VX Rsy

VX-RSY
Instruction Manual
Fukuhara Industrial & Trading Co., Ltd.

95.12.8 Times,48pt,ﾎﾞｰﾙﾄﾞ,ｲﾀﾘｯｸ
6-14,Kitahamahigashi chuo-ku Osaka,JAPAN

TEL NO.OSAKA(06)6943-0691∼0699
TELEX:529-8515 FUKUNIT J CABLE:FUKUTOMO OSAKA.
FAX NO.(06)6941-1683, (06)6941-1703
(c) Precision Fukuhara Works, Ltd. 2006

P.L.
CAUTIONS FOR SAFETY
A- 1
＜Cautions for safety＞

Your attention to safe operation of the knitting machine is kindly requested. Read and
understand the manual before you start to operate the machine. We are not liable for
any accident or damage caused by an abnormal use (ignoring cautions included in the
manual or warning plates), and unauthorized repair. The followings have to be observed
with transportation, setting, operation and maintenance of the knitting machine to prevent
any accident from happening and to protect operators.
1. Transportation
a. A technically authorized person only must transport or move the machine (s). No
shock should be imparted to the machines which have high recision.
b. The gravity center of this machine is high and off center (at the motor drive
side). To move the machine, it must be balanced and kept in level so that it
will not fall down.
Wood blocks should be

applied to the forks of a
forklift that will rub any
part of the machine so
that surface damage can
be avoided.
Attention must be paid

so that the forks of a
forklift will not crush
drains or screws.
P.L.
INSTALLATION
A- 2
Prepare and use a special purpose sling

fitting and a steel wire rope which
have a sufficient lifting load capacity
for the machine's entire weight and
length for lifting up the machine.
20 - 30cm sling hooks
20 - 30cm
Motor
Fit the sling hooks to the bed apart

from the legs approximately 20 - 30
centimeters as illustrated. Do not fit
the sling hooks on the ribs on the
bottom face of the bed.
A cloth or rubber pad must be applied

to the hook or the steel wire that will
rub any part of the machine so that
surface damage can be avoided.
Attention must be paid so that the
forks of a forklift or the hook of a
crane will not crush cables or pipings.
c. When a cold machine is moved in a warm or humid room in a cold season, dew
can cause electric trouble. The machine should be warmed about to the room
temperature before it is moved in.
d. To prevent the cylinder of a machine from turning during transportation, a bolt is

set on the cam ring to stop the gear ring from turning. The bolt must be
removed prior to running the machine and replaced with an oil cap or plug.
2. Installation
A flat concrete floor is necessary to install the knitting machine. The thickness of the
concrete floor depends on how rigid the earth underneath is. Sufficient area and load
allowance must be provided. No fixing bolt is required.
Because of high precision, precise leveling is required. Apply the leveling steel plates
that are included in the machine package.
P.L.
MACHINE OPERATION
A- 3
3. Machine Operation
a. Operators
The operators assigned to the machine only should operate the machine to avoid
an improper operation.
b. Confirmation of stop button

The position of the stop button must be confirmed prior to switching on the
main power supply.
c. Confirmation of safety
When you must get inside the machine, make it sure that the machine will not
run with the inching button or the start button by either switching off the power
supply or keeping the guard nets open.
d. Confirmation of covers
Do not operate the machine with opened motor cover, guard nets or the door of
the control unit.
e. Safety device
Do not remove or modify any safety device such as the door switch of the
guard nets and the safety switch of the motor cover or do not provide any
bypass of any safety device.
f. Lighting
The machine must be installed in a place where a proper lighting is available.
g. Uniwave Quantum oil mist unit

Unless this is correctly operated, oil mist can be generated inside the knitting
mill and can be hazardous to the health of the operators. The manual should be
read carefully prior to operation.
h. Recommendation of personal safety items

Those who will work near the feeding device of the knitting machine should
wear a cap to prevent hair from being grabbed by the machine.
Ear plugs should be applied when noise level exceed 85dB.
Gloves should be worn when oil or grease is handled. (Attention must be paid to
the oil manufacturer.)
A mask and glasses must be worn when much of lint is generated.
P.L.
MAINTENANCE
A- 4
4. Maintenance
a. Eligible persons
Maintenance and/or repair of the knitting machine must be carried out by an
eligible technical person. The machine manual and/or parts catalog should be
consulted prior to his job.
b. Indication of man working
"Man Working" indication must be applied to a noticeable place during
maintenance or repair work.
c. Confirmation of works
Confirmation of works when Jobs are done by multi number of persons, a man
should send a sign to the others to get recognition of the others before he moves
to another job.
d. Indication of main breaker
When you work with the machine after switching off the power supply, "Do Not
Switch On"' indication should be applied to the main breaker.
e. Fuses
Do not remove any fuse or do not apply a fuse that is out of rating.
f. Genuine parts
Do not apply any parts that are not genuine.
h. Air pressure
Air pressure should be kept within the rated range.
i. Inspection of lubrication oil
The level of lubrication oil of various points must be regularly inspected and oil
or greased specified in our manual should be supplied when necessary. when the
machine is moved or transported , oil level must be inspected after re-installation.
P.L.
CHECK UP
A- 5
j. Regular check up
The machine should be regularly checked up to remove lint and/or flies and to
avoid any trouble caused by overflow of oil.
(Examples of check up)

① Inspection of the cables from the power distributor to the machine control unit
and removal of lint (by eligible person)
② Inspection of electric components of the control unit including the main motor
and removal of lint
③ Removal of lint from the inside of the press buttons
④ Inspection of the electric cables or electric components of oil mist unit and
removal of lint
⑤ Inspection of the electric components of the auto doffer and removal of lint
from the inside of the cover
⑥ Inspection of electric components of lint fans
⑦ Inspection of electric components of the fabric lamp and removal of lint
⑧ Removal of lint from the behind of the drive leg
⑨ Removal of lint from feeding device
⑨
⑨
③
⑦
⑧ ②
②
P.L.
SAFETY INDICATION
A- 6
5. Safety indication
Safety Indications are placed at various locations in this manual and around the machine to
warn operators of potential danger and prevent accidents.
The warnings on these indications must be obeyed at all times.
Safety indications are classified into three categories : WARNING, CAUTION, and NOTE.
These classifications have the following meanings.
WARNING
Warning notes indicate any condition or practice,which if not strictly observed
or remedied, could result in damage or destruction of the equipment.
CAUTION
Caution notes indicate any condition or practice, which if not strictly observed
or remedied, could result in damage or destruction of the equipment.
NOTE
Notes indicate an area or subject of special merit, emphasizing either the product's
capabilities or common errors in operation or maintenance.
WARNING
ISOLATE MACHINE WHEN CHANGING GEARS.

DO NOT RUN MACHINE WITHOUT FIXED GUARD SCREWED INTO POSITION.
OFF THE MAIN SWITCH OF MOTOR CONTROL PANEL BEFORE CHANGING THE
GEAR.
HAZARD FROM ROTATING PARTS.

SERIOUS INJURY OR DEATH CAN OCCUR.
TURN OFF MAIN POWER BEFORE OPENING SAFETY GATES.
OPERATE MACHINE ONLY WITH SAFETY GATES SECURELY CLOSED AND LATCHED.
DO NOT ATTEMPT TO COMPROMISE OPERATION OR INSTALLATION OF SAFETY
DEVICES.
LOCK OUT MAIN POWER PRIOR TO SERVICING THIS EQUIPMENT.
BEWARE HIGH VOLTAGE

DISCONNECT THE POWER SUPPLY BEFORE OPENING THIS COVER.
CAUTION
BEFORE OPERATING THE MACHINE, REMOVE THE BELT FROM MOTOR PULLEY
AND CONFIRM MOTOR DIRECTION.
MOTOR DIRECTION IS DIFFERENT BY MODEL OFMACHINES.
VX-RSY
− CONTENTS −
1
Chapter Descriptions Page
Cautions for safety P.L.
0 Preventitive maintenance of circular knitting machines 000-1
1 Transportation and installation 100-1

Assembling VX-*Y 101-1
Connecting knitting machine VX-*Y 102-1
Oil mist tubing 103-1
Threading up yarn AUTO-STRIPER 104-1
Test running 105-1
2 Take up assembly 201-1

Lubrication unit 202-1
Yarn feeding device 203-1
Operation panel 204-1
Stopmotion devices AUTO-STRIPER 205-1
Air suction unit AUTO-STRIPER 206-1
Drive assembly V*-*Y 207-1
Size ring & spreader 208-1
Auto oiler Option 210-1
3 Auto-striper elevating unit 301-1

Auto-striper unit 302-1
Striper actuator unit 303-1
Nozzle unit 304-1
Contact ring unit 305-1
Striper sensors 306-1
Slider guide set jig Option 307-1
Replacement procedure for actuator unit fingers 310-1
Ceramic plate replacement procedure and finger position 311-1
adjustment method
4 Construction of knitting elements RSY 400-1

Construction of cylinder cam RSY* 401-1
Construction of sinker cap RSY* 402-1
Adjustment of yarn carrier RSY* 403-1
Adjustment of wire unit RSY* 404-1
5 Operation instructions for the operation panel Auto-Striper (LCD) 501-1

Operation instructions for the operation panel Auto-Striper (LCD) 502-1
Error factors Auto-Striper (LCD) 503-1
Trouble shooting Auto-Striper (LCD) 504-1
10 Machine control unit 1000-1

Technical manual
Circuit diagram
Parts list
Needles, jacks & sinkers list
PREVENTITIVE MAINTENANCE OF
FUKUHARA/MONARCH
CIRCULAR KNITTING MACHINES 0 0 0 -1
Preventitive Maintenance Of FUKUHARA/MONARCH Circular Knitting Machine
Fukuhara/Monarch knitting machines are precision built to produce high quality fabrics at high
efficiency rates, They are designed for maximum safety and incorporate many special safety
devices to ensure the machines conform to the health and safety standards in various
countries,eg. Japan (Japanese Industrial Standards), U.S.A.(ASA); and the European 'CE'
regulations.
If any accident occurs, as a result of the customer modifying in any way the machine or its
parts, Fukuhara (Monarch) shall not be held responsible. It is especially dangerous to remove
or modify any safety devices fitted to the machine.
Please follow all the PRECAUTION NOTICES in the OPERATION MANUAL and follow
the PREVENTITVE MAINTENANCE PROCEDURES outlined.
If the machine is not used under normal conditions, ie.in accordance with the advice given in
the operation manual and on the various labels attached to the knitting machine, and if the
machine is not repaired or maintained as instructed, then Fukuhara (Monarch) will not be held
responsible for any accident or damage.
NOISE LEVELS
Depending on the machine model, operating speed and the ambient conditions,noise levels
around the machine may exceed current standards. It is the customers responsibility to check
this level and where necessary provide good quality ear protection.
NB.
Information in this handbook complies with the above regulations as at December 1992.
Warning To Infringement On Intellectual Proprietary Rights

If and when you manufacture or modify our knitting machines or their parts including units or
assemblies without our written consent, it may cause your infringement on our intellectual
proprietary rights such as patent.
To copy the whole or a part of our machine manual or parts catalog without our consent also
is prohibited by the copyright law.
Your attention to the above would be appreciated.
PREVENTITIVE MAINTENANCE OF
FUKUHARA/MONARCH
CIRCULAR KNITTING MACHINES 0 0 0 -2
WARNINGS
(1) When entering the GUARD NET of the machine, either disconnect the POWER SWITCH,
or when the GUARD NET is opened, it is to be confirmed that even if the INCHING or
START BUTTON are pressed, the machine will not operate.
(2) Please do not cut any wires nor stop the electrical safety device operation by changing it or
removing the safety devices.
(3) Do not remove the FUSES and only use the STANDARD CAPACITIES recommended.
(4) Please do not remove any saftey covers or guard nets and do not make any modifications
which could affect safety.
(5) Ensure the air pressure used is within the limits recommended.
(6) Please do not use lubricants or greases other than those recommended.
(7) Do not use non-genuine Fukuhara/Monarch parts for operation, maintenance and repair of
the machine. The use of non-genuine parts may not only void a manufacturer's warranty but
also result in difficulties in obtaining product support or after-sales assistance by the
manufacturer or its authorized agents. Cheaper generic parts may save you some amount of
money but, at the same time, they can affect the performance and structural integrity of the
machine.
2010.1.5 福原精機住所変更
(8) Please carry out regular routine maintenace. Ensure, for example, the correct flow of
lubricants and that there is no excessive build up of lint.
(9) Fukuhara/Monarch cannot be held responsible for any accidents or damage to machines or
persons which may occur as a result of knitting elements, cylinder yarn feeding devices and
other parts not manufactured by Fukuhara being fitted to the machine. Furthermore,
Fukuhara reserves the right to take any appropriate action should these part(s) infinge
Fukuhara patents.
(10) Please contact and report, immediately, to Fukuhara,Monarch or their agents any severe
machine vibration, high temperature,irregular noise or any other unusual phenomenon.
1999.8.10 神戸、大阪の郵便番号・電話番号改訂 2004.4.15 (7)文章変更
PRECISION FUKUHARA WORKS, LTD. FUKUHARA INDUSTRIAL & TRADING CO., LTD.
3-5, Ibukidai Higashimachi 7-choume, 6-14, KitahamaHigashi Chuo-Ku
Nishi-ku, Kobe 651-2242, JAPAN Osaka 540-0031, JAPAN
TELEPHONE Kobe (078) 997-8800 TELEPHONE Osaka (06) 6943-0691
TELEFAX Kobe (078) 997-8806 TELEFAX Osaka (06) 6941-1683
MONARCH KNITTING MACHINERY CORP. MONARCH KNITTING MACHINERY CORP.

74-10, 88th Street, Glendale 1900 I-85 South
N.Y. 11385 Charlotte N.C. 28266
U.S.A. U.S.A.
TELEPHONE (718) 381-2600 TELEPHONE (704) 394-0366
TELEFAX (718) 386-4215 TELEFAX (704) 393-2792
MONARCH KNITTING MACHINERY (U.K.) LTD. MONARCH KNITTING MACHINERY (CANADA) LTD.
Boston Road, Beaumont Leys 4160 Boul. Thimens, St. Laurent
Leicester LE4 1BG Montreal Quebec H4R 289
ENGLAND CANADA
TELEPHONE Leicester(0533) 351502 TELEPHONE (514) 337-6560
TELEFAX Leicester(0533) 367201 TELEFAX (514) 337-1997
V**
TRANSPORTATION AND INSTALLATION
1 0 0 -1
1 From installation up to test running
1.0 Transportation and installation
1.0.1 Transportation
* This is a precision machines, so please pay special attention when handling the machine.
* Please do not give sudden oscillation to the machine.
* The machine has a high center of gravity, which is offset towards the drive side so
please be careful not to tip over the machine.
Weight of main body of the machine,
1920kg (VXC-Z3S : 30") 2100kg (VXC-3S : 34")
2100kg (VX-JS3 : 33 - 38") 2900kg (V-7IR : 33 - 38")
3020kg (VX-SD3BY : 30") 3020kg (V-SECUY : 34")
3100kg (V-LEC4 : 30") 3150kg (OD-VXC-3S : 30")
3500kg (JVXC-3S : 42", 48")
* Lifting machine - Ensure this has suitable lifting capacity and that all standard safety
regulations are observed.
* Remove the Set Bolt as shown in page 101-1.

During the transportation, the machine is locked so that the machine will not rotate, so
remove the Set Bolt and install the blind cap.
* Note when bring the machine into the factory in cold season
If the machine is delivered into a warm and high humidity room, the machine will sweat
and will be a cause of electrical troubles. In a cold weather period, have the machine be
delivered into a cold room first and then raise the temperature up to the even level of the
room where the machine is to be installed or lower the temperature of the room which
the machine is to be installed and bring the machine into the final installing place.
1.0.2 Installation
The installation foundation of this machine must be leveled on a concrete floor (Thickness
over 150mm). Foundation bolts are not necessary.
For each respective leg portion, there are bolts for leveling (3 places) steel plates are
supplied with the machine to be placed underneath the legs.
Thickness of levelling steel plates : 6.0mm, 1.0mm, 0.3mm
leveling steel plates

V**
1 0 0 -2
* Adjustment of leveling (Level degree)

If the leveling degree of the machine is disordered, it will be causes of off-center and
leakages of oil, so when ever the machine is newly installed or move to another
location, definitely check the leveling degree of the machine.
When leveling the machine, ensure the weight is evenly distributed between the 3 legs
at all times. If only bolts are used excessive vibration may be a problem - Take care !
This precisely manufactured machine is based on a tripod design, for optimum stability.
Using a level on the bed surface, level the machine to within 0.05mm per 1 meter.
* Levelling procedures
To remove the actuator covers and cylinder bed covers have the leveler recessed onto
bed and measure.
Level
If the leveling is off, please adjust by applying steel plate for leveling underneath the
leg.
When applying steel plate for leveling, with the bolt for level adjustment at the leg
bottom part, the leg is either raised or lowered and adjusted.
The bolt for level adjustment is to lift up the leg and to have the steel plate be applied
under the leg. (Thickness of steel plates for leveling supplied with the machine)
NOTE
With this bolt, please avoid using it for level adjustment of the machine.
It will be a cause of getting vibration on the knitting machine.
After the adjustments, when returning the covers, please be very careful not to have the
wiring be cut in between.
If the leveling degree of the machine is disordered, it will be causes of off-center and
leakages of oil, so when ever the machine is newly installed or moved to another
location, definitely check the leveling degree of the machine.
V**
1 0 0 -3
1.0.3 Operation conditions
Ambient temperature : 10 - 30℃

Humidity : 50 - 70%
(no condensation allowed.)
VX-*Y
ASSEMBLING
1 0 1 -1
1.1 Assemble drawing of entire machine
I
H
IMPORTANT!!
See Page 105-1
Set bolt
G
F
B'
A
420
2009.8.27 表変更
C
97.1.7 Set bolt, 97.5.28 Fig 変更
40
0 E (mm)
Model Dia. A B' C D E F G H I

VX-SD3BY 26 1330 2300 940 1090 1350 2510 2940 2850 3280
VX-SD3BY 30-33 1330 2300 1040 1190 1450 2510 2940 3050 3280
Except SD3BY 26 1330 2150 940 1090 1350 2360 2790 2850 3280
Except SD3BY 30-38 1330 2150 1040 1190 1450 2360 2790 3050 3280
V*-*Y
FEEDING DRIVE
1 0 1 -2
1.1.2 Assembling of feeding drive device
4
9
5
1
8
3 2
1. Change Gear Box 2. Change Gear

3. Gear Cover 4. Bracket Unit
5. Quality Pulley 6. Counter Shaft
7. Gear Box 8. Side
9. Timing Belt
V*-*Y
FEEDING DRIVE
1 0 1 -3
1.1.2.1 Adjusting procedures for timing belt tension
<1> Temporarily tighten up the mounting

bolt for bracket A, and adjust tension of
timing belt by means of the set screw
located at the inside of the change gear
Mounting
box. bolt
Set screw
Timing belt
Timing belt pully
<2> As shown in the drawing, the tension of

timing belt to be set up.
Bracket A
Set screw Change gear box
NOTE
If the tension of timing belt is too strong, it will
damage the bearing portion, so please be P=2.65 -3.3kgs. 4.8mm
careful.
<3> Adjustment of change gear gearing
Loosen up the mounting bolt of Bracket

Unit B and to adjust the gearing of the
Change Gears to avoid any back lash.
After the adjustment, tighten up the bolt.
Braket unit B
NOTE
The tension of timing belt and gap of Change Set bolt
Gears are not suitable,it will be a cause of
breaking yarns during START/STOP
operations, so please be careful.
WARNING
Isolate machine when changing gears.
Do not run machine without fixed guard screwed into position.
Off the main switch of machine before changing the gears.
VX-*Y
TOP ASSEMBLY
1 0 1 -4
1.1.3 Assembling of top assembly

<Procedure of assemblage for single knit machine YS2 specification>
<1> Put the feeding belt on the bed.
Screw the post to the bed.Assemble the square pipe with the ring as shown in figure.
CM-8x120 CM-8x75
TYPE OF SCREW
lmm
ネジの種類 d l
Example d mm
例： CM - 10 × 30 CM-8x120
CMF TYPE CM TYPE
CMFタイプ CMタイプ
A
B
C
D
E
NM-8
F
G
H IRO TAPE for YS2
J
296mm
167-705FC30 NMF-8
K 167-702AA
369mm
L
369mm
167-702BA
<2> Set the support to the square pipe.

Assemble the ring for the yarn guide and the tension adjuster.Set the yarn guide and
the tension adjuster to the ring.
RC-2235 (30")
CMF-6x10
RC-1592
RC-2438 (30")
(30")
A
B
CMF-6x10 C
RC-2438 (30") D
E
F
G
H
RC-2692 (30")
J
L
V*-*Y
TOP ASSEMBLY
1 0 1 -5
<3> Set the post to the square pipe.

Assemble the ring for the yarn feeding device.
Set the yarn feeding device and the belt tensioner with the flat cable.
Set the bottom stopmotion. Install the timing belt.
MPF FLAT CABLE A
MFD4 CMF-8x20
RING B
MER4
C
D
E
FLAT CABLE
BOTTOM
RING STOPMOTION F
H G
J
L
358mm
CMF-8x25
RB-2438R
BOTTOM
STOPMOTION
YS2
<4> Completion
A
B
C
D
E
F
G
H
J
K
L
Ring joint
NM-8
CMF-8x25 CMF-8x25
V*-*Y
TOP ASSEMBLY
1 0 1 -6
<Procedure of assemblage for VX-PLP*Y specification>

<1> Put the feeding belt on the bed.
Screw the post to the bed.
Assemble the square pipe with the ring as shown in figure.
CM-8x120 CM-8x75
TYPE OF SCREW
lmm
ネジの種類 d l
Example d mm
例： CM - 10 × 30 CM-8x120
CMF TYPE CM TYPE
CMFタイプ CMタイプ
A
B
C
D
E
NM-8
F
G
H IRO TAPE for YS2
J
167-705FC30
369mm
NMF-8
K 167-702BA
442mm
L 442mm
167-702EA
<2> Set the support to the square pipe.

Assemble the ring for the yarn guide and the tension adjuster.
Set the yarn guide and the tension adjuster to the ring.
RC-2235 (30")
CMF-6x10
RC-2438 (30")
A
B
CMF-6x10 C
RC-2438 (30") D
E
F
G
H
RC-2692 (30")
J
L
V*-*Y
TOP ASSEMBLY
1 0 1 -7
<3> Set the post to the square pipe.
Assemble the ring for the yarn feeding device.
Set the yarn feeding device and the belt tensioner with the flat cable.
Set the bottom stopmotion. Install the timing belt.
MPF FLAT CABLE A
MFD4 CMF-8x20
RING B
MER4
C
D
E
FLAT CABLE
BOTTOM
RING STOPMOTION F
H G
J
L
432mm
RB-2438R
CMF-8x25
BOTTOM
STOPMOTION
YS2
<4> Completion A
B
C
D
E
F
G
H
J Ring joint
K
L
NM-8
CMF-8x25 CMF-8x25
VX-*Y
CONNECTING KNITTING MACHINE
1 0 2 -1
1.2 Connecting knitting machine and each unit & connecting power supply
1.2.1 Specifications of input power supply & their connections
① POWER SUPPLY CABLE OF MOTOR CONTROL UNIT

② POWER SUPPLY CABLE OF SUCTION UNIT
VX-*Y
CONNECTING KNITTING MACHINE
1 0 2 -2
a) Rated voltage & rated current (3 phase 4 wire system) of ACI motor with each voltage
specification.
Rated voltage Output(kw) Cycle(Hz) Rated Current(A)
AC200V±10%
200VAC±10% 3.7
5.5 50
50 15.0
23.0
60
60 21.0
14.0
220VAC±10%
AC345V±10% 5.5
3.7 60
50 20.0
8.7
AC380V±10%
380VAC±10% 3.7
5.5 50
50 7.6
11.5
415VAC±10%
AC415V±10% 5.5
3.7 50
50 11.5
7.5
440VAC±10%
AC440V±10% 3.7
5.5 60
60 6.6
10.0
If the power supply and voltage should change, the protection circuit will function and the
motor will stop. The computer for the patterning may be adversely affected. Ensure the
input voltage does not vary by more than ±10%. If the electrical supply is unreliable and
the variation of the power supply voltage is prone to sudden power surges, the stabilizer
etc must be set and adjusted so that the power supply is stabilized.
* Each input power supply has separate BREAKER.
b) Maximum consumption electricity to SUCTION UNIT (Ring blower).
AC motor (3 phase 4 wire system)

…550W (50Hz)
…850W (60Hz)
V**
OIL MIST TUBING
1 0 3 -1
1.3 OIL MIST TUBING
* Please use only vinyl tubing.Avoid using rubber tubing because over a period of time, it
can be corroded by oil and moisture, etc. This may cause problems and damage to the
knitting machine and oil mist unit.
MOISTURE REMOVER
（AIR FILTER, AIR DRYER） COMPRESSOR
* If in the compressed air, there should be a lot of moisture, it will affect the knitting
machine and oil mist unit, so between the compressor and knitting machine, a moisture
remover is necessary.
* Compressor capacity
For oil mist, threading up yarns and including the air gun for cleaning the knitting
machine, the following compressor capacity will be required per knitting machine.
OUTPUT
OUT PUT PRESSURE OPERATION
PRESSURE OPERATION VOLUME
VOLUME AMOUNT
AMOUNT
1.5kw(2HP)
1.5 kw (2HP) kgf/cm2
5 kgf/c㎡ 200
200 litres /min
litres/min
AUTO-STRIPER
THREADING UP YARN
1 0 4 -1
1.4 Threading up yarn
1. Bobbin
2. Top tension adjuster
3. Top stopmotion
4. Yarn guide hook 3
5. Bottom tention adjuster
6. YS2 yarn feeding device
7. Bottom stopmotion
8. AUTO-STRIPER
2
6
1
7
How to thread up yarn to YS2 feeding device.

AUTO-STRIPER
THREADING UP YARN
1 0 4 -2
1) Threading up yarns to AUTO-STRIPER.
1. Pull the FINGER towards you and with a needle,fior example, thread up.the yarn.
2. As the FINGER is pushed back in, the YARN CATCHER and CUTTER will be
sticking out, therefore it is at this place where the yarn is caught.
3. The YARN CATCHER of STRIPER bottom portion and tip of the CUTTER, if they
are pushed in with TWEEZERS the yarn will be held by the YARN CATCHER.
NOTE
If an auto-striper unit is directly in front of the STRIPER ACTUATOR, the above
operation cannot be done, Therefore rotate the machine a little and move the
ACTUATOR at the back and then thread up the yarn.
Example of A FINGER
Example of D FINGER
Tweezers
TEST RUNNING
1 0 5 -1
1.5 Test running
1. The machine SET BOLT (refer to Page 101-1) is to be removed.

To prevent the machine from rotating during transportation, the set bolt is locked.
BEFORE TEST RUNNING remove the set bolt and fit the blanking bolt supplied with
the machine.
2. Lubrication
Please apply lubricant to necessary places, and refer to Page 202-1 Lubrication.
3. Paying attention to the machine noise and needle movements, rotate the machine
manually.
1) Where the latches are closed, they are to be opened.

To protect the machines during transit, rust proof agents are applied, which may
initially cause poor needle latch movement.
2) Please ensure the yarn carrier setting are correct.
4. After checking the wirings of each stopmotion, power supply switch is switched ON,
and go into drive operation.
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 -1
ACT TAKE-UP UNIT

- Table of Contents -
Page
1. Features of ACT TAKE-UP UNIT 201- 2
1.1 Tke type of ACT-2 take-up 201- 2
1.2 Specification of ACT take-up 201- 2
2. Operating instructions for ACT TAKE-UP UNIT 201- 3

2.1 Operating panel 201- 3
2.2 Adjustment of take-up roll pressure and open/close mechanism 201-11
2.3 Winding of fabric 201-12
2.4 Adjustment of split roll 201-13
2.5 Replacement of change gears 201-14
2005.8.23 オペパネ画面等追加によりページ数変更 2006.8.31 [5 How to change ACT …]削除 2009.1.29 頁数変更 2.24 頁数変更
2.6 Backstop of take-up rolls 201-16

2.7 Unloading of fabric 201-17
2.8 Optional models and functions 201-19
96.1.22 第３版 2002.4.18 ACT-2,-3共通化 5.8 4.と5.入れ替え 2003.11.14 7.ACT巻取用DCモータのメンテナンス手順追加
3. Control board of ACT TAKE-UP UNIT 201-21

3.1 Functions of control board 201-21
3.2 Descriptions of control board 201-21
3.3 Removal of rotary connector 201-34
3.4 Adjustment of ACT-3 type sensor 201-35
3.5 Example setting of ACT digital switch 201-36
3.6 ACT circuit diagram 201-37
4. How to install the reel roll anti-reverse wheel of ACT-2 201b-1
7. Maintenance procedure for DC Motor for ACT take-up 201e-1
When changing or carrying out maintenance work on the gate switches, please ensure that the
machine is switched off and that the work is undertaken by a skilled engineer.
The Rotary Connector has a small amount of Mercury inside, and is designed to operate at 60℃
or below. Please see page 18 for maintenance procedure on this unit.
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 -2
1. Features of ACT TAKE-UP UNIT

2005.8.26 ページ数変更201-13->21
1. The winding rolls, driven by a winding motor, ensure stable fabric tension.
2. The digital switch on the operating panel makes it possible to adjust fabric tension both
during machine operation and while machine is stopped.
3. The sensor for monitoring the winding motor operation detects a stoppage (caused by
abnormal fabric tension) or an abnormally high revolution speed (caused by fabric
falling) to stop the machine automatically.
4. When the gate is open, the power supply for the winding motor is cut off
automatically. At this time the take-up rolls are held back by a ratchet.
2005.7.20 １.３ＡＣＴ巻取のROMの仕様削除,(2)文章一部削除
5. The take-up control device detects the machine's start and stop state to correct the
fabric tension automatically.
6. The take-up rolls can be opened/closed easily with the two-step mechanism.
7. The friction system is adopted for the ACT-1 and -2 types.
This system ensures uniformed fabric winding tension from the beginning to the end.
The sensor feedback system is adopted for the ACT-3 type.
This system also ensures uniformed fabric winding tension from the beginning to the
end.
8. The ACT-3 type has a large take-up function.
In addition, the bottom friction system is adopted for this type to easily unload the
fabric.
1.1 The type of ACT-2 Take-up

When by using ACT-2 standard take-up, the weight of friction roll is the cause of bending
the pile loop or creasing on the center of the knitted fabric. Therefore, the weight bar
96.9.2 ACT2WR, 97.7.30 ROM仕様変更,97.9.16 Ver No変更,98.3.20 Ver No改正
mechanism is adopted on V-frame pile machine as standard.

Optional specification for normal machine. Refer to page 201-13.
And we provide the reverse rotating stopper (Ratchet wheel) for reel roll.
1.2 Specification of ACT Take-up

ACT-2 Normal machine, without Weight bar
ACT-2W Normal machine, with Weight bar
ACT-2WR Normal machine, with Weight bar & Ratchet wheel
ACT-2L Lapping take up machine
ACT-2P Pile machine, with Weight bar & Ratchet wheel
ACT-4 Normal machine, with Weight bar & Ratchet wheel, 3 Rubber rolls with sprit rolls
ACT-4P Pile machine, with Weight bar & Ratchet wheel, 3 Rubber rolls with sprit rolls
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 -3
2. Operating instructions for ACT TAKE-UP UNIT

2.1 Operating panel
2.1.1 Adjustment of the fabric tension
< Operation method >
When changing that the setting value the fabric tension on the ACT fabric taking up
device, select the “MAIN” tab and then press the “TAKE-UP” icon.
“TAKE-UP” icon
2005.7.20 fig変更,タッチパネルタイプへ,操作等変更
The below-illustrated window appears by pressing“TAKE-UP” icon.

Numerical value given for “TAKE UP” varies when the rightward and/or leftward key are
pressed.
The below illustrated window appears when “INPUT” key is pressed, and numerical
value for “TAKE UP” can be changed by pressing the numerical keypads on the below-
96.1.22 ｷｰｽｲｯﾁｴﾗｰ解除,2002.2.18 注意追加 2002.4.18 2）キースイッチの項を次頁へ
illustrated display.
Rightward and/or
Leftward key
INPUT key
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 -4
2.1.2 ACT SET
< Operation method >
When changing that the setting of the ACT fabric taking up

device, select the “MAIN 2” tab and then press the “ACT SET” icon.
ACT SET key
By pressing this icon, the following screen appears.
Press the ACT key when the take-up device is to be used as ACT take-up.
Press the MECH key when the take-up device is to be use as a mechanical take-up.
Press the SERVO key when the take-up device is to be used as OD3 take-up with
opening device.
Press the INFO key to see ACT take-up condition.
2005.7.20 ２.１.２ ACT設定追加,以下頁説明追加
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 -5
(1) When the ACT key is pressed

The following screen appears on the display when the "ACT" icon is pressed. If you are
sure to use the ACT take-up, press the OK key.
The following screen appears if the OK key is pressed.
Setting parameter
Up and Down keys
Setting value
ESC key SET key Right and Left keys
By pressing the Up and Down key, the Setting parameter number increases/decreases one
by one.
By pressing the Right and Left key, Setting value can be changed.
By pressing the SET key, the changed set value is stored in the memory and the "Page
menu,MAIN 2" screen returns.
By pressing the ESC key、the changed set value is not stored in the memory and the
"Page menu,MAIN 2" screen returns.
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 -6
By pressing the SET key, the "Page menu, MAIN 2" screen returns.
Select "Page menu, MAIN" and then press the "TAKE UP" icon among the icons in
Parameter setting icons .
TAKE UP icon
By pressing the "TAKE UP" icon, the following screen appears.
ACT SW key
Press the ACT SW key to switch on.
When you need not load a fabric on the ACT take-up device at the time of overhaul, trial
run, etc., set the ACT SW key to "OFF" so that the machine can be run without rotating
the ACT take-up device.
The running of a machine is possible only while being pushing the inching button or the
start button with only the ACT motor stopped.
2006.8.31 留意文章追加
By pressing the CLOSE key, the main screen returns.

ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 -7
(2) Selecting MECH

By selecting MECH , the following screen appears. If you use a mechanical take-up
device, press the OK key.
By pressing the OK key, the "Page menu, MAIN 2" screen returns.
Select the “MAIN” tab and then press the “TAKE-UP” icon.
TAKE UP icon
By selecting the "TAKE UP" icon, the following screen appears.
By pressing the CLOSE key, the "Page menu, MAIN" screen returns.
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 -8
(1) When the SERVO key is pressed

The following screen appears on the display when the "SERVO" icon is pressed. If you
are sure to use the OD3 Take-up ( Take-up with opening device ), press the OK key.
Enter each setting item and press the ENT key. Each time the ENT key is pressed, the
next setting item appears.
The fabric can be wound up by pressing the button installed on the take-up frame when
stopping the machine.
"SPEED" is the item to control the rotation speed of the motor for winding up the fabric.
Set the speed to a smaller value when to wind up quickly and to a larger value when to
wind up slowly.
Enter the setting value and press the ENT

key.
Set "ENCODER RATIO" to 6.90.

key.
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 -9
Set "ADJUST LENGTH" to 1216.

key.
"OUTPUT PULSE" is the item to adjust

the rotation speed of the pulse motor which
drives the roller above the take-up rolls.
It will rotates at the same speed as
the take-up rolls when "OUTPUT PULSE"
is set to 133.
Change the value larger when to speed up
and smaller when to slow down.
2006.8.31 設定数値変更 2009.1.29 POSL LOOP GAIN～SPEED FEED FORWARD まで削除,以下頁繰上げ

key.
By pressing the ENT key, the "Page menu,

MAIN 2" screen returns.
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 - 10
TAKE UP icon
Select the “MAIN” tab and then press the

“TAKE-UP” icon.
Enter the production amount per machine

revolution.
When to take up tight, enter a number larger than
the actual production amount.
However, please note that the "TAKE-UP ERROR"
message will be displayed due to servomotor
overload when the fabric cannot be extended
longitudinally up to the set value.
Be sure to turn off the main power supply and then turn it on again after changing take-up
settings.
Otherwise the change does not take effect.
2006.8.31 留意追加
2005.8.26 留意削除
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 - 11
2.2 Adjustment of take-up roll pressure and open/close mechanism
2.2.1. Adjustment of take-up rollers pressure
Pressure of the take-up rollers can be adjusted with adjust screws ②.

Turning the screw clockwise increases the pressure.
Adjust the screws on both sides so that pressure on the take-up rolls will be uniform and
the fabric will not slip.
Lever ③
Shift 1
Spring
Shift 2
Adjust screw ② Adjust screw ②

Shift 1
Shift 2
Roll b Roll a
Frame
2.2.2 Open/close mechanism of take-up rollers
The take-up rollers can be opened by shifting the lever ③ in 2 steps. When the lever is
shifted to "Shift 1" position, roller a only is opened, and then in "Shift 2" position both
rollers a and b are opened.
2005.11.15 fig変更,スプリング1本に
Make sure the lever ③ is returned to its home position before starting the knitting
machine.
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 - 12
2.3 Winding of fabric
1) ACT-1 type
This type, called "self-winding type", employs a plain winding method in which
the torque of the reel roll is driven by the fabric itself.
2-a) ACT-2 type
This type, called "friction roll type", employs a friction roll to wind the outer
surface of fabric at specified tension.
2-b) Box reciprocating system fabric folding-down device, ATC-2 type:
This system will act to accommodate fabrics in folded state into a box that are
reciprocating back and forth.
3) ACT-3 type
This type employs two fixed-type friction rolls to wind the outer surface of fabric.
Friction roll
Fabric
2005.11.15 振落装置付巻取-＞箱移動式振落巻取装置,fig変更
＜ACT-1 type＞＜ACT-2 type＞
Box
Fabric roll
Fabric
Friction roll
97.7.23 振落追加
＜Box reciprocating fabric folding ＜ACT-3 type＞

down device, ACT-2 type＞
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 - 13
2.4 Adjustment of split roll
1. The split roll shall be adjusted as follows to prevent fabric end wrinkles.
With a screw driver or the like, push up the end of the leaf springs ⑪ fixing the split roll
⑩ and remove them.
Adjust the position of the split roll and fix it with leaf springs.
Fabric end
Leaf spring ⑪
Positioning
collar
Split roll ⑩
Fabric roll
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 - 14
2005.8.25 振落モード->スピードモード,＜生産量に対する推奨ギア比＞追加,頁順送り 2008.7.14 Elastic->Spandex
2.5 Replacement of change gears

< Specification division table >
Machine type Take up mode Gear ratio (Standard) Range of production (mm/min) Gear ratio (Option)
SEC M/C Standard mode 1/150 210～3140 1/180
Striper M/C
SK Pile M/C Pile mode 1/150 210～3140 1/180
（SECPL*、Pile M/C、
Pile Striper M/C）
V-SECPLT12 Pile mode 1/180 174～2610 －
SK Double Fleece Standard mode 1/150 210～3140 1/180
RDS M/C Speed mode 1/150 210～3140 1/180
Mecha Semi- Large mode 1/75,1/150 210～6285 －
Jacquard M/C
Wrap M/C
SK Raceway Standard mode 1/75 420～6285 1/180
Speed mode 1/75 420～6285 1/180
Large mode 1/75,1/150 210～6285 －
DK M/C Standard mode 1/150 210～3140 1/180
(include Speed mode 1/150 210～3140 1/180
LEC M/C) Large mode 1/150,1/75 210～6285 －
<Recommended gear ratio for different production volumes:

● Gear ratio: 1/75
This gear ratio is recommended to use for operation of large volume high speed production for which higher
revolution gear speed is required, while, high tension is not required on fabrics to be rolled up. This gear
ratio is used for single jersey raceway machines in their standard mode, speed mode, and for large mode as
well.
(When shipped, an extra gear with l/150 ratio is packed and supplied into the machine crate for machines
with large take-up specification). ..
● Gear ratio: 1/150
This gear ratio is recommended for operation of medium rate production where increased gear revolution
for higher speed production is not necessary, while higher tension is required on fabrics to be rolled up.
This gear ratio is used for single knit machines including electronic patterning machines, striper machines,
three-end fleece machines, machines with "RDS" patterning mechanism, semi-jacquard machines, and
wrapper machines with exception of single knit race-way machines.
There are some cases that fabrics could not be pulled properly with even tension if 1/75 gear ratio is used.
2001.12.10 1/182ギア追加 2002.5.8 4ページを201-5ページに変更
The revolution speed produced with the 1/75 gear ratio is too slow for all those models whose production
rate are rather moderate due to less number of yarn feeders, and the stabilized DC motor revolution could
not be expected because of the too slow revolution of the gear.
This gear ratio is used for all the double knit models in their standard mode, speed mode, and large mode as
well.
(When shipped, an extra gear for 1/75 ratio is packed and supplied into the shipping crate for double knit
machines with large take-up specification).
● Gear ratio 1/180
Because of the minimal production rate (like loop machines) or fabric tension is too strong when using
1/150 gear ratio, replace the gear into 1/180 (optional item). Then, revolving speed of the gear can be
slackened.
When changing the gear into 1/180, replace all other gears and the motor base as well.
Exception: Gear ratio of 1/180 is standard for the model V-SECPLT12 (pile mode), since this model is
designed for production of industrial materials.
● Take-up mode:
In case of loop models, stop marks on fabrics may arise because of operation in pile mode or use of spandex
yarns. Operate machines in large mode for speed mode and/or large take-up specification (850mm dia.,
1000mm dia.)
For all other cases, set machines into standard mode.
Setting can be processed in combination of RSW3 and RSW8 (See page 201-18, 23).
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 - 15
＜Operating procedure＞
Change gear A
Change gear B
Pusher bolt hole

Ｃ
Cover D
Sensor Motor
Gear C
The gap between the sensor head

and the gear C is 0.7mm.
1. Reduce the fabric tension by referring to "Open/close mechanism of take-up rolls"

(page 201-5).
2. Remove the cover D. Then remove the screw C that secures the change gear A.
3. Drive the pusher bolts (tool box item) into the holes at 2 places and remove the gear A.
At this time make sure the pusher bolts are positioned properly so that they do not damage
the gear located behind.
4. Install the change gear in the reverse sequence.
・Be sure to turn OFF the power for the knitting machine before replacing the gears.
・Reduce the fabric tension before replacing the gears to prevent fingers from being nipped by
the gears.
・Note that direction of the boss of gear A and that of gear B are opposite.
・When installing a new gear, make sure the keyway and the gear teeth are engaged properly.
・Apply grease to the gears every 6 months.
・Adjust the gap of the gear C after exchanging the DC motor.
Trouble might occur in the rotation of the DC motor if the gap of the gear C is not adjusted.
2006.8.31 注意文章追加
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 - 16
2.6 Backstop of take-up rolls
1) The take-up rolls are held back by a ratchet claw. The fabric tension therefore will be
retained even if the winding motor stops when the power for the knitting machine is
turned OFF or the guard net is opened.
< ACT-1, -2 Type >

Ratchet wheel
Ratchet claw
Take-up roll
< ACT-3 Type >

Ratchet claw Ratchet wheel
96.10.19 ﾁｪｰﾝ張方変更
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 - 17
2.7 Unloading of fabric
2.7.1 Stopping at predetermined point

③
The reel roll is designed to stop automatically at a

predetermined point so that the fabric roll may be Friction roll
unloaded with ease.
2.7.2 Unloading a roll of fabric ⑤
< ACT-1, -2 Type > Fabric table

Lift the friction roll, slacken the fabric a little, and cut the
fabric as shown in the figure.
Turn the handle ⑭ toward inside to unlock the reel roll ⑤, < ACT-1, -2 Type >
and then unload the fabric onto the table.
< ACT-3 Type >

Both ends of the reel roll are supported by the latch units. Pull the handle in arrow
direction A (see the figure) to unlatch the reel roll.
Lift the handle to disconnect the latch unit from the reel roll. Fix the latch unit to theStopper
stopper, and then unload the fabric (reel roll).
B
A
2.7.3 Setting the fabric into the reel roll
Latch unit
< ACT-1, -2 Type >
After unloading the fabric, take the fabric off the reel roll ⑤ and place the reel roll back
Reel roll⑤
to the original position.
< ACT-3 Type >
Then lift the friction roll and turn the fabric end around the
reel roll.
When the friction roll is set, make sure the fabric on the reel
roll is without wrinkles.
< ACT-3 Type >

Friction roll
After unloading the fabric (reel roll), take the fabric off the
reel roll, and then return the reel roll to the original position.
Be sure to latch the reel roll. To latch the reel roll, lower the Reel roll ⑤
latch unit from the stopper to the reel roll, and the reel roll
will be automatically latched.
After that, wind the fabric end around the reel roll in the
same way as the conventional unit.
< ACT-1, -2 Type >
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 - 18
When the gate is opened and then closed, be sure to press the GATE button ⑥ on the
operating panel and clear the state of "gate error" before starting the knitting machine.
If you manually turn the knitting machine with the handle before pressing the reset
button ⑥ after the gate is closed, the fabric tension is likely to be reduced resulting in
trouble such as overlapping.
GATE button ⑥
2005.7.21 fig変更
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 - 19
2.8 Optional models and functions
2.8.1 ACT-1 type
This type employs a plain winding method in which the torque of the reel roll is driven by
the fabric itself.
2.8.2 ACT-2 type speed ratio of the friction roll for the TAKE-UP unit
The speed ratio between the take-up roll and the friction roll can be adjusted by changing
the number of teeth on the sprocket wheel.
Ratchet wheel
Ratchet claw
Sprocket wheel
96.10.19 ﾁｪｰﾝ張方変更
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 - 20
2.8.3 Special winding method
This method is effective for preventing fabric end wrinkles or for taking up pile fabric.
2.8.4 Adjustment of weight bar
The adjustment is made by putting on the Weight onto the Weight bar.
In case of Pile machine, this adjustment affect sensitively to the pile loop, so please
arrange to your desire.
Weight
Weight bar
96.4.25 スプリット付削除 96.9.2 ｳｴｲﾄﾊﾞｰ
Friction roll
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 - 21
3. Control board of ACT TAKE-UP UNIT
3.1 Functions of control board
The control board of ACT TAKE-UP UNIT is contained in the motor control unit
installed at the leg of the ACT TAKE-UP UNIT. The settings need not be changed in
most cases. In the event of replacing the control boards, be sure to check the settings
before and after replacement.
3.2 Descriptions of control board
LED 7 bit ：This lamp lights when a inverter frequency signal is input.
2005.7.20 fig変更
LED 8 bit ：This lamp lights when a winding motor revolution detection signal is input.
96.2.17 PL3, 96.4.18 PL3,97.8.28 図変更
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 - 22
DIP1 : The settings for DIP1 shall be changed only after the main switch of the knitting
machine is turned OFF.
The settings will be effective after the main switch is turned ON again.
Bit 1: Whether current drop should be corrected (ON) or not (OFF) when the
knitting machine stops
Bit 2: Whether alarm signals should be detected (ON) or not (OFF)
Bit 3: Whether the knitting machine stop signal should be output (ON) or not (OFF)
Bit 4: Whether power supply for the winding motor should be shut (ON) or not
(OFF) at alarming.
All the settings are ON at time of delivery.

2005.7.29 スイッチ図削除,オペパネ画面追加
RSW1
Immediately after the stopping of the knitting machine, the fabric tension becomes higher
than that during operation of the knitting machine.
To correct this change in tension, this switch is used to set the period of time (seconds)
during which the current for the winding motor is to be reduced so that the fabric tension
may come to be the same as that during operation of the knitting machine.
The set value 3 is set at time of delivery. ( Factory Default. )
95.10.13 エラー解除追加、95.11.17⑫修正, 97.2.25 ⑫再稼働-->停止
Set value Second Set value Second
1 1 6 3.5
2 1.5 7 4
3 2 8 4.5
4 2.5 9 5
5 3 0 5.5
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 - 23
RSW2
As soon as the knitting machine comes to a stop, the fabric tension becomes higher than
that during operation of the knitting machine.
To correct this change in tension, this switch is used to reduce the amperage (A) by the
level set by RSW2 so that the fabric tension may come to be the same as that during
operation of the knitting machine.
Set value Current (A) Set value Current (A)
1 0.1A 6 0.6A
2 0.2A 7 0.7A
3 0.3A 8 0.8A
4 0.4A 9 0.9A
5 0.5A 0 1.0A
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 - 24
RSW3
2005.8.26 SECPLT12ギア比1/182->1/180,留意1削除,繰り上げ,参照頁201-8->15
Type of ACT Setting value

ACT-1 ( Self-winding type ) 0
ACT-2 ( normal type ) 0
ACT-2 ( Pile machine type , 5
Lapping device type)
ACT-3 ( Large take up type ) 4
In addition, take-up mode varies in combination of RSW3 and RSW8.
RSW3 RSW8 Mode

0 0 Normal
1~9 0 Pile
0 1 Normal
1~9 1 Large
1~9 2 Speed
Except pile machine, this RSW3 set value has been set to "0" .
96.1.22 ﾊﾟｲﾙ用, 96.4.18, 2001.12.10 1/182ギア追加2002.5.8 201-7->201-8
( Except pile machine, the default of set value is "0". )
1. The gear ration should be "1/150" for pile knitting machine. (Refer to page 201-15 )
2. When the RSW3 is set to "1" to "9" for pile knitting, the winding motor will not turn at
the hand-operated.
2006.8.31 設定表変更
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 - 25
< ACT-3 >
Fabric roll up tension varies between the earlier and later portions of the fabrics
depending upon kind of yarns used, fabric density employed, and fabric structure
produced.
RSW3 switch has been provided to help regulate corrective action constantly for the
purpose of keeping fabric roll up tension evenly.
Factory setting of this RSW3 switch, when shipping the machine out, has been set to "4"
on its numerical value position.
Re-set this switch into a position with larger numerical value when fabric tension at the
later part of the fabric roll gets weaker than tension at the earlier part of the fabric roll.
To the contrary, re-set this switch to a position with smaller numerical value when fabric
tension at later part of fabric rolls gets stronger than of earlier part of the fabric roll.
1. Fabric roll diameter includes the spindle of the reel roll. Fabric weight figure given
here is the weight of fabric only, excluding the weight of the spindle of the reel roll.
2. Sensor feed back function does not work in "0" setting of RSW3.
Please adjust a set value of ACT-1 type to “0”.
2005.8.26 留意1.削除,繰り上げ
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 - 26
RSW4
If a very low tension is set for winding, it is likely that the winding motor will not turn at
all at the beginning of normal operation or inching operation.
This switch is used to set the boost amperage for the winding motor at the beginning of
normal operation or inching operation.
When the RSW4 is set to 0, the boosting function is disabled.
Set value Current (A) Set value h
0 0.0 8 0.8
1 0.1 9 0.9
2 0.2 10 1.0
3 0.3 11 1.1
4 0.4 12 1.2
5 0.5 13 1.3
6 0.6 14 1.4
7 0.7 15 1.5
RSW5
If, for some unknown reason, the motor stops within a predetermined period of time
(seconds) this switch is used to stop the knitting machine.
This setting is effective only when the bit 3 of DIP1 is ON. If the motor stops in the event
of abnormality, PL1 lights.
2008.3.31 RSW4 設定値変更,RSW5 設定値追加
Setting Setting
Second Second
value value
1 1 8 16
2 2 9 18
3 4 0 20
4 8 10 25
5 10 11 30
*6 12 12 35
7 14
* Factory Default.
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 - 27
RSW6
If a fabric fallout (Press off) occurs during the knitting operation, the winding motor
rotates without any load.
This switch stops the knitting machine and the winding motor if the winding motor runs
for a time (seconds) preset by RSW6 with more than number of rotations preset by
RSW7. The set value 3 is set at time of delivery.
Set value Second Set value Second
1 1 6 6
2 2 7 7
3 3 8 8
4 4 9 9
5 5 0 10
2008.3.31 RSW7 回転数変更
RSW7
If a fabric fallout (Press off) occurs during the knitting operation, the winding motor
rotates without any load.
This switch stops the knitting machine and the winding motor if the winding motor runs
for a time (seconds) preset by RSW6 with more than number of rotations preset by
RSW7.
The lamp of PL2 is lighted when abnormality occurs.
This setting is effective only when the DIP1-3 is ON.
The set value 2 is set at time of delivery.
96.5.23 設定値変更・5->1,・ 5->2 ,96.9.17 RSW6, 1-->3, 97.8.28 JS1追加
Revolution
Set value Revolution Set value (rpm)
(rpm)
0 3000 5 3500
1 3100 6 3600
2 3200 7 3700
3 3300 8 3800
4 3400 9 3900
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 - 28
RSW8
After changing its setting Take-up type, enter each item for the maximum frequency of
the
machine, the maximum number of revolutions for the machine, the number of teeth of the
change gear for ACT take-up motor, the production volume per machine revolution in
millimeters.
０ : Normal take-up type , Pile machine type

１ : Large take-up type
２ : Speed mode
2005.8.23 RSW8新規設定項目
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 - 29
< Example >

When condition PILE mode or SPEED mood is set, the following item becomes effective.
When condition NORMAL mode or LARGE mode is set, the following setting cannot be
used.
< Hz >
Enter the maximum output frequency of the machine
inverter when the PILE mode or the SPEED mode has
been selected.
< RPM >

Enter the maximum number of revolutions for the
machine.
< MOTOR RATIO >

Enter the number of teeth of the change gear for the
ACT motor (150 or 75).
< PRODUCT / REV>

Enter production volume per machine revolution in
millimeters.
< GEAR >

Enter the number of teeth the drive gear for the ACT
motor (16 or 24).
Select 16.
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 - 30
< The maximum frequency of the machine inverter >

S.K. (1531F)
SF MACHINE BED INCH DRIVE ASSY. -303 -304 BELT KW MAX.
1500 Z3SS, Z3.2SS 26" 2075-31T26 112 59rpm
30 5.5
30", 32" 140 500 80Hz 52rpm
T16 100
38 33"-38" 7.5 43rpm
1200 Z3S, Z3.2S, Z4S 26" T22 170 48rpm
30 80Hz
S3.2 28"-32" T17 112 200 41rpm
530 5.5
A3 33", 38" T27 170 70Hz 36rpm
38
40" T18 100 200 75HZ 29rpm
1000 3S, 3.2S, HS3.2 25", 26" T22 170 65Hz 39rpm
30
ZDF4 28"-32" 112 36rpm
T17 530 5.5 70Hz
4S (to except 30", 32" ) 33"-38" 200 31rpm
38
40" T18 100 65Hz 25rpm
1000 4S (30", 32") 30 30", 32" T18 100 200 530 5.5 75Hz 34rpm
800 2FB, 3FA, DF3, DFK3.2, DF3D, S3.2DF 26", 28" T32 200 530 75Hz 31rpm
30
FL4, FLD, FLP, ZFL, ZPL*, JS, ZJS 30", 32" 90 5.5 27rpm
T15 240 560 80Hz
PL2, PLP2(B), DSP 38 33"-38" 23rpm
600 3S (more than 42G) 30 30" T15 90 240 560 5.5 70Hz 24rpm
SK-ELECTRIC (162F)
800 SEC7BS* 30 30" 27rpm
2075-31T15 90 240 560 5.5 80Hz
38 34"-38" 23rpm
600 SEC7BS* (more than 34G) 30 30" T34 90 265 560 5.5 65Hz 20rpm
SK-ELECTRIC (173F)
800 SECPL 38 34"-38" 2075-31T15 90 240 560 5.5 80Hz 23rpm
SK-WRAP (1043F)
800 3FWS, JS3WS, JSEWS 30 30" 27rpm
2075-31T15 90 240 560 5.5 80Hz
38 34"-38" 23rpm
SK JUMBO (105F)
1000 3S 48 42"-48" 2078-31T039 90 280 800 7.5 75Hz 24rpm
900 3S 56 52"-60" T08 90 360 850 7.5 80Hz 17rpm
2008.4.7 NOTE削除 2009.2.24 表変更
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 - 31
D.K. (1351F)
1000 8ME, 8ER, 9ME 2075-31T11 530 3.7
30 30", 33" 75
T14 70Hz 32rpm
33" T15 90 240
560 5.5
38 34"-38" 80Hz 30rpm
T14 75
40", 42" 70HZ 27rpm
900 7IR, 7E, 7MI, 4AL, 6A, 108A T11 530 3.7
25", 26"
ER, SDR, LDR T14 560 5.5 65Hz 30rpm
30 75
MKC, LHT4 T11 530 3.7
30", 33"
T14 240 32rpm
33" T29 80 70Hz 28rpm
560 5.5
38 34"-38" 27rpm
T14 75
40", 42" 60Hz 23rpm
800 LPJ** T11 530 3.7
30 30", 33" 60Hz 27rpm
75 240
33" T14 560 5.5 65Hz 25rpm
38
34"-38" 60Hz 23rpm
DK-STRIPER (161F,1352F)
800 NY2, NY2RD4 2075-31T11 530 3.7
30 30", 33" 27rpm
NY6, NY6RD4 75 240 60Hz
T14 560 5.5
FY6RD4, FY4RD2B, FY3, AERGY 38 34"-38" 23rpm
DK-ELECTRIC (165F)
800 LEC** 30 30", 33" 60Hz 26rpm
2075-31T30 80 265 560 5.5
38 34"-38" 65Hz 23rpm
700 LEC4DSI 38 38" T30 80 265 560 5.5 50Hz 18rpm
SK-STRIPER (171F)
800 3FY, RSY*, PLP(B)Y, WSY, SD3BY
(26) 26" 27rpm
RDS4Y6, SECUY, SECU, SEC4(B)Y 2075-31T14 75 240 560 5.5 60Hz
SEC7(B)Y, SECBY, SEC24Y (30) 30"-38" 23rpm
SK-STRIPER (1532F,1536F), -WRAP (1044F)

800 SECWY*, JS3WY*, 3FWY, RSFY* 30" 70Hz 27rpm
(30) 2075-31T14 75 240 560 5.5
34"-38" 60Hz 23rpm
720 SEC4BFY6 (30) 30"-34" T30 80 265 560 5.5 60Hz 22rpm
600 SEC4BFY6 (more than 34G) (30) 30" T31 75 265 560 5.5 60Hz 20rpm
SK-ELECTRIC (1501F)
800 SECPL 24" 65Hz 30rpm
(26)
26" 2075-31T14 75 240 560 5.5 27rpm
60Hz
(30) 30" 23rpm
2009.2.24 表変更
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 - 32
OD-SK
1000 OD- 30 30", 32" 33rpm
2077-31T08 1000
3S, 3.2S, 4S, S3.2, 3SD, A3 38 33"-38" 90 28rpm
OD2- 30 30", 32" T18 900
33rpm
3S, 3.2S, 4S, S3.2, 3SD, A3 32" T29 112
38 950
33"-38" T19 200 5.5 80Hz 28rpm
90
OD4- 30 30", 32" T18 900
33rpm
3S, 3.2S, 4S, S3.2, 3SD, A3 32" T29 112
950
38 33"-34" T19
90 28rpm
36"-38" T08 1000
800 OD- 30 30", 32" 27rpm
T05 1000
2FB, 3FA, JS
90 240 5.5 80Hz
OD- 38 33"-38" 23rpm
T15 950
2FB, 3FA, JS (roll width 2300)
600 OD- 30 30", 32" 24rpm
3S, 3.2S (more than 42G) 38 33"-38" 21rpm
T05 90 240 1000 5.5 70Hz
OD2- 30 30", 32" 24rpm
3S, 3.2S (more than 42G) 38 33"-38" 21rpm
OD-SK-ELECTRIC
800 OD- 30 30",32" 27rpm
2077-31T05 1000
SEC7BS* 38 33"-38" 23rpm
OD2-
90 240 5.5 80Hz
SEC7BS* 30 30",32" T20 900 27rpm
OD4-
SEC7BS* 38 33"-38" T15 950 23rpm
600 OD2-
SEC7BS* T26 950
(more than 34G, roll width 2500)
OD2- 38 33"-38" 100 240 5.5 60Hz 17rpm
SEC7BS* T27 850
(more than 34G, roll width 2200)
OD4-
T26 950
SEC7BS* (more than 34G)
OD-DK
900 OD3- 30 30", 32" 2077-31T15 90 950 60Hz 32rpm
240 5.5
7E, 8ME 38 34"-38" T23 75 1000 70Hz 27rpm
OD-DK-ELECTRIC
800 OD3- 30 30", 32" 2077-31T24 950 60Hz 26rpm
LEC* T25 1000
80 265 5.5
OD3- 38 34"-38" 65Hz 23rpm
T28 900
LEC* (roll width 2200)
600 OD3-
30 30", 32" T24 80 265 950 5.5 50Hz 20rpm
LEC* (more than 34G)
OD-DK-STRIPER
800 OD3-
38 34" 2077-31T05 90 240 1000 5.5 50Hz 22rpm
FY3
OD-SK-STRIPER
800 OD- 30"-32" 2077-31T15 950
RSY* 34"-38" T05 1000
OD2- 30"-32" T21 850
(30) 90 240 5.5 50Hz 22rpm
RSY*, SEC4(B)Y, SEC7(B)Y 34"-38" T05 1000
OD4- 30"-32" T21 850
RSY*, SEC4(B)Y, SEC7(B)Y 34"-38" T15 950
2009.2.24 表変更
720 OD2-
T28 900
SEC4BFY6 30"-32"
(30) 80 265 5.5 60Hz 22rpm
OD4- T30 850
SEC4BFY6 34" T25 1000
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 -33
S.K. (1731F)
1000 EX-FRAME 11" 2079-31T14 112 70Hz 95rpm
3S 12" 80Hz 87rpm
14
13" 70Hz 76rpm
14" 65Hz 71rpm
15" T12 90 70Hz 66rpm
16" 65Hz 64rpm
18 230
17"
600 3.7 60Hz 60rpm
18"
19" 70Hz 55rpm
20" 51rpm
T11 80 65Hz
21" 49rpm
24
22" 60Hz
47rpm
23" 70Hz
T13 75 240
24" 65Hz 44rpm
S.K. (1731F)
1200 EX-FRAME 11" 80Hz 111rpm
2079-31T15 200
Z3S 12" 70Hz 98rpm
14
13" 75Hz 91rpm
100
14" 70Hz 85rpm
T16
15" 75Hz 80rpm
16" 70Hz 74rpm
18
17" 75Hz 71rpm
230 600 3.7
18" 70Hz 67rpm
T12 90
19" 75Hz 63rpm
20" 70Hz 59rpm
21"
24 T11 80 75Hz 56rpm
22"
23" 80Hz 54rpm
T13 75 240
24" 75Hz 50rpm
D.K. (1751F)
900 E-FRAME 8" 2075-31T23 170 500 75Hz 114rpm
LDR, LRS 9" 2079-31T28 80Hz 103rpm
200
10" T28 112 70Hz 90rpm
11" 75Hz 85rpm
T27
12" 70Hz 82rpm
17
13" T25 90 72rpm
80Hz
14" 67rpm
15" 75Hz 63rpm
T24 80
16" 3.7 70Hz 59rpm
2009.2.24 表変更に伴い、以下頁繰下げ
530
17" 65Hz 54rpm
230
18" 75Hz 52rpm
T25 90
19" 70Hz 49rpm
20" 75Hz 47rpm
T24 80
24 21" 70Hz 44rpm
22" 75Hz 43rpm
23" T23 75 70Hz 41rpm
24" 65Hz 38rpm
D.K. (1151F)
550 SRB 12 5.5" 2079-31T29 100 200 450 3.7 65Hz 102rpm
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 - 34
3.3 Removal of rotary connector

The rotary connector is used to electrically connect the winding mechanism to the control
unit. It is installed in the lower center of the winding unit as shown in the figure.
Different from the conventional brush-type slip ring, this connector employs a mercury
contact method, which is free from noise and maintenance.
＜Removing procedure＞
1. Loosen the screw B (4 places) and remove the

cover A.
Cover A
Screw B
2. Loosen the screw C (4 places) and take out the

holder D.
Holder D Rotary connector
Screw C
3. Holders D and E are fixed on the rotary

Eyelet terminal
connector with screws as shown in the figure
Holder D Screw on the left.
Loosen each screw and take out the
holders D and E.
Screw Rotary connector
4. Disconnect the upper and lower eyelet
Holder E terminals from the rotary connector.
Eyelet terminal Pay attention to the warning below for handling
of the rotary connector.
The Rotary Connector contains a small amount (0.700ml) of Mercury.

