ＩＣＳ ２７．

１００
Ｆ ２３

备案号：１４６２０－２００４

Ｅ
ＩＬ
中华 人 民共 和 国 电 力行 业标 准
ＤＬ／Ｔ ７７４一 ２００４
代替 ＤＬ／Ｔ ７７４一 ２００１

火 力 发 电 厂
热工 自动化系统检修运行维护规程
Ｏｖｅｒ
ｈａｕｌ＆ｏｐｅ
ｒａｔ
ｅｏｆｔ ｈｅｒｍｏｄｙｎａｍｉｃａｕｔ
ｏｍａｔ
ｉｃｓ
ｙｓｔ
ｅｍ
ｉｎｆｏｓ
ｓｉｌｆｕｅｌｐｏｗｅｒｐｌ
ａｎｔ

２００４－１０－２０发布 ２００５－０４－０１实施

中华 人 民共 和 国 国家 发 展 和 改 革 委 员会 发 布
 ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

目 次

前言 ・
・・・
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・。
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・……Ｉ
ＩＩ
１ 范围 ・
・・・
・・・
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・・・
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・・・
・・・
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・・・
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・・・
・・・
・・・
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・・・
・・・
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・・・
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・・・
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・・・
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・・・
・・…… １
２ 规范性引用文件 ・
・・
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・．
…… １
３ 术语和定义 ・
・・
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・・
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・・
・…… １
４ 计算机控制系统 ・
・・
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・・
・・
…… ３
４．
１基本检修项目及质量要求・ ・・
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・・
…… ３
４．
２ 试验项目与技术标准・
・・・
・・・
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・・・
・・・
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・・・
・・・
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・・・
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・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
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・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・…… ７
４．
３ 计算机控制系统运行维护 ・・・・
・・
・・・
・・
・・
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・・
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・……１
４
５ 检测仪表及装置 ・・
・・・
・・
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・・・
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・……１
７
５．
１ 基本检修与校准 ・
・・・
・・・
・・・
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・・・
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・・・
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・・・
・・・
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・・・
・・・
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・・・
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・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・…… １
７
５
．２ 通用检测仪表检修与校准 ・
．．．
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．．２
０
５
．３ 温度检测仪表检修与校准 ・
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．．２
９
５
．４ 压力测量仪表检修与校准 ・
・・
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・・
・・
・・・
・・・
・・
・……３ ５
５
．５ 液位测量仪表检修与校准・
・・
・・
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・・
・・
・・
・・
・・
……３
８
５
．６ 流量测量仪表检修与校准 ・
．．．
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．．４
０
５．
７ 分析仪表检修与校准・
．．．
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．．．
．．４２
５
．８ 机械量仪表检修与校准・．．
．．．
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．．．
．５２
５
．９ 特殊仪表及装置检修与校准 ・ ・・
・・
・・・
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・・
・・
・・
・・・
・・・
・・
・・
・・
・・・
・・・
・・
・・
・・
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・・
・・
・・
・・・
・・
・・・
・・
・・
・・・
・・
・・・
・・
・・・
・。
・・
・・・
・・・
……５ ９
５
．１０ 称重仪表检修与校准 ・
・・
・・・
・・・
・・
・・・
・・・
・・
・・
・・
・・・
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・・・
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・・・
・・
・・・
・・
・・
・・・
・・
・……６ ５
６ 过程控制仪表及设备・
．．
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７０
６
．１ 控制器单元检修与校准・
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．．．
．．
．．７
０
６．
２ 计算单元检修与校准・
・・・
・・・
・・・
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・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・……８１
６．
３ 操作和执行单元检修与校准 ・
・・
・・
・・
・・
・・
・・
・・
‘・
・・
・・
・・
・・
・・
・・
・・
・・
・・
・・
・・・
・・
・・・
・・
・・
・・・
・・
・・・
・・
・・・
・・
・・
・・・
・・
・・・
・・
・・
・・
・・
・・
……８ ３
７ 共用系统、电气线路与测量管路 ・ ．．
．．
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．．８
８
７．
１ 共用系统检修与试验・
．．．
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．．８８
７．
２ 取源部件检修 ・
・・・
・・・
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・・・
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・・・
・・・
・・・
・・・
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・・・
・・……９２
７．
３ 机柜、电气线路、测量管路检修与试验・ ．．．
．．．
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．．．
．．．
．．９４
８ 数据采集系统 ・
・・
・・・
・・・
・・
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・・・
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・・・
・・
・・・
・・
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・・
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・・
・・
・・
・…… １
００
８
．１ 基本检修项巳与质量要求・
・・・
・・
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・…… １
００
８．
２ 校准项目与技术标准・ ・・・
・・・
・・・
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・・・
・・・
・・・
・・…… １
０１
８．
３ 运行维护 ・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
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・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・…… １
０４
９ 模拟量控制系统 ・
・・・
・・
・・
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・・
・・
・・
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・・
・・
・・
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・・
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・・
・・
・・・
・・
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・・
・…… １
０４
９
．１ 基本检修项目及要求・
・・・
・・・
・・・
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・・・
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・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・。…… １
０４
９．
２ 给水控制 系统 ・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
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・・・
・・・
・・・
・・・
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・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
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・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・…… １
０５
９．
３ 汽温控制系统 ・
・・・
・・・
・・・
・。・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
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・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・…… １
０７
９．
４ 燃烧控制系统 ・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
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・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・…… １
０８
９
．５ 辅助设备控制系统 ・
・・・
・・
・・
・・
・・・
・・
・・・
・・
・・
・・・
・・
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・・
・・
・・
・・
・・
・・・
・・
・・・
・・
・・・
・・
・・
・・・
・・・
…… １
１２
９．
６ 机炉协调控制系统 ・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
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・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・，…… １１
４

Ｉ
ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

１
０ 炉膛安全监控系统 ・
・・
・・
・・
・・
・・
・・
・・
・・
・・
・・
・・
・・
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・・
・・
・・
・・
・・
・・
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・・
・・
・・
・・
・…… １
１６
１
０．１ 基本检修项目与质量要求 ・
・・・
・・・
・・
・・・
・・
・・・
・・
・・
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・・・
・・
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・・
・・
・・・
・・・
・・
・・
・・
・・
・・
・・
・…… １
１６
１
０．２ 系统试验项目与要求 ・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・，
・・・
・・・
・・・
・・・
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・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・。
・・・
・・…… １１
６
１
０．
３ 检修验收与运行维护 ・
・・・
・・
・・
・・
・・・
・・
・・・
・・
・・・
・・
・・
・・。
・・・
・・
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・・
・・・
・・
・・
・・
・・・
・・・
・・
・・
・・
・・
・・
・・
・…… １
２４
１
１ 热工信号与热工保护系统 ・ ・
・・
・・・
・・
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・・
・・
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・・
・・・
・・
・・
・・・
・・・
・・
・・
・・
・・
・・
・・
・…… １
２５
１
１．１ 系统检查、测试及一般要求・ ・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
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・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・…… １
２５
１
１．２ 系统试验项目与要求 ・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・…… １
２５
１１
．３ 运 行维护 ・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・・
・・… … １３２
１
２ 顺序控制系统 ・
・・・
・・
・・
・・
・・・
・・
・・・
・・
・・
・・・
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・……‘１
３２
１
２．１ 基本检修项目及要求 ・
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・・，
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……”’
‘・”‘１３２
１
２．２ 热力系统试验项目与要求 ・
・・・
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・・・
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・・……‘
二”‘１３２
１
２．３ 发电机变压器组和厂用电系统试验项目与要求・
・・・
・・・
・・・
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・・…… １５０
１
２．４ 运行维护 ・
・・・
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・・… … １５３
１
３ 汽机数字电液控制系统 ・
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・…… １
５３
１
３．１ 基本检修项目与质量要求 ・・
・・・
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・・・
・…… １５３
１
３．２ 系统投运前的试验项目及质量要求 ・ ・
・・・
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・…… １５５
１
３．３ 系统各功能投运过程及质量要求 ・
・・・
・・・
・・・
・・・
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・・・
・・・
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・・・
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・・・
・・… … １５６
１
３．４ 系统的动态特性试验与质量指标 ・
・・・
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・・・
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・・・
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・・・
・・… … １５９
１
３．５ ＤＥＨ系统运行维护・
・・・
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・・…… １６０
１
４ 汽动给水泵控制系统 ・
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・・
…… １
６１
１
４．１ 基本检修项巨与质量要求 ・
・・
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・・…… １
６１
１
４．２ 系统投运前 的试验项 目及质量要求 ・
・・・
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・・… … １６１
１
４．３ 系统功能投运过程试验与质量 要求 ・
・・・
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・・・
・・… … １６２
１
４．４ 系统动态特性试验与质量指标・
・・・
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・・…… １６３
１
４．５ 汽动给水泵控制系统运行 维护 ・
・・・
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・・… … １６３
１
５ 高低压旁路控制系统 ・
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・……’
“’“・
”１６
３
１
５．１ 基本检修项目和质量要求 ・ ・・・
・・・
・・・
・・・
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・・…… １
６３
１
５．２ 试验项目与技术要求 ・
・・・
・・・
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・・…… １
６４
１
５．３ 系统运行维护・
・・・
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・・…… １
６５
１
６ 热工技术管理 ・
・・・
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…… １
６６
１
６．１ 热工自动化系统检修运行管理・
・・・
・・・
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・・…… １
６６
１
６．２ 计算机 控制系统软件 、硬件管理 ・
・・・
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・・…… １
６８
１
６．３ 技 术规 程、制度与技术档案管理 ・
・・・
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・・…… １
６９
１
６．４ 热工指标考核、统计指标 ・
・・・
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・・…… １
７０
１
６．５ 备品备件的保存与管理 ・
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・・…… １
７２
附录 Ａ （规范性附录） 热工设备检修项 目管理 ・ ・
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・・
…… １
７３
附录 Ｂ（规范性附录） 考核项目、误差定义与计算、名词解释 ・ ・・
・・
・・
・・・
・・
・・・
・・
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・・・
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…… １
７５
附录 Ｃ（资料性附录） 抗共模差模干扰能力测试 ・ ・・
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・・・
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…… １
７９
附录 Ｄ （资料性附录） 热工技术管理表格 ・・
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・・
…… １
８０
 ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

月Ｉ
ｊ 青

根据原国家经贸委电力司 《
关于下达 ２０
００年度电力行业标准编制、修订计划项目的通知》「电力
（
２００
０）７
０号］安排，组织编制本标准。
本标准以采用分散控制系统的机组为主，兼顾采用单元仪表构成控制系统的机组，包括了火电厂
分散控制系统的硬件、软件、单体测量仪表、过程控制仪表，数据采集处理系统、模拟控制系统、顺
序控制系统、锅炉安全监控系统、机组热工保护系统、数字电液调节系统等所涉及到的现有热工自动
化设备的检修、试验、运行维护的内容、方法和应达到的技术标准，并纳入了化学分析仪表、电气厂
用电和发电机变压器的检修运行及热工技术管理工作内容，是机组热工自动化设备检修运行维护的基
本依据。
本标准自发布实施之日起，代替ＤＬ／
Ｔ７７
４－２
００１
０
本标准的附录Ａ、附录 Ｂ是规范性附录，附录 Ｃ、附录Ｄ是资料性附录。
本标准由中国电力企业联合会提出。
本标准由电力行业热工自动化标准化技术委员会归口并解释。
本标准起草单位：浙江省电力试验研究所、台州发电厂、嘉兴发电有限责任公司、杭州华电半山
发电有限公司、北仑第一发电有限责任公司、浙江省电力公司。
本标准主要起草人：孙长生、朱北恒、王森婆、夏克晃、吴孚辉、章真、李广、韦定波。
 ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

火 力 发 电 厂
热工自动化系统检修运行维护规程

范围

本标准规定了火力发电厂热工自动化系统检修运行维护的内容、方法和技术管理应达到的标准。
本标准适用于火力发电厂己投产机组热工自动化系统的检修和日常运行维护工作。

２ 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注 日期的引用文件，其随后所有
的修改单 （
不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方
研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注 日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
ＧＢ２８
８７ 计算机站场地技术要求
ＧＢ４８
３０ 工业自动化仪表气源压力范围和质量
ＤＬ４３
５ 火力发电厂煤粉锅炉燃烧室防爆规程
ＤＵＴ６５５ 火力发电厂锅炉炉膛安全监控系统在线验收测试规程
ＤＵＴ６５６ 火力发电厂汽轮机控制系统在线验收测试规程
ＤＵＴ６５７ 火力发电厂模拟量控制系统在线验收测试规程
ＤＵＴ６５８ 火力发电厂开关量控制系统在线验收测试规程
ＤＵＴ６５９ 火力发电厂分散控制系统在线验收测试规程
ＤＬ５０
００ 火力发电厂设计技术规程
ＤＵＴ５
００４ 火力发电厂热工自动化试验室设计标准
ＤＵＴ５１
９０．
５ 电力建设施工及验收技术规范 第 ５部分：热工自动化
Ｊ
ＪＧ６
５０ 电子皮带秤试行检定规程
３ 术语和定义

下列术语和定义适用于本标准。
３．
１
分散控制系统 Ｄｉ
ｓｔ
ｒｉｂ
ｕｔｅ
ｄＣｏｎ
ｔｒｏｌ
Ｓｙｓ
ｔｅｍ（
ＤＣＳ）
采用计算机、通信和屏幕显示技术，实现对生产过程的数据采集、控制和保护等功能，利用通信
技术实现数据共享的多计算机监控系统，其主要特点是功能分散，操作显示集中，数据共享，可靠性
高。根据具体情况也可以是硬件布置上的分散。
３．
２
数据采集系统 Ｄａ
ｔｅＡｃ
ｑｕｉ
ｓｉ
ｔｉ
ｏｎＳ
ｙｓｔ
ｅｍ（
ＤＡＳ）
采用数字计算机系统对工艺系统和设备的运行参数、状态进行检测，对检测结果进行处理、记录、
显示和报警，对机组的运行情况进行计算和分析，并提出运行指导的监视系统。
３．
３
模拟量控制系统 Ｍｏ
ｄｕｌ
ａｔｉ
ｏｎＣｏ
ｎｔｒ
ｏｌＳｙ
ｓｔｅ
ｍ（ＭＣＳ）
实现锅炉、汽轮机及辅助系统参数自动控制的总称。在这种系统中，常包含参数自动控制及偏差
报警功能 ，对前者，其输 出量 为输入量的连续 函数。
ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

３．
４

协调控制系统 Ｃｏ
ｏｒｄ
ｉｎａｔ
ｅｄＣｏ
ｎｔｒ
ｏｌＳ
ｙｓｔ
ｅｍ （ＣＣＳ）
将锅炉一汽轮发电机组作为一个整体进行控制，通过控制回路协调锅炉与汽轮机组在 自动状态的工
作，给锅炉、汽轮机的自动控制系统发出指令，以适应负荷变化的需要，尽最大可能发挥机组调频、
调峰的能力，它直接作用的执行级是锅炉燃烧控制系统和汽轮机控制系统。
３．
５
自动发电控制 Ａｕｔ
ｏｍａｔ
ｉｃＧｅｎｅｒ
ａｔｉ
ｏｎＣｏｎｔ
ｒｏｌ（ＡＧＣ）
根据电网负荷指令控制发电功率的自动控制。
３．
６
顺序控制系统 Ｓｅ
ｑｕｅ
ｎｃｅＣｏ
ｎｔｒ
ｏｌＳｙ
ｓｔｅ
ｍ（ＳＣＳ）
对机组的某一工艺系统或主要辅机按一定规律 （输入信号条件顺序、动作顺序或时间顺序）进行
控制的控制系统。
３．
７

炉膛安全监控系统 Ｆｕｒ
ｎａｃ
ｅＳａ
ｆｅｇｕａ
ｒｄＳｕｐｅ
ｒｖｉ
ｓｏｒ
ｙＳｙ
ｓｔｅ
ｍ（ＦＳＳＳ）
对锅炉点火、燃烧器和油枪进行程序自动控制，防止锅炉炉膛由于燃烧熄火、过压等原因引起炉
膛爆炸 （外爆或内爆）而采取的监视和控制措施的自动系统。ＦＳＳＳ包括燃烧器控制系统 （
Ｂｕｎｅ
ｒ ｒＣｏｎ
ｔｒ
ｏｌ
Ｓｙｓ
ｔｅ
ｍ，简称ＢＣＳ）和炉膛安全系统 （
Ｆｕｎａ
ｒ ｃ
ｅＳａ
ｆｅｔ
ｙＳｙ
ｓｔｅ
ｍ，简称ＦＳＳ）
ｏ
３．
８
，
１：
燃料跳闸 Ｍａ
ｓｔｅ
ｒＦｕｅ
ｌＴｒ
ｉｐ（
ＭＦＴ）
由人工操作或保护信号自动动作，快速切除进入锅炉炉膛的所有燃料而采取的控制措施。
３．
９
汽轮机数字电液控制系统 Ｄｉ
ｇｉ
ｔａ
ｌＥｌ
ｅｃ
ｔｒｏ
－Ｈｙ
ｄｒａ
ｕｌｉ
ｃＣｏ
ｎｔｒ
ｏｌ（
ＤＥＨ）
按电气原理设计的敏感元件、数字电路 （
计算机），按液压原理设计的放大元件及液压伺服机构构
成的汽轮机控制系统。
３．１０

