Estas aplicaciones harán las funciones de servidores de datos de
clientes tales como la HMI u otros dependiendo de la aplicación.

4. TRABAJO PREPARATORIO
4.1. Describir el procedimiento para configurar RSLinx como servidor OPC/DDE.

4.2. Describir el procedimiento de configuración del “Access Name” en InTouchHMI

para que funcione como cliente de RSLinx. Describir el propósito de los
“Campos de configuración” que se encuentran en la Figura 3.

Figura 3. Ventana de configuración de Access Name.

4.2. Para el módulo de expansión Allen Bradley 1762-IF2OF2 para PLCs Micrologix,
consultar el valor mínimo y máximo del entero que proporcionan los conversores
A/D para una señal de 0 a 10 V y de 4 a 20 mA.

4.3. Para el módulo de expansión Allen Bradley 1762-IF2OF2, dibujar el diagrama

de conexión de las I/O usadas en la implementación del sistema descrito a
continuación.

4.4. Realizar la programación y configuración de los controladores y las aplicaciones

requeridas para la supervisión mediante un HMI de un sistema de cocción de
granos. Se debe considerar la implementación en el HMI de los controles e
indicadores de este proceso de acuerdo con la siguiente descripción:
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Figura 4. P&ID del proceso. Esquema base del sistema de cocción de maíz
tostado.

Figura 4. Topología

a. Condiciones Iniciales: En condiciones iniciales el horno y agitador se

encuentran apagados, la válvula de salida de producto cerrada y el tanque se
encuentra totalmente lleno con los granos a preparar. Para iniciar el proceso se
deben ingresar los respectivos parámetros y presionar el Pulsante de Marcha
“P_ON_HMI” desde la HMI.

b. Sensor de Temperatura: La temperatura del proceso es monitoreada por un

sensor PT100 cuya señal ha sido acondicionada previamente a una señal de
voltaje de [0-10V] para un rango de temperatura de [20-120°C]. Sus valores son
adquiridos directamente por entradas analógicas del PLC y deben ser
presentados en el HMI.

c. Ingreso de Parámetros: El usuario debe ingresar por medio del HMI los valores
de temperatura T_MAX como máxima temperatura, T_MIN como temperatura
de pre-cocción y el tiempo t_OUT (segundos) que se activará la válvula para la
salida del producto CV_OUT.

d. Operación:
El proceso únicamente da inicio mediante el accionamiento de un Pulsante de
Marcha “P_ON_HMI” activado desde la HMI, y este se puede detener en
cualquier momento en caso de Emergencia por medio de un pulsante de
emergencia “P_ESD _HMI” en la misma interfaz de usuario.
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Mediante el pulsante de marcha se enciende el horno (Salida O:0/0), y se espera

hasta que este llegue a una temperatura de pre-cocción igual al valor seteado
en T_MIN.
El agitador (Salida O:0/1) se activa siempre y cuando la temperatura del horno
supere el valor de la temperatura T_MIN para mantener a los granos en
movimiento y evitar que la base se queme.
Cuando la temperatura alcance el valor seteado en T_MAX el horno se apagará
indicando así que la cocción de granos ha terminado, y se encenderá la válvula
CV_OUT de salida del producto (Salida O:0/2) durante un tiempo definido por el
usuario, luego debe cerrarse automáticamente permitiendo al proceso volver a
condiciones iniciales.

e. Comunicación PLC-Servidor-HMI: Se debe considerar las configuraciones

necesarias para que las variables del proceso puedan ser supervisadas en el
HMI, así como también se pueda enviar órdenes para comandar al PLC; todo
esto vía comunicación a través del respectivo servidor de datos entre el PLC y
el HMI. Las configuraciones se harán en concordancia con el mapa de memoria
que se adjunta a continuación:

Descripción variable Tipo Dirección

I/O Físicas
Activación Horno Bool O:0/0
Activación Agitador Bool O:0/1
Válvula salida Bool O:0/2
Sensor temperatura int I:1.0 (tarjeta IF2OF2)
I/O Comunicación
P_ON_HMI Bool B3:0/0
P_ESD_HMI Bool B3:0/1
Estado del horno Bool B3:0/2
Estado del agitador Bool B3:0/3
Estado de la válvula Bool B3:0/4
Temperatura medida Float F8:0
T_MAX Int N7:0
T_MIN Int N7:1

f. Programación del PLC y configuraciones a presentar:

Realizar y presentar las capturas de la programación necesaria de un PLC

Micrologix ML-1100, para controlar el sistema propuesto.
El proyecto en RSLogix500 será desarrollado por cada estudiante y tendrá el
nombre LRI<GR>_P<#Práctica>_<suApellidoN>_PLC (p.e.:
LRI01_P03_PerezJ_PLC para el estudiante José Pérez).
Realizar y presentar las capturas de las configuraciones necesarias del servidor
RSLinx para conectar el PLC al HMI. En la configuración del servidor el tópico
deberá nombrarse acorde a su apellido “<suApellidoN>” (p.e.: Perez_J para el
estudiante José Pérez).
Desarrollar y presentar las capturas la Interfaz Hombre-Máquina en InTouch.
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El proyecto en InTouch será desarrollado por cada estudiante y tendrá el

nombre LRI<GR>_P<#Práctica>_<suApellidoN>_HMI (p.e.:
LRI01_P03_PerezJ_HMI para el estudiante José Pérez).

Figura 5. HMI propuesto.

5. EQUIPO Y MATERIALES

• Software: RSLinx, RSLogix 500, InTouch HMI.

• Servidor de datos: RSLINX
• Controlador: Micrologix ML-1100.

6. PROCEDIMIENTO
6.1. El instructor explicará sobre los objetivos, y las tareas a cumplir durante la
práctica.

6.2. Se bajará al PLC el programa realizado en el trabajo preparatorio. Se probará

el adecuado funcionamiento del mismo.

6.3. Se configurará el servidor RSLinx como servidor OPC, para habilitar la conexión
entre PLC y HMI.

6.4. Se activará el RSLinx y se verificará su conexión al HMI, además se verificará

el funcionamiento del HMI en InTouch.

6.5. El estudiante replicará el procedimiento explicado por el instructor, usando las

direcciones y nombres de servidor de datos y HMI asignados para cada
estudiante, las mismas que deben llenarse en la hoja de datos de la práctica.
NOTA: Los cambios deberán aplicarse tanto en el programa del PLC, en el
servidor de datos, como en el HMI.
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Descripción variable Tipo Dirección Item

Intouch
I/O Comunicación
P_ON_HMI Bool
P_ESD_HMI Bool
Estado del horno Bool
Estado del agitador Bool
Estado de la válvula Bool
Temperatura medida Float
T_MAX Int
T_MIN Int

6.6. Se probará la programación del PLC, la configuración del RSLinx como servidor
de datos y la interfaz implementada en conjunto.

7. INFORME
7.1. En base a lo desarrollado por Ud. en la práctica, describa el procedimiento de
configuración de RSLinx como Servidor de datos OPC/DDE.

7.2. En base a lo desarrollado por Ud. en la práctica, describa el procedimiento de

configuración del “Access Name” en Intouch.

7.3. En base al desarrollo de la práctica presentar:

A. El programa del Micrologix ML-1100, incluidos los cambios realizados
durante la práctica.
B. El HMI desarrollado, incluidos los cambios realizados durante la práctica.
C. El Mapa de memoria desarrollado por Ud. en la práctica con el detalle
de las variables y sus tags.

7.4. Conclusiones y Recomendaciones Individuales.

7.5. Bibliografía.

Nota: “El procedimiento de configuraciones deberá anexarse a su portafolio

personal de laboratorio, requisito para ingreso a las siguientes prácticas”.

8. REFERENCIAS
[1] RSLINX
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/gr/lnx-
gr001_-es-e.pdf

[2] RSLOGIX500
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/rm/174
7-rm001_-en-p.pdf
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Elaborado por: Silvana Gamboa

Jenny Haro

Revisado por: Silvana Gamboa / Administradora de Laboratorio