This is a sealed unit, under normal conditions will not leak. If severely damaged leakage could
take place and skin contact should be avoided by wearing rubber gloves. Keep the area well
ventilated, avoid breathing vapours, and put the Mercury into a vapour tight container, store in
a cool dry ares and contact your local Health & Safety authority for its safe disposal.
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 - 35
3.4 Adjustment of ACT-3 type sensor

Generally, as the more fabric is wound on the roll (the fabric diameter is increased), the more
weight the fabric roll gains, therefore the higher torque the fabric roll requires to wind the
fabric.
The ACT-3 type has the sensor that detects the movement distance of the chain that is
connected to the latch unit of the fabric reel roll. From the chain movement distance detected
by this sensor, the system will calculate the fabric diameter. If the correction value is preset,
the system will output the correction signal optimum for the calculated fabric diameter. As a
96.2.19 モーターカバー ,96.11.13 配線色変更 2001.3.23 fig変更,ケーブル色入れ替え 2003.1.7 巻取りフレーム内部図にラッチユニットの範囲位置を示した
result, the uniformed winding tension will be

applied to the fabric throughout the winding
Feedback
operation (from the winding start to the end). sensor
Note that the following adjustment is not necessary
for normal operation. However, after replacement
ＤＥ
of the feedback sensor or removal of chain, follow
the procedure below to adjust the feedback Motor cover
function of the sensor. Socket-A
Socket-B
< Adjustment procedure > Socket-C
① Lower the latch unit to the lowest position
as shown in the above figure.
② Loosen the sprocket wheel fixing screws
(E) (at 2 points).
③ Remove the motor cover (outside of frame), Latch unit
and then disconnect the socket-C shown in
the figure.
There is a motor power supply socket-A &
a sensor socket-B at the same position. Do
not remove the other socket by mistake. <Inside of Winding frame>
As shown in the figure, insert the probes of
the resistor tester into the feedback sensor socket to Blue/Yellow
Black/White
connect the tester probes to the Blue/Red (1) and Blue/Red
Blue/Yellow (2) wires of the socket (refer to the Socket-C
wiring diagram).
④ Turn the sprocket wheel shaft (D) using a hexagon
2005.8.25 ソケット端子のfig変更,文章変更（松下タイプと共通）
wrench to adjust the tester resistance to 1.3kΩ.

⑤ Tighten the sprocket wheel fixing screws (E) (2
points).
⑥ Lift up the latch unit by 500mm and confirm that
the reading of the circuit tester is within the range
of approx. 100Ω - 200Ω. If the reading is out of
that range, repeat the step ④) above. In case the
reading is still out of the range, replace the
feedback sensor.
⑦ Connect the socket again, and then attach the
motor cover.
The feedback sensor is mounted on the outside of the take-up frame and the rotation of the
sprocket wheel is transmitted via the reduction gears. After replacing the feedback sensor,
adjust the gearing so that the sprocket wheel can be smoothly rotated by hand with the
driving chain detached from the sprocket wheel.
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 - 36
3.5 Example setting of ACT digital switch
Gauge Used yarn Fabric Construction Gear rations Number of Digital

Swith
Single Knit 28G Cotton30/1 Plain stitch 1/75 30～40
28G Cotton30/1 3-color jacquard 1/75 40～60
Pile Knit 20G P.Y: Cotton30/1 Pile 1/150 12～20

G.Y: Polyester100D
( P.Y; Pile Yarn, G.Y; Ground Yarn )
Double Knit 18G Cotton40/1 1×1Rib 1/150 40～50

18G Cotton30/1 1×1Rib 1/150 60～70
18G Cotton30/1 Interlock 1/150 35～45
28G Polyester75D Mockrodier 1/150 45～55

28G Cotton30/1 Reversible 1/150 70～80
28G Polyester75D Interlock 1/75 25～35
The life span of the ACT, DC motor (EP-401DA-U1)

The same fabric tension obtainable only by increasing TAKE UP numerical value in
normal operational condition implies premonitory symptoms of the end of the DC motor
life span. Replace the DC motor into new one.
96.1.22 ﾊﾟｲﾙ用 2001.10.11 設定例追加,留意マーク追加
ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 - 37
3.6 ACT circuit diagram
3.6.1 ACT-2 circuit diagram

2005.8.23 回路図変更
95.11.28 Parts list追加 , 96.1.18 部番変更 ,96.1.22 ﾊﾟｲﾙ用 96.1.19 2P, 96.4.24 NC-->FOUT, 97.2.25 配線色変更, 97.8.28 ②部番変更
Parts No. Description Parts No. Description

①E-30610A Control Board ②E-25602BA Power Supply
③EP-444BA Sensor ④EP-412AA Slipring(for ACT-2)
⑤EP-401DA-U1 D.C. Motor

ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 - 38
3.6.2 ACT-3 circuit diagram

2007.12.26 配線図、配線色変更
95.11.28 Parts list追加 , 96.1.18 部番変更, 96.4.24 部番変更, 96.11.6 ・配線変更 ,96.11.13 配線変更, 97.2.25 配線色変更
Parts No. Description Parts No. Description

① E-30610A Control Board ② E-25602BA Power Supply
③ EP-444BA Sensor ④ EP-412BA Slipring (for ACT-3)
⑤ EP-401DA-U1 D.C. Motor ⑥ EP-42A2CA Feedback Sensor (for ACT-3)

ACT-2,-3(AZ)
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 - 39
< Rotary connector > (Slipring)
OUT (Take up side)
430 UP 630 UP
IN (Controller side)
for ACT-1, -2 for ACT-3

( 4 pole) ( 6 pole )
2007.12.26 配線色変更
This Rotary Connector contains a small This Rotary Connector contains a small
amount (0.390ml) of Mercury. amount (0.700ml) of Mercury.
<OUT side> BK,BK/WH To Feedback

WH sensor
To Sensor RD,BK
BK To Sensor
To DC Motor BK,BK/WH
To DC Motor
2005.8.26 ＡＺ専用
BR
To Take up BR
To Take up
RD,RD/WH
RD To Feedback
sensor
96.2.7 CN4,96.5.8 ｿｹｯﾄ位置変更 2003.6.24 M,AZ共通とする。
To DC Motor RD,RD/WH
To DC Motor
<IN side>
WH BK,BK/WH From CN12
From CN12 Pin No.9
Pin No.3
BK RD,BK From CN12
From CN12 Pin No.3
Pin No.1 BK,BK/WH
From CN12
Pin No.1
GR From CN12
Pin No.6
GR,RD/WH From CN12
Pin No.6
RD RD,RD/WH
From CN12 From CN12
Pin No.2 Pin No.10
RD,RD/WH
From CN12
Pin No.2
ACT
ACT TAKE-UP UNIT
201b-1
4. How to install the reel roll anti-reverse wheel of ACT-2:
An anti-reverse wheel and a claw for the reel roll are provided as an optional item in this
ACT-2 frame. Installation of the wheel and the claw enables machines to roll up fabrics
properly and accurately; especially most effective in loop fabrics. In addition, this
contributes also to improve operational efficiency by preventing fabrics from slacking
down when friction roll is lifted up. On all ACT take-up frames released after September
1996, a hole for fitting of the claw and a key for mounting the anti-reverse wheel for reel
roll (both optional items) have been provided in
advance for provision for future use. However,
ACT take-up frames released before that
require some processes for installation of these
two parts.
Key for the anti-reverse wheel

Hole for fitting of the claw
p26∼27追加作成-->201c,番号変更 201c->201b, 5.->4.
Present type of ACT-2 take-up frame
< How to process and mount the anti-reverse wheel for ACT-2 reel roll >
1998.03.03 p26∼27追加作成 2002.4.22 書類名変更
(Proceed from item (5) for the ACT-2

frames for which provision for the key
and the hole has been completed).
1. Remove the reel roll, and take-out the A

rocking ring at A position.
2. Hit B from outside with a plastic

hammer and remove it inside.
B
Previous type of ACT-2 take-up frame
ACT
ACT TAKE-UP UNIT
2 0 1 b -2
3. Set back the spacer D to the

original position, if it falls off
when B is removed, to fit with
and insert C.
Hammer in C from inside.
4. Fix up rocking ring when C

has been placed properly. J
5. Insert the Key, fit wheel F on, H

and fasten it with ring G. (See
carefully the direction of the
wheel) G
claw H
E
C F
D
wheel F
6. Drill a hole I to fit claw H.

Make a hole with 6∼7.0mm H I
drill and make a tapping of
8mm.
It is not the problem even the
hole position I is off by 1∼
2mm.
7. Tighten up two claws H with

screw J (Be sure to insert 2
pcs. of WMS-11).
Use protect eyeglasses not to get chips into eyes.

Also be careful not to be injured with the drill.
Maintenance Procedure for DC Motor for ACT(AZ,M)
ACT Take-up 201e-1
7. Maintenance procedure for DC motor for ACT Take-up
< Outline >
The take-up roller is driven by a DC motor on our ACT take-up unit. Carbon brushes serve for supplying the
DC motor with electric current. After having worked for an extended period of time, carbon brushes get worn
and the carbon powder thus produced inside the motor may cause irregular rotation. In this case, it is
necessary to disassemble and clean the motor according to the following procedure. If the carbon brushes have
worn out by 8mm or more, they have to be replaced with new ones.
< Necessary parts and jig >
① Carbon brush EP-401DA-1A 2 pcs (optional)

② Assy. Parts for overhaul KF20-003AA 1 set (optional)
< Disassembling >
1) (1) Make sure that the motor rotor can be rotated

(a)
smoothly by hand before disassembling. If it
cannot be turned smoothly, the motor may be
①
faulty.
(2) Unscrew 4 round-head screws ① on the
motor top. First unscrew 2 screws on one
diagonal line and then 2 screws on the other
diagonal line.
Caution
Do not loosen the hexagonal head screws (a).
These are for level adjustment.
2) (1) Press the DC motor onto the guide stands ④

(2 pcs) and, at the same time, press the motor
shaft into the divisible collar ② as shown in
the diagram 2).
④
(2) Fix the motor shaft to the divisible collar ②
② by fastening the set screw ③ with a wrench.
③
Bottom view
2003.11.14 201e とする。
3) ⑥ (1) Press the holder ⑤ onto the motor shaft and

fix it by fastening screws ⑥ inserted into the
threaded holes from where the screws ①
⑤ have been removed. Not necessary to fasten
them too tight.
Maintenance Procedure for DC Motor for ACT(AZ,M)
ACT Take-up 201e-2
(2) Press the plate ⑦ onto the motor shaft and

set the thumbscrew onto the motor shaft as
shown in the diagram 3).
⑧
⑦ (3) Turn the thumbscrew clockwise. The upper
cover of the DC motor will be removed when
the thumbscrew has been screwed up by
about 10mm.
4) Cleaning the inside of the motor Blow off the carbon powder inside the motor with
an air gun and wipe it off with a soft cloth.
Be sure to protect your eyes from carbon powder
with protection goggles when using an air gun.
Don not use a wire brush for removing carbon
powder as it may damage the motor parts.
5) Exchanging carbon brushes Replace the carbon brushes if they are worn to
such an extent that they are stuck out from the
brush holders by only about 2mm (new brushes
⑨
should be stuck out by 10mm as shown in the
figure).
(1) Remove the carbon brushes from the motor by

melting the solder with a soldering iron.
(2) Insert new carbon brushes into the brush

holders and solder the lead wires onto the lugs
so that the carbon brushes is stuck out from
the brush holders by approx. 10mm as shown
⑨ in the diagram 4).
⑩ approx. 10mm
⑪ (3) Make sure that the carbon brushes can move
⑫ up and down smoothly.
6) Re-assembling (1) Re-assemble the motor in reverse order of

disassembling.
(2) Make sure that the motor rotor can be

rotated by hand as smoothly as before
disassembling.
V(SK,DK,SEC,LEC)
LUBRICATION
2 0 2 -1
2.2 Lubrication
Before operating the machine, adequate lubrication is absolutely required.

By referring to the diagram and list, please apply pure and clean lubricant in optimum amount before
running the machine.
2.2.1 Lubricating places
( SK ) ( DK )
2 2
1 4 4
1
6 6
5 5
3 3
8 8
8 8
7 7
( SK Striper machine,SEC,LEC ) ( SK Wrap machine )
2
2
1 4
1 4
6
6
5
3 5
3
8 8
8
8
7
7
2004.2.6 全機種共通化
1. Bed oil inlet 2. Bed oil level gauge

3. Bed oil draining outlet 4. Gear box oil inlet
5. Gear box oil draining outlet 6. Gear box oil level gauge
7. Stational bevel gear & bearing 8. Ratchet wheel, Super gear & chain
9. Upper bed inlet
V(SK,DK,SEC,LEC)
LUBRICATION
2 0 2 -2
( F type Striper machine,SEC,LEC )
2
1 4
6
5
3
8
8
7
1. Bed oil inlet 2. Bed oil level gauge

3. Bed oil draining outlet 4. Gear box oil inlet
5. Gear box oil draining outlet 6. Gear box oil level gauge
7. Stational bevel gear & bearing
8. Ratchet wheel, Super gear & chain
9. Upper bed inlet
2006.11.21 ( F type Striper machine,SEC,LEC )用新規作成
V(SK,DK,SEC,LEC)
LUBRICATION
2 0 2 -3
2.2.2 Gear box
This gear box is designed with an oil bath system, so ordinary lubrication is not necessary. However, oil
should be exchange periodically as follows:
a) 500 hours after the test running, please exchange the entire oil.
b) Thereafter, please exchange the entire oil completely after every 4,000 hours of
operation.
c) Recommended oils are shown in table.
Alternative oils of equality may be used. Fill up to the upper limit of level gauge.
GEAR BOX Oil pouring inlet

Capacity : 1 liter Upper limit level
Oil gauge
Oil draining outlet
2.2.3 Bed (Cylinder gear ring)
Cylinder gear ring bed is designed with an oil bath system.

When shipped the machine from the factory, we drained the oil out of bed.
So before operating the machine, please apply adequate lubricant. Fill up to the upper limit of level
gauge.
a) 500 hours after the test running, please exchange the entire oil.
b) Thereafter, please exchange the entire oil completely after every 4,000 hours of
operation.
c) Recommended oils are shown in table. (refer to page 202-3)
Alternative oils of equality may be used. Fill up to the upper limit of level gauge.
Oil pouring inlet BED
Camring Capacity
-30" : 3 liter
34"- : 4 liter
Oil gauge
Oil draining outlet Upper limit level

Oil pouring inlet Sinker cap support
Ensure that the correct size “

O”ring is plugged in into the oil outlet.
No “O”ring is plugged, and/or plugging of incorrect size, or damaged “O”ring will be a cause of oil
leakage.
V(SK,DK,SEC,LEC)
LUBRICATION
2 0 2 -4
96.5.9, 96.10.5 給油期間変更, 97.12.8 針油追加, 97.12.24 T68に統一, 1999.2.2 SHELL：トナーオイル T68-->S68, 2000.12.28 (TEX1-22N)追加, 2002.2.22 Bed oil
Table showing oil used
Lubrication Location Lubricating Procedures & Oil Used

Number of Times
Bed (Gearing)
After test running of 1 month, SHELL： TONNA OIL S68

Thereafter every 6 months (Please use The oil described in
above or same quality of
Viscosity@40℃ 55 to 70 cSt.)
Gear Box
Take-Up Device
(Ratcht Wheel, Manually---once a year SHELL：ALVANIA GREASE #2
Super Gear, Stationary MOBIL：MOBILUX GREASE #2
Bebel Gear & Bearing)
SHELL： VEXILLA G
Needles, Sinkers Continuoussly by automatic MOBIL：VILOCITE CX 22
& Cams oil mist lubricator VICKERS：SPOTLESS C.N.22
：VICKERLUBE L.C.22
(Specially developed for use with
Lycra when heat setting is the first
finishing operation.)
GULF：LORTEX 22
ESSO ：TELURA
KLUBER ：Tex1-22N
Gears of Encoder Unit Manually---once every 3 months SHELL：ALVANIA GREASE #2

の交換期間をベッドと同じに 2006.2.27 MILLERS：KAYSTOL削除
MOBIL：MOBILUX GREASE #2
1. Please use the oil described in above Table or same quality, pure and clean oil.
When adding oil, please ensure dust lint etc. does not get into the machine.
2. If the machine become too hot or if there is an unusual noise, stop the machine immediately and check the
lubricating conditions.
3. The bed, gear box and stationary bevel gear are each designed with an oil bath system.
Please exchange oil periodically, as recommended in the table. If any of the oil amount falls to the minimum
level. Please immediately add oil.
The bed oil gauge will not shown accurate amount of oil during the operation of the machine (There are
cases when showing as "0"), so when confirming the oil amount, stop the machine, and after about 5
minutes, please confirm the oil amount.
UNIWAVE-419
419 LUBRICATOR
1
2.2.2 INSTALLATION AND OPERATING INSTRUCTIONS

(PROJECTILE 419 LUBRICATOR)
UNIWAVE oil Mist lubricator includes functions of oil mist lubrication and oil flushing
to lubricate oil to the needles, the cylinder with the cams, the dial with the cams, and the
sinkers & the sinkers cams (Single knit machines) to help preserve all those elements that
are most important parts of the knitting machine from wearing and being damaged.
With function for oil mist, the device blows air-mixed oil to all those parts and helps to
reduce friction factor and to keep them in superior condition by establishing thin oil film
between two objects which are always in contact.
With function of oil flushing, only oil is directly spurted from nozzles to those parts with
pressure of compressed air and, the oil washes out lint, fluff, and dirt around the needles,
the cam tracks, and the needle grooves, thus to help to maintain all those parts clean.
< Component locations >

COLOR CODED PRESSUR GAUGE FLUSHER ATTACHMENT
MIST OIL PRESSUR
LOW FLOW OUTLET
REGULATOR
FLUSHER OIL
OUTLET
SOLENOID VALVE
MIST OIL
BLOW AIR PRESSUR OUTLET
REGULATOR
FILLER CAP
BLOW AIR PRESSUR

GAUGE SIGHT DOME
LOW AIR SENSOR
OIL FLOW
ADJUSTMENT
AIR INLET SCREW
FILTER
MOTOR
With V frame model, the oil mist lubricator is housed in
the leg at the right side of the main motor as illustrated
(With certain model, this is housed in the box under the
motor).
UNIWAVE-419
419 LUBRICATOR
2
2.2.2.1 INSTALLATION INSTRUCTIONS
2.2.2.1.1 Central Lubricator Unit
1. Mounting:
Use two 6 mm screws to mount the lubricator central unit to a secure support on the machine.
2. Power:
The input'voltage required for the lubricator is shown on the solenoid valve label. Check the
label on the coil to confirm this voltage. This voltage should be present when the machine is
knitting and off when it is not.
2.2.2.1.2 Installing the Projectile 419 nozzles

1. Installing the nozzles:
The nozzles are made with 5mm, 6mm, and 10-32 threads. They also come in various
lengths to match the depth of the cylinder and dial sections (cam boxes).
Nozzle "A" type: Fit nozzle type "A" to straight

nozzle hole as Fig. 1
fig.1-b
fig.1-a
Cam holder with a Nozzle tip reaches
straight nozzle insertion position of cam setting
hole. (Fig. 1-a) bottom plane. (Fig. 1-b)
fig.2
Dial cam holder ,etc. Nozzle "B" type: Fit nozzle type "B" to dial cam
holder as Fig. 2.
Nozzle tip is tapped

to cam holder.
Nozzle "C" type: Fit nozzle type "C" to the cam

holder that has angled nozzle hole and nozzle tip
fig.3 tapped to cam holder as Fig. 3
Cam holder with angled nozzle insertion hole.
UNIWAVE-419
419 LUBRICATOR
3
2.2.2.1.3 Quick Connect Operation:

The nozzles of PROJECTILE 419 can be connected with the tube easily with a simple
action (See Fig. 4). Also this can be disconnected easily.
fig.4
2.2.2.1.4 Flusher Attachment (Optional):

This attachment is used to deliver a solid stream of oil under pressure to the cam tracks and
needles in order to clean lint, dirt and carbonized yarn lubricants. The oil output for each
nozzle is approximately 1/10 of a fluid ounce per second.
Install up to four flusher nozzles in the cylinder, dial or sinker

cam tracks. One of the flusher nozzles can also be directed at the ,needle hooks by using the
mounting bracket provided.
2.2.2.2 OPERATING INSTRUCTIONS
2.2.2.2.1 Lubricant Specification:

Mineral base or synthetic lubricants may be used in the UNIWAVE system. The lubricant
should be a light weight oil (approximately a 10 weight lubricant) with a low to medium surface
tension.
Viscosity Range : 70 - 500 SUS @ 100 degrees F
Viscosity Index : Greater than 90
Surface Tension : 20 to 40 dynes per centimeter
Temperature Range : 50 degrees F and above
'*Adceptable Additives : Oxidation, corrosion and rust inhibitors, emulsifiers,

foam suppressants and certain anti-wear and anti-weld
additives
*Additives must be compatible with the base stock and must be properly blended. No solids
in suspension or additives such as pro-oxidants or soap fillers should be used.
2.2.2.2.2 Setting the air pressure:
1. Adjusting the air regulator

The air regulator for the control of the lubricator is located immediately to the left of the oil
reservoir. To adjust the air pressure, loosen the lock screw in the center of the knob and turn
clockwise to increase pressure and counterclockwise to reduce the pressure. The adjustment
is done with the machine operating. Adjust the pressure regulator until the color coded gauge
is set properly. See below.
UNIWAVE-419
419 LUBRICATOR
4
2. Using the color coded air gauge
A. Setting in the "Red Zone"- The color coded gauge should never be set in the red zone!
B. Setting in the "Green Zone"- This zone is used for light lubricating oils (viscosity
between 70 and 150SUS @ 100 degrees F= 9 to 20 CST @ 50 degrees C). When using
this type of oil, set at the location in the green zone corresponding to the number of
Projectile Nozzles installed.
C. Setting in the "Blue Zone"- This zone is used for heavier lubricating oils (viscosity of
more than 150 SUS @ 100 degrees F= 20 CST @ 50 degrees C). When using this type
of oil, set at the location in the blue zone corresponding to the number of Projectile
Nozzles installed.
3. Setting the oil drip rate

With the machine knitting, insert the screw driver in the "oil adjustment screw" slot and
turn clockwise to increase the amount of oil and counterclockwise to decrease the amount
of oil.
Machine diameter
Machine revolution (rpm) × 2.67 × = Drip transfusion (Drop/min.)
30
Example: For 30" diameter machine running at 30 rpm, Nos. of drip per minute is 80
drips. The formula is, however, tentative only. Adjustment for drip amount is required
depending on condition.
2.2.2.3. CHECK POINTS TO INSURE PROPER OPERATION

To insure proper operation of the lubricator, several conditions must be met.
A. The available air pressure at the input side of the filter must be at least 45 PSIG with
the lubricator operation.
B. The lubricator must not be over-filled. Oil must be visible in the sight gauge at all
times. This level should be checked frequently.
C. The pressure gauge should indicate some reading.
D. An oil drip rate should be visible in the oil sight dome.
E. After one minute of operation, oil should be visible moving up the clear plastic tubing.
A non-glossy, white piece of paper held about 1/2 inch from a nozzle should show a
small oil mark after being exposed for one minute. This mark will get bigger at time
increases.
Final check to insure proper operation.

Recheck all settings after the lubricator has been in operation for one hour or more.
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PROJECTILE 419
OIL MIST LUBRICATION (1-3)
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ITEM PART No. DESCRIPTION REMARKS

N102 906-011-0080 PLUG. 1/8P BRASS
2000.5.10 ITEM N237削除, N103,N114,N235,N236,N238,N239,N242変更, N107,N110,N112,N200,N201,N204,N205,N207,N212,N213,N215,N220,N221,N226,N227,
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N105 906-015-0090 SLEEVE. 3/8 I.D. DELRIN
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N107 370-504-1036 LABEL
N108 370-504-1044 GAUGE. TUBE W/LABEL
N109 906-011-0016 ELBOW 1/8P. 45 DEG.
N110 907-002-0006 GAUGE, PRESSURE COLOR CODED
N111 907-002-0005 GAUGE. PRESSURE 0-60 PSI
N112 903-068-0014 CAP, RED PLASTIC
N114 919-002-0006 SCREW,10-32 X 7/8 BD HD
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N134 470-001-1041 LABEL-BLUE NOT AVAILABLE
N135 906-011-0031 ELBOW 1/8P , 90 DEGREES
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N221 370-503-1005 QUANTUM VENTURI SUB assy.
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N227 823-317-2400 WASHER-LOCK 3/8
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N230 370-504-1011 CAP assy. -20 BARB
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N234 919-002-0011 SCREW SET 6-32 x 1/4 LG.
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N236 470-002-1009 PROJECTILE VENTURI assy.
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N239 470-002-1025 PROJECTILE VENTURI SUPPORT assy.
N240 923-001-1028 WASHER- LOCK 9/16
N241 470-001-1014 NUT-HEX 9/16-24
N228追加
N242 470-001-1002 PROJECTILE OIL FEED SUB assy.

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N606 922-003-0032 SOLENOID VALVE
N607 922-003-0052 VALVE STEM
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N616 922-003-0078 SOLENOID VALVE BODY-1/4P
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N711 132-001-1013 TUBE ALM. 1/4 OD X 2 LG

N716 906-011-0074 TEE 1/8X 1/8 X1/8 MNPT
N718 906-015-0141 FITTING-TUBE COMPR. TEE 1/4
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N809 922-003-0072 SOLENOID VALVE, 1/8P
N810 906-011-0001 REDUCER
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V**
YARN FEEDING DEVICE
2 0 3 -1
2.3 Yarn feeding device
2.3.1 Yarn feeding amount adjustment by yarn feeding device driving belts
Adjustment of yarn feeding amount by the driving belts of the yarn feeding devices can be
dealt with by taking the following two (2) methods jointly.
Method - altering diameters of the quality adjustment pulley

---- when a slight-change on yarn feeding amount is required.
Method - changing the change-gear combination

---- when wider range alteration on yarn feeding amount is required.
2.3.1.1 Method to alter the diameter of the quality adjustment pulley
The working diameter of the pulley can be changed with sliding motion, back and forth,
of the inside-blocks that can be achieved by (1) loosening up the top nut on the pulley,
and (2) turning the top cover of the pulley toward right or left direction as illustrated.
Turning the top cover to "R" direction: Nut

Diameter enlarged (Yarn feeding amount
increased)
L R
Turning the top cover to "L" direction:
Diameter drawn-in (Yarn feeding amount
decreased)
The figures marked on the bottom disk cover

of the pulley shows working diameter of the
pulley. Block
Red mark : starting point
Tighten up the top nut after adjusting the red
mark position on the top cover to the position Quality adjustment pulley
of the required diameter figure on the bottom
disk cover of the pulley.
Adjustable range: 95 mm∼165 mm
1. Tighten up the top nut firmly after adjustment of the pulley diameter.
Otherwise, the pulley diameter may vary while machines are running and this causes
inferior fabric quality and damage on fabrics.
2. Rotate the top cover as level as possible.
3. Adjust belt tension as well, when adjusting the quality adjustment pulley diameter.
V**
YARN FEEDING DEVICE
2 0 3 -2
2.3.1.2 Replacement of the change gears
1. Replace the change-gears and change their combination when yarn feeding amount
adjustment is beyond the extent of the adjustment limit of the quality adjustment
pulley.
2. Four (4) different gears (Teeth number: 37, 43, 50, and 56) have been supplied when
shipped. Put them on the machine referring to the related table (page No. 203-5)
showing relationship between gear combination and yarn feeding amount.
3. Tighten up change the gear fixing screw firmly and put the cover on before entering
into machine running.
Change gear
Cover Washer
Mounting bolt
Change gear
Shut off power whenever replacing the change gears.

Do not run the machine with the cover left on. Fit the cover on before staring the machine.
・Each gear has different surface accordingly on its head (obverse) Tail (reverse) side
or tail (reverse).
Head side (obverse) side
・Head side has a reinforcement boss.
・Head side has an indication of a figure
Head side (obverse) side

・Place the tail side of the most bottom gear on the center
shaft downwardly and place the head side of all other
gears downwardly when fitting the gears on.
The tails side of this gear only to be placed downwardly.
1. This type of yarn feeding devices cannot be used for knitting of jacquard structure fabrics
when yarn amount to be knitted varies widely feeder by feeder.
2. Adjust and change yarn feeding amount when stitch density changed.
3. Use a tension meter when adjusting supply yarn tension. Measure tension on all the
supply yarns and adjust all of them uniformly, running the machine in moderate speed.
V**
YARN FEEDING DEVICE
2 0 3 -3
2.3.2 Adjustment of yarn feeding tape tension
2.3.2.1 Spring loaded tensioner for tooth belt
1. Adjusting ring (2) is stop for knurled nut (1).

The two set-screws (3+4) are open.
(5)
2. Place toothed belt on tensioner as usual. (2) (1)

Pull spring loaded slide block unit (5) outward to
give belt a slight pre-tension.
Tighten set-screw (3) on adjusting ring.
3. To tension belt:
Turn knurled nut (1) anti-clockwise until notch
(6) of cocking lever is within triangle mark of
slide block.
Tighten set-screw (4).
(3) (4)
(7)
(6)
V**
YARN FEEDING DEVICE
2 0 3 -4
2.3.2.2 Yarn feeding tape tensioner for feeding tape
Loosen up the adjust bolt and change the bracket location and adjust the tension of the
tape.
This operation is to be done each time the diameter of quality pulley is changed, and with
the mains supply to the control unit turned off.
Adjust bolt (Grip)

Tape tension pulley
If the tension of Yarn feeding tape is too loose, slipping will occur between the tape and
quality adjustment pulley, yarns will break and fabric faults may occur.
V**
YARN FEEDING DEVICE
2 0 3 -5
2.3.3 Yarn feeding device amount chart
2.3.3.1 Single knit machine
Quality adjustment pulley

95 − 165φ (mm)
Exchange gear (Nos. of teeth)

37, 43, 50, 56
gear B gear A
gear B
Standard Yarn Feeding Amount (SK 30")
GEAR ギア組合
COMBINATION YARN FEEDING
給糸量 (mm/1AMOUNT
回転) SK(mm/1
30" revolution) SK 30"
gear AA
ギア gear B
ギア B 2M 44
2M 66 88 10
10 12
12 14
14 16
16 18
18
3460
3460 6190
6190
37
37 56
4500
4500 8050
8050
43
43 50
50
50 6090
6090 10890
50 43 10890
43
56 37 7920
7920 14180
14180
56 37
Standard Yarn Feeding Amount (SK 33"-38")
GEAR ギア組合
COMBINATION YARN 給糸量 (mm/1
FEEDING 回転) SK
AMOUNT 33"-revolution)
(mm/1 38" SK 33"-38"
gear AA
ギア gear BB
ギア 2M
2M 44 66 88 10
10 12
12 14
14 16
16 18
18
4035
4035 7220
7220
37
37 56
56
5250
5250 9400
9400
43
43 50
50
50 43 7100
7100 12710
12710
50 43
56 37 9240
9240 16540
16540
56 37
V**
YARN FEEDING DEVICE
2 0 3 -6
2.3.3.2 Double knit machine
Quality adjustment pulley

95 − 165φ (mm)
Exchange gear (Nos. of teeth)

37, 43, 50, 56
gear B gear A
gear B
Standard Yarn Feeding Amount (DK 30")
GEARギア組合
COMBINATION YARN FEEDING
給糸量 (mm/1 AMOUNT
回転) DK(mm/1
30" revolution) DK 30"
gearAA
ギア gearBB
ギア 2M
2M 44 66 88 10
10 12
12 14
14 16
16 18
18
3150
3150 5470
5470
37 56
56
4100
4100 7120
7120
43
43 50
50
50 43 5550
5550 9630
9630
50 43
56 37 7220
7220 12540
12540
56 37
Standard Yarn Feeding Amount (DK 38")
GEARギア組合
COMBINATION 給糸量
YARN (mm/1AMOUNT
FEEDING 回転) DK(mm/1
38" revolution) DK 38"
gearAA
ギア gear BB
ギア 2M
2M 44 66 88 10
10 12
12 14
14 16
16 18
18
3780
3780 6570
6570
37
37 56
56
4920
4920 8550
8550
43
43 50
50
6650
6650 11550
11550
50
50 43
43
56 37 8660
8660 15040
15040
56 37
Operating instructions MPF-L
english
001.920.005.01
16.07.02
MEMMINGER-IRO
Index
Index
Index .................................................................................................................................................................. 1
Important notes ................................................................................................................................................... 2
Function .............................................................................................................................................................. 3
Parts description ................................................................................................................................................... 3
Function ................................................................................................................................................................ 3
MPF-L versions .................................................................................................................................................... 3
Anti-filamentation .................................................................................................................................................. 4
Integral stop motion lockout ................................................................................................................................. 4
Installation .......................................................................................................................................................... 5
Space requirements for installation ....................................................................................................................... 5
Installation of tensioners ....................................................................................................................................... 5
MPF-L installation ................................................................................................................................................ 5
Fitting of internal adjustment pulleys .................................................................................................................... 6
Fitting of external adjustment pulleys ................................................................................................................... 6
Electrical connection .......................................................................................................................................... 7

Switch-OFF functions ........................................................................................................................................... 7
Isolating switch for outlet stop motion .................................................................................................................. 7
MPF-L functional test ........................................................................................................................................... 7
Operation ............................................................................................................................................................. 8
MPF-L threading ................................................................................................................................................... 8
Replacement and cleaning of tension rings .......................................................................................................... 9
Accessories ........................................................................................................................................................ 10
Tube holder .......................................................................................................................................................... 10
Knot catcher ........................................................................................................................................................ 10
Outlet hook with grooved eyelet ........................................................................................................................... 10
Inlet arm with tube clip ......................................................................................................................................... 11
Inlet arm with eyelet holder .................................................................................................................................. 11
Barrel tensioner ................................................................................................................................................... 11
Accessories for installation .............................................................................................................................. 12

Installing inlet arm (conversion set) ..................................................................................................................... 12
Removing cover ................................................................................................................................................... 12
Installing eyelet holder ......................................................................................................................................... 12
Installing inlet arm ............................................................................................................................................... 13
Tube fixing with tube clip ..................................................................................................................................... 13
Installing barrel tensioner ..................................................................................................................................... 14
Maintenance ....................................................................................................................................................... 15
Removing feed wheel ........................................................................................................................................... 15
Removing drive pulleys ........................................................................................................................................ 15
Trouble shooting ............................................................................................................................................... 16

Technical data .................................................................................................................................................... 16
Dimension drawing ........................................................................................................................................... 17
1
MEMMINGER-IRO
Important notes
We are pleased that you selected a MEMMINGER-IRO product.

The more familiar you are with this product, the better are the results you will achieve.
Important notes!
Please read through these operating instructions before you start to operate the device. They include
important information and notes which must be observed when using this device.
The MPF-L is exclusively intended for feeding staple and filament yarns into circular knitting machines.
We would like to emphasise that we do not take any liability for damages and operating faults which result from
incorrect use or improper handling of this device.
Please ensure that the operating voltage is within the permissible range of this device.
All electrical connections must be made by authorised personnel.
The adjustment pulley and the tensioner may only be adjusted when the circular knitting machine is switched
off.
When the circular knitting machine is in operation, the traditional precautionary measures must be taken at the
adjustment pulley and the guide pulleys.
In order to prevent hazards, the drives must be completely closed with suitable covers when adjustment pulleys
are retrofitted.
2
MEMMINGER-IRO
Function
Parts description
10
7
1 - Feed wheel 6
2 - Inlet stop motion O GM
BH
ER-IR ETTEN
MING ST
5
MEM 77 DORN
3 - Stop motion lockout MPF 20-L1
D-722
4 - Tension ring holder with

tension rings
5 - Knot catcher
6 - Tube holder 4
11
7 - Inlet bracket
8 - Inlet arm (optional) 3
9 - Clutch 12
10 - Toothed belt pulleys 2
11 - Chassis
1 13
12 - STOP pilot lamp
13 - U bracket 14
15
14 - Outlet hook
15 - Outlet stop motion
Function
The MPF-L is a new generation of the internationally well-known Memminger Positive Feeder MPF. Based on productive
dynamism, we designed the MPF-L to meet the high requirements of our extremely demanding customers. the MPF-L
strengthens the tradition of our devices standing for a positive and uninterrupted yarn feeding and thus for a constant and
fault-free production.
The design is a completely new development and is characterised by functionality and ergonomics. We put special focus
on simple operation and maintenance, wear resistance and a long service life.
The following MPF-L versions are available:

MPF10-L with one, MPF 20-L with two and MPF 30-L with three belt pulleys depending on the knitting machine and the
stitch construction.
12 volt and 24 volt, depending on the power supply of the circular knitting machine.
MPF 10-L MPF 20-L MPF 30-L
3
MEMMINGER-IRO
Function
Anti-filamentation
The U-bracket can be adjusted to 2 positions by lateral
compression:
Back position
Flat yarn reel-off from the feed wheel for

staple fibre yarns.
Front position
Steep yarn reel-off from the feed wheel for

filament yarns (anti-filamentation!).
When processing filament yarns, broken filaments may

build up and disrupt a smooth yarn movement. The front
position of the U-bracket prevents filamentation. The back
position, on the contrary, is suitable for staple fibre yarns.
Integrated stop motion lockout

Back position
Inlet and outlet stop motions in operating position,

freely movable.
Centre position
Inlet stop motion in operating condition, freely movable.

Outlet stop motion locked.
Front position
Inlet and outlet stop motions locked.
4
MEMMINGER-IRO
Installation
Space requirements for the installation

of MPF-L
When mounting the MPF-L on one or more rings, the
following clearances ensure optimum yarn reel-off:
MPF L-10:
A = 70 mm
B = 150 mm
A
MPF L-20:
A = 100 mm
B = 150 mm
MPF L-30:
A = 130 mm
B
B = 150 mm
Minimum clearance between two MPF-L on the

ring circumference: = 75 mm
Installation of tensioners
ATTENTION!
In order to prevent damages to the toothed
belts, the following points must be
observed:
Quality adjustment pulley, tension pulleys and belt

pulleys must be adjusted horizontally to the same
height. The toothed belt must not rub on the edges of
the adjustment pulley or the belt bulleys.
Please ensure correct tensioning of the toothed belts.
We recommend our spring-loaded tensioner.
Always release the tensioner prior to adjusting the
MEMMINGER-IRO GMBH D-72277 DORNSTETTEN Germany adjustment pulleys.
Avoid contaminated adjustment pulleys or a sluggishly
running MPF-L.
Always make sure that the toothed belt is neither
buckled nor twisted.
MEMMINGER-IRO GMBH D-72277 DORNSTETTEN Germany
1 MPF-L installation
2 Fit and connect the MPF contact strip (4) to the yarn
feeder ring (3).
GER RN
MIN DO
MEM2277
D-7
O
ST
BH
GM N
-IR ETTE
Mount the MPF-L (1) onto the yarn feeder ring (3).
MP
F2
0-L
1
3
Make sure that the MPF-L rests on the upper edge of
the ring and is mounted horizontally.
4
Tighten the threaded screw (2). Max. tightening torque
5 Nm.
5
MEMMINGER-IRO
Installation
Fitting of internal adjustment pulleys
Fitting of external adjustment pulleys
6
MEMMINGER-IRO
Electrical connection / functional test
MPF-L
Electrical connection
Characteristics of the MPF-L switch-OFF functions:
In case of a yarn break, one or both current circuits close

the contact to earth via an incandescent lamp.
Inlet stop Outlet stop For the inlet and oulet stop motion, an incandescent light
motion motion
with 12 V 50 mA or 24 V 30 mA, depending on the control
MPF contact strip voltage of the circular knitting machine.
To guarantee a safe machine switch-off when the

incandescent lamp is faulty, a resistance is integrated
parallel to the lamp.
Attention!
Maximum contact load 10A!
Connection diagram VSG
Single pole machine Switch-OFF functions of the circular knitting machines:
MPF-L contact cable stop motion
To facilitate on-knitting, the outlet stop motion switch-off
Upper lead for input stop motion can be separated from the machine switch-off with the
Under lead for output stop motion “isolating switch for the outlet stop motion”. With an
activated isolating switch, the circular knitting machine
can be run in the slow operating mode, even if the
isolating switch
incandescent lamp lights.
yellow
Isolating switch for outlet stop motion
black Switch function:

K1 S2 Switch S1 ON:
24V/12V
Outlet stop motion is activated,
S1 brown 12 - 24V
Lamp H1 does not light,
From machine transformator
H1 Motor relay is not interrupted.
blue 0V
Switch S1 OFF:
grey Outlet stop motion is deactivated,
Start isolator Lamp H1 lights,
white Motor relay is interrupted.
Terminal connection diagram 021.970.004, subject to TIP switch S2 pressed:
changes. Outlet stop motion is deactivated,
Lamp H1 lights,
Motor relay not interrupted, machine can be
started.
MPF-L functional test

Set the stop motion lockout (1) to the back position.
Press the inlet stop motion (2) upwards, put the outlet
sensor (3) to the switch-OFF position, the lamp
must light.
BH
GM
O TTEN
-IR
ER NSTE
ING OR
MM 7 D
ME 227
D-7
Set the stop motion lockout (1) to the centre position.
-L1
F 20
MP
Put the inlet stop motion (2) to the switch-OFF position,
the lamp must light up.
1 2 3
7
MEMMINGER-IRO
Operation
MPF-L threading
Push the stop motion lockout (1) to the back end. The
2 inlet and outlet stop motion must be freely movable.
Thread the yarn through the eyelet of the inlet bracket

(2).
Draw the yarn from the back through the yarn limiting
4 hook (3) and the knot catcher (4).
Put the yarn from the front between the tension

discs (5).
7 Hold up the inlet stop motion (7) and thread the yarn
through the eyelet (6).
Release the clutch.

Wind approx. 20 yarn windings onto the feed wheel
(8) in accordance with the direction of travel of the
6 8 drive belt.
Push the outlet stop motion (9) slightly to the back,

thread the yarn through the U bracket (10) and hook it
into the outlet hook (11).
9
Engage the clutch.
10
11
8
MEMMINGER-IRO
Operation
Replacement and cleaning of tension

rings
Compress the tension ring holder (1) on both sides.
Fold down the tension ring holder (1) and completely

2 remove it from the tension arm (2) .
Bend the tension ring holder (1) open.
4 Replace or clean the tension rings (3) by sliding them

out to the ends.
NOTE!
Make sure that the tension rings (3) are not
scratched by the tension pin (4).
3
ATTENTION!
5 It is imperative that the tension pin ( 4 )
is underneath the lug (5) during
compression. If this is not the case, the
4 tensioner cannot be clipped back into the
tensioner guide (2).
9
MEMMINGER-IRO Accessories (Option)
Tube holder
2 For closed yarn guiding, tube holders (1), depending on
the tube diameter, are clipped into the inlet bracket (2) as
1 illustrated in the drawing.
Ø Tube holder Ø Item no.
8.0 mm 001.260.046
9.5 mm 001.260.049
10.0 mm 001.260.050
Knot catcher
NOTE!
The knot catcher (1) prevents slubs in the yarn,
multiple yarn windings from the package,
knots which are too thick and contamination.
Compress the tension ring holder (2) on both sides and

4 fold it down.
Release the screw (3), insert the knot catcher between

the inlet bracket (4) and the screw (3) to the end stop
1 and re-tighten the screw.
The following knot catchers are available depending on the

yarn gauge:
3
Yarn gauge (dtex): < 100 100-200 150-250 200-400 300-500 > 500
2 Slot width d (mm): 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2
Item No.: 001.270.051 .04 .05 .06 .08 .10 .12
Example: Slot width d = 0.6 mm = Item no. of the knot

catcher: 001.270.051.06
The values listed in the table serve only as guidelines.
Outlet hook with grooved eyelet

For circular knitting machines with a higher positioned
yarn reel-off, the outlet hook with grooved eyelet is
available as an option (Item 001.200.102). This ensures an
exact yarn guide.
10
MEMMINGER-IRO Accessories (Option)
Inlet arm with tube clip

(Item 001.100.168)
Inlet arm with eyelet holder

(Item 001.100.167)
Barrel tensioner
(Item 001.100.147.10 )
11
MEMMINGER-IRO Installation (Option)
Installing inlet arm (conversion set)

Press the screw driver in the middle between the
MPF-L enclosure and the cover (1).
Slide the cover to the (1) back.
Fold down the magnetic tensioner (1).
Remove the inlet bracket (2).
2 1
Screw on the eyelet holder (3).
Fold up the magnetic tensioner (1).
3 1
12
MEMMINGER-IRO
Installation (Option)
Installing inlet arm
Slide the inlet arm (4) to its intended position and fix it
with a PT screw (5).
4 5
Fitting the yarn tube to the tube clip
Compress the tube clip (Item 001.270.055)

and push the tube through the tube clip.
13
MEMMINGER-IRO
Installation (Option)
Installing barrel tensioner

Fold down the magnetic tensioner (1).
Remove the inlet bracket L (2).
2 1
Fix the barrel tensioner (3) using a cylinder screw (4).
Fold up the magnetic tensioner (1).
4 3 1
14
MEMMINGER-IRO
Maintenance
Removing the feed wheel

1
Remove the dust cap (1).
6
Use the key (6) to secure the nut against the shaft .
5
Unscrew the combined pan head screw (3) using a Torx
T30 driver (2) (Item 000.690.029).
3
Remove the feed wheel (7).
Removing drive pulleys
Take off the feed wheel (7).
Take off the drive pulley/s (5).
15
MEMMINGER-IRO
Trouble shooting / technical data
Fault / message during Possible reason: Remedy:

operation:
No connection to earth at the ring Correct the ring earth connection
Stop motion does not activate
at the contact to the flat cable
Short-circuit in the stop motion Faulty connection to the flat cable Correct the connection to the
circuit flat cable
Stop motions remain locked out Deactivate the stop motion

Stop motion arms do not drop, the
after lockout operation lockout
device does not switch off
Stop motion activates due to a yarn Defective incandescent lamp Replace the incandescent lamp
breake but no lamp is lit.
The yarn windings slip off the The reel-off angle of the yarn is
Set to flat reel-off
feed wheel too steep
Filament rings collecting on the feed The reel-off angle of the Set to steep reel-off
wheel yarn is too flat
Overwindings on the feed wheel The feed wheel is contaminated Clean the feed wheel put approx.
There are too many windings on 20 windings onto the feed wheel
the feed wheel
The feed wheel does not rotate Disengaged clutch Engage the clutch upwards or
downwards
Technical data
Rated voltage: 12 or 24 V
Rated current: 60 mA or 50 mA
Min. yarn tension: 1g
Weight (without packaging): approx. 430g to approx. 660g
16
MEMMINGER-IRO
Dimension drawing
MPF 30-L
30
MPF 20-L
30
MPF 10-L
ca. 210 MPF 30-L
21
ca. 176 MPF 20-L
BH
IRO GM
INGER- N
MEMM DORNSTETTE
7
D-7227
-L1
MPF 20
ca. 158 MPF 10-L
55
ca.72 75
ca.177
17
MEMMINGER-IRO GmbH Tel.: (0)7443-281-0
Postfach 1240 Fax: (0)7443-281-101
D-72277 DORNSTETTEN E-Mail: info@memminger-iro.de
Jakob-Mutz-Straße 7 Internet: www.memminger-iro.de
D-72280 DORNSTETTEN
© 2001 MEMMINGER-IRO GmbH / D-72277 DORNSTETTEN

Nachdruck, auch auszugsweise, nur mit schriftlicher Genehmigung der MEMMINGER-IRO GmbH.
Änderungen vorbehalten.
Reprint, even in extracts, shall require the written approval of MEMMINGER-IRO GmbH.
Subject to modifications.
Operating Instructions MPF-LF
english
001.920.007.01
16.04.07
Function / Operation
feed wheel
friction bracket
Note! Adjusting the Belt Speed for Friction

i These operating instructions only appertain
to the MPF-LF‘s friction feed function. For Drive Operation
additional operating notes, e.g. regarding installation For the correct setting of the belt speed, switch one
and electrical connection, please refer to the MPF-L‘s cam system to the knitting position and thread the
operating instructions. corresponding MPF-LF unit for positive yarn feed.
The MPF-LF, with clockwise or anticlockwise feed wheel, Adjust the quality adjustment pulley diameter so that
is used for feeding staple fibre and filament yarn on the output stop motion drops into the switch-off position
circular knitting machines with variable or constant yarn and shuts the machine down.
usage. With variable usage, such as with needle set out
or mini-Jacquard patterns, the MPF-LF is set to friction This method of setting, must be carried out to suit
drive operation. With constant yarn usage the MPF-LF each individual yarn type.
is set to positive operation.
Thread the MPF-LF unit for friction operation again.

Operation
Friction operation
Clockwise rotation
1. winding onto the feed wheel
Put up to 5 windings onto the feed wheel and over the

friction bracket
Put the last winding directly onto the feed wheel
Counter-clockwise rotation
All windings (4) are placed onto the feed wheel and
over the friction bracket.
Adjusting the winding spacing
The winding spacing on the feed wheel can be modified

with the adjusting screw.
NOTE!
i According to the needle set out pattern on the
machine fine tuning has to be carried out.
Should the movement of the output stop motion be

excessive due to the needle gaps, the windings will
have to be reduced. The setting is correct when the
output stop motion does not cause any false stops.
Positive operation
For constant yarn usage put the windings only onto the
feed wheel (not onto the friction bracket).

MEMMINGER-IRO GmbH Tel.: (0)7443-281-0
Postfach 1240 Fax: (0)7443-281-101
D-72277 DORNSTETTEN E-Mail: info@memminger-iro.de
Jakob-Mutz-Straße 7 Internet: www.memminger-iro.de
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© 2005 MEMMINGER-IRO GmbH / D-72277 DORNSTETTEN

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Änderungen vorbehalten.
Reprint, even in extracts, shall require the written approval of MEMMINGER-IRO GmbH.
Subject to modifications.
001-930-020
Ersatzteile Blatt Nr.
Sheet No. 1
von
from 2
Stand:
Spare Parts Update: 21.07.08
Produkt:
Product: MPF-LF
6
MPF 20-LF1 MPF 20-LF2
34*
2*
7
3
8
2*
9
1
10
29*
31*
30*
32
33 12
41
23 13
14
24
28*
11*
27
26*
40
25
22
15*
16
21
17*
18
20
Datum: 21.10.05/Gü TÄ: 08.086
001-930-020
Ersatzteile Blatt Nr.
Sheet No. 2
von
from 2
Stand:
Spare Parts Update: 21.07.08
Produkt:
Product: MPF-LF
Bild Artikel-Nr. Bezeichnung
Nr.
Fig. Part-No. Description
No
1 001-200-089 Abstandsnabe L 4,5 kpl. distance collar L 4,5 cpl.
2* 001-260-090 Zahnriemenscheibe L toothed pulley L
001-260-114 Lochriemenscheibe L pin pulley L
3 001-100-151-02 Kupplung 20-L clutch 20-L
5 001-100-152-02 Welle 20-L shaft 20-L
6 001-260-045-01 Staubkappe dust cover
7 001-260-105 Chassis L Abdeckung chassis L cover
8 001-100-156 Chassis L Oberteil chassis L top
9 001-260-097 Einlauffühler L kpl. input stop motion L cpl.
10 001-270-042 Kontaktfeder L (transportsicher verpacken) contact spring L (please pack up carefully)
11* 001-100-157-01 Chassis Unterteil für 12 V chassis base for 12 V
001-100-157-02 Chassis Unterteil für 24 V chassis base for 24 V
12 000-603-299 Gewindestift M6x25 headless screw M6x25
13 001-430-001 Befestigungsplatte L attachment plate L
14 000-600-623 Zylinderschraube M3x8 screw M3x8
15* 000-728-005 Glühlampe 12 V bulb push-in 12 V
000-728-004 Glühlampe 24 V bulb push-in 24 V
16 001-260-116 Lampenglas L bulb cover L
17* 001-200-102 Auslaufhaken L mit Rillenöse exit hook L with eyelet
001-300-072 Auslaufhaken L beschichtet exit hook L
001-300-072-01 Auslaufhaken L unbeschichtet exit hook L
19 001-260-119 Rillenöse Ø 4 eyelet Ø 4
20 000-605-066 Kombilinsenschraube M6x16 screw M6x16
21 001-200-100 Wickelkörper L mit Fadenabweisring feed wheel L with yarn deflector ring
22 001-100-147-10 Umschlingungsbremse MPF-L barrel tensioner for MPF-L
23 001-300-076 Fadenbegrenzungshaken L threader hook L
24 001-200-087-02 Einlaufbügel 20-L top yarn guide 20-L
25 000-600-624 Zylinderschraube M4x8 screw M4x8
26* 001-270-051-02 Knotenfänger 0,2 L knotcatcher 0.2 L
001-270-051-04 Knotenfänger 0,4 L knotcatcher 0.4 L
27 001-200-116 Knotenfänger L 6-fach 0,4 - 1,2 mm knotcatcher L 6-way 0,4 - 1,2 mm
28* 001-260-046 Röhrchenhalter Ø 8 tube holder Ø 8
001-260-050 Röhrchenhalter Ø 10 tube holder Ø 10
29* 001-100-155-01 Bremse kpl. tension cpl.
001-100-155-11 Bremse kpl. rot tension cpl. red
30* 001-100-153-01 Bremsringpaar HV Version 3 pair of tension rings HV version 3
mit Bremsringhalter with holder
001-100-153-11 Bremsringpaar HV, rot, Version 3 pair of tension rings HV, red, version 3
mit Bremsringhalter with holder
31* 001-100-139-01 Bremsringpaar HV, L, K Version 3 pair of tension rings HV, L, K version 3
001-100-140-01 Bremsringpaar rot HV, L, K version 3 pair of tension rings red HV, L, K version 3
32 001-100-161 Bremsringhalter tension ring holder
33 001-100-154 Bremsenführung kpl. brake guide cpl.
34* 001-100-162 Umbausatz Einlaufarm L mit Ösenhalter Conversion set input arm L with eyelet holder
für MPF 10/20-L for MPF 10/20-L
001-100-163 Umbausatz Einlaufarm L mit Röhrchenklammer Conversion set input arm L with tube clip
für MPF 10/20-L for MPF 10/20-L
40 001-100-186 Friktionseinheit MPF-LF friction device MPF-LF
41 000-607-000 Sechskantmutter M3 hex nut M3
Datum: 21.10.05/Gü TÄ: 08.086

MFD/4
FEEDING DEVICE
203b-1
2.3 Feeding device
2.3.1 MFD/4 Feeding Device

This device was developed to improve the knitting efficiencies of knitting machines
according to the pattern construction alternations.
On this device, on one unit, there are 4 tapes operating, and will be able to select 4 types
of tape speed which you may desire.
The selection of tape speed can be simply changed by having the clutch which is located
in between each drive pulleys where tapes are operating to be "ON" or "OFF".
Therefore, in the past, when changing the knitting construction, changing arrangements of
yarn feeding devices will be no longer required, and had made it possible to shorten the
working hours and save a great deal of labors.
The feeding pulleys of this device are with 2 layers, and the upper pulley is with rubber
band and used for knitting jacquard patterns. The lower pulley has function of positive
yarn feeding and is a feeding pulley in storage type and is used for knitting plain jersey
fabrics.
Switching over the yarn between upper pulley and lower pulley can be simply done by
the operation of the mobile guide.
Drive pulley
Clutch
Drive tape
Clutch "ON" mark
Slub catcher
Mobile guide
Feeding pulley for Feeding pulley for

jacquard knitting plain jersey knitting
MFD/4
FEEDING DEVICE
203b-2
2.3.2 Threading up yarn of MFD/4
<1> In the case of using rubber pulley

With jacquard pattern knitting, as yarn amount changes always, cannot feed yarns
by positive feeding like the IRO device.
So, with MFD/4 device, by using the friction of the yarn and rubber, were able to
get the semi-positive feeding.
In other words, matching with the yarn amount when knitting in ALL KNIT, to fix
the tape speed, and when knitting the jacquard pattern portion, the yarn will be
slipping on the rubber and hold down the over feeding.
Threading up yarn to MFD/4, please arrange as drawing hereunder. The drawings
here are in the case where drive tape is rotating leftwards. When tape is to rotate
rightwards, it will be opposite with the drawings.
(Mobile guide will turn around 360 degrees.)
Fixed guide
In the case of tape rotation

leftwards
Bottom tensioner
Mobil guide
Slub catcher
Top tensioner
Fly wire of bottom stopmotion Fly wire of top stopmotion
MFD/4
FEEDING DEVICE
203b-3
NOTE WHEN USING RUBBER PULLEY

When using the rubber pulley, the mobile guide should always be positioned right below
the fixed guide and one notch moved towards the opposite direction of pulley rotation.
Using the rubber pulley, and when matching yarn feeding tension of each feeder by using
tension meter, if the tension will be too weak, there will be uneven stitch amount. When
adjusting the stitch amount, please pay attention here, and please try to have the
indicating needle of the tension meter to be matching in the range where it will
sensitively reaction against the changing of stitch amount. It will depend on the types of
yarn, but please set up to the following figures approximately.
Spun yarns--------------- 3 to 4 grams

Filament yarns--------- 4 to 6 grams
Depending upon the yarn used, the over feeding may not be avoided, and the yarns may
wrap around the feeding pulleys or tangle up to each feeder.
In such a case, mobile guide is moved and to reduce the contacting surface of yarn and
rubber.
When knitting jacquard pattern portion, and when defects occurring in the fabric by false
operation of the bottom stopmotion and drop stitches etc., after passing the MFD/4
device, to increase the cymbal washer of bottom tensioner (Or M8mm washer sold in the
local market) and adjust it. The bottom tensioner is with spring material, so by having the
bottom tensioner pushed up towards the feeding pulley, it will be possible to mount and
remove the cymbal washers.
The adjustment of top tension is to be arranged in the range where false operation of top
stopmotions will not happen, and as weak as possible. Especially, when starting up the
knitting machine, please confirm whether yarns tangling around the rubber pulleys are
occurring.
When using filament yarns, under the condition where the knitting machine is stopped
operating for a long period and having the yarns being threaded up condition, depending
on types of yarn, there may be cases where it will tangle around the pulley. In such a
case, rotate the machine a little manually and then start up the machine.
MFD/4
FEEDING DEVICE
203b-4
Life of the rubber & its replacement

If the rubber surface had been cut in and or the surface become like mirror surface
condition, the efficiency of feeding yarns will not be sufficient and will be consider the
life of the rubber, so please replace with new one.
However this rubber can use both sides, so if the front side should become bad, then
reverse it and use the back side, and if both sides become bad, then please exchange with
new rubber.
MFD/4
FEEDING DEVICE
203b-5
<2> When using the device as positive yarn feeding for yarn feeding amount being
constant with knitting plain jersey fabrics and or special jacquard pattern fabrics.
As this positive feeding mechanism of the device being a storage type, even if extra
large tension is happening to the yarn or yarn breakages should occur before
entering the MFD/4 device, can prevent from having defects in the knitted fabric.
To the MFD/4 device, please thread up yarns as shown hereunder.
The drawings hereunder are drive tape in leftwards rotation, and if tape is to rotate
rightwards, the yarn winding to the feeding pulleys are to be arranged in reverse
direction.
MOBILE GUIDE
MFD/4
FEEDING DEVICE
203b-6
NOTE WHEN USING AS POSITIVE FEEDING DEVICE

When using MFD/4 device as positive feeding device, have the yarn be wound to the
lower step feeding pulley and be used.
In this case, can have the yarn be riding on the rubber pulley, but from the reason of
wearing etc. of the rubber, have the mobile guide be moved to the position right under the
fixed guide and have the yarn be running on the rubber pulley.
Wing the yarn onto the feeding pulley to be over 10 times, and normally from 20 to 30
times of windings.
When knitting plain jersey fabric, by the low yarn feeding tension, from the functions of
bottom stopmotions, it will be important to detect defects of fabric and irregularity of the
knitting machine sensitively.
To do this, the cymbal washers of weight side (upper side) of bottom tensioner are to be
removed.
MFD/4
FEEDING DEVICE
203b- 7
<3> After using the rubber pulley as semi-positive feeding and then when changing over
to positive feeding.
The mobile guide is moved in vice versa direction with the rotation of feeding
pulley, and to be matched so that it will be positioned right under the fixed guide.
The clutches of drive pulleys, both upper and lower ones to be positioned to in
neutral. (Or, the clutch where tape is running the drive pulley in condition of "ON",
pull it out with your hands and to disconnect the interlocking of tape and pulley's
gears.)
Catch the yarn with your forefinger and thumb, and the fingers are to be pressed to
the bottom edge of feeding pulley, and by keeping this position and rotating the
feeding pulley together with the yarn, the yarn can be wound.
The drawing above shows the tape rotating leftward, and in case of rightwards, the
winding direction will be opposite.
MFD/4
FEEDING DEVICE
203b- 8
<4> After using as positive feeding and in the case of changing over to use the rubber
pulley as semi-positive feeding.
Put your finger in between the feeding pulley and bottom tensioner and catch the
yarn and if pulled downwards the yarn wound on the pulley will come off.
To take out the slackening of the removed yarn, between the bottom stopmotion and
yarn carrier, to pull the yarn and cut off the excess yarns.
The mobile guide is moved to the rotating direction of the feeding pulley and to stop
one notch before from the matching position overlapping again right under the fixed
guide.
Under this condition, after the yarn passing the mobile guide will be flowing against
the rotation of the feeding pulley, so have the yarn brought over to the opposite side
and along with the rotation of the pulley to change the yarn flowing.
Matching with the rotation

of the pulley, to bring the
yarn to the back side.
MFD/4
FEEDING DEVICE
203b-9
2.3.3 Clutch changing over procedures

On the MFD/4 device, there are 2 clutch pulleys. The upper clutch is interlocking with
either of the drive pulley of the highest step and the next step one.
The lower clutch will be interlocking with the 3rd step and the lowest step one.
To operate the clutch, there will be no tools required at all, and with your hands,by
moving the clutch up or down, it can be arranged "ON" and "OFF".
By pressing the clutch to the drive pulley which you desire to use, then the clutch will be
in "ON" condition.
If the clutch is positioned at the middle of upper and lower drive pulleys, then it will be in
"OFF" condition.
NOTE
With the upper and lower 2 clutches, in case of having the upper side clutch "ON", the
always have the lower side clutch in "OFF" condition.
As the tape and pulley's teeth will wear, please definitely avoid in operating upper and
lower clutches at the same time.
Ring
To handle the clutch operation, have your hands get around from the back side of the ring
where the unit is mounted, and with your thumb and middle fingers, hold the clutch
pulley and slide it vertically.
The upper drawing is showing where the drive pulley of the lower step is "ON".
In this process, please confirm that the upper side clutch is in "OFF" condition.
MER/4
YARN FEEDING DEVICE
203c- 1
2.3 MER/4 (Spandex yarn Roller : Optional parts)
Using method of MER/4

The spandex yarn having large elasticity, with the IRO yarn feeding device, by the
releasing resistance and wearing resistance of each yarn guide, the changing of yarn speed
cannot be controlled, so yarn feeding device for exclusive use for spandex yarn is used.
MER/4B(R,L) : The rubber yarn speed of MER/4 will be about 1/2 of the
speed of ground yarn by MPF yarn feeding device.
MER/4C(R,L) : The speed of rubber yarn will be about 1/4 of ground yarn
speed.
The R & L show the rotating direction of MER/4, however, the rotating direction can be
easily changed. The machine already delivered without MER/4 specification, to mount
the MER/4. the related yarn feeding parts must be altered a great deal, so please confirm
the altering parts in full details and then order them.
2.3.1 Yarn path
* Please confirm the rotating direction of the shaft.