汽轮机自启停系统 Ａｕ
ｔｏｍａ
ｔｉ
ｃＴｕ
ｒｂｉ
ｎｅＳ
ｔａｒ
ｔｕｐｏ
ｒＳｈ
ｕｔｄ
ｏｗｎＣｏ
ｎｔｒ
ｏｌＳ
ｙｓｔ
ｅｍ（
ＡＴＣ）
根据汽轮机的热应力或其他设定参数，指挥汽轮机控制系统完成汽轮机的启动、并网带负荷或停
止运行的自动控制系统。
３．
１１
超速保护控制 Ｏｖ
ｅｒ－
ｓｐｅ
ｅｄＰｒ
ｏｔｅ
ｃｔｉ
ｏｎＣｏ
ｎｔｒ
ｏｌ（
ＯＰＣ）
一种抑制超速的控制功能。有采用加速度限制方法实现，也有采用双位控制方式实现。前者当汽
轮机转速出现加速度时，发出超驰指令，关闭高、中压调节汽门；当加速度为零时由正常转速控制回
路维持正常转速。后者当汽轮机转速达到额定转速的 １
０３％时，自动关闭高、中压调节汽门；当转速恢
复正常时再开启这些调节汽门，如此反复，直到正常转速控制回路可以维持额定转速；或者两种方法
同时采用。
３．
１２

汽轮机监视仪表 Ｔ
ｕｒｂ
ｉｎｅＳ
ｕｐｅ
ｒｖｉ
ｓｏ
ｒｙＩ
ｎｓｔ
ｒｕｍｅ
ｎｔ（
ＴＳＩ
）
监视汽轮机运行状态 （
转速、振动、膨胀、位移等机械参数）的仪表。
３．
１３
现场总线控制系统 Ｆｉ
ｅｌ
ｄｂｕｓＣｏ
ｎｔｒ
ｏｌＳ
ｙｓｔ
ｅｍ（
ＦＣＳ）
一种利用现场总线技术，构成集成式的全分散控制系统。把现场测量、控制设备连接成网络系统，
按公开、规范的通信协议，在位于现场的具有多种测控计算功能的设备之间，以及现场仪表与监控计
算机之间，实现数据传输与信息交换。
 ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

４ 计算机控制系统

４．
１ 基本检修项目及质量要求
４．
１．１ 停运前检查
４．
１．１
．１ 全面检查计算机控制系统的状况，将异常情况做好记录，并列入检修项目。
４．
１．１．
１．１ 检查各散热风扇的运转状况。
４．
１．１
．１．
２ 检查不间断电源 （
ＵＰＳ）供电电压、各机柜供电电压、各类直流电源电压及各电源模件的运
行状态。
４．
１．１．
１．３ 检查机柜内各模件工作状态、各通道的强制 （或退出扫描状况）和损坏情况、各操作员站、
控制站、服务站、通信网络的运行状况等。
４．
１．１．
１．４ 检查报警系统，对重要异常信息 （如冗余失去、异常切换、重要信号丢失、数据溢出、总
线频繁切换等）作好详细记录。
４．
１．１．
１．５ 检查各类打印记录和硬拷贝记录。
４．
１．１．
１．６ 测量控制室、工程师室和电子设备室的温度及湿度。
４．
１．１．
１．７ 检查计算机控制系统运行日志、数据库运行报警日志。
４．
１．１．
１．８ 检查计算机 自诊断系统，汇总系统自诊断结果中的异常记录。
４．
１．１．
１．９ 检查计算机设备和系统日常维护消缺记录，汇总需停机消缺项目。
４．
１．１．
１．１
０ 对于现场总线和远程输入／ 输出 （Ｉ
／Ｏ）就地机柜，进行温度等环境条件的检查记录。
４．
１．１．
２ 做好计算机控制系统软件和数据的完全备份工作。对于储存在易失存储器 （ 如 ＲＡＭ）内的数
据和文件，应及时上传并备份。
４．
１．２ 停运后检修
４．
１．２．
１ 一般规定：
４．
１．２．
１．１ 检修前，应按计算机控制系统的正常停电程序 （见第 ４．３．
３．１条）停运设备，关闭电源，拔
下待检修设备电源插头。
４．
１．２．
１．２ 电子设备室、工程师室和控制室内的空气调节系统应有足够容量，调温调湿性能应 良好；
其环境温度、湿度、清洁度，应符合 ＧＢ２ ８８７或制造厂的规定。
４．
１．２．
１．３ 所有电源回路的熔丝和模件的通道熔丝，应符合使用设备的要求，如有损坏应作好记录，
查明原因后更换相同容量与型号的熔丝。
４．
１．２．
１．４ 计算机设备外观应完好，无缺件、锈蚀、变形和明显的损伤。
４．
１．２．
１．５ 检查各计算机设备应摆放整齐，各种标识应齐全、清晰、明确。
４．
１．２．
１．６ 在系统或设备停电后进行设备的清扫。
４．
１．２．
１．７ 对于有防静电要求的设备，检修时必须做好防静电措施，工作人员必须带好防静电接地腕
带，并尽可能不触及电路部分；拆卸的设备应放在防静电板上，吹扫用压缩空气枪应接地。
４．
１．２．
１．８ 吹扫用的压缩空气须干燥无水、无油污，压力宜控制在 ０．
０５ＭＰａ左右；清洁用吸尘器须有
足够大的功率，以便及时吸走扬起的灰尘；设备清洗须使用专用清洗剂。
４．
１．２．
１．９ 所有机柜的内外部件应安装牢固，螺钉齐全；各接线端子板螺钉、接地母线螺钉应无松动。
４．
１．２．
１．１
０ 计算机设备间连接电缆、导线应连接可靠，敷设及捆扎整齐、美观，各种标志齐全、清晰。
４．
１．２．
２ 操作员站、工程师站、服务站硬件检修：
４．
１．２．
２．， 确认待检修设备已与供电电源可靠分离后，打开机箱外壳。
４．
１．２．
２．２ 检查线路板应无明显损伤和烧焦痕迹，线路板上各元器件应无脱焊；内部各连线或连接电
缆应无断线，各部件设备、板卡及连接件应安装牢固无松动，安装螺钉齐全。
４．
１．２．
２．３ 清扫机壳内、外部件及散热风扇。清扫后应清洁、无灰、无污渍，散热风扇转动灵活。
４
．１．
２．２．
４ 装好机箱外壳，检查设备电源电压等级应设定正确。
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４．
１．２．
２．５ 接通 电源启动后 ，设备应无异音 、异味等异常现象 发生 ，能正常地启动并进入操作系统，
自检过程无出错信息，各状态指示灯及界面显示正常；检查散热风扇转动应正常无卡涩，方向正确；
对于正常工作时不带显示或操作设备 （
键盘或鼠标）的服务站，可接上显示或操作设备进行检查。
４
．１．
２．３ 控制站检修：
４．
１．２．
３．１ 机组及与计算机控制系统相关的各系统设备停运，控制系统退出运行；停运待检修的子系
统和设备电源 。
４．
１．２．
３．２ 对每个需清扫的模件的机柜和插槽编号、跳线设置作好详细、准确的记录。
４．
１．２． ３ 清扫模件、散热风扇等部件；检查其外观应清洁无灰、无污渍、无明显损伤和烧焦痕迹，
３．
插件无锈蚀、插针或金手指无弯曲、断裂：模件上的各部件应安装牢固，跳线和插针等设置正确、接
插可靠；熔丝完好，型号和容量准确无误；所有模件标识应正确清晰。
４．
１ ．
２．３．
４ 检查控制站模件的掉电保护开关或跳线设置应正确。带有后备电池的模件，其后备电池应
按照制造厂有关规定和要求进行检查更换；更换新电池时，应确保失电时间在允许范围内。
４．
１ ．
２．３．
５ 模件检查完毕，机柜、机架和槽位清扫干净后，按照模件上的机柜和插槽编号将模件逐个
装回到相应槽位中，就位必须准确无误、可靠。
４．
１ ．
２．３．
６ 模件就位后，仔细检查模件的各连接电缆 （
如扁平连接电缆等）应接插到位且牢固无松动，
若有固定螺丝和／ 或卡锁，则应紧固固定螺丝并将卡锁入扣。
４．
１ ．
２．３．
７ 模件通电前，对带有熔丝的模件，应核对熔丝齐全，容量正确；模件通电后，各指示灯应
指示正确，散热风扇运转正常。
４．
１．２．３．
８ 配有显示器和／
或键盘／鼠标接口的控制站，若有必要则连接显示和操作设备 （
键盘、鼠标）
进行检查。
４．
１ ．
２．４ 计算机外设检修。
４．
１ ．
２．４．
１ 显示器检修内容包括：
ａ）停电，断开显示器的电源连接。
ｂ）显示器内、外清扫，用专用清洗液清洁显示屏；检修后外观应清洁无灰、无污渍，内部检查电
路板上各元件应无异常，各连接插头、连线应正确、无断线、无松动，并紧固各部件；外部检
查显示器信号电缆应无短路、破损断裂等缺陷；测量设备绝缘应符合要求。
ｃ）显示器检修复原后上电检查，显示器画面应清晰，无闪烁、抖动和不正常色调；亮度、对比度、
色温、聚焦、定位等按钮功能正常；仔细调整大屏幕显示器，整个画面亮度色彩应均匀。
ｄ）检查大屏幕显示器散热风扇运转应正常。
４．
１．２．
４．２ 打印机、硬拷贝机检修内容为：
ａ）打印机停电，断开打印机电源插头与电源的连接。
ｂ）清扫打印机，清除打印机内纸屑，清洁送纸器和送纸通道，外观检查应清洁无灰、无污渍，内
部电路板上各元件无异常现象，各连接件或连接线的连接应正确，无松动、断线现象，
‘并紧固
各部件；测试绝缘应符合要求；对打印机的机械转动部分上油，油量不宜过多。
ｃ）复原打印机，检查打印机各开关、跳线和各有关参数设置正确。
ｄ）针打打印机应根据打印纸厚度重新调节纸厚调节杆；接通电源后执行打印机自检程序，检查打
印内容应字符正确，字迹清楚，无断针现象，否则应更换打印头或色带。
ｅ）喷墨打印机，接通电源后执行打印机自检程序，检查打印内容应字符正确，字迹清楚，无字符
变形、缺线或滴墨现象；更换墨盒时，墨盒的型号与机型须对应。
ｆ）激光打印机，上电执行打印机 自检程序，检查打印内容应字符正确，字迹清楚，无字符变形、
黑线或墨粉勃着不牢现象。
９）硬拷贝机接通电源后进行总体测试，拷贝一页彩色画面进行检查，画面和色彩应正确无异常，
字迹清楚。
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４
．１．
２．４．
３ 轨迹球和鼠标检修内容为：
ａ）关闭计算机电源，拔下轨迹球或鼠标与计算机的连接接头。
ｂ）清洁轨迹球和鼠标，仔细清洁球体、滑轮、光电鼠标反光板，清洁后应无灰、无污物。
ｃ）检查电路板上各元件应无异常，连线应无断线破损，连接应正确无松动，紧固各安装螺丝。
ｄ）恢复与系统的连接，上电后操作轨迹球和鼠标，应灵活无滞涩，响应正确。
４．
１．２
．４．
４ 键盘检修内容为：
ａ）在确保安全的情况下操作每个键，如发现无反应、不灵活或输入错误的键，记录其位置。
ｂ）关闭计算机电源，拔下键盘与计算机连接的接头；清洁键盘，清除键盘内部异常现象，重点检
修己有缺陷记录的按键；检修后内部电路板上各元件应无异常，各连接线或电缆应无松动断线，
键盘的触点及与计算机的接口应完好，外观应无灰、无污渍。
。）恢复与系统的连接，上电重新检查测试键盘的每个键，各键应反应灵敏、响应正确。
４．
１．２
．５ 网络及接口设备检修：
４．
１．２
．５．
１ 通信网络检修内容为：
ａ）系统退出运行。
ｂ）更换故障电缆和／或光缆；检修后通信电缆应无破损、断线，光缆布线应无弯折；电缆或光缆应
绑扎整齐、固定良好。
ｃ）检查通信电缆金属保护套管 （现场安装部分应使用金属保护套管）的接地应良好。
ｄ）测量绝缘电阻、终端匹配器阻抗，应符合规定要求。
ｅ）紧固所有连接接头 （
或连接头固定螺丝）、各接插件 （
如 ＲＪ
４５，ＡＵＩ
，ＢＮＣ等连接器）和端子
接线；检修后手轻拉各连接接头、接插件和端子连线，应牢固无松动。
ｆ
）通电后，检查模件指示灯状态或通过系统诊断功能，确认通信模件状态和通信总线系统应工作
正常，无异常报警。冗余总线应处于冗余工作状态，交换机、集线器、祸合器、转发器、总线
模件等通电后指示灯均应显示正常。
９）通过系统诊断工具／
功能或其他由制造厂提供的方法，查看每个控制子系统，所有 Ｉ
／Ｏ通道及其
通信指示均应正常。
４．
１．２．５．
２ 网络接口设备检查内容为：
ａ）检查前应关闭设备电源，各连接电缆和光缆做好标记，然后拆开各电缆和光缆连接，并及时包
扎好拆开的光缆连接头，以免受污染。
ｂ）对交换机、集线器、祸合器、转发器、光端机等网络设备内、外进行清扫、检修，紧固接线；
检修后设备外观应清洁无尘、无污渍。内部电路板上各元件应无异常，各连接线或电缆的连接
应正确、无松动、无断线；各接插头完好无损，接触良好；测试风扇和设备的绝缘应符合要求。
。）仔细检查各光缆接口、ＲＪ
４５接口和／
或 ＢＮＣ接口等，应无断裂、断线和破碎、变形，连接正常
可靠 。
ｄ）装好外壳；上电检查，应无异音、异味，风扇转向正确；自检无出错，指示灯指示正常。
４
．１．
２．６ 电源设备检修：
４．
１．２．６．
１ 自备不间断电源 （
ＵＰＳ）检修内容为：
ａ）机组停运，系统退出运行。正常停运热控自备 ＵＰＳ电源所供电的用电设备，然后关掉 ＵＰＳ的
开关，拔掉ＵＰＳ的连接插头。
ｂ）ＵＰＳ清扫检修后，外观检查应清洁无灰、无污渍；输出侧电源分配盘电源开关、熔丝及插座应
完好；紧固各接线；ＵＰＳ蓄电池应无漏液，否则应更换蓄电池。
ｃ）接通电源，热控自备 ＵＰＳ启动 自检正常，各指示灯应指示正常，无出错报警；测量 ＵＰＳ电源
各参数应符合制造厂规定。
４．
１．２．６．
２ 模件电源、系统电源和机柜电源检修内容为：
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ａ）清扫与一般检查：
１）停用相关系统，对各电源插头或连线做好标记后拔出。
２）清扫电源设备和风扇，小心拆下电源内部配件，仔细检查内部印刷线路板上应无烧焦痕迹，
各元件应无异常，各连线、连接电缆、信号线、电源线、接地线应无断线或松动，并重新
紧固：电源内部大电容应无膨胀变形或漏液现象，否则应更换为相同型号规格的电容；检
查熔丝，若有损坏应查明原因后换上符合型号规格要求的熔丝。
３）测量变压器一次侧、二次侧之间和一次侧端子对地间的绝缘电阻应符合规定。
４）复原电源内部配件，检修后设备应清洁无灰、无污渍；根据记录标记插好所有插头并确认
正确后上电。
ｂ）上电检查试验：
１）通电前检查电源电压等级设置应正确；通电后电源装置应无异音、异味，温升应正常；风
扇转动应正常、无卡涩、方向正确。
２）根据要求测量各输出电压应符合要求。
３）启动整个子系统，工作应正常无故障报警，电源上的各指示灯应指示正常。
４）对于冗余配置的电源，关闭其中任何一路，检查相应的控制器应能正常工作，否则应进行
处理或更换相应电源。
４．
１．２
．７ 主时钟和全球定位系统 （ＧＰＳ）标准时钟装置：
４．
１．２
．７．
１ 切断主时钟系统电源，清洁主时钟或 ＧＰＳ标准时钟装置，清洁后外观应无灰、无污渍。
４．
１．２
．７．
２ 检查主时钟各通信接 口连接应正确，通信电缆完好无损；启动主时钟，进行主时钟与标准
时间的同步校准。
４
．１．
２．７
．３ 检查 ＧＰＳ天线安装应垂直，四周应无建筑物或杂物遮挡；天线插头应接插可靠、牢固无松
动，馈线应无破损断裂。
４
．１．
２．７
．４ 检查 ＧＰＳ标准时钟装置各通信接口应连接正确，通信电缆完好无损；开启电源，装置进行
初始化和自检，应无出错；初始化和 自检结束后，ＧＰＳ卫星锁定指示应正常；若 ＧＰＳ失步，则装置内
部守时时钟应工作正常。
４．
１．２
．７．
５ 启动各站的时钟校正功能，校正各站时间的显示，使其主时钟或 ＧＰＳ标准时钟装置同步。
４．
１．２
．８ 可编程逻辑控制器 （ＰＬＣ）
４．
１．２
．８．
１ ＰＬＣ系统退出运行；关闭电源。
４．
１．２
．８．
２ 清扫检修 ＰＬＣ机柜、机架、ＰＬＣ模件及散热风扇；清扫后设备应清洁无灰、无污渍；风扇
转动正常无卡涩。
４
．１．
２．８
．３ 检查ＰＬＣ后备电池，电量不足应及时更换新电池。
４．
１．２
．８．
４ 检查带有熔丝的模件通道，其熔丝容量应符合要求；若熔丝己损坏，应查明原因后再予以
更换。
４
．１．
２．８．
５ 松开各模件接线端子排固定螺丝，拔出接线端子，检查：
ａ）端子排中与模件插头对应的卡簧应无变形、松动；各接线端子的接线号应齐全，接线应整齐美
观，无裸露线。
ｂ）ＰＬＣ各模件中的电子元器件应无烧痕、破损、焊点松动现象；元件间连接插针应无变形、磨损；
对模件安装底板各变形的插针进行矫正，插针断裂的底板应进行更换；检修后要求底板固定牢
固、插针完整、无变形和断裂。
ｃ）检查所有ＰＬＣ的Ｉ
／Ｏ柜及中间柜的通信电缆接头、分离器和分支器等应连接良好，特别是接头
内的屏蔽线须固定扎实。
ｄ）恢复系统，检查各 Ｉ
／Ｏ 模件、回路接线和插件应紧固无松动，各设置开关 （
ＤＩＰ开关）和跳线
设置正确 。
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４．
１．２
．８．
６ 确认电缆接线正确后，恢复供电；检查风扇转向正确，各模件指示灯指示正常，并在显示
器上确认所有 Ｐ ＬＣ就地柜通信正常，无报警和出错信息。
月咔