When shipping out the unit, it is matched to the rotating
direction of the knitting machine and set up
accordingly, but if in case it was different, then with the
sequence of par. 2) Sprocket wheel adjustment fitting
instructions, please correct accordingly.
* Matching with the rubber yarn cheese and length of the

2008.7.14 Elastic->Spandex
paper cone of cheese, the width of the spreader is to be

adjusted.
The spreader is to support the cheese so that it will not
fall off. Please do not press the cheese down.
MER/4
YARN FEEDING DEVICE
203c- 2
2.3.2 Sprocket wheel adjustment fitting instructions

In case the rotating direction of the shaft was wrong, please correct in the following
sequence.
a) Remove the cover of the unit back side. GOOD CONDITION BAD CONDITION
b) Slacken the fix screws (1, 2) of the gear of

the side where interlocking with the
stationary gear and interlocking of the gear
is to be completely disconnected.
c) The gear that was free up to now is to be

interlocked to the stationary gear. The Stationary gear
interlocking adjustment of the gear is done
and the cone line of the edge of bevel gear
and stationary gear to be matched to that it
will be aligned.
d) Tighten the screws 1 & 2 and the gear is

fixed. For tightening the screws, screw 1 is
to be tighten so that it will be contacting to
the flat surface of the shaft and lightly Bevel gerar
tightened up. Next, screw 2 is to be rotated 2
in the condition lightly tightened. If there
are no noise nor vibration, then screw 1 is
firmly tightened up and again check the
noise and vibration.
1
2.3.3 Mounting of MER/4
If paper cone length of rubber yarn cheese is within 60mm, can mount 4 pcs., of cheeses,
but if over 60mm, then it will be 2 pcs. However, if the rubber yarn used feeder is very
little, and when MER/4 rubber yarn feeding device setting up will be enough for few of
them, then the yarn feeding angle of rubber yarn will become in an acute angle and the
rubber yarn can easily be off the guide roller and the roller will not rotate smoothly, so
even when the rubber yarn paper cone length is within 60mm., do not mount 4 cones onto
one unit and increase the numbers of using MER/4 units.
MER/4
YARN FEEDING DEVICE
203c- 3
2.3.4 Replacement of belt
a) Slacken the screw and remove all 4 shafts.
Screw
Shaft
b) The screw of the right side to be removed.
Screw
c) Two pegs of left side to be hammered in
and right side cover is to be removed.
Cover
d) The tension roller is removed and the belt
is taken out.
Tension roller
YS2
YARN FEEDING DEVICE
203f- 1
2.3 Yarn feeding device
2.3.1 Special features of YS2 (SKT2) yarn feeding device
This device was developed so that it can be used in the same manner as an yarn feeding
device for positive yarn feeding for the machines with yarn changing device and jacquard
machines.
Further, as the YS2 pulley portion of very top step has the efficiency of yarn feeding
device, when using for knitting the plain fabric and desire to match the stitch amount
accurately for each feeder in advance, please use this as you require for each case.
a) Mounting the YS2 ring

To mount the YS2 rings, please refer to the drawing below and note there is a high and a
low ring, and also shafts of different lengths.
Yarn guide hook
Tension adjuster
2002.6.26 V**(DK)(YS2)->YS2, 203->203f, 図変更
YS2
Bottom Stopmotion
YS2
YARN FEEDING DEVICE
203f- 2
b) Changing the density (Stitch per inch)

Changing the density, proceed as follows:
<1> Please set the guides as shown in the above drawing, at the entry and exit sides of
the YS2 yarn feeding device. (As shown by the broken line).
Standard condition
標準ガイド位置
<2> In case of jacquard knitting, please set on plain jersey knitting.

<3> Matching with the density (necessary yarn feeding amount), to adjust the quality
pulley and change gears.
In the case of knitting jacquard also, tape feeding amount to be matched to yarn
feeding amount of cylinder all knit.
<4> Please return the YS2(1 or 2 pcs.) entry and exit guides to their standard condition.
<5> Yarn tension setting before entering into YS2 yarn feeding device.
Using a yarn tension meter, obtain the optimum yarn tension by adjusting the stitch
cam at each feeder.
In the case of YS2 yarn feeding device, if the yarn feeding tension is too weak,
there will be variation in the stitch amount.
When adjusting the stitch, please keep this in mind, and if the tension meter should
point the following lowest figure, then please do not have the stitch amount any
less than it.
Spun yarns (Cotton, Acrylic, Wool etc.) Over 3g
Filament yarns (Polyester, Nylon etc.) Over 4g
<6> Please adjust this by increasing or decreasing the weight of tension adjuster
If this tension is too weak, it cannot control the yarn feeding amount. Further, if
too strong, it will be a cause of wearing of rubber and become dull faster.
c) Changing procedures for YS2(SKT2) Rubbers.

2002.6.26 V-LEC->YS2, *-><>付き番号
If the rubbers become deeply grooved or cut, or the surface is worm smooth, the yarn
feeding efficiency will be affected.
In such a case, either change rubber band or adopt the following procedures.
<1> Move the rubber position slightly so that the yarn is in contact with the unused
surface of the rubber.
<2> Both sides of the rubber can be used, therefore if one side is worn, simply use the
reverse side.
<3> When fitting a new rubber band: -
YS2
YARN FEEDING DEVICE
203f- 3
Loosen up Bolt "1" as shown in the drawing so that, the pulley part can be removed.
The rubber band should be bent along the collar of the pulley at both edges.
When remounting the pulley, please ensure that the center of the main body and
center of the pulley are lined up. Tighten up the Bolt "1".
Pulley
プーリ中心 center
Rubber Bolt "1"

ボルト１
ゴム端を曲
edge
げる
bend Adjust screw for fly
フライワイヤー強さ調節ネジ
wire
Center
本体中心of body
2002.6.26 V**->YS2, 2.3.2から以下削除
Modus Operandi for “Touch-Panel” type AZ (LCD)
Operation Panel 204-1
REPRESENTATION ON THE OPERATION PANEL AND ITS OPERATION INSTRUCTIONS
2.4.1 Representation on the operation panel
For the viewing surface of the operation panel, the touch screen system has been adopted.
By touching icons with a finger, the screen displayed represents machine’s setup state or
changes to the window surface for setting of parameters.
NOTE
It takes approximately 10 seconds for the operation panel to start up after turning on the power.
4. Page menu icons
2. Counter display
1. Speed meter display
5. Parameter setting icons
3. Counter resetting icon
1. Speed meter display

This display represents machine’s running speed in unit of number of machine revolutions
per minute (rpm).
Since the machine’s revolution is deigned to count up with the time period consumed for
the every revolution, examine and inspect the number of revolution of the machine on this
display always after the machine finishes its first revolution.
This display retains the representation of the machine’s running speed for 20 seconds
even after machine ceases from running. After that the representation changes to “0”.
But, “0” is displayed immediately when machine is stopped by pushing of the stop button.
2005.1.14 fig.改訂
2. The counter display

This display represents the total numbers of machine revolutions and preset value.
3. The DEL COUNT icon

Use this button when resetting the counter’s values.
The below dialog is displayed upon pressing of the [RESET. CT] button.
The counter’s value is reset and the display changes to “0” by pressing of the [YES] key.
4. The Page menu icon

This icon represents the related setting parameters in the lump at every menu icon
respectively.
Menu icons to be displayed vary according as machine’s model.
5. The setting parameters icons

Each parameter setting window appears when these icons are pressed respectively.
Icons for unavailable function is closed and blinded with gray color, and they do not show
any reaction against hitting of them
2.4.2 Expression of the page menu
This facility displays the related setting parameters in the lump for every menu icon
respectively.
Menu icons to be displayed vary according as machine’s model. And, each parameter
setting window appears when these icons are pressed.
Page menu icon
Parameter setting icon

2005.1.14 fig.改訂
(1) Page menu, MAIN
2.RPM 3.SHIFT 4.SET DATA

1.TAKE UP
9.ＹＦD
5.STOP.F
8. E.RESET 10.NEEDLE
6. RESET.CT 7.F.OUT
1. TAKE UP (P.204-10)
This icon is provided for setting of the fabric take-up tension on the ACT take-up
device.
2. RPM (P.204-12)
This icon is prepared for the frequency setting on the AC inverter.
3. SHIFT (P.204-13)
This icon has been prepared for setting of the integrated machine revolution
numbers for respective working shift.
4. SET DATA (P.204-15)

This icon is provided for setting of the pre-setting counters.
5. STOP.F (P.204-17)
A stop factor appears on the window page by pressing this icon. The screen
returns to the initial picture by pressing the stop factor button.
2005.1.14 fig.改訂,参照ページ番号変更
OPERATIING INSTRUCTIONS FOR THE AZ (LCD)
OPERATION PANEL 204 -5
6. RESET.CT
This icon is for resetting the counter.
7. F.OUT
This icon is for mending a fabric.
By pressing this icon, the machine can be rotated by pressing the inching or start
button even when the FALL OUT stop motion has been activated.
If the stop motion of the fall-out detector is released while the start button is being pressed,
the knitting machine continues to run even after the start button is released.
8. E.RESET (P.204-20)
This icon is for resetting errors.
9. YFD
This icon is for setting up YFD units.
By pressing this icon, the machine can be rotated by pressing the inching button
even when the YFD stop motion has been activated.
10. NEEDLE
By pressing this icon, the machine can be rotated by pressing an inch button even
when the needle protector or needle detector has been activated. However, the
machine cannot be run by pressing a machine start button. In this case, the needle
icon automatically returns to its unpressed state.
“YFD”, “NEEDLE” and “F.OUT” icons are in their unpressed state.

(The machine cannot be run by pressing a start or inch button when stop motion has
been activated.)
12.4 7.F.OUT に文追加
“YFD”, “NEEDLE” and “F.OUT” icons are in their pressed state.

(The machine cannot be rotated by pressing an inch button even when stop motion
has been activated.)
2008.10.9 7. F.OUT 文変更
(2) Page menu: MAIN 2
12.ACT SET 13.INV SET
11.SETTING UP
14.AUTO KINT
15.LCD SET
16.OIL 18.MAINTE
17.YARN
11. SETTING (P.204-21)

2008.12.4 参照頁変更
This icon is provided for setting “delay time”, and “highest revolution”, “lighting
for a fully rolled fabric roll” and for indication for the number of the machine
stoppages, and the down time of the machine.
12. ACT SET (P.204-27)

This icon is used for setting of the ACT fabric take-up device.
13. INV SET (P.204-45)

2006.3.13 参照頁変更
This is used for setting of the inverter parameter.
14. AUTO KNIT (P.204-48)

This icon is used for setting of the AUTO KNIT function.
2005.1.14 参照ページ変更
15. LCD SET (P.204-48)

This icon is used for setting of the window display.
16. OIL (P.204-51)

This icon is used when lubricating the machine with oil manually.
17. YARN (P.204-53)

This icon is provided for setting of the yarn length meter.
18. MAINTE (P.204-55)

This icon shows, when it is pressed, items for which maintenance implementation is
now essentially required.
2008.12.4 参照頁変更
2006.3.13 参照頁変更
2005.1.14 参照ページ変更
(3) Page menu: ELE. MCH

This page menu is all used exclusively for electronics knitting machine models. Refer
to the page No.504 [Operational instructions for the operation panel] with regard to the
features of the icons from No.19 to No.24.
19.RESET
2008.12.4 参照頁変更
20.PAGE
21.KNIT
2006.3.13 参照頁変更
23.TEST２ 24.MODE
22.TEST
19. RESET (P.204-56)

This icon is prepared for setting of the resetting parameters.
2005.1.14 参照ページ変更, sinker mode を TEST1 から TEST2 へ
20. PAGE (P.204-57)

The menu pages provided for electronics models will be displayed by hitting this
icon.
21. KNIT (P.204-58)

This icon is used to forward pattern data to the FMC controller.
22. TEST１ (P.204-58)

This icon is used for changing of the cylinder needle mode.
23. TEST2 (P.204-58)

This icon is used for changing of the dial needle mode and the sinker mode.
24. MODE (P.204-58)

This icon is used for changing of the striper’s mode.
(4) Page menu: OTHERS

This is the page menu for other settings.
25. “YARN INS” (Refer to page 204-59.)

This icon is used for setting the yarn insertion device.
26. “AUTODOFF” (Refer to page 204-61.)

2008.12.4 図変更, 29.,30. 追加, 参照頁変更
This icon is used for setting the auto-doffer.
27. “MANUAL” (Refer to page 204-62.)

This icon is used for setting stop delay time for the machine.
28. “T.CALIB” (Refer to page 204-64.)

This icon is used for adjusting the screen position on the LCD.
29. MONITORING (See page 65.)

This icon is used to configure settings for the optional monitoring system using a PC.
30. INSTALL (See page 66.)

This icon is used to update the MCP program.
2005.1.14 fig.変更 2006.3.13 25.～28.追加、図変更
2.4.3 Features of the setting parameter icons and operating instructions
The following is the explanation on features of the setting parameter icons and their
operating instructions introduced in the above 2.4.2 [Expression of the page menu icons].
(1) Page menu: MAIN
1. TAKE UP
This icon is used when setting the fabric tension on the ACT fabric taking up
device.
The below-illustrated window appears by pressing this icon.
Left-ward key
Right-ward key
Input key
Close key
ACT switch key
Numerical value given for “TAKE UP” varies when the rightward and/or leftward
key are pressed.
The below illustrated window appears when “INPUT” key is pressed, and numerical
value for “TAKE UP” can be changed by pressing the numerical keypads on the
below-illustrated display.
Use the numerical key pads to enter the value and press the “ENT” key for
determination of the entered value.
“ON” and “OFF” can be changed every time freely when the “ACT SW” switch key
is pressed.
The representation on the display returns to the initial “MAIN” indication, if the
“CLOSE” key is pressed.
NOTE
With the use of the password, the settings can be anchored.
CAUTION
Always select [NO] in the process of the “ACT SW” when the machine is operated without
any fabric on the ACT fabric take-up device, such as machine overhauling and /or trial
operation.
After selecting of [NO], shut down once the main power supply, and then turn on the power
again.
Then, the machine can be operated still keeping the ACT motor in a halt condition.
Also, execute the setting parameter [6. E. RESET] as well.
In machine operation with the actively driving motor but without fabrics on it, the friction
roll and the reel roll will rotate together with direct contact each other and this state will
cause the damage on the friction roller.
Such being the case, the machine turns only while starting button or inching button is being
pressed under the condition that the “ACT SW” is in “OFF” position.
2. RPM
This icon is for selecting of the inverter’s frequency.
The below-illustrated window appears when this icon is pressed.
Leftward key
Rightward key
Input key
Auto key
Close key
(This key is not used this time)
Numerical value given for frequency (Hz) varies when the leftward or rightward
key is pressed.
The screen page illustrated below appease by pressing of the “INPUT” key, and
numerical value for the frequency (Hz) can be changed with the numeric key
pad.
Enter the numerical value with the numeric key pad, and press the “ENT” key for
determination of the value.
The window returns to the initial picture plane when the “ENT” key is pressed.
2005.1.14 NOTE を後ページより繰り上げ
NOTE
This setting is unavailable if the gate stitch is out of “ON” position, since the inverter
does not have the energized circuit.
And, in this case, the expression of “INVERTER” appears as the error item.
3. SHIFT
This icon is used to change settings for number of revolutions by shift. On pressing this
icon, the following screen appears.
Total number of revolutions
Accumulated number of
revolutions by shift
Rightward key “０” key
Leftward key
“ESC” key “ENT” key
<Total number of revolutions>

“TOTAL” is the aggregated number of revolutions (in hundreds) of the knitting machine
so far made.
<Number of revolutions by shift>

SHIFT 1TC shows the number of revolutions that has been made so far in SHIFT 1.
SHIFT 1-1~1-7 show historical record of accumulated number of revolutions in SHIFT 1,
e.g. SHIFT 1-1 shows the number of revolutions made up to the last operation in SHIFT 1
and SHIFT 1-7 shows the accumulated number of revolutions up to the seventh last
operation in SHIFT 1.
<Right and left arrow keys>

Each time pressing the right arrow or left arrow key, the shift No. increases or decreases
one step (SHIFT 1↔SHIFT 4) and the accumulated number of revolutions in the previous
operations in the selected shift is displayed. The accumulated number of revolutions up
to as far back as the 7th last operation of each shift can be stored and displayed.
NOTE
Nothing happens if you press the “ENT” key or “0” key when the shift No. for which
the number of revolutions is being counted is displayed. (This only causes the
“MAIN” screen to return.)
In order to change settings in the above-mentioned shift No. (say “original shift No.”),
it is necessary to first change the original shift No. to another by using the right or left
arrow key and the “ENT” or “0” key, then change it back to the original shift No. and
use the “ENT” or “0” key.
<“ENT” and “0” keys>

2008.12.4 全面変更
These are used to change and determine the shift No.
<“ESC” key>
Press this key when you want to cancel the shift change. The “MAIN” screen returns
after this.
<Example: Changing from SHIFT 1 to SHIFT 2>

Press the right arrow key to change from SHIFT 1 to SHIFT 2 on the display.
Right and left keys
<1: To add to the accumulated number of revolutions of SHIFT 2TC>
“ENT” Key
Press the “ENT” key. The then accumulated number of revolutions of SHIFT 2TC will be
later displayed in SHIT 2-1 as the last record. The “MAIN” screen returns.
< 2: To set the accumulated number of revolutions of SHIFT 2TC to 0>
“0” Key
Press the “0” key to clear the accumulated number of revolutions of SHIFT 2 and start to
count from 0. The then accumulated number of revolutions of SHIFT 2TC will be later
displayed in SHIT 2-1 as the last record. The “MAIN” screen returns.
2008.12.4 全面変更
4. SET DATA
This icon is used for setting the pre-setting counter’s value (0-999999).
The below-illustrated picture plane appears when this icon is pressed.
Pre-setting counter value
ENT Key
Ten-key keyboard
<An example, when setting first pre-setting value to 5000 and setting second
pre-setting value to 500 respectively>
Hit the “SET DATA” icon, and get

“PRESET No.1” display on the
window.
Enter “5000” with the ten-key
keyboard, and hit the “ENT” key.
The display on the window changes

to the picture plane for ”PRESET
No.2”.
Enter “500” with the numeric key
pad, and press the “ENT” key.
The image plane on the screen
returns to the display for “MAIN”.
“PRESET No.1” value has now

been set into “5000”.
<An example, when clearing the counter’s value>

This facility can be used when re-setting the counter’s value.
The below-illustrated picture plane with dialog on it appears on the window by
pressing of the [RESET. CT] key.
The counter’s set value is reset to “0” when [YES] key is pressed.
5. Stop factor
The error factor is displayed on the screen surface with the error factor icon
when braking out of an error.
The screen returns to the main display by pressing the viewing area on the
screen.
Press the error factor icon when going into the further details of the error.
The error detail is given on the viewing area on the display.
Detailed information on icons is given in the reference chart in the next page.
<Icons’ reference chart>
This icon appears on the display at occurrence of an error on the ACT

1
take-up device.
2 This icon appears on the display when ACT SW is at off position.
This icon appears on the display for the bottom stop-motion units
3
activated.
This icon comes up on the display when the machine is forcibly stopped
4
by setting of the counter.
5 This icon comes up on the display for the fall-out detector activated.
This icon appears on the display when some errors occurred for function
6
on the FMC controller.
This icon comes up on the display when the guard nets are kept open,
7 and the re-setting switch has not been pressed even if the guard nets are
kept closed.
8 This icon comes up on the display for the knitting detectors activated.
This icon appears on the display when supply-air-pressure to the oil

9 mist lubricator gets lower than rated value, and lubrication oil level in
the oil mist lubricator’s tank gets lower than rated value.
10 This icon comes up on the display for needle detectors activated.
11 This icon appears on the display for needle protectors activated.
This icon appears on the display when numbers of machine revolution

12
exceeds the maximum machine speed set in advance.
Operation Panel 204 -19
This icon comes up on the display when the machine does not run
13
entirely even in inching mode (With red color lamp).
This icon appears on the display when an error occurs on the function of
14
the auto striper.
This icon appears on the display for the activated stop-motion for
15
take-up device.
16 This icon appears on the display for the top stop-motion units activated.
This icon appears on the display when then FMC controller is in

17
activation.
This icon comes up on the display when some careful attentions are
18
demanded to the machine to be operated (With yellow color lamp).
This icon appears on the display for the YFD’s entry stop-motion units
19
activated.
This icon appears on the display for the YFD’s exit stop-motion units
20
activated.
This icon appears on the display for occurrences of some other errors
21
than those described in the above.
ACT When the reel roll of the ACT rotates without winding up the fabric.
SPEED
ACT LOCK When the reel roll of the ACT stops rotating due to abnormal force applied to it.
ACT PFAIL When the wiring for the ACT is broken.
ACT When a current greater than the predetermined value flows in the ACT.
OVRCUR
2008.11.19 表追加
8. E. RESET
Errors can be reset by pressing this E. RESET icon.
When the machine ceases running due to the below mentioned two factors,
release the errors by pushing the [E. RESET] icon after practicing the following
operation.
1. When yarn breakage occurs on major numbers of supply yarn ends causing
of lighting up on major numbers of stop-motions including top stop-motions,
bottom stop-motions, and other stop-motions on the yarn feeding device, the
machine will be stopped forcibly with blocking out of electric current
running to the stop-motion circuit to protect that circuit from getting
damaged. For this stoppage, “OVER CURRENT” is appears as its STOP
FACTOR. Set up all the yarn ends again onto the correct position on the
each stop-motion devices to release the error factor.
2. When the machine running speed exceeds its “LIMITED SPEED” that has
been set in advance, the machine will be stopped forcibly.
In order to release this errors, it is now required to re-set the machine
revolving speed lower than the speed setting made in [LIMIT SPEED] in the
[SETING] parameter among page menu [MAIN2].
See page No. 26 [LIMIT SPEED] key.
The setting of the machine revolving speed has to be made with the process
of [RPM] among the page menu of [MAIN].
See page No. 12 [2. RPM] key.
By pressing the error re-setting button after the above-mentioned operation, all
the error display contents of the stop factors are all erased.
(2) Page menu: MAIN 2:

11. SETTING
This icon is used when setting of DELAY TIME, LIMIT SPEED, COUNT F. LAMP,
STOP TIME.
The window changes to the below illustrated screen page when this icon is pressed.
<DELAY TIME Key>

This window is for setting of lag time for the stop-motions (The lag time for
starting is on the second time scale, and the lag time for other items is on the
milli-second time scale).
The window changes to the screen page as illustrated below, when this key is
pressed.
DELAY TIME screen page appears when [START] or [ALWAYS] key is selected,
and the screen page changes to DELAY TIME setting pictures for TOP, BOTTOM,
YFD IN, YFD OUT by turns, when [ENT] key is pressed.
(See the next page for operation procedure).
<When applying the delaying circuit only at the initial rise of the machine
operation>
Select [START] key, when utilizing the delaying circuit only at the initial rise of
the knitting machine operation.
The window changes to the below screen when the [START] key is selected.
Set the lag time. (on the second time scale)
(An example: In case of setting for

five seconds for the lag time)
Enter “5” with the numerical key pad
and press the [ENT] key.
The window changes to the screen page for setting up of the delay time for the TOP
STOP MOTION.
Set up the delay time. (on the milli-second time scale).
(An example:Setting 200 milli-seconds

for the delay time)
Enter “200” with the numerical key
pad.
After this process, the window expression changes to the delay time setting up
screen pictures for BOTTOM, YFD IN, YDF OUT one after another when every
time [ENT] key is pressed.
In the below example, the machine does not stop running for five seconds after gets
started in this setting as given in the window display (within 200 mulli-seconds the
for top stop-motions, within 300 milli-seconds for the bottom stop-motions, within
200 milli-seconds for YFD IN stop-motions, and ithin 200 milli-seconds for TFD
OUT stop-motions, as given in the window display).
The window returns to the MAIN2 when the [CLOSE] key is pressed.
<When delay always required>
When delayed response is always required, select the [ALWAYS] key.

Then, the window changes to the screen where delay time of the top stop-motions
can be entered for setting.
The same setting procedure explained in the above has to be performed for delay
time setting for other stop-motions including top stop-motions, bottom stop-motions,
YFD IN stop-motions, and YFD OUT stop-motions.
The window returns to MAIN2 screen when the [CLOSE] key is pressed.
<LIMIT SPEED key>

This window is provided for setting the parameter for the highest running speed of
the machine.
If the machine’s running speed exceeds this set speed, then the machine is stopped
forcibly.
(An example: When getting the machine to stop automatically with its running
speed exceeding 40 rpm)
The window changes to the below illustrated screen when the [LIMIT SPEED key]
is selected.
Enter “40” the with numeric key pad.
The window returns to MAIN2 when the [ENT] key is pressed.

<COUNT F. LAM key>

This window is for setting of the parameter for premonishing of the machine
stoppage due to the fabric now being fully rolled.
Once this parameter has been set, the machine will notify beforehand with a
blinking lamp on the machine the machine’s stoppage with the fabric now fully
rolled.
(An example: When getting the lamp to start its blinking at 40 revolutions before
the fabric roll reaches to its full roll package)
The window changes to the below illustrated screen, when [COUNT F. LAMP] is
selected.
Enter with “40” with the numeric key pad.
The window returns MAIN2 when [ENT] key is pressed.
<STOP COUNT key>

This facility can separate and classify the stoppage frequency for each stop factor in
respective working shift, and displays all those factors.
Irrespective of the resetting of the integrated value, number of times for stoppage
will be counted immediately after changing of the shift.
The below-illustrated window appears when [STOP COUNT] key is selected.
The screen page changes sequentially

from SHIFT 1 to SHIFT 4 by pushing
the right and leftward key. Then
viewing surface on the window shows
each stop factor and the number of
times of the stoppage for respective
working shift.
The window returns to MAIN2 picture plane when [CLOSE] is pressed.

<STOP TIME key>

This screen page shows the down time of the machine on the second time scale for
respective working shift.
When [STOP TIME] key is selected, the viewing surface changes to the below
illustrated picture plane.
The window returns to the MAIN2 screen when [CLOSE] key is pressed.
12. ACT SET

This icon is for setting up ACT take-up device.
Press the ACT key when the take-up device is to be used as ACT take-up.
Press the MECH key when the take-up device is to be used as a mechanical take-up.
Press the SERVO key when using the OD3 Open Width Take-up.
Press the INFO key to see ACT take-up condition.
2006.3.13 12.文章変更
(1) When the ACT key is pressed

The following screen appears on the display when the “ACT” icon is pressed.
If you are sure to use the ACT take-up, press the OK key.
The following screen appears if the OK key is pressed.
Setting parameter
Up and Down keys
Setting value
ESC key SET key Right and Left keys
By pressing the Up and Down key, the Setting parameter number

increases/decreases one by one.
By pressing the Right and Left key, Setting value can be changed.
By pressing the SET key, the changed set value is stored in the memory and the
“Page menu, MAIN 2” screen returns.
By pressing the ESC key、the changed set value is not stored in the memory and
the “Page menu, MAIN 2” screen returns.
As for the detailed explanation of the Setting parameter, refer to

“ACT Take-up” on page 201-1.
2005.1.14 説明変更
By pressing the SET key, the “Page menu, MAIN 2” screen returns.
Select “Page menu, MAIN” and then press the “TAKE UP” icon among the
icons in Parameter setting icons.
TAKE UP icon
By pressing the ”TAKE UP” icon, the following screen appears.
ACT SW key
Press the ACT SW key to switch on.
NOTE
When you need not load a fabric on the ACT take-up device at the time
of overhaul, trial run, etc., set the ACT SW key to “OFF” so that the
machine can be run without rotating the ACT take-up device.
2005.1.14 fig.,説明変更,留意追加
By pressing the CLOSE key, the main screen returns.

<ACT SETTING>
● DIP1
The settings for DIP1 shall be changed only after the main switch of the
knitting machine is turned OFF.
The settings will be effective after the main switch is turned ON again.
DIP1-1: Whether current drop should be corrected (ON) or not (OFF) when
the knitting machine stops
DIP1-2: Whether alarm signals should be detected (ON) or not (OFF)
DIP1-3: Whether the knitting machine stop signal should be output (ON) or
not (OFF)
DIP1-4: Whether power supply for the winding motor should be shut (ON)
or not (OFF) at alarming.
*All the settings are ON at time of delivery.
● RSW1
Immediately after the stopping of the knitting machine, the fabric tension
becomes higher than that during operation of the knitting machine.
To correct this change in tension, this switch is used to set the period of
time (seconds) during which the current for the winding motor is to be
reduced so that the fabric tension may come to be the same as that during
operation of the knitting machine.
The setting value 3 is set at time of delivery.
2006.3.13 <ACT SETTING>追加、以下頁順送り
Setting value Second Setting value Second

1 1 6 3.5
2 1.5 7 4
3 2 8 4.5
4 2.5 9 5
5 3 0 5.5
● RSW2
As soon as the knitting machine comes to a stop, the fabric tension becomes
higher than that during operation of the knitting machine.
To correct this change in tension, this switch is used to reduce the amperage
(A) by the level set by RSW2 so that the fabric tension may come to be the
same as that during operation of the knitting machine.
Setting value Current (A) Setting value Current (A)

1 0.1A 6 0.6A
2 0.2A 7 0.7A
3 0.3A 8 0.8A
4 0.4A 9 0.9A
5 0.5A 0 1.0A
● RSW3
<ACT-2 for Pile machine>

This settings need for knitting at very lower fabric tension like knitting pile
fabric.
Example) Except SECPLT12 machine, when the production amount per one
revolusion is 30 mm, set the RSW3 switch to "5". (See the table)
Except SECPLT12 machine (gear ratio : 1/150)
Production amount
― 10 15 20 25 30 35 40 45 50
per 1 rev.(mm)
RSW3 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
For SECPLT12 machine (gear ratio : 1/182)
Production amount
― 8.2 12.4 16.5 20.6 24.7 28.8 33.0 37.1 41.2
per 1 rev.(mm)
RSW3 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
<ACT-2 except Pile machine>

Except pile machine, this RSW3 switch has been set to "0" on its numerical
value position.
(Except pile machine, the default of this switch is "0".)
NOTE
1. Before changing the RSW3 set position, be sure to turn off the power
switch ⑬.(Refer to page 201-25)
If the power is on, change in the switch set position will not be
possible.
2. When the RSW3 is set to "1" to "9" for pile knitting, the winding
motor will not turn at the hand-operated.
<ACT-3>
Fabric roll up tension varies between the earlier and later portions of the
fabrics depending upon kind of yarns used, fabric density employed, and
fabric structure produced.
RSW3 switch has been provided to help regulate corrective action constantly
for the purpose of keeping fabric roll up tension evenly.
Factory setting of this RSW3 switch, when shipping the machine out, has
been set to "4" on its numerical value position.
Re-set this switch into a position with larger numerical value when fabric
tension at the later part of the fabric roll gets weaker than tension at the
earlier part of the fabric roll.
To the contrary, re-set this switch to a position with smaller numerical value
when fabric tension at later part of fabric rolls gets stronger than of earlier
part of the fabric roll.
NOTE
1. Fabric roll diameter includes the spindle of the reel roll. Fabric
weight figure given here is the weight of fabric only, excluding the
weight of the spindle of the reel roll.
2. Sensor feed back function does not work in "0" setting of RSW3.
● RSW4
If a very low tension is set for winding, it is likely that the winding motor
will not turn at all at the beginning of normal operation or inching operation.
This switch is used to set the boost amperage for the winding motor at the
beginning of normal operation or inching operation.
When the RSW4 is set to 0, the boosting function is disabled.
Setting value Current (A) Setting value Current (A)

0 0.0 8 0.8
1 0.1 9 0.9
2 0.2 A 1.0
3 0.3 B 1.1
4 0.4 C 1.2
5 0.5 D 1.3
6 0.6 E 1.4
7 0.7 F 1.5
● RSW5
If, for some unknown reason, the motor stops within a predetermined period
of time (seconds) this switch is used to stop the knitting machine.
This setting is effective only when the bit 3 of DIP1 is ON. If the motor
stops in the event of abnormality, PL1 lights.

1 1 6 12
2 2 7 14
3 4 8 16
4 8 9 18
5 10 0 20
● RSW6
If a fabric fallout (Press off) occurs during the knitting operation, the
winding motor rotates without any load.
This switch stops the knitting machine and the winding motor if the winding
motor runs for a time (seconds) preset by RSW6 with more than number of
rotations preset by RSW7. The setting value 3 is set at time of delivery.

1 1 6 6
2 2 7 7
3 3 8 8
4 4 9 9
5 5 0 10
● RSW7
If a fabric fallout (Press off) occurs during the knitting operation, the
winding motor rotates without any load.
This switch stops the knitting machine and the winding motor if the winding
motor runs for a time (seconds) preset by RSW6 with more than number of
rotations preset by RSW7.
The lamp of PL2 is lighted when abnormality occurs.
This setting is effective only when the DIP1-3 is ON.
Revolution Revolution
Setting value Setting value
(rpm) (rpm)
0 3000 5 3500
1 3100 6 3600
2 3200 7 3700
3 3300 8 3800
4 3400 9 3900
● RSW8
In this set item, the Take-up mode is selected.
(0) : Normal mode , Pile mode

(1) : Large mode
(2): Speed mode
● Hz:
Enter the maximum frequency of the machine inverter when the PILE mode
or the SPEED mode has been selected.
● RPM:
Enter the maximum number of revolutions for the machine.
● MOTOR RATIO:
Enter the number of teeth of the change gear for the ACT motor (150 or 75).
● PRODUCT / REV
Enter production volume per machine revolution in millimeters.
● GEAR:
Enter the number of teeth the drive gear for the ACT motor (16 or 24).
Select 16.
(2) Selecting MECH

By selecting MECH, the following screen appears. If you use a mechanical
take-up device, press the OK key.
By pressing the OK key, the “Page menu, MAIN 2” screen returns.
TAKE UP icon
By selecting the “TAKE UP” icon, the following screen appears.
By pressing the OK key, the “Page menu, MAIN” screen returns.

2005.1.14 fig.,説明変更
(3) Selecting SERVO
It is necessary to select the maintenance mode before using this function.
For explanation on the maintenance mode, refer to “18. Maintenance” of

“MAIN2”.
Upon pressing the SERVO key, the screen below appears.

If the OD3 Open Width Take-up is to be used, press the OK key.
2007.5.28 ﾒﾝﾃﾅﾝｽﾓｰﾄﾞ追加、図変更
Enter each setting item and press the ENT key. Each time the ENT key is
pressed, the next setting item appears.
The fabric can be wound up by pressing the button installed on the take-up
2006.3.13 (3) Selecting SERVO 追加、以下頁順送り
frame when stopping the machine.

"SPEED" is the item to control the rotation speed of the motor for winding up
the fabric. Set the speed to a smaller value when to wind up quickly and to a
larger value when to wind up slowly.
Enter the set value, and press the

[ENT] key.
Set "ENCODER RATIO" to

6.90.
[ENT] key.
2007.5.28 図変更､値変更 9.7 位置､速度ﾙｰﾌﾟｹﾞｲﾝ､速度ﾙｰﾌﾟ時定数､速度ﾌｨｰﾄﾞﾌｫﾜｰﾄﾞ削除に伴い頁繰上げ
Set "ADJUST LENGTH" to

1216.
[ENT] key.
"OUTPUT PULSE" is the item

to adjust the rotation speed of
the pulse motor which drives the
roller above the take-up rolls.
It will rotates at the same speed
as the take-up rolls when
"OUTPUT PULSE" is set to 133.
Change the value larger when to
speed up and smaller when to
slow down.
[ENT] key.
2006.6.28 図変更､値変更
By pressing the ENT key, “Page

menu, MAIN 2” screen returns.
Select the “MAIN” tab and then

press the “TAKE-UP” icon.
TAKE-UP icon
Enter the production amount per

machine revolution.
When to take up tight, enter a
number larger than the actual
production amount.
However, please note that the
"TAKE-UP ERROR" message
will be displayed due to
servomotor overload when the
fabric cannot be extended
longitudinally up to the set
value.
After completing the setting procedures, return to “MAIN2” and exit from the
maintenance mode.
一文追加
2007.5.28
13. INV SET

This icon is for setting parameters for the inverter.
(1) When selecting the INIT key

By pressing the INIT key, the following screen appears.
Press either the 3.7KW key or 5.5KW key (7.5KW key) depending on the
motor actually used on the knitting machine.
By selecting the motor type, the following screen appears.

Select the appropriate voltage.
2007.9.7 図変更
2005.1.14 fig.,説明変更
By selecting the voltage, the following screen appears.
By pressing the CLOSE key, “Page menu, MAIN 2” screen returns.
Now turn off the main switch, wait for 60 seconds and turn on the main switch
again.
(2) When selecting the SET key

By pressing the SET key, the following screen appears.
This screen is for various setting for the inverter.

For explanation on each setting item, please refer to “Circular Knitting
Machine Control Panel” on page 1000-1.
(3) When selecting the INFO key

By selecting the INFO key, the following screen which shows the present
setting appears.
2005.1.14 fig.,説明新規追加
14. AUTO KNIT

This icon is used when setting of the AUTO KNIT function.
This icon is not useful on machines that do not have AUTO KNIT function on them.
15. LCD SET

This icon is used when setting the screen display.
The window changes to the below illustrated screen when this icon is pressed.
Up and Down Keys
PASSWORD Key CLOSE Key
<Setting of brightness contrast>

Brightness contrast on the window can be changed using the up-key and the
down-key on the left side of the screen.
The screen gets brighten up by pressing the up key.
The screen gets darker when the down-key is pressed.
<Setting of language>
This facility has been provided for setting the linguistic expression on the operation
panel. Change of the linguistic expression can be made with the up-and-down key
on the right side. Select the language which you want to set; the languages
available now are Japanese, English, and Chinese. The window returns to the
screen of the MAIN2 of the page menu when the [CLOSE] key is pressed.
Shut off the main power supply once, and turn on the power again, then the
language expression will be changed.
<Setting of PASSWORD>
The following operation becomes unavailable with locking facility when the
PASSWORD is set.
1. Pre-setting value
2. Clearing of the integrated value for respective previous working shift.
<Setting operation for locking facility>

Press the [PASSWORD] key when setting the locking facility.
The following window appears when the [PASSWORD] key is pressed.
Enter an arbitrary six digit number in maximum and press the [ENT] key.
For further verification, the PASSWORD re-entry window appears again.
Enter the six digit number again, and press the [ENT] key.
The right side expression of the [PASSWORD] key will change to “ON”.
Now, the [PASSWORD] has been set and locked.
<Locking facility releasing operation>

Setting of the locking facility can be released by pressing [PASSWORD] key.
The window changes to the following surface when the [PASSWORD] key is
pressed.
Enter the six digit [PASSWORD] set previously, and press the [ENT] key.
For further confirmation, the PASSWORD entry surface appears again.

2007.6.21 CAUTION 参照ページ数変更 204-45->66
Enter again the six digit [PASSWORD] previously entered, and press the [ENT]
key.
2005.1.14 CAUTION 参照ページ数変更 204-44->45
The right side expression of the [PASSWORD] key will change to “OFF”.
The locking facility for [PASSWORD] has now been unlocked.
CAUTION
Memorize the password carefully leaving it on the record.
There is no other way than re-setting memory {See page No.204-66 [2.4.4.1
memory re-setting method]} for invalidating the password when the memory of
the password has been lost.
All the memory in the operation panel will be lost completely when the
memory re-setting procedure as been taken.
16. OIL
This icon is for lubrication setting.
While holding down the OIL key, lubrication is performed.
By pressing the SET key, the “AUTO OILER” screen appears.
While the machine is running, the AUTO OILER finishes the first preset task and
then goes to the second preset task to flush oil for predetermined number of
machine revolutions. During flushing operation, the machine is automatically
slowed down so as to prevent oil from spattering onto the fabric, and then
automatically returned to the original speed after finishing flushing operation. The
second preset value needs to be set so that the machine may run to knit enough
length which is to be cut away as an oil-stained portion.
In order for the operator to perform cleaning operation using an air gun, the
following setting is also possible:
- to stop the machine after the first preset after several fabric rolls have been knitted
(“STOP PASS”(SP setting)), or
- to automatically perform flushing after several fabric rolls have been knitted
(“FLUSHING PASS” (FP setting)).
<Example of numeric entry>

● This is an example where flushing is performed for 5 machine revolutions, the
machine is stopped after the first preset for the third fabric roll, and flushing is
performed on each fabric roll after the first preset:
Enter the number of machine

revolutions for which flushing is to
be performed after the first preset.
In this case, enter “5”.
By pressing the ENT key, the

following screen appears.
Enter the number of fabric rolls

knitted after which the machine is to
be stopped after the first preset. In
this case, enter “3”.
By pressing the ENT key, the

following screen appears.
Enter the number of fabric rolls

knitted after which flushing is to be
performed. In this case enter “1”.
By pressing the ENT key, “Page

menu, MAIN 2” screen returns.
2005.1.14 入力例新規追加
17. YARN
This icon is used for various setting for YARN METER.
The yarn meter measures numbers of revolution of the toothed belt with the sensor
installed on the yarn feeding devices, and the yarn amount for one-machine-
revolution converted from the value taken on the toothed belt is displayed on the
operation panel. This device measures numbers of revolution at positions
corresponding to the respective fix (6) drive belts in maximum.
Follow the manual instructions given on the separate pages (See optional items of
this manual instructions) when installing the yarn meters at your end.
The below picture plane appears by pressing this icon
Each yarn length measured by each yarn

meter is displayed on the view surface.
The yarn meters from No.1 to No.4 are
installed on the MPF yarn feeding
device.
The yarn meters from the No.5 to No.6
are installed on MER yarn feeders.
The display of the unit of yarn amount to be set is switched over between
“mm/100W” and “mm/revolution” by pressing the DISP key each time.
2005.1.14 fig.変更、表示の説明追加
The below screen plane appears by pressing the [MANUAL] button.

Various setting with regard to the yarn meter can now be entered.
Setting items will be changed over one

after another every time by pressing the
upward and/or downward keys.
<Setting items>
Total number of needles: Enter the total number of needles of the machine.
Each yarn meter: Enter the yarn length for 100 wales for each yarn meter No.1～
No.6.
Initialization: Setting items will be initialized by pressing the [ENT] key.
<Initial value>
Number of needles: 1000
Yarn 1～4: 23.67
Yarn 5～6: 11.835
18. MAINTE
There are locked setting items which cannot be changed in the “ELE. MCH” menu.
When changing such items, it is necessary to use the maintenance mode to unlock.
By pressing the YES key, the “Page menu, MAIN 2” screen returns and now the
unlocked item can be changed.
After changing page menu setting, exit from the maintenance mode so as to lock it
again.
By pressing the NO key, it is locked again and the “Page menu, MAIN 2” screen
returns.
(3) Page menu: ELE MCH

This page menu is exclusively for electronics knitting machine models.
Refer to page 504 [Operational instructions for operation panel] for facility of icons
from No.19 to No.24.
19. RESET
This icon is used for setting of the resetting parameter.
The window changes to the following surface when this icon is pressed.
The resetting parameter will be executed when selecting [YES].

The resetting parameter will not be executed when selecting [NO]
The surface returns to the [ELE. MCH] of the page menu when any of the keys is
pressed.
20. PAGE
When this icon is pressed, the window displays the menu pages for the electronics
machine model.
The window surface changes to the following display by pressing this icon.
Setting parameter
Up and Down key ENT Key

ESC Key
Setting parameters are converted in rotation one after another by pressing the up
and down keys.
The setting surface will be displayed by pressing the [ENT] key when the setting
parameter is expressed.
(An example: Setting surface of the [START NEEDLE])
Use all those groups of keys like, direction keys, ten keys, and the character keys
for setting, as all those keys appear in parallel with the contents of the setting.
Consult page No.504 [Instructions for the operation panel] for the contents of the
setting parameter.
21. KNIT
This icon is used when transmitting pattern data to the FMC controller.
By pressing this icon, the window changes to the following surface.
Depending on the medium type of the addressee, select either F. DISK or C.

FLASH.
Once either key is pressed the pattern data will be transmitted to the FMC.
The window returns automatically to the display of the [ELE.MCH] in the page
menu.
22. TEST１
This icon is used for changing the cylinder mode.
23. TEST2
This icon is used for changing the dial mode or the sinker mode.
2005.1.14 sinker mode を TEST1 から TEST2 へ
24. MODE
This icon is used for changing striper mode.
25. “YARN INS”

This icon is used for setting the yarn insertion device.
Upon pressing this icon, the screen below appears.
If the auto-insertion device is to be used, Press the “YES” key.
Upon pressing the “YES” key, the screen below appears.
Select either of “FAST” or “MIDDLE”.

“MIDDLE” is recommendable for easier yarn insertion.
Upon pressing either of these keys, the screen below appears.

2006.3.13 項目 25-28 追加及び、以下頁順送り
The number of revolutions (N1) after which a yarn is to be inserted is set, counting
from the number of accumulated revolutions (0). Enter N1 with the numeric keys.
Upon pressing the “ENT” key, the screen below appears.
The number of revolutions (N2) after which a yarn is to be inserted is set, counting
from N1. Enter N2 with the numeric keys.
Enter the number of revolutions for yarn insertion with the numeric keys.
Upon pressing the “ENT” key, the initial screen appears.
2008.12.4 図変更
26. “AUTODOFF”
This icon is used for setting the auto-doffer.
If you intend to use the auto-doffer, press the “YES” key.

Upon pressing the “YES” key, the screen below appears.
Enter the number of revolutions to be made after doffing with the numeric keys.
Enter the number of rolls for which doffing operation is to be made with the
numeric keys.
Upon pressing the “ENT” key, the initial screen appears.
2008.12.4 図変更
27. “MANUAL”
For explanation on the maintenance mode, refer to “18. Maintenance” of “MAIN2”.
Upon pressing the “MANUAL” icon, the screen below appears.
This screen is used for setting stop delay time for the machine.
This function allows the machine to continue to rotate beyond the stop position
(sensor position) for the set delay time before coming to a complete stop.
However, the delay time setting is immediately canceled and the machine stops
even before the set time if an abnormality such as activation of stop motion or other
error occurs.
Enter the delay time with the numeric keys. (Max. 9 seconds)

This screen is used for setting screen display time.

When any screen other than “MAIN1” is displayed, the “MAIN1” screen is
automatically displayed after the set display time. However, when any window
such as a page screen is displayed, no screen change occurs even if the set display
time has elapsed.
Enter the screen display time with the numeric keys. (Max. 99 minutes)
This setting is used to set the monitoring numbers for the knitting machines connected with
the optional monitoring system using a PC. Duplication of monitoring numbers is not
allowed.
When using a contact-type needle protector on a single knit machine having no detector
control unit and if the needle detector stopmotion is activated, there may be cases where
“OTHER3 ERROR” is displayed instead of “NEEDLE PROTECTOR ERROR” depending
on the machine model. For such a machine, by selecting “YES”, “NEEDLE PROTECTOR
ERROR” is displayed and the error state is preserved as in the case of a machine having a
detector control unit. If it is not necessary to use this function, be sure to select “NO”. The
initial screen appears when pressing either “YES” or “NO”. The preserved error state is
released by pressing the error reset button on the “MAIN1” screen.
2008.12.4 図,文章追加, 以前の図変更
Upon pressing the “NO” key or the “YES” key, the initial screen appears.
After completing the setting procedures, return to “MAIN2” and exit from the
maintenance mode.
28. “T.CALIB”
For explanation on the maintenance mode, refer to “18. Maintenance” of “MAIN2”.
This screen is used for adjusting the screen position on the LCD.
First press a point adjacent to letter “1” and nearest to the bottom right corner of the
screen. Then, press a point adjacent to letter “2” and nearest to the top left corner
of the screen. And finally press the “OK” key.
Upon pressing the “OK” key, the initial screen appears.

29. “MONITORING”
This icon is used to configure settings for the optional monitoring system using a
PC.
The below-illustrated window appears when this icon is pressed.
By selecting “YES”, the information that “the machine is not in the operational state as it is in
the maintenance mode” is sent the monitoring software in the PC. If the machine is being
used, select “YES” in a usual case.
2008.12.4 29.追加
30. INSTALL
This icon is used to update the MCP program.
2008.12.4 30.追加
2.4.4 Point to notice
2.4.4.1 Memory re-setting manner
The following procedure is required for clearing all the pre-settings of the counter value,
integrated value for the working shifts.
1. Turn on power after switching-on DIP switch No.4 on the substrate.

2008.12.4 29.,30.追加の為、以下頁繰下げ
ＯＦＦＯＮ
2. Return the DIP switch to the initial place after verifying that the battery RAM error is
displayed as the STOP FACTOR.
2005.1.14 fig.,photo 追加
2.4.4.2 Maintenance of the battery
This battery has a role to play to back-up the main power supply getting the memory on the
control board to retain information and data stored against the main power failure.
Replace the battery if it is found that all those data and information have already been lost
when the main power is supplied.
Duration life of the battery is approximately 5 years in condition of the machine installed in
a room with temperature kept below 20℃ without any dew condensation. The five year’s
battery life is only a calculated value and it may vary depending on the environmental
condition where they are kept.
And also they are one of the consuming items and therefore are out of guarantee.
Replacement manner
① Refer the item No.10 and, open the panel door, and remove the control board cover.
(Remove the cables as well, if the optional boards have been installed therein).
Control Board
Battery
② The coin shaped battery has been installed at the left bottom part of the control board, and
replace it to new one with the following manner.
(Be careful not to make any mistake on direction of [+] and [-]).
Battery
Battery type: CR2450, 3V, 560mAh ＋
－
Socket
Battery installed state
Draw up the battery tipping upwardly
Draw out the battery sideway

2.4.4.3 Updating procedure of the operation panel’s program
1) Shut off main power source.
2) Prepare the compact flash in which programs for the operation panel are stored.
3) Connect the contact flash to its connector on the mother board.
4) Turn the DIPSW 1 -1 inside the panel on.
5) Turn on the main power.
6) LED in the panel gets started to blink in rotation.

Shut off the main power source after all the LED have finished their blinking, after
waiting for a few minutes.
7) Turn the DIPSW 1-1 inside the panel off.
8) Turn on the main power supply source.
This is the end of this procedure.

AUTO-STRIPER
STOPMOTION DEVICES
205- 1
2.5 Stopmotion devices
2.5.1 Push button control unit

95.9 Modifid Yellow botton 2001.8.2 1)->2.5.1, 2)->2.5.2, a),b),c)d)->1.,2.,3.,4. 2003.12.5 V- ->AUTO-STRIPER, V-SEC*Y とVX-*Y を共通化する
START : If the GREEN BUTTON is pressed, the machine will rotate at the set speed.
ie. number of revolutions per minute.
STOP : By RED BUTTON, the brake will function and machine will stop immediately.
INCHING : If the BLACK BUTTON is pressed continuously, the knitting machine will
rotate slowly at set speed. By removing your finger from the BLACK
BUTTON, the machine will stop.
GREEN RED BLACK
2.5.2 Top stopmotion
Fly wire operation

sensitivity
adjusting screw
Finger
Fly wire
Top stopmotion (1 wire system) Parts No. EUT-1NN
(FUNCTIONING)
1. Variations in yarn tension between the yarn package and top stopmotion device or a
build up of lint and neps in the yarn guides can cause the fingers to drop, illuminate the
lamp and stop the machine.
2. When ends of yarns run out, the fly wire drops, illuminating the lamp and stopping the
machine.
3. The sensitivity of the finger operation must be adjusted to take into account the
running performance of the yarn from the cone. Turn the screw clockwise to decrease
sensitivity and anti-clockwise to increase sensitivity.
4. Power supply --- 12V Lamp --- 1.5W

AUTO-STRIPER
STOPMOTION DEVICES
205- 2
2.5.3 Bottom stopmotion
When jacquard pattern is knitted, it is to prevent from getting drop stitches by yarns
swinging and miss operation of bottom stopmotion. To hold down the yarn swinging as
much as possible, together with the adjustment of YS2 yarn feeding device and
adjustment of bottom stopmotions will be very important.
(Adjusting procedures)
1. Matching with the conditions of yarn swinging, numbers of tension washer are to be
either increased or decreased. However, if you will mount too much washers, it will
be a cause of breaking yarns.
2. The sensitivity of fly wire is adjusted by moving the weight back and forth. If the
sensitiveness is raised too much, will be facing operation miss. Normally these should
be positioned 2 to 3 mm from the supporting portion and just about to move when ends
of yarns run out from the cone.
3. The spacing of slub catcher is adjusted at "A" and should relate to the yarn count
(thickness) used. The sensitivity of the slub catcher is adjusted with "B".
* Clockwise : Becomes stronger
* Anti-clockwise : Becomes weaker
4. It will detect the yarn feeding device of Y.S.2 etc. and yarn between the yarn carriers.
Additional washers can be used to control yarn feeding tension.
EUT-67ADL For striper Machine
Fly wire EUT-67ZL+GUT-41D

(standard M/C)
２～３mm
2001.8.2 3)->2.5.3, a),b),c),d)->1.,2.,3.,4., 警告マーク変更
EUT-67AEL+GUT-41E
A (coarse gauge M/C)
Tension washer
EUT-67ADL
(SD/YN, SD/3YN)
Power supply --- 8V

Lamp --- 1.5W
Weight B
Slub catcher
Yarn guide plate
If filament yarns are used for a long period, wear in the fly wire mayoccur.
If this happens exchange only the fly wire.
AUTO-STRIPER
STOPMOTION DEVICES
205- 3
2.5.4 Needle protector (for Auto-striper)
This device will stop the machine if it detects damaged cylinder needles, which may be
bent, tilted or having closed latches.
Pin
Needle protector
The above-illustrated contact-type needle protector is activated to stop the knitting

machine when it contacts any part of a needle. To reset it to the normal state, press the
error reset button on the machine control panel.
Needle protector
Pin
2001.8.2 4)->2.5.4 2008.11.25 文章変更,図変更
Needle
This needle protector is designed to flip up. If a broken butt needle should touch the
POINTER of protector, the CONTACT ROD will lift up and machine will stop.
To reset push the pin on the protector.
AUTO-STRIPER
STOPMOTION DEVICES
205- 4
2.5.5 Fall out detector (for Auto-striper)
The knitting machine automatically stops when the fall-out detector is activated.
Pressing-on the fabric will return it to the normal state.
Cylinder
Fall out detector
This detector functions not only to hold the fabric but also to hold the yarn tail to prevent
it from being knitted into the fabric at the time of striping like the wire units fitted on
other feeders.
96.7.12 FOD 2001.8.2 5)->2.5.5, 6)->2.5.6 2008.1.25 2.5.5 文章変更, 図変更
2.5.6 Forward cam detector (for Auto-striper)
If yarn catcher of auto-striper and butt of cutter ride onto the forward cam for some
reason, the forward cam will escape and make contact with the detector thus stopping the
machine automatically.
Cutter cam unit
Striper actuator unit

AUTO-STRIPER
STOPMOTION DEVICES
205- 5
2.5.7 Yarn winding detector unit (EUT-186B, for Auto-striper)
This device, stops the machine immediately

if, whilst the auto-striper finger is moving
from yarn feed to non yarn feeding position,
the yarn is not cut cleanly and as a result
becomes wrapped around the machine.
Yarn winding detector
1. Mounting the unit

As shown in the drawing, the
detector wire should be positioned
about 10mm from the surface of the
striper.
The tip of the wire should make light
Safety cover
contact with the safety cover.
The distance from the peak portion
of the striper should be about 40 to Abt.10mm
50mm.
* Please be careful that tip of the Yarn winding

Abt.40～50mm
wire will does not become detector
detached from the safety cover.
* Ensure peak portion of the wire

does not touch the striper. Spreader support
2001.8.2 7)->2.5.7, a)->1.
AUTO-STRIPER
STOPMOTION DEVICES
205- 6
2. Wiring of unit
As shown in the drawing, one of the terminal of the micro switch is to be earthed, and
the other terminal is to be connected to green colour wire.
Green color wire
To actuator terminal
3. Indicator lamp
When the unit functions the machine should stop and the indicator lamp will illuminate.
To cope with this situation, remove the wound yarn away from the machine and bring
the yarn to normal condition. Then press the reset button of the indicator lamp shown
in the upper part of the drawing and reset the circuit.
97.9.9 M/C図変更 2001.8.2 b)->2., c)->3.
Push button switch
Indicator lamp
Detector control
unit
AUTO-STRIPER
STOPMOTION DEVICES
205- 7
2.5.8 Fabric winding detector
If the fabric becomes tangled around the bottom

part of the take-up device, this detector will
immediately and automatically stop the knitting
machine.
2.5.9 Guard net safety device
For additional safety, we strongly recommend that operators fully understand the
function/operation of the guard net safety devices as explained below.
[Construction & Operation Explanation]
1. When opening the guard net, turn the grip in the anti-clockwise direction, the micro-
switch will be "OFF". (refer to Fig [A],[B])
Under this condition, even if on presses the start button, the machine will not run.
2. When closing the guard net, ensure the guard net locking device is lined up with the
guide block, then push and turn the grip in the clockwise direction, the micro-switch will
be "ON". (refer to Fig [C],[D])
However, under this condition, even if you push the start button, the machine will not
run. It is necessary to push the re-set button of the switch panel located in front of the
2001.8.2 8)->2.5.8, 9)->2.5.9, a),b),c)->1.,2.,3.] 2003.12.5 AUTO-STRIPERとする
leg, before the start button will operate.
3. At the front of the machine, there is a switch to cut off the input power supply.
By having indicating lamp will go off, and all control circuits of the knitting machine
will be disconnected, and even if you press the start button the knitting machine will
not operate.
Micro-switch
Cam
Grip Housing Spring Guide block

[A] [B]
[C] [D]
AUTO-STRIPER
STOPMOTION DEVICES
205- 8
1. After opening up the guard net just a little, please check if the operation indicating
lamp will illuminate.
2. Please definitely do not operate the machine by having the micro-switch out of order
of taking off the micro-switch from the machine.
When the micro-switch is out of order, immediately change with new one.
2001.8.2 a),b),c),d),e),f)->1.,2.,3.,4.,5.,6., 10)->2.5.10. 2003.12.5 AUTO-STRIPERとする 2008.11.25 205-9頁繰上げ, 205-10頁削除
3. Always work on the machine with guard net equipped with safety switch.
4. When working inside the guard net

The safety device will function and operation indicating lamp will illuminate.
The knitting machine will not operate even if pressing the START BUTTON.
However, please definitely cut off the motor power supply.
5. By stopping the knitting machine and opening up the guard net, please stop the
machine with the STOP BUTTON and then switch OFF the power supply switch.
6. If in case something should happen, loosen up the fixed bolt of driving bar and
remove the driving bar. By doing this, the take-up device will become free.
Driving bar
Fixed bolt
[POINTS TO CHECK DURING ROUTINE MAINTENANCE]
* When opening the guard net, ENSURE the operating indicating lamp illuminates.
* When having the power switch is OFF, ensure the power supply indicating lamp goes OFF.
2.5.10 Stop indicating lamp
This is located at the upper part of the bobbin table post.

When any stopmotion is activated this will illuminate to inform
the operator that the machine has stopped.
AUTO-STRIPER
AIR SUCTION UNIT
2 0 6 -1
2.6 Air suction unit (For Auto-striper) (C&R type is excepted.)
2.6.1 Summary of mechanism
This device is an equipment where ring blower and dust box are combined together and
assembled onto the boogie truck, so it can be moved to a knitting machine where dust, lint
and cut ends of yarn are to be removed thus maximizing machine efficiency.
2.6.2 How to remove dusts, lint and cut ends of yarn
On the cover of the dust box, there is an inspection window, so please check the dusts
amount of waste collected when it is full take out the bag filter, remove all collected waste
and at the same time clean bag filter, replace and restart air suction unit.
Suction nozzle
Air suction unit

AUTO-STRIPER
AIR SUCTION UNIT
2 0 6 -2
Inlet Port
Inspection
Switch Box Window Cover
Ring Blower
Bag Filter
Dust Box
Air Suction Unit
<1> In the Ring Blower, the spacing between the Fan and Casing is very small.
Large pieces of dust, lint, etc., will damage the Fan, so please use the MESH Bag Filter
supplied. (Do not use other mesh bag filters.)
<2> The efficiency of the Ring Blower will be significantly affected if the Bag Filter is not
thoroughly cleaned.
AUTO-STRIPER
AIR SUCTION UNIT
2 0 6 -3
2.6.3 How to set up suction nozzle (Onto knitting machine itself)
a) If there are any damages in the knitted fabric due to yarn breakages etc., the knitted
fabric may be sucked in by the suction nozzle. If this should happen stop the air
suction unit, correct the knitted fabric and then re-start up the air suction unit.
b) If the machine is operated whilst knitted fabric is sucked in, it may damage the knitting
elements, so please be very careful.
On machines fitted with auto-striper units, it is extremely important to ensure that
fabric does not become entangled with any part of the striper unit that projects inside
the cylinder.
2.6.4 Purposes (Example)
a) On auto-striper machines, when yarn changes occur, the cut ends of yarn are removed
by the suction unit.
b) When knitting a pile fabric, the yarn is strongly drawn on the sinker and this generates
a large quantity of lint around the knitting head, resulting in stiff movement of sinkers
and needles.
Therefore, frequent lint cleaning is necessary to avoid this problem.
However, the use of the suction unit cam effectively reduce lint accumulation around
the knitting head.
c) The suction unit is particularly effective for fine gauge machines as they are vulnerable
to promlems with the knitting head due to lint accumulation.
d) This device can be used not only at the knitting portions but also be used for removing
lint from around the knitting machine.
AUTO-STRIPER
AIR SUCTION UNIT
2 0 6 -4
2.6.5 How to wire to the drive and operating method of the switch box
a) After verifying the rotation direction of the ring blower as indicated, please arrange to
connect the wire to the drive.
b) The switch box which is connected to the control unit of the knitting machine, protects
the motor and operates simultaneously with the knitting machine.
Snap switch
SW1 operation
FUNCTIONING SITUATION
SW1 SW2
ON OFF
Knitting machine and
ON OFF suction unit operating
ON OFF synchronously.
ON ON When cleaning.
SW2
OFF OFF When suction unit is not used.

Switch box
V**
DRIVE
2 0 7 -1
2.7 Drive
2.7.1 Motor drive device
7 2
3
6
1. Motor cover
8
2. V belt
3. Motor pulley
4. Motor
5. Motor base
6. Gear box
7. Ceiling base
8. Driven pulley
5 4
Do not operate the machine without the motor cover.

V**
DRIVE
2 0 7 -2
2.7.2 Manual operating handle
If the handle is turned indirection of

arrow the machine will gradually
rotate.
Further, as shown in the drawing, the

handle can be removed and replaced.
When the machine operates, the gear

of the gear box does not rotate and
therefor does not require grease or
lubrication.
Gear box
After the operation of the lever, as

shown in the drawing, please return
the handle to the side of the bed.
V*-*Y
FEEDING DRIVE
2 0 7 -3
2.7.3 Assembling of feeding drive device
4
9
5
1
8
3 2
1. Change Gear Box 2. Change Gear

3. Gear Cover 4. Bracket Unit
5. Quality Pulley 6. Counter Shaft
7. Gear Box 8. Side
9. Timing Belt
V*-*Y
FEEDING DRIVE
2 0 7 -4
a) Adjusting procedures for timing belt tension
<1> Temporarily tighten up the mounting

bolt for bracket A, and adjust tension of
timing belt by means of the set screw
located at the inside of the change gear
Mounting
box. bolt
Set screw
Timing belt
Timing belt pully
<2> As shown in the drawing, the tension of

timing belt to be set up.
Bracket A
Set screw Change gear box
NOTE
If the tension of timing belt is too strong, it will
damage the bearing portion, so please be P=2.65 -3.3kgs. 4.8mm
careful.
<3> Adjustment of change gear gearing
Loosen up the mounting bolt of Bracket

Unit B and to adjust the gearing of the
Change Gears to avoid any back lash.
After the adjustment, tighten up the bolt.
Braket unit B
NOTE
The tension of timing belt and gap of Change Set bolt
Gears are not suitable,it will be a cause of
breaking yarns during START/STOP
operations, so please be careful.
WARNING
Isolate machine when changing gears.
Do not run machine without fixed guard screwed into position.
Off the main switch of machine before changing the gears.
SPREADER DEVICE
2 0 8 -1
2.8 Size Ring & Spreader
2.8.1 Adjustment of Size Ring & Speadeer
a) Adjustment of width
Depending upon the width of knitting fabrics,plase adjust the length of speader.
b) Lengh of Size Ring

Make the width of Size Ring about 100mm less then spreader.
c) Distancce ( spacing )
Between Take-up Roller and Spreaderis 150mm , and between Spreader and Size Ring is
200mm.
50mm
Size Ring
200mm
Spreader
150mm
Take-up Roller
Knitted fabric
CADRATEX
SPREADER DEVICE
2 0 8 -2
2.8.2 CADRATEX ( OPTION )
2.8.2.1 Adjustment of CADRATEX
This device provides even tension to the knitting elements, and after passing the take-up
roller the knitted fabric will have a level knitting line. Furthermore, the desired width can be
achieved in ONE OPERATION.
CADRATEX B
a) Adjustment of fabric width
First of all, loosen up set screw C and

spread out the knitted fabric pressing E E
device.
A Roller
Then, by turning the worm with the
hexagon wrench in hole A and adjust
according to the knitted fabric width.
Next loosen up the vertical direction Take-up roll

adjustment screw B and have the
roller against the take-up as close as possible and fixed.
F F
D
b) Adjustment of knitted fabric pressing
device
C
Loosen up the set screws C & D of
the knitted fabric pressing device and KNITTED FABRIC PRESSING PORTION
have it become in free condition.
Knitted fabric
pressing device Fabric
Slide it in the arrow directions, and to
have it be on the same level as the
CADRATEX upper frame and be set.
CADRATEX
CADRATEX
SPREADER DEVICE
2 0 8 -3
NOTE
1) Is the width of CADRATEX and knitting width matching ?
2) Is the reciprocal relation between the Upper Frame of the Spreader device and knitted
fabric pressor correct ?
3) Is the knitted fabric properly held by the Take-Up Rollers ?
If the knitted fabric is taken down by the take-up rollers twisted from the beginning,
and held in distortion condition, it will be a cause of troubles.
4) Is the position relation between Take-Up Roller and Spreader Device correct.
5) The knitting tension to be as weak as possible, and further be careful that knitted fabric
width will not be too wide.
6) Please check if the Roller Pressor between Take-Up rollers are correct.
CADRATEX
SPREADER DEVICE
2 0 8 -4
3) Trouble shooting of CADRATEX

TROUBLES CAUSES & COUNTERMEASURES
The fabric is pulled up in the center of a This is caused by the frictional resistance between
side triangle. the fabric and the fabric presser.
A C 1) Check if the fabric presser is correctly installed.
2) Check if there is any abnormality on the surface

D of the fabric presser frame such as scratch
B which can increase the frictional resistance to
the fabric.
The fabric is strained near the vertices A, B, This is caused by the frictional resistance applied
C and D of the upper frame. to the fabric at each corner.
A C
1) Check if the fabric tension is too strong.
2) Check if the CADRATEX is expanded too wide.
3) Check if the roller pressure is adequate.
D
B 4) Check if there are any scratches on the vertices.
This is caused by the frictional resistance applied

Fabric edges are pulled up.
to the fabric at the lower vertices of the side
A C triangles.
1) Check if the fabric tension is too strong.

2) Check if the CADRATEX is expanded too wide.
D
B 3) Check if the fabric presser is installed in the
correct position.
4) Check if the CADRATEX is correctly installed
in relation to the take-up unit. (please refer to
page 208-2.)
5) Check the roller pressure is adequate.
The fabric is strained on the vertices A, This is caused by the excessively strong fabric
B, C and D of the upper frame. tension.
A C 1) Decrease the roll size or decrease the width of

the CADRATEX to make the fabric tension
2009.2.5 文章全面変更
weaker.
D
B
CADRATEX
SPREADER DEVICE
2 0 8 -5
<Centering the center shaft> (for single knit machines only)
If the center of the center shaft is deviated too much from that of the knitting machine, the
CADRATEX (size ring) and the cylinder/the take-up device may not rotate around a
common center, resulting in barre problems on the fabric. Therefore, it is necessary to
carefully adjust the center of the center shaft before installing the CADRATEX (size ring)
according to the following procedures.
Collar Shaft support
1) Fit the collar to the center shaft and adjust
the height of the inner blower unit. (fig.1)
Inner blower unit

Center shaft
CADRATEX
(Fig.1)
2009.2.5 文章全面変更
2) Tie each set of 2 cylinder fixing screws

under the machine bed in opposite positions
over the center with a string to show the
center of the cylinder. (fig.2)
String The strings should be placed on the opposite

side of the screws as shown below so that
2000.8.1 芯だし方法追加 2000.10.3 文章変更,芯出用スクリュ4本-->8本
they cross exactly in the center of the

cylinder.
(Fig.2)
String String
The strings do not cross in the center the cylinder. The strings cross exactly in the center of
the cylinder.
(Fig.3)
CADRATEX
SPREADER DEVICE
2 0 8 -6
3) Fix the center shaft temporarily by evenly

tightening the 4 fixing screws under the shaft
Center shaft fixing screw support while confirming that the center of
the center shaft is aligned with the center of
the cylinder. (Fig.4)
The allowable center deviation is within
5mm.
(Fig.4)
4) Adjust the level of the collar by turning the 3

leveling screws so that the center shaft comes
exactly in the center of the cylinder.
Leveling screw
(Fig.5)
CADRATEX
SPREADER DEVICE
2 0 8 -7
Collar Shaft support 5) Then evenly tighten up the 4 fixing screws

for the center shaft above the shaft support.
Confirm that the deviation of the centers is
Inner blower unit within 5mm.
Center shaft
If the deviation is within 5mm, fix the
CADRATEX leveling screws with nuts.
If the deviation is not within 5mm, return to
step 3) and repeat the procedures. (Fig.6)
(Fig.6)
In the case of machine models having no

Center shaft fixing screw collar, adjust the center of the center shaft
using 4 fixing screws each under and above
the shaft support. (Fig.7)
(Fig.7)
FLUTTER (V-SK)
FLUTTER BLOWER
209- 1
1. Special features of the system
This system has many special features, and various troubles occurring by lints created
during the knitting had been extremely improved, and have improved the quality of the
knitted fabric and labor-saving, and other many special features had been obtained.
1. The flutter blower, as the air nozzle will be flowing in random movements, the lints that
will be accumulated around the yarn carriers, IRO device and bottom stopmotions can
be cleaned up in wide range. Therefore, various problems created by the lint (Press off
of fabric by obstructing the yarn feeders and yarns tangling around the IRO and
knitting in the lints etc.) had been reduced.
2. The flutter blower will be rotating just a little slower that the knitting machine speed, so
as it can blow to all needles and sinkers, the lints cannot be accumulating on the sinker
upper portion, latch slots of the needle and slider grooves.
3. By blowing with strong air pressure from sinker portion, it will iliminate the
accumulating lints between the sinkers and needles of the cylinder.
4. As it can be blowing at many places, and further the air can be changed over with timer,
the consumption amount of air will become less.
5. As the knitting elements are always clean, it will not be necessary to clean the machines
so often, and further overhauling cycle period had been prolonged.
(For example with our VXC-3FA machine in 30 inch diameter, by using this system,
there are past records where the knitting machine had been continuously operated
without overhauling for over three (3) months.)
2. Construction parts of the system
1. Dust cleaner (Fig.1)
The reduction speed device by gear is arranged, and it will rotate 1/2 speed of the
knitting machine.
(There are types where reduction speed device is not assembled in.)
As it can flow 2 systematical air, by combining with flutter blower, so can strongly
blow air separately around the yarn carrier and IRO.
2. Flutter blower (Fig.2)
By high pressure air, the pipe tip will be moving vertically, horizontally and or in circle
movements, and can blow strongly in a wide range.
3. Fixed blower (Fig.3)
It will be blowing mainly to sinker upper portion, between the sinker rest ring and
cylinder side surface.
Pipe blowing right straight down and blowing the rest ring, which are the pipes used as
set.
4. Mixture nozzle (Fig.4)
Blowing air and oil to the knitting elements at the same time achieves effective
lubrication and dust removal.
5. Air timer (Fig.5)
One air can be changed over in sequence to 4 places at every fixed time.
As the air will be blowing at one place each time, with less air consumption can blow
strong pressure air respectively.
The air timer, regardless of which valve was functioning when the knitting machine had
stopped, if the knitting machine is re-started up, it will always start to blow air from the
valve that is at the first left side.
FLUTTER (V-SK)
FLUTTER BLOWER
209- 2
Fig.1 Dust Cleaner Fig.2 Flutter Blower
Depending on types of model, the shape Depending on the type of model, the
will vary. shape will differ.
Fig.3 Fixed Blower Fig.4 Flushing Nozzle
Fig.5 Air Timer

FLUTTER (V-SK)
FLUTTER BLOWER
209- 3
3. Combination of system
The flutter blower system, by combining each type of nozzle with changing over air timer
blowing air in 4 directions, can arrange so that high efficiency of lints etc., eliminatings
can be done.
As shown in the combination example in the following table, please refer to it and mount
each nozzle.
Fixed Blower Fixed Blower

Flutter Blower
(Sinker Portion) (Fastener Combination Piping
Combination (Yarn Carrier Tape Blower Remarks
(Rest Ring Spring Nozzle Diagram
Portion)
Portion) Portion)
① 2 2 0 0 1 Fig. 6a
② 1 2 1 0 1
S3.2(RE), A3
③ 1 *1 2 0 2 1 Fig. 6b
Standard
Tab.1
*1 : The flutter blowers always blows.
*2 : The combination nozzle's air always blows.
FLUTTER (V-SK)
FLUTTER BLOWER
209- 4
Fig.6a
Fig.6b
FLUTTER (V-SK)
FLUTTER BLOWER
209- 5
4. Mounting of the system
Mounting the flutter blower, please arrange according to the following sequences.
1. Mounting of air timer unit and its wirings.

2. Mounting of dust cleaner.
3. Mounting of flutter blower.
4. Mounting of fixed blower (for sinker portion and rest ring portion) and combination
nozzles.
5. Mounting (only when necessary) of fixed blower (for fastener spring portion).
6. Pipings between each blower and air timer unit.
7. Test running
8. Mounting completed.
A. Mounting of air time and its wirings.
The air timer is fitted directly to a machine leg or the oil mist cover.
For wirings, definitely disconnect the power of the knitting machine and then wire up.
The air timer will require AC 24V oilmist circuit and AC 24V power supplies.
The three (3) wires from the main unit to be connected to AC 24V oilmist circuit, AC
24V and earthing.
< Connecting Terminals >
Air Timer 1(AC24V Oilmist Circuit) 2(AC24V) 6(Earth)

Wiring Colors White Red Green
AZ Connector CN1
Panels ACI
SanRex Connector CN9
Tab.2
※ : Earth to be taken to the knitting machine main unit.
In case of mounting onto other machine builder's control panel.
・ Start signal (when knitting machine is to start, to have power on.) → 24V
・ Solenoid valve power (always power on) → 24V
Above voltages are required, so after confirming with tester etc., to wire up.
FLUTTER (V-SK)
FLUTTER BLOWER
209- 6
B. Mounting of dust cleaner
Types of dust cleaners and their mountings
In the dust cleaners, as shown in Fig.7a & Fig.7b, there are two types.
〔TypeⅠ〕
It is the type where reduction speed device is fitted in
internally.
It will rotate 1/2 of speed of the knitting machine. It is

suitable for high speed rotating knitting machines.
Note) Never to disassemble.
Fig.7a
〔TypeⅡ〕
It is the type where reduction speed device is not equipped
with. It will rotate in the same speed as of the knitting
machine speed.
It is the same one attached when delivered.
Fig.7b
FLUTTER (V-SK)
FLUTTER BLOWER
209- 7
By referring to Fig.8, please mount firmly. The screw of dust cleaner upper portion is left
turn screw, so please note this.
Screw w/safety pin

Shaft A
Left-handed threads screw

(for rotary direction of the
machine is clockwise)
Right-hand threads screw
(for rotary direction of the
machine is counterclockwise)
Shaft B
Stopper screw
Fig.8
< Notes when mounting >
When mounting onto the machine already delivered, please be careful of the following
points.
1. In the case of type Ⅰ, the shaft A, as the parts are the same as the one mounted when
machine was delivered, so there will be no special replacements required, and only
when parts are damaged, to be replaced.
2. In the case of type Ⅱ, as the parts are the same with the ones mounted on the machine
when delivered, there are no parts to be especially exchanged.
3. For both type Ⅰ and type Ⅱ, when using lint fans, then please use the thick center pipe
for lint fan as it is.
FLUTTER (V-SK)
FLUTTER BLOWER
209- 8
C. Mounting of flutter blower
For mounting, please refer to Fig.9a and Fig.9b. The flutter blower of bottom part to be
set facing to needles, sinker and yarn carrier portions.
In this process, the flutter blower can be touching the wiring as it will not effect
anything. However, please pay special attentions so that it will not be contacting with
the tip portion of needle protector (needle portion). If contacting, it will be a cause of
false functioning.
The blower tube of pink color will be required about 15cm. For length adjustment,
please refer to "Para. of G and Test running" and adjust.
Air inlets
Air inlet
To yarn carrier portion
To yarn carrier portion
Fig.9a Type Ⅰ Fig.9b Type Ⅱ

FLUTTER (V-SK)
FLUTTER BLOWER
209- 9
D. Mounting of the fixed blower (sinker) and mixture nozzle
The fixed blowers and mixture nozzle are fitted to the sinker caps and yarn carrier ring
respectively in the order in the machine rotating direction as shown in Fig.10, i.e. the
fixed blower for sinkers, fixed blower for the sinker rest ring and then mixture blower.
The position of the fixed blower for sinkers should be adjusted so that its nozzle comes
between the needle curves as shown in Fig.11.
Mixture Nozzle
Fixed Blower
(Sinker)
Fixed Blower
(Rest Ring)
Machine Rotating
Direction
Fixed Blower Fig.11

(Sinker)
Fig.10
FLUTTER (V-SK)
FLUTTER BLOWER
2 0 9 - 10
E. Mounting of fixed blower (for fastener portion) (ZPL, etc.)
It the nozzle to remove the lints accumulating at fastener portion.

Mount the nozzle on the below face of the cap ring.
F. Pipings
After mounting each portion, pipings of air and flushing tubes are done.
For pipings, please use the tubes attached.
< Tube's table and their mountings >

Yellow Color From the oil outlet of tank of oilmist up to mixture nozzle mounted on cap
for Oilmist
VP-22B upper portion.
Blue Color
for Air From air timer up to air nozzles of cap and ring bottom surface.
VP-1
Black Color
for Air From air time up to the dust cleaner.
VP-16
Milky White
Color for Air From oilmist tank up to air timer.
VP-11
Tab.3
For the pipings, please refer to Fig.6a and 6b.
1. In this process, please pay attentions to the sequences of connecting to the air
timer.
Especially, the flutter blower for blowing around the yarn carriers, please do not
mount to the left side of air timer unit. (When the knitting machine starts up, the
left side will be functioning first. In this process, if the knitted fabric is pressed
off, and fabric to start knitting will be blown towards the needles and there are
possibilities that it will be knitted in. It is recommended to use inching when
pressing on the fabric.)
2. For connection of each pipe, please use the joints attached and be firmly tightened
up. Not to have any air leakages we recommend in using sealing tape at the screw
portion.
The air leakage, even for small amount, it will surely drop the efficiency of this
system.
FLUTTER (V-SK)
FLUTTER BLOWER
2 0 9 - 11
G. Test running
The adjustment to be done in the following sequences.
1. Confirming operation of air timer
a. Cover of the air timer front to be opened.
b. Switch on the power of the knitting machine.
c. In this process, to confirm that LED1 and 6 are illuminating. (Refer to Fig.14)
In case not illuminating, the AC 24V is not properly switched on.
2. Confirming position of fixed blower
a. The fixed blowers are to be confirmed that they are not touching the needles, yarn
carriers and sinkers etc.
If it is making contact, then please correct it.
b. The fixed blower of cap ring underneath to be confirmed that they are not
touching the cylinder, fastener spring and clamp of the cylinder etc. If the are
making contact, then please correct.
3. Adjustment of flutter blower
a. The guide pipes of flutter blower to be confirmed that they are not making
contacts to needle protectors and fall-out detectors etc.
b. Have the knitting machine start up and air pressure to be matched to 5 kgs f/cm2.
c. The flutter blower is to be adjusted in the following sequence.

The area where you want to blow the lints, it is the area of dot chain line of
Fig.12, so adjust so that the pipe will be fluttering in this range.
Fig.12
FLUTTER (V-SK)
FLUTTER BLOWER
2 0 9 - 12
① First stretch the flutter tubes (pink) straight and cut them in appropriate lengths
(approx. 1cm from the yarn carrier holder for the horizontal blower, and
approx. 1cm from the yarn carrier for the downward blower) as shown in
Fig.13.
② Then fix the guide pipes so that approx. 7～8cm of the flutter tubes can be
seen as shown in Fig.13.
7～8cm
1cm
7～8cm 1cm
Fig.13
③ Keeping the positions as they are, by keep rotating the knitting machine slowly
with inching etc., and after confirming whether guide pipe is not touching the
needle protectors, fall-out detector etc., then start up the knitting machine. (in
this process, please confirm the air pressure.)
④ Timer changing over, the flutter blower will function, so fluttering width of
guide pipe to be adjusted by moving back & forth.
(The adjustment to be done after the knitting machine had been stopped.)
・ Guide pipe Stretched → Swinging width becomes narrower.
Shortened → Swinging width becomes wider.
・ Flutter blower tube Shortened (Cut) → Swinging width becomes narrower.
⑤ By repeating from para.2 to 4, please adjust.
* Other adjustments (When not necessary to adjust specially, adjusting is not
required.)
Setting time of timer
When the machine is leaving our factory, it is set up to change about every 20
seconds, but can be changed by matching with the knitting machine number of
revolution etc. The setting time can be freely change between 5 to 70 seconds.
(However, setting for each respective valve cannot be done.)
FLUTTER (V-SK)
FLUTTER BLOWER
2 0 9 - 13
5. Notes for getting maximum efficiency of the system
The flutter blower system, if there should be any improper mountings, cannot expect full
efficiency, so please mount correctly. To do this, please note the followings:-
1. Please be careful that pipings of each air are not smashed not bent. When having the
black pipe be going through the motor cover, please pay special attentions.
2. The air pressure will require minimum 1.5 kgs f/cm2, when you cannot raise the
pressure more than 1.5 kgs f/cm2, then efficiency of flutter blower cannot be obtained
fully, and further there will be possibilities that even the oilmist will not function
properly, so please check the capacity of the compressor and air leakages of the
pipings.
3. In winter season or early in the morning when the room temperature is low, the flutter
blower's tube is stiff and be difficult to swing. In such a case, then guide pipes of
flutter blower are to be re-adjusted.
4. After mounting the flutter blower system, run the machine for a while and then remove
several sinkers and check how the lints are getting on.
If there are a great deal of lints getting on, the mounting positions of fixed blowers are
not correct, so move the position back & forth just a little and see how it will work and
to be mounted to the optimum position and be fixed.
(However, in the case of exclusive nozzle for each type of model, this adjustment will
not be required.)
5. If there should any allowances in the compressor, by increasing the air pressure, you
can expect higher dusts removing efficiencies.
FLUTTER (V-SK)
FLUTTER BLOWER
2 0 9 - 14
< Air timer unit >
4 - outlets air timer unit (KUT-207K*4)

2 - outlets air timer unit (KUT-207K*2)
(Functions)
Air timer unit can be changed from 2 outlets to 4 outlets by using jumper switch see
below.
Each outlets blows for 20 seconds, this time is fixed.
Solenoid Valve
Fig.14
< Descriptions of control board >
LD1, 6 : This green LED will emit when 24V AC is powered.
LD2～LD5 : These red LEDs will emit one after another when the signal to solenoid valve
will change.
JMP1 : This switch is used to change 2 outlets or 4 outlets.
When 2 outlets
When 4 outlets
(Wiring diagram)
Input 24V AC
To
RUN Signal Solenoid
from Oilmist Valve
To Motor
for Double Knit
Machine Flutter
Blower
FLUTTER (V-SK)
ASSY. DUST CLEANER
2008.10.30
A3
13
15
14
15
16
A2
6
6
A1
8
7 3
12 9
11
1 12
10
5
FLUTTER (V-SK)
ASSY. DUST CLEANER
2008.10.30

A1 DC-40B Dust Blower for clockwise machine
DC-40C Dust Blower for counterclockwise machine
1 DC-742K Pipe
2 GS-125 Joint
3 CMS-30 Safety Screw
4 CMS-31 Screw
5 SM-6X6 Screw
6 GS-108 Joint
A2 GS-169B Joint
7 K-13233* Shaft
8 DC-745 Pipe
9 GS-89 Joint
10 DC-746* Adjust Pipe
11 VP-18 Vinyl Pipe
12 SM-4X4 Screw
13 GS-168C Joint
14 LRE-12 Locking Ring
15 VP-16 Urethane Pipe
16 DC-761AA0200 Pipe for clockwise machine
DC-761BA0200 Pipe for counterclockwise machine
A3 GS-52 Joint without lint fan

DC-3620** Shaft without lint fan
GS-126E Cap for lint fan
DC-3607** Center Pipe for lint fan
FLUTTER (V-SK)
ASSY. AIR NOZZLE
2008.10.30
DF46-003** (Assy. Air Nozzle)
10
9 1
5,6 4 7,8
11
FLUTTER (V-SK)
ASSY. AIR NOZZLE
2008.10.30
DF46-003** (Assy. Air Nozzle)

1 DF46-00301** Pipe
2 DF46-00201BA Pipe
3 DF46-00203AA Collar
4 DC-710AA** Pipe
5 GS-1 Joint
6 DC-708 Gas Stopper Ring
7 GS-2 Joint
8 DC-707 Gas Stopper Ring
9 GS-86B Nozzle
10 SM-4X6 Set Screw
11 VP-18 Pipe
AUTO-OILER
AUTO OILER
2 1 0 -1
2.10 Auto oiler ( Option )

The attachment of auto-oiler is shown in the figure.
The function of auto-oiler is to deliver a solid stream oil to the cam tracks and needles.
By pressing the manual push button on the switch panel, can deliver the oil by manual.
If close the manual valve, the oil is only delivered to the cam tracks, is not delivered to the
needle head.
Refer to page 204b-2 for setting auto-oiler function.
Flushing oil outlet to the cam tracks Flushing oil outlet

to the needle head
Solenoid valve
for flushing
Manual valve
2007.10.10 Switch panel 図削除
AUTO-OILER
AUTO OILER
2 1 0 -2
2.10.1 SETTING AUTO-OILER

By operating the knitting machine and after 1st PRESET is completed and will
automatically shift to the 2nd PRESET operation, and during the numbers of revolution
setting, flushing will be done.
In this precess, during the flushing operation, not to have the oil splashing all over,
the knitting machine is to speed down automatically, and if the flushing is finished,
will automatically regain to it original speed.
The figure of 2nd PRESET, until the stained portion by this flushing comes to the
suitable cutting place, the continuous knitting numbers of revolution is to be set.
Besides this, after certain numbers of fabric roll, to clean by using air gun by the
operator when 1st PRESET is completed STOP PASS NUMBERS OF TIME (SP
SETTING to stop the knitting can be set up, and further not for each roll, but after
certain rolls of fabric, FLUSHING PASS NUMBERS OF TIME (FP SETTING) for
automatically flushing can be set up.
When to stop the knitting machine with counter figure of 1st and 2nd PRESET, one
revolution before the counter figure, the knitting machine will speed down and stop at
the position where the knitted fabric can be taken out easily.
NOTE
The SPEED DOWN will only be used for only certain motor panels.
For other motor panels, at the time of flushing and when stopping by the counter stop, in
both cases the speed down cannot be done.
2.10.2 SETTING PROCEDURES
a) By keep pressing 7 and if SET DATA key is input, to the "MACHINE STOP
COUNTER" portion, 'F' will be indicated, and on the "DATA ENTRY" portion, the
previous counter figure will be indicated.
b) Numbers of time figure for automatically flushing to be input.

When 'F' is indicated and if "0" is input, automatically the flushing will not be done.
Further, operations of 'SP' and 'FP' will not be done. When 1st and 2nd PRESET is
completed, the knitting machine will definitely stop (COUNT STOP).
Large figure than the setting figure of 2nd PRESET cannot be set up.
If larger figure than 2nd PRESET figure is input, when pressing the ENT key, it
will be waiting of re-inputting.
c) If ENT key is input, at the "MACHINE STOP COUNTER" portion, it will be

indicating 'SP' and at the "DATA ENTRY" portion, previous STOP PASS FIGURE
will be indicated.
AUTO-OILER
AUTO OILER
2 1 0 -3
d) After certain rolls of fabric, and when 1st PRESET is completed, to clean the sinkers,
yarn carriers and around the yarn feeding device with air gun, setting figure of STOP
PASS TIME to stop the knitting machine is input. (Max. 999999)
When 'SP' is indicated, and if "0" is input, even if 1st PRESET is completed, the
knitting will not stop and will shift to 2nd PRESET, and until the end of 2nd PRESET
it will be knitting.
If "1" is input, when each 1st and 2nd PRESET is completed, the knitting machine
will stop (COUNT STOP).
If inputting "2", after 2 rolls of fabric and when the 1st PRESET is completed, the
knitting machine will stop (COUNT STOP).
e) If ENT key is input, at the "MACHINE STOP COUNTER" portion, it will indicate
'FP' and at the "DATA ENTRY" portion, the previous FLUSHING PASS NUMBERS
OF TIME setting figure will be indicated.
f) After certain numbers of roll, the flushing is to be done automatically to input the
setting figure of FLUSHING PASS NUMBER OF TIME. (Max. 999999)
When 'FP' is indicated, and if "1" is input, the 1st PRESET will be completed, and if
entering into the functioning of 2nd PRESET, it will always be flushing only the set
numbers of revolution (F figure).
If "2" is input, for each 2 roll of fabric, after 1st PRESET ended and if entering into
the function of 2nd PRESET, it will always be flushing only the setting numbers of
revolution (F figure).
"0" cannot be input.
If "0" is input, if pressing ENT key, it will automatically input "1".
g) If inputting ENT key, setting is completed.
NOTE
With the counter figures of 1st and 2nd PRESET, when the knitting machine had
stopped, then release with DEL + SET DATA key.
When miss pressing the figure key, please press DEL key.
AUTO-OILER
AUTO OILER
2 1 0 -4
【OPERATION EXAMPLE】
F= 1 (Will function 1 revolution flushing)

SP = 3 (For each 3 rolls of fabric, with 1st PRESET, it will stop and
cleaning operation will be done.)
FP = 2 (For each 2 rolls of fabric, after 1st PRESET is ended, flushing
will be done)
To be arranged and set as above for example.
<Key operation> <Indication of machine <Indication of DATA ENTRY

stop counter portion> portion>
7 + SET DATA F
1 F 1
ENT SP
3 SP 3
ENT FP
2 FP 2
ENT
VX-*Y,SEC-*Y
AUTO-STRIPER ELEVATING UNIT
3 0 1 -1
3. Auto-Striper
3.1 Auto-Striper Elevating Unit
The device is equipped with STRIPER ELEVATING UNIT, so by raising the entire
striper, and easily overhaul and exchange cylinder.
The drawing shown hereunder shows the entire unit drawing and where the unit had been
raised up.
Note that each model have different shape of knitting element.
Do not put a wiping brush or your fingers close to the knitting head while the machine is
running. Please be careful. If caught by the machine, this can result in serious injury.
2007.8.17 警告追加
VX-*Y,SEC-*Y
3 0 1 -2
Using the T type wrench 10mm (accessory tool), the worm is turned rightwards and the
unit will be lifted up. (The oblique line portion of the drawing).
When to lower the unit, the location where it had been lowered the utmost will be the
regular height of the unit and had been adjusted according at the factory.
・During lift up the Auto-striper elevating unit, if you turn the knitting machine, the
striper actuator unit will not turn.
In this case, readjust position of the actuator unit. (See page 302-17)
・When you lift up the Auto-striper elevating unit, remove Cadratex and latch opener.
Note that each model have different shape of knitting element.

VX-*Y,SEC-*Y
3 0 1 -3
3.1.1 Adjustment of height of Auto-Striper Elevating unit
Normally, this height adjustment is not necessary , but in case of conversion etc., adjust in
the following manners.
Auto-Striper
Gear ring
Dial Indicator
Screw A
Nut B
1. Set up dial indicator refer to above figure.
2. Turn the knitting machine by handle, and measure dial indicator and confirm the
tolerance is within ± 0.05mm. If the tolerance is not within the accuracy, readjut the
leveling.
3. Loosen up nut B (3 pcs.). Adjust screw A little by little , and turn the machine by
handle, and measure dial indicator and confirm the tolerance is within ± 0.05mm.
4. After the adjustment, tighten up nut B. And measure again, if not within the accuracy,
then by considering the above 4 in mind, please readjust.
AUTO-STRIPER
AUTO-STRIPER UNIT
3 0 2 -1
3.2 Auto-Striper unit
This is the unit that stripes yarns with operation of the yarn catcher & cutter actuated by
selector plates, each ward cam and the cutter cam.
Here, the explanation will be made taking up, as an example, a set of auto stripers
installed on the electronics jacquard models (V-SEC＊Y type).
All charts, diagrams, and illustrations used here are of model "V-SEC＊Y.
Please note that the model V-SEC＊Y and VX-＊YRE revolve in reverse direction
against revolving direction of the model VX-＊Y.
In this explanation, therefore, shapes and arrangements of each striper unit part are shown
in symmetry form between these two different groups. Please refer to the end of the
manual instructions when finding out shapes and arrangements of each parts and parts
numbers as well.
3.2.1 Features
The unit has four independent fingers, A, B, C and D which also has an independent yarn
2007.8.20 警告追加
catcher & cutter. The unit, therefore, can operate without trouble when yarns of quite
different types and counts are knit in the same one feed.
従来型、C＆R型説明併記、統合
2003.4.18
AUTO-STRIPER
AUTO-STRIPER UNIT
3 0 2 -2
3.2.2 Types of auto-striper units and their distinction
Auto-striper units installed on our machines can be classified widely into two different
types; one is common type and another is "catch-and-release" type (C&R type). The
common type is used only for four-color-striping exclusively. While, "C&R" type is used
for three-color, four-color, and also for six-color striping as well.
Types of auto-striper units can be identified with observation for actuator units installed
on machines (See below illustration).
The actuator units for the common type striper units have been aligned on a single
horizontal arrangement, whereas, the actuator units for "C&R" type striper units have
been installed in right-and-left staggered arrangement, both as illustrated.
Actuators aligned on a single

horizontal line.
Actuators for common type auto-striper units
Actuators installed in right-and-left

staggered arrangement.
Actuators for "C&R" type auto-striper units

AUTO-STRIPER
AUTO-STRIPER UNIT
3 0 2 -3
3.2.2a Construction ( Common type )

( KUT-124HD,HE,HF : V-SEC*Y )
( KUT-124JC,KC,KD : VX-*Y )
( KUT-124HA,HB : VX-*YRE )
1 Slider : This moved up or down by rocking bars.

2 Crank : This has a circular motion caused by vertical motion of the slider.
3 Finger : This has an arc motion caused by crank.
4 Yarn catcher : This has radial motion caused by the claw and the cutter cam.
5 Cutter : This has radial motion caused by the claw and the cutter cam.
6 Rocking bar : The upper portion is pushed in and pivots at the center to push out the
lower portion. A butt for setting catches a upward cam.
The reverse action takes place for resetting.
Butt for downward cam
Butt for
set
selector
plate
A
B
C
D
1 3
A
B
2
C
D
Butt for 5
re-set
selector
plate
4
Butt for upward cam

AUTO-STRIPER
AUTO-STRIPER UNIT
3 0 2 -4
3.2.2b Construction ( "C&R" type )

( KS64-005DC,DY : V-SEC*Y )
( KS64-005FA,GB : V-SEC*CY )
( KUT-306CA : V-SEC*Y6 )
( KS64-005HA : V-SEC7BY )
( KS64-005EA : VX-*CY )
( KUT-306AB,GB : VX-*Y6 )
( KUT-306FB,ZA : VX-*Y6RE )
1. Slider : This moved up or down by rocking bars.

2. Crank : This has a circular motion caused by vertical motion of the slider.
3. Finger : This has an curved motion caused by crank.
4. Yarn catcher : This has radial motion caused by the claw and the cutter cam.
5. Cutter : This has radial motion caused by the claw and the cutter cam.
6. Rocking bar : The upper portion is pushed in by the select bar and pivots at the
center to push out the lower portion. A butt for setting catches a
upward cam. The reverse action takes place for resetting.
7. Select bar : The lower portion is pushed in by the selector peg of the actuator and
pivots at the center to push out the upper portion.
8. Lever : This moved down the rasing slider by the ward cam.
9. Fixed Cutter : This cut the yarn with the fixed cutter.
1 0 Yarn guide : This guided the yarn.
2
10
3
6 5
4
9
AUTO-STRIPER
AUTO-STRIPER UNIT
3 0 2 -5
3.2.3a Principle of operation of Auto-Striper unit ( Common type )
The sequence of operation is shown here. [3.3 Auto-Striper Actuator] should be referred
to.
a) This shows a finger being idle. The notch stays at A.
Crank Notch
Yarn
Cover
Rocking bar
Slider
Finger
Cutter
Yarn catcher Fixed Blade
b) When the controller issues a signal to feed yarn, the setting selector plate pushes in the
butt at the upper portion of the rocking bar. The lower portion of the rocking bar sticks
out. The rocking bar is operated by the upward cam of the actuator and the slider rises.
The crank that is connected to the slider lowers a finger for accepting a yarn.
The position of the notch moves from A to B.
Yarn
Notch
Yarn carrier
Upward cam
Yarn to be catch
by needle
AUTO-STRIPER
AUTO-STRIPER UNIT
3 0 2 -6
c) When the controller emit signal to stop feeding, a finger is moved to the idle position by
the downward cam and at the same time the yarn catcher & cutter unit is moved by the
claw of the crank to catch the forward cam. The notch position moves from B to A.
Downword cam
Yarn
Notch
Claw
Finger
Cutter
Yarn catcher
Yarn leaving needles
d) The yarn catcher & cutter unit that was pushed forward by the claw as explained in c)
above is pushed further forward by the forward cam of the cutter cam unit so that a yarn
gets inside the catcher.
Yarn
Cutter
Yarn catcher
Catching
Forward cam
Yarn catcher & cutter butt

AUTO-STRIPER
AUTO-STRIPER UNIT
3 0 2 -7
e) The yarn catcher & cutter unit that has caught a yarn as explained in d) hereinbefore
continues to withdraw to the fixed cutter via the motion of the cutter cam.
The yarn that was caught is held between the yarn catcher and the fixed cutter.
The yarn is cut by the cutter and the fixed cutter just after the yarn is held.
Cutting
To fabric
Holding
Cutter
Catching Fixed cutter

Finger Cutter
Yarn catcher Cutter cam Yarn catcher Fixed cutter
Yarn catcher & cutter butt

AUTO-STRIPER
AUTO-STRIPER UNIT
3 0 2 -8
3.2.3b Principle of operation of Auto-Striper unit ( "C&R" type )
The sequence of operation is shown hereunder. It should be referred to [ 3.3 Auto-Striper

Actuator ] in page 303-1.
< Changing to the feeding motion >

1. This shows a finger being idle.
Yarn
Crank
Lever
Claw
Select bar Finger
Slider
Selector plate
Rocking bar
2. The cancel cam of the actuator pushes in all butts at the upper portion of the select bars,
so that the lower portion of the rocking bar sticks out. Then the controller emit signals
for idel fingers, the selector plates of the actuator push in the butt at the select bars of the
lower portion. The rocking bar of the feeding motion is operated by the upward cam of
the actuator and raised with the slider. The crank that is connected to the slider lowers
the finger outward. The position of the finger moves from the idle motion to the feeding
motion.
Yarn
Finger comes out

The actuator canceling cam
fully outward.
presses the select bar butt in.
The actuator selector plate

presses in the butts other
than yarn feeding fingers. Neelde
The rocking bar and the
slider are raised up by the
upward cam
AUTO-STRIPER
AUTO-STRIPER UNIT
3 0 2 -9
3 . The downward cam pushes the lever, so that the lever lowers the slider. The crank that is
connected to the slider raises the finger inward to feeding position. The claw moves the
yarn catcher and cutter outward, so that yarn is released.
Lever
Yarn is fed to needles

Downward cam
< Changing to the idle motion >

4 . When the controller emit signal to stop feeding, the selector plate of the actuator pushes
in the butt of select bar at the lower portion of the rocking bar, so that the upper portion
of the rocking bar sticks out. The rocking bar is operated by the downward cam of the
actuator and lowered with the slider. The position of the finger moves from the feeding
motion to the idle motion. At the same time the claw moves the yarn catcher and cutter
to the position of the forward cam.
Downward cam
The selector plate

presses in the butt
of the selector bar.
Claw
AUTO-STRIPER
AUTO-STRIPER UNIT
3 0 2 -10
5. The yarn catcher & cutter unit that was pushed forward by the claw as explained in the
foregoing paragraph, above is pushed further forward by the forward cam of the cutter
cam unit so that a yarn gets inside the catcher.
Cutter cam
Forward cam
Catching
6. The yarn catcher & cutter unit that has caught a yarn as explained in the foregoing
paragraph, above continues to withdraw to tha fixed cutter via the motion of the cutter
cam. The yarn that was caught is held between the yarn catcher and the fixed cutter. The
yarn is cut by the cutter and the fixed cutter just after the yarn is held
Cutting
To fabric
Holding
Cutter
Cutter cam Fixed cutter
The yarn is cut by the dynamic cutter blade and the

Yarn catcher
Finger
stationary cutter immediately after it has been
caught and held between the yarn catcher and the Expanded bottom view
stationary cutter.
AUTO-STRIPER
AUTO-STRIPER UNIT
3 0 2 -11
〈WHEN NOT FUNCTIONING THE

FINGERS INTENTIONALLY〉
7.The cancel cam of the actuator pushes the upper

butt of the selector bar in, and its lower butt
comes out.
Canceling cam
Next, all the selector plates of the actuator push

in the lower butt of the select bar, and the lower
butt of the rocking bar is also pushed in. Then
the upward cam does function to the butt.
Selector plate
Upword cam
Further, push in the upper butt of the rocking Downword cam

bar by pushing the upper butt of the select bar
with the selector plate, in order not to receive
any function from the downward cam onto the
upper butt of the rocking bar (keeping the
fingers idle).
This action corresponds to the case of [test
mode 3] (the fingers do not work for striping)
and to the case of the pattern for which the
fingers are not changed, and is executed by the
computer automatically.
Any factitious change of the finger setting will
be a cause of trouble for incorrect finger
changes.
Select [Select needle] and start knitting from
the beginning in this case (See page 406-1). Selector plate
AUTO-STRIPER
AUTO-STRIPER UNIT
3 0 2 -12
3.2.4 Mounting and adjustment of auto-striper unit
Dial cap hub
Adjust block
Screw B
Screw A
Striper ring
Diatance piece
Auto striper
Yarn carrier
Setting range
a a’
The stripers are set on the striper ring mounted on the dial cap hub.
For mounting, the distance piece of the unit is fitted into the groove of the striper ring, and
by pressing the screw "A" tip firmly against the ring surface, tighten up the screw "B".
In this case, The fingers should be idle position.

AUTO-STRIPER
AUTO-STRIPER UNIT
3 0 2 -13
3.2.5 Adjusting horizontal position of the unit
The horizontal position of an autostriper should be adjusted taking intoconsideration its

positional relation to the corresponding yarn carrier.
Please refer to Page 403 [4.3 Yarn carrier adjustment].
3.2.6 Back-and-forth positioning adjustment for the auto stripers
Clearance between the auto striper unit and the selector plate of the actuator is normally
adjusted with the striper actuator unit.
Adjust varied positioning in accuracy on each auto striper unit、if nay, with the
positioning set screw "A" illustrated in the previous pages.
The screw (A) has been adjusted properly before shipment. Do not loosen it except
special case.
3.2.7 Replacement of the parts in the striper box
Always replace the parts in the striper box without loosening "F" and "F’" fixing
screws. If once loosened, readjust squareness between the top plane and the left side
plane of the striper box.
Please refer to Page 307 [3.7 Slider guide set jig].
The locking ring for each pin should be replaced with new one.
ＦＦ’
Ｇ
Ｅ
Ｄ
Ｅ’ Ｃ
Ｂ
ＡＡ’
Auto-Striper unit ( "C&R" type ) Auto-Striper unit ( Common type )

AUTO-STRIPER
AUTO-STRIPER UNIT
3 0 2 -14
a) Replacement of yarn catcher and cutter
Yarn catcher and cutter with their guides can be taken off by removing screws " A ", " A’"
and B & C pins.
In the guide groove, you will find the yarn catcher and cutter holding each other.
Special adjustment is not required for resetting the yarn catcher and cutter. However, yarn
catcher and cutter has a bend in order to hold and cut the yarns, so after fitted into the
guide, slide them and compare the heaviness, and in case there should be any with
extreme differences, then replace it with another one.
As using the cutter of auto-striper a great deal, the cutter will become dull and cutting
efficiency will become bad and un-useble. In this case, sharpen up the cutter again by
using the cutter grinder (option) so that it can be used again.
Yarn cutter
Yarn catcher
b) Replacement of fixed cutter
Fixed cutter can be taken off by removing the pins "C" & "D" shown in the drawing.
Please refer to page 302-13
Special adjustment is not required for resetting.
Fixed cutter are interchangeable with previous auto-striper.
Fixed cutter the yarn catcher and cutter holding

the fixed cutter
AUTO-STRIPER
AUTO-STRIPER UNIT
3 0 2 -15
c) Replacement of slider
( Common type )
By removing the pins "E" and "E'" shown Notch spring

in the drawing (Please refer to Page 302- adjusting screw
13), can remove the guide with the slider.
In the rocking bars, depending upon the
butt positions, there are 4 kinds, so when Knock position
resetting, please observe the knock position
and butt position relation and be set up as Rocking bar
you can easily mix up with "B" and "E",
and with "C" and "D". Slider
After the slider is replaced, as in the same
manner as of yarn catcher/cutter, please
have it slide in the guide and compare the
heaviness of movement. Slider guide
To adjust this slide heaviness of movement
is adjusted by notch spring adjusting screw
located at the back of the guide.
( "C&R" type )
By removing the pins " E ", " E’ Lever

" and " G " shown in the drawing
(Please refer to page 302-13), can
Notch spring
remove the guide with the slider.
adjusting screw
In the select bars, depending
upon the butt positions, there are
6 kinds, so when resetting, Notch position
observe the notch position and
butt position relation and be set
3.2.8次頁へ
Rocking bar
up.
After the slider is replaced, as in
Slider
the same manner as of yarn
catcher and cutter, please have it
slide in the guide and compare
2003.4.23
the heaviness of movement. Slider guide

To adjust this slide heaviness of
movement is adjusted by notch Select bar
spring adjusting screw located at
治具削除
the back of the guide.

96.11.7
AUTO-STRIPER
AUTO-STRIPER UNIT
3 0 2 -16
3.2.8 Auto-striper unit right angle adjustment (option part)
If the fixing screws " F " and " F’" screws had been loosened up shown in page.302-13[
3.2.7 Replacement of the parts in the striper box], readjust the right angle of the unit.
Please refer to Page 307 [3.7 Slider guide set jig].
3.2.9 Life of the cutter
The life of the cutter will vary depending upon what type of yarns are knitted on the
machine, and in case knitting with polyester type filament yarns more often, the life of the
cutter will be shorter.
Therefore, in such a case, please refer to Page 302-14[a) yarn catcher and cutter], and
exchange the cutters.
3.2.10 Procedures of threading up yarns to stripers.
<1> Hold the yarn and pull it towards

yourself, and with tweezers.,
thread up the yarn.
<2> With your finger, the finger is

pushed back to its original
position.
The yarn catcher and cutter will
come out, so the yarn will be held
here.
<3> When pressing in with the

tweezers the head portion of yarn
catcher and cutter, then the yarn
will be held to the yarn catcher. Tweezers
However, the striper where the actuator

is following right after, this operation
cannot be done, so rotate the machine a
little, and after the actuator is moved,
thread up the yarns.
AUTO-STRIPER
AUTO-STRIPER UNIT
3 0 2 -17
3.2.11 Adjustment of left & right position of the ACTUATOR UNIT.
This adjustment is not necessary except for the following cases:

1. when the backlash between the cylinder and dial has increased,
2. when the height of the striper has been adjusted, or
3. when the dial has been raised at the time of cylinder exchange.
The adjustment of left & right position of the actuator unit, loosen up eight (8) pieces of
bolts fixing the pulley "B" of the drive side which is transmitting to pulley "A" that is made
together with the actuator unit located inside the dial upper portion cross member.
By doing this, the actuator unit will become free and move in either left or right direction.
Then, left and right position adjustment is done with the needles removed position and
trapper.
After getting the adequate adjusted position, the bolts of pulley "B" are tightened up.
Contact ring Tension adjust bolt
Pulley "A"
Set bolt
Pulley "B"
Moter side
Fix bolt (8 pcs.)

Timing belt
Cross member
After the above adjustment, if the knitted fabric of this yarn changing portion is not
matching with the folding portion of the take-up, please adjust as follows:-
The driving mounting holes located at the gear ring back side in three places having spacing
of 20 mm between each other, and by mounting the driving bar to the suitable hole and to
adjust the take-up left & right position coping with the cylinder.
Gear ring back side
Driving bar
3.2.12 Yarn changing portion
Please refer to Page 403 [4.3 Yarn carrier adjustment].