１．
２．８．
７ 检查站点间、站点与计算机间以及各ｖ０模件和中央处理单元 （
ＣＰＵ）之间的通信应正常。
月“．

１．
２．８．
８ 检查远程 Ｉ
／０子系统和控制器间、主机和控制站间的通信应正常。
４．
１．３ 软件检查
４．
１．３．
１ 操作系统检查：
４．
１．３．
１．１ 通电启动各计算机，启动显示画面及自检过程应无出错信息提示，否则予以处理。
４．
１．３．
１．２ 通常操作系统上电自启过程应无异常或出错信息提示；若出现提示错误并自动修复，应重
新正常停机后再次启动操作系统一次，检查错误应完全修复，否则应考虑备份恢复或重新安装。
４．
１．３．
１．３ 启动操作系统后，宜关闭所有应用文件，启动磁盘检测和修复程序，对磁盘错误进行检测
修复。
４．
１．３．
１．４ 检查并校正系统日期和时间。
４．
１．３．
１．５ 搜索并删除系统中的临时文件，清空回收站；对于不具备数据文件自动清除功能的各计算
机站，应对无用的数据文件进行手工清理。
４．
１．３．
１．６ 检查各用户权限、账号口令、审核委托关系、域和组等设置应正确，符合系统要求；检查
各设备和／ 或文件、文件夹的共享或存取权限设置应正确，符合系统要求。
４．
１．３．
１．７ 检查硬盘剩余空间大小，应留有一定的空余容量；宜启动磁盘碎片整理程序，优化硬盘。
４．
１．３．
２ 应用软件及其完整性检查：
４．
１．３．
２．１ 计算机控制系统逻辑组态修改等工作完成后，须再次进行软件备份。
４
．１．
３．２．
２ 根据制造厂提供的软件列表，检查核对应用软件应完整。
４．
１．３．
２．３ 根据系统启动情况检查，确认软件系统完整。
４．
１．３
．２．
４ 启动应用系统软件过程应无异常，无出错信息提示 （
对于上电自启的系统，此过程在操作
系统启动后自动进行） 。
４．
１．３
．２．
５ 分别启动各操作员站、工程师站和服务站的其他应用软件，应无出错报警。
４．
１．３
．２．
６ 使用提供的实用程序工具，扫描并检查软件系统完整性。
４．
１．３．
２．７ 启动计算机控制系统自身监控、查错、自诊断软件，检查其功能应符合制造厂规定。
４．
１．３．
３ 权限设置检查：
４．
１．３．
３．１ 检查各操作员站、工程师站和服务站的用户权限设置，应符合管理和安全要求。
４．
１．３．
３．２ 检查各网络接口站或网关的用户权限设置，应符合管理和安全要求。
４．
１．３．
３．３ 检查各网络接口站或网关的端口服务设置，关闭不使用的端口服务。
４．
１．３．４ 数据库检查：
４．
１．３．４．
１ 数据库访问权限设置应正确，符合管理和数据安全要求。
４．
１．３．４．
２ 对数据库进行探寻，各数据库或表的相关信息应正确。
４．
１．３．４．
３ 数据库日志记录若己满，应立即备份后清除。
４．
２ 试验项目与技术标准
４．
２．１ 控制系统基本性能试验
４．
２．１．１ 冗余性能试验：
４．
２．１．１．
１ 操作员站和服务站冗余切换试验：
ａ＞对于并行工作的设备，如操作员站等，停用其中一个或一部分设备，应不影响整个计算机控制
系统的正常运行。
ｂ）对于冗余切换的设备，当通过停电或停运应用软件等手段使主运行设备停运后，从运行设备应
立即自启或切换至主运行状态。
ｃ）按同样方法进行反向切换试验。
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ｄ）将系统恢复正常。
ｅ）上述试验过程中，除发生与该试验设备相关的热工设备故障报警外，系统不得发生出错、死机
或其他异常现象，故障诊断显示应正确。
４．
２．１
．１．
２ 控制站主控制器和模件冗余切换试验：
ａ）主控制器和模件通电前，检查熔丝应齐全、容量正确。
ｂ）主控制器和模件通电后，检查各指示灯显示应与正常的实际状况相符。
ｃ）选择下列方法进行主控制器和模件的冗余切换试验：
１）取出主运行的主控制器和模件的熔丝；
２）复位主运行的主控制器和模件；
３）将主运行的主控制器和模件拔出 （
模件可带电插拔时）
。
ｄ）按同样方法进行反向切换试验。
ｅ）将主控制器和模件恢复正常。
ｆ）试验过程中，系统应能正常、无扰动、快速的切换到从运行主控制器和模件运行或将从运行主
控制器和模件改为主运行状态，故障诊断显示应正确，除模件故障和冗余失去等相关报警外，
系统应无任何异常发生。
４．
２．１
．１．
３ 通信总线冗余切换试验：
ａ）试验前进行下列检查：
１）总线电缆应无破损、断线；
２）接插件接插应牢固、接触良好，端子接线正确、牢固；
３）检查总线终端电阻值正常，接线牢固，交换机、集线器、总线模件指示灯显示正常；
４）通过诊断系统或总线模件工作指示灯检查总线系统工作正常，冗余总线应处于冗余上作状
丈屯

ｂ）投切通信网络上任意节点的设备，总线通信应正常。
ｃ）在通信网络任意节点上轮流切断节点设备与总线间的某一通信连接线，系统应无出错、死机或
其他异常现象。
ｄ）选择下列方法，进行通信总线冗余切换试验：
１）切断主运行总线模件的电源；
２＞拔出主运行总线的插头；
３）断开主运行总线电缆或终端匹配器；
４）模拟其他条件。
ｅ）同样方法进行 ｃ）－ｄ）的反向切换试验 。
ｆ）将系统恢复正常。
９）试验过程中，通信总线应自动切换至冗余总线运行；指示灯指示和系统工作应正常；检查系统
数据不得丢失、通信不得中断、热工设备故障报警正确、诊断画面显示应与试验实际相符。
４．
２．１．１．
４ 模件、系统或机柜供电冗余切换试验：
ａ）模件、控制系统及机柜的自投供电或 ｎ＋ｌ冗余供电系统，应逐一进行以下冗余切换试验：
１
）切断工作电源回路，检查备用供电须自动投入；
２）对于 ｎ
＋ｌ冗余供电系统，切断任一路供电；
３）按同样方法对 １）－２）进行反向切换试验。
ｂ）将系统恢复正常。
ｃ）上述试验过程中，控制系统应工作正常，中间数据及累计数据不得丢失，故障诊断显示应正确，
除发生与该试验设备相关的热工设备故障报警外，系统不得发生出错、死机或其他异常现象。
４．
２．１
．１．
５ 控制回路冗余切换试验：
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ａ）计算机控制系统投运，与控制回路相关的主控制器和模件投运正常。
ｂ）选择下列方法之一进行控制回路冗余切换试验：
１）利用手操器等设备手动使控制回路输出一个固定的值或状态，然后将相关的主运行状态下
的主控制器或输出模件复位或断电；
２）直接将相关的主运行状态下的主控制器或输出模件复位或断电。
ｃ）同样方法进行控制回路反向冗余切换试验。
ｄ）将系统恢复正常。
ｅ）试验过程中观察控制回路输出应无变化和扰动，检查备用主控制器或输出模件的运行状态应正
确。
４．
２．１
．２ 系统容错性能试验：
４
．２．
１．２．
１ 在操作员站的键盘上操作任何未经定义的键，或在操作员站上输入一系列非法命令，操作
员站和控制系统不得发生出错、死机或其他异常现象。
４．
２．１
．２．
２ 进行部分系统和外围设备的重置试验：
ａ）关闭控制站的系统电源 （冗余配置时，则全部关闭），３
０ｓ后重新闭合。
ｂ）关闭运行的显示器电源，然后再合上。
ｃ）关闭运行的操作员站主机电源，然后再合上。
ｄ）关闭运行的通信站主机电源，然后再合上。
ｅ）分别关闭打印机电源，然后再合上 （正在打印和未在打印时分别进行）。
ｆ）试验过程中，控制系统应运行正常，不出现任何异常情况。故障诊断显示应与实际相符。
４．
２．１．２．
３ 模件热拔插试验：
ａ）确认待试验模件具有热拔插功能。
ｂ）拔出一模件，画面应显示该模件的异常状态，控制系统或设备应 自动进行相应的处理 （
如切到
手动工况、执行器保位等）；在拔出和插入模件的过程中，控制系统的其他功能应不受任何影
口
向。
ｃ）在某一被试验 ＵＯ模件通道输入电量信号并保持不变，带电插拔该 ＵＯ模件重复两次，应对系
统运行、过程控制和其他输入点无影响，画面应显示该模件对应的拔出和插入的状态，其对应
的物理量示值热插拔前后应无变化。
４．
２．１
．３ 系统实时性测试：
４．
２．１
．３．
１ 调用显示画面响应时间：通过连续切换操作员站显示画面 １ ０次，通过程序 （
或秒表）测量
最后一个操作到每幅画面全部内容显示完毕的时间。计算操作员站画面响应时间的平均值应小于 １ ．
５ｓ
（
一般画面不大于 ｉ ｓ；最复杂画面小于 ２
ｓ），或不低于制造厂出厂标准。
４．
２．１
．３．
２ 显示画面显示数据刷新时间：观察显示器过程变量实时数据和运行状态变化，通过程序 （ 或
秒表）测试变化 ２ ０次的总时间。计算显示画面上实时数据和运行状态的刷新周期应保持为 ｉ ｓ
，且图标
和显示颜色应随过程状态变化而变化。
４
．２．
１．３．
３ 开关量采集的实时性：选择数个开关量通道，接入测试用开关量信号，按设计开关量采样
周期交替改变状态。通过开关量变态打印功能检查开关量信号采集的实时性。变态打印结果应与设定
采样周期相符 。
４．
２．１
．３．
４ 控制器模件处理周期：通过程序分别测试模拟量和开关量的处理周期，应满足模拟量控制
系统不大于 ２５０ｍｓ
，开关量控制系统不大于 ｌ
ｏｏｍｓ
。快速处理回路中，模拟量控制系统不大于 １
２５ｍｓ，
开关量控制系统不大于 ５ ０
ｍｓｏ
４．
２．１
．４ 系统响应时间的测试：
４．
２．１
．４．
１ 将开关量操作输出信号直接引到该操作对象反馈信号输入端，记录操作员站键盘指令发出
到屏幕显示反馈信号的时间，重复 １ ０次取均值。操作信号响应时间平均值应不大于 ２
．０ｓ
．
ＤＬ ｌＴ ７７４ 一 ２００４

４
．２．
１．４
．２ 将模拟量操作输出信号直接引到该操作对象反馈信号输入端。记录操作员站键盘指令发出，
到屏幕显示反馈信号的时间 （
或在工程师站选择一站的模拟量测点，通过键盘输入信号值，观察、记
录该信号发出至另一站显示器上数据变化时间）
。重复 １
０次取均值。操作信号响应时间平均值应不大
于 ２．
５ｓ．
４．
２．１
．５ 系统存储余量和负荷率的测试：
４．
２．１
．５．
１ 通过系统工具或其他由制造厂提供的方法，检查每个控制站的内存和历史数据站 （
或具有
历史数据存储功能）的外存容量及使用量，应满足以下要求：
ａ）内存余量应不少于４０％．
ｂ）外存余量应不少于６０％．
４．
２．１．５．
２ 通过系统工具或其他由制造厂提供的方法，测试计算机控制系统的负荷率和数据通信总线
的负荷率。各负荷率应在不同工况下测试 ５次，每次测试时间 ｌｏｓ，取平均值，应满足：
ａ）所有控制站的中央处理单元在恶劣工况下的负荷率应不大于 ６０％．
ｂ）操作员站、服务站的中央处理单元在恶劣工况下的负荷率应不大于 ４ ０％．
Ｃ）数据通信总线的负荷率，以太网应不大于２
０％，其他网络应不大于４
０％．
４．
２．１．６ 抗干扰能力试验：
４．
２．１．６．
１ 当计算机控制系统使用环境变化时，应进行抗于扰能力试验。
４．
２．１．６．
２ 现场引入干扰电压的测试：
ａ）用变压器作干扰源，从现场电流、热电偶、热电阻信号回路中引入共模干扰电压和差模干扰电
压，在控制站 １
／０输入端子处测量实际共模和差模干扰电压值 （
测试方法参见附录 Ｃ）
ｏ
ｂ）若现场引入干扰电压的测试条件无法满足时，也可在模拟量信号精确度测试的同时，在控制站
ｖ０输入端子处测量从现场引入的共模和差模干扰电压值。
Ｃ）实际测得的最大共模干扰电压值应小于输入模件抗共模干扰电压能力的６ ０％．
ｄ）实际测得的差模信号引起的通道误差应满足公式 （１）要求：
ＵＮ％／（Ｉ
ＯＮＭＲ
１２
０）＜０
．０５％ （１）
式 中：
ＵＮ％— 输入端子处测得的交流分量峰峰值与该点满量程之比；
ＮＭＲ－
— 差模抑制比，按公式 （
２）计算：

「 ２，
ｉ－
２Ｕ－ １
ＮＭＲ二２
０１ｇ１
丁‘一户 Ｉ｝ （２）
Ｌ
ＩＵ．ａ
ｘ一Ｕ．ｉ
ｎ｝
」
式 中：
Ｕｍ
ａｘ
一一 加干扰后测得最大值；
Ｕｍ
ｉａ
一一 加干扰后测得最小值；
Ｕａ
ｃ— 输入的量程中值信号。
４．
２．１．
６．３ 抗射频干扰能力的测试：用频率为 ４００
ＭＨｚ
－５０
０ＭＨｚ、功率为 ５
Ｗ 的步话机作千扰源，距
敞开柜门的机柜 １ ．
５ｍ 处发出信号进行试验，计算机系统应正常工作，记录测量信号示值变化范围应不
大于测量系统允许综合误差的两倍。
４．
２．１．
７ 模件信号处理精度测试：
４．
２．１．
７．， 模件信号处理精度测试时，应保证标准信号源 （ 校正仪）的阻抗与模件阻抗相匹配，内外
供电电源相对应。
４．
２．１
．７．
２ 检查每个通道的转换系数，应符合测量系统量值转换要求。
４．
２．１
．７．
３ 对于新建或大修机组，每块模块的 １／Ｏ通道应逐点进行精度测试；对于中、小修和其他情况，
每块模件上可随机选取 １ －６个通道 （
见表 １）
。
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表 １ 输入模件通道精度标准
基本误 差 模件通道数
信 号类型 回程误差
通道 抽样点的方和根 １ ４ ｓ １
６ ３２

电流 １ １ ２ ３ ４
ｍＡ
士 ０．
２ 士０．
１５ ０．
１％
直 流 电压 １ １ ２ ３ ４
Ｖ
随
直流电压 （
０－ １） 士０．
３ 士０．
２ ０．
１５ 机 １ １ ２ ３ ４
Ｖ
抽
脉冲 样
士０．
２ 士０．
１５ ０．
１％ 通 １ １ ２ ３ ４
Ｈｚ
道
热 电偶 １ １ ２ ４ ６
士 ０．
３ 士０．
２ ０．
１５％
ｍＶ

热 电阻 １ ２ ３ ４ ６
士 ０．
３ 士０．
２％ ０．
１５％
Ｏ

４．
２．１．
７．４ 模拟量输入 （
ＡＩ）信号精度测试：
ａ）用相应的标准信号源，在测点相应的端子上分别输入量程的０，２
５％，５
０％，７
５％，１
００％信号，
在操作员站或工程师站 （
手操器）读取该测点的显示值，与输入的标准值进行比较。
ｂ）记录各测点的测试数据，计算测量误差，应满足表 １的精度要求。
４．
２．１．７．
５ 脉冲量输入 （
ＰＩ）信号精度测试：
ａ）用标准频率信号源，在测点相应的端子上分别输入量程的 １
０％，２
５％，５
０％，７５％，１
００％信
号，在操作员站或工程师站 （
手操器）读取该测点的显示值与输入的标准值进行比较。
ｂ）记录各测点的测试数据，计算测量误差，检查触发电平，均应满足表 １要求 （
或制造厂出厂精
度 ）。
４．
２．１
．７．
６ 模拟量输出 （
ＡＯ）信号精度测试：
ａ）通过操作员站 （或工程师站、或手操器）
，分别按量程的 ０，２
５％，５
０％，７５％，１
００％设置各
点的输出值，在对应模件的输出端子，用标准测试仪测量并读取输出信号示值，与输出的标准
计算值进行比较。
ｂ）记录各点的测试数据，计算测量误差，应满足表 ２的精度要求。