AUTO-STRIPER
AUTO-STRIPER UNIT
3 0 2 -18
3.2.13 How to cope with yarn breakages and yarn missing
After threading up the yarn into the finger, and in case it is difficult to have the needle
catch the yarn, as shown in hereunder have the yarn be held have the yarn be feed by the
needle and caught by the needle in the machine.
With the needle,the yarn is hooked
When the knitted down fabric had dropped over 10 cm, please be careful not to have the
fabric be caught by the spreader device before it reaches the take-up rollers.
In case you have had total fall out of knitted fabric, after checking if there are not such
thing as curled up fabrics not broken needles, and bring down the knitting fabric upto the
take-up rollers with care.
2007.8.17 警告追加
AUTO-STRIPER
AUTO-STRIPER UNIT
3 0 2 -19
3.2.14 Maintenance of auto-striper unit
Lint will accumulate inside auto-striper units after certain hour running. It is necessary to
clean the inside of auto-striper units periodically. Accumulated lint inside an auto-striper
unit can cause miss-selection, damage of the unit and/or damage of the actuator of the
auto-stripers.
< How to take apart an auto-striper unit >

Loosen screws (E and E’: Common type , E , E’and G : "C&R" type) holding the
slider of an Auto-striper unit and remove pins. And the slider unit can be taken out as per
the sketch below.
When screws F and F’are loosened, the perpendicular angle of the auto-striper unit may
become off. Refer to page 309-1.
ＦＦ’
Ｇ
Ｅ
Ｄ
Ｅ’ Ｃ
Ｂ
ＡＡ’
Auto-Striper unit ( "C&R" type ) Auto-Striper unit ( Common type )
Apply a pair of tweezers or an air gun to the place where the slider unit was removed, to
clean the unit of lint. After cleaning, the slider unit has to be put back.
After assembling, try to move the butt of the rocking bar to see if fingers will move in
linkage with the vertical motion of the rocking bar, try to push in the top butt of the select
bar to see if the bottom butt of the rocking bar will stick out, try to push in the bottom butt
of the select bar to see if the top butt of the rocking bar will stick out.
Cleaning is required at least once in two months although this depends on yarn type
and/or quality.
STRIPER ACTUATOR
STRIPER ACTUATOR UNIT
3 0 3 -1
3.3 Striper actuator unit
The striper actuator unit, if dividing it up, can be divided generally as follows :
1. Finger selecting mechanism of striper unit.
2. Functioning portion of cutter and catcher in the striper unit
3.3.1a Name of each parts ( Common type )

( KUT-233CDi : V-SEC*Y )
( KUT-233DDi : VX-*Y )
( KUT-233EBi : VX-*YRE )
5 2
1
1
3
3
1
1
4 2
8 7 6
1. Finger 2. Cancel cam 3. Guide cam half-way cam
4. Upwards cam 5. Downward cam 6. Arrange cam
7. Forward cam 8. Cutter cam
2007.8.17 警告追加
STRIPER ACTUATOR
3 0 3 -2
1. Finger (set side 4 pcs., reset side 4 pcs.)
If the signal should come from the controller, electro-magnet of actuator will function and
finger is operated.
Each finger will swing vertically, and if the signal should come the set finger will swing
upwards ad the resetfinger will swing downwards if the signal should come.
2. Cancel cam
To have the half-way swung sliders (Located at the back side of striper unit) is to be fixed to
the proper place accurately is this cam.
3. Guide cam half-way cam
It is the cam to have the half-way slider butts (Located at back side of striper unit) to be set
to set condition and or reset condition.
4. Upwards cam
Finger functioned with set finger to be in yarn feeding condition is this cam.
5. Downward cam
It is the cam to have the finger functioned with reset finger to be in idle condition.
At the same time, to have the cutter and catcher of striper unit to be in operating condition.
6. Arrange cam
It is the cam to have half-way condition cutter & catcher of striper unit to be in proper
condition.
7. Forward cam
If the finger is reset, at the same time the cutter and catcher will be forwarded, but to have it
forwarded more and positively catch the yarn and be in the cutter and catcher,
this is the cam to do this.
8. Cutter cam
The cutter and catcher that had been forwarded frontwards than the forward cam to be pulled
in, and hold the yarn can to be cut is what this cam will do.
STRIPER ACTUATOR
3 0 3 -3
3.3.1b Name of each parts ( "C&R" type )

( KS64-007AC,BD,DC : V-SEC*Y,SEC*CY )
( KUT-307CCi : V-SEC*Y6 )
( KS64-012BA,DA : V-SEC7BY )
( KS64-006DC : VX-*CY )
( KUT-307ACi,FCi : VX-*Y6* )
( KUT-307ECi : VX-*Y6RE )
3’
10 2
1
8
7 9 6
1. Finger 2. Cancel Cam

3. Selector Cam "A" (Upward Cam) 3’. Selector Cam "A" (Release Cam)
4. Selector Cam "B" (Downward Cam) 5. Guard Cam
6. Arrange Cam 7. Forward Cam
8. Cutter Cam 9. Guard Cam
10. Finger (for Cancellation)
STRIPER ACTUATOR
3 0 3 -4
1. Finger
( 3 pieces : for 3 color striper, 4 pieces : for 4 color striper, 6 pieces : for 6 color striper )
If the signal should come from the controller, electro-magnet of actuator will function
and finger is operated.
Each finger will swing vertically.
2. Cancel Cam
This cam fills the role of plunging the upper butt of the select bar (located on the back of
the striper unit) into the grooves correctly.
3. Selector Cam "A" (Upward Cam)

This cam acts to put the finger functioned with selector peg into condition of yarn
feeding.
3’
. Selector Cam "A" (Release Cam)
This cam has a role to release yarn from the yarn catcher after yarn supplying has been
made.
4. Selector Cam "B" (Downward Cam):

The cam makes the finger, which has functioned with the selector peg, idle condition.
At same time the cutter and the catcher of the striper unit will be made into active
condition with the act of this cams.
5. Guard Cam
This cam is provided to prevent the fingers from over-run after yarn released. This cam
will act to hold the finger on the proper position.
6. Arrange Cam
This cam has a role to shift the cutter and the catcher of the striper unit onto proper
position when they are on a halfway condition.
7. Forward Cam
As soon as the finger is re-set, the cutter and the catcher get out forward. The role of this
cam is to push the the cutter and catcher forward further to get yarn completely into both
of them (See Page No.302-3).
8. Cutter Cam
This cam acts to draw the cutter and the catcher, which have been pushed forward by the
forward cam, into the old position, and to hold and cut yarns.
9. Guard Cam
This cam works to place back the cutter and the catcher which have been pushed forward
for yarn-releasing when yarn fed.
10. Finger (for Cancellation)

With electronic signal from the controller, the actuator works the finger.
The finger will swing vertically.
STRIPER ACTUATOR
3 0 3 -5
3.3.2a Adjustment of Each Parts ( Common type )
Set Screw A
Butt of locking bar to
be in middle of groove
Height adjustment
screw "a"
a) Depth adjustment of the Actuator Unit
Normally when actuator unit is removed, and when setting it again, by having it put
against the depth position determine screw, it can be set back to its original location, but
basically, the spacing between the selector plate and striper unit to be set to A. (Please
refer to above drawing)
A=1.2～1.3mm Ｅ=0.7～0.8mm
b) Height Adjustment of the Actuator Unit
With the screw (a) of Figure, height adjustment can be done. As a checking point, the
finger under yarn feeding condition, the slider butt position as shown in the drawing, to be
set so that it will came in the center of the groove of half-way cam top side.
96.4.15 A=1.2-1.3
If slackening the actuator unit fix screw, it will be rather tilting frontwards in all, so please
be careful.
STRIPER ACTUATOR
3 0 3 -6
c) Circular plate depth adjustment
Adjustment is done with depth adjusting screw, by as checking place, under the condition
where the cutter and catcher of striper unit is fully forwarded, it is to be set so that it will
pass the middle of the spacing of cutter guide and butt.
The 2 pcs. of adjusting screws are to be set in same amount.
Depth adjust screw

Insert 0.42mm
shim and adjust
Striper Unit
To be in
the middle
d) Cutter cam adjustment
Between the cutter cam and butt of cutter & catcher, insert thickness gauge (00-1048
thickness of 0.42mm), and to have the cutter cam be pressed down and set.
STRIPER ACTUATOR
3 0 3 -7
3.3.2b Adjustment of Each Parts ( "C&R" type )
Ａ=1.3～1.4mm
Ｂ=1.0～1.1mm
Fixed screw Ｃ=1.0～1.1mm
ＢＤ=1.3～1.4mm
Ｅ=0.7～0.8mm
Height adjustment Ｃ
screw (a)
Height adjustment screw (b)
a) Depth adjustment of the Actuator Unit
Re-storing of the actuator unit after removal of it is possible with a screw provided for
setting of depth position of it by pressing the front face of the actuator unit to the front
face of that screw. However, it is required basically to confirm if each spacing, between
the selector cam and the back face of the striper unit (A, D), the upper butt of the rocking
bar and the cancel cam (B), the selector peg and the back face of the striper unit (C), is in
all the correct distance respectively as given below. (Please refer to above drawing)
Space measuring on the B, and C position has to be done removing of the select-bar of the
striper unit.
A=1.3-1.4mm，B=1.0-1.1mm，C=1.0-1.1mm，D=1.3-1.4mm，E=0.7-0.8mm
b) Height Adjustment of the Actuator Unit:
First, loosen the fixing screw, and adjust the height of it with the height adjustment screw
(a). And tighten back the fixing screw, watching the adjusted position.
Set the butt of the select bar pressing toward under the condition of selector peg being
lowered.
If slackening the actuator unit fix screw, it will be rather tilting frontwards in all, so please
be careful.
STRIPER ACTUATOR
3 0 3 -8
c) Mounting of the bracket

Mounting of the bracket is made fixing firmly with use of the left side tapping hole on the
base "B".
d) Circular Plate Depth Adjustment

This adjustment is made with the depth adjustment screws. Set the circular plate to the
position where the middle of spacing between the cutter guide and the butt of the
cutter/catcher allows passage of the tip of the arrange cam in condition that the cutter and
the catcher of the striper unit are pushed forward fully.
The two pieces of adjusting screws have to be set in same amount.
e) Right-and-Left Adjustment of the Circular Plate

In this adjustment the circular plate must be so fixed to the condition that the right edge
plane of the bracket keeps onto the same line with the right end plate of it.
f) Height adjustment of the Circular Plate:

Adjust with the screw (b) (See Page No.303-3) to have 0.75mm spacing (E) between DELRIN
(While color synthetic resin made) part of the striper unit and the circular plate cam.
g) Adjustment of the Cutter Cam:

Adjustment screw
Butt
Inserting Base B
thickness
gauge
Bracket
Same line
Circular Striper Unit
Plate
Butt
Middle 1mm
Adjust cutter cam by inserting thickness gauge (Part No.00-1048, thickness = 0.42mm)
between the cutter cam and the butt of the cutter/catcher and pressing the cutter cam
forward.
Normally, adjustment for the selector cam (upward cam, release cam, and downward cam)
is not required. But, when replaced, take the procedure given in Page 303-19.
STRIPER ACTUATOR
3 0 3 -9
3.3.3 Striper actuator unit maintenance
ａ）Cleaning of selector plates in striper actuator

To prevent wrong patternmaking, check and clean the parts encircled in the following
drawing of ○-mark position once a day.
<Check and cleaning>
Stop operating the actuator with the gate, then blow the fingers with air from the outside.
Remove lint and other dirt hardly removable with air by using tweezers.
Perform cleaning with care not to deform any finger.
The fingers take the ON or OFF position in accordance with the solenoid operated by the
signal from the striper.
Lint or dirt on the solenoid hinders the solenoid from proper functioning, causing wrong
pattern making.
"C&R" type Common type
2007.8.17 警告追加
STRIPER ACTUATOR
3 0 3 -10
b-1) Striper actuator cam lubrication ( Common type )
As the striper actuator is installed above the knitting fabric, no automatic lubricator can be
used. So, periodically apply oil to the parts illustrated below with oil spray or brush:
4. Set cam Everyday

5. Reset cam Everyday
6,7,8. Cutter cam Everyday
2. Cancel cam Once/week
3. Guide cam Once/week
The set cam and reset cam require particular care since they are loaded with a large force
and failure in lubrication may cause cam abrasion and butt damage.
5 2
1
1
3
3
1
1
4 2
8 7 6
STRIPER ACTUATOR
3 0 3 -11
b-2) Striper actuator cam lubrication ( "C&R" type )
As the striper actuator is installed above the knitting fabric, no automatic lubricator can be
used. So, periodically apply oil to the parts illustrated below with oil spray or brush:
2. Cancel Cam 3. Selector Cam "A" (Upward Cam)

3’. Selector Cam "A" (Release Cam) 4. Selector Cam "B" (Downward Cam)
5. Guard Cam 6. Arrange Cam
7. Forward Cam 8. Cutter Cam
9. Guard Cam
The Selector Cam and Cancel Cam require particular care since they are loaded with a
large force and failure in lubrication may cause cam abrasion and butt damage.
3’
8
7 9
6
STRIPER ACTUATOR
3 0 3 -12
3.3.4 How to change the ceramic actuator of auto-stripers
The ceramic plates are incorporated in the actuator.

If and when the ceramic actuator has a trouble, change it according to the following
procedures.
3.3.4.1a How to change the ceramic actuator of auto-stripers ( Common type )
a) How to remove the actuator of the auto-stripers
1. Remove the nozzle unit at the bottom of the actuator of the auto-stripers.
Remove the cable at the back of the actuator, too.
Guide
Screw to adjust block
radially
Screw a
Cable
2. Remove the screw a (2

pieces) holding the actuator and also remove one guide block to take out the actuator
unit from the knitting machine.
b) How to take apart the striper actuator unit
3. Put the striper actuator unit upside down on a base plate.

STRIPER ACTUATOR
3 0 3 -13
4. Loosen screw b (2 pieces) and remove the suction base with the circular plate from the base.
5. Loosen screw c (4 pieces) that holds the ceramic actuator from the top and the bottom.
6. Loosen screw f and remove halfway cam.

Loosen screw holding cam set piece that had halfway cam.
7. Loosen slightly screw d holding the base and the selector base B and slide the ceramic
actuator to the arrow direction in below figures. Do no loosen screw e at this time. If
screw e is loosened by mistake, refer to page 303-15 " e) accuracy of setting " to set it
back.
Screw c
suction base
bracket
Screw b
circular plate
selector base B
base A
Screw d
ceramic actuator
base c
7.0 ± 0.06 mm
halfway cam
cam set piece
selector base A
base B
Screw c Screw e
Screw f
halfway cam
Screw g
STRIPER ACTUATOR
3 0 3 -14
c) How to put back the actuator
8. Set a new actuator in the opposite order explained in 7. above. A actuator can be set in
either vertical direction and the horizontal direction (right or left) has to be reversed for
some machine models. Attention has to be paid to this. The back plate of the ceramic
actuator has upward arrow marking but disregard this. Look at the shape of the fingers
of the actuator and set the actuator in such a way as the fingers will have the same
direction with that of cams as shown in the figure in page 303-13. Tighten screws c and
d to such an extent as for the actuator will slide radially.
9. Apply the jig to set the actuator so that the distance from the surface of base c to the
finger tip will be 7.0 plus or minus 0.06mm. Adjust the depth of the actuator and
confirm accuracy of cam setting after screws c and d.
Push the ceramic actuator

from the back and apply
the top of the peg lightly
to the inside of the jig.
Ceramic actuator set up jig

( 00-1137U##** )
10. If and when screw e was loosened or the cam in front of the actuator was changed,
refer to " e) accuracy of cam setting " in page 303-15 to confirm accuracy of setting.
11. Set the cam set piece and halfway cam. There is a slight play at the setting surface but
set the cam in level.
12. Set the circular plate in level.
d) How to set actuator to the knitting machine
13. Set the actuator unit to the knitting machine in the reverse procedures as explained in
2007.11.29 治具番号変更
2. above.
14. For adjustment of each components of the actuator unit, refer to " striper actuator " in
page 303 and " nozzle unit " in page 304 of the chapter 3 of the manual.
STRIPER ACTUATOR
3 0 3 -15
e) accuracy of cam setting

When the ceramic actuator only is
changed, it is not needed but if and
when the cam or the setting base was
removed, confirm accuracy of cam
setting in the following procedures.
Screw "h" 1. Loosen screw "g" so that the distance

X from the indexing surface to the
level where halfway cam set piece is
Screw "g" set will be adjusted with screw "h" to
Ｘ
be 73.25±0.05mm ( 70.25±0.05mm
: KUT-233EBi for VX-*YRE ) .
Ｘ＝73.25±0.05 mm
2. Adjust with screws "i" and "j" the
( 70.25±0.05 mm )
distance Y from the indexing surface
Screw "k" to the top of selector cam to be 40.1±
0.05mm ( 37.1±0.05mm : KUT-
233EBi for VX-*YRE ) .
Screw "m"
3. Refer to " c) How to put back the

actuator " in page 303-14 with how to
adjust the distance from base C to the
finger top to be 7.0 ± 0.06 mm.
Ｚ＝121.9±0.05 mm
( 118.9±0.05 mm )
4. Adjust with screws "k" and "m" the
Ｙ＝40.1±0.05 mm distance Z from the indexing surface
( 37.1±0.05 mm) to the top of selector cam to be
121.7±0.05mm ( 118.9±0.05mm
:KUT-233EBi for VX-*YRE ) .
Screw "i" Screw "j"
STRIPER ACTUATOR
3 0 3 -16
3.3.4.1b How to change the ceramic actuator of auto-stripers ( "C & R" type )
a) How to remove the striper actuator unit of the auto-stripers
1. Remove the trapper unit at the bottom of the actuator of the auto-stripers.
Remove the cable at the back of the actuator, too.
Guide
block
Screw to adjust
radially
Screw a
Cable
2. Remove the screw a (2 pieces) holding the actuator and also remove one guide block to
take out the actuator unit from the knitting machine.
b) How to take apart the actuator
3. Put the actuator unit upside down on a base plate.

STRIPER ACTUATOR
3 0 3 -17
4. Loosen screw b (2 pieces) and remove the base B with the circular plate from the base A.
5. Loosen screw c (2 pieces) that holds the ceramic actuator A.
Slide the ceramic actuator A to the arrow direction in figure. Do no loosen screw d at
this time. If screw d is loosened by mistake, refer to " c) Reassembling the ceramic
actuator " in page 303-18 to set it back .
Screw b
Base B
Screw c Base A
Bracket
Circular plate Selector base
Screw d
59.5±0.05mm
Ceramic actuator A
Base C
131.95
±0.05mm 59.5±0.05mm
Screw e
Ceramic actuator B
87.35
±0.05mm
STRIPER ACTUATOR
3 0 3 -18
c) Reassembling the ceramic actuator
6.Set a new actuator in the opposite order explained in

5 above. A actuator can be set in either vertical
direction and the horizontal direction (right or left)
has to be reversed for some machine models.
Attention has to be paid to this. The back plate of
the ceramic actuator has upward arrow marking but Top of finger
disregard this. Look at the shape of the pegs of the
actuator and set the actuator in such a way as the
pegs will have the same direction with that of cams
as shown in figure in page 303-8. Tighten screws c
lightly to such an extent as for the actuator will slide
radially.
Push the ceramic

actuator from the
back and apply the
top of the finger
lightly to the inside
of the jig.
Ceramic actuator set up jig

00-1137U##**
Please inquire at the local sales agent.
7. Apply the jig to set the actuator so that the distance from the surface of base A to the
peg tip will be 59.5 plus or minus 0.05mm. Adjust the depth of the actuator and
confirm accuracy of cam setting after screws c.
8. If and when screw d was loosened or the cam in front of the actuator was changed, refer
to " e) Accuracy of cam setting " in page 303-19 to confirm accuracy of setting.
9. Set the base B with the circular plate in level.

2007.11.29 治具番号、文章変更
d) How to set actuator to the knitting machine
10. Set the actuator unit to the knitting machine in the reverse procedures as explained in
2 above.
11. For adjustment of each components of the actuator unit, refer to " Striper actuator " in
page 303 and " Trapper unit " in page 304 of the chapter 3 of the manual.
STRIPER ACTUATOR
3 0 3 -19
Screw d e) Cam Setting Accuracy:
As mentioned in the above, no adjustment

on cam accuracy shown below is required,
when only the ceramic actuators have been
replaced. However, once the cams and the
cam set pieces have been removed,
accuracy on cam setting has to be
confirmed. Adjustment on those in
Ｘ＝131.95 ±0.05 mm accordance with the following procedure is
( for 3 color striper, required.
4 color striper )
＝139.95 ±0.05 mm
( for 6color striper ) 1. First, adjust with the screw "d" to have
dimension of 131.95 ±0.05mm for X
( for 3 color striper,4 color striper ) or
139.95 ±0.05mm for X ( for 6 color
striper ) between the base face and the
mounting base of the ceramic
actuator.
2. Next, Adjust with the screw "f" and

"g" to have dimension of 44.6 ±
Screw i Ｚ1＝149.9±0.05 mm 0.05mm for Y1 (dimension between
Screw j ( for 3 color striper, the actuator base face and the top of
Screw h
4 color striper )
the selector cam) and 25.6±0.05mm
＝150.4±0.05 mm
( for 6 color striper )
for Y2 respectively.
3. Explanation with regard to the

Ｚ2＝143.2±0.05 mm
adjustment method for taking distance
of 59.5±0.05mm between the surface
of the base "A" and the top of the
finger has been described in page
No.303-18 and related figure has been
shown in page 303-18.
4. Finally, adjust with the screw "i" and

Screw g "j" to take distance of 149.9±
Z1
Z2 0.05mm for Z1 ( for 3 color striper,4
color striper ) or 150.4±0.05mm for
Z1 ( for 6 color striper ) , distance
between the base face of the actuator
and the top of the guard cam; and
Y1 143.2mm±0.05mm for Z2, distance
Y2 between the base face of the actuator
and the top of the selector cam.
Ｙ1＝44.6±0.05 mm
Ｙ2＝25.6±0.05 mm
Screw e Screw f
Each cam has been fastened tightly with

the screw with bond on it. Use bond on
the screw when cam is replaced back.
STRIPER ACTUATOR
3 0 3 -20
3.3.5 How to replace selector plates
3.3.5.1a How to replace selector plates ( Common type )
When and if selector plates in ceramic actuator have damaged, replacement of damaged
selector plates is made in the following procedures.
If the cause of mis-selection on coming -in/out of striper fingers is in the ceramic actuator,
it is required to take replacement and adjustment procedures from item No.6.
<Necessary Parts>
1. Finger
For Single Knit Machine Parts No.
Please refer to the parts list of this manual.
2. CERAMIC ACTUATOR SETUP JIG Parts No.

For Single Knit Machine 00-1137UAA
3. Extension Cable for Actuator

For Single Knit Machine ES-160B
<Replacement and Adjustment Procedures>

1. Remove ceramic actuator from striper actuator unit.
2. Remove ceramic actuator cover "a" and face plate "b".
3. Remove pins "c" and take out finger"d".
4. Replace fingers and assemble them in reverse course.
5. Fix up ceramic actuator by using set-up jig onto striper actuator unit. (See page 303-
14)
(e)Screw (e)Screw (c)Pin (d)Finger (b)Face plate

SET-A
SET-B
SET-C
SET-D
(a)Cover
RESET-A
RESET-B
RESET-C Do not remove the screw painted in white color
RESET-D
STRIPER ACTUATOR
3 0 3 -21
<Confirmation of function of selector plates>

6. To confirm functions of striper actuator, remove striper units, in advance, located near
operation panel. Move striper actuator to the position where the striper units have been
removed in case of single knit machine.
7. Based on the following test data, execute simulation. Place finger at top position. Push
up further finger by fingers and confirm there is no more gap in distance between
finger and face plate.
(Test data example) Data may differs depending on machine models.

USED FEEDS=48
C =96
L = 2
LN1 =24(ABCD)( )
LN2 =24( )(ABCD)
8. In the same manner, place finger at the most bottom position, and confirm if there is no
more gap in distance between the two.
9. By warming-up operation, confirm if there is enough amplitude. When " PAGE 8

RESET " procedures is executed, fingers oscillate for about one second. (See page
502-24)
・In the process of above 9, if there are some selector plates which have less amplitude in
comparison with others, there may be some gap still remains in distance between
selector plate and face plate in the above process 6 and / or 7.
For these selector plates , loosen corresponding screw E placed on back side of
actuator, and move them up and down, and fix them up at the position where there is no
more gap in distance at both top and bottom positions.
Do not tighten screw up excessively :

This may distort actuator housing and cause harmful influences against proper
functions.
When gap in distance still remains even after the adjustment of screws mentioned
above, and when sufficient stroke amount of finger is still unobtainable, ceramic plate
(Bimorph actuator) must be replaced.
Replacement of ceramic actuator (Bimorph) requires adjustment with special jigs.
Send them back to our factory for this procedure.
STRIPER ACTUATOR
3 0 3 -22
3.3.5.1b How to replace selector plates ( "C & R" type )
Consult page No. 310-1 [3.10 Replacement procedure for actuator unit fingers] to 311-1
[3.13 Ceramic plate replacement procedure and finger position adjustment method] when
replacing fingers for "C&R" type striper units.
3.3.6 Attention on use of ceramic striper actuator.
Move striper actuator to the position of gate, when machine is kept in stop condition for
several hours.
Do not rotate machine by handle when power source of controller is disconnected.

NOZZLE UNIT
NOZZLE UNIT
3 0 4 -1
3.4 Nozzle unit ( Trapper unit )
3.4.1a Nozzle unit ( Common type )
3.4.1a.1 Function of Nozzle unit
The nozzle units pay roles for the following functions:
・To supply the yarns fed with the stripers to the needles firmly with the trappers.
・To insert firmly yarns that are going to get idle into the yarn guide plates with functions
of the yarn cutters and the yarn catchers, and to hold the cut-tails of the yarn not to be
re-knitted into the fabric again.
・To inhale with suction lint and fluff generated during yarn changing practice.
・To inhale lint and fluff blown off by the air nozzles, and keep the periphery of the yarn
carriers clean from lint and fluff heaped around.
Nozzle plate
Cutter
Yarn guide plate Trapper Hold plate
Here, the explanation will be made taking up, as an example, a set of nozzle unit installed
on the electronics jacquard models (V-SEC＊Y type).
All charts, diagrams, and illustrations used here are of model "V-SEC＊Y.
Please note that the model V-SEC＊Y and VX-＊YRE revolve in reverse direction
against revolving direction of the model VX-＊Y.
In this explanation, therefore, shapes and arrangements of each nozzle unit part are shown
in symmetry form between these two different groups. Please refer to the end of the
manual instructions when finding out shapes and arrangements of each parts and parts
numbers as well.
2007.8.17 警告追加
NOZZLE UNIT
NOZZLE UNIT
3 0 4 -2
3.4.1a.2 Adjustment of Each Part
Trapper Back of needle

b
Screw c
Actuator unit
Depth adjustment screw
Height adjustment shim
Nozzle unit
a) Adjustment of the nozzle's main body

Adjust and take spacing of "a" in the sketch into 5 mm with the depth adjustment screw.
b) Back-and-forth adjustment of the trapper unit

Depth adjustment for the trapper is made with the screw "c" to make the front face of
the trapper mounted on the plate holder parallel to the cylinder, and further to have
spacing "b" for 5 mm ( 4 mm for VX-*Y )to the cylinder needle back.
c) Height Adjustment of the Trapper

Adjust height of the trapper by having the shims ( 0.5mm,1.0mm ) between the actuator
unit and the trapper unit so that the spacing "e" between the bottom of the trapper and
the sinker top becomes 7-8 mm.
NOZZLE UNIT
NOZZLE UNIT
3 0 4 -3
CUTTER HOLDER
PLATE
Sliding easier in
arrow direction
CUTTER
Sliding becomes
harder to arrow
direction
Swung to leftwards
Swung to rightwards
d) Adjustment on trapper's right-and-left swing angles

* If the trapper is swung rightwards the the cutting timing will become faster.
* If the trapper is swung to leftwards the cutting timing will be delayed.
Set the right-and-left swing angles of the trapper so as to get yarns already fed to the
needles and already reached down their stitch points at that moment the yarn to be cut
with the cutter installed on the trappers. Examine and confirm if this condition has been
successfully secured when "A" and "D" finders are in functioning mode.
e) Right-and-left positional adjustment on yarn guide plates
Set the right-and-left adjustment position of the yarn guide plates so as to get the yarns
already placed inside the yarn guide plates at that moment the yarns, that are going to get
idle, to be cut with the cutters installed on the stripers. Examine and confirm if this
condition has been successfully secured when "A" and "D" fingers are in functioning
mode.
After adjusting the trapper unit, rotate the machine slowly about 1 revolution, and make
sure that the trapper unit do not touch the sinker, etc.
It will be caused some damages by miss-adjustment.
NOZZLE UNIT
NOZZLE UNIT
3 0 4 -4
3.4.1a.4 By the trapper, yarn fed to the needle
Trapper
The finger will take yarn feeding
condition, and the yarn that is fed
will be going over the lined up yarn
carrier.
The trapper hooks the yarn and as

guided to the yarn feeding position,
the yarn will fall in to the needles
removed portion.
Yarn fed to the cylinder needle.
Yarn is held at the Yarn catcher portion
The newly fed yarn, after forming

the loop, the yarn will slide over the Cutter
yarn guide part of the trapper.
TRAPPER UNIT
TRAPPER UNIT
3 0 4 -5
3.4.1b Trapper unit（"C & R" type）
3.4.1b.1 Function of Trapper unit
The trapper units pay roles for the following functions:
・To supply yarns fed by the stripers to the needles firmly with the trappers.
・To clean with the air nozzles the periphery of the yarn carriers.
Blower Nozzle
Blower Nozzle
Trapper
TRAPPER UNIT
TRAPPER UNIT
3 0 4 -6
3.4.1b.2 Adjustment of Each Part
Back of needle
b
Trapper
Screw c d
a
Actuator unit
Height adjustment shim

Plate holder
Depth adjustment
screw
a) Adjustment of the nozzle's main body

Adjust and take spacing of "a" in the sketch into 3 - 4mm with the depth adjustment
screw.
b) Back-and-forth adjustment of the trapper unit

Depth adjustment for the trapper is made with the screw "c" to make the front face of the
trapper mounted on the plate holder parallel to the cylinder, and further to have spacing
"b" for 3 - 4mm to the cylinder needle back.
c) Height Adjustment of the Trapper

Adjust height of the trapper by having the shims ( 0.5mm,1.0mm ) between the actuator
unit and the trapper unit so that the spacing "e" between the bottom of the trapper and the
sinker top becomes 22mm. At same time, check the spacing "d" between the trapper and
the striper finger. The both should not be in contact each other.
TRAPPER UNIT
TRAPPER UNIT
3 0 4 -7
3.4.1b.3 Right-and-left positional adjustment of the trapper unit
The trapper unit for this model has been so designed that all the four fingers, A, B, C, and
D will release the yarns always at the same releasing point. Adjust, therefore, the setting
position of the trapper unit shifting it toward right or left direction so that the needle that
comes into maximum stitching point always catches the yarn at the moment of the yarn-
releasing.
After adjusting the trapper unit, rotate the machine slowly about 1 revolution, and make
sure that the trapper unit do not touch the sinker, etc.
It will be caused some damages by miss-adjustment.
TRAPPER UNIT
TRAPPER UNIT
3 0 4 -8
3.4.1b.4 By the trapper, yarn fed to the needle
[ ex.:V-SEC24CY ]
The finger will take yarn feeding

condition, and the yarn that is fed will
be going over the lined up yarn carrier.
Trapper
The trapper hooks the yarn and as
guided to the yarn feeding position, the
yarn will fall in to the needles removed
portion.
Yarn fed to the cylinder needle.

A,B
C,D
Trapper
The yarn will slide over the yarn

guide part of the trapper.
The newly fed yarn, after forming the
loop, the yarn will slide over the yarn
guide part of the trapper.
SK Contact Ring
CONTACT RING UNIT
3 0 5 -1
3.5 Contact ring (for Auto striper)
3.5.1a Summary of contact ring (Suction type)
The contact ring is an intermediate device to have the striper information of controller be
transmitted to striper actuator.
The mechanism of contact ring is rotating and carbon brush of fixed terminal and is
making rotary contacting induction.
This contact ring will require periodical maintenance inspection.
9 12 7
4 3 8
5
17
5
15
6
16
2003.3.28 SKコンタクトリング共通化 12.3 3.5.1a 追加
10
To Auto-Striper
12
1
13 18
11
19
14
2
To Striper Actuator
Judge mark 18
2000.2.4 VX-*Y6-->C & Rに変更, 図変更
17
Contact ring
Carbon brush
1. Set screw (SMS-28) 2. Socket 3. Fixing screw (CM-4x12)
4. Contact ring cover 5. Fixing screw (CMF-5x20) 6. Fixing screw (CXM-5x30)
7. Contact brush holder 8. Contact brush holder 9. Fixing screw (CM-5x50)
10. Fixing screw (CM-5x40) 11. Lower cover 12. Cover
13. Socket 14. Fixing screw (CM-5x30) 15. Contact ring
16. Interval ring 17. Fixing screw (CXM-4x10M) 18. Carbon brush
19. Ring head
SK Contact Ring
CONTACT RING UNIT
3 0 5 -2
3.5.1b Summary of Contact ring (Catch and release type)
The contact ring unit is a relay station provided for transmitting striper information from
the controller to the striper actuator unit. A mercury contact system employed in the
present station permits the machines to run in noise-free and maintenance-free conditions
apart from the conventional contact ring system.
3 7
To the striper controller

4
6 8
To the striper actuator
1. Slip ring 2. Slip ring holder D 3. Slip ring holder E

4. Guide plate 5. Guide bar 6. Connector B
7. Connector C 8. Shaft
2003.12.3 3.5.1b 追加
2003.3.28部番削除E-16764F,NOTE->CAUTION 12.3 Wiring diagram for C& R type striper unit をWiring diagram for suction type striper unit に差替え
SK Contact Ring
CONTACT RING UNIT
3 0 5 -3
3.5.2a Inspection & maintenance of contact ring (Suction type)
Carbon brush is an article of consumption, so please give periodical inspection every 1 to

2 months. In this inspection, if the brush had worn up to the judge mark, please exchange
with new one. Further, if carbon powder should accumulate around the contact ring and
carbon brush, it will be a case of conductive miss, so please clean with air or soft cloth.
The above operation should be carried out by having the power supply of striper amp.
located in the controller to be cut off.
Yellow
Orange
Red
Brown
White
Black
Blue
Green
White
Brown
Red
Orange
Yellow
White Mark
Wiring diagram for suction type striper unit

< For 4-color striper >
2001.8.6 警告マーク変更
1 For D finger re-setting Yellow 2 For D finger setting Yellow

3 For C finger re-setting Orange 4 For C finger setting Orange
5 For B finger re-setting Red 6 For B finger setting Red
7 For A finger re-setting Brown 8 For A finger setting Brown
3.5.1->3.5.2a
9 GROUND White 10 GROUND White

11 Protector for forward cam Green 12 Fabric lamp Black, Blue
SK Contact Ring
CONTACT RING UNIT
3 0 5 -4
3.5.2b Inspection & maintenance of contact ring (Catch and release type)
A mercury contact system employed in the present station permits the machines to run in
noise-free and maintenance-free conditions apart from the conventional contact ring
system.
2003.3.28 サクションタイプ追加のためページ追加 12.3 Wiring diagram for suction type striper unit 前頁に繰上げ。3.5.2b 追加
SK Contact Ring
CONTACT RING UNIT
3 0 5 -5
3.5.3a Exchanging carbon brush (Suction type)
1. Power switch of control unit to be switched off.

(See page 1000-2) Main switch
2. Loosen the bolt 3, remove plastic cover 4 and

cover 21. (See page 305-1)
3. Remove the carbon brush fixing screw 17, you

can take off the brush.
4. After fitting the new brush, please push the tip

of brush and check if the brush will move
smoothly inside the holder.
5. Mounting plastic cover 4, fixing screws 3.
6. After completing the exchanging, please keep the control unit power supply as "OFF"
and rotate the machine about 1,000 revolution for running down the machine for fitting.
By this run down of the machine, the contact ring and carbon brush will have perfect
fitting.
2003.12.3 3.5.2 -> 3.5.3a
SK Contact Ring
CONTACT RING UNIT
3 0 5 -6
3.5.4a Exchanging of contact ring (Suction type)
1. The power switch of control unit is to be switched off. (See page 1000-2)
2. Disconnect the socket 13 from its connection, loosen the set screws 1 of the ring head
19, and lift-up the contact ring unit until the socket 2 appears. Then, disconnect the
socket 2 from its connection as well.
Be careful not to brake the wire connected to the socket 2, when lifting-up the contact
ring unit.
9 7
4 3 8
5
17
5
15
6
16
10
12
1
2001.8.6 1),2),3),4),5),6),7)->1.,2.,3.,4.,5.,6.,7. 2003.12.3 3.5.3 -> 3.5.4a
13 18
11
14
3. Dismount the contact ring unit from the machine body.
4. Remove the contact ring cover 4 after removal of the cover fixing screws 3.
5. Remove the fixing screws 5 and 6, and continuously remove the contact brush holders
7 and 8.
6. Remove the fixing screws 9 and 10. Lift-up and remove the cover 12 by inserting the
tip of the flat-blade screwdriver to the narrow opening between the lower cover 11 and
the cover 12.
7. Pull the pin of the socket 2 out, using the specialized tool.
Cut the wire at the nearest possible position to the pin, and draw the pin out upwardly
together with the wire. Be careful not to brake the entire wire in this process.
SK Contact Ring
CONTACT RING UNIT
3 0 5 -7
8. Replace the contact ring 15 and/or the interval ring 16 with new ones.
The interval ring can be drawn out upwardly as it is. Contrary the contact ring has been
soldered for the connection with the cable. So, melt the soldering between the two for
disconnection before removing of the contact ring.
Cable
Welded on
Contact ring
Interval ring
2001.8.6 8),9)->8.,9. 2003.12.3 9.を15.にして305-9に移動, 図変更
SK Contact Ring
CONTACT RING UNIT
3 0 5 -8
Plate Socket "D"

Socket "E" - to auto
striper amplifier
2003.3.28 警告文変更,NOTE->CAUTION 12.3 1.,2.,3. -> 9.,10.,11., 3.5.4 削除
Socket "A"
Shaft
Socket "B" - to auto

Dial Shaft striper actuator
9. Connect "A" socket with "B" socket.
10. Store the connected sockets "A" & "B" and the cable into the dial shaft of the machine
side.
Do not let the sockets and/or cables be nipped between the dial shaft and the contact ring,
or it will lead to wire breakage and result in malfunction of the stripers.
11. Install the contact ring unit by inserting the shaft into the hole of the contact unit ring
plate.
2001.8.6 警告マーク
SK Contact Ring
CONTACT RING UNIT
3 0 5 -9
12. When mounting the contact ring to the

machine, be sure to place the screw
fitted to the bottom of the contact ring
correctly into the opening of the cover as
shown in the sketch.
Set Screw
2003.3.28 警告文変更,NOTE->CAUTION 12.3 4.,5.,6.->12.,13.,14.
Dial Shaft
13. Then fasten the two set screws (SMS-

28) on the sidewall. Failure to do this
may lead to breakage of the wires inside.
Set Screw
Be sure to tighten up the set screws for

Screw the contact ring unit, or loose set
screws will lead to wire breakage and
result in malfunction of the stripers.
Opening 14. Connect the socket "D" with the socket

of cover "E" .
2001.8.6 警告マーク
15. Run the machine approximately for

1,000 revolution for braking-in upon
replacement of the contact ring.
SK Contact Ring
CONTACT RING UNIT
3 0 5 -10
3.5.4b Replacement of the Slip-Ring (Catch and release type)
Guide bar
Plug-in terminal
Slip ring holder E
Connector C
Guide plate
To the striper controller
Slip ring
Screw A
Plug-in terminal Slip ring holder D
Shaft
Connector B To the striper actuator
Replace the slip ring in the following procedure when it gets damaged.
1. Turn off the main switch of the control unit (See page 1000-2)
2. Disconnect the connector C.
3. Pull out the screw A which is fixing the slip ring holder D.
4. Upraise a bit the slip ring holder D, and disconnect the connector B housed in the shaft.
5. Remove the slip ring together with the slip ring holder from the machine along the line
of the guide bar.
6. Keep on record in writing which positions the top and bottom plug-in terminals of the
2003.12.3 3.5.4b 追加
slip ring have been connected to, and after that disconnect the plug-in terminals (See
the above illustration).
SK Contact Ring
CONTACT RING UNIT
3 0 5 -11
Connector C
Slip ring holder E
Screw E1
Slip ring
Guide plate Screw A
Slip ring holder D
Shaft Screw D1
Connector B
7. Loosen the screw D1 on the slip ring holder D, and remove the slip ring holder D from
the slip ring.
8. Loosen the screw E1 on the slip ring holder E, and remove the slip ring holder E from
the slip ring.
9. Fit up the slip ring holder E onto new slip ring. Tighten up the screw E1 to fix up the
slip ring.
10. Fit up the slip ring holder D onto new slip ring. Tighten up the screw D1 to fix up the
slip ring.
SK Contact Ring
CONTACT RING UNIT
3 0 5 -12
11. Connect the top and bottom plug-in terminals of the slip ring in accordance with the
written record previously made in the above 6.
12. Put the guide bar through the hole of the guide plate installed on the slip ring holder E,
and install the slip ring onto the machine.
13. Connect the connector B, and set that connector into the shaft.
14. Fasten the slip ring holder D by tightening the screw A. Be careful. Do not tuck in the
cables in this process.
15. Connect the connector C.
This is the end of this procedure.
The Contact ring unit (Slip ring) contains a small amount (0.700ml) of Mercury.
This is a sealed unit, under normal conditions will not leak. If severely damaged leakage
could take place and skin contact should be avoided by wearing rubber gloves. Keep the
area well ventilated, avoid breathing vapours, and put the Mercury into a vapour tight
container, store in a cool dry ares and contact your local Health & Safety authority for its
safe disposal.
STRIPER SENSOR
STRIPER SENSOR 3 0 6 -1
3.6 Striper sensors
A striper sensor plays a role for settling synchronous timing to transmit striper
information from the controller to striper-actuator-units.
There are three different types of striper sensors.
1. Striper sensor Type No.1 (See page No. 306-2)

One set of the striper sensor has been installed from the striper ring forward the dial.
(mainly used for electronics jacquard models).

One pair of sensors (Sensor A and Sensor B) has been installed on the striper ring with
the sensor holder.
The striper sensor A (Setting sensor) is for settling of synchronous timing of striper
information to be transmitted, whereas the striper sensor B (Resetting sensor) is
installed for watching sensor signal. The striper sensor B functions behind functioning
of the striper sensor A.

An absolute encoder has been installed for models that have "SS" type actuators for
their needle selection areas. This absolute encoder functions concurrently for the striper
sensor's functioning as well.
This type is quite different from the sensors Type No.1 and No.2.
Striper sensor
Striper ring
Sensor holder
Dial Striper sensor
Striper unit
Sensor
block Striper ring
Striper unit
Striper sensor type No.1 Striper sensor type No.2

STRIPER SENSOR
3.6.1a Striper sensor matching adjustment ( Striper sensor Type No.1 )
Match right-edge of the actuator unit finger's arm with right-edge of the striper unit on the
feeder No. 2, as illustrated, on a same straight plane for machines that turn toward
counter-clockwise (left-handed) direction.
The sensor LED will light up, when the reciprocal-positional relationship has been
correctly secured between the sensor block and the striper sensor. Execute practice the
[striper sensor] command referring to page No. 504 of [the operation method of the
control panel].
When the sensor LED does not light up, there must be positional diversion between the
sensor block and the striper sensor that has to be corrected. The position of the sensor
block has to be adjusted. The correct positional relationship between the two is the
position where the right-edge of the sensor block comes to right in front of the striper
sensor, as illustrated, with the sensor LED lighted at the same time. Loosen the fixing
screws of the sensor block and shift that block pressing it toward and along the dial when
shifting that sensor block. Take 0.5 mm clearance between the sensor block and the striper
sensor when fixing the sensor block.
Right-edge of the actuator

unit finger's arm
Finger's arm
2003.2.15 センサ合わせ位置変更セレクタープレートの角->フィンガーのアームの右端面
Right-edge of the striper unit
Top View
Rotating direction
Sensor block
Striper sensor
STRIPER SENSOR
3.6.1b Striper sensor matching adjustment ( Striper sensor Type No.2 )
Striper sensor A (set sensor) shown in the illustration sets the timing (synchronism) for
transmitting the information about the striper to the striper actuator from the controller.
Striper sensor B (reset sensor) is installed for monitoring the sensor signals. Striper
sensor B operates subsequently to striper sensor A
Get the finger arm's left-edge of a striper actuator unit lined up with left-edge of a striper
unit on a same straight plane, as illustrated, at any of feeders selected at random for
machines that turn toward clockwise (right-handed) direction. After this, loosen the fixing
screw "a" on the sensor holder of the striper sensor and shift it once to the left-end, and
shift it back again gradually and quietly to the right.
In other words, during the rotation, the LED of sensor will be illuminating (ON). At the
place where the cut out of the dial shaft comes along, the sensor LED will go OFF. When
this LED will go OFF timing, the finger is to be set to the position of the drawing.
Left-edge of
the actuator unit
finger's arm
Sensor holder
Setting screw "a"
White marker
Setting screw "a"
Rotating direction
Get the finger arm's right-edge of a striper actuator unit lined up with right-edge of a striper
unit on a same straight plane, at any of feeders selected at random for machines that turn
toward counter-clockwise (left-handed) direction. After this, loosen the fixing screw "a" on
the sensor holder of the striper sensor and shift it once to the right-end, and shift it back
again gradually and quietly to the left.
In other words, during the rotation, the LED of sensor will be illuminating (ON). At the
place where the cut out of the dial shaft comes along, the sensor LED will go OFF. When
this LED will go OFF timing, the finger arm's right-edge of a striper actuator unit lined up
with right-edge of a striper unit.
STRIPER SENSOR
<Adjusting the gap between the striper sensors and the dial>
It is usually not necessary to adjust the gap between the striper sensors and the upper
surface of the dial because the adjustment has already been made in the factory before
shipment. When needed due to part replacement, etc., adjust the gap as illustrated below:
Loosen the upper and lower nuts beforehand.
Nut Nut
Sensor
Upper surface Sensor
of the dial
22.9mm 22.3mm 0.8mm

0.7mm
4 or 6-color striper 3-color striper

● The gap between the striper sensor tips and the upper surface of the dial
For 4 or 6-color striper: 0.7mm
For 3-color striper: 0.7mm
● The distance from the bottom surface of the sensor holder to the sensor tips
For 4 or 6-color striper: 22.9mm
For 3-color striper: 22.9mm
Fix the sensors firmly by tightening up the upper and lower nuts.
In case the striper sensors do not function correctly, readjustment should be made by
giving priority to the gap between the sensor tips to the upper surface of the dial.
Sensor holder
2007.12.19 調整方法、数値全面変更
Avoid damage or dust/dirt on the sensor tips when adjusting the gap.
STRIPER SENSOR
3.6.1c Striper sensor matching adjustment ( Striper sensor Type No.3 )
Match the right-edge of the actuator unit selector peg's arm with the right-edge of the
striper unit at the feed No. 2 on a same straight plane for machines that turn toward
counter-clockwise (left-handed) direction.
Execute practice of command [striper sensor]through operation of the operation panel.See
page 504[Operation method of the operation panel]for the details.
2 3
Right-edge of
the actuator unit
finger's arm
Finger's arm
Right-edge of the striper unit
Rotating direction
STRIPER SENSOR
3.6.2 Setting of START-NEEDLE
Set the "Start Needle" for electronic jacquard machines according to the procedure below.
Set the START NEEDLE after striper sensor adjustment.

After completing the timing adjustment for the striper sensor, rotate the machine and stop
it when the starting point of the needle-out part of the selvage portion with punch mark
"S" on the gate holder are aligned. This should be the "Start Needle" position.
Then select "START NEEDLE" by using the page key on the operation panel and execute
2009.2.18 スタートニードルの設定全面変更、全機種統一、「3.6.2b Setting of START-NEEDLE (Models without fitting of "a start-needle pointer plate")」削除
"YES". (see page No.504-10)
Position of starting needle
Starting point of needle out area
Punch mark "S"

Needle out area
(Yarn changing area)
GATE holder
STRIPER SENSOR
3.6.3 Setting of the re-set parameter
3.6.3a Setting of the re-set parameter

( for Electronics jacquard models : common type Auto-Striper )
When changing patterns, shift the position of the left edge of the finger of the striper
actuator, by turning the machine, so that it will be flush with the right plane of the striper
unit for the last feeder as illustrated.
And load the new pattern, and select "RESET PARAMETER" through the command of
the operation panel, and execute "YES".
Finger
Striper unit of the last feeder
3.6.3b Setting of the re-set parameter

( for Electronics jacquard models : "C & R" type Auto-Striper )
When changing patterns, shift the position of the left edge of the finger of the striper actuator
for setting, by turning the machine, so that it will be flush with the right plane of the striper
unit for the last feeder as illustrated.
And load the new pattern, and select "RESET PARAMETER" through the command of the
operation panel, and execute "YES".
Finger
Striper unit of
the last feeder
STRIPER SENSOR
3.6.3c Setting of the re-set range ( except Electronics jacquard models )
After the KNIT COMMAND is executed, please definitely push the RESET BUTTON at the
position of RESET RANGE. (See page 502-25)
Mark
STRIPER SENSOR
3.6.4. Caution when cutting-off the power
Before cutting-off main power supply to machines after finishing of job currently given,
positional adjustment is required on correlation between the ceramic actuator of the striper
actuator unit and the striper unit installed on the final feeder.
Cut off main power supply always after adjusting, manually or with inching mode, the
position of the finger of the ceramic actuator of the striper actuator unit ( for "C &R" type
: the finger of the ceramic actuator of the striper actuator unit for cancellation ) so as to
get the right side edge of the striper unit installed on the final feeder on the same plain, as
illustrated below.
Striper unit installed on the final feeder
Finger
Position of cutting-off main power ( Common type )
Striper unit installed on the final feeder Finger

( Striper actuator unit for cancellation )
Position of cutting-off main power ( "C & R" type )

AUTO STRIPER
SLIDER GUIDE SET JIG
3 0 7 -1
3.7 SLIDER GUIDE SET JIG (00-1125BA : Optional parts)
The jig is used to adjusting the right angle of the striper unit.
After removing the slider guide from the striper unit, it should be used for assembling the
striper unit by using the jig.
3.7.1a How to use the Slider guide set jig ( In cace of counter-clockwise (left-handed) direction )
1. Mount the gauge (00-1125BA-04A) by keep on pressing to arrow direction on the jig shown
in figure. Set figure of the top and bottom dial indicator to "0".
CM-6x10
Screw
SM-4x6 Screw
00-1125BA-04A
Gauge 00-1051B Dial Gauge
00-1125BA-02A Support
CM-6x20 Screw
WM-6 Washer
00-1125BA-03B
Guide Plate 00-1125BA-01A Base
AUTO STRIPER
3 0 7 -2
2. In the same way as item 1, mount the striper unit by keep on pressing to arrow direction.
Adjust the reading of the top and bottom dial indicator within "±0.03mm" by tightening the
screw A. At this time, the top end of the dial indicator should touch white portion.
If top end of the dial indicator come into the groove of the slider, change the flat top end.
Screw A
AUTO STRIPER
3 0 7 -3
3.7.1b How to use the Slider guide set jig ( In cace of clockwise (right-handed) direction )
1. Mount the gauge (00-1125BA-04A) by keep on pressing to arrow direction on the jig shown
in figure. Set figure of the top and bottom dial indicator to "0".
00-1125BA-04A
Gauge
2. In the same way as item 1, mount the striper unit by keep on pressing to arrow direction.
Adjust the reading of the top and bottom dial indicator within "±0.03mm" by tightening the
screw A. At this time, the top end of the dial indicator should touch white portion.
If top end of the dial indicator come into the groove of the slider, change the flat top end.
Screw A
Striper actuator (SK)
ACTUATOR UNIT
3 1 0 -1
3.10.1 The structure of the actuator unit
Core unit
Core Pin
Screw (SM-2.5x2.5) Screw (SM-2x2.5)
Block
Finger
Socket
Face plate
Piece
*The configuration of actuator units differs depending on the machine model in which
they are used.
2008.8.12 電磁式Actr用として新規作成
ACTUATOR UNIT
3 1 0 -2
3.10.2 Replacing a finger
Follow the procedure below:
1. Remove the actuator from the actuator unit.
2. Remove the actuator cover.

ACTUATOR UNIT
3 1 0 -3
3. Remove the face plate.
Finger
Face plate
4. Loosen the fixing screw (SM-2x2.5) for the axis pin

on which the finger is pivoted.
Screw (SM-2x2.5)
5. Remove the axis pin.

Pin
6. Remove the finger.

ACTUATOR UNIT
3 1 0 -4
7. Loosen the fixing screw (SM-2.5x2.5) for the core

in the core unit corresponding to the finger to be
replaced.
Screw (SM-2.5x2.5)
8. Prepare a new finger.
9. Insert the axis pin into the finger.
10. Fix the axis pin with the fixing screw (SM-2x2.5).
ACTUATOR UNIT
3 1 0 -5
11. Fit the face plate on the actuator.
12. Insert a 0.1mm shim between the core and the

finger unit.
Shim
Core
13. Press the core toward the shim and tighten the
screw (SM-2.5x2.5) which has been loosened in
Step 7 above so that a 0.1mm gap is secured.
It is also necessary to adjust the finger position so
that it is in the center of the opening of the face
Screw plate.
Press the core toward the shim.
Face plate
Finger
ACTUATOR UNIT
3 1 0 -6
14. Fit back the actuator cover.
Now the procedure is complete.

ACTUATOR UNIT
3 1 0 -7
3.10.3 Replacing the core unit
Follow the procedure below:
1. Remove the actuator cover.
2. Remove the piece for preventing the core unit from

moving horizontally.
Piece
3. Remove the block for fixing the core units.
Block
4. Remove the core unit to be replaced.

ACTUATOR UNIT
3 1 0 -8
5. Prepare a new core unit.
6. Fit a new core unit.

Be sure to correctly orient the chamfered core edges
as shown below.
Chamfered
core edges Core
Finger unit
7. Fit back the block and fix it by tightening the 3

screws (CXM-2.5x8) while the screws (SM-
2.5x2.5) are loosened.
Block
Screw (SM-2.5x2.5)
Screw (CXM-2.5x8)
ACTUATOR UNIT
3 1 0 -9
8. Fit back the piece.
Piece
9. Insert a 0.1mm gap adjusting shim between the core

Shim and the finger unit. Please refer to 3.10.2 “Replacing
Core a finger”.
10. Fit back the actuator cover.
Now the procedure is complete.

RSY
CONSTRUCTION OF KNITTING ELEMENTS
4 0 0 -1
4. Construction of Knitting Elements
13 11 10
8
7
4
5 6
12
1
① Cam Holder ⑦ Sinker Cap

② Cylinder ⑧ Yarn Carrier Ring
③ Nozzle Unit ⑨ Yarn carrier
④ Sinker Dial ⑩ Auto-striper
⑤ Actuater Unit ⑪ Striper Ring
⑥ Cap Ring ⑫ Eccentric Pin
⑬ Striper Sensor
RSY*
CONSTRUCTION OF CYLINDER CAM
4 0 1 -1
4.1 Construction of Cylinder Cam
Up to 4 cam race-ways can be arranged and 3 position knitting is possible by change cams.
As shown in figure curved cams are incorporated with the machine in order to obtain
smooth movements of the needles. Therefore, high speed operation of the machine can be
obtained. Knit / Tuck cams are mounted on the piece so that the horizontal positioning of
the cams become firm.
Further, proper welt position can be obtained because the welt cams are fixed in the slot of
cam holder.
Owing to the above mechanism, high quality fabric can be obtained through knitting on
this machine.
NOTE
After removing and replacing cams for overhaul etc., confirm whether Stitch Cam moves
smoothly in vertical direction.
Type of stitch cam differs depending on the gauge of the machine.
Type of Knit / Tuck / Welt cams differ depending on the diameter of the machine.
Please refer to the parts list for parts number.
2 1
1 Stitch Cam
2 Knit Cam
3 Tuck Cam
4 Welt Cam
4
RSY*
CONSTRUCTION OF CYLINDER CAM
4 0 1 -2
4.1.1 Adjustment of stitch amount
Adjustment of stitch amount
The stitch amount can be adjusted by stitch adjust

screw in figure.
R direction ---
Stitch Cam will be lowered down.
(Increase of Stitch draw)
L direction ---
Stitch Cam will be raised up.
(Decrease of Stitch draw)
R L One revolution of the stitch adjust screw, the

stitch amount will move 1.0 mm.
One notch of scale, the stitch amount will move
0.025 mm.
This adjustment should be done with measuring

the yarn tension from the " Positive Yarn Feeding
Device " by the tension meter.
< Maximum Stitch Amount. >
Maximum stitch
amount 2.5 mm
RSY*
CONSTRUCTION OF SINKER CAP
4 0 2 -1
4.2 Construction of sinker cap & its adjustment
4.2.1 Construction of sinker cap
As the sinker cap of this machine is fixed on the cap ring, it is concentric with the cylinder
and the sinkers do not have any overloading.
Yarn carrier
Sinker cam
Yarn carrier ring
Sinker cap
Sinker cap
Cap ring
Eccentric pin
Cam holder
Cap ring support
Shim
Cylinder
Cam ring
NOTE
The shim shown in the above figure is used for the height adjustment of the sinker cap and
the eccentric pin screw is used for the concentricity adjustment of the cap.
When cleaning the machine, only take off the upper parts of the sinker cap and do not loosen
the fixed screws of the cap ring.
In this way, when mounting the sinker cap onto machine afterwards, the handling will be
easy as the concentricity and the height of the cap is kept constant.
RSY*
4 0 2 -2
4.2.2 Maintenance inspection of sinker cap
Sinker cam Sinker cap Dial gauge A

Cap ring
Dial gauge B
Sinker dial Eccentric pin
Cap ring support

Magnet base Cam holder
Shim
Cylinder
Camring
When you find barriers which the cause is considered from mechanical part in the
knitted fabric, or find troubles of sinker breakage etc., it will be necessary to check and
confirm the centering of the sinker cap and height.
Hereunder shows the operation sequence.
a) Move up Striper-elevating Unit using T-wrench.
b) Remove the yarn carrier ring.
c) Remove the sinker cap around the gate and take-out all the sinkers.
From the top of the machine bed, with the dial gauge, to measure sinker dial up and
down precisely.
RSY*
4 0 2 -3
d) At the gate portion, to remove needles there at the highest part of the sinker dial
about 5 cm.
e) Mount the sinker cap and by using the thickness gauge to measure the spacing of
sinker cam and sinker dial.
The spacing between the sinker and sinker dial to be arranged so that the thickness
gauge can go through in 0.15mm, and thickness gauge not to be able to go through
in 0.20mm and be fixed accordingly.
In this process, please measure at the utmost outside of the sinker dial.
f) Rotate the machine, and measure the spacing at the portion where needles were
removed and if it will not fail into this range, as shown in figure, please adjust with
the shim in between the cam ring and sinker cap support.
g) The adjustment of centering, loosen up the set screw of eccentric pin of upper
portion of the support pushing the fix ring from out side, and then tighten up the
eccentric pin and adjust within 0.05 mm.
h) The adjustment of centering is to be done eccentric pin holding down the outside
circumference surface of the ring.
This eccentric pin is fixed by the screw, so please loosen this up first and then
adjust.
j) After the adjustment of centering is completed, then please tighten up the fix screw
of the eccentric pin.
RSY*
4 0 2 -4
4.2.3 Adjustment of sinker cam timing
It is possible to advance or delay the timing by Sinker Cap Adjust Unit. But, after the
adjustment, confirm the horizontal positioning of Yarn Carrier.
Adjusting of Yarn Carrier is carried out by Yarn Carrier Adjust Nut.
Adjust screw e
Set screw A
Adjust screw d
Adjust screw c
Adjust screw f
Adjust screw b
Adjust screw a Set screw B
[ OPERATION METHOD ]
a) If sinker timing is to be delayed (When moving the Sinker Cap in the machine rotating
direction)
1. Loosen Set Screw "B" in six places.
2. Loosen Adjust Screw "b", and adjust it by rotating the machine manually and
tightening Adjust Screw "a" .
Confirm the excessive tightening of the Adjust Screw "a" may damage the sinkers.
3. If it reaches to the desired position, tighten Set Screw "B" and adjust Yarn Carrier
position horizontally by Adjust Screw "c", "d" after loosening Set Screw "A" at six
places. In this case, rotating the machine manually is not necessary.
RSY*
4 0 2 -5
b) If the sinker timing is to be advanced (When moving the Sinker Cap to reverse
direction of the machine rotation).
1. Loosen Set Screw "B" at 6 places as in the case with (a).
2. Loosen up Adjust Screw "a", and leaving this as it is, the Adjust Screw "b" is
tightened up and adjusted.
3. The adjustment of yarn carrier right or to left, it is done in the same manner as of (a).
Needle line
A’
Sinker top
Rest ring outside

circumference surface
Sinker throat
A
Sinker throat
Hook tip Sinker top
(Needle line)
Rest ring
A−A’cross-sectional view
[ STANDARD TIMING ]
In the above line drawing, it shows the relation of vertical position between sinker top
and extreme point of the needle.
In the above bottom line drawing shows how the position of sinker throat moves
against the circumference of Rest Ring.
RSY*
ADJUSTMENT OF YARN CARRIER
4 0 3 -1
4.3 Adjustment of yarn carrier
4.3.1 Horizontal positioning (Left & right)
As explained in page 402-2, adjust it by moving the yarn carrier. The position of the
right edge of yarn carrier should be adjusted to the needle which starts to move down
along the stitch cam.
4.3.2 Adjustment of height
Loosen the screw "e" shown in the figure of page 402-2, and set the yarn carrier so
that, (1) for machines of 30" or less, the tip of the needle hook will be hidden by the
yarn carrier at the top of the neele line, and (2) for machines of larger than 30", the
distance between the bottom edge of the yarn carrier and the top of the sinker nose
will be 1.0mm.
1.0mm
Larger than 30" 30" or less
4.3.3 Adjustment of gap between needles and yarn carrier
Loosen up screw "f" in the figure of page 402-2,

and set the gap and positioning between needle Yarn carrier
hook and yarn carrier as shown in hereunder.
RSY
SPECIAL ADJUSTMENT OF THIS MODEL
4 0 3 -2
4.3.4 Special adjustment of this model
4.3.4.1 Left & Right positioning adjustment of Auto-Striper.
The left and right positioning of Auto-Striper, even if the A Finger and D Finger had
taken yarn feeding positions, it will be the position where they will not be running against
the yarn carriers and needle protectors.
For the adjusting procedure, the A finger and D Finger are pulled out, and loosen the SET
SCREW of STRIPER RING so that these fingers will be set within the range of the
drawing of " 302-5 ) Mounting & Adjustment of Auto-Striper " , and with the ADJUST
SCREW D, it is to moved left & right.
This standard position will be to have the spacing with inner side right edge surface of
yarn carrier and D Finger (Left edge) to be 1.5 to 2.0 mm.
1.5∼2.0mm
DC B A
Finger
Yarn carrier
RSY
SPECIAL ADJUSTMENT OF THIS MODEL
4 0 3 -3
4.3.4.2 How to remove needles at cut-line portion.
At the yarn changing portion, to have the needles going in and out quickly at the needle
line, remove the needles adequately, and it will be necessary to arrange for large spacing
between the needle and needle.
In the case of this machine,from the start point located at the extended line of the right
side of hold plate.
During the A finger will back to the reset position, the yarn just release from the needle,
Hold Plate
Reset of finger
End point
Needle line
End point
Start point
and from this needle to 3 mm right wards to be as the end of removing needles.
Needle removed
Standard needle
End of removing needles
Repeat
RSY*
ADJUSTMENT OF WIRE UNIT
4 0 4 -1
4.4 Adjustment of wire unit
The wire units are equipped on all feeders, and has the following duties.
* To have the cut end yarn which was cut by the cutter of the striper to bescopped away
from the suction inlet of nozzle unit.
* The cut end of the yarn that had been cut by the cutter of the auto-striper to be
prevented from being knitted in.
* To avoid press off of fabric or when start to knit fabric to avoid the knitted fabric to be
wound up.
[Adjusting procedures]
1) Adjustment back & forth
To be mounted so that the wire will be 0.5 to 1.0 mm away from the needle back.
2) Height adjustment
To be mount so that it will be floating just a little from the knitted fabric.
As reference of height adjustment , as shown in figure , if the wire holder upper
surface and hook portion of the wire is matched you will be able to get the adequate
height.
Wire holder upper surface and hook of wire to

be matched.
Wire holder
To be careful not to have the wire

touching the sinker nose.
0.5mm∼1.0mm
Yarn carrier Floating just a little from the
knitted fabric
Wire
Knitted fabric
Auto-Striper (LCD)
OPERATION INSTRUCTIONS FOR THE
5.1 Operation instructions for the operation panel
The operation panel for auto-striping machine has the functions required for the operation
of auto-stripers on top of the function as capability of the ordinary operation panel.
The auto-striper screen appears on the LCD by pressing STR. MCH tab.
STR. MCH tab.
Please refer to section 5.2 "Operation instructions for the operation panel" for operating instructions.
Auto-Striper (LCD)
The striper control board necessary for operation is mounted on the operation board.
① Set the SW1 and SW2 DIP switches as shown in the diagrams on pages 501a-1 and after.
② Fuses
F2 ( 0.5A )：Blows if a problem is detected in the output circuit (connected to the striper actuator) or its
wiring (±48V).
F1 ( 0.5A )：Blows if a problem is detected in the striper sensor or its wiring (20VDC).
F3 ( 1.5A )：Blows if a problem is detected in the set placer output circuit or its wiring, or placer solenoid
(24VDC).
F4 ( 3A )：Blows if a problem is detected in the reset placer output circuit or its wiring, or placer solenoid
(24VDC).
In case of V-AERGY : Blows if a problem is detected in the output circuit (connected to the
select peg actuator and/or the striper actuator) or its wiring (24VDC).
③ For connection to the CN1 through CN5 connectors, refer to the circuit diagram.
2008.5.26 AERGY 用文章追加以下配線図頁は分離独立
2006.11.14 配線図を独立させ、AERGY(6)と共通化 2008.5.22 501a章として独立,アクチュエータ作動素子変更（セラミック-＞電磁式）に伴い配線図以下全頁変更
OPERATION PANEL
501a- 1
Wiring diagram for VX-**YRE (Single knit Machines with 4 colors stripers except electronic machines)
Auto-Striper (LCD)
OPERATION PANEL
501a- 2
Wiring diagram for VX-**Y6, **Y3, **CY (Single knit Machines with 3(4),(6) colors stripers except electronic machines)
Auto-Striper (LCD)
OPERATION PANEL
501a- 3
Wiring diagram for VX-**Y6RE, **Y3RE (Single knit Machines with 6,(3) colors stripers except electronic machines)
Auto-Striper (LCD)
OPERATION PANEL
501a- 4
Wiring diagram for V-**NY(6) (Double knit Machines with 4(6) colors stripers except electronic machines)
Auto-Striper (LCD)
OPERATION PANEL
501a- 5
Wiring diagram for VX-**Y (Single knit Machines with 4 colors stripers except electronic machines)
Auto-Striper (LCD)
Auto-Striper (LCD)
OPERATION PANEL 501a- 6
Wiring diagram for V-FY3,V-FY6RD4 (DK striper F type)

Auto-Striper (LCD)
Wiring diagram for VX-3FWY, -JS3WY(6) (SK wrap striper F type)

Auto-Striper (LCD)
Wiring diagram for VX-RSFY6 (SK striper F type)

Auto-Striper (LCD)
Wiring diagram for V-AERGY(6) (DK striper F type)

Auto-Striper (LCD)
OPERATION INSTRUCTIONS FOR
THE OPERATION PANEL 502 -1
5.2 Modus Operandi for the operation panel for auto-striper models
Operational icons on the operation panel installed on models with auto-stripers on them have
been arranged as per the below illustration. A system of touch-panel method has been
adopted, for convenience sake in operation, for a display screen on the operation panel.
The screen surface transforms one after another, for instance, indicating setting-up status of
machines and/or setting-up parameters for machines by touching icons with a finger.
Page icon menu
4. Resetting
5. Page
1. Knit
2. Striper mode 3. Data
<Title of icons>
1. Knit (Ref. page 11): To be used to start knitting with loading pattern data.
2. Striper mode (Ref. page 12): To be used when changing striper mode
3. Data (Ref. page 13): To be used for data creation, data modification, data display, data
deletion, and data editing.
4. Resetting (Ref. page 28): To be used for changing patterns and knitting fabrics with
different patterns.
5. Page (Ref. page 29): To be used when setting parameters for the striper.
Auto-Striper (LCD)
<Display contents>
Brevity code with letter strings on the display surface represents the followings
Y: Striper
N: Normal mode
T: Test mode
3: Striper test mode “3”
N: N********file name display
FDR: Feeder
Auto-Striper (LCD)
5.2.1 Setting of machine information
Knitting machine date has to be set in advance before entering into fabric knitting process.
Take data setting procedure for knitting machines according as the instructions given below.
During taking this procedure, keep the machine at a standstill in the resetting range.
Hit the page icon. The display surface changes to the screen as illustrated below.
Setting parameter
Ups-and-downs key
Get the setting parameter display section on the screen to display [1.MACHINE
INFORMATION] using the ups-and-downs key.
The window surface turns into the display as per the below illustration by pressing of the
“ENT” key.
AUTO: Parameter can be set simply only by selecting a machine model, a machine diameter,
a number of feeders on the machine, if [AUTO] mode has been selected in advance.
Press [SET] mode instead, if these items are not found in the list.
SET: This will be responsible in taking the parameter entry mode in sequential order for
each parameter setting.
Auto-Striper (LCD)
When selecting <AUTO> mode
The screen surface turns into the picture as illustrated below when [AUTO] button is
pressed.
Machine model
display window
Ups-and-downs key
Get the machine model display section on the screen to display the machine name pertinent
on this procedure.
<When the pertinent machine model appeared on the screen>

Press the [OK] button when the relevant model name appeared on the screen, then the screen
returns to the initial surface.
<When the pertinent machine model did not appear on the screen>
Press the [CANCEL] button when the pertinent machine model did not appear on the screen;
then the screen returns to the initial surface.
Then, repeat the key-board operation described in the previous page to select the [SET]
mode. Operation instructions for the [SET] mode will be explained in the next page.
Auto-Striper (LCD)
When selecting <SET>
The below screen surface appears by pressing the [SET] button.
Machine model
display surface
Numeric tab keys Literal tab keys
Enter the machine model to the set place with manipulation of the numeric and literal tab
keys.
Press the [ENT] key after the input of the machine model name.
The screen window changes as illustrated below with the [ENT] key pressed.
This window surface is given to enter the machine’s rotative direction.

The window changes to the below illustrated surface by selection either [right] or [left]
Now, the window screen will change to the surface as illustrated to accept the entry of the
number of feeders of the machine.
Enter the number of feeders of the machine with operation of the numeric keys. The screen
surface changes as below for the [ENT] key pressed.
Auto-Striper (LCD)
The window surface is now ready to accept an input of the gate position of the machine.
Enter the gate position with the feeder numbers.
The entry screen will change automatically to the next window on each time entered for
entering the next gate position if that machine has plural gates.
Enter [0] finally after all the gate positions have successfully been entered.
(Enter [0] in the case of VX-JS3WY, VX-JS3WY6 or VX-3FWY.)
The below illustrated window appears for the [ENT] key pressed.
Now, the window appeared is ready to accept information on a pattern placer mechanics on
whether this is used or not.
Select [YES] or [NO]. The below illustrated screen will appear when either button is
pressed.
2006.3.27 VX-JS3WY,JS3WY6,3FWY の場合を追加
Now, window screen will change to the surface as illustrated for inputting of number of
fingers on the striper unit. Then, select either [4] or [6].
The window will change to the next screen by pressing [ENT] key.
Auto-Striper (LCD)
This screen surface is now ready to accept the input of the auto-striper’s type.
Select either among [0] , [1], [2] and [3].
[3]: For VX-RSY3RE

[2]: For V-FY6RD4, VX-JS3WY(6) and VX-3FWY
[1]: “Catch-and-release” type striper for single knit machines (This is in common for the
four (4) and six (6) color stripers).
[0]: All shingle knit stripers other than the above type, and all type stripers on all the double
knit models.
The window changes to the surface as illustrated below for the [ENT] key pressed.
2006.3.27 ｽﾄﾗｲﾊﾟﾀｲﾌﾟ 2 に VX-JS3WY(6),VX-3FWY を追加
This screen surface is for inputting number of feeders to be used.

Enter number of feeders to be employed for production with operation of the numeric keys.
<In case number of feeders to be used is exactly the same as entire number of feeders
installed on machines>
Hit the [ENT] key, then the screen returns to the initial surface.
The procedure for [1. Setting of machine information] has complete now.
2005.6.10 ストライパータイプ 2,3 を追加
<In case less number of feeders is used than the total number of feeders installed on the
machine>
The below screen surface appears when [ENT] key is pressed.

Auto-Striper (LCD)
For this screen surface, TAKE OFF FEEDERS can be entered.

Input feeder umbers that are to be set down as “taking off feeders”.
The window surface returns to the initial screen for [ENT] key pressed.
The procedure for [1. Setting of machine information] has complete now.
<In the case of wrap-striper machines>
It is necessary to enter TAKE OFF STRIPER FEEDERS in the case of wrap-striper machines
such as VX-JS3WY6. This entry is made on the screen for entering take off feeders.
Striper feeder Nos. are same as cylinder cam holder Nos.
The striper feeder Nos. of VX-3FWY should be the half of the even numbered cylinder
feeders where the stripers are fitted.
<e.g.>
The striper feeder No. of the stripers fitted at the cylinder feeder Nos. 15 and 16 is “8”.
TAKE OFF STRPER FEEDER Nos. vary according to the number and specification of the
stripers installed.
<e.g.: VX-JS3WY6 30”, Number of stripers used: Striper 4 sets setup (2 sets facing each
other at diametrically opposite positions, i.e. Nos.5, 7, 23 and 25>
Take-off striper feeder Nos. to be entered:

1,2,3,4,6,8,9,10,11,12,13,14,15,16,17,18,19,20,21,22,24,26,27,28,29,30,31,32,33,34,35 and
36
7.3 例文追加
<e.g.: VX-3FWY 30”, Number of stripers used: Striper 4 sets setup (2 sets facing each other
at diametrically opposite positions, i.e. Nos.6, 8, 28 and 30)>
Take-off striper feeder Nos. to be entered:

1,2,3,4,5,7,9,10,11,12,13,14,15,16,17,18,19,20,21,22,23,24,25,26,27,29,31,32,33,34,35,36,
2006.3.27 ｽﾄﾗｲﾊﾟ機の場合追加
37,38,39,40,41,42,43,44,45
Auto-Striper (LCD)
<Setting examples for Single Knit Striper Models>
VX-RSY3RE VX-WSY VX-RSY VX-PLPBY VX-RSYRE VX-RSY6 VX-RSY6RE

(26”56F) (26”36F) (30”48F) (30”44F) (30”48F) (26”34F) (26”34F)
(30”72F) (30”48F) (34”48F) (34”48F) (30”42F) (30”42F)
Model name (34”84F) (34”48F)
VX-SD3BY VX-RDSY
(26”42F)
(30”48F)
(34”48F)
Rotative direction Counter Counter Counter
Clock Clock Clock Clock
Clock Clock Clock
wise wise wise wise
wise wise wise
11.14 VX-RSY3RE 追加
Number of feeders Model Model Model Model Model Model

installed on the name name name name name name
machine See See See 45 See See See
(Active number of Appendix Appendix Appendix Appendix Appendix Appendix
feeders) form form form form form form
Gate position 0 1 1 1 1 1 1
Pattern placer NO YES NO NO NO NO NO
Number of fingers 3 4 4 4 4 6 6
Striper’s type 3 0 0 0 0 1 1
Model Model Model Model Model Model
2007.10.3 VX-RSY6,RSY6RE (30”44F)→(30”42F)
Number of feeders name name name name name name

See See See 44 See See See
in use
Appendix Appendix Appendix Appendix Appendix Appendix
form form form form form form
Take off feeders ― ― ― 23 ― ― ―
VX-JS3WY VX-JS3WY6
(30”36F) (30”36F)
Model name
VX-3FWY
(30”45F)
Clock Clock
Rotative direction
wise wise
Number of feeders Model Model
installed on the name name
machine See See
(Active number of Appendix Appendix
feeders) form form
Gate position 0 0
表追加 VX-JS3WY,VX-JS3WY6,右→時計、左→反時計
Pattern placer NO NO
Number of fingers 4 6
Striper’s type 2 2
Model Model
name name
Number of feeders in
See See
use
Appendix Appendix
form form
Take off feeders ― ―
Auto-Striper (LCD)
<Setting examples for Double Knit Striper Models>
V-NY2 V-NY2 V-NY2 V-NY6 V-NY6

Model name (30”36F) (33”48F) (36”48F) (33”36F) (36”42F)
Counter Counter Counter Counter Counter
Rotative direction Clock Clock Clock Clock Clock
wise wise wise wise wise
Number of feeders
installed on the machine 36 48 48 36 42
(Active number of feeders)
1,7,15,23, 1,5,13,19
Gate position 1,7,19,31 1,11,27,43 1,7,19,31
31,39,47 27,33,41
Pattern placer NO NO NO NO NO
Number of fingers 4 4 4 6 6
Striper’s type 0 0 0 0 0
Number of feeders in use 36 48 48 36 42
Take off feeder ― ― ― ― ―
V-FY6RD4
(30”48F)
Model name
Counter
Rotative direction Clock
wise
Number of feeders
installed on the machine 48
(Active number of feeders)
Gate position 1
Pattern placer NO
Number of fingers 6
Striper’s type 2
Number of feeders in use 48
Take off feeder ―
2006.3.27 表追加 V-FY6RD4
Auto-Striper (LCD)
5.2.2 Functional capability of each iron and its operational instructions
<1.Knit>
This icon is used for pattern-data-loading and for starting of fabric-knitting.
The window screen changes to the surface as per below illustration once this icon is pressed.
Enter a number with the numeric keys a file number that is now used.
The window screen changes to the below surface by pressing of the [ENT] key.
This window surface is now prepared for setting of speed control of machines.
The speed control function has been prepared and featured to change machine running speed
in accordance with sections of striped fabric patterns.
By setting of this function, stabilized yarn changing operation can be expected, since the
machine running is decelerated into moderate speed automatically when knitting the yarn
changing sections on fabric patterns.
The machine running speed regains its fastest speed automatically when the machine comes
to knit fabric sections that have no striping patterns for increasing the machine’s
productivity.
The window screen returns to the initial surface by selecting [YES] or [NO].
Auto-Striper (LCD)
<2.Striper Mode>
This icon is used when changing the striper mode of machines.

The screen window changes to the surface as illustrated below by hitting this icon.
NML (Normal)
The machine will start to knit the fabric pattern loaded by pressing this icon, and at the same
time, the screen window returns to the initial surface.
TEST (Test)
The screen changes to the window for fingers selection used for testing purpose.
Use the numeric keys to enter the finger

numbers to use.
The selected fingers are indicated on the screen

with ASTERISKS [*]. (For example, in this
case, No.1 finger and No,3 finger are being
selected).
The window returns to the initial screen with

[SET] key pressed.
TEST3 (Test 3)
All the fingers will not function for yarn changing when this icon is pressed, and the screen
returns to the initial window.
Auto-Striper (LCD)
<3.Data>
This icon is used when (1) creating new patterns, (2) modifying on patterns already stored,
(3) displaying pattern data contents, and (4) deleting files (pattern data) stored in the
memory.
Ups and Downs key
CREATE: To be used when creating new patterns. It may differ depending on data amount,
but, thirty-two (32) different data can be stored in maximum.
MODIFY: To be used when modifying pattern data already stored.
DISPLAY: To be used when displaying pattern data contents.
DELETE: To be used when deleting files (pattern data) stored in the memory.
<CREATE>
The following surface will appear by pressing the [CREATE] button.
Put a file name onto a new pattern data to be created.

Enter with the numeric keys any number for the new pattern’s name.
The window changes to the below-illustrated surface by pressing of the [ENT] key.
Enter number of courses of the pattern now being created.

Auto-Striper (LCD)
Enter the number of lines on the pattern that is now under creation.
(Ref. to page No.502-20 for what pattern lines represents).
Input the number of repeats of the lines.

Enter the color combination repeated in the line.

It is also possible to set up here [MULTI-FINGERS] function for machines with such
function on them (Ref. page 502-18 <Function of multi-fingers>.
It is possible to use up to 255 letters of the alphabetic character, A~J for the multi-finger
entry operation as well. In addition to this, parentheses “(” , “)” are used in this operation.
See page No.502-18 for details.
Auto-Striper (LCD)
The screen changes to the surface where the fingers can be set when [YES] is selected.
NOTE
It is possible to use up to ten (10) different colors when creating pattern data. For
convenience sake, allocate the alphabetical characters from “A” to “J” to these ten (10)
colors as expedient color names Create pattern data reading as color names all those
alphabetical characters from “A” to “J”.
Auto-Striper (LCD)
<In case no fingers specified>

Select [NO].
Then, the finger setting becomes like; Finger No.1 is assigned as “A” color, and Finger No.2
is assigned as “B” color.
The window changes into the surface for the pattern placer data entry when the [NO] button
is pressed.
<When assigning fingers>

Select [YES].
Make an arbitrary setting for each finger.
The window changes to the surface as illustrated below when [YES] button is pressed.
Specify colors onto No.1 to No.4 fingers (Up to No.6 finger in case of 6 color-stripers).
The finger entry screen will change every time when [ENT] button is pressed.
The window changes to the pattern placer data entry surface when [ENT] key is pressed after
the entry process for No.4 finger.
Auto-Striper (LCD)
Now, the window is ready to accept the entry of a number of the pattern placer data.
Enter “0” when there is no pattern placer.
For machines with the pattern placers on them, enter with the numeric keys the feeder
numbers where the pattern placers are installed.
The below illustrated window appears when [ENT] key is pressed.
This screen is now ready to accept the setting entry of a number of revolutions of the pattern
placer.
The window changes to the below illustrated screen by pressing the [ENT] key.
The window returns to the initial surface of the

striper mode by pressing [NO].
The window changes to the below illustrated
screen by pressing [YES].
This screen displays the yarn table as

illustrated.
This is the end of the entry procedure for the <CREATE>.

The window returns to the initial surface of the <DATA> by pressing [ESC] key.
Auto-Striper (LCD)
<MULTI-FINGER FUNCTION>
It is possible set up the multi-finger function for those machines which are equipped with
such function on them.
A multi-finger function represents to select and to operate a plural number of fingers (from 2
to 4 fingers) at a time on same feeders.
Procedure of multi-finger function can be set at the process of <CREATE> in the <3. DATA>
in page No.502-13 and/or in the process of <MODIFY> in page No.502-15.
It is possible to take “NO FINGER” mode by using the right and lift parentheses {“(” and
“)”} ETC tab keys and the literal tab keys.
<Example: When setting A, B, and C fingers>
Enter with operation of the ETC’s left “(”and

right “)” parentheses tab keys together with
ABC alphabetic characters representing A, B,
and C fingers.
Alphabetic literal ETC tab keys

character tab keys
<Example: When setting no-finger>
Enter with only operation of the ETC ‘s left “(”

and right “)” parentheses tab keys.
ETC tab keys

Auto-Striper (LCD)
<SETTING FOR MULTI-COLORS>

It is possible to set up ten (10) different colors in maximum with operation of the color name
assigned from A to J.
Use “A” to “J” when entering color information of the pattern data to be created.
Color information enters into each feeder’s finger on the yarn table after the pattern data in
putting procedure.
Colors assigned to A, B, C, and D (E and F for six color stripers) will be distributed
preferentially to the finger No.1, 2, 3, and 4 (5, 6 in case of six color striper).
All those colors from “E” to “J” (from “G” in case of 6 color stripers) will be distributed
automatically according as in a sequential order of data emergence on a
first-come-first-served basis to other empty fingers which A, B, C, and D (E and F in case of
6 color striper) colors are not occupying on.
Thus, there may be cases that each color “E” (G) to “J” is assigned on different finger
numbers in some cases on each feeder.
Such being the case, arrangement of yarn packages should be made with the uttermost care
referring to information given on the yarn table contents and identifying carefully color
allocation to each feeder.
Inputting information for more than seven (7) colors into a single feeder can be a cause of
“ERROR”.
It is possible to set-up “E” (G) to “J” colors into specified fingers like [AG], and [AH] with
finger assignment operation (Ref. to page No.502-15, 16) depending on patterns to be
created.
<SETTING OF [REPETITION] WITH IN COLOR DATA>

Setting of the [Repetition] operation is available in the color data.
[REPETITION] can be set in the color data in the entry process of <3. DATA> of
<CREATION> and /or <MODIFICATION>
<Example of a color data: AAAAAAAAAAAAAAA (BC) (BC) (BC) (BC) (BC) DC>
Enter information as above with operation of the numeric and the literal keys.
The meaning of the above entry is the:
“A” – repeating 15 times
“(BC)” – repeating 5 times, and
“DC” – repeating 1 time.
Auto-Striper (LCD)
<Pattern creation example: Model VX-WSY, 30”, 48 feeders>
B Pattern Two revolutions

No.4 line A AB×48
B
A
C
No.3 line B BC×48 Plain jersey Two revolutions
C
B
B
AB×24 Pattern
No.2 line A One revolution
B
A
D
D D×48
No.1 line Plain jersey One revolution
D
D
<Data entry example for the above pattern>
Setting items Entry value

Courses 288
Lines 4
Repeat (Line = 1) 48
Color (Line = 1) D
Color (Line = 2) AB
Color (Line = 3) BC
Color (Line = 4) AB
Finger assignment YES
Finger 1 A
Finger 2 B
Finger 3 C
Finger 4 D
Finger 5 E
Finger 6 F
Number of data of pattern
placer 4
2008.11.11 回転数 3,4 追加
Number 1 of revolutions 1
Display of yarn table YES
Auto-Striper (LCD)
<Pattern creation example: Model VX-JS3WY6, 30”, 36 stripers, 36 feeders>
Plain jersey Two revolutions

No.6 line F×72
F
No5 line E×36 Plain jersey One revolutions

E
No.4 line C×36 Plain jersey One revolutions

C
No.3 line B×36 Plain jersey One revolutions

B
No.2 line A×36 Plain jersey One revolutions

A
No.1 line D×72 Plain jersey Two revolutions

D

Courses 288
Lines 6
Color (Line = 1) D
Color (Line = 2) A
Color (Line = 3) B
Color (Line = 4) C
Color (Line = 5) E
Color (Line = 6) F
Finger 1 A
2006.3.27 柄作成例追加 VX-JS3WY6
Finger 2 B
Finger 3 C
Finger 4 D
Finger 5 E
Finger 6 F
Auto-Striper (LCD)
<Pattern creation example: VX-JS3WY6, 30” ,72 feeders, striper 4 sets set up (2 set facing
each other at diametrically opposite positions, striper position No.: No.5,7,23,25>

Courses 8
Lines 8
Repeat 1
Color A
Repeat 1
Color B
Repeat 1 ST No.25 B Bx1
Color A ST No.23 B Bx1
Repeat 1
Color C
Repeat 1
1 revolution
Color A
Repeat 1
Color D
Repeat 1
Color B
Repeat 1 ST No.7 D Dx1
Color B ST No.5 A Ax1
Finger 1 A
Finger 2 B
Finger 3 C
Finger 4 D
Finger 5 E
Finger 6 F
ST No.25 C Cx1
ST No.23 A Ax1
1 revolution
2006.3.27 柄作成例追加 VX-JS3WY6
ST No.7 B Bx1
ST No.5 A Ax1
Auto-Striper (LCD)
<Pattern creation example: Model VX-3FWY, 30”, 45 stripers, 45 feeders>
No.4 line C×45 Plain jersey One revolutions

C
No.3 line B×45 Plain jersey One revolutions

B
No.2 line A×45 Plain jersey One revolutions

A
No.1 line D×90 Plain jersey Two revolutions

D

Courses 225
Lines 4
Color (Line = 1) D
Color (Line = 2) A
Color (Line = 3) B
Color (Line = 4) C
Finger 1 A
Finger 2 B
Finger 3 C
Finger 4 D
2006.7.3 新規作成
Auto-Striper (LCD)
<Pattern creation example: VX-3FWY, 30” ,90 feeders, striper 8 sets set up (4 set facing each
other at diametrically opposite positions, striper position No.: No.6,8,10,12,28,30,32,34>

Courses 16
Lines 7
Repeat 2
Color A
Repeat 2
Color B ST No.34 B
ST No.32 B
Repeat 2
ST No.30 B
Color A ST No.28 B B×4
Repeat 2
Color C
Repeat 2 1 revolution
Color A
Repeat 2
Color D
Repeat 4
Color B
ST No.12 D
Finger assignment YES ST No.10 D D×2
Finger 1 A ST No.8 A
Finger 2 B ST No.6 A A×2
Finger 3 C
Finger 4 D
ST No.34 C
ST No.32 C C×2
ST No.30 A
ST No.28 A A×2
1 revolution
ST No.12 B
ST No.10 B B×2
ST No.8 A
ST No.6 A A×2
2006.7.3 新規作成
Auto-Striper (LCD)
<When producing File No.”0”>

It is possible to create new patterns by combining any patterns registered in the controller
with file No.1 through 32.
It is also possible to register new patterns produced by combining plural numbers of the
registered patterns.
The file number to be given to this pattern date is [0].
<Creation example: Using file No.1 and 3, getting these patterns to repeat five times and one
time respectively>
<Entry procedure>
The below illustrated screen appears by pressing the “data” icon.
Press the [CREATE] button.
The window changes to the surface to allow

entering “STRIPER FILE NAME.
Enter [0], and press the [ENT] key.
The window changes to the surface where the

number of lines of the combined patterns can
be entered.
Auto-Striper (LCD)
The window changes to the surface where the

file number of the line (LN-1) can be entered.
Then, the window changes to the screen where

the number of repeats of the line (LN-1) can
be entered.
Now, the window changes to the surface

where the file number of the line (LN-2) can
be entered.
Auto-Striper (LCD)
Then, the new window surface appears. Number

of repeats of the line (LN-2) can now be
entered.
Enter [1] and press the [ENT] key.
Then, the new window surface will appear for finger assignment. Refer to page No.502-13
for details of the setting procedure of the finger assignment.
The window returns to the initial surface of the [Striper mode] by pressing of the [NO]
button.
The window surface changes to the below illustrated screen by pressing [YES] button.
This is the window where “Finger assignment”

can be set.
Enter finger numbers from 1 through 6.
Enter setting of the finger 6. Then press the
[ENT] key.
Auto-Striper (LCD)
The window returns to the initial surface of the

[STRIPER MODE].
Select [YES], then the window changes to the
surface as illustrated below.
The yarn table is now displayed on the screen.

(The above shows only an example display, and the contents do no have any relationship
with all those procedures treated in the above).
This is the end of this entry procedure.

Auto-Striper (LCD)
<MODIFICATION>
All the files (pattern data) registered in the controller can easily be modified.
It is also possible to register as the new files with new numbers all those patterns modified.
Get the window screen to display the file number to be modified with operation of the
ups-and-downs keys.
Ups and downs keys
The window changes as per below illustration by pressing [MODIFY]
Press [ENT] key when modifying the data and superscribing Register the new data with
new numbers that are unused yet, and press [ENT] key.
The window now changes to the entry surface for various items.
Entry procedure and the setting items are exactly the same as the description of the
<CREATION>.
Refer to the details in this item.
On the window entering number of repeats for modification, the [INS. L] and [DEL. L]
buttons are available.
[INS. L]: Increasing number of lines
[DEL.L]: Decreasing number of lines
Auto-Striper (LCD)
<DISPLAY>
The window will show on it the striper data with [DISPLY] button pressed.
Ups and downs keys
SRL key
ESC key
The currently set striper data will be displayed on the screen.

The surface scrolls line by line every time the ups-and-down key is pressed.
The surface scrolls automatically by pressing either key after the SRL key is being pressed.
Scrolling motion will stop if either key (the up-key or the down-key) is kept on pressed
during scrolling.
Scrolling motion starts again by ceasing of pressing of the either key.
The window returns to the initial screen of the <DATA> when [ESC] is pressed.
Auto-Striper (LCD)
<DELETE>
This command is used for deleting some of the registered files.
Get the window to display files that are to be deleted with operation of the ups-and-downs
key.
Ups and downs keys
The window changes to the below illustrated surface when [DELETE] button is pressed.
The file deletion is immediately executed and the window returns to the initial surface of the
<DATA> when [OK] button is pressed.
The window returns to the initial surface of the <DATA> if [CANCEL] button is pressed.
Auto-Striper (LCD)
<4.RESET>
This icon is used to change patterns for knitting, and to knit fabrics with different patterns.
Striper’s re-setting is required when changing patterns to knit and when knitting fabrics with
different patterns.
Stop the machine rotation in advance at the re-setting range of the machine, and hold it in
abeyance during this procedure.
Matching method to the re-setting range differs between single and double knit machines.
(Ref. to chapter 3 for single knit machines and chapter 4 for double knit machines -
Re-setting range - for details).
The below illustrated window appears by pressing this icon.
The window returns to the initial surface when the [NO] button is pressed.
The below illustrated window appears when the [YES] button is pressed.
The window returns to the initial surface without execution of striper’s re-setting practice
when the [NO] button is pressed.
All fingers are re-set when the [YES] button is pressed.
The below illustrated window appears when the [MANUAL] button is pressed.
Ups and downs keys
The window for the feeder number starts to scroll by pressing the ups-and-downs keys.
Write down the fingers’ information alteration with use of the numeric keys.
The alteration is now memorized and the window returns to the initial screen by pressing the
[SET] button.
Auto-Striper (LCD)
<5.PAGE>
This icon is used when setting various items related to the auto striper.
The below illustrated window appears when this icon is pressed.
Ups and downs keys
The window of setting items changes in turn one after another when the ups-and-downs keys
are pressed.
Get the window to display a setting item, and press the [ENT] key.
Then the window displays the entry surface required for setting of that item.
(Example: Setting window for machine information)
Direction keys, numeric keys, literal keys appear on the screen according as the setting
contents.
Set the necessary items accordingly using all those entry keys given.
Refer to the tabulated list given in the next page for details on the auto-striper’s setting
items.
Auto-Striper (LCD)
<PAGE MENU SETTING ITEMS>
1. Machine information (Page. 502-31)

2. Number of repeats required (Page 502-32)
3. Yarn table (Page 502-34)
4. Simulation (Page 502-35)
5. Striper information (Page 502-37)
6. Finger information (Page 502-38)
7. Striper power (Page 502-39)
8. Pattern all erasing (Page 502-40)
9. Error ignoring (Page 502-41)
Auto-Striper (LCD)
<1.MACHINE INFORMATION>
This item is used when setting machine information.
The setting of machine information is necessary before entering into knitting machine
operation.
Stop the machine and keep it at the machine’s re-setting range in advance.
Get the machine information setting window to display the item of [MACHINE
INFORMATION] with operation of the ups-and-downs keys.
The window changes to the below illustrated screen when the [ENT] key is pressed.
Refer to page No.502-3 for the detailed operation instructions.
Auto-Striper (LCD)
<2.NUMBER OF REPEATS REQUIRED>

This item is used when setting number of repeats required.
The machine will stop automatically upon knitting striped patterns with number of repeats
set in this procedure.
Get the setting window to display [START NEEDLE] with operation of the ups-and-downs
keys.
The window changes to the screen as illustrated below with the [ENT] button pressed.
Number of repeats of striping patterns can be entered in the range of one (1) to the repeats of
32767 times.
Auto-Striper (LCD)
<Example: When stopping machine operation upon knitting a fabric with a 20 time-repeated
pattern>
Enter [20] with operation of the numeric keys.
The window changes to the below illustrated screen

by pressing of the [ENT] button.
The setting is memorized by pressing the [YES]

button, and the window returns to the initial
surface.
Auto-Striper (LCD)
<YARN TABLE>
This item can be used when confirming the yarn table.
Get the setting window to display [YARN TABLE] with operation of the ups-and-downs
keys.
The window changes to the below illustrated screen by pressing the [ENT] keys.
Ups and downs keys
SRL key
ESC key
The window displays the striper data currently set up.

The screen scrolls line-by-line every time by pressing of the ups-and-downs-key.
Automatic scrolling is also available by pressing either key of the ups-and-downs keys after
pressing of the SRL key.
Scrolling motion stops while either key is pressed continuously during scrolling.
Scrolling motion re-starts when either key is released from being pressed.
The screen returns to the initial screen by pressing the [ESC] key.
Auto-Striper (LCD)
<4.SIMULATION>
This item is used for striper simulation setting.
Get the item setting screen to display [SIMULATION] with operation of the ups-and-downs
key.
The window changes to the screen as illustrated below by pressing [ENT] keys.
MODE “0”: The striper fingers will run in accordance with setting selected in the STRIPER
MODE in advance.
(When NORMAL is selected)

The striper fingers act as per setting of patterns loaded.
(When TEST is selected)

This will tick only those striper fingers selected in advance.
(When TEST3 is selected)

This setting does not run any striper finger at all.
MODE 1: All the actuators’ fingers will run without any relation to pattern data, and
selected stripers’ fingers.
This mode can be used when checking malfunction on finger’s movement
and/or checking bounceamount on the actuator’s fingers
Auto-Striper (LCD)
<WHEN SELECTING MODE “0”>
The window illustrated below will appear by pressing [MODE 0] button.
Enter machine running speed (RMP) desired with operation of the numeric keys.
The window changes to the below illustrated surface by pressing [ENT] key after the entry
of the machine running speed.
The actuator’s fingers will run with same timing as when knitting fabrics with patterns
selected in the STRIPER MODE.
Examine and check problems on functions of the actuator’s fingers.
Simulation practice will be completed, and the window returns to the initial screen when the
[CANCEL] button is pressed.
<WHEN SELECTING MODE”1”>
The below illustrated screen will appear by pressing [MODE 1] button.
Enter with the numeric keys, time-value (msec) for actuator fingers’ operation.
The below illustrated window will appear when [ENT] key is pressed after the entering of
the value.
The actuator fingers selected with [TEST MODE] will tick.

Confirm and check malfunction on the actuator’s fingers.
The window returns to the initial surface when the [CANCEL] button is pressed finishing
simulation practice.
Auto-Striper (LCD)
<5.STRIPER INFORMATION>
This item is used for checking operating status of the striper’s actuator.
Get the setting window to display [STRIPER INFORMATION] with operation of the
numeric keys.
The window changes to the below illustrated screen when [ENT] key is pressed.
The striper actuator status is displayed with the star mark (*).
The window returns to the initial surface when [CANCEL] is pressed.
Auto-Striper (LCD)
<6.FINGER INFORMATION>
This item is used for displaying the setting status of the striper fingers.
Get the setting window to display [FINGER INFORMATION] with operation of the numeric
keys.
The window changes to the below illustrated screen when [ENT] key is pressed.
Ups and downs keys
The finger status on each feeder can be confirmed with operation of the ups-and-downs keys.
Fingers that are being set are displayed with the star mark (*).
The finger’s setting status between set/reset can be switched with operation of the numeric
keys.
After changing over the setting status between set/reset of fingers on each feeder, press
[SET] key at the end.
Then, alteration has now been registered, and the window returns to the initial display.
Auto-Striper (LCD)
<7.STRIPER POWER>
This item is used for halting data output to the stripers.
Get the item setting window to display [STRIPER POWER] with operation of the
ups-and-downs keys.
The window changes to the below illustrated screen with the [ENT] button pressed.
It will become [OFF] status if [ON/OFF] button is pressed in condition of [ON].

The window returns to the initial screen when [ON/OFF] button sis pressed.
Auto-Striper (LCD)
<8.CLEAR ALL PATTERNS>

This item is used for erasing all the “PATTERN DATA” of the registered patterns.
Get the item setting window to display [CELAR ALL PATTERNS] with operation of the
ups-and-downs keys.
The window changes to the below illustrated screen by hitting the [ENT] key.
All the patterns stored will be erased and the screen will return to the initial surface when
[YES] button is pressed.
Auto-Striper (LCD)
<9.ERROR IGONORING>
This item is used for running machines forcibly even if some errors exit on the stripers.
Get the item setting window to display [ERROR IGNORE] with operation of the
ups-and-downs keys.
The below illustrated screen appears by pressing [ENT] keys.
All striper errors are ignored when [YES] is selected.

Machines can now be operated with some errors on them when this mode is selected. But,
be very careful since this can lead to serious accidents and/damages.
Auto-Striper (LCD)
<11. FEEDER ADJUST>

This function is exclusively for model RSY3RE and cannot be used for other models.
By using “11. FEEDER ADJUST”, automatic feeder adjustment function is added when using two 3-color stripers on
2 feeders as a 6-color striper.
However, 6-color striping is also possible without using this function.
Automatic feeder adjustment function can be used for “PATTERN CREATION” and “TEST MODE”.
<The function used for “PATTERN CREATION”>

When using 2 feeders, it is normally required to set either of the odd-numbered feeders or even-numbered feeders to
“NO FINGER”. Please see ( Example 1 ).
“NO FINGER” is automatically set by using “11. FEEDER ADJUST”.
( Example 1 )
When using fingers A, B, C, D, E and F, “NO FINGER” “( )” should be set as shown below:
A( ) B ( ) C ( ) ( ) D ( ) E ( ) F
<The function used for “TEST MODE”>

In the case of RSY3RE, feeder adjustment function can be used only for 3 fingers ( fingers Nos. 1, 2 and 3 ) as it is a
3-color ( 3-finger ) striper machine. By using “11. FEEDER ADJUST”, it is possible to use this function for 6 fingers
( fingers Nos. 1, 2, 3, 4, 5 and 6 ).
Auto-Striper (LCD)
<Procedure>
By pressing the “ENT” key, the screen below will appear.
If “NO” is selected, the setting is cancelled.

If “YES” is selected, the setting becomes valid.
By pressing the “YES” key, the screen below will appear.
By pressing the “CLOSE” key, the initial screen will appear.

Auto-Striper (LCD)
THE OPERATION PANEL 503-1
5.3 ERROR FACTORS
<DISPLAY> <CAUSE> < MESURE>

Wrong assignment of no Wrong pattern date Modify pattern data
finger or multi finger
Wrong repeat assignment Wrong pattern data Modify pattern data
Data number exceeds 255 Wrong pattern data Modify pattern data
Wrong total number of Wrong pattern data Modify pattern data

courses
Wrong yarn table Wrong yarn table Modify pattern data
Striper 5V No 5V voltage supplied to striper Check up doubtful failure parts.
board Replace socket, cable, and other
parts if necessary.
Striper sensor Irregularity on sensor input. Check up doubtful failure parts.
Sticking of foreign object to sensor Replace socket, cable, sensor, other
head. Wrong connection of sensor, parts, if necessary
sensor’s failure
Striper fuse Blown fuse Replace fuse
Striper 24V No 24V supplied to stripers Check up doubtful parts. Replace
cables and other parts if necessary.
Striper power Striper power now in OFF-mode Turn striper power ON
No machine data Incomplete machine data Set up machine information
Striper data No data installed for knitting Enter pattern data
Auto-Striper (LCD)
5.4 Trouble shooting
Imperfect contact is the main cause of the problems frequently occurs in the electronic circuit.
Imperfect contact is very troublesome because the problem may be automatically solved during
investigation before you notice it.
Therefore, if nothing is replaced during investigation, you cannot determine the cause.
Considering this, we have designed the auto striper controller, though from the viewpoint of maintenance,
it is necessary to divide the circuit, therefore connectors are installed at various points.
For the above reason, if a problem occurs, be sure to check the connectors for imperfect contact first,
and then follow the procedure described in " Troubleshooting flowchart ".
To check the contact condition, remove each connector, and then wipe off dust, dirt,
fluff, oil, etc., from the connector.
After that, clean the contact area of the connector using the specified cleaner (contact recovery agent),
but do not use the cleaner if it may damage the contact.
At the completion of cleaning, connect the connector to the initial position.
Auto-Striper (LCD)
<Troubleshooting flowchart>
An actuator does not work.
All the actuator do not work at all, or a

certain actuator does not work. An actuators do not work as specified in
the date.
Manually lift and lower the selector plate Set the knitting machine to the reset
of the actuator. range, and then reset the machine again.
Does the plate move smoothly ? Does the actuator operate properly ?
NO
YES
YES Replace the actuator. Manually lift and lower the selector plate
of the actuator.
Does the plate move smoothly ?
Simulate operation, and check operation of
the indicator. NO
Does the indicator properly ?
YES Replace the actuator.
NO
YES
Replace the CPU board of the Does other date also malfunction the
operation panel. actuator ?
NO
Does the actuator operate
YES Reenter the data.
simultaneously ?
Is data on each feeder properly shifted ?

NO
Replace the striper drive board. NO
Check the condition of the wiring
YES
Check the condition of the (connectors) from the striper drive
Wiring (connectors) from the YES
board to the sensor.
striper drive board to the actuator.
Replace the sensor.

Replace the actuator.
Operate the knitting machine, and check

the LED indicator lamp of the sensor. Does Adjust the position of the sensor.
the LED indicator lamp light ? Operate
the knitting machine, and check the Replace the striper drive board.
sensor indicator.
Does the indicate properly ?
No NO
Check the condition of the wiring
(connectors) from the striper drive Replace the CPU board of the operation
board to the sensor. panel.
Yes
Replace the striper drive board. Check the condition of the
Wiring (connectors) from the striper drive
board to the actuator.
Replace the sensor.
Replace the CPU board of the operation Replace the actuator.

panel.
Circular Knitting Machine Control Panel AZ ( LCD )
Instruction Manual 100 0-1
− Contents −
１０.１．Names and Functions of Control Panel Components
１０.２．Notes to Users
１０.２.１ Notes on Safety
１０.２.２ Notes on Wiring
１０.２.３ Checking before Operation
１０.３．Parameter Setting
１０.４．Monitor
１０.４.１ "Warning/Abnormality" Monitor
１０.４.２ "Causes of Previous Trips" Monitor
１０.５．Table of Main Parameters
１０.６．Troubles and Countermeasures

１０.６.１ Checking Causes of Troubles
１０.７．Protective Functions
１０.８．Maintenance / Checking
１０.８.１ Notes on Maintenance / Checking
１０.８.２ Items to Be Checked and Checking Cycle
１０.９．Storing
１０.１０．Warranty
１０.１１．Parts List
１０.１２. Circuit Diagram

This is an instruction manual for the control panel of the circular knitting machine and the inverter contained in the
control panel.
Incorrect handling or use may cause unexpected accidents, reduce the life of the product or lower the product
performance. Be sure to read this manual carefully for correct use of the product.
When more detailed information is required in addition to this manual, read the separate instruction manual supplied for
correct use.
Be sure to keep this manual in good condition.
１０.１. Names and Functions of Control Panel Components

The control panel of the circular knitting machine is arranged on the leg.
4 3 2 ① Panel Door
Door on which the following ② to ⑧ are arranged。
② LCD Touch Panel (for machine operation)

5
Various functions of the machine are controlled from this
8 panel. (Please refer to the Operation Manual as to how to
operate.)
6 ③ Reset Button (GATE)

Press this button after opening/closing the guard net.
④ Power Lamp
Lights when the main switch is turned ON.
⑤ Fabric Lamp Switch (SW2)

Switch for the lamp to light up the knit from the inside of the
7 knit.
1
⑥Illuminator Switch (SW1)

Switch for the lamp to light up the knitting and the lamp to
light up the knit from the leg.
⑦ Main Switch (NFB)

Main switch of the input power of the machine.
Turning this switch to "| " turns ON and to "○" turns OFF.
Includes the function of a no-fuse breaker.
⑧ Floppy Disk Drive (for Electronic machines only)

Programs and pattern data are transferred to the machine
control panel using a 3.5” floppy disk.
See the following page for the arrangement inside the control panel.
⑨ Inverter (AC1) Unit

Variable frequency control unit for changing the speed of the motor of the machine.
⑩ Main Circuit Terminals (TB1)

Terminals for connecting the input power (R/L 1, S/L 2, T/L 3, PE).
R/L1 S/L2 T/L3 PE
Input Power
Ground
⑪ Transformer (TF)
Transformer for the power required for controlling the circular knitting machine.
Input
0 -200 V/220 V
Switch between 200 V and 220 V in accordance with the input voltage.
(Switch between 380 V, 415 V, 440 V and 460 V.)
Output
24 V Fuse F2 (5 A)
For the lamp that lights up the inside of the knitting machine and oil mist and the equipment connected to
the 24V AC output terminal.
12 V Fuse F1 (5 A)
For stop motion and the equipment connected to the 12V AC output terminal.
200 V Fuse F5 (3 A)
For the switching power for the magnetic contactor, control board and other options.
100 V Fuse F6 (1A)
For the lamps to light up the machine and the lamp to light up the knit from the leg.
20V-A(20W) Fuse F4 (2A)
For the control board.
20V-B(20W) Fuse F3 (2A)
2007.6.7 フューズ F1,F2 説明追加
For the control board.

42V(8.2W) Fuse F7 (0.5A)
For the striper actuators.
15V(3W) Fuse F8 (0.5A)
For the striper actuators.
CAUTION
！ Do not use fuses not in compliance with the specified current value.
Care should be taken for incorrect use may cause accidents or failure.
⑫ Magnetic Contactor (MC)

20 16 17 18
Pressing the reset button activates the MC, which supplies
power to the entire panel.
⑬ Surge Suppressor (CR)

For removing noise.
⑭ Noise Filter (For 200/220 V only)

19
For removing high frequency noise of the inverter.
13
⑮ Power Supply
14
Supplies 24 VDC power to the DC motor of the ACT
winder.
12
⑯ Control Board
Printed circuit board for controlling the machine.
9 ⑰ Striper Control Board (for Auto-Striper machines only)

For controlling the striper actuators.
⑱ FD I/F Board (for electronic jacquard machines only)

For controlling the floppy disk drive and communicating
with the FMC controller.
⑲ Terminal Block
15 11 10 For connecting the wires from outside of the control panel.
⑳ Grounding Terminal
Functions of Input/Output Terminals
Name of Terminal Function/Rating
Main Circuit Power terminal. (Select the terminal in accordance with the
R (L1), S (L2), T (L3)
Terminals voltage specification of the product.)
(TB1) ＰＥ Terminal for grounding.

Inverter U (T1), V (T2), W (T3) Motor output terminal.
Terminals of
２ 12 VAC output terminal.
Control Board
(TB2)
４ 24 VAC output terminal.
24 VAC output terminal. (Interlocked with the START signal.)

３Ａ
Contact output (Relay rating: 250 VAC, 5A)
Contact output ① (NO). (Interlocked with the START signal.)
２４
(Relay rating: 250 VAC, 5A)
２５ Contact output ① (COM).
Contact output ② (NO). (Interlocked with the START signal.)
２４Ａ
(Relay rating: 250 VAC, 5A)
２５Ａ Contact output ② (COM).
Contact output ③ (NO). (Interlocked with the INCH and START signa
２６Ａ
ls.) (Relay rating: 250 VAC, 5A)
２７Ａ Contact output ③ (COM).
ＯＴＨＥＲ２ Alarm input terminal.
ＯＴＨＥＲ３ Alarm input terminal.
KNIT DETECTOR Alarm input terminal.
Control Board ＣＮ１ Output of 12VAC/24VAC.

ＣＮ２ Input/output of alarms signals.
ＣＮ３ Input of alarms signals. Output of 24VAC.
ＣＮ４ Input of the door switch or the start switch.
ＣＮ５ For controlling UPS. (for Auto Striper machines)
ＣＮ６ For controlling machine speed from FMC40.
ＣＮ７ For controlling ACSS.
ＣＮ８ For Yarn Meters.
ＣＮ１２ ACT motor output, sensor input.
１０.２. Notes to Users
１０.２.１ Notes on Safety
1) Be sure to turn the main switch OFF before opening the panel door when checking the inside of the control
panel of the circular knitting machine.
The control board and the parts with the DANGER labels may be energized with high voltage. Take every
measure to prevent electric shock.
2) Do not input power voltage that exceeds the allowable value to the main circuit terminals (R/L 1, S/L 2, T/L 3).
Do not connect the power to the terminals other than main circuit terminals (R/L 1, S/L 2, T/L 3).
3) Do not touch the inside of the control panel or the printed circuit board of the inverter. They contain
high-tension circuits.
4) The internal circuits are charged with high voltage for some time after the power is turned OFF.
When checking, wait 5 minutes after turning the power OFF.
5) Be sure to turn the power OFF when the product is not used for a long time.
6) Do not use the product with the output frequency 80 Hz or above.
7) Take measures to prevent dust or iron powder from entering the control panel.
8) Do not touch the motor output terminal while in free run stop.
9) The ambient temperature has great influence on the life of the inverter inside the control panel. Maintain the
ambient temperature as low as possible within the allowable range.
10) Do not connect a phase-advanced condenser to the output of the inverter.
11) Do not use the inverter with overloaded operating conditions (ex. exceeding the rated current of the inverter).
12) When using an earth leakage breaker, use the one supplied with measures for high frequency for inverter.
13) The power is not turned OFF when stopped by the stop command. Watch for electric shock or unintended
restart.
14) The temperature of the rear of the inverter may be elevated. Do not touch while in operation or until enough
time has elapsed after the inverter is stopped.
15) The operator must secure safety of the surrounding before turning the power ON/OFF. Personnel other than
the person in charge should not operate the product.
１０.２.２ Notes on Wiring
① The inverter will be damaged if the main circuit terminals (R/L 1, S/L 2, T/L 3) and the inverter output terminals
(U/T 1, V/T 2, W/T 3) are connected reversed. Do not connect them in the wrong way.
② Do not ground the inverter input/output terminals (U/T 1, V/T 2, W/T 3).
③ Do not short-circuit the inverter input/output terminals (U/T 1, V/T 2, W/T 3).
④ Be sure to use solderless terminals with insulating screen for the connections to the main circuit terminals (R/L 1,
S/L 2, T/L 3, U/T 1, V/T 2, W/T 3).
⑤ The grounding terminal (PE) is the frame ground (FG) of the control panel.
200 V: Class 3 grounding or above (100 Ω or less, copper wire of 3.5 mm2 or thicker)
400 V: Special class 3 grounding or above (10 Ω or less, copper wire of 3.5 mm2 or thicker)
Provide grounding in accordance with the electrical code in the country concerned.
⑥ Do not connect a phase-advanced condenser to the output of the inverter.
⑦ Do not install in or connect to the circular knitting machine control panel any electric parts other than supplied as the
standard without our approval. We will take no responsibility for troubles caused by additions without our
approval.
１０.２.３ Checking before Operation
When installation and wiring are finished, check the following before starting the machine:
① Make sure that all the wiring is correct (especially the input power).
② Make sure that the input voltage is in compliance with the rating.
③ Check for any piece of wire causing short circuit.
④ Make sure that no screw or terminal is loosened.
⑤ Make sure that there is no short circuit or grounding of the load.
１０.３. Parameter Setting
The M1X inverter unit has parameters for changing its characteristics. Please set the inverter using parameters best
suited for the knitting conditions. Please refer to "2.4 Operation procedure for OPERATION PANEL" of the
Instruction Manual for detail.
Please note that parameters resetting is necessary when the inverter unit has been replaced.
This function can also be used by operating the "Digital Operator" (optional) installed in the inverter unit. Please
refer to the separate "Instruction Manual for Inverter".
１０.４． Monitor
１０.４.１ "Warning/Abnormality" Monitor
When the inverter detects any warning or trip, the Operation Panel displays the contents of the warning/abnormality.
See "Protective Functions" in the separate instruction manual (for inverter) for the measures.
１０.４.２ "Causes of Previous Trips" Monitor
Causes for the four trips that occurred last are stored in“ n 178 Fault history”, which can be checked when setting
the parameters.
(Checking the causes for trips is possible by operating the operation panel.)
１０.５. Table of Main Parameters
Parameter Setting
No. Name ２００Ｖ class ４００Ｖ class
（ｎ）３．７ＫＷ５．５ＫＷ３．７ＫＷ５．５ＫＷ
Constant write-in prohibit /
００１４４
initialize
００２ Control mode selection ００
００３ Operation reference selection １１
００４ Frequency reference selection １１
０１１ Maximum output frequency ６０．０６０．０
０１２ Maximum voltage ２００４００
Maximum voltage output
０１３６０．０６０．０
frequency
０１４ Mid. output frequency １．０１．０
０１５ Mid. output frequency voltage １０．０２０．０
０１６ Minimum output frequency １．０１．０
Minimum output frequency
０１７１０．０２０．０
voltage
０１９ Acceleration time 1 ５．０５．０
０２０ Deceleration time 1 ０．５０．５
０２１ Acceleration time 2 ５．０５．０
０２２ Deceleration time 2 １．５１．５
０２３ S curve accel / decel selection ３３
Frequency reference 1
０２４ (Master speed frequency ＊＊＊＊
reference)
０２５ Frequency reference 2 １０．０ (７.０) １０．０ (７.０)
０２６ Frequency reference 3 ２０．０ (１８.０) ２０．０ (１８.０)
０２７ Frequency reference 4 ６．０６．０
＜２００Ｖ＞＜３８０～４１５Ｖ＞
１５．８２３．０８．０１１．５
０３６ Motor rated current
＜２２０Ｖ＞＜４４０Ｖ＞
１３．６２０．０６．８１０．０
０４５ F/V characteristic in acceleration
１．０１．０
time - Frequency
F/V characteristic in acceleration
０４６１０．０２０．０
time - Voltage
F/V characteristic in deceleration
０４７０．１０．１
time - Frequency
F/V characteristic in deceleration
０４８０．１０．１
time - Voltage
０５０ Multi-function input selection 1 １１
０５１ Multi-function input selection 2 ２２
2004.10.4 OD 機対応追加
０５２ Multi-function input selection 3 ３３

０５３ Multi-function input selection 4 ５５
０５４ Multi-function input selection 5 ６６
０５５ Multi-function input selection 6 ７７
０５６ Multi-function input selection 7 １１１１
０５７ Multi-function output selection 1 ００
０５８ Multi-function output selection 2 １１
The figures in paretheses are applicable to OD-type machines.
Parameter Setting
No. Name ２００Ｖ class ４００Ｖ class
（ｎ）３．７ＫＷ５．５ＫＷ３．７ＫＷ５．５ＫＷ
０６５ Monitor output selection １１
０６６ Monitor item selection ００
０６７ Monitor gain １１
０８０ Carrier frequency ２２
Cumulative operation time
０８７００
selection
０８８ Cumulative operation time ＊＊＊＊
０８９ DC injection braking current ５０５０
０９０ DC injection braking current at stop １．０１．０
０９１ DC injection braking current at start ０．００．０
Stall prevention (current limit)
０９２１１
during decel
１０３ Torque compensation gain ０．００．０
Time constant at torque
１０４０．３０．３
compensation
１０５ Torque compensation iron loss １９．０２８．８１９．３２８．８
１０６ Motor rated slip ３．３１．５３．２１．５
１０７ Motor resistance for one-phase ０．３８５０．１９９１．５１４０．７９７
１０８ Motor leakage inductance ６．３４４．２２２４．８４１６．８７
Torque compensation voltage
１０９１５０１５０
limitter
１１０ Motor no-load current ３２２６３３２６
１４０ Energy-saving coefficient K2 １２２．９９４．８２４５．８１８９．５
Pulse monitor output frequency
１５０１１
selection
１５１ Timeover detection selection ００
Setting unit selection of
１５２ communication frequency reference １１
/ frequency monitor
１５３ Slave address １１
１５４ Baud rate selection ２２
１５５ Parity selection ００
2004.10.4 182 番 AVR 機能追加, 92 番 0 から 1 に変更
１５６ Send waiting time １０１０

１５７ RTS control ００
１５８ Motor code ７９２７２９
Proportional gain for dynamic
１７３４００４００
brake
Integral time constant for dynamic
１７４１２１２
brake
１７６ Constant copy selection ｒｄｙｒｄｙ
１７７ Prohibiting constant read selection ００
１７８ Fault history Setting not possible Setting not possible
１７９ Software No. Setting not possible Setting not possible
１８２ AVR １１
１８４ Gain for instable output prevention ２．０２．０
Filter for detecting phase factor
１９０１２０１２０
angle
Switch-over level for
２０４１５１５
2-phasw/3-phase modulation
１０.６. Troubles and Countermeasures
１０.６.１ Checking Causes of Troubles
１）Checking/Taking Measures for the Troubles in the Inverter Unit
Abnormality Items to Be Checked Measures
Is the wiring correct? Wire correctly
Is the power supplied to the main

Supply the power
circuit terminals (R/L 1, S/L 2, T/L
Turn the power OFF and then back ON
3)?
Is the voltage on the main circuit

The motor does not terminals (R/L 1, S/L 2, T/L 3) Check the power voltage
rotate normal?
Is the motor not locked? Clear the locking of the motor

(Is the load not too heavy?) (Reduce the load)
Is it not operating with an open Check the wiring between the inverter
phase? and the motor again
Is the phase sequence of the inverter Match the phase sequence of the inverter
The motor rotates in
input/output terminals (U/T 1, V/T 2, input/output terminals (U/T 1, V/T 2,
reverse direction
W/T 3) correct? W/T 3) with the motor
Is the load not too heavy? Reduce the load

The motor rotates
without change in speed
Is the parameter "００" set correctly? Set the parameter "００" correctly
• Are the number of poles and the

Check the specifications and the
voltage specification of the motor
nameplate
correct?
• Is the frequency setting range

Check “011 Maximum output frequency”
correct?
Irregularity in rotation • Is the voltage on the motor Check “013 Maximum voltage output
during operation terminals not excessively low? frequency”
• Is the load not too heavy? Reduce the load
• Is the fluctuation in the load too Reduce the fluctuation of the load
large?
The capacity of the inverter/motor is too
• The rotation of the motor does not small.
reach the maximum revolution Increase the capacity.
Reduce the load

• Is the load not too heavy?
“019 Acceleration time 1”
The motor does not
“013 Maximum voltage output
rotate at the start • Check the parameter frequency”
“023 S curve accel / decel selection”
２）Checking/Taking Measures for the Troubles in the Machine Control Unit

The POWER lamp does
• Is the main circuit not cut off by Turn the main switch ON.
not light
the NFB?
• Is there voltage on the power Supply correct voltage.

input terminals (R/L 1, S/L 2, T/L
3)?
• Is the POWER lamp not Replace the POWER lamp.

damaged?
The magnetic contactor • Magnetic contactor failure Replace the magnetic contactor
MC does not turn ON • GATE switch failure Replace the GATE switch
• Control board failure Replace the control board
• Fuse F5 blown out Replace the fuse F5 (3A)
• Inverter unit failure Replace the inverter unit
The motor does not

• STOP button poor contact Replace the STOP buttons
rotate if the START
button is pressed (3 buttons wired serially)
• START button poor contact Replace the START button
• Control board failure Replace the control board
• Is any of the stop motions not Cancel the stop motion

activated?
• Is the setting of Frequency for Set “024 Frequency reference 1” again.
Speed 1 correct?
The motor does not
• INCH button poor contact Replace the INCH button.
rotate if the INCH button
is pressed • See the above " The motor does
not rotate if the START button is
pressed."
• Is the setting of Frequency for Set “025 Frequency reference 2” again.
Speed 2 correct?
• STOP button contact fault Replace the STOP button

The motor does not stop if • Does the motor stop when the stop If the motor stops, it was caused by the
the STOP button is motion is activated? STOP button
pressed If the motor does not stop, replace the
control board
Set “026 Frequency reference 3”

• Is the setting of the Frequency for
Operation in Speed 3 again.
Speed 3 correct?
(auto oiler) is not possible
• Control board failure
Replace the control board
Set “027 Frequency reference 4”
Operation in Speed 4 • Is the setting of the Frequency for
again.
(auto doffer) is not Speed 4 correct?
possible • Control board failure
Replace the control board.
• The load is too heavy Reduce the load

The rotation of the motor
• Is the belt on the motor not Tense the belt
does not reach the
slackened?
maximum speed
• Inappropriate parameter setting Set the parameter again.
Vibration in the constant

• The torque boost is too high Set the parameter again
speed range is large
It takes long before the

knitting machine is • Inappropriate parameter setting Set “020 Deceleration time 1” again.
brought to a stop
Maximum Frequency by Machine Model
３.７ＫＷ５.５ＫＷ７.５ＫＷ

Machine Model Diameter
（Ｈｚ）（Ｈｚ）（Ｈｚ）
２６－８０－
Ｚ３ＳＳ､Ｚ３.２ＳＳ
３０，３２－８０－
３３～３８－－８０
Ｚ３Ｓ､Ｚ４Ｓ､Ｚ３.２Ｓ２６－８０－
３０，３２－８０－
３３～３８－８０－
３Ｓ､４Ｓ､３.２Ｓ､２６８０７０－
ＺＤＦ３､ＺＤＦ４､ＤＦ３３０，３２８０７０－
３３～３８－７０－
ＤＳＰ､ＰＬ２､ＰＬＰ２､ＺＰＬ､ＺＦＬ､２６７０８０－
ＺＰＬ４､ＦＬＤ､ＦＬ４､３ＦＡ､２ＦＢ､
３０，３２７０８０－
ＪＳ３､ＺＪＳ､ＪＳ３ＷＳ､ＪＳＥＷＳ､
ＰＬＰ２Ｂ､３ＦＷＳ､ＳＥＣ７､ＳＥＣ８３３～３８７０８０－
ＳＥＣＰＬ２４－６５－
２６～３０６０６０－
３４～３８－８０－
Single Knit Machines other than the above
model ６０６０－
ＥＸ-３Ｓ 11,13,15,
19,23 ７０－－
１２８０－－
14,16,20,
21,24 ６５－－
17,18,22 ６０－－
８ＭＥ**､８ＥＲ** ３０，３３７０７０－
３４～３８－８０－
７ＩＲ､７Ｅ*､ＶＡ－７ＭＩ､ＬＨＴ４､３０，３３６５７０－
ＥＲ１１､ＥＲ２２､ＶＡ－４ＡＬ､ＭＫＣ､
ＳＤＲ､１０８Ａ､ＩＲＧＹ３４～３８－７０－
ＬＰＪ＊＊､ＬＥＣ６､ＬＥＣ＊ＢＴ､３０，３３６０６０－
ＮＹ２３４～３８－６０－
ＬＥＣ＊＊３０，３３６０５０－
３４～３８－５０－
Double Knit Machines other than the above
model ６０６０－
2006.11.28 EX-3S,E-LDR,LRS 追加
Ｅ－ＬＤＲ、ＬＲＳ 9,13,14 ８０－－
10,12,16,19
,21,23 ７０－－
11,15,18,
20,22 ７５－－
17,24 ６５－－
１０.７. Protective Functions

Please refer to the explanation on “Protective Functions” of the separate Instruction Manual for Inverter.
１０.８. Maintenance/Checking
The inverter is a unit with semiconductor devices applied to it. To prevent failure caused by the effect of the
operating environment (temperature, humidity, dust/cotton fly or vibration), change over time or life, routine
checking is necessary.
１０.８.１ Notes on Maintenance/Checking
1) The power must be turned ON by the operator. Do not let personnel other than the person in charge operate
the machine.
2) Be sure to turn the main switch OFF before checking the inside of the machine control unit.
3) The internal circuit is charged with high voltage for some time after the power is turned OFF.
Before checking, turn OFF the power first and wait 5 minutes.
１０.８.１ Items to Be Checked and Checking Cycle
Classification Checking Cycle Items to Be Checked

• Check the ambient temperature, humidity, for dust, cotton fly or
foreign matters
• Check for abnormal vibration or noise
Routine • Make sure that the input voltage is normal
Daily
Checking • Check for off-flavor
• Make sure that no cotton fly is attached on the exhaust port
• Make sure that no oil or cotton fly is attached on the operating unit
• Check for damaged cable
• Insulation Test
☆ Use a 500 V megohmmeter and perform on the main circuit
terminal block (R/L 1, S/L 2, T/L 3) only.
Do not apply the megohmmeter to U/T 1, V/T 2, or W/T 3.
☆ Do not perform the insulation test on other terminals or
Periodical Once every 6 control circuit terminals on the printed circuit board.
Checking months ☆ For insulation test of the motor, disconnect the output
terminals U/T 1, V/T 2, W/T 3 to isolate the motor.
• Make sure that no screw is loosened
• Make sure that there is no trace of heating
• Check for hardened covering of the cable
• Make sure that the terminal block is not damaged
The life of the inverter depends on the installation environment or running time. Even when in good conditions, the
life of the smoothing aluminum electrolytic capacitor of the inverter is about 5 years. Earlier replacement is
recommended.
１０.９. Storing
When the product is not used immediately after purchase and is stored temporarily or for a long time, take care of
the following:
1) Avoid places subject to high temperature or humidity, or a large amount of dust or metal powder. Store the
product in a place well ventilated.
2) If the inverter has an anti-electrification cover over the printed circuit board, do not remove this cover for
storing.
Be sure to remove the cover when supplying the power.
3) If the product is not used for an extended period of time, connect the power at least once every 2 years to
recover the characteristics of the large-capacity electrolytic capacitor. Checking of the operation of the
inverter at the same time is recommended.
* The characteristics of the large-capacity electrolytic capacitor used in the inverter may be deteriorated if it
is left with no electric conduction for a long time.
* When supplying the power to the inverter, do not connect commercial power supply directly to the inverter.
Use such things as a volt slider and increase the input gradually up to the rated voltage. (The power
should be supplied for 5 hours or longer.)
１０.１０. Warranty
Repair or adjustment is to be provided free of charge in accordance with the following:
1) The scope of the warranty of the circular knitting machine is limited to the main unit of the machine control.
2) If any failure or damage occurs in normal operating conditions, free repair is given within 12 months after
delivery.
3) The following cases are charged even in the warranty period:
① Failure or damage caused by incorrect use, improper repair or remodeling.
② Failure or damage caused by dropping of the product after purchase or that occurred during
transportation.
③ Failure or damage caused by fire, salt damage, gas contamination, earthquake, storm/flood, lightning
strike, abnormal voltage or other acts of God.
④ Damage occurred when the product is used for the purpose of functions (applications) other than of
inverter.
4) Expense required for inspection of the product by engineers sent to the field is charged.
When there is any warranty agreement arranged separately, it is given priority.
Be sure to perform periodical maintenance/checking.