表 ２ 输出模件通道精度标准

ＡＯ信号类型 基本误差 回程误差

电流
士０．
２５ ０．
１２５
ｍＡ

电压 ０．
１２５％
士０．
２５％
Ｖ

脉冲
士０．
２５％ ０．
１２５％
Ｈｚ

４．
２．１．
７．７ 脉冲量输出 （ＰＯ）信号精度测试：
ａ）通过操作员站 （
或工程师站或手操器）分别按量程的 １０％，２
５％，５
０％，７
５％，１
００％设置各
点的输出值，分别在各输出端子上用标准频率计测量并读取示值。与输出的标准计算值进行比较。
ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

ｂ）记录各测点的测试数据，计算测量误差，应满足制造厂出厂精度要求。
４．
２．１．７．
８ 开关量输入 （ＤＩ
）信号正确性测试：
ａ）通过短接／断开无源接点或加入／去除电平信号分别改变各输入点的状态，在操作员站或工程师
站 （手操器）上检查各输入点的状态变化。
ｂ）记录测试的各点状态变化，应正确无误。
４．
２．１
．７．
９ 中断型 ［事件顺序记录 （ＳＯＥ）
〕开关量输入通道的正确性检查：
ａ）通过开关量信号发生器，送出间隔时间在 １ ｍｓ
一５ｍｓ间的 ３－５个开关量信号，至 Ｓ
ＯＥ信号的
输入端，改变信号发生器信号的间隔时间，直至事件顺序记录无法分辨时止。事件顺序记录的
分辨力应不大于 ｌ ｍｓ；报警显示、打印信号的次序及时间顺序，应与输入信号一致；重复打印
时，时序应无变化。
ｂ）若无开关量信号发生器，可在不同站的 ＳＯＥ信号输入端同时输入信号 （ 如将不同站的 ＳＯＥ信
号输入端连接到同一开关上，然后合、断开关） ，观察操作员站上 ＳＯＥ报警列表中的显示和打
印记录时间、内容，应与输入信号一致，且在信号发生和消失的间隔内不应重复打印。
４．
２．１
．７．
１０ 开关量输出 （ＤＯ）信号正确性测试：
ａ）通过操作员站 （ 工程师站或手操器）分别设置 “０”和 “１”的输出给定值，在相应模件输出端
子上测量其通／ 断状况，同时观察开关量输出指示灯的状态。
ｂ）记录各点的测试状态变化，应正确无误。
４．
２．１
．８ 通道输出自保持功能检查：
ａ）在操作员站上对被测模件通道设置一输出值，在相应模件输出端子上测量、记录输出值。
ｂ）将该相应模件电源关闭再打开，在相应输出端子上再次测量记录输出值。
ｃ）该模出量断电前后的两次读数均应在精度要求的范围内。
ｄ）该模出量上述操作前后的两次读数之差的一半所计算的示值最大误差值，也应不大于模件的允
许误差。
４．
２．２ 控制系统基本功能试验
４
．２．
２．１ 系统组态和在线下载功能试验：
４
．２．
２．１
．１ 检查工程师站权限设置应正确，以工程师级别登录工程师站。
４
．２．
２．１
．２ 打开工程师站中的系统组态软件，按照组态手册离线建立一个组态，在条件许可情况下进
行编译生成，检查确认组态软件功能应正常。
４．
２．２．
１．３ 计算机控制系统通电启动后，通过工程师站组态工具，将控制站中任一主控制器或功能模
件的组态回读到工程师站中；然后再将此组态 （或修改组态并确认正确后）下载到原主控制器或功能
模件中，当新的组态数据被确认下载后，系统原组态数据应自动刷新；确认整个操作过程中控制系统
应无出错或死机等现象发生。
４．
２．２．
２ 操作员站人机接口功能试验：
４．
２．２．
２．１ 检查操作员站权限设置应正确，以操作员级别登录操作员站。
４．
２．２．
２．２ 检查各流程画面、参数监视画面等应无异常。
４．
２．２．
２．３ 通过功能键盘 （
或轨迹球／
鼠标）
，在操作员站上对各功能和画面中的任意被控装置逐项进行
操作。检查各显示画面应显示正常，各功能键或按钮与各功能画面的连接、所有操作的对应结果应正
确无误。对于任何未经定义的键操作时，系统不得出错或出现死机情况。
４．
２．２
．２．
４ 调用各类主要画面 （
如流程画面、参数监视画面、实时趋势曲线显示画面、报警显示画面
等）应显示正常；检查各动态参数和实时趋势曲线应自动刷新，刷新时间应符合要求。
４．
２．２．
２．５ 检查各报警画面、报警窗口和报警确认功能应正常，报警提示和关联画面连接应正确。
４．
２．２．
２．６ 检查历史数据检索画面应显示正常，输入需检索的数据 （
如测点名、测点编号）和检索时
间段，系统应正确响应，并显示相应的记录 （ 如历史数据报表或历史数据曲线、历史事件报表、操作
 ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

记录等）
。请求打印，打印结果应与显示结果相同。
４．
２．２．
２．７ 检查系统运行状态 （系统 自诊断信息 ）画面，显示应与实际相符。
４．
２．２．
２．８ 检查帮助和／
或操作指导画面应显示正常。
４．
２．２．
３ 报表打印和屏幕拷贝功能试验：
４．
２．２．
３．１ 检查报表管理功能画面应显示正常；启动报表定时打印功能，检查定时打印的报表格式、
内容和时间，应符合要求。
４．
２．２．
３．２ 通过功能键盘 （
或轨迹球／
鼠标），在操作员站上选中需要打印的报表，触发随机 （召唤）打
印功能，系统应即时打印出选中的报表，其格式、内容和时间应符合要求。
４．
２．２．
３．３ 选择一幅流程图画面，触发屏幕拷贝功能，检查硬拷贝内容和画面显示应一致。
４．
２．２．
３．４ 触发事件追忆报表中的任一开关量信号动作，检查事件追忆报表应打印正常，数据和被触
发的开关量信号，动作前后时间应正确。
４．
２．２．
４ 历史数据存储和检索功能试验：
４．
２．２．
４．１ 从历史数据库中选取一组记录点，内容应包括模拟量、开关量、操作记录、系统事件等。
４．
２．２．
４．２ 分别组态当前时段 （
短期）的历史数据报表和曲线，显示并打印，检查报表、曲线的数据
和时间应正确，整个操作过程应无故障报警。
４．
２．２．
４．３ 分别组态已转储至磁带或光盘 （
长期）的历史数据报表和曲线，系统应提示需提供已转储
时段的历史数据磁带或光盘；插入相应的磁带或光盘，予以激活，显示并打印，检查报表、曲线的数
据和时间应正确，整个操作过程应无故障报警。
４．
２．２．
５ 性能计算功能检查：
４．
２．２．
５．１ 检查与性能计算相关的所有测点应正确，计算报表及画面应显示、打印正常。
４．
２．２．
５．２ 启动性能计算应用程序，应无出错报警。
４．
２．２．
５．３ 协同有关部门检查性能计算精度，若不符合设计要求，应进行调整或组态修改。
４．
２．２．
６ 通信接口连接试验：
４．
２．２．
６．１ 系统上电，通信接口模件各指示灯指示正确。
４．
２．２．
６．２ 启动通信驱动软件，系统应无出错信息。
４．
２．２．
６．３ 利用网络软件工具或专用的通信检测软件工具，确认通信物理连接应正确有效。利用应用
软件或模拟方法检查测试数据收发正常，实时性应达到设计要求。
４．
２．２．
６．４ 计算机控制系统与其他专用装置的接口和通信，应检查确认连接完好，通信数据正确无误。
４．
２．３ 自备不间断电源 （ＵＰＳ）试验
４．
２．３．
１ 自备 ＵＰＳ性能测试：
４．
２．３．
１．１ 将 ＵＰＳ电流输入端接到交流 ０－２
５０Ｖ 调压器的输出端，调压器的输入端连接到交流 ２
２０Ｖ
电源上，合上电源。将调压器调至交流 １
９０Ｖ、交流 ２２０Ｖ 和交流 ２５０Ｖ （根据 ＵＰＳ手册而定），分别测
量 ＵＰＳ电源的输出电压，均应在交流 （１ 士５％）Ｘ２
２０Ｖ．
４．
２．３．
１．２ 将 ＵＰＳ电源接到交流 ２
２０Ｖ供电，启动由该 ＵＰＳ电源供电的计算机系统，进行电源切换及
备用时间试验：
ａ）试验电路接入示波器。
ｂ）确认 ＵＰＳ 电源 电池充 电灯灭，调节调压器的输出电压等于切换 电压时 （或切断 ＵＰＳ外部供电
电源），ＵＰＳ电源应迅速切至电池供电，测量 ＵＰＳ输出电压应在交流 （１
士５％）Ｘ２
２０Ｖ．
ｃ）切断 ＵＰＳ外部供电电源，使 ＵＰＳ切至电池供电，直至计算机系统自动执行关机程序，最后应
正确关机。
ｄ）检查 ＵＰＳ电池供电备用时间，应不小于制造厂说明书规定的备用时间，一般应保证连续供电
３０ｍｉ
ｎｏ

ｅ）恢复ＵＰＳ外部供电，ＵＰＳ应由电池供电切至外部电源供电。
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ｆ
）通过示波器，记录 ＵＰＳ电源切换时间，应小于 ５
ｍｓｏ
９
）观察切换过程，相应的声光报警、故障诊断显示及打印信息应正确，计算机控制系统及设备的
运行应无任何异常，否则应进行检修或更换该ＵＰＳ电源。
４．
２．３
．２ 自备ＵＰＳ与计算机通信检查：
４．
２．３．
２．， 检查 ＵＰＳ和计算机的通信应正常，启动 ＵＰＳ的自检功能，检查计算机中的 ＵＰＳ自检报告，
应正常、无出错信息。
４．
２．３．
２．２ 从计算机中启动ＵＰＳ电源测试程序，检查与ＵＰＳ的通信应正常。
４．
２．３．
２．３ 切断 ＵＰＳ外部供电电源，ＵＰＳ切至电池供电，或在计算机尚未关机之前，重新合上 ＵＰＳ外
部供电电源，计算机均应有相应的报警信息。
４．
３ 计算机控制系统运行维护
４．
３．１ 计算机控制系统的投运与验收
４．
３．１．
， 投运前的检查：
４．
３．１．
１．１ 计算机设备的环境温度、湿度和清洁度应满足设备运行的要求。
４
．３．
１．１
．２ 电子设备室机柜上方的空调通风孔，应已采取防漏水隔离措施。
４．
３．１
．１．
３ 各路电源熔丝容量应符合规定。
４．
３．１
．１．
４ 各控制柜、中间端子柜的柜号、名称应醒目；柜内应附有端子排接线图，附件完好无缺，
照明正常；各公用电源线、接地线、照明线和测量回路接线应连接正确、牢固。
４．
３．１
．１．
５ 由现场进入中间过渡端子柜、控制站机柜的各类信号线、信号屏蔽地线、保护地线及电源
线，应连接正确、牢固、美观，电缆牌号和接线号应齐全、清楚。
４．
３．１
．１．
６ 逐项进行下列检查，应符合规定要求：
ａ）控制站：
１）柜内各电源模件、主控制器、功能模件及其他设备，应全部复原且安装正确、牢固；
２）引入控制站机柜的各类信号线、电源线、接地线及柜内连接电缆，应连接完毕、正确、牢
固、美观 ；
３）与各站的冗余通信电缆，应连接完好、正确、牢固、美观；
４）控制站内的数据通信线以及各控制站间的通信线，应连接完好、正确、牢固；
５）各功能模件与中间端子柜内对应端子板的连接电缆，应连接完好、正确、牢固。
ｂ）操作员站、工程师站和服务站：
１）各站的计算机、显示器、打印机等的电源应连接完好；
２）键盘、鼠标或轨迹球、显示器信号线和打印机信号线与各计算机之间的连接，应完好、正确；
３）各站之间的数据通信线，应连接完好、正确、牢固。
４．
３．１．２ 计算机控制系统的上电、试验与投运：
４．
３．１．２．
１ 计算机控制系统检修或停运后的上电，不应随意直接合上电源，应按照如下步骤进行：
ａ）上电准备工作：
１）与计算机控制系统相关的所有子系统的电源回路，经确认无人工作；
２）与计算机控制系统相关的所有子系统，经确认允许计算机控制系统上电；
３）系统投运所需手续齐全。
ｂ）上电过程要求：
１）上电过程中，逐个检测电源模件的各路输出电压和上电设备或系统的电源电压，应在规定
范围内，发现异常及时排除；
２）确认上电的设备或系统的电源电压正常后，方可进行下一级设备或系统的上电操作。
ｃ）控制站上 电：
１）合上控制站总电源开关；
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２）合上控制站系统电源开关，合上控制站现场电源开关；
３）启动控制站，自动进入系统运行，指示灯显示运行状态，可通过 自诊断程序进行观察。
ｄ）操作员站、工程师站和服务站等上电：
１）合上总电源，接通工程师站和各服务站的主电源，启动工程师站和各服务站，待显示器上
出现显示并进入操作系统后，启动应用程序 （
或系统自启）
；
２）合上打印机、硬拷贝机、显示器等外设电源开关；
３）合上各操作员站主电源开关，启动各操作员站后，自动进入应用程序。
ｅ）按照上述步骤，逐台启动所有计算机；直至整个计算机控制系统启动完毕。
ｆ
）检查整个系统的通信连接、显示器画面显示、各设备的运行状态等指示，应正常并与实际状况
相符，否则应予以处理；必要时可通过专用检查工具和专用软件进一步进行检查。
ｇ）检查计算机通风设备应工作正常。
４．
３．１．２
．２ 经过检修或升级后的计算机控制系统，应按照第 ４．
２．
１．４
．２．
２条要求，进行系统的性能和功
能试验 。
４．
３．１．
２．３ 经过检修或升级后的计算机控制系统，在各设备性能及功能检查、试验正常的情况下，应
进行 ７２
ｈ的离线运行，以便测试系统的稳定性，只有在系统的稳定性符合要求后，才能将系统正式投
入在线运行 。
４．
３．１．
３ 检修验收：
４．
３．１．
３．１ 控制系统中所有孔洞密封完好。
４．
３．１．
３．２ 控制系统中各项检查、检修项目符合质量要求。
４．
３．１．
３．３ 测量模件的备用通道，己按在线运行通道要求进行初步设置。
４．
３．１．３．
４ 控制系统各项性能及功能试验均按试验方案试验完毕，技术指标符合规定要求。
４．
３．１．３．
５ 现场检查各控制子系统投运正常 （具体要求见第 ８－１
５章）
。
４．
３．１．３．
６ 下列各项检修记录应齐全、完整、规范、数据正确，记录结论应符合质量规定要求，若有
不合格项应单列出清单。
ａ）核查停运前检查异常记录及检修后异常问题处理结果，应无漏处理项。
ｂ）绝缘电阻测试，应符合要求。
ｃ）模拟量ＵＯ模件精度校准记录，并附有各类模件校准合格率归类统计表。
ｄ）计算机设备及系统的部件性能检查、试验记录应齐全，并符合规定要求。
ｅ）计算机控制系统的性能和功能试验记录应齐全，并符合规定要求。
ｆ）计算机控制系统设备、部件的修理和部件更换记录应详细、齐全 （应附有修理、更换原因等详
细说明）。
９）软件检查修改记录应详细、齐全 （
应附有详细说明及修改审批单）
。
ｈ）计算机控制系统软件备份，应保证质量，数量足够。
ｉ
）计算机控制系统硬、软件的任何修改，均应有详细记录。
４．
３．１．
３．７ 整个系统启动后，检查计算机控制系统故障报警记录、自诊断记录，应无异常。
４．
３．１．
３．８ 打印机通电后运行正常，打印纸装配完好。
４．
３．２ 计算机控制系统维护
４．
３．２．
１ 日常维护：
４．
３．２．
１．１ 系统运行期间，不得在计算机控制系统３
ｍ以内的范围内使用对讲机。
４．
３．２．
１．２ 可能引入干扰的现场设备除检查回路接线应完好外，还应对该设备加装屏蔽罩。
４．
３．２．
１．３ 建立计算机控制系统硬、软件故障记录台账和软件修改记录台账，详细记录系统发生的所
有问题 （
包括错误信息和文字）
、处理过程和每次软件修改记录。
４．
３．２．
１．４ 防止将电脑病毒带入，工程师站上不应安装任何其他第三方软件，软盘须专盘专用。
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４．
３．２
．１．
５ 日巡检中，做好缺陷记录；并按有关规定及时安排消缺；热工自动化专责工程师应定期对
巡检记录进行检查，对处理情况进行核查。巡检内容与要求包括：
ａ）查看运行日志，摘录控制系统发生的问题。
ｂ）检查 ＳＯＥ及其他实时打印机的状态、打印内容和时间，应与实际相符；检查打印纸备余情况，
发现卡纸、缺纸等应及时处理。
ｃ）检查计算机控制系统和其他各系统 （如 ＤＥＨ）的时钟，均应与主时钟同步。
ｄ）查看显示器报警画面、报警打印记录、声光报警装置及事件顺序记录 （ ＳＯＥ）
，正常运行时应
无报警显示。
ｅ）检查电源系统和各个模件指示灯，应处于正常运行状态，发现问题及时处理。
０ 检查计算机控制系统控制柜的环境温度和湿度，应符合制造厂要求。
９）带有散热风扇的控制柜，风扇应正常工作，异常的风扇应立即更换或采取必要的措施。
ｈ）检查网络出错记录和网络工作状态应无异常、无频繁切换等现象。
ｉ
）检查系统自诊断功能画面，应无异常报警，各冗余设备应处于热备状态。
Ｊ）检查系统各操作员站、工程师站、服务站和各控制站的运行状态应无异常。
４．
３．２．
１．６ 电子设备室、工程师室和控制室内的环境指标按照表３执行或符合制造厂的规定。
表 ３ 计算机控制系统 的环境指标
温度 温度变化率 湿度 振动 含尘量
℃ ℃小 ％ ｒ口幻ｎ ｍｇ／
ｍ３
环境要求 １５ ２８ ＜５ ４５＾ ７０ ＜ ０．
５ ＇
＜０．
３