１０.１１．Parts List
Category Quanti
№ Sign Name Model Number Manufacturer
Number ty
No-fuse E-30640A 200V NF50HW3P40A Mitsubishi Electric
⑦ NFB 1
breaker E-30640B 440V NF30SW3P30A Corporation
200V 1 0-200-220
E-30645A 2 200,100,12,24,20
⑪ TF Transformer 1
E-30645B 400V 1 0-380-415-440-460
2 200,100,12,24,20
Marcon
⑭ NF Noise filter E-202L-3E 200V NFM50M315KPD 1
Electronics
Electromagneti Mitsubishi Electric
⑫ MC E-30643A S-N20CX AC200V 1
c contactor Corporation
Surge Matsushita Electric
⑬ CR E-202L-15A ECQJ0186X 1
suppressor Industrial Co., Ltd.
E-30650A 200V CIMR-V7AA25P51 Yaskawa Electric
⑨ ACI UNIT Inverter 1
E-30650B 440V CIMR-V7AA45P51 co., Ltd.
⑤ Rocker switch Nihon Kaiheiki
SW1,2 E-30624A JWM21RKK AT217K 2
⑥ barrier Ind.
④ POWER Power lamp E-30626A BN-3802 AC200V Sato Parts 1
Gate button
③ GATE E-30625A AB6M-M1W IDEC Izumi Corp. 1
switch
LCD touch
② LCD E-30622A KYOCERA 1
panel
⑯ CONT. BOARD Control board E-30610A AZH55002 AZ 1
⑮ POWER Power supply E-25602BA JWS100-24/A Densei-Lambda 1

SUPPLY
⑩ TB Terminal EP-404B-04 BTBH50C4 IDEC Izumi Corp. 1
⑰ ST CONT. Striper control

E-25720A AZG87501 AZ 1
BOARD board
⑱ FD I/F BOARD FD interface E-30715A AZH55004 AZ 1
board
⑧ FDD FD drive E-30716A FD-235HG TEAC 1
BATTERY Battery E-25402A-1A CR2450 Toshiba Battery 1

１０.１２. Circuit Diagram

（１）ＳＫ，ＤＫＡｕｔｏＳｔｒｉｐｅｒ２００Ｖ
（２）ＳＫ，ＤＫＡｕｔｏＳｔｒｉｐｅｒ４００Ｖ

（３）ＳＥＣ，ＬＥＣ２００Ｖ
（４）ＳＥＣ，ＬＥＣ４００Ｖ
VX-*Y , V-SEC*Y (171 FRAME)
CIRCUIT DIAGRAM
V-SEC* (162 FRAME)
CIRCUIT DIAGRAM
V-*Y , V-LEC* (161,165 FRAME)
CIRCUIT DIAGRAM
V-*Y , V-LEC* 2006.10∼

VX-*Y
Frame Parts List
VX-*Y
HEAD ASSEMBLY
1997.1.10
29 45 46
30 47
14 52
1 31 57
2
3 32 15 48
33
48 55
10 8
49 56
7 34 48 58
4 50 59
16 60
47 56a
5 46 17 67 54
45
36
18
6
19
37
20
38
53
2008.4.17 ITEM No.68,69,42a追加,12,13,51削除,56-2-->56a変更
26 69
9 40
22
68
43 40
24
42
44 42a
28
35
25 41
11 23
27
64
61
1997.3.13 ITEM No.21削除
62
65
63
66
VX-*Y
HEAD ASSEMBLY (1-2)
97.1.10
ITEM PART NO. DESCRIPTION ITEM PART NO. DESCRIPTION

1 980-477AA Rubber Disc 42a CM-5x25 Screw
171-478AA Cover 43 BG-347AA Bearing
2 980-478AA Cover 44 BG-348AA Bearing
171-479AA Cover 45 CM-6x18 Socket Bolt
3 171-472AA Spur Gear 46 SW-6 Spring Washer
4 960-451AA Gear Cover 47 WMS-58 Plain Washer
5 980-471AB Nut 48 BBB-30x62 Deep Groove Ball Bearing
6 171-450AA** Dial Yoke 49 CR-318E Collar
1997.3.13 ITEM No.61,62,63変更21削除 1999.2.18 ITEM No.9 CA-->DA,No.11 CA-->DA,No.68 CB追加, 2000.1.27 Item18 CA, DA 入替
7 980-480AA Plate 50 CR-318F Collar

8 171-475AB Disc 52 KYA-7x22C Key
9 960-456DA Frange 54 K-14402BA Bracket
960-456FA Frange 55 K-14401BA Shaft
10 980-481AB Shaft 56 BM-8x70A Bolt
11 960-457FA Dial Shaft 56a NM-8 Nut
960-457DA Dial Shaft 57 LRD-30 Locking Ring
14 960-473AA Spur Gear 58 CM-8x30 Socket Bolt
15 980-474AA Shaft 59 SW-8 Spring Washer
16 G-5111HB Timing Belt Pully 60 WM-8 Plain Washer
17 960-455AA30 Cover 30", 34" 61 Striper Ring
960-455AA26 Cover 26" 62 849-431AA** Dial
18 980-461CA,DA Plate (CA=30", 34", DA=26") 849-431BA** Dial
19 960-455BA Cover 63 Dial
20 980-479AA Cover 64 CM-6x12 Socket Bolt
65 CM-8x25 Socket Bolt
22 171-404AAA Side except SD3BY 66 CM-6x35 Socket Bolt
171-404ABA Side for SD3BY 67 CM-6x25 Socket Bolt
23 171-456AAA Counter Shaft except SD3BY 68 171-466AC Cover except SD3BY
171-456ABA Counter Shaft for SD3BY 171-466BC Cover for SD3BY
24 100-454AF Post except SD3BY 69 XMS-41 Screw
100-454AC Post for SD3BY
26 90-462B Nut NOTE ** = Diameter,
2008.4.17 Item No.5 980-471AA->AB,No.42 CM-6x35->6x15
27 580-660CA Adjust Block

28 3603-446AA Stopper Piece
29 WMS-43 Plain Washer
30 CM-4x30 Screw
CMF-6x12 Screw
31 CXM-6x8M Round Head Screw
CMF-6x12 Screw
32 NL-8 Nut
33 SM-8x15 Set Screw
35 KYJ-38 Key
37 NM-24 Nut
38 WM-24 Plain Washer
41 SMS-8 Set Screw
VX-*Y
HEAD ASSEMBLY
1997.1.10
29 45 46
30 47
14 52
1 31 57
2
3 32 15 48
33
48 55
10 8
49 56
7 34 48 58
4 50 59
16 60
47 56a
5 46 17 67 54
45
36
18
6
19
37
20
38
53
2008.4.17 ITEM No.68,69,42a追加,12,13,51削除,56-2-->56a変更
26 69
9 40
22
68
43 40
24
42
44 42a
28
35
25 41
11 23
27
64
61
1997.3.13 ITEM No.21削除
62
65
63
66
VX-*Y
HEAD ASSEMBLY (2-2)
97.1.10
ITEM PART NO. Diameter DESCRIPTION

61 607-432AB** 26 3FY,PLPY
30 3FY,PLPY
849-432AB* 26 SD3BY
30 SD3BY,SDY,WSY,RSY,DFY,RSYB
34 SD3BY
886-432AB** 26 RSY
32 RSY
34 RSY,WSY
36 RSY
887-432AB** 26 WSY,DFY
3222-432AB30 30 RSY6B
3225-432AA30 30 RSYRE
3226-432AA30 30 RSY6RE
3236-432AA30 30 RSY3RE
63 607-433AB** 26 3FY,PLPY
849-433AB** 26 SD3BY
30 SD3BY,WSY,RSY,RSYB
886-433AB** 26 RSY
32 RSY
34 RSY,SD3BY,WSY
36 RSY
887-433AB** 26 WSY
3222-433AB30 30 RSY6,RSY6B
3225-433AA30 30 RSYRE
3226-433AA30 30 RSY6,RSY6B
3236-433AA30 30 RSY3RE
(OD*-)V-SEC*Y
COUNTER SHAFT ASSEMBLY
2006. 9. 4
(KUT305AA, BA) 2 1
3
4
26
27
24
20
13
21
22,23
19
17
15
16
31
30
33,34
(OD*-)V-SEC*Y
COUNTER SHAFT ASSEMBLY
2006. 9. 4
ITEM PART NO. DESCRIPTION REMARKS

1 G-5111JB Timing Belt Pulley 20NT
2 PL-025x050 Power Lock
3 G-5111KB Timing Belt Pulley 24NT
KUT-305AA, BA (COUNTER SHAFT ASSEMBLY)

7 BBB-40x80 Bearing
9 171-456A$A Counter Shaft
13 161-446CH Counter Gear 40NT
15 K-28815AA Flange
16 BRB-35x80 Bearing
17 ORG-165 "O" Ring
19 OR-149 Oil Seal
20 K-28814AA Collar
21 ORG-35 "O" Ring
22 AN8 Bearing Nut
23 AW8 Bearing Washer
24 KYJ-27A Key
26 BBB-40x68 Bearing
27 CR-328-0195 Collar
30 K-28804BA Spur Gear
31 KYA-10x52E Key
33 AN07 Bearing Nut
34 AW07 Bearing Washer
(OD*-)V-SEC*Y
DIAL LIFT UNIT
2006. 9. 5
(KUT-196BA)
6 11 3
4
12
10
9
2 5
(OD*-)V-SEC*Y
DIAL LIFT UNIT
2006. 9. 5
(KUT-196BA)
1 K-19601 Housing
2 K-19602BA Rack Gear
3 K-19603 Worm
4 K-19604 Worm Wheel
5 K-19605 Shaft
6 K-19606B Holder
9 SM-8x8 Set Screw
10 CM-5x22 Flat Head Screw
11 BBT-12x26 Thrust Bearing
VX-*Y
ASSY. BED
2008. 4.18
1032-41T**m Assy. Bed

1032-40T**m Assy. Machine Size
9 11 1
20
23 4
22 2,3
24 21 10
8
13
14
12
15
5 7 6
VX-*Y
ASSY. BED
2008. 4.18
1032-41T**m Assy. Bed

1 171-401**m Bed
2 BS-13 Steel Ball D = 12mm
3 BS-20 Steel Ball D = 15/32"
4 OR-187A Oil Gauge
5 GS-95 Magnet
6 ORP-14 O-Ring P
7 GS-101BA Plug
8 1035-419CADAm Assy. Wire Running Truck
9 1035-417AAm Cover Ring
10 1035-418AAm inner Race
11 162-420BB Bolt
12 WMS-111BA Conical Spring Washer
13 ORP-5 O-Ring P
14 NMF-8 Nut
15 LUT-26AA Assy. Drain
1032-40T**m Assy. Machine Size

20 171-406AAi Gear Ring i = 30, 32, 34, 36, 38
21 CM-10x90 Screw
22 ER-100B Packing
23 SPS-50G Straight Pin
24 WMS-98B Washer
i = Diameter
m = 30 [i =30, 32], m = 38 [i = 34, 36, 38]
VXC(N),VX-*Y
LEG ASSEMBLY 2001.12.12
2
33
33
32
32
41
2 8
28 51
22
48
20 32 34
32
28 51 33 3
34 3
15 42 7
44 14
17 43
6
3 31
1
27 30
35 37
15 10
5
37 9
41 30
15 4
3 36
34 31
GUARD NET 33
27 32
50
2008.4.18 VX-*Y追加
26
34
32 33
3
VXC(N),VX-*Y
LEG ASSEMBLY 2001.12.12
ITEM PART No. DESCRIPTION QTY REMARKS

1 1531-102AA Drive Leg 1
1351-102CA追
2 1531-102CA Plain Leg 2 for Race way M/C

1351-102CA Plain Leg 2 for Striper M/C
3 1531-103AAm Cross Member 1
4 1531-105AAm Guard Net 1
5 1531-105BAm Guard Net 1
6 1531-105CAm Guard Net 1
2008.4.18 VX-*Y追加,Item No.2
7 1531-105DAm Guard Net 1

8 162-107GA Assy. Cover 1
9 1531-109AA Drive Leg Outer Cover 1
10 1531-112AA Drive Leg Inner Cover 2
14 1531-116AA Cross Member Cover 1

15 1531-116BAm Cross Member Cover 3
17 162-105-4* Hinge 8
20 1531-126CA Oil Pot Support 1
1531-126DA Oil Pot Support 1
22 00-901F Drain Tank 2
2003.6.26 ITEM No.2 1531-102BA->CA
00-901G Drain Tank 2

26 19-106B Caster 1
27 K-1604C Wheel Set Plate 1
28 162-107DA-3A Hook 1
30 CM-12x50 Screw 6 for Drive Leg
31 SW-12 Spring Washer 6
32 CM-12x50 Screw 6 for Plain Leg
34 BMS-15 Screw 3 for Cross Member
35 SMS-38 Screw 3
36 XMS-22 Screw 4 for Cover
37 XMS-22 Screw 6 for Drive Leg Cover
41 XMS-22 Screw 6 for Cross Member Cover

42 XMS-22 Screw 4 for Cross Member Cover
2002.12.11 変更ITEM No.8 162-107FA->GA,No.51 XMS-22->43
加,2,17,20,22,26,44,48,50変更,11,16,38,39,48(SW-8)削除
43 XMS-22 Screw 8 for Leg Cover

44 CMF-6x10 Screw 2 for Hinge
48 CMF-6x10 Screw 2 for Oil Pot Support
50 CMF-6x15 Screw 3 for Wheel Set Plate

51 XMS-43 Screw 1 for Hook
00-923D Leveling Base 6 t=1.0mm

00-923E Leveling Base 6 t=6.0mm
00-923F Leveling Base 6 t=0.4mm
m=30[i=30,32];m=38[i=34,36,38]
i = Diameter
VX-**Y
DRIVING ASSEMBLY 98.6.1
1998.6.1 V-SEC Y無し(SEC7,8以外)VX-**Yに適用 2000.4.7 DRIVING ASSY.図変更, ITEM 10,15削除, KUT-299DA->KUT-299DB, HAND WHEEL ASSY.図変更,
26,27 13
28 11
7
21
2,5
14
24
25
9
HAND WHEEL ASSEMBLY KUT-299DB for counterclockwise revolution

KUT-299DC for clockwise revolution
40
42
38
39
19 20 16 18 17
ITEM 46削除, ITEM 27,28追加, 2001.10.26 KUT-299DC追加
43
33
36
47
34
45
37
49
44 35 41 48
VX-**Y
DRIVING ASSEMBLY 98.6.1
HAND WHEEL ASSEMBLY KUT-299DB for counterclockwise revolution

KUT-299DC for clockwise revolution
2001.2.9 ITEM No.5,7 変更 2001.10.26 KUT-299DC追加, Item36,39,41 変更 2008.4.18 Item No. 3,7,9,11,13,14,20,21,22,26,27,28,34,35,37,38,39,43,44,49変更
Note: All the parts used for both types of hand wheel assembly are common. However, the one-way clutches
1998.6.1 V-SEC Y無し(SEC7,8以外)VX-**Yに適用 2000.4.7 167-300AB02,ITEM 1,10,15,29,30,46削除, ITEM 2,11,13,14,22,27,34,38,39,41,42,44,45,48,49変更
are fitted in reverse directions.

2 100-303AA** MOTOR PULLEY 1
3 162-304*A*** V BELT PULLEY 1
5 SM-6x6 SCREW 2 for Motor Pulley
6 PLM-035x060 POWER LOCK 1 for V Belt Pulley (162-304CA***)
7 VB-3V*** V BELT 4
9 162-301GA MOTOR BASE 2
11 171-307BB COVER 1
13 171-309DA SUPPORT 1
14 1531-310AA COVER 1
16 162-312AA LEVER 2
17 12-348 GRIP 2
18 12-349 COLLAR 2
19 162-308BA LEVER HOLDER 2
20 90-311CA CUSHION 2
21 KUT-288HA GEAR BOX ASSEMBLY 1
22 KUT-299 HAND WHEEL ASSEMBLY 2 (ITEM 33-49)
24 SMS-57 SCREW 2 M24x200 for Motor Base
25 NM-24 NUT 3
26 CM-16x30 SCREW 4 for Ceiling Cover
27 XMS-41 SCREW 2 for Cover (171-307BB)
28 WMS-26 WASHER 2
33 K-13907 ONE WAY CLUTCH 1
34 K-29901JA HOUSING 1
CM-12x35 SCREW 3
35 OR-65 OIL SEAL 1
36 ORG-125 O-RING 1
37 K-29902GA COVER 1
CM-6x60 SCREW 1
38 KF30-00205AA SHAFT 1
39 BBA-25x47 BALL BEARING 2
KYA-5x21-E KEY 1
40 LRD-25 LOCKING RING 1
42 161-446EA SPUR GEAR 1
43 K-29904FA SPUR GEAR 1
44 K-29905FA SPUR GEAR 1
45 K-13906CB SHAFT 1
49 K-13904HA SPUR GEAR 1
(OD*-)V-(SEC)*Y
GEAR BOX ASSEMBLY
2006. 9. 6
KUT-288HA (for SK) CW Clockwise Revolution

KUT-288HB (for DK) CCW Counterclockwise Revolution
7
7a
8d 8c
11 2a,2b 5c
9 5a,5g
2c
2
2e
1
8e 5b,5f
2d 5e
2008.4.21 適応範囲拡大
4
3a
5
8b,8f
8 8a 3
6 6a,6b
3b
2008.1.16 KUT-288HB 追加 1.24 Item No.1a,6c 削除
(OD*-)V-(SEC)*Y
GEAR BOX ASSEMBLY
2006. 9. 6
KUT-288HA (for SK) CW Clockwise Revolution

KUT-288HB (for DK) CCW Counterclockwise Revolution
1 K-13805DA Spur Gear
2 KF30-00904AA Shaft
2a AN05 Lock Nut
2b AW05 Lock Washer
2c BG-351AA Deep Groove Ball Bearing (ZZ)
2d BRC-35x72 Cylindrical Roller Bearing
2e KYA-10x48-E Key
3 K-13809CA Flange
3a CM-6x15 Screw
3b OR-138 Oil Seal
4 K-13812BA Oil Packing
5 K-28801EA Gear Box for KUT-288HA
K-28801EB Gear Box for KUT-228HB
5a CM-12x45 Screw
2008.4.21 適応範囲拡大
5b GS-101BA Plug
5c GS-169C Tube Joint
5e OR-82B Oil Gauge
5f ORP-14 O-Ring P
5g SW-12 Spring Washer
6 K-28804BA Spur Gear
6a AN07 Lock Nut
6b AW07 Lock Washer
7 K-28814DA Collar
7a ORG-35 O-Ring G
2008.1.16 KUT-288HB 追加, Item No.5,7 変更 1.24 Item No.5f,8a 変更, 1a,6c 削除
8 K-28815AA Flange
8a BRB-35x80 Roller Bearing
8b CM-10x45 Screw
8c OR-149 Oil Seal
8d ORP-120 O-Ring P
8e ORG-165 O-Ring G
8f SW-10 Spring Washer
9 OR-197A Plug
11 K-28816AA Oil Packing
(OD4)-VX-*Y
ASSY. FEEDING DRIVE (1-2)
2008. 1.24
20
20
19
19
11
13
5
17 2
1
7
14 15 6
18
4 10 9 16 12 8 3
2008.4.21 適応範囲拡大
(OD4)-VX-*Y
2008. 1.24

1 G-5109 Bracket 1
2 LRC-47 Locking Ring 2
WMS-25 Washer 2
CM-6x25 Screw 2
4 G-5104B Cover 1
LRE-4 Locking Ring 4
XMS-18 Screw 4
5 G-5103B Cover 1
6 G-5102FA Change Gear Box 1
7 G-5121 Oil Seal 1
8 G-2507AG Change Gear 2 43NT
G-2507AF Change Gear 2 50NT
9 G-5110C Shaft 1
10 CR-330-0060 Collar 2
11 CR-301 Collar 1
12 CR-143 Collar 1
13 CMF-5x15 Screw 2
14 BRA-20x47 Roller Bearing 1 NJ204
15 BBA-20x47 Ball Bearing 1 6204ZZ
16 KYA-5x21-E Key 2
17 G-5111F Synchro Pulley 1
18 TB-360H100SZ Timing Belt 1
19 GUT-95** Assy. Bracket
20 GUT-21H Assy. Quality Pulley 2
2008.4.21 適応範囲拡大
(OD4)-VX-*Y
2008. 1.24
12
13
10
14 15
11
16
9
7,8
2,3,4,5,6
2008.4.21 適応範囲拡大
(OD4)-VX-*Y
2008. 1.24

1 SUT-18BH Support 1 L = 358
2 EB-2438R Ring 1
3 G-320KA Ring Set Block 3
4 CMF-8x25 Screw 3
5 NMF-8 Nut 3
6 CM-6x10 Screw 6
7 G-309-10500 Iro Tape 1
8 G-309-10800 Iro Tape 1
9 EUT-166-2700 Assy. Electric Wire 1
10 RC-2235H Ring 1
11 G-5406RC Yarn Guide Ring Support 1
12 00-762 Ring Set Bracket 1
13 RC-2438H Ring 1
14 G-5406SA Support Plate 1
15 G-2416C Ring Holder 3
16 RC-2692H Ring 1
2008.4.21 適応範囲拡大
(OD*-)V-SEC*Y
BRACKET UNIT 2006. 9. 6
GUT-95C*
10 5 6
GUT-95D*
4
8
13
3
7 5,11,12 9 3
PART NO. G-9501** G-9502** L1 ( mm ) L2 ( mm )

GUT-95CA G-9501AE G-9502CA 60 85
GUT-95CB G-9501AE G-9502CB 60 153
GUT-95CC G-9501AE G-9502CC 60 105
GUT-95DA G-9501BB G-9502DA 158 85
GUT-95DB G-9501CB G-9502DB 227 85
GUT-95DC G-9501DB G-9502DC 99 144
GUT-95DD G-9501DB G-9502DD 99 51
GUT-95DE G-9501EB G-9502DE 120 85
GUT-95DF G-9501BB G-9502DF 158 105
GUT-95DG G-9501CB G-9502DG 227 98
GUT-95DJ G-9501DB G-9502DJ 99 85
(OD*-)V-SEC*Y
BRACKET UNIT 2006. 9. 6

1 G-9501** Bracket Unit 1
2 CMF-6x25 Screw 2
3 G-9502** Shaft 1
4 BBA-20x47 Ball Bearing 2
5 CM-5x18 Screw 2
6 CR-127 Collar 1
7 CR-143 Collar 1
8 CR-330-0410 Collar 1
9 KYA-5x10-C Key 1
10 KYA-5x25-E Key 1
12 W-29 Washer 1
13 CR-330-0550 Collar 1
(OD4)-VX-*Y
POST ASSEMBLY
2008. 1.24
5 10 8
7 2
4
11
1
2008.4.21 適応範囲拡大
(OD4)-VX-*Y
POST ASSEMBLY
2008. 1.24

1 167-702AA Post 1 L = 318
167-702BA Post 2 L = 391
167-702BA Post 1 L = 391
167-702EA Post 2 L = 464
2 167-705**** Square Pipe 6
3 162-703AA End Cap 6
4 100-704AA*** Ring 1
5 105-704KA Support Disc 2
7 WMS-89 Washer 6
8 CM-8x120 Screw 1
10 CM-8x75 Screw 6
11 NMT-8 Nut 6
YS2 YARN FEEDING UNIT (1-3)
(GUT-59***)
① 220
220 ③ 220
220
135
135
171
171
② ④
150
150
67
67 150
150
103
103
⑤ 220
171
⑥
150
150
103
103
(GUT-59***)
① GUT-59H01
② GUT-59H02
③ GUT-59H03
④ GUT-59H04
⑤ GUT-59L01
⑥ GUT-59L02
Unit No. GUT-59H01 GUT-59H02 GUT-59H03 GUT-59H04 GUT-59L01 GUT-59L02

Number of Tape
2 Tape ⃝ ⃝
3 Tape ⃝ ⃝ ⃝
4 Tape ⃝ ⃝ ⃝ ⃝
5 Tape ⃝ ⃝ ⃝ ⃝ ⃝
SECPL ⃝ ⃝ ⃝
HIGH TYPE (GUT-59H**)
8 6
2
1
7
LOW TYPE (GUT-59L**)
10
2 8
1
10
6
11
9
HIGH TYPE (GUT-59H**)

1 G-3101A Holder Block
2 G-3102F Peg for GUT-59H01 GUT-59H03
G-3102C Peg for GUT-59H02 GUT-59H04
3 G-3103A Flipper Holder
4 G-3104A Collar l = 25㎜
5 GUT-19BH Flipper Unit for S.K
GUT-19DH Flipper Unit for S.K Coarse Gauge
GUT-19AH Flipper Unit for D.K
GUT-19GH Flipper Unit for D.K Coarse Gauge
8 SM-6x12 Set Screw
LOW TYPE (GUT-59L**)

2 G-3102F Peg for GUT-59L01
G-3102C Peg for GUT-59L02
5 G-5917B Bush
6 G-5918 Collar l = 32㎜
7 GUT-19BH Flipper Unit for S.K
GUT-19DH Flipper Unit for S.K Coarse Gauge
GUT-19AH Flipper Unit for D.K
GUT-19GH Flipper Unit for D.K Coarse Gauge
16 25
26
12
24
2
15
3
13
14
18
17
5
9
22 19
6
18
4 1
20 23
11
7
8
21
10
(GUT-59**)
G-5970A YS2 UNIT
1 G-5901B Body
2 G-5902C Guide Plate
3 G-5902D Guide Plate
4 G-5903CS Moving Wire
5 G-5903DS Moving Wire
6 G-5904B Cover Plate
7 G-5905B Cover
8 G-5906B Spring Holder
9 G-5907B Washer
10 G-5908B Spring Holder
11 G-5909C Adjust Screw
17 GP-3 Porcelain
18 GP-76C Porcelain
19 FM-3x12M Flat Head Screw
21 SN-326G Spring
23 LR-62 Locking Ring
G-5980A PULLEY UNIT

12 G-5911 Pulley
13 G-5912 Pulley
14 G-5913B Rubber Band
15 G-5916A Pin
16 G-5916B Pin
24 G-301-3 Shaft
26 NL-6 Nut
GUT-59B****
YS3 YARN FEEDING UNIT(1-3) 97.2.25
1 ( GUT-59BH01S , GUT-59BH01L ) 2 ( GUT-59BH02S , GUT-59BH02L )

150mm
220mm
76mm
144mm
3 ( GUT-59BL01S , GUT-59BL01L ) 4 ( GUT-59BL02S , GUT-59BL02L )

220mm 150mm
180mm 112mm
5 ( GUT-59BH03S , GUT-59BH03L ) 6 ( GUT-59BH04S , GUT-59BH04L )

220mm 150mm
180mm 112mm
GUT-59B****
YS3 YARN FEEDING UNIT (1-3) 97.2.25
Unit No. GUT-59BH01S GUT-59BH02S GUT-59BL01S GUT-59BL02S

Number of Tape GUT-59BH01L GUT-59BH02L GUT-59BL01L GUT-59BL02L
4 Tape (RSY6) GUT-59BH01L GUT-59BL01L
4 Tape (SECUY6) GUT-59BH01S GUT-59BL01S
4 Tape (NY6) GUT-59BH01L GUT-59BL01L
Optional Items : GUT-59BH03S,GUT-59BH03L,GUT-59BH04S,GUT-59BH04L

GUT-59B****
HIGH TYPE (GUT-59BH***)

10
2 8
7
10 12
5a
11
LOW TYPE (GUT-59BL***)
10
2 8
12
10
6
7
5b
11
9
GUT-59B****
HIGH TYPE(GUT-59BH***)
2 G-3102F Peg for GUT-59BL01S GUT-59BL01L
G-3102C Peg for GUT-59BL02S GUT-59BL02L
4
5a G-5917B Holder
6 G-5918 Collar l=32
7 GUT-19AH Flipper Unit for RSY6,NY6
GUT-19BH Flipper Unit for SECUY6
8 CM-6x10 Screw
9 CM-6x80 Screw
10 SM-6x12 Screw
12 G-5921AA Yarn Guide Plate
LOW TYPE(GUT-59BL***)
2 G-3102F Peg for GUT-59BL01S GUT-59BL01L
G-3102C Peg for GUT-59BL02S GUT-59BL02L
4
5b G-5917E Holder
6 G-5918 Collar l=32
7 GUT-19AH Flipper Unit for RSY6,NY6
GUT-19BH Flipper Unit for SECUY6
8 CM-6x10 Screw
9 CM-6x80 Screw
10 SM-6x12 Screw
GUT-59B****
28
25 27
26
16
24
12
2
15 3
18
13 17
14
19
22
4a
5
4b
4c
20
23
11
7
8
10 21
4a,4b,4c
GUT-59B****
(GUT-59**)
G-5970B YS3 UNIT (ASSY.YS3 (COM))
1 G-5901B Body
2 G-5902E Guide Plate
3 G-5902F Guide Plate
4a G-5903CS Moving Wire
4b G-5903DS Moving Wire
4c G-5903ES Moving Wire
5 G-5901C Body
6 G-5904B Cover Plate
7 G-5905C Cover
8 G-5906C Spring Holder 1
9 G-5907B Washer
10 G-5908B Spring Holder 2
11 G-5909C Adjust Screw
17 GP-3 Porcelain
18 GP-76C Porcelain
21 SN-326G Spring
23 LDR-5 Locking Ring
ORS-5 O-Ring
G-5980B PULLEY UNIT

G-5980D PULLEY UNIT (Option)
12 G-5911 Pulley
13 G-5912 Pulley
14 G-5913B Rubber Band for G-5980B
G-5913BG Rubber Band Rubber Band (Option) for G-5980D
15 G-5916A Pin
16 G-5916C Pin
24 G-301-3 Shaft
26 NL-6 Nut
BBA-10x30 Ball Bearing

28 GP-3 Guide Porcelain
YS2, YS3
YS2,YS3 ASSY. BELT TENSIONER (No.1)
2008. 6.20
GUT-23JH01 (Assy. Guide Roller)

GUT-23JL01 (Assy. Guide Roller)
GUT-23JM01 (Assy. Guide Roller)
GUT-23AUA (Assy. Roller)
9 1
9 10a
10
6
GUT-23JH01 8,8b
9a 5
2b
2
9
10a 8a
2a
10
GUT-23JL01
6
8,8b
9a
3
5
4 4b
9
4a 10a 8a
10 6
GUT-23JM01
7
8b
9a 8
8a
3
4 5
4b
4a
YS2, YS3
2008. 6.20
GUT-23JH01 (Assy. Guide Roller)

1 G-3102F Peg
2 G-3104A Collar
2a CM-6X10 Screw
2b WMS-25 Washer
GUT-23AUA Assy. Roller
GUT-23JL01 (Assy. Guide Roller)

1 G-3102F Peg
3 G-5918 Collar
4 G-5917B Holder
4a CM-6X45 Screw
4b WMS-25 Washer
GUT-23AUA Assy. Roller
GUT-23JM01 (Assy. Guide Roller)

1 G-3102F Peg
3 G-5918B Collar
4 G-5917B Holder
4a CM-6X45 Screw
4b WMS-25 Washer
5 G-1806 Pulley
6 G-2301D Tension Plate
7 G-2301E Tension Plate
8 G-1810D Shaft
8a BBA-10X30 Ball Bearing 6200ZZ
8b NL-6 Nut
9a SM-6X12 Set Screw
10a CM-6X10 Screw
GUT-23AUA (Assy. Roller)

5 G-1806 Pulley
6 G-2301D Tension Plate
8 G-1810D Shaft
8a BBA-10X30 Ball Bearing 6200ZZ
8b NL-6 Nut
10a CM-6X10 Screw
YS2, YS3
2008. 6.20
GUT-29F00H10 (Assy. Belt Tensioner)

GUT-29S00H01 (Assy. Belt Tensioner)
GUT-29S00L01 (Assy. Belt Tensioner)
GUT-29F00H10 3a 3 1
4
7b 8 5 9
GUT-29S00H01
7a 6 1
7b 8 5 9
GUT-29S00L01
7
7a 6 1
YS2, YS3
2008. 6.20
GUT-29F00H10 (Assy. Belt Tensioner)

1 G-2403 Belt Tension Nut
2 G-2405G Belt Tension Rod
3 G-2911CB Holder Block
4 GUT-18T Assy. Roller
GUT-29S00H01 (Assy. Belt Tensioner)

GUT-29S00L01 (Assy. Belt Tensioner)
1 G-2403 Belt Tension Nut
5 G-2405F Belt Tension Rod
6 G-2901L Holder Block
7 G-2902B Holder Block
7a CM-6X25 Screw
7b SM-6X12 Set Screw
8 GUT-18 Assy. Roller for GUT-29S00H01
GUT-18C Assy. Roller for GUT-29S00L01
9 GUT-39A Assy. Roller for GUT-29S00H01
GUT-39K Assy. Roller for GUT-29S00L01
DC-63A
TAPE BLOWING UNIT
2002.9.3
Tape Blowing Unit (DC-63A) (Option)
2 5
4
DC-63A
TAPE BLOWING UNIT
2002.9.3
Tape Blowing Unit (DC-63A) (Option)

1 DC-6301BA Holder Block
2 GS-169A Tube Joint
3 LU-613B Nozzle
4 SM-6x20 Set Screw
5 VP-17 Tube
CADRATEX (V)
CADRATEX UNIT 95.6.15
CADRATEX UNIT (KUT-132) Option
41 39 40 43 40 39
40 39
25 24 23
28 11 4 11 31
7 16
26
29
2
13
1
10
42
32
15
12 17
6
18
9
19
5 34
20
33
38
8
3
35 14 21 37 36 22
30
CADRATEX (V)
CADRATEX UNIT 95.6.15
CADRATEX UNIT (KUT-132) Option

1 K-13201CA HOUSING
2 K-13202 HOUSING CAP
3 K-13203CA HOUSING CAP
4 K-13204 WORM
5 K-13205 WORM WHEEL
6 K-13206D RACK (L=670)
K-13206E RACK (L=573)
K-13206F RACK (L=490)
K-13206G RACK (L=370)
7 K-13207G RACK (L=526)
K-13207H RACK (L=460)
K-13207J RACK (L=402)
K-13207K RACK (L=310)
8 K-13208B SPUR GEAR 24NT
9 K-13209B SPUR GEAR 17NT
10 K-13210C JOINT
11 K-13211 BUSH
12 K-13212C JOINT
13 K-13213C JOINT
14 K-13214 BLOCK
15 K-13215 STRUCTURAL ELEMENT (L=286)
K-13215B STRUCTURAL ELEMENT (L=221)
K-13216E STRUCTURAL ELEMENT (L=366)
K-13216D STRUCTURAL ELEMENT (L=456)
K-13216F STRUCTURAL ELEMENT (L=211)
17 K-13217C STRUCTURAL ELEMENT (L=230)
K-13218B STRUCTURAL ELEMENT (L=295)
K-13218C STRUCTURAL ELEMENT (L=365)
19 K-13219B SHAFT
20 K-13220B ROLLER HOLDER
21 K-13221B ELEMENT SUPPORT
22 K-13222B ROLLER
23 K-13224D HOLDER
24 K-13225* SLIDE PIPE
25 K-13226DA SIDE BAR (Width of Roll=1531)
K-13226EA SIDE BAR (Width of Roll=1333)
K-13226FA SIDE BAR (Width of Roll=1150)
26 K-13250AA BALL KNOB
28 K-13230B SHAFT (L=176)
K-13230C SHAFT (L=101)
29 CM-6x18 SOCKET BOLT
31 LRD-12 LOCKING RING
33 KYN-3x12-C KEY
34 LRD-12 LOCKING RING
36 CR-270 COLLAR
37 R-31 RIVET
38 XMS-32 ROUND HEAD SCREW
40 SW-6 SPRING WASHER
41 SM-6x6 SET SCREW
42 SMS-42 SET SCREW
43 WMS-26 PLAIN WASHER
CADRATEX(V)
CADRATEX UNIT
2003.7.16
SPL-2079AA : WIDE ROLLER TYPE ( OPTION )
1 3
6
5b
4
2(3) 2
5a
5
CADRATEX(V)
CADRATEX UNIT
2003.7.16
SPL-2079AA : WIDE ROLLER TYPE ( OPTION )
1 K-13220DA ROLLER HOLDER

2 K-13220DA ELEMENT SUPPORT
3 K-13220DA ELEMENT SUPPORT
4 K-13220DA PLATE
5 K-13220DA ROLLER
5a CR-392AA COLLAR
5b R-24B RIVET
6 XMS-26 SCREW
CADRATEX(V)
CADRATEX UNIT
2003.11.18
SPL-1778AA for SK Pile Machine (Option)
3,3a,3b (4,4a,4b)
3,3a,3b
5,5a
6,6a
4,4a,4b
CADRATEX(V)
CADRATEX UNIT
2003.11.18
SPL-1778AA for SK Pile Machine (Option)

1 K-13212EA Joint
2 K-13213EA Joint
3 K-13247AA Spreader
3a CM-5x12 Screw
3b WMS-108A Washer
4 K-13247BA Spreader
4a CM-5x12 Screw
4b WMS-108A Washer
5a CM-5x10 Screw
6a CM-5x10 Screw
CADRATEX
FABRIC TAKE DOWN UNIT
95.1.13
FABRIC TAKE DOWN UNIT ( KUT-151) for CADRATEX UNIT (KUT-132) Option
(Without Double knit machine)
5
12 6 11
10 9
4 1 9 2 8
10
7
3
CADRATEX
FABRIC TAKE DOWN UNIT 95.1.13
FABRIC TAKE DOWN UNIT (KUT-151) for CADRATEX UNIT (KUT-132) Option
(without Double knit machine)
ITEM PART No. DESCRIPTION

1 K-15101 CASE
2 K-15102 SHAFT
3 K-15103 COVER
4 K-15104 COVER
5 K-15105 GRIP
6 K-15106 HOOK
7 K-15107 TAPE
8 SN-311B SPRING
9 SM-6x6 SET SCREW
10 CXM-4x8M ROUND HEAD SCREW
11 SP-2x14 STRAIGHT PIN
AUTO-STRIPER
FALL OUT DETECTOR UNIT
96.5.1
EUT-53KA
2 3
5
6
7
EUT-53LA
10 13 8 9 14 15 16
12
AUTO-STRIPER
FALL OUT DETECTOR UNIT 96.5.1

1 E-5305MA Fall out detector 4
2 E-5306J Detector holder 4
3 E-508L3S Holder 4
4 EUT-53KA
5 XMS-27 Screw 4
6 CM-5x6 Screw 4
7 WM-5 Washer 4
8 E-5305NA Fall out detector 1

9 E-5306LA Detector holder 1
10 E-508L3S Holder 1
11 EUT-53LA
12 E5309AA Plate 1
13 XMS-27 Screw 1
14 CM-5x8 Screw 1
15 WM-5 Washer 1
16 NM-5 Nut 1
ES-153A Wire unit

SECUY, BY
STRIPER SENSOR UNIT
97.3.18
99 11 10
10
1 3
8
1 3 11 10 7
6 9 2
SECUY, BY
STRIPER SENSOR UNIT
97.3.18
Striper sensor unit (EUT-170Q*)

1 E-17001QC Sensor Holder
2 EP-224D Sensor
3 SPS-26B Straight Pin
7 Striper Ring
8 Dial
9 K-23328BC Sensor Block for Previous type
K-23328CA Sensor Block for C & R type

SECUY
FAN BOX ASSEMBLY
95.7.26
(DC-54AA)
8
5
10
12
4
2
11
7
8
8
2
9 9
9 9
SECUY
FAN BOX ASSEMBLY
95.7.26
(DC-54AA)

1 DC-5007CB Fan
2 DC-5401AB Fan Box
3 DC-5402AA Frame
4 DC-5404AA Guard
5 DC-5405AA Fin
6 DC-5403AA Window
7 DC-5406AA Socket Plate
8 CMF-6x10 Socket Bolt
9 XMS-23 Round Head Screw
10 ER-53 Pin
11 CXM-3x5M Round Head Screw
NM-6 Nut
SW-6 Spring Washer
WMS-25 Plain Washer
V-frame
LINT FAN UNIT
96.3.21
(DC-36*; OPTION; MEMMINGER)
DC-36* (For Single Knit Machine)

7 11 11 10 8
4
9
6
5
12 7
4
3
5
2
1
6
5 4 7
11 11 5
7
DC-36* (For Double Knit Machine)

4 7 11 11 10 8
6
5 7
12
4
3
5
1
V-frame
LINT FAN UNIT
96.3.21
(DC-36*; OPTION; MEMMINGER)

1 105-704MA SHAFT SUPPORT
2 CR-315 COLLAR
3 DC-3607AA CENTER PIPE Without Needle Blower
DC-3607BA CENTER PIPE With Needle Blower
4 DC-3601C MOTOR UNIT
5 DC-3602A FAN
6 DC-3603C CONTACT RING
7 DC-3610-200 PIPE L = 200
DC-3610-400 PIPE L = 400
8 DC-3611A JOINT
9 DC-3611B JOINT
10 DC-3613-200 PIPE L = 200
DC-3613-300 PIPE L = 300
DC-3613-400 PIPE L = 400
11 DC-3609-100 PIPE L = 100
DC-3609-200 PIPE L = 200
DC-3609-300 PIPE L = 300
DC-3609-400 PIPE L = 400
DC-3609-500 PIPE L = 500
DC-3609-700 PIPE L = 700
DC-3609-1000 PIPE L =1000
12 DC-3612 COLLAR
V-frame
LINT FAN CIRCUIT DIAGRAM
1
220V
BL
EP-165
EP-165
(TB1) WH WH
3A MG BR
EP-123CA
24VAC (TB3) BK GN TO
BK SLIPRING
E
(TB2) WH BK
28 WH GN
EP-123CA
220V
29 BK MAGNET SWITCH UNIT
(EP-318B)
CONTROL UNIT
380V-440V
GN
BL
BK BK BR TO SLIPRING
E EP-123CA
24VAC
3A WT EP-123CA
Terminal EP-123Y
(TB2)
OT1 WT
Terminal WT BK BK WT
(TB2) BK R S E U V MS MG
E
BK
R
380-550V 3A
WT 3A
T
480
3A
N.F.B. 440 220
CONTROL UNIT
420 200
380 EP-165
0 0 MG
EP-165
LINT FAN TRANCE UNIT T.S. MAGNET SWITCH

EUT-203H ( 380V-440V ) (EP-318E)
VXC
ELECTRIC PARTS (1-3) 94.12.13
a)
a)
11
b) c)
e)
33
22
b) 11 22 33
44
c) 55
66
11
22 44 33
55 66
11
22 44 33
e) 6
44
22
22
11
33 55
22
VXC
ELECTRIC PARTS (1-3)
95.6.15
a) PILOT LAMP UNIT (EUT-154)

1 E-15401 PILOT LAMP
2 E-15402AB HOLDER
3 EP-1N LAMP (24V 12W)
b) COUNTER SWITCH UNIT (EUT-151MF)

1 E-15103CB HOLDER
2 EP-185B COUNTER SWITCH (Magnet)
3 EP-185A COUNTER SWITCH (Switch)
4 E-15102NC PLATE
c) PUSH BUTTON UNIT (EUT-66SD)

1 E-6601SD PLATE
2 EUT-164GC PUSH BUTTON SWITCH UNIT for Start
3 EUT-164CC PUSH BUTTON SWITCH UNIT for Inching
4 EUT-164DC PUSH BUTTON SWITCH UNIT for Stop
5 EP-330B SWITCH COVER
6 XMS-9 SOCKET BOLT
e) FABRIC LAMP UNIT (EUT-150QA)

1 EP-188-1 LAMP 10W
2 EP-310EA LAMP 100V 10W
5 WM-4 PLAIN WASHER
6 E-15002QB STAND
VXC
g)
j)
h)
f)
f)
4
3
1
2
g) Control Panel
VXC
95.6.15
f) TAKE UP WINDING DETECTOR (EUT-174QC)

1 E-17403HK CAM LEVER
2 EP-274 MICRO SWITCH
3 CXM-3x25 ROUND HEAD SCREW
4 VMS-38 FLAT HEAD SCREW
g) OPERATION PANEL (EUT-254AA) : for without Auto-Striper M/C (AZ)

OPERATION PANEL (EUT-254AB) : for Auto-Striper M/C (AZ)
ASSY. CONTROL PANEL (EUT-285AB) (Matushita)
h) A.C.MOTOR
j) INVERTER UNIT
VXC
m)
m) 20 10
22
17
4 1 3 2
21
5 9 13 12 14
16 11
18
19
7
6 8 21
15 15
9
21
n1) n2) o)
2a 3
2
2b 2 5
4
3 2c 1
1
3
5
3a
4 4
1
2
VXC
95.6.15
m) DOOR SWITCH UNIT (EUT-190VB)

ITEM PART NO. DESCRIPTION
1 E-19001NB CASE
2 E-19002NC PLATE
3 E-19003NB COLLAR
4 E-19004F SUPPORT
5 E-19006NA GUIDE BLOCK
6 E-19007NA STOPPER PIN
7 E-19008NA PIN
8 E-19009NA SPRING HOLDER
9 E-19010NA STOPPER PLATE
10 EP-360 MICRO SWITCH
11 100-108NB SHAFT
12 100-112 HOUSING
13 GUARD NET
14 RP-5x10 ROLL PIN
15 SN-273 SPRING
16 SN-337 SPRING
18 CMF-6x15 SOCKET BOLT
19 CMF-6x15 SOCKET BOLT
21 FM-4x10 FLAT HEAD SCREW
ITEM 11-14,16,17,19 & 22 are not included in this UNIT.
n1) NEEDLE PROTECTOR UNIT (EUT-5LAD)

1 EUT-5LSP NEEDLE PROTECTOR
2 E-524AB HOLDER
3 E-525AA CONTACT PLATE
4 XMS-24 SCREW
5 SM-4x4 SCREW
n2) NEEDLE PROTECTOR UNIT (EUT-158B)

1 EUT-5LS NEEDLE PROTECTOR
2 E-5304 HOLDER
2a CM-5x10 SCREW
2b W-26 WASHER
2c CXM-5x6M SCREW
3 E-15802S HOLDER
3a CXM-3x5M SCREW
4 E-510 COLLAR
o) FALL OUT DETECTOR UNIT (EUT-53GA)

1 E-5305LA FALL OUT DETECTOR
E-510J COLLAR
2 E-5306J DETECTOR HOLDER
3 CM-4x10 SCREW
4 XMS-27 SCREW
5 WMS-21 WASHER
WMS-43 WASHER
OPTION (SK)
YARN GUIDE ROLLER UNIT (No.1)
97.1.10
KUT-167DC (for SK raceway type)

Yarn Guide Roller Unit (for Spandex yarn: Option)
5
1
2008.7.4 KUT-167DA->DC, Elastic->Spandex
OPTION (SK)
YARN GUIDE ROLLER UNIT (No.1)
97.1.10
KUT-167DC (for SK raceway type)

Yarn Guide Roller Unit (for Spandex yarn: Option)
1 KS65-015GA Assy. Roller
4 G-3002A Plate Spring
5 CXM-4X6M Screw
6 NM-4 Nut
7 WM-4 Washer
2008.7.4 KUT-167DA->DC,ITEM No.1 K-16701DA->KS65-015GA,No.2,3削除, Elastic->Spandex
VX-*Y
Frame
Parts List
VX-WSY,RSY,RSYB,
AUTO STRIPER DFY,SD3BY
2004.4.2
KUT-124JD for WSY,RSY,RSYB,DFY,SD3BY
5 1,2 5d 5c
5b,25 7a,7b 8,9 18,18b

5a
18a 7
4 3 19,19a
16,17
7c
12
23
11,11a
13,14,15
10a
6f
31 22
28 26 6b 6c,6e
27 29 21
20 10
6 30
6d 6a
5b,24
VX-WSY,RSY,RSYB,
AUTO STRIPER DFY,SD3BY
2004.4.2
2004.4.2 KUT-124JC->JD , KUT-124KC及びKDは分離 2005.1.13 Item No.24 変更 2.14 Item No.3,4,6e,8 変更 2005.5.13 RSYB 追加 12.8 Item No. 13,14,15 変更
KUT-124JD for WSY,RSY,RSYB,DFY,SD3BY

1 CM-8x40 Screw
2 WMS-72 Washer
3 K-12401HC Cover
4 K-12402HD Cover
5 K-12403G Block
5a BMS-16 Screw
5b CMF-3x6 Screw
5c NM-5 Nut
5d SM-5x18 Set Screw
6 K-12405JB Slider Guide
6a BS-4 Steel Ball
6b BS-9 Steel Ball
6c CMF-3x6 Screw
6d SN-306C Spring
6e SPS-18CA Straight Pin
6f SPS-82EA Straight Pin
7 K-12406B2 Finger Guide
7a SPS-18 Straight Pin
7b LRD-5 Locking Ring
7c SPS-107EA Straight Pin
8 SPS-18CA Straight Pin
9 CMF-3x6 Screw
10 K-12407BB Cutter Guide
10a SPS-107EA Straight Pin
11 K-12408C4 Finger
11a GP-127AA Guide Porcelain
12 K-12409UBA Crank Unit
13 CR-256BB Collar
14 CR-256FB Collar
15 CR-256GB Collar
16 LRD-5 Locking Ring
17 SPS-18 Straight Pin
18 K-12415B Yarn Guide
18a CMF-4x8 Machine Screw
18b GP-55 Guide Porcelain
2006.10.5 Item No.24 変更 2007.10.3 Item No.6f 変更
19a GP-55 Guide Porcelain

20 K-12411HB Slider
21 K-30612AB Cutter
22 K-12413C Yarn Catcher
23 KS64-00514BA Fixed Cutter
24 SPS-72KA Straight Pin
25 K-12418C Shaft
26 K-12423HFB Rocking Bar
27 K-12423HFC Rocking Bar
28 K-12423HGA Rocking Bar
29 K-12423HGD Rocking Bar
30 KS64-00519AA Plate
31 KS64-00520AA Cover
2002.6.10 ITEM No.45追加,適応範囲拡大KUT-124KA 2002.9.17 fig変更,ITEM No.46追加 2002.9.18 部番変更 KUT-124JA->JC,KUT-124KA->KC,KD,ITEM追加No.46
2003.8.20 Item No.43 削除 2004.4.5 KUT-124JC削除 2004.9.29 ITEM No.47追加,No.42削除,fig変更 2007.10.3 Item No.35の位置変更,15->15a,15b, 25 削除
44
34
22
44
34
22
42
41
17
2
45
24
7
35
34
34
14
36
36 23
1F
8
32
44
40
5
46
13
27
31
47
1
9
28
39
AUTO STRIPER
27
27
38
33
26
6
VX-
4
KUT-124KC,KD : Auto Striper Unit for -3FY(KUT-124KC),-PLPBY(KUT-124KD)
16
11
12
10
15b
37
15a
18-21
VX-
AUTO STRIPER
No.13 K-12414E-->EC , NO.44 CM-3x8-->CMF-3x6 2002.9.18 部番変更 KUT-124JA->JC,KA->KC,KD ITEM 追加 No.46 2003.8.20 Item No.41 変更, 43 削除
94.3.25 PLPBY Add,98.6.19 Item 10,27,38,44変更 2002.6.10 ITEM No.6-->k-12407B-->BB,No.25 LRE-2.3-->LRT-2,No.27 CR-256D-->G,No.45 K-12420追加
KUT-124KC,KD : Auto Striper Unit for -3FY(KUT-124KC),-PLPBY(KUT-124KD)

1F K-12409UBA Crank Unit
2004.4.5 KUT-124JC削除,ITEM No.14 K-12415B削除 2004.9.29 ITEM No.25 LRT-2削除,No.15 K-12418B->BB,No.34 SPS-17A->-107EA,No.47追加
1 K-12401HC Cover
2 K-12402HD Cover
3 K-12403G Block
4 K-12405JB Slider Guide
5 K-12406B2 Finger Guide
6 K-12407BB Cutter Guide
7 K-12408C4 Finger
8 K-12409B Crank K-12409UBA
9 K-12410B Claw K-12409UBA
10 K-12411HB Slider
11 K-30612AB Cutter
12 K-12413C Yarn Catcher
13 KS64-00514BA Fixed Cutter
14 K-12415C Yarn Guide for KUT-124KC,KD
15a SPS-72JA Pin
15b SPS-72KA Pin
16 K-12418C Shaft
18 K-12423HGA Rocking Bar for A FINGER
19 K-12423HFB Rocking Bar for B FINGER
20 K-12423HFC Rocking Bar for C FINGER
21 K-12423HGD Rocking Bar for D FINGER
22 GP-55 Guide Porcelain
23 GP-127AA Guide Porcelain
24 LRD-5 Locking Ring
26 BS-9 Steel Ball

27 CR-256BB Collar
CR-256FB Collar
CR-256GB Collar
28 CR-257B Collar
31 NM-5 Nut
32 SN-283E Spring K-12409UBA
33 SN-306C Spring
34 SPS-107EA Straight Pin
2007.10.3 Item No.1,2,27,36,37 変更, 15->15a,15b
36 SPS-18CA Straight Pin

37 SPS-82EA Straight Pin
38 BS-4 Steel Ball
40 BMS-16 Bolt
41 CMF-4x8 Socket Bolt
44 CMF-3x6 Screw
45 K-12420 Guide Plate for KUT-124KC,KD
00-1044CA Angle Set Gauge (Option)

RSYB,RSYRE
ASSY. COVER (No.1)
2006. 1.13
KS64-018AA Assy. Cover (Option)
2 5 4 1
KS64-018AB Assy. Cover (Option)
3
4 5
1
RSYB,RSYRE
ASSY. COVER (No.1)
2006. 1.13
KS64-018AA Assy. Cover (Option)

1 KS64-01801AA Support Plate
2 KS64-01801BA Support Plate
3 KS64-01802AA Cover
5 CMF-4x10 Screw
KS64-018AB Assy. Cover (Option)

1 KS64-01801FA Support Plate
2 KS64-01801GA Support Plate
3 KS64-01802ABi Cover
4 KS64-01803ABi Plate
5 CMF-4x8 Screw
i = Diameter
RSYB,RSYRE
ASSY. COVER (No.2)
2007. 2. 9
KS64-018FA Assy. Cover (Option)

KS64-018HA Assy. Cover (Option) for GATE
3
5
4
2007.5.9 KS64-018HA追加
RSYB,RSYRE
ASSY. COVER (No.2)
2007. 2. 9
KS64-018FA Assy. Cover (Option)