４．
３．２．２ 定期维护：
４．
３．２．２．
１ 运行过程中，定期检查和试验以下内容：
ａ）操作员站、通信接口、主控制器状态、通信网络工作状态、系统切换状况、电源主备用工作状
态应正常。
ｂ）历史数据存储设备应处于激活状态 （
或默认缺省状态），光盘或硬盘、磁带等应有足够的余量，
否则及时予以更换。使用磁带机时，应经常用清洗带清洁磁头。
ｃ）定期 （
一个月左右）用专门的光驱清洁盘对光驱进行清洗，保持光驱的清洁。
ｄ）检查各散热风扇应运转正常，若发现散热风扇有异音或停转，应查明原因，即时处理。
ｅ）针打的打印头、字辊导轨和机内纸屑等，宜每月进行一次清洁，并适量添加润滑油。
ｆ）检查各操作员站、工程师站和服务站硬盘应有足够的空余空间，否则应检查并删除垃圾文件或
清空打印缓冲池。
９）定期进行口令更换并妥善保管。
ｈ）定期进行计算机控制系统组态和软件、数据库的备份，具体要求见１
６．２．
１０
ｉ）定期检查并记录各机柜内的各路输入、输出电源电压，若发现偏低应查明原因及时处理。
４．
３．２．２．
２ 定期清扫机柜滤网和通风口，保持清洁，通风无阻。
４．
３．２．２．
３ 定期进行控制系统检修、基本性能与功能的测试。
４．
３．２．２．
４ 定期对电源模件进行检测，更换模件电池。
４．
３．２．３ 模件更换：
４．
３．２．３．
１ 模件更换投运前，应对模件的设置和组态进行检查：
ａ）对照被更换的模件，正确设置模件地址和其他开关、跳线。
ｂ）将待更换模件插入插槽中，启动模件，模件的状态指示灯应显示正确。
ｃ）在工程师站上对模件的状态和组态进行检查，若有不符，应重新设置和组态。
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４．
３．２．
３．２ 检查结果经监护人确认后，将模件正式启用，并填写记录卡。
４．
３．３ 计算机控制系统停用
４．
３．３．
１ 计算机控制系统正常停用：
４．
３．３．
１．１ 计算机控制系统应连续通电运行，局部检修宜停运相应的设备电源。
４．
３．３．
１．２ 停用计算机控制系统前，应确认有关的生产过程己全部退出运行，或已做好了相关的隔离
措施，否则禁止停运整个计算机控制系统。
４．
３．３．１．
３ 所有需检查、处理和信息保存工作均已结束。
４．
３．３．１．
４ 与停电相关的所有子系统，经确认均己退出运行并允许该系统停电。
４．
３．３．１．
５ 系统经确认无人工作，停电所需手续齐全。
４．
３．３．１．
６ 系统停电不得随意直接关闭电源，应按照如下步骤进行；
ａ）关闭各操作员站主电源。
ｂ）关闭显示器、打印机等外设电源。
ｃ）关闭控制站的现场电源 。
ｄ）关闭控制站的系统电源。
ｅ）关闭控制站的总电源开关。
４．
３．３．
２ 计算机控制系统长期停用：
４．
３．３．
２．１ 计算机控制系统长期停用之前，应做好所有软件和数据的完全备份工作。
４．
３．３．
２．２ 长期停用的计算机控制系统，停运期间应保证其环境温度、湿度和清洁度符合 ４．
３．
２．１
．６要
求。
４．
３．３．
２．３ 定期通电，进行相关检查和试验，确保计算机控制系统处于完好状态。
４．
３．３．
３ 计算机控制系统的检修与试验周期：
４．
３．３．
３．１ 计算机控制系统的检修与试验应随机组大修进行；机组小修时，可根据系统状况进行相应
的检修。
４．
３．３
．３．
２ 下列情况，应进行计算机控制系统基本性能和基本功能的测试；
ａ）新投运的计算机控制系统。
ｂ）硬件、软件升级后的计算机控制系统。
ｃ）硬件、软件作了重大改动的计算机控制系统。

５ 检测仪表及装置

５．
１ 基本检修与校准
５．
１．１ 单体检测仪表
５．
１．１．１ 检修项目与质量要求：
５．
１．１．１．
１ 进行仪表的清扫和常规检修，检修后仪表应符合下列要求：
ａ）被检仪表 （或装置）外壳、外露部件 （
端钮、面板、开关等）表面应光洁完好，铭牌标志应清
楚。
ｂ）仪表刻度线、数字和其他标志应完整、清晰、准确；表盘上的玻璃应保持透明，无影响使用和
计量性能的缺陷；用于测量温度的仪表还应注明分度号。
ｃ）各部件应清洁无尘、完整无损，不得有锈蚀、变形。
ｄ）紧固件应牢固可靠，不得有松动、脱落等现象，可动部分应转动灵活、平衡，无卡涩。
ｅ）各调节器部件应操作灵敏、响应正确，在规定的状态时，具有相应的功能和一定的调节范围。
ｆ）接线端子板的接线标志应清晰，引线孔、表门及玻璃的密封应良好。
９）电源熔丝容量符合要求。
５
．１．
１．１
．２ 绝缘电阻检查应符合表 ４规定 （
章节中有单独要求的除外）
。
１７
ＤＬ ／Ｔ ７７４ ２００４

表 ４ 绝缘电阻测量条件与阻值表
绝缘 电阻
绝缘表读 ＭＯ
被测仪表 绝缘表输 出
环境温度 相对湿度 数前稳定 信号“ 信号 电源 电源
被测对象 电源 电压 直流 电压
℃ ％
Ｖ
时间
Ｖ ｝ ！ ｝ ｝
ｓ

信号 接地 接地 信号
热 电偶 ５００ ３．
１００ ）１
００

｝
ｒ
ｉｌ装热 电偶 “ ５００ ３１
０００ ３ １０００
１５ －
３５ 延 ８０
热 电阻 铂 ２５０／１
００ ） １００ ） １００
／壁温
专用 铜 ２５０／
１００ 多 ５０ ３ ５０

直读式仪表 ５＾ ３５ 〔 ８０ ＞ ６０ ５００ ３ ２０ ３ ２０ ３ ２０ ＞ ２０

压 力开关 １
５ －
３５ ４５－ ７５ ＞ ６０ ５００ 多 ２０ ） ２０

动 圈式仪表 １
５－ ３５ ４５－ ７５ ＞ ６０ ５００ ３４０ ＞２０ ＞ ２０

１
５－ ３５ ４５－ ７５ ＞ ６０ ５００ ） ２０ ） ２０ ３２０
常规仪表 “
１
５－ ３５ ４５， ７５ 簇 ６０ １００ ３７ ＞７ ３７

调节 、控制仪表 １５－ ３５ ４５－ ７５ ５００ ３ ２０ ３２０ ＞ ５０

５００ １
０ ＞ ２０ ３ ２０ ） ５０ ３ ５０
＞ ６０
变送器 １
５－ ３５ ４５－ ７５
共 ６０ １００

执行机 构 －２５－ ＋７５ ＜ ９５ ＞ ６０ ５００ ３ ２０ ３ ５０

伺服放大器 ０＾－
５０ １０ ７０ ＞ ６０ ５００ ＞２０ ３５０

电接点水位计 １５－ ３５ ４５＾ ７５ ＞ ６０ ５００ ３ ５０ ３ ２０ －＇

＞ ５０ ＞５０

电磁 阀 １
５＾ ３５ 延 ８５ ＞ ６０ ）２０

电涡流传 感器 １
５－ ３５ ４５－ ７５ ＞ ６０ ５００ ）５ ）１
００ ）１
００

分析仪表 １
５＾ ３５ ４５－ ７５ ＞ ６０ ２５０ ＞２ ＞２ ） ２０ ）２０

发电机 检漏 仪 １５ ．
３５ ４５一 ７５ ＞ ６０ ５００ ） １００ ） １００ ）１
００ ） １００

工业摄像机ａ １００１
５００ ）１ ） ２０

皮带 显示仪表 ＞ ６０ ５００Ｖ ）２
０ －
－２０ ＞ ２０
１５ －
３５ ７０￣ ７５
秤 传 感器 毛 ６０ １００Ｖ ） ２０

ａ 其绝缘电阻的单位是ＭＳ２・ｍｏ
ｂ 统指显示、记录、计算、转换仪表。
ｃ 信号一信号指互相隔离的输入间、输出间、测量元件间以及相互间的信号，视被测对象而定。
ｄ 探头使用 １
００Ｖ绝缘表 ，电源 回路使用 ５００
Ｖ绝缘表 。

５．
１．１．
１．３ 调校前校验：
ａ）按仪表制造厂规定的时间进行预热；制造厂未作规定时，可预热 １ ５
ｍｉｎ（
具有参考端温度自动
补偿的仪表，预热 ３
０ｍｉ
ｎ）后，进行仪表的调校前校验。
ｂ）校验在主刻度线或整数点上进行；其校验点数除有特殊规定外，应包括上限、下限和常用点在
内不少于 ５点。
ｃ）校验从下限值开始，逐渐增加输入信号，使指针或显示数字依次缓慢地停在各被检表主刻度值
上 （
避免产生任何过冲和回程现象） ，直至量程上限值，然后再逐渐减小输入信号进行下行程
的检定，直至量程下限值。过程中分别读取并记录标准器示值 （ 压力表校验除外）。其中上限
 ＤＬ／Ｔ７７４一 ２００４

值只检上行程，下限值只检下行程。
ｄ）非故障被检仪表，在调校前校验未完成前，不得进行任何形式的调整。
ｅ）调校前校验结果，若示值最大误差小于示值允许误差的仪表，可不再进行 ５
．１．
１．
２．１和 ５．
１．１
．２．
２
项工作。
５．
１．１．
２ 调校项目与技术标准：
５．
１．１．
２．１ 零点和满量程的校准。对于零位和满量程可调的仪表，当调校前校验结果，其示值基本误
差值大于 ２／
３示值允许误差限值时，按说明书要求进行零点和量程的反复调整 ，直至两者均小于示值 的
允许误差，并使各校验点误差减至最小。
５．
１．１．２．
２ 示值基本误差和回程误差校准：
ａ）校准过程中不得进行任何形式的调整。
ｂ）按照５．
１．
１．
１．
３ｃ）要求进行，取误差的最大值作为示值基本误差和回程误差。
ｃ）仪表的示值基本误差应不大于仪表的允许误差。
ｄ）仪表的回程误差应不大于仪表允许误差绝对值的 １
／２（
有单独规定的仪表除外）
。
５
．１．
１．２．
３ 报警设定点动作差与恢复差校准：
ａ）具有报警功能的仪表的输出端子连接指示器，调整好报警设定值，平稳地增加 （或减少）输入
信号，直到设定点动作；再反向平稳地减少 （或增加）输入信号，直到设定点恢复；记录每次
报警动作值和恢复值，其与设定值的最大差值分别为设定点动作差和恢复差。
ｂ）报警输出接点应正确可靠。
ｃ）设定点动作差应不大于仪表允许误差。
ｄ）设定点恢复差应不大于仪表允许误差的 １
．５倍 （
有单独规定的仪表除外）
。
５
．１．
１．３ 校准后工作：
５．
１．１．
３．１ 切断被校仪表和校准仪器电源 （无 电源仪表无此项要求）。
５
．１．
１．３．
２ 安装于现场的仪表，其外露的零位、量程和报警值调整机构宜漆封，并贴上有效的计量标
签。
５
．１．
１．３．
３ 调校前校验和调校后校准记录整理。
５
．１．
１．３．
４ 仪表装回原位，恢复接线。
５
．１．
２ 测量系统
５
．１．
２．１ 检修项目与质量要求：
５
．１．
２．１．
１ 对防水、防腐、防热、防人为故障安全措施不符合规定项进行整改。
５
．１．
２．１．
２ 测量系统屏蔽电缆的屏蔽层接地应可靠。
５
．１．
２．１．
３ 测量线路绝缘电阻，应符合第 ７．
３．
２．
２条中表 ３
３要求。
５．
１．２
．１．
４ 测量系统仪表和元件校准后，接线正确、可靠恢复。
５．
１．２
．１．
５ 调整线路电阻。
５．
１．２
．２ 调校项目与技术标准：
５．
１．２
．２．
１ 测量系统综合误差的校准：
ａ）大小修后的测量系统应进行系统综合误差校准，校准点包括常用点在内不少于 ５点 （下限值只
检下行程，上限值只检上行程） 。
ｂ）系统综合误差的校准应在系统各单体设备校准工作结束并合格后进行。
ｃ）合上系统中各个设备的电源，按系统中预热时间最长的仪表的预热时间进行预热。
ｄ）在测量系统的信号发生端 （温度测量系统可在线路中）输入模拟量信号，在测量系统的显示端
记录显示值，进行系统综合误差校准。
ｅ）若综合误差不满足要求，应对系统中的单体仪表进行校准或检修。
５．
１．２．
２．２ 测量系统的综合误差标准：
ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

ａ）示值综合误差应不大于该测量系统的允许综合误差。
ｂ）综合回程误差应不大于系统允许综合误差的 １
／２０
５．
１．２．２．
３ 测量系统允许综合误差的计算：测量系统允许综合误差为该测量系统中各测量设备允许误
差的方和根。
５．
１．２．２．
４ 系统校准后工作：
ａ）完善调校前校验和调校后校准记录。
ｂ）恢复测量系统连接，检查参数显示与实际一致。
５．
１．３ 运行维护
５．
１．３．１ 投运前检查与验收：
ａ）仪表的检修项 目已完成并符合质量要求。
ｂ）仪表部件安装牢固、平正；承压部件无泄漏，位置和朝向便于检修。
ｃ）有防干扰要求的测量装置，其电缆的屏蔽层接地正确可靠。
ｄ）设备防火、防冻、防水、防灰、防人为误动设施完好。
ｅ）具有线路电阻要求的测量回路，其线路电阻值符合测量装置的规定值。
０ 电源熔丝须符合测量装置规定要求。
ｇ）有报警信号功能要求的表计，报警值已调整在报警设定点。
ｈ）零位、量程和报警值调整机构外露的现场仪表已漆封，并贴有效的计量标签。
ｉ）仪表检修校准前后记录应齐全、规范，数据正确。
５．
１．３．２ 投运：
ａ）确认原工作回路已恢复后，合上盘内电源开关，合上仪表电源开关。
ｂ）检查仪表参数显示应与当时实际情况相符。
ｃ）带信号接点的测量仪表 （
或装置），短路发讯点或控制室进行仪表报警回路试验，相应的声光
报警系统应正常。
５．
１．３
．３ 日常与定期维护：
ａ）定期进行检查，发现设备缺陷及时进行处理，并做好缺陷处理记录。
ｂ）定期清扫，保持仪表及附件整洁、完好、标志正确、清晰、齐全。
ｃ）定期进行相关测量参数间的对照比较，发现异常应及时进行处理。
ｄ）定期进行测量参数的在线质量抽查 （可采用状态核对方式），不满足测量精度的仪表应即时进
行校准。
ｅ）定期校准测量仪表和元件，保持仪表的质量指标符合现场运行条件和测量等级的要求。
ｆ
）根据仪表调校前校验和在线质量抽查的评定等级，按有关规定，经批准后可适当地缩短或延长
仪表的检修、校准周期。
５．
１．３
．４ 停用：
ａ）重要测量系统未经厂级技术领导批准不得无故停用。
ｂ）信号进入调节或控制回路的在线运行仪表，停用前须先将调节切至手动。
ｃ）关断仪表电源开关。
ｄ）运行中因检修需拆除仪表接线和仪表时，应做好标志并包扎好接线和取样口。
５
．２ 通用检测仪表检修与校准
５
．２．
１ 数字式仪表
５
．２．
１．１ 检修项目与质量要求：
５
．２．
１．１
．１ 基本检查按照 ５
．１．
１．１
．１要求进行。
５
．２．
１．１
．２ 绝缘电阻应符合表 ４要求。
５
．２．
１．１
．３ 仪表性能检查：
 ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

ａ）每一位数码管应能按照该仪表所设定的编码顺序作连续的变化，无跳变、叠字、不亮、缺笔画
等现象，显示亮度应均匀，小数点和状态显示应正确无误。
ｂ）仪表零点和满量程刻度处的示值变化，在 １ｈ内应不大于士１个字。
ｃ）符号的检查：输入低于零位对应的电信号，仪表应出现 “一”的极性符号；输入超测量范围值
对应的电信号，仪表应显示过载的符号或状态，如有报警装置，应同时发出报警声响。
ｄ）电源电压变化 １０％时，指示值的变化应不大于仪表的允许误差。
ｅ）巡检仪表增加以下性能检查：
１）准确度 自检：有准确度自检的仪表，按下自检点时，应显示 自检点规定值。
２）返零检查：按下 “返零”按键后，仪表应从 “０”开始巡检。
３）手动选点检查：按下手动选点按键后，应显示出相应的测点序号及该点示值，并与巡测时
的该点示值相同。
４）巡检周期的校准：连续进行 ３次，取 ３次的平均值作为巡检仪的巡检周期，其值应符合说
明书上的要求。
５）报警定值检查：按下报警选点按键后，其显示状态与报警输出应符合仪表制造厂说明书要
求。
６）试验档检查：当工作选择开关置于 “试验”位置时，其显示应符合规定值。
５．
２．１
．１．
４ 调校前校验：
ａ）校验原则上采用寻找转换点法 （见附录 Ｂ中的Ｂ．
３．
８）．
ｂ）仪表的分辨力小于其允许误差 ０
．２的仪表或使用中的仪表，允许采用输入基准法 （见附录 Ｂ中
Ｂ．
３．９）。
ｃ）计算校验误差。
５．
２．１．
２ 调校项 目和技术标准：
５
．２．
１．２．
１ 零点和满量程调校：
ａ）按５．
１．
１．
２．
１的要求进行。
ｂ）巡检仪和多通道仪表应进行各通道的零点及量程调整，使其误差减至最小。
ｃ）显示记录仪表的显示部分和记录部分的零点和量程，其调整应同时进行。
ｄ）微机化显示记录仪表将仪表的信号方式设置为待测方式，信号源接入选定通道。
５．
２．１
．２．
２ 仪表指示示值基本误差校准：
ａ）校准过程中不得进行任何形式的调整。
ｂ）按５．
２．１
．１．
４要求进行，取误差最大值作为示值基本误差和回程误差。
ｃ）仪表最大示值基本误差应满足：
１）一般仪表应不大于仪表的允许误差；
２）巡检仪表应不大于士１个字；
３）带有 ＣＰＵ的显示记录仪表应小于量程的０．
２％士１字。
ｄ）仪表的允许误差计算：
１）用准确度等级表示允许误差，可按公式 （
３）计算：
０＝ 士 ａ％ ＦＳ （３）

式 中：
△— 仪表允许误差 （
应化整到末位数与分辨力相一致）
；
ａ— 仪表准确度等级；
ＦＳ— 仪表的量程，即测量范围上、下限之差。
２）用仪表量程及分辨力表示允许误差，可按公式 （
４）计算：
△＝ 士 ［ａ＇％ＦＳ＋ｂ］ （４）

２１
ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

式 中：
ｂ
一一一仪表显示的分辨力；
ａ — 除量化误差以外的最大综合误差系数。选取数与相同，当ｂ＜０．
１％ＦＳ时，可以作为准确度等
级。
３）用被测量值允许误差表示允许误差，可按公式 （ ５）计算：
Ａｍ
ａｘ－ 士Ｋ （
５）
式中：
Ｋ‘
一 一允许的仪表误差值。
５．
２．１．２．
３ 仪表记录基本误差的校准：
ａ）不同通道，输入不同的信号值，仪表所记录的数据应和所输入的信号、通道的编号相一致，不
得出现记录混乱。
ｂ）记录误差应不大于允许误差。
５．
２．１．２．
４ 仪表分辨力的校准 （ 修理仪表校准项 目） ：
ａ）仪表分辨力的校准与基本误差的校准同时进行；巡检仪和多通道仪表分辨力的校准，如共用一
个模数转换器的可任选一通道进行；如采用不同模数转换器时，应对每个模数转换器对应的通
道进行校准。用寻找转换点法校准时，取上、下行程校准点读数，在末位上变化一个计数顺序
所对应输入变化值的绝对值中，偏离额定分辨力最大的值，用来计算该校验点的分辨力误差。
ｂ）仪表分辨力误差应满足：
１）当ｂ＞０．
２ａ％ＦＳ时，应不大于 ｝１ 士０．
３！瓦
２）当Ｏ．
１ａ％ＦＳ＜ｂ＜０．
２ａＱ
／
ｏＦＳ时，应不大于 ｝１土０
．５｝ｂ；
３）ｂ＜Ｏ
．ｌａ％ＦＳ或采用输入基准法校准时，可不再进行分辨力的校准。
ｃ）巡测仪表显示值的末位一个字所表示的值应符合说明书上的要求。
５．
２．１
．２．
５ 报警设定点动作差与恢复差校准：
ａ）设定点动作差校准方法与 ５
．２．
１．１
．４相同。
ｂ）设定点动作差应不大于仪表允许误差，大量程仪表不大于仪表允许误差的 １
／２０
ｃ）设定点恢复差一般不大于仪表允许误差；大量程仪表不大于仪表允许误差的 １／
２０
５．
２．１．２．
６ 稳定度误差检查：
ａ）数字显示仪表显示值波动检查时，输入信号使仪表显示值稳定在量程的 ８ ０％处，ｌ
Ｏｍｉｎ内，显
示值不允许有间隔计数顺序的跳动；短期内示值漂移量检查时，输入 ５ ０％量程所对应的电量值，
１ｈ内示值漂移量不能大于允许误差的 １
／４０
ｂ）巡检仪表显示值不允许有间隔计数顺序的跳动；显示值的最大波动应不大于其分辨力值，高分
辨力巡测仪的显示值的波动应不大于 ２倍的分辨力值。
５．
２．１．２．
７ 连续运行检查 （修理后仪表进行项目）。输入一个量程 ８
０％的信号，连续运行 ２４ｈ后，其基
本误差不大于仪表的允许误差。
５．
２．１．２．
８ 微机化显示记录仪表增加以下检查：
、、尹
ａ

对记录进行拷贝，其记录数据应正确无误。
』Ｕ
、ＩＪ

进行通信测试，连接好通信电缆，检查通信处于正常状态，将输入信号定格在某一值，运行上
位机软件，接收仪表测量值，上位机画面显示数据应正确无误。
Ｃ
、
、／

其他功能检查符合说明书中的要求。
．１
尸Ｏ

９‘

３ 运行维护 ：
…１
ｉ

八乙
ｋ口

１
３． 投运前检查与验收见第 ５
．１．
３．１条。
亡〕

八乙

乃矛‘

３． 投运见第５．
１．
３．
２条。
哎〕

， 一

勺〕

３． 日常维护：
２
，‘
 ＤＬ／Ｔ７７４一 ２００４

ａ）不得以硬物或手打击、按压显示器表面。不得以尖硬物件按压键盘，按键的力度要适中，禁止
猛压或乱按 。
ｂ）不得带电插拔仪表插件。
ｃ）电压异常时应及时切断电源。
ｄ）带软驱的仪表加装防尘罩保护。
ｅ）满足第 ５．１．
３．３条要求。
５．
２．１．３．
４ 停用：
ａ）停用前，应对表内数据进行拷贝，或载至上位机中。
ｂ）见第 ５．
１．３
．４条。
５．
２．２ 检测开关和控制器
５．
２．２．１ 检查项目与质量要求：
５．
２．２．１．
１外观检查：
ａ）见第 ５．
１．１
．１．
１条。
ｂ）开关或控制器内部的微动开关或机械触点应无明显氧化和烧损。
５．
２．２．１．
２ 绝缘检查应符合表 ４要求。
５．
２．２．１．
３ 调校前校验：
ａ）连接开关或控制器接点与可显示其通断状况的外电路。
ｂ）温度开关或控制器的校准：将被检温度开关或控制器放入石英管并插入油槽 （ 或水槽），标准
温度计插入槽中心，深度 ３ ０
０ｍｍ 左右：设置油槽控制温度比温度开关或控制器动作温度值略
高１
０Ｃ－２℃左右。开启油槽 （
或水槽）升温，记录槽温升过程中触点动作值，然后再降低油槽
（
或水槽）温度，记录槽温降过程中触点恢复值。
ｃ）压力开关或控制器校准：将开关或控制器与压力校准器紧密连接；缓慢平稳地 （
避免产生任何
过冲和回程现象）加压，直至触点动作 （或恢复）
，记录设定点动作 （
或恢复）值；继续加压
至测量上限，关闭校准器通往被检开关的阀门，耐压 ３
ｍｉｎ应无泄漏；然后缓慢平稳地降压，
直至触点恢复 （或动作），记录设定点恢复 （或动作 ）值 。
ｄ）差压开关或控制器校准：将压力校准器与差压开关或控制器的正压室 （正压开关）或负压室 （负
压开关）紧密连接；缓慢平稳地 （ 避免产生任何过冲和回程现象）加压，直至触点动作，记录
触点动作值；然后缓慢平稳地降压，直至触点再次动作，记录触点恢复值；差压开关正负压室
同时加上允许工作压力的 １
．２５倍，关闭校准器通往被检开关的阀门，耐压 ３
ｍｉｎ应无泄漏。
５．
２．２．
１．４ 振动试验检查：在开关设定点切换前后，对开关进行少许振动，其接点不应产生抖动。
５．
２．２．
２ 调校项目与技术标准：
５．
２．２．
２．， 触点动作差和恢复差的调整：
ａ）调校前校验结果，若触点动作误差值不小于 ２
／３倍的允许基本动作误差时须进行调整。
ｂ）重复第５
．２．
２．
１．
３条ｂ）或。）或ｄ）款，反复调整，直到设定点动作差和恢复差均符合精度要求。
５．
２．２
．２．
２ 设定值动作差和恢复差校准：
ａ）在校准过程中不允许再次调整。
ｂ）按调校前校验方法连续测定 ３次。
ｃ）设定值动作差应不大于开关或控制器铭牌给出的允许设定值动作误差。若铭牌上未给出准确度
等级或无分度值的开关和控制器，其触点动作差应不大于士１
．０％ＦＳ．
ｄ）恢复差不可调的开关元件，其恢复差应不大于设定值允许动作差绝对值的 ２倍，恢复差可调的
开关元件，其恢复差应不大于设定值允许动作差的 １
．５倍。
５．
２．２．
２．３ 重复性误差校准，其值应不大于开关或控制器允许设定值误差的绝对值。
５．
２．２．
２．４ 校准后工作按第 ５
．１．
１．
３条进行。
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５．
２．２
．３ 运行维护：
ａ）按第 ５．
１．
３条进行。
ｂ）定期检查开关设定点值的准确性和信号报警情况，保持报警动作可靠。
５．
２．３ 压力 （差压）变送器
５．
２．３
．１ 检修项 目与质量要求：
５．
２．３
．１．
１ 一般性检查：
ａ）见第 ５．
１．１
．１．
１条。
ｂ）力平衡变送器还应进行下列检查：
１）变送器的主杠杆与机架应保持平行，主杠杆中心线与测量部件的中心线垂直相交。
２）副杠杆上十字簧片应平直无扭曲，并相互垂直。反馈动圈和调零弹簧的中心线与副杠杆中
心线应在同一垂直面上。反馈动圈不应有断路、短路或变形情况。主、副杠杆中心线应平行，
杠杆相互间不得有摩擦。
３）动圈与磁钢应同心，永久磁钢与动圈之间的空气隙应均匀，动圈动作应灵活；
４）迁移弹簧中心线应和主、副杠杆中心线在同一垂直面上。检测线圈不得断路、短路。检测
片与副杠杆连接牢固，在自由状态下，检测片与检测线圈的距离为 １
．５ｍｍ－２．
０ｍｍ。两个静
压吊带应处在同一平面上，不应有明显扭曲。
５）装有矢量板的变送器，矢量板应平整。检测板和差动变压器的端面应平行，距离为 ０
．３５
ｍｍｏ
副杠杆至限位器的距离应大于Ｏ．
Ｏｌｍｍｏ
５．
２．３．
１．２ 绝缘检查应符合表 ４要求。
５．
２．３．
１．３ 调校前校验：
ａ）校准低量程变送器时，应注意消除液柱差影响；若有水柱修正，校准时应加上水柱的修正值；
当传压介质为液体时，应保持变送器取压口的儿何中心与活塞式压力计的活塞下端面 （或标准
器取压 口的几何 中心）在同一水平面上。
ｂ）按照第 ５
．１．
１．１
．３条进行。
ｃ）力平衡变送器的校验增加以下检查：
１）高内阻万用表检查放大器各测试点电压，应符合制造厂说明书要求。
２）采用高频振荡器的变送器在无输入信号时，振荡级工作电流应为 ２．
５ｍＡ－３
．５ｍＡ，输出电流
为零 。
３）用手轻按主杠杆，检测片动作应灵活。通电后按动主杠杆，输出电流可从零达到最大值，
松 开后应回零 。
５．
２．３．
１．４ 变送器密封性检查：
ａ）变送器与压力校验器紧密连接后，平衡地升压 （ 或疏空），使变送器测量室压力至测量上限值
（或当地大气压力 ９
０％的疏空度）后，关闭隔离阀，密封 １
５ｍｉ
ｎ，在最后 ５
ｍｉｎ内，其压力值
下降 （或上升）不得超过测量上限的２％０
ｂ）差压变送器进行密封性试验时，其高、低压力容室连通，同时加入额定工作压力进行观察。
５．
２．３
．１．
５ 差压变送器静压误差试验 （该项是否进行视变送器而定）：
ａ）差压变送器在更换弹性元件、重新组装机械部件及改变测量范围以后，均应进行静压误差试
验。
ｂ）用活塞式压力计作压力源时，接变送器前应加接油水隔离装置。
ｃ）将差压变送器高、低压力容室连通后通大气，测量输出下限值。引入静压力，从大气压力缓慢
改变至额定工作压力，稳定 ３
ｍｉｎ后，测量输出下限值；该值与在大气压力时输出下限值的差
值，即为静压影响，其值应小于表 ５规定值。
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表 ５ 差压变送器静压允许误差表
准确度等级 ０．
２ （０．
２５） ０．
５ １．
０ １．
５ ２．
５

下 限值和量程变化量
０．
１ ０．
２５ ０．
４ ０．
６ １．
０
％

ｄ）若变送器的实际工作静压力小于其额定静压力时，静压误差可按实际工作静压力试验求得。
ｅ）若静压误差超过规定值，应在泄压后将零点迁回，重新进行静压误差调整。
５．
２．３．
２ 调校项目与技术标准：
５．
２．３．
２．１ 零位及满量程校准：
ａ）按照第 ５．
２．
３．１
．３条 ａ）款要求进行。
ｂ）输入下限压力信号时，调整变送器输出电流为物理零位；加压至上限压力信号值时，调整输出
电流为满量程，反复调整直至二者都达到要求。
ｃ）根据运行要求进行零点的正或负迁移。
ｄ）智能变送器初次校准时，应施加被测物理量进行，以后校准可以通过手操器进行。当仲裁检定
时，应施加被测物理量校准。
５．
２．３．２．
２ 线性校准 （ 一般现场不作调整） ：
ａ）输入所需的测量范围中间值，记下输出信号的理论值和实际值之间的差值。
ｂ）输入满量程的压力值，调整标有 “线性”的电位器，若偏差值为负值，则将满量程输出加上计
算值 （等于偏差值Ｘ６Ｘ量程下降系数） ，反之则减去计算值。
ｃ）重调满量程和零点。
５．
２．３．２．
３ 基本误差及回程误差校准：
ａ）校准方法按第 ５
．１．
１．１
．３条进行。
ｂ）变送器的基本误差值、回程误差值及输出断路量程的变化应满足表 ６要求。