KS64-018HA Assy. Cover (Option) for GATE
2 KS64-01805AA Cover for KS64-018FA
KS64-01805CA Cover for KS64-018HA
3 CMF-6x10 Screw
4 CMF-4x8 Screw
5 NM-4 Nut
2007.5.9 KS64-018HA追加, Item No.2変更
VX-**Y
STRIPER ACTUATOR UNIT (1-2)
2008. 6. 5
KUT-233DEi
33 35,35a 16
33a,33b
44 31
34a,34b
44a 1,1a
2,2a
38,38a
17
36,36a
34
7
7d
7a
15,15a 8,8a
45,45a,45b,45c 43,43a 16a 41
42,42a,42b 6
4,4a 6a
37
12,12a
5
5a
3,3a
37
32
41 17a
VX-**Y
2008. 6. 5
KUT-233DEi
KUT-233DAiSPE (Assy. Striper Actuator Cam)
1 K-23307BAi Halfway Cam
1a ZMS-7 Screw
2 K-23308BCi Guide Cam
2a ZMS-7 Screw
3 K-23309DAAi Cancel Cam
3a ZMS-17 Screw
4 K-23309DBAi Cancel Cam
4a ZMS-17 Screw
5 K-23310BDi Selector Cam
5a ZMS-17 Screw
6 K-23311CBi Selector Cam
6a ZMS-17 Screw
7 K-12618C Circular Plate
7a CM-6X15 Screw
7b SM-4X6 Set Screw
7c SN-67 Spring
7d WMS-25 Washer
8 K-23314BB30 Bracket
8a CM-5X10 Screw
9 K-12620Q Cutter Cam
9a ZMS-16 Screw
10 K-12621QB Forward Cam
10a SN-150 Spring
11 K-23317CAi Arrange Cam
11a ZMS-16 Screw
11b ZMS-7 Screw
12 K-23331CA30 Guard Cam
12a ZMS-39 Screw
13 K-12628C Guard Cam
13a ZMS-7 Screw
14 K-12629C Block
14a CM-4X12 Screw
14b WMS-43 Washer
15 K-23321EAi Suction Base
15a CMS-18 Screw
16 K-23323EAi Base
16a CM-5X8 Screw
17 K-23324EAi Base
17a CM-5X8 Screw
18 K-12637BA Pin
i = Diameter
VX-**Y
2008. 6. 5
KUT-233DEi
42
40,40a,40b,40c
11
11a
11b
39,39a,39b,39c
13a 42
13
9 10 9a 7c 7b 5 6 1 2
48
46
47
14
18
10a
14b
14a
VX-**Y
2008. 6. 5
KUT-233DEi
KUT-233DESC0 (Assy. Striper Actuator Parts)
31 ES64-010KA Assy. Actuator
32 ES64-014BA Assy. Board
33 K-23301CA Frame Base
33a CM-6X25 Screw
33b WM-6 Plain Washer
34 K-23302DB Base
34a CM-5X25 Screw
34b WMS-108A Washer
35 K-23303GB Selector Base
35a CM-5X15 Screw
36 K-23303HB Selector Base
36a CM-5X15 Screw
37 K-23304CA Cam Set Piece
38 K-23305CA Cam Set Piece
38a ZMS-7 Screw
39 K-23320A Rim Support Block
39a CM-5X25 Screw
39b WMS-108A Washer
39c SMS-28 Set Screw
40 K-23320B Rim Support Block
40a CM-5X25 Screw
40b WMS-108A Washer
40c SMS-28 Set Screw
41 K-23322DA Cam Set Piece
42 K-23326 Guide Plate
42a CM-6X30 Screw
42b SP-4X10 Straight Pin
43 K-23329AA Mark Block
43a ZMS-42 Screw
44 K-23330BA Guide Piece
44a CM-5X20 Screw
45 K-12681CA Actuator Guide Block
45b NM-5 Nut
45c CM-4X18 Screw
46 EUT-5KDB Assy. Needle Protector
47 E-508PS Assy. Holder
48 CM-4X8 Screw
CM-8X25 Screw
WM-8 Plain Washer
STRIPER ACTUATOR
ASSY. ACTUATOR
2008. .6. 5
ES64-010KA (Rotation direction : SK)
16 7 4
8 14 1 11 9 6 17
13
10
12
13
12 15
13
12
13
12
5 18 16
STRIPER ACTUATOR
ASSY. ACTUATOR
2008. 6. 5
ES64-010KA (Rotation direction : SK)

1 ES64-01001CA Case
2 ES64-01002BA Stopper
3 ES64-01003AA Stopper
4 ES64-01004AA Piece
5 ES64-01005AB Block
6 SPS-82FA Straight Pin
7 ES64-01007CA Cover
8 ES64-01008DA Connector Cover
9 ES64-01009AA Core
10 ES64-01010CA Connector
11 ES64-011AA Assy. Coil
12 ES64-013KB Assy. Finger
13 ES64-013LB Assy. Finger
14 SN-175 Spring
15 SP-2X6 Straight Pin
16 CXM-2.5X6M Screw
17 SM-2X2.5 Screw
18 SM-2.5X2.5 Screw
CM-4X23 Screw
WMS-21 Washer
SW-4 Spring Washer
2008.8.6 Item No.6,12,13 変更
*Y** (SK)
ASSY. BOARD
2008. 4.11
ES64-014BA (for KUT-233**, Rotation direction : DK,SK)
6 3
4
1
7,8,9
2
10,11
*Y** (SK)
ASSY. BOARD
2008. 4.11
ES64-014BA (for KUT-233**, Rotation direction : DK,SK)

1 ES64-01401AA Connect Board
2 ES64-01402AA Board Cover
3 ES64-01403AA Board Cover
4 ES64-01404AA Spacer
5 EF80-00913AA Spacer
6 XMS-64M3X06 Screw
7 NM-3 Nut
8 SW-3 Spring Washer
9 WM-3 Washer
10 CM-5X10 Screw
11 WM-5 Washer
ES64-01410CA Assy. Wire
RSY,RSYB,RSY6,
RSY6B,SD3BY,PLPBY
ASSY. SENSOR
2007.12. 5
Assy. Sensor (ES64-006AA) for RSY, RSYB = 26"

Assy. Sensor (ES64-006BA) for RSY, RSYB = 30", SD3BY = 26",30",34"
Assy. Sensor (ES64-006CA) for RSY, RSYB = 34", RSY6, RSY6B = 30",32",34"
Assy. Sensor (ES64-006DA) for RSY, RSYB = 32"
Assy. Sensor (ES64-006EA) for RSY, RSYB = 36",38", RSY6B = 36",38"
Assy. Sensor (ES64-006GA) for PLPBY = 30", RSY6B = 26"
2
5
6,7
4
3
2008.3.12 ES64-006GAにRSY6B 26"追加 5.14 ES64-006EAに36"追加
1b
1
1a
2a
2b
1c
RSY,RSYB,RSY6,
RSY6B,SD3BY,PLPBY
ASSY. SENSOR
2007.12. 5
Assy. Sensor (ES64-006AA) for RSY, RSYB = 26"

Assy. Sensor (ES64-006BA) for RSY, RSYB = 30", SD3BY = 26",30",34"
Assy. Sensor (ES64-006CA) for RSY, RSYB = 34", RSY6, RSY6B = 30",32",34"
Assy. Sensor (ES64-006DA) for RSY, RSYB = 32"
Assy. Sensor (ES64-006EA) for RSY, RSYB = 36",38", RSY6B = 36",38"
Assy. Sensor (ES64-006GA) for PLPBY = 30", RSY6B = 26"
1 ES64-00601AA Sensor Holder for ES64-006AA
ES64-00601BA Sensor Holder for ES64-006BA
ES64-00601CA Sensor Holder for ES64-006CA
ES64-00601DA Sensor Holder for ES64-006DA
ES64-00601EA Sensor Holder for ES64-006EA
ES64-00601GA Sensor Holder for ES64-006GA
1a WMS-33 Washer
1b CM-4X12 Screw
1c SPS-26D Knock Pin
2 ES64-00603AA Cover
2a CM-4X5 Screw
2b WM-4 Washer
3 EP-385CA Sensor
4 EP-415AA Terminal
5 EP-415BA06 Receptacle
6 EP-415CA Terminal set up on machine
7 EP-415DA06 Plug set up on machine
2008.3.12 ES64-006GAにRSY6B 26"追加 5.14 ES64-006EAに36"追加
VX-
SUCTION NOZZLE UNIT (1-2) 98.9.3
DC-2405WB (VX-3FY, VX-SD3BY)

17
4
24 14 18 23 19
20
14
10
2
18
6
23
19 27 26
11 12 5
16
9
15 1
13
25
23 15
22 21
23 2 9 27 7 8 3 25
DC-2405XC (VX-RSY, VX-WSY), DC-2405NC (VX-PLPY)

17
4
14 24 14 18 23 19
10 20
18
23 6
19
11 12 15 5 16
15 1
13
25
23 23
22 21
25
27 23 9 23 2 7 8 3
DC-2405MC (VX-DFY)
16
4
19 23 13 17 22 18
13
9
17 6
22
18 26 25
11 5 15
10
14
14 1
12
24
22
21 20
24
22 2 7 8 3
VX-
SUCTION NOZZLE UNIT(1-2) 98.9.3
DC-2405XC(RSY,WSY) DC-2405WB(3FY,SD3BY)
1 DC-2405D-1 Nozzle 1 DC-2405D-1 Nozzle
2 DC-2405E-3 Cutter Holder 2 DC-2405J-3 Cutter Holder
3 DC-2405M-4 Nozzle Plate 3 DC-2405M-4 Nozzle Plate
4 DC-2406GB Nozzle Holder DC-24B 4 DC-2406GA Nozzle Holder DC-24B
5 DC-2409GB Shim t=1.0㎜ DC-24B 5 DC-2409GB Shim t=1.0㎜ DC-24B
6 DC-2409HB Shim t=0.5㎜ DC-24B 6 DC-2409HB Shim t=0.5㎜ DC-24B
7 DC-2441BB Cutter 7 DC-2441BA Cutter
8 DC-2442B Holder 8 DC-2442B Holder
9 DC-2451B Yarn Guide 9 DC-2443 Plate
10 DC-2802C Pipe DC-28C 10 DC-2802C Pipe DC-28C
11 DC-2805A Bracket DC-28C 11 DC-2805A Bracket DC-28C
12 DC-2805B Bracket DC-28C 12 DC-2805B Bracket DC-28C
13 DC-2806C Air Pipe DC-28C 13 DC-2806C Air Pipe DC-28C
14 NM-5 Nut DC-24B 14 NM-5 Nut DC-24B
15 SH-57 Shim 15 SH-57 Shim
16 SM-3x4 Set Screw DC-24B 16 SM-3x4 Set Screw DC-24B
19 CM-3x8 Socket Bolt DC-24B 19 CM-3x8 Socket Bolt DC-24B
22 W-26 Washer DC-24B 22 W-26 Washer DC-24B
23 WM-3 Plain Washer 23 WM-3 Plain Washer
24 WMS-90 Plain Washer DC-24B 24 WMS-90 Plain Washer DC-24B
25 XMS-24 Round Head Screw 25 XMS-24 Round Head Screw
DC-2405MC(DFY) DC-2405NC(PLPY)
1 DC-2405D-1 Nozzle 1 DC-2405D-1 Nozzle
2 DC-2405GB-3 Cutter Holder 2 DC-2405J-3 Cutter Holder
3 DC-2405M-4 Nozzle Plate 3 DC-2405M-4 Nozzle Plate
4 DC-2406F Nozzle Holder DC-24B 4 DC-2406GA Nozzle Holder DC-24B
5 DC-2409GB Shim t=1㎜ DC-24B 5 DC-2409GB Shim t=1.0㎜ DC-24B
6 DC-2409HB Shim t=0.5㎜ DC-24B 6 DC-2409HB Shim t=0.5㎜ DC-24B
7 DC-2441BA Cutter 7 DC-2441BA Cutter
8 DC-2442B Holder 8 DC-2442B Holder
9 DC-2802C Pipe DC-28C 9 DC-2451B Yarn Guide
10 DC-2805A Bracket DC-28C 10 DC-2802C Pipe DC-28C
11 DC-2805B Bracket DC-28C 11 DC-2805A Bracket DC-28C
12 DC-2806C Air Pipe DC-28C 12 DC-2805B Bracket DC-28C
13 NM-5 Nut DC-24B 13 DC-2806C Air Pipe DC-28C
14 SH-57 Shim 14 NM-5 Nut DC-24B
15 SM-3x4 Set Screw DC-24B 15 SH-57 Shim
18 CM-3x8 Socket Bolt DC-24B 18 SM-5x20 Set Screw DC-24B
21 W-26 Washer DC-24B 21 CM-5x20 Socket Bolt DC-24B
22 WM-3 Plain Washer 22 W-26 Washer DC-24B
23 WMS-90 Plain Washer DC-24B 23 WM-3 Plain Washer
24 XMS-24 Round Head Screw 24 WMS-90 Plain Washer DC-24B
VX-
SUCTION NOZZLE UNIT (2-2) 95.12.8
(DC-2405WC)
13
17
12
18,22
4
11
25
22,25
25 27
14
3 2 25 8,9
23 13 17 22 18
19
7
15
21 20
VX-
SUCTION NOZZLE UNIT(2-2) 95.12.8
(DC-2405*)
DC-2405WC (VX-SEC4Y)
1 DC-2405D-1 Nozzle
2 DC-2405J3CB Trapper
3 DC-2405J3B Cutter Holder
4 DC-2405M-4 Nozzle Plate
5 DC-2406GA Nozzle Holder DC-24B
6 DC-2409GB Shim t=1.0mm DC-24B
7 DC-2409HB Shim t=0.5mm DC-24B
8 DC-2441 Cutter
9 DC-2442B Holder
11 DC-2802C Pipe DC-28C

12 DC-2805A Bracket DC-28C
13 NM-5 Nut DC-24B
14 SH-57 Shim
15 SM-3x4 Set Screw DC-24B
18 CM-3x8 Socket Bolt DC-24B
21 W-26 Washer DC-24B
23 WMS-90 Plain Washer DC-24B
27 DC-2405B-7 Yarn Guide Plate DC-24B
SK Striper
2003. 6.10
00-1125BA (Slider guide set jig) Option
3a, 3b
4, 4a, 4b
2b
2a
2c
1
3
SK Striper
2003. 6.10
00-1125BA (Slider guide set jig) Option

1 00-1125BA-01A Base
2 00-1125BA-02A Support
2a CM-6x20 Screw
2b SM-4x6 Set Screw
2c WM-6 Plain Washer
3 00-1125BA-03B Guide Plate
3a CM-6x10 Screw
3b WM-6 Plain Washer
4 00-1125BA-04A Gauge
4a NM-5 Nut
4b SM-5x20 Set Screw
5 00-1051B Dial Gauge
VX-*Y,(OD*-)V-SEC*Y
CONTACT RING UNIT 97.3.12
(EUT-167CM)
29 10
(EUT-167KA)
(EUT-167KB)
22
3 7
24
8
15 29
6 23
20
21
11
4 26
1
2
12
29 19 18
31
16 32
27
14
28 13 25 30
VX-*Y,(OD*-)V-SEC*Y
CONTACT RING UNIT 97.3.12
(EUT-167CM)
(EUT-167KA)
(EUT-167KB)
1 E-16705B Contact Ring
2 E-16706F Interval Ring
E-16706G Interval Ring
E-16706H Interval Ring
3 E-16760B Cover
4 E-16761 Ring Holder for EUT-167CM
E-16761DA Ring Holder for EUT-167KA
5 E-16762B Ring Head
6 E-16763B Bearing Holder
7 E-16764C Contact Blush Holder
8 E-16766B Carbon Blush
9 E-16767B Cover
10 E-16772A Upper Cover
11 E-16773A Wire Cover
12 E-16774B Lower Cover
13 E-16775A Plate
14 E-16776B Set Bolt
15 E-16779CR Code Set Rubber
16 90-459F Pipe
18 EP-160A Plug Housing

19 EP-160B Receptacle Housing
20 BG-208 Bearing
21 SP-4x24 Straight Pin
26 CXM-3x10M Socket Bolt
32 NM-6 Nut
DUST CLEANER
17 9
10
DC-35
5
8
AIR 13
4
6
1
7
18 SUCTION NOZZLE UNIT
(DC-2405*)
3 AIR
11
DC-21C,D
BLOWING UNIT(DC-35) BLOWER UNIT(DC-21C,D)
10 1 4 8
7 6
5
1 2 17 3
9
3 9
8
16
5 15
14
2
11
6
1 4 2 7
10 11
13
9 18
3 19
20
21
7 10
6 22 12
11
5 4 9
DUST CLEANER

1 DC-2401B Bracket (DC-24B)
2 DC-1804-670 Pipe (DC-24B)
3 DC-1806EA Joint (DC-24B)
DC-2912A Spring
4 CM-6x25 Socket Blot (DC-24B)
5 DC-2801 Housing (DC-28C)
6 GS-171A Joint (DC-28C)
7 OR-84 "O"Ring (DC-28C)
8 OR-114 "O"Ring (DC-28C)
9 EP-83A Nozzle (DC-28C)
10 VP-1 Vinyl Pipe (DC-28C)
11 VP-12 Vinyl Pipe (DC-28C)
13 GS-86C Nozzle (DC-28C)
17 GS-115 Joint (DC-28C)
GS-116 Nut (DC-28C)
18 GS-118 Joint (DC-28C)
BLOWING UNIT (DC-35) BLOWER UNIT(DC-21C,D)

1 LU-610B-01 Solenoid Valve 1 DC-1810NC*** Ring Blower (DC-21C)
2 LU-610B-02 Regulator Conpact DC-1810B*** Ring Blower (DC-21D)
3 LU-610B-03 Press Gauge 2 EP-90HD Magnet Switch
4 LU-610B-05 Hex Nipple 3 DC-1806EA Joint
5 LU-610B-07 Filter Assembly DC-2912A Spring
6 LU-610B-08 Elbow 4 DC-1806H Joint (DC-21C)
7 LU-610B-09 Tee DC-1806B Joint (DC-21D)
8 LU-610B-11 Tee 5 DC-1804B Pipe (DC-21D)
9 GS-15 Elbow DC-1804-670 Pipe
10 GS-121 Hex Nipple 6 DC-2201 Dust Bag
11 GS-124 Vinyl Joint 7 DC-2202B Dust Box
8 DC-2204 Cover Unit
9 DC-2205 Joint
10 DC-2206C Blower Base
11 DC-2207A Caster
12 DC-2207B Caster
13 DC-2201-3 Dust Bag Frame
14 DC-2201-4 Dust Bag Frame
15 DC-2202-2-1 Packing
DC-2202-2-2 Packing (7x10x290)
16 DC-2204-5B Packing (15x18x296)
17 DC-2208 Window
18 BM-10x35 Bolt (DC-21C)
BM-10x30A Bolt (DC-21D)
19 SW-10 Spring Washer
21 SH-13 Shim t=3.0㎜ (DC-21C)
SK*Y, SEC*Y
ASSY. YARN WINDING DETECTOR
2007.12.18
EUT-186DA (Assy. Yarn Winding Detector)
4a
3 4
5b 4b
7 6
5 2
5a
8
SK*Y, SEC*Y
ASSY. YARN WINDING DETECTOR
2007.12.18
EUT-186DA (Assy. Yarn Winding Detector)

1 E-18610AA118 Pipe
2 SN-455BA Spring
3 E-18607AA Block
4 E-18608AA Plate
4a CMF-5x10 Screw
4b CMF-6x15 Screw
5 E-18609AA Insulator Block
5a CMF-5x25 Screw
5b SM-3x6 Screw
6 EP-97A Splicer
7 EP-97B Splicer
8 EP-65GN Wire
AUTO-STRIPER
FALL OUT DETECTOR UNIT
96.5.1
EUT-53KA
2 3
5
6
7
EUT-53LA
10 13 8 9 14 15 16
12
AUTO-STRIPER
FALL OUT DETECTOR UNIT 96.5.1

1 E-5305MA Fall out detector 4
2 E-5306J Detector holder 4
3 E-508L3S Holder 4
4 EUT-53KA
5 XMS-27 Screw 4
6 CM-5x6 Screw 4
7 WM-5 Washer 4
8 E-5305NA Fall out detector 1

9 E-5306LA Detector holder 1
10 E-508L3S Holder 1
11 EUT-53LA
12 E5309AA Plate 1
13 XMS-27 Screw 1
14 CM-5x8 Screw 1
15 WM-5 Washer 1
16 NM-5 Nut 1
ES-153A Wire unit

ACT-2,-4
ACT-2, -4
95.11.27
ROLLER SUPPORT ASSY. (L)

FRICTION ROLL
SUPPORT (R) COVER
165-222AA
LEFT SIDE FRAME

PLATE 165-205AA
165-230BA****
CENTER ROLL
RACHET ASSY. HOLDER A
CHAIN TENSIONNER
FRICTION ROLL SUPPORT (L)
ROLLER ASSY. DISTANCE BOLT

LEVER 100-208-****
ROLLER SUPPORT ASSY. (R)
DRIVING UNIT
HOOK UNIT
SENSOR
(EP-444BA)
CENTER ROLL
FRICTION ROLL HOLDER B
SUPPORT (L)
RIGHT SIDE
STAND UNIT FRAME
165-204AA
BEAM BOLT
165-220BA****
BEAM BOLT
165-220AA**** REMARKS
****= 0800 for 19"
0930 for 20"
1150 for 26"
1333 for 30"-32"
1531 for 34"-38"
2000. 2. 2 165-20BABBL→165-20BBBBL , 図示訂正,FIG追加 2006.3.27 Item No.1 削除 2009.7.10 fig変更
4
4f
3
165-20BBBBL STAND UNIT
4e
8
6
5
STAND UNIT
2
4a,4b
4d
4c
95.11.27
ACT-2,-4
ACT-2,-4
STAND UNIT
95.11.27
165-20BBBBL STAND UNIT

2 165-206AA COVER 1
CM-4x15 SCREW 4
3 165-207AB TAKE UP STAND 1

CM-12x85 SCREW 3
4 165-233AB BEVEL GEAR STAND 1

4a AN14 LOCK NUT 1
4b AW14 WASHER 1
4c BRT-75x130 TAPERED ROLLER BEARING 1
4d BG-307A TAPER ROLLER BEARING 1
4e C-10 GREASE NIPPLE 1
4f ER-92 CUP 1
5 165-235AA FLANGE 1
CM-5x20 SCREW 4
SM-4x5 SET SCREW 6
SW-5 SPRING WASHER 4
WM-5 WASHER 4
6 165-236AA SLIP RING HOLDER 1

SM-4x20 SET SCREW 2
SM-4x5 SET SCREW 6
7 165-237AB COVER 1
XMS-7 SCREW 2
8 EP-412AA SLIP RING 1

ACT-2,-4
CENTER ROLL HOLDER A 95.11.27
165-20BACRL (CENTER ROLL HOLDER A)

1
2a 4,4b 3
6a 4a,4c
6b
1a,1b
5
1 2b
ACT-2,-4
CENTER ROLL HOLDER A 95.11.27
165-20BACRL (CENTER ROLL HOLDER A)

1 100-271CA HOUSING
1a CM-6x25 SCREW
1b CM-6x45 SCREW
2 100-272 SUPPORT SHAFT
2a RP-6x15 ROLL PIN
2b SN-301C SPRING
3 100-273 LEVER
4 100-274BA STUD
4a NM-10 NUT
4b RP-6x15 ROLL PIN
4c SW-10 SPRING WASHER
5 K-9215 STOPPER
6 K-9216 COVER
6a CXM-3x5M MACHINE SCREW
6b SN-170 SPRING
ACT-2,-4
CENTER ROLL HOLDER B 95.11.27
165-20BACRR ( CENTER ROLL HOLDER B )
1b
ACT-2:STANDARD ACT-2:OPTION , ACT-4:STANDARD

(SPL-1733AA)
1b 11a , 11b 1b
10
5 4 3 2 5 4 3 2
ACT-2,-4
CENTER ROLL HOLDER B 95.11.27
165-20BACRR ( CENTER ROLL HOLDER B )
ACT-2:STANDARD

1b 165-228BA TAKE UP REEL PIN 1
3 CR-331-0071 COLLAR 1
4 LRC-40 LOCKING RING 1
ACT-2:OPTION , ACT-4:STANDARD (SPL-1733AA )

1b 165-228BA TAKE UP REEL PIN 1
3 CR-331-0071 COLLAR 1
4 LRC-40 LOCKING RING 1
6 165-208BA RATCHET WHEEL 1 SPL-1733AA
7 KYA-5x10C KEY 1 〃
8 LRD-15 LOCKING RING 1 〃
9 WMS-11 WASHER 1 〃
10 CMS-1 SCREW 1 〃
11a 165-209AA RATCHET CLAW 1 〃
11b 165-209BA RATCHET CLAW 1 〃

ACT-2,-4
DRIVING UNIT
95.11.27
DRIVING UNIT:165-20EADRA for DK,SK Pile Machine

:165-20EBDRA for SK (except SK Pile Machine)
4
8,8a
5,5a,5b
3,3b
4,4a
3a
7,7a,7b,7c,7d
3,3b
1,1a
8,8a
9,9a,9b,9c,9d
10,10a,10b
w
ACT-2,-4
DRIVING UNIT
95.11.27
DRIVING UNIT :165-20EADRA for DK, SK Pile Machine

:165-20EBDRA for SK (except SK Pile Machine)
2002.5.27 ITEM No.8 165-221BB-->JA 2004.2.19 ITEM No.9a CMF-5x15->CM-5x15 2008.10.2 Item No.7,7a,7d 変更 2009.7.7 ITEM No.1a,4a,10b変更

1 165-213AA SPUR GEAR 1
1a SMS-65AA5X5 SET SCREW 2
部番変更 ITEM No.8a WMS-39-->WM-10 , No.10 EP-401DA-U1-->EP-401DA , No.11 CM-6x6-->CM-6x15 , 部品追加 ITEM No.11 XMS-22 ,

点数変更 ITEM No.9 CM-6x15 4-->2 , No.11 165-265CA 1-->2 2001.11.26 ITEM No全面改訂Ver.2とする,対応機種追加20ＥＢＤＲＡ
3a BG-316A NEEDLE BEARING 2

3b SM-4X5 SET SCREW 2

4a CM-4X10 SCREW 3
5 165-217AA SPUR GEAR 1 for 165-20EADRA:122NT

165-217BA SPUR GEAR 1 for 165-20EBDRA:102NT
5a CMF-6X15 SCREW 1
5b WMS-25 WASHER 1
7 165-219AB SHAFT 2
7a CR-432AA COLLAR 1
7b NM-10 NUT 1
7c SW-10 SPRING WASHER 1
7d NM-8 NUT 1
8 165-221JA COVER 1
8a CM-6X15 SCREW 2
9 EP-401DA D.C. MOTOR 1

9a CM-5X15 SCREW 4
9b EP-84H CLAMP 1
9c SW-5 SPRING WASHER 4
9d WM-5 WASHER 3
10 165-265CA COVER 1
10a CM-6X15 SCREW 2
10b XMH-6X8 SCREW 2
ACT-2,-4
FRICTION ROLLER SUPPORT
95.11.27
165-20BCFRL ( FRICTION ROLLER SUPPORT LEFT )

この部分は、CHAIN TENSIONNER、RACHET
ASSY.のページもご参照ください。
Please refer to page CHAIN TENSIONNER &
RACHET ASSY. for detail.
14
15
14 13
13 3 12
3a 5a
2a
12 4
2
11
5
9
8 5b
10
1
ACT-2,-4
FRICTION ROLLER SUPPORT
95.11.27
165-20BCFRL (FRICTION ROLLER SUPPORT LEFT)

1 165-240CD LEVER 1
2 165-243AB SPROCKET WHEEL 1 10NT

2a CM-4x8 SCREW 1
WMS-22 WASHER 1
3 165-244CA SPROCKET WHEEL 1 15NT

165-244BA SPROCKET WHEEL 1 OPTION 14NT
3a CM-4x8 SCREW 1
WMS-22 WASHER 1
4 165-244DA SPROCKET WHEEL 1 16NT
5 165-246AB SHAFT 1
5a BBG-10x30 BALL BEARING 1
5b BBA-10x30 BALL BEARING 2
CR-380DA COLLAR 1
KYA-4x10-C KEY 2
6 165-247AD COVER 1
CM-6x10 SCREW 2
165-275AA STUD 2
7 CH-3A48 CHAIN 1
8 CH-3A54 CHAIN 1
9 165-242AC SPROCKET WHEEL 1 10NT

SM-6x6 SET SCREW 1
10 165-241BB**** SHAFT 1
NM-8 NUT 1
SPL-1722AA**** (ACT-2:OPTION , ACT-4:STANDARD)

11 CMF-6x12 SCREW 4 OPTION
12 SPL-1722CA LEVER 2 OPTION

CMF-6x12 SCREW 2 OPTION
13 SPL-1722EA**** WEIGHT BAR 1 OPTION

CM-6x10 SCREW 2 OPTION
14 20-236 WEIGHT 2 OPTION

SM-8x15 SET SCREW 2 OPTION
15 CMF-6x15 SCREW 2 OPTION
****= 1150 for 26"

1333 for 30"-32"
1531 for 34"-38"
FRICTION ROLLER SUPPORT (L) ACT-2,-4
CHAIN TENSIONER
RACHET ASSY. 95.11.27
165-20BCFRL FRICTION ROLLER SUPPORT LEFT

165-20BARCT RACHET ASSEMBLY
165-20BATPA CHAIN TENSIONER
1 1b 1a
3
2003.1.15 165-20BBFRL->BCFRL
5
98.8.7 165-20BAFRL-->165-20BBFRL
2 2a
CHAIN TENSIONER
FRICTION ROLLER SUPPORT (L) ACT-2,-4
CHAIN TENSIONER
RACHET ASSY. 95.11.27
165-20BCFRL FRICTION ROLLER SUPPORT LEFT

165-20BARCT RACHET ASSEMBLY
165-20BATPA CHAIN TENSIONER
1 165-208BA RATCHET WHEEL 1
1a 165-209CA RATCHET CLAW 1
1b 165-209DA RATCHET CLAW 1
CMS-28 SCREW 1
WMS-72 WASHER 1
2 165-248BA PLATE 1
2a BBA-10x26 BALL BEARING 2
CMF-6x15 SCREW 2
WMS-78 WASHER 2
CMS-28B SCREW 1
3 CH-3A48 CHAIN 1 165-20BBFRL
4 165-244CA SPROCKET WHEEL 15NT 1 165-20BBFRL
5 165-244DA SPROCKET WHEEL 16NT 1 165-20BBFRL
165-244BA SPROCKET WHEEL OPTION 14NT

165-244EA SPROCKET WHEEL OPTION 13NT
165-244FA SPROCKET WHEEL OPTION 17NT
165-244GA SPROCKET WHEEL OPTION 12NT
ACT-2,-4
FRICTION ROLLER SUPPORT (R)
95.11.27
165-20BCFRR FRICTION ROLLER SUPPORT RIGHT
11 10
2b 2a
2c 7
2 2
6
ACT-2,-4
FRICTION ROLLER SUPPORT (R)
95.11.27
165-20BCFRR**** FRICTION ROLLER SUPPORT (for right side)

1 100-270EA**** REEL ROLL 1
2 165-240AE LEVER 1
2a 165-276AA STUD 1
2b 165-276BA STUD 1
2c CM-10x45 SCREW 1
3 165-241BB**** FRICTION ROLLER 1
5 NM-8 NUT 2
6 165-266AB*** CHANNEL 1
CM-6x10 SCREW 4
SPL-1722AA**** ACT-2:OPTION , ACT-4:STANDARD

7 CMF-6x12 SCREW 2
8 SPL-1722CA LEVER 2
CMF-6x12 SCREW 2
9 SPL-1722EA**** WEIGHT BAR 1

CM-6x10 SCREW 2
10 20-236 WEIGHT 2
SM-8x15 SET SCREW 2
11 CMF-6x15 SCREW 2
****= 0800 for 19"

0930 for 20"
1150 for 26"
1333 for 30"-32"
1531 for 34"-38"
ACT-2,-4
ROLLER ASSY.
95.11.27
165-20BAROL**** ROLLER ASSEMBLY

165-20BAROL****S ROLLER ASSEMBLY
2 1 3
1g 1f
1a
1i 1j 1m
1h
ACT-2,-4
ROLLER ASSY.
95.11.27
165-20BAROL**** ROLLER ASSEMBLY

165-20BAROL****S ROLLER ASSEMBLY

1 165-201AA**** TAKE UP DRIVING ROLLER 1
165-201AA****S TAKE UP DRIVING ROLLER 1
1a 150-202A-5 COLLAR 2
1f 165-201AA-F SPLIT ROLL 20 for 165-201AA****
165-201AA-F SPLIT ROLL 30 for 165-201AA****S
1g 165-201AA-G KEY 2
1h 165-250CA SPACER 2
BBB-20x52 BALL BEARING 1
1i KYA-4X10-C KEY 1
1j KYA-5X10-C KEY 1
1m KYA-5X15-C KEY 2
2 165-202AA**** TAKE UP DRIVEN ROLLER 1 for ACT-2

165-202CA**** TAKE UP DRIVEN ROLLER 1 for ACT-4
3 165-202BA**** TAKE UP DRIVEN ROLLER 1 for ACT-2

165-202CA**** TAKE UP DRIVEN ROLLER 1 for ACT-4
****= 0800 for 19"

0930 for 20"
1150 for 26"
1333 for 30"-32"
1531 for 34"-38"
ACT-2,-4,-5
HOOK UNIT
95.11.27
165-20BBSTP ( HOOK UNIT )

2 2c 2b 2a
1b
1e
1a
1c
5,6
3
ACT-2,-4,-5
HOOK UNIT
95.11.27
165-20BBSTP ( HOOK UNIT )
1 165-251AB HOLDER
1a LRE-2.3 LOCKING RING
1b SN-379 SPRING
1c RP-6x40 STRAIGHT PIN
1e SPS-25 STRAIGHT PIN
CM-6x25 SCREW
2 165-252AB HOOK
2a CXM-5x90M SCREW
2b LRE-2.3 LOCKING RING
2c SPS-80AA STRAIGHT PIN
3 165-253AA INSULATE PLATE
5 EP-15G TUB
CM-4x5 SCREW
6 ER-109AA INSULATOR
ACT-2,-3,-4
95.11.27
165-20BASUL ROLLER SUPPORT ASSEMBLY LEFT
3b 3
5a
4
2002.9.10 ACT-3追加 2008.10.8 図面変更
2002.6.5 fig変更,ITEM No.4b,6削除
4c
3c
3a (4a)
1
ACT-2,-3,-4
95.11.27
2002.6.5 ITEM No.3b SN-426AC-->SN-454AA,ITEM No.4b,6削除
165-20BA SUL ROLLER SUPPORT ASSEMBLY LEFT

1 100-218 SPUR GEAR 1
2 100-219 SPUR GEAR 2

SM-5X5 SET SCREW 2
3 165-210AB ARM 1
3a BBA-15X42 BALL BEARING 1
3b SN-454AA SPRING 1
3c CMS-28 SCREW 1
4 165-211AB LEVER 1
4a BBA-15X42 BALL BEARING 1
4c CMS-28 SCREW 1
5 165-226AA NUT 2
5a CM-6X70A SCREW 1
2000. 2. 2 ITEM 3a,4a変更 2002.5.27 ITEM No.3 165-210AA-->AB , No.4 165-211AA-->AB
2002.9.10 ACT-3追加 2006.3.27 Item No.5a 変更 2008.10.8 item No.2,5a 変更
ACT-2,-3,-4
95.11.27
165-20BASUR ROLLER SUPPORT ASSEMBLY RIGHT
3 3b
5
2
5a
4 3a ,(4a)
3c
2002.6.5 fig変更,ITEM No.4b,6削除 2002.9.10 ACT-3追加
4c 1
ACT-2,-3,-4
95.11.27
165-20BASUR ROLLER SUPPORT ASSEMBLY RIGHT

1 100-218 SPUR GEAR 1
2 100-219 SPUR GEAR 2

SM-4x5 SET SCREW 2
3 165-210BB LEVER 1
3b SN-454AA SPRING 1
3c CMS-28 SCREW 1
4 165-211BB LEVER 1
4c CMS-28 SCREW 1
5 165-226AA NUT 2
5a CM-6x70A SCREW 2
ACT-2,-4,-5
LEVER
95.11.27
165-232CA**** ( LEVER )
1
ACT-2,-4,-5
LEVER
95.11.27
165-232CA**** (LEVER)
1 165-232AA-AA**** SHAFT
2 165-232AA-BA OFFSET CAM
3 K-13250AA NOB
5 RP-6X20 ROLL PIN
****= 0800 for 19"

0930 for 20"
1150 for 26"
1333 for 30"-32"
1531 for 34"-38"
95.12.8 Times,48pt,ﾎﾞｰﾙﾄﾞ,ｲﾀﾘｯｸ
-RSY
Parts List
RSY
CAM HOLDER ASSEMBLY
7 2 1 9 10 11 5
12 6 14 4 3 13
16 15
19
17
18
20
22 23
21
24
25
28
27 26
RSY
CAM HOLDER ASSEMBLY

1 850-541 Stitch Cam 12G∼14G i=26",30"
880-511AA Stitch Cam 12G∼14G i=32"∼38"
3228-511BA Stitch Cam 16G∼32G i=32"∼38"
850-511B Stitch Cam 16G∼32G i=26",30"
850-521C Stitch Cam 36G
850-531 Stitch Cam OPTION
2 880-512AAi Knit Cam 12G∼14G i=30"∼38"
3229-512AAi Knit Cam 16G∼ i=30", 34", 38"
880-512BAi Knit Cam 16G∼ i=32", 36"
3221-512BA26 Knit Cam 16G∼ i=26"
3 880-513i Tuck Cam 16G∼ i=30",34", 38"
880-513AAi Tuck Cam 12G∼14G i=32"∼38"
880-513BAi Tuck Cam 16G∼ i=32", 36"
3221-513BA26 Tuck Cam 16G∼ i=26"
4 880-514i Welt Cam i=30", 34", 38"
880-514AAi Welt Cam i=32", 36"
3221-514AA26 Welt Cam i=26"
5 3229-515AAi Segment Cam i=30",34", 38"
880-515AAi Segment Cam i=32",36"
3221-515AA26 Segment Cam i=26"
6 886-504AA Cam Set Piece
7 886-505AAi Piece Set Plate
3221-505BA26 Piece Set Plate for 26"
9 ZMS-17 Flat Head Screw
13 XMS-65A Cross Recesed Head Screw
15 886-502AAi Cam Holder
886-502EAi Cam Holder
886-502JAi Cam Holder
3221-502AA26 Cam Holder for Quantum and VX-RSY 26" only
3221-502EA26 Cam Holder for Pulsonic and VX-RSY 26" only
3221-502JA26 Cam Holder for 419 and VX-RSY 26" only
16 886-503BB Stitch Cam Set Piece 16G∼36G i=32"∼38"
886-503BB Stitch Cam Set Piece 12G∼36G i=26", 30"
886-503AB Stitch Cam Set Piece 12G∼14G i=32"∼38"
17 00-1095AA*** Number Ring
18 K-22401 Stitch Cam Adjust Nut (KUT-224DA)
19 K-22002 Stitch Cam Adjust Screw (KUT-224DA)
20 K-22403B Number Ring (KUT-224DA)
21 K-22404BA Stopper Pin (KUT-224DA)
22 SM-3x3 Set Screw (KUT-224DA)
23 LRG-5.6 Locking Ring (KUT-224DA)
24 SN-189 Spring (KUT-224DA)
25 ZMS-72 Flat Head Screw (KUT-224DA)
26 580-507B Spring Stopper Piece
27 SN-385 Spring
28 USC-17 Socket Bolt
USC-40 Socket Bolt for GATE
i = Diameter
R*SY*
SINKER CAP ASSEMBLY 98.5.8
41 9 10 31 1 11 2 12
25
3
4,4a
5,5a
23
24
7
14
20
13 21
8
18
19
51
40
26
39
27
36
35
37
35
25
23
24
2
12
1
10
38
33
32
30 29 28 9 3 13 7 18 8 34 31
2002.7.11 36,38"追加 2004.5.18 Item No.25 変更 6.15 Item No.25 変更 8.10 Item No.39,40 変更 2007.2.6 Item No.4a,5a 追加, 3,4,5,7,8,9,19,20,23,24,36,41 変更, 6,15,16,17,22
R*SY*
SINKER CAP ASSEMBLY
98.5.8

1 625-604 Adjust Piece
2 880-605AA Ring Adjust Block
3 886-608AAi Cap Ring
4 522-605AA Indicator Support
4a CM-3x8 Screw
5 522-606AA Indicator Plate
5a XMS-33 Screw
7 580-660CA Adjust Block
8 631-609AB Cap Ring Support
9 880-651BAi Yarn Carrier Ring
14 SMS-8 Set Screw
19 SH-42A Shim 0.25mm
SH-42B Shim 0.1mm
SH-42C Shim 0.05mm
SH-42D Shim 0.03mm
SH-42E Shim
20 WMS-93A Washer
23 720-607DA Eccentric Pin
24 SM-6x6 Set Screw
25 880-601BAi Sinker Cap i=30-38" Quantum
880-601EAi Sinker Cap i=30-38" Pulsonic, 419
3221-601AA26 Sinker Cap i=26" Quantum
3221-601EA26 Sinker Cap i=26" Pulsonic, 419
26 880-602AA Gate Block i=34"
880-602AA30 Gate Block i=26-32"
880-602AA36 Gate Block i=36-38"
27 880-603AA Gate Plate i=34"
880-603AA30 Gate Plate i=26-32"
880-603AA36 Gate Plate i=36-38"
28 623-652 Ring Joint
32 KP-45E Knock Pin
W-26 Washer
WMS-17 Plain Washer
35 VMS-26 Flat Fillister Head Screw
36 KP-55AA Flat Fillister Head Screw
削除,42-44->51 9.10 Item No.39,40 変更

39 880-611BAi Sinker Cam i=30", 34"-38"
3221-611AAi Sinker Cam i=26", 32"
3221-611AAi Sinker Cam for OD Frame i=26"-38"
40 880-612BAi Sinker Gate Cam i=30", 34"-38"
3221-612AAi Sinker Gate Cam i=26", 32"
3221-612AAi Sinker Gate Cam for OD Frame i=26"-38"
41 KUT-153YC1 Wire Unit
51 DS61-012AA Assy. Nozzle
i = Diameter
-RSY
YARN CARRIER HOLDER
96.5.10
11 12 6 5 13 14 5
4 4
3 7 8 10 1 2
15 16 17
19 20
18
-RSY
YARN CARRIER UNIT
96.5.10

KUT-170CB Yarn Carrier Holder Item1-10
1 K-17001B Holder
2 K-17002B Link
3 K-17003CB Yarn Carrier Holder
5 LRF-2 Locking Ring
7 GP-82 Porcelain
8 SP-3x6 Straight Pin
9 CMS-21 Socket Bolt

15 YCM-184CA Yarn Carrier 12G-14G i=34"
YCM-184CAi Yarn Carrier 12G-14G i=32", 36", 38"
16 YCM-184BA Yarn Carrier 16G-36G i=34"
YCM-184BAi Yarn Carrier 16G-36G i=32", 36", 38"
17 YCM-185BA Yarn Carrier for Lycra
18 YCM-140EA Yarn Carrier 16G-36G i=26-30"
19 YCM-140FA Yarn Carrier 12G-14G i=26-30"
20 YCM-160FA Yarn Carrier for Lycra plating
i=Diameter
RS/YN, RSY
YARN CARRIER
96.5.27
Option for Lycra plating
2
1
3
6
2002.12.11 ITEM No.11-14追加 2007.12.17 KUT-163XA,KS65-008BA 削除, YCM-185BA,CA 追加
Yarn carrier
YCM-160CC 30"
YCM-185BA 34"
YCM-185CA 38"
1
RS/YN, RSY
YARN CARRIER
96.5.27
Option for Lycra plating

1 YCM-160CC Yarn carrier 30"
YCM-185BA Yarn carrier 34"
YCM-185CA Yarn carrier 38"
2 K-16703B Roller
3 K-16305B Locking ring
4 K-16306 Roller holder
5 CM-3x6 Screw
6 WM-3 Washer
2002.12.11 ITEM No.11-14追加 2007.12.17 KUT-163XA,KS65-008BA 削除, Item No.Item No.1 変更
RSY
NEEDLE LIST
1
< NEEDLE LIST for RSY >

<RSY針リスト >
Parts No. Parts Name Inch. Gauge Note

(部番) (部品名) (ｲﾝﾁ) (ｹﾞｰｼﾞ) (備考)
85014BB1 CYLINDER NEEDLE 26" - 38" 12G - 15G ST(標準仕様) (ﾄﾗｯﾊﾟｰ Trapper)
85014CB1 (シリンダー針) 12G - 15G
85018CB1 16G - 18G
85020CB1 20G - 24G
85028CB1 26G - 28G
85032CB1 30G - 32G
85014B[CDE]1 26" - 38" 12G - 15G OP（オプション） (ﾄﾗｯﾊﾟｰ Trapper)

85014C[CDE]1 12G - 15G
85018C[BCDE]2 16G - 18G
85018C[CDE]1 16G - 18G
85020C[CDE]1 20G - 24G
85020C[BCDE]3 20G - 24G for 3,4 race
85028CH21 26G - 28G
85028C[BCDE]2 26G - 28G
85028C[CDE]1 26G - 28G
85032C[CDE]1 30G - 32G
S910144161HC SINKER 26" - 38" 12G - 15G ST(標準仕様)

S910184161HC (ｼﾝｶｰ) 16G - 24G
S910284161HC 26G - 32G
As at Feb 2003
2003年2 月現在
Nozzle-1
OIL MIST NOZZLE PARTS
96.5.13
LU-690UC ASSY. NOZZLE LU-690UAA ASSY. NOZZLE
O-Ring O-Ring
LU-613F ASSY. NOZZLE LU-690BA ASSY. NOZZLE
O-Ring O-Ring
LUT-2411EB** ASSY. NOZZLE LUT-2411G* ASSY. NOZZLE

for UNIWAVE PROJECTILE 419 for PULSONIC
LUT-2411H* ASSY. NOZZLE LU-626 NOZZLE CARTRIDGE

for PULSONIC Driving Nozzle for Cam Holder, Quantum
2003.12.11 Double Knit Machine という文字削除 2008.10.23 全面変更
(ANTI-FOG TYPE)
LU-2402BA NOZZLE CARTRIDGE

Driving Nozzle for Cam Holder, 419
(ANTI-FOG TYPE)
LU-692A NOZZLE BRACKET α=110° d=6.2mm

LU-692C NOZZLE BRACKET α=120° d=6.2mm
LU-692D NOZZLE BRACKET α=130° d=6.2mm
LU-692DB NOZZLE BRACKET α=130° d=7.2mm
LU-626D NOZZLE CARTRIDGE

d Driving Nozzle for Cam Holder, Flushing
α
SM-5X5
Nozzle-2
96.5.13
LU-685U ASSY. NOZZLE LU-685BU ASSY. NOZZLE

(for FLUSHING) (for FLUSHING)
CM-5X6 SCREW CM-5X8 SCREW
LU-675D NOZZLE l=84.5mm

LU-675E NOZZLE l=65mm
LU-692U NOZZLE l=45mm
(for FLUSHING & AIR)
LU-1603B NOZZLE BRACKET LU-687B NOZZLE HOLDER

96.6.24 LU-690UD O-ring (1) 2008.10.23 全面変更
SM-3X3
LU-690UE ASSY. NOZZLE LU-690UD ASSY. NOZZLE

Nozzle-3
96.5.13
LU-675EB NOZZLE l=65mm LU-690BB ADAPTER l=31.5mm

LU-675DB NOZZLE l=84.5mm (ANTI-FOG TYPE)
LU-692UB NOZZLE l=45mm
(ANTI-FOG TYPE)
l l
E-508LCS HOLDEER GS-86 NOZZLE d=1.5mmφ

GS-86B NOZZLE d=3.0mmφ
GS-86C NOZZLE d=1.1mmφ
E-510 COLLAR d=7mm, t=0.8mm

E-510K COLLAR d=6mm, t=0.3mm
E-510J COLLAR d=7mm, t=0.4mm
d
96.12.2 LU-626追加 2008.10.23 全面変更
Nozzle-4
96.5.13
DC-1114UAA ASSY. NOZZLE DC-1114UBA ASSY. NOZZLE
For Dial
For Dial
DC-1118UAA DC-1117UAA ASSY. NOZZLE

ASSY. NOZZLE
For Dial
For Cylinder
DC-1115UAA ASSY. NOZZLE DC-1117UBB ASSY. NOZZLE

2008.10.23 4,5頁削除に伴い頁繰上げ,全面変更
For Cylinder
Nozzle-5
96.5.13
DC-757UDG ASSY. AIR NOZZLE DC-757UCF ASSY. AIR NOZZLE

(3S,3SRE,4S,4SRE,3.2S,3.2SRE,HS3.2, (3S,3SRE,4S,4SRE,3.2S,3.2SRE,HS3.2,
3SB,3SD,3FA,A3) 3SB,3SD,3FA,A3)
DC-757UVB ASSY. AIR NOZZLE DC-757UXA ASSY. AIR NOZZLE

(S3.2,S3.2RE,S3.2PL,DF3.2,DF3D) (S3.2,S3.2RE,S3.2PL,DF3.2,DF3D)
2002.8.19 DC-758UAA fig変更,DS53-001BA,DS61-023AA 追加 2008.10.23 7,8頁削除に伴い頁繰上げ,全面変更
DC-753USA ASSY. AIR NOZZLE LS61-009FA ASSY. NOZZLE

(3S,3SRE,3SB,3SD,3FA,3.2S,3.2SRE, (for FLUSHING)
HS3.2)
DC-753URA ASSY. AIR NOZZLE (for Flutter)
(3S,3SRE,3SB,3SD,3FA,3.2S,3.2SRE,
HS3.2,SEC7BS)
DC-753UYA ASSY. AIR NOZZLE
(4S)
DC-753UWA ASSY. AIR NOZZLE
(4SRE)
DC-753UZA ASSY. AIR NOZZLE (for Flutter)
(4S)
DC-753UVA ASSY. AIR NOZZLE (for Flutter)
(S3.2,S3.2RE,S3.2PL,S3.2DF)
DC-753UXA ASSY. AIR NOZZLE (for Flutter)
(A3)
Nozzle-6
96.5.13
DC-754UAB ASSY. AIR NOZZLE DC-754UBA ASSY. AIR NOZZLE

(JVXC-3S) (JVXC-3S)
DC-754UCA ASSY. AIR NOZZLE DC-754UDA ASSY. AIR NOZZLE

(JVXC-3S) (JVXC-3S)
DC-754UHB ASSY. FLUSHING NOZZLE DC-754UKA ASSY. AIR NOZZLE

(JVXC-3S) (JVXC-3S)
2005.2.4 DC-753USA追加 2008.10.23 頁繰上げ,全面変更
DC-757UAC ASSY. AIR NOZZLE DC-757UBC ASSY. AIR NOZZLE

(Z3S,Z3.2S,Z4S) (Z3S,Z3.2S,Z4S)
Nozzle-7
96.5.13
DC-753UMD ASSY. AIR NOZZLE DC-753UGA ASSY. AIR NOZZLE

(Z3S,Z3.2S,Z4S) (Z/PL,Z/FL)
DC-753UHA ASSY. AIR NOZZLE DC-753UJB ASSY. AIR NOZZLE

(Z/PL,Z/FL) (Z/PL,Z/FL)
DC-753UKA ASSY. AIR NOZZLE DC-753ULA ASSY. AIR NOZZLE

(Z/PL,Z/FL) (Z/PL,Z/FL)
DC-69UDB ASSY. AIR NOZZLE DC-753UCE ASSY. AIR NOZZLE (SEC4BS)

(SEC4BS) DC-753UCG ASSY. AIR NOZZLE (SEC7BS)
2008.10.23 頁繰上げ,全面変更
Nozzle-8
96.5.13
DC-69UAB ASSY. AIR NOZZLE DC-69UCA ASSY. AIR NOZZLE

(SEC4BS) (SEC4BY,SEC7BY)
DC-757UDD ASSY. AIR NOZZLE DC-757UCD ASSY. AIR NOZZLE

(SEC7BS) (SEC7BS)
DC-3903D AIR NOZZLE DC-3903B AIR NOZZLE

(JS3,PLP2B) (DF3)
B
D
DC-3903UBB AIR NOZZLE for Flutter

(PLP2B)
BB
Nozzle-9
96.5.13
DC-758UCB ASSY. AIR NOZZLE for Flutter DC-758UEA ASSY. AIR NOZZLE
(JS3,DF3,FLD) (JS3)
DC-758UFA ASSY. AIR NOZZLE 631-671AA NOZZLE

(JS3) (DF3)
631-670RC OILMIST BRACKET 631-670LC OILMIST BRACKET

(DF3) (DF3)
DC-757UFB ASSY. AIR NOZZLE DC-757UGB ASSY. AIR NOZZLE

(DF3) (DF3)
Nozzle-10
96.5.13
DC-758DB NOZZLE JOINT

(DF3)
DC-3901UAA ASSY. AIR NOZZLE DC-3901UBA ASSY. AIR NOZZLE for Flutter
(DF3.2,DF3D) (DF3.2,DF3D)
DC-757UKA ASSY. AIR NOZZLE DC-757ULA ASSY. AIR NOZZLE

(FLD) (FLD)
2008.10.23 頁繰上げ,全面変更, 13頁削除
DC-39TU ASSY. AIR NOZZLE

(FLD)
TOOL
1
THE TOOLS PACKET INTO THE TOOL BOX OF THIS MACHINE ONLY DESCRIBE
THE PARTS NUMBER, SO WHEN ORDERING EXTRA TOOLS IN THE FUTURE,
PLEASE ORDER ACCORDING TO THE LIST.
HOWEVER, THE LIST SHOWING THE PARTS NUMBER COVER ALL THE MACHINES,
SO IT DOES NOT MEAN THAT ALL PARTS NUMBER TOOLS ARE PACKET INTO THE
TOOL BOX AND ONLY FOR TOOLS RELATED TO THE MACHINE HERE ARE
PACKED.
工具箱のリストは、部番のみしか明記されていませんので、工具のご注文の際には下記の表
を参照してください。
なお、この表は、各機種に使用されている工具をまとめて単に記載したものですので、工具箱
のリストにないものが含まれております。
TOOL
2
00-901C OIL GUN 00-906A DOUBLE HEAD SPANNER

8x10mm
00-902 LEAD PLIERS 00-990 DOUBLE HEAD SPANNER

13x17mm
00-903B ADJUSTABLE WRENCH 00-908 BRUSH
00-905-1 WRENCH SET 00-911 CROSS POINT DRIVER

1.5,2,2.5,3,4,5,6,8,10,14mm 3/16"
2000. 1.21 00-990寸法変更
TOOL
3
00-905-2.5 WRENCH 2.5mm 00-984 DOUBLE HEAD SPANNER

10x12mm
00-907C SINGLE HEAD SPANNER 00-1013 PIN LEVER
235mm
00-915-3 TURNING BAR 00-1016B OVER FALL BOLT
5mmφ
70mm
00-976B NUT LOCKING TOOL 00-1021 SPADE

2000. 1.21 00-905-5を00-905-2.5に変更
TOOL
4
00-913 ARALDITE CEMENT 00-991B SINGLE HEAD SPANNER

36mm
00-915-7 TURNING BAR 5/6" 00-1008B PINCETTER
5/6"φ
200mm
00-935 DRIVER 00-1028B DRIVER
4.5mm
6mm
00-989 IRO SPANNER 00-1018 ADJUST WRENCH
3mm
TOOL
5
00-1031B DRIVER 3mm 00-1046 DRUM SPANNER
00-1033 THICKNESS GAUGE 00-1048 THICKNESS GAUGE

T=1.2mm
00-1039 T TYPE WRENCH 00-906F DOUBLE HEAD SPANNER

5.5x7mm
98.6.13 00-1033削除 00. 1.21 00-1039図追加, 00-1050B,C 寸法変更
2.4mm
00-1050B for 26"

00-1050C for 30"
B: L=144mm
C: L=151.5mm
95.11.24 00-1083追加, 96.11.28 K-11101B*変更97.3.26 B7-14追加 00. 1.21 00-1083機種名追加, 表B12-B14変更 10.12 00-1146AA*** 追加, 2003.3.20 00-1143AA追加
2009.6.10 Sinker Cam Set Jig次頁へ
00-1037
PUSH TOOL
TOOL
00-1083
V-LECNYS
00-1083C Screw
6
Swing Cam Turnning Tool

for LEC-NY, LIL-NY2, V-NY2,
V-NY6, V-LPSNY2, V-LEC4BY,
TOOL
7
K-11101B* Sinker Cam Set Jig B* Stamp No. Pushing Amount

(Option) B1 0.0-30 0 mm for 30-32"
for 3FA,3S,FL*,PLP* B2 0.3-30 0.3 mm for 30-32"
B3 0.8-30 0.8 mm for 30-32"
B4 0.0-26 0 mm for 24-26"
B5 0.3-26 0.3 mm for 24-26"
B6 0.8-26 0.8 mm for 24-26"
B7 0.0-38 0 mm for 38"
B8 0.3-38 0.3 mm for 38"
B9 0.0-34 0 mm for 34-36"
B10 0.3-34 0.3 mm for 34-36"
B11 0.8-34 0.8 mm for 34-36"
B12 0.0-60 0 mm for 52-60"
B13 0.3-60 0.3 mm for 52-60"
B14 0.8-60 0.8 mm for 52-60"
B15 -1.8-30 -1.8 mm for 30"
B16 -1.8-44 -1.8 mm for 44"
B17 -1.8-26 -1.8 mm for 26"
B18 -0.2-30 -0.2 mm for 30-32"
B19 -0.2-34 -0.2 mm for 34-36"
B21 -0.3-26 -0.3 mm for 24-26"
B22 -0.3-30 -0.3 mm for 30-32"
B23 -0.3-34 -0.3 mm for 34-36"
B24 -0.3-38 -0.3 mm for 38"
B25 -0.3-60 -0.3 mm for 52-60"
00-1146AA*** Sinker Cam Set *** Stamp No. Pushing Amount

Block Gauge 260 0026 0 mm for 26"
(Option) 263 0326B 0.3 mm for 26"
300 0030 0 mm for 30-32"
for Z type 303 0330B 0.3 mm for 30-32"
340 0034 0 mm for 33-35"
343 0334B 0.3 mm for 33-35"
380 0038 0 mm for 36-38"
383 0338B 0.3 mm for 36-38"
2009.6.10 K-11101B*のStamp No.変更,B18,19,21-25追加
00-1143AA*** Sinker Cam Set *** Stamp No. Pushing Amount

Block Gauge 260 0026 0 mm for 24-26"
263 0326 0.3 mm for 24-26"
(Option)
266 0626 0.6 mm for 24-26"
for SECPL** 300 0030 0 mm for 30-32"
303 0330 0.3 mm for 30-32"
306 0630 0.6 mm for 30-32"
360 0036 0 mm for 34-36"
363 0336 0.3 mm for 34-36"
366 0636 0.6 mm for 34-36"
380 0038 0 mm for 38"
383 0338 0.3 mm for 38"
386 0638 0.6 mm for 38"
440 0044 0 mm for 44"
443 0344 0.3 mm for 44"
TOOL
8
KS91-007BA : Assy. Yarn Carrier Set Gauge for SK Machine (Option)
4b 4
2a
5
2b
2
3b

1 KS91-00701BA Magnet Holder
2 KS91-00702BA Holder
2a CM-4X15 Screw
2b CMF-4X14 Screw
3 KS91-00704AA Holder
3b CMF-8X16 Screw
4 KS91-00703AB Pointer
4b CM-4X12 Screw
5 11-655 Dial Gauge
2009.7.16 新規作成

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VX-RSY

Fukuhara Industrial & Trading Co., Ltd.

6-14,Kitahamahigashi chuo-ku Osaka,JAPAN

(c) Precision Fukuhara Works, Ltd. 2006

＜Cautions for safety＞

Wood blocks should be

Attention must be paid

Prepare and use a special purpose sling

20 - 30cm sling hooks

Fit the sling hooks to the bed apart

A cloth or rubber pad must be applied

d. To prevent the cylinder of a machine from turning during transportation, a bolt is

b. Confirmation of stop button

g. Uniwave Quantum oil mist unit

h. Recommendation of personal safety items

(Examples of check up)

ISOLATE MACHINE WHEN CHANGING GEARS.

HAZARD FROM ROTATING PARTS.

BEWARE HIGH VOLTAGE

Chapter Descriptions Page

Cautions for safety P.L.

0 Preventitive maintenance of circular knitting machines 000-1

1 Transportation and installation 100-1

2 Take up assembly 201-1

3 Auto-striper elevating unit 301-1

4 Construction of knitting elements RSY 400-1

5 Operation instructions for the operation panel Auto-Striper (LCD) 501-1

10 Machine control unit 1000-1

Preventitive Maintenance Of FUKUHARA/MONARCH Circular Knitting Machine

Warning To Infringement On Intellectual Proprietary Rights

MONARCH KNITTING MACHINERY CORP. MONARCH KNITTING MACHINERY CORP.

1 From installation up to test running

1.0 Transportation and installation

* Remove the Set Bolt as shown in page 101-1.

leveling steel plates

* Adjustment of leveling (Level degree)

1.0.3 Operation conditions

Ambient temperature : 10 - 30℃

1.1 Assemble drawing of entire machine

Model Dia. A B' C D E F G H I

1.1.2 Assembling of feeding drive device

1. Change Gear Box 2. Change Gear

1.1.2.1 Adjusting procedures for timing belt tension

<1> Temporarily tighten up the mounting

<2> As shown in the drawing, the tension of

<3> Adjustment of change gear gearing

Loosen up the mounting bolt of Bracket

1.1.3 Assembling of top assembly

<2> Set the support to the square pipe.

<3> Set the post to the square pipe.

<Procedure of assemblage for VX-PLP*Y specification>

<2> Set the support to the square pipe.

1.2.1 Specifications of input power supply & their connections

① POWER SUPPLY CABLE OF MOTOR CONTROL UNIT

Rated voltage Output(kw) Cycle(Hz) Rated Current(A)

* Each input power supply has separate BREAKER.

b) Maximum consumption electricity to SUCTION UNIT (Ring blower).

AC motor (3 phase 4 wire system)

1.3 OIL MIST TUBING

（AIR FILTER, AIR DRYER） COMPRESSOR

1.4 Threading up yarn

How to thread up yarn to YS2 feeding device.

＜ACT-1 type＞＜ACT-2 type＞