表 ６ 变送器的允许误差值表
准确度等级 ０．
２５ ０．
５ １．
０ １．
５ ２．
５

基本误差
士 ０．
２５ 士 ０．
５ 士 １．
０ 士１．
５ 士２．
５
％

回程误差
０．
２ ０．
４ ０．８ １．
２ ２．
０
％

输 出断路 量程 变化
０．
１ ０．
２５ ０．
４ ０．
６ １．
０
％

ｃ）流量变送器当差压信号在 １ ％以下时，不计基本误差值及回程误差值。
５．
２．３．２．
４ 阻尼时间调整：
ａ＞变送器出厂时，阻尼器一般已调整至逆时针极限位置。
ｂ）顺时针转动阻尼电位器至所需的阻尼。
ｃ）调整阻尼不影响变送器测量准确度。
５．
２．３．３ 检修后工作，按照第 ５．
１．１
．３条进行。
５．
２．３
．４ 运行维护，按第５．
１．
３条进行。
５．
２．４ 自动平衡式、力矩电机式仪表
５．
２．４．
１ 检修项目与质量要求：
５．
２．４．
１．１ 一般检查：
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ａ）按第 ５．
１．１
．１．
１条要求检查，外观应符合要求。
ｂ）仪表指针在分度标尺的始端、终端应有调节裕量。
ｃ）自动平衡式指示记录仪表的指针、记录笔架、打印机构应无松动脱落及偏斜现象。
５．
２．４．１．
２ 绝缘电阻，应符合表 ４要求。
５．
２．４．１．
３ 断偶保护检查，当仪表输入端断路时，指针应快速移动，直至超越标尺终点分度线，允许
指针有轻微抖动。
５．
２．４．１．
４ 调校前校验：
ａ）按第 ５．
１．１
．１．
３条进行。
ｂ）具有参考温度 自动补偿的自动电位差计一般采用补偿导线法进行校验；采用测量接线端子处温
度法校验时，应取接线端子处校验前、后两次温度的平均值作为计算基本误差时的环境温度值。
５．
２．４
．１．
５ 机械部分检修：
ａ）拆卸、清洗仪表的主要机械部分。仪表经修理、组装、调装、调整后，应向各转动部件加注适
量润滑油。表内各转动部分的齿轮啮合良好，转动应灵活无杂音。
ｂ）力矩电机式仪表拆卸力矩电机后，回装时，应使指针滑臂中心孔位置、力矩电机转子轴心位置
同拆卸前保持一致，指针与力矩电机转子轴心线必须垂直 （
轴顶端有记号）
。
５．
２．
４．１
．６ 自动平衡式部件的检查：
ａ）变流器性能检查：
１）变流器输出特性的不对称度应不大于 ５％；在正常工作条件下，输出波形不应有间断现象，
波形边缘的毛刺长度应不大于方波半周宽度的５％ａ
２）在环境温度 ５０
Ｃ－３５０
Ｃ、相对湿度不大于 ８
５％的条件下，触点组对外壳、激磁绕组对外壳
的绝缘电阻，用 ２５
０Ｖ绝缘表测量，应不低于 ｌｏ
ｏｍＳ
２０
ｂ）ＪＦ－
１２型放大器性能检查：
１）放大器输入端的不平衡电压应不大于１
５ｇＶｏ
２）放大器的不灵敏区及其调节范围应符合制造厂产品技术规范要求。
３）在平衡状态下，放大器输出端的总干扰电压应不大于 １
．５Ｖ．
４）放大器经过预热后，零点漂移应不大于５ ｇＶ，其不平衡电压仍应不大于 １５ｇＶｏ
５）必要时测试，温度在０＾５
５℃范围内，不平衡电压和不灵敏区的变化每 １ ０℃应不大于３ｇＶｏ
６）必要时测试，电源电压在２２０（ｌ士１
０％）Ｖ时，不平衡电压和不灵敏区的变化应不大于３ｇＶａ
７）必要时测试，信号源内阻在。一１ ００
０。范围内时，不灵敏区的变化应不大于４ｇ ．
Ｖａ
ｃ）可逆电机的性能检查：
１）电机开始转动的最小控制电压应不大于 ０．
４Ｖ （
指加在功率放大级栅极的电压） 。
２）仪表全行程时间应符合制造厂的规定。
３）电机应运转平稳，无抖动及卡住现象，转动时除有轻微的电磁声及转动齿轮均匀的 “嘶嘶”
声外，不允许有尖叫声及杂音。
４）电机各部分的绝缘性能应符合制造厂规定。
ｄ）同步电机的性能检查：
１）电机在额定电压、额定频率下空载运行而不带散热板时，绕组温升应不大于４５＇ Ｃ．
２）绕组之间、绕组与外壳之间的绝缘电阻用 ５ ００Ｖ绝缘表测量，应不低于 １０
０ＭＵ０
ｅ）稳压电源性能检查：
１）环境温度变化 １
０℃时，稳压电源输出电流变化不大于 ０．
０３％．
２）供电电压变化量为额定值的士１ ０％时，输出电流变化不大于 ０．０５％．
５．
２．４．２ 自动平衡式指示记录仪表调校项 目与技术标准：
５．
２．４．２
．１ 零点和满量程校准：
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ａ）按第５．
１．
１．
２．
１条进行仪表量程的零点和满刻度校准。
ｂ）调整记录笔 （或印点）对应的零点和满度与显示指针的零点和满度值相重合。
ｃ）调整放大器的灵敏度和阻尼，使指示及多点打印记录仪表无拖笔，摆动不大于 ３个 “半周期”
，
画线的记录仪表，指针摆动不大于 ２个 “半周期”
。
５．
２．４．
２．２ 仪表示值允许误差和回程误差校准：
ａ
）示值的基本误差和回程误差，应不大于表７示值允许误差规定。
表 ７ 自动平衡式指示记录仪表允许误差表
准确度等级 ０．
３ ０．
５ １．
０

允许基本 示 值 ０．
３％ （
Ａ．．
，Ａｍ
；）“ ０．
５％ （
Ａｍａ
ｘＡｍ
；ｎ） １
．０％ （
Ａｍａ
ｊ
Ａｍｉ
ａ）
误 差 记 录 ０．
５％ （
Ａ．．
｝Ａ，） １
．０％ （
ＡｍｙＡ，
｝） １．
５％ （
Ａｍａ
ｘＡｍ
ｉａ）
０，ｍＡ， ＞５ｍＶ ０．
１５％ （
Ａ．Ａ ｍ
ｉａ） ０．
２５％ （
Ａ．｝Ａｍ；
ａ） ０．
５％ （Ａｍｊ
Ａ．；
ａ）
允许回程 示值
＜ ５ｍＶ ０．
１５％（
Ａ．Ａ ，
；）＋０．
５ｇＶ ０．
２５％（
Ａ．｝
Ａ，）＋０．
５衅 ０．
５０％ （Ａ．Ａ ｝ｄ＋１．
０９Ｖ
基本 误差 ．
记 录 ０．
３％ （
Ａｍａ
ｘＡａ
ａ） ０．
５％ （
Ａｍａ
ｘＡｎ
ｄｓ） １
．０％ （
Ａｍ｝
Ａｍ；
ｎ）
ａＡ
，
ｘ
ａ
ｍ Ａｍ
ｉｎ分别为仪表上限和下限的电量值。

ｂ）多通道仪表应按通道顺序进行校准。
５
．２．
４．２．
３ 记录基本误差和记录回程误差：
ａ）记录基本误差和记录回程误差应不大于表 ７规定。
ｂ）多通道仪表应按通道顺序进行校准。
ｃ）画线记录仪表的记录值基本误差校准，应在任意走纸速度下进行。
ｄ）有多种打点速度的记录仪表的记录基本误差校准，应在最慢和最快两种走纸速度下进行。
５
．２．
４．２．
４ 信号触点动作差和恢复差校准：
ａ）设定点动作差应不大于仪表示值允许误差。
ｂ）设定点恢复差应不大于仪表示值回程误差或记录回程误差的 １
．５倍。
５
．２．
４．２．
５ 行程时间测定。在量程的 １
０％－９０％范围内，增加或降低量程 ８
０％的阶跃信号，其上、下
行程三次测量的平均值作为每个方向上的行程时间，应不大于产品说明书规定的额定行程时间。
５．
２．４．
２．６ 运行试验。检修校准后的仪表，应进行 ２
４ｈ时间的运行试验，并复校指示、记录值的基本
误差和回程误差，仍应符合技术标准。
５．
２．４．
３ 力矩电机式指示仪表的调校项 目与技术标准：
５
．２．
４．３．
１ 零点和量程校准：
ａ）接通电源，对配热电偶的仪表，指针应指示室温；对配其他信号的仪表，应指示在刻度始点。
ｂ）调整放大器的灵敏度和阻尼，使仪表指针指示到校准点的摆动，不大于 ３个 “半周期”
。
ｃ）按照第 ５．
１．１
．２．
１条进行。
５．
２．４．
３．２ 仪表基本误差和回程误差校准：
ａ）按照第 ５．
１．１
．２．
２条进行。
ｂ）仪表的示值最大误差，应不大于仪表的允许误差。
ｃ）仪表的回程误差，应不大于仪表允许误差的绝对值。
５．
２．４．３．
３ 设定点动作差和恢复差校准：
ａ）设定点动作差应不大于仪表的允许误差，信号装置应动作灵活、接点完好。
ｂ）设定点恢复差应不大于仪表的回程误差。
５．
２．４．４ 运行维护：
５．
２．４．４
．１ 仪表投运前的检查验收：
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ａ）按照第 ５
．１．
３．１条进行。
ｂ）仪表电源相线、中性线的连接符合要求。
。）自动平衡式仪表的记录纸和记录笔安装符合要求。
５
．２．
４．４．
２ 投运：
ａ）按照第５．１
．３．
２条进行。
ｂ）运行０．
５ｈ后，仪表灵敏度调整合适。
５
．２．
４．４．
３ 日常与定期维护：
ａ）按照第５．
１．
３．
３条进行。
ｂ）仪表记录应清晰连续，灵敏度应随季节变化作相应的调整，使其满足仪表精度和运行的要求。
ｃ）每季检查一次滑动触点，如表面出现不平或沟槽时，应予更换；对各传动部件加钟表油；清洗
表内多点切换开关。电机和变压器温升不大于规定值，减速系统工作正常。
ｄ）力矩电机式仪表每季一次检查力矩电机是否漏油；每季一次用干纱布擦净电阻丝。
ｅ）记录纸应不歪斜、脱出；记录笔书写应畅通细滑，打印点应清晰，所记录或打印的信号应与输
入信号一致，不应有断线、漏打乱打现象。
０ 记录值与指示值的差值不得超过指示值的允许误差限。
５．
２．４
．４．
４ 仪表停用，按第 ５
．１．
３．
４条进行并将仪表指针停在刻度标尺始端。
５．
２．５ 动圈式指示仪表
５．
２．５
．１ 检修项目与质量要求：
５．
２．５
．１．
１ 一般性检查：
ａ）按照第５．
１．
１．
１．１条进行。
ｂ）调零器应能使指针自始点刻度线移动距离不少于标尺弧长的 ２％ （向左）和 １
０％ （向右）
。带
前置放大器的仪表为标尺弧长的 １％０
ｃ）指针在移动过程中应平稳移动，无卡针、摇晃、迟滞等现象。
ｄ）可动部分检修：检修可动部分时，拆卸要小心，组装时游丝应平整，各圈同心；上下轴尖 （ 或
上下张丝）应在同一垂直线上，动圈与铁芯间的距离各处应相等，动圈转动应灵活平整。
５．
２．５．
１．２ 绝缘检查应符合表 ４要求。
５．
２．５．
１．３ 调校前校验按照第 ５．
１．１
．１．
３条进行。
５．
２．５．
１．４ 断偶保护检查：具有断偶保护装置的仪表，当仪表输入端断路时，指针应能超越标尺上限
刻度线。
５
．２．
５．２ 调校项 目与技术标准：
５
．２．
５．２．
１ 机械零位校准。轴尖轴承支承指针的仪表，机械零位应偏移不大于标尺弧长的 ０，
５％。对于
张丝支承指针的仪表，应不大于标尺弧长的０． ３％
５．
２．５．
２．２ 示值基本误差和回程误差校准：
ａ）仪表的示值基本误差，应不大于仪表允许误差。
ｂ）仪表 的回程误差 ，应不大于仪表示值基本误差绝对值的 １／
２０
５
．２．
５．２．
３ 仪表倾斜影响校准：
ａ）仪表自正常工作位置向前、后、左、右四个方向倾斜，直接作用的动圈仪表倾斜角度为 ５－
带前置放大器的动圈仪表倾斜角度为 １
０＇。
ｂ）按示值基本误差的方法校准，并与正常工作位置进行比较。
ｃ）仪表的示值变化应不大于仪表示值允许基本误差的绝对值。
５．
２．５
．２．
４ 设定点动作差和恢复差的校准：
ａ）仪表接点设定点动作差，１．
０级应不大于仪表电量程的士１
．０％，１
．５级按制造厂规定。
ｂ）仪表接点设定点恢复差，１
．０级应不大于仪表电量程的士０
．５％，１
．５级按制造厂规定。
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５
．２．
５．２．
５ 越限检查。对直接作用的仪表，将设定指针放置在标尺弧长 ５％－９５％范围内任一位置；使
指示指针接近设定指针，当继电器动作后，指示指针继续，直至被止挡挡住，在此过程中继电器不能有
两次动作。此时用目力观察指示指针与设定指针的距离应不小于弧长的５％ （
有前置放大器的仪表除外）
。
５．
２．５
．２．
６ 阻尼时间检查。仪表的阻尼时间应不大于下列数值：
ａ）直接作用的动圈仪表：输入量程小于２０
ｍＶ的仪表，１
０ｓ；其他仪表 ７
ｓ．
ｂ）带前置放大器的动 圈仪表：５ｓ．
５．
２．５．
３ 运行维护：
５．
２．５．
３．１ 投运前检查与验收：
ａ）见第５
．１．
３．
１条。
ｂ）仪表锁针器应打开，短路线应拆除。
ｃ）表的指针应指在机械零位；对配热电偶的仪表，其机械零位应为冷端补偿器平衡点温度或冷端
恒温器的恒定温度；带报警信号装置的表计，设定指针已调至设定值。
ｄ）多点测量仪表的切换开关应置于 “
０”位置。
ｅ）报警回路试验，显示正常。
５．
２．５．
３．２ 投运，见第 ５．
１．
３．２条。
５．
２．５．
３．３ 日常维护，见第 ５． １
．３．
３条。
５．
２．５．
３．４ 停用，见第５．
１．
３．
４条；若检修需拆卸仪表，应将仪表指针锁住或将输入端接上短路线。
５．
３ 温度检测仪表检修与校准
５．
３．１ 感温元件
５．
３．１．
１ 检查项 目与质里要求：
５
．３．
１．１．
１ 外观检查应满足以下要求：
ａ）保护套管不应有弯曲、压偏、扭斜、裂纹、沙眼、磨损和显著腐蚀等缺陷，套管上的固定螺丝
应光洁完整，无滑牙或卷牙现象；其插入深度、插入方向和安装位置及方式均应符合相应测点
的技术要求，并随被测系统做 １．
２５倍工作压力的严密性试验时，５ｍｉ
ｎ内应无泄漏 。
ｂ）保护套管内不应有杂质，元件应能顺利地从中取出和插入，其插入深度应符合保护套管深度的
要求；感温件绝缘瓷套管的内孔应光滑，接线盒、螺丝、盖板等应完整，铭牌标志应清楚，各
部分装配应牢固可靠 。
ｃ）热电偶测量端的焊接要牢固，呈球状，表面光滑，无气孔等缺陷；铂铭一铂等贵金属热电偶电
极，不应有任何可见损伤，清洗后不应有色斑或发黑现象：镍铬镍硅等廉金属热电偶电极，不
应有严重的腐蚀、明显的缩径和机械损伤等缺陷。
ｄ）热电阻的骨架不得破裂，不得有显著的弯曲现象；热电阻不得短路或断路。
５
．３．
１．１．
２ 感温元件的绝缘电阻测试，应符合表 ４要求。
５
．３．
１．１
．３ 新安装于高温高压介质中的套管，应具有材质检验报告，其材质的钢号及指标应符合规定
要求 。
５．
３．１
．２ 热电偶校准项 目与技术标准：
５．
３．１
．２．
１ 热电偶校准点见表 ８规定。
表 ８ 工业热电偶校准点定值表
测 量范围 校准 点①
热 电偶名称 分度号
℃ ℃

铂锗一 铂 Ｒ及 ｓ ０一 １６００ ６００， ８００， １０００， １２００

３００，４００，５００，６００＇
镍铬一 镍硅 （铝 ） Ｋ，Ｎ ，
４ ０－ １１
００
４０
０，６
００，８
００，１
０００＂
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表 ８（
续）
测量范围 校准点①
热电偶名称 分度号
℃ ℃

镍铬一铜镍 （康铜） Ｅ ４ ０－ ８００

－ ３００， ４００， ５００，６００

铁一铜镍 Ｊ －４０－ ７００ １

００， ２００， ４００

铜一康铜 Ｔ 一 ０－ ３５０ １
００， ２００

① 标准 点应包括 正常使用 点。
测量低 于 ６０
００Ｃ温度 的热 电偶 的校准 点。
测量高于６
００℃温度的热电偶的校准点。

５．
３．１
．２．
２ 误差的校准：
ａ）用于 ３
００℃以上热电偶各点的校准，在管形电炉中与标准铂锗 １
０－．
铂热电偶比较进行。
ｂ）对于贵金属热电偶，应使用无水酒精浸过的脱脂棉理直热电级，套上氧化铝绝缘管，绝缘管的
两孔对应极性不可互换。绝缘管后露出部分应套上塑料管。廉价金属热电偶可套绝缘瓷珠。
。）为保证标准热电偶热电势的稳定，确保量值传递准确可靠，标准热电偶必须用保护管加以保护，
保护管一般选用石英管或氧化铝管，其直径约为６
ｍｍ－８
ｍｍ，长度约为４
００ｍｍｏ
ｄ）为使标准热电偶、被检热电偶测量端温度一致，并使被检热电偶沿标准热电偶周围均匀分布，
测量端应露出绝缘管约 ｌ
ｏｍｍ，各测量端处于同一平面上，贵金属热电偶用直径 ０．２ｍｍ－０．
３ｍｍ
铂丝捆扎 ２
－３圈；廉价金属热电偶用与热电偶相同、直径 ０．
２ｍｍ的合金丝捆扎 ２－ｖ３圈。包括
标准热电偶在内，捆扎成束的热电偶总数不应超过 ６支。
ｅ）热电偶应装在检定炉内管轴的中心线上，其测量端应处于检定炉内最高温度场内，插入深度约
３
００ｍｍ。检定炉内最高温度场内可装有高温合金块。
ｆ
）热电偶校准方法一般采用双极法。标准读数时，炉温对校准点温度的偏离不得超过１５
０Ｃｏ
９）当炉温升到校准点温度，炉温变化小于 ０．
２０
Ｃ／ｍｉ
ｎ时，从标准热电偶开始依次读取各被检热电
偶的热电势，再按相反顺序进行读数，如此正反顺序读取全部热电偶的热电势。
ｈ）被校准的热电偶，其热电势 （
冷端温度为００
Ｃ）对分度表的允许误差应符合表９规定。
ｉ
）３００℃以下点的校准，在油恒温槽中，与二等标准水银温度计比较进行。校准时油槽温度变化应
不大于士０．
１＇
ｃ．
Ｊ）热电偶的校准周期，按计量分类管理规定的周期进行校验。
表 ９ 工业热电偶允许误差表
Ｉ级 １
１级 Ｉ
ＩＩ级
热 电偶
分度 号 温度范 围 温度范 围 温 度范围
名称 允许误差 允许误差 允许误差
℃ ℃ ℃

ＬＢ－３ ６００ －１７００ 士０．

２５％ ｔ ６００－ １
７００ 士４℃或 士０．
５％ｔ
铂锗一铂 士１℃或 士１
＋０．
３％
Ｒ， Ｓ ０－ １
６００ ０＾－１
６００ 士１
．５℃或 土０．
７５％ｔ
（ｔ
－１１
００）

镍铬一 镍硅
Ｋ． Ｎ －４０－ １０００ 士１
．５℃或 士０．
４％ｔ －４０－ １３００ 土２
．５℃或 １０．
７５％ｔ －２００一 １６７ 士２．
５℃或士１
．５％ｔ
（铝 ）

镍铬一铜镍 Ｅ －４０－ ８００ 士１

．５℃或 士０．
４％ｔ －４０ ９００ 土２．
５℃或 士０．
７５％ｔ －１６７－ １６７ 士２．
５℃或 士１
．５％ｔ
铁一 铜镍 Ｊ －４０＾－７５０ 士１
．５℃或 土０．
４％ｔ ４ ０￣ ９００
－ 土２．
５℃或 士０．
７５％ｔ
铜一 康铜 Ｔ －４０＾－３５０ 士０．
５℃或 士０．
４％ｔ 一 ０－ ３５０ 士１
℃或士０．
７５％ｔ －２００＾ ４０ 士１℃或 士１
．５％ｔ

表 中允许误 差两个值 中取 大值 。
注：ｔ为测量端温度。
 ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

５．
３．１
．３ 热电阻校准项 目与技术标准：
５．
３．１
．３．
１ 热电阻的校准，只测定。℃和 １
００℃时的电阻值Ｒｏ
．Ｒ，
ｏ，并计算电阻比Ｗ１
００（
其值为Ｒ，
Ｏ／Ｒ０
）ｏ
５．
３．１
．３．
２ 保护管可以拆卸的热电阻应放置在玻璃试管中，试管内径应与感温元件直径或宽度相适应。
管口用脱脂棉或木塞塞紧后，插入介质中，插入深度不少于 ３
００ｍｍ。不可拆卸的热电阻可直接插入介
质中进行检定。
５．
３．１．
３．３ 校准热电阻时，通过热电阻的电流应不大于 １ｍＡ。测定时可用电位差计，也可用电桥。
５．
３．１．
３．４ ０℃电阻值检定：将二等标准热电阻温度计和被检热电阻插入盛有冰水混合物的冰点槽内（ 热
电阻周围的冰层厚度不少于 ３ ０
ｍｍ）０３
０ｍｉ
ｎ后按规定次序循环读数 ３次，取其平均值。热电阻在 ００
Ｃ
时的电阻值Ｒ０的误差和电阻比Ｗ１
００的误差应不大于表 １
０规定。
５．
３．１．
３．５ １
００℃电阻值检定：将标准铂热电阻温度计和被检热申‘阻插入沸点槽或恒温槽内，３
０ｍｉ
ｎ后
按规定次序循环读数 ３次，取其平均值。测量热电阻在 １ ００℃的电阻值时，水沸点槽或油恒温槽的温度
ｔ
ｂ偏离１
００℃之值应不大于２＇
Ｃ：温度变化每 ｌ
０ｍｉ
ｎ应不大于０．
０４＇
Ｃ．
表１
０ 工业热电阻允许误差表
Ｒ０
标称电阻值 测量范 围 允许误差
热 电阻名称 分度 号 电阻比ＲＩ
ＷＩＲＤ
Ｏ ℃ ℃

Ｉ Ｒ１
０ １０．
００ １．
３８５１士０．
０５％
－２００ ５００ 土 （０．
１５＋０．
２％ ｝ｔ｝）
铂热 级 Ｐｔ
，ｏ １００．
００ １．
３８５１士０．
０５％
电阻 ＲＩ
Ｏ １０．
００ １．
３８５１士０．
０５％
１
１
－２００ －５００ 士（
０．３
０＋０．
５ ｝ｔ｝）
级 Ｒ１
０ １００．
００ １．
３８５１士０．
０５％

ＣＵ５
０ ５０ １．
４２８士０．
２％
铜热 电阻 一 ０－ １５０ 士 （
０．３
０＋０．
６％ ｝ｔ｝）
ＣＵ，
Ｏ（
） １
００ １．
４２８士０．
２％

注 １：表 中 ｝ｔ１为温度 的绝对值 ，单位℃ 。

注 ２： １级允许 误差不适用于采用二线制的铂热 电阻 。

５．
３．２ 直读式温度计
５．
３．２．１ 工业玻璃液体温度计：
５．
３．２．１．
１ 一般检查与质量要求：
ａ）见第 ５．
１．１
．１．
１条。
ｂ）垫片及安装螺纹应完好，温度计各部件不得有锈蚀。
Ｃ）玻璃液体温度计的毛细管不应有显见的弯曲现象，其孔径应均匀。液柱应无气泡，不应中断，
上升时不应有显见的停滞或跳跃现象；下降时不应在管壁上留有液滴或挂色。
５．
３．２．
１．２ 校准项目与技术标准：
ａ）温度计的校准点如表 １
１所示 （
对于使用中的温度计，也可以只对使用点进行校准）
。
表 － －

校 一２ －？

定 － －
值 一
表 一 －
度 －
计 －０． －勿

准一 －
曰皿 －

占『－

℃
｜ 山｜
０．１－１０

分度值 １：２：５： １
０
－
－

校准 点间隔

ｂ）温度计示值允许误差应符合表 １２的规定。其中全浸温度计检定时露出液柱不得大于 １５
ｍｍｏ
在特殊情况下进行局浸检定时，其示值应根据规定公式进行修正；局浸温度计检定时按规定浸
没深度不得小于 ７
５ｍｍ。当温度计的量程跨跃表 １
２中几个温度范围时，则按其中最大示值允许
误差计算。
ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

表 １２ 全浸温度计示值允许误差

感温 温度计上限 分度值
流体 或下 限所在 ０．１ ０．
２ ０．
５ １ ２ ５ ０．
５ １ ２ ５

的温度范围 全浸温度计示值允许误差 局浸温度计 示值 允许误差

－１００－ ＜ －６０ 士 １．
０ 士１
．０ 士 １．
５ 士 ２．
０ 士 ２．
０ 士 ２．
５
有机
－６０－ ＜ －３０ 士 ０．
６ 士 ０．
８ 土 １．
０ 士 ２．
０ 士 １．
５ 士２．
５
流体 ．
－３０－ ＜ ＋１００ 士 ０．
４ 土 ０．
５ 士 ０．
５ 士 １．
０ 士 １．
０ 士 １．
５

－３０－ ＜ ＋１
００ 士 ０．
２ 士 ０．
３ 士 ０．
５ 士 １．
０ 士 ２．
０ 士 １．
０ 士 １．
５ 士 ３．
０

＞１
００ ２００ 士 ０．
４ 士 ０．
４ 士 １．
０ 士 １．
５ 士 ２．
０ 士 １．
５ 士 ２．
０ 士 ３．
０

＞ ２００－ ３００ 士 ０．
６ 士０．
６ 士 １．
０ 士 １．
５ 士 ２．
０ 士５．
０ 士 ２．
０ 士 ３．
０ 士７．
５
水银
＞ ３００－ ４００ 士 １．
０ 士 １．
５ 士 ２．
０ 士 ４．
０ 士１
０．０ 士 ６．
０ 士１
２．５

＞４００－５００ 士 １．
２ 士２．
０ 士 ３．
０ 士 ４．
０ 士１
０．０ 士 ６．
０ 士１
２．５

＞ ５００－ ６００ 士６．

０ 士１
０．０ 士 ８．
０ 士１
５．０

ｃ）电接点的设定点检查与校准：
１）当环境温度为 １
５０Ｃ－３
５０Ｃ、相对湿度不大于 ８５％时，电接点温度的接点之间及接点与外壳
之间的绝缘电阻应不小于 ２ ０ＭＳ
２；
２）温度上升或下降至设定点时，电接点应通、断正常，接触 良好；
３）设定点动作差应不大于允许误差值的 １ ．５倍，恢复差应不大于允许误差绝对值的 １ ．
５倍。
５．
３．２．２ 双金属式温度计：
５．
３．２．２
．１ 一般检查与质量要求：安装螺纹光洁无损；其余外观检查应满足第 ５ ．
１．１
．１．
１条要求。
５．
３．２
．２．
２ 调校项目与技术标准：
ａ）温度计的校准点不得少于 ４点，有 ０℃刻度的温度计校准点应包括 ００
Ｃｏ
ｂ）温度计校准过程中，指针应平稳移动，不应有显见的跳动和停滞现象。
ｃ）温度计示值基本误差应不大于仪表的允许误差限。
ｄ）温度计回程误差应不大于允许误差的绝对值。
ｅ）温度计的重复性误差应不大于允许误差绝对值的 １
／２０
ｆ
）电接点的设定点检查与校准，见５
．３．
２．
１．
２ｃ）
．
５．
３．２．３ 压力式温度计：
５．
３．２．３．
１ 一般检查与质量要求：
ａ）按第 ５．
１．１
．１．
１条进行。
ｂ）测量温包不应有弯曲、腐蚀、破裂和压扁等现象，安装螺纹应光洁无损。
ｃ）毛细管固定牢靠，盘曲弯度适当，无硬伤、扭曲破裂和压扁现象，毛细管与温包密封完好。
ｄ）表计指针转动时，游丝均匀收缩，圈隙距离相等，不与固定部件相撞。
ｅ）零位与报警调节螺丝，应调节灵活。
５．
３．２．３．
２ 调校项目与技术标准，与双金属式温度计的第 ５
．３．
２．２
．２条相同。
５．
３．３ 温度变送器
５．
３．３．１ 检查项目与质量要求：
５．
３．３．１．
１ 外观检查：执行第 ５． １
．１．
１．１条。
５．
３．３．１．
２ 绝缘检查：应符合表４要求。
５．
３．３．１．
３ 调校前校验：
ａ）执行第 ５．
１．１．
１．３条 。
 ＤＬ／Ｔ７７４ 一 ２００４

ｂ）电动单元组合仪表 （ＤＤＺ）系列温度变送器增加下列检查：
１）接在电阻输入端子上的毫安表测量桥臂电流，其值应为０． ０５
ｎＡ；
２）直流放大器开环状态下，调整零点迁移电位器，使变送器输出电流为０．５
ｍＡ －
１．５
ｍＡ；
３）输入５０ｇＶ信号，调整放大器开环增益电位器，使变送器输出为９．５
ｍＡ－１
０ｍＡ；
４）输入信号为电势的变送器，校准时用的补偿电阻 Ｒｃ
，。应换用锰铜电阻，阻值应符合说明书要
求；
５）变送器 “工作一检查”开关置 “检查”位置时，输出电流应在 ４
ｍＡ－６
ｍＡ范围内。
５．
３．３．
１．
４ 断偶和断线保护检查：热电偶或输入端任一接线断开，变送器输出电流应大于满量程。
５．
３．３
．２ 调校项目与技术标准：
５．
３．３
．２．
１ 零点和满量程校准，按 ５．
１．１
．２．
１进行。
５．
３．３
．２．
２ 基本误差和回程误差校准：
ａ）热电偶变送器采用补偿导线进行校准时，加上补偿导线的修正值。
ｂ）基本误差和回程误差应满足表 １ ３的规定。

温度变送器允许误差表
准确度等级
允许误差 （
输 出量程的百分数 ）
士０．
２ 士 ０．
５ 士 １．
０ 士 １．
５ 士２．
５
％

允许回程误差 （输出量程的百分数 ）
０．
２５
％

５．
３．３．
２．３ 负载变化影响试验 （
修理后的变送器进行）。当负载电阻在允许的范围内 （
可只试验下、上
限点）变化时，变送器输出下限值及量程的变化，应不大于允许误差的绝对值。
５．
３．３．
２．４ 变送器电源电压波动影响试验 （
修理后的变送器进行）
。当电源电压在规定的电源电压变化
值范围 （
见表 １
４）内变化时，变送器输出下限值及量程的变化，应不大于允许误差的绝对值。
表１
４ 变送器电源电压允许变化范围 Ｖ

５
．３．
３．２．
５ 输出交流分量的试验 （修理后的变送器进行）：
ａ）对于负载电阻为０－１．
５ｋＱ的变送器，将负载电阻置于 ２
００５
２，输入信号使输出分别为量程的 １
０％．
５
０％，９０％时，测量负载电阻两端的交流电压值有效值应不大于２０ｍＶａ
ｂ）对于负载电阻为 ０＾５
０５２
的四线制变送器，调节输入信号使输出电压由 １Ｖ到 ５
Ｖ缓慢变化，测
量负载电阻两端的交流电压有效值应不大于输出量程的 １％０
ｃ）将负载电阻为２
５０５
２ ３５
０５２的二线制变送器，将负载电阻置于２
５０５
２，输入信号使输出分别为量
程的 １
０％．５
０％．９
０％时，测量负载电阻两端的交流电压值有效值应不大于 １
５０ｍＶｏ
５．
３．３．
２．６ 运行维护：
ａ）见 ５．
１．３０
ｂ）若为 ＤＤＺ单元系列仪表，变送器的电气零位的检查应每三个月一次。
５．
３．４ 温度测量显示仪表：其他测量、显示仪表或装置的校准按照 ５
．２和 ８
．２的有关章节要求进行。
ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

５．
３．５ 温度检测系统
Ｊ． ．

５．
３．５ 检查项 目与质量要求：
Ｊ ． ．

５．
３．５ １ 感温部件检修与质量要求见第 ７ ．２
．２条。
Ｊ． ．

５．
３．５ ２ 线路的检修与质量要求见第 ７ ．
３．
２条。
Ｊ． ．

５．
３．５ ３ 温度补偿箱 （ 恒温箱、柜，补偿盒）的检修和要求。
温度补偿件外壳应标有热电偶分度号、平衡点温度、供电电压等。补偿盒内的电阻和接线应完
整无缺，并装在端子箱内。
温度补偿件应进行校准，校准一般随主设备大修进行。校准点在常用温度范围内选取，应不少
于 ３点 （一般在平衡点温度上下选取） 。校准误差应不大于补偿件的允许误差。
温度补偿件在运行中应定期作电源电压和补偿误差检查。对于主要温度表中的补偿件，应每季
度检查一次，误差应不大于士１ ．
Ｃ
０
５．
３．５ ４ 切换开关：
、、尹
ａ

解体清洗各零部件；固定接点和铜刷整磨后应清洗干净；开关盒的轴套间隙应适中。
ｂ
、，尹

铜刷应接触良好，弹性合适。开关在切换时，铜刷应在固定接点的中间。开关盖应用胶垫密封。
干簧管切换开关的永久磁铁与干簧管之间的距离应为２
ｍｍ－３
ｍｍｏ
、，
Ｃ

开关的焊线应牢固。用接插件连接的开关，其插头、插座应清洗干净并接触良好。
ＪＵ
、，尹

检修完毕后的切换开关，其接触电阻应小于 ０．
０５５
２。点序数字清晰。
５．
３．５ ５ 线路 电阻：
需配线路电阻的显示仪表，一般其外接线路电阻的误差要求为：对热电偶测温系统不大于士０．
１５
２，
且应取正、反方向两次测量结果的平均数；对于三线制的热电阻测温系统不大于士０．２５
２，且每
两根外接线路电阻之间不大于 ０．
０１０．
ｂ
、刀了

对于热电偶测温系统，线路电阻包括热电偶电阻、补偿导线电阻、冷端补偿电桥等效电阻、连
接导线电阻以及外接线路调整电阻。
、，／
Ｕ

对于测量推力瓦或支持瓦温度的电阻温度计测温系统，线路电阻应包括瓦本体内、外的引线电阻。
ｄ
、，产

外接线路调整电阻须用锰铜电阻丝双绕制作。
５．
３．５ ６ 线路绝缘电阻应符合表 ３
３要求。
５．
３．５．
２ 校准项 目与技术标准：
５．
３． ２１
５． 测温系统的综合误差校准：
ａ） 热电偶测温系统进行综合误差测试时，可采用下列方法中的一种：

１）卸下与热电偶元件连接的补偿导线，用螺丝将两芯线拧紧后放入玻璃试管中，然后放入盛有
碎冰和水混合物并插有二等标准玻璃棒温度计的保温瓶中，保温瓶内温度要求保持在－
０．５℃一
０．
５℃内。在回路适当处串接信号发生器，输入校准点温度或对应的电量值，记录显示装置
的显示值 ；
２）直接抽出热电偶芯，待冷却后放入玻璃试管中，接下做法与 １）相同；
３）在现场将补偿导线直接与带温度补偿的温度校正仪连接，输入各校准点温度，记录显示装
置的显示值；
４）直接抽出热电偶芯，待冷却后放入校准炉中，开启校准炉电源，升、降温度至各校准点，
记录显示装置的显示值。
热电阻测温系统进行综合误差测试时，可采用下列方法中的一种：
１）现场卸下与热电阻连接的导线，直接与温度校准仪 （或标准电阻箱）连接，输入各校准点
温度 （
或温度对应的电阻值）
，记录显示装置的显示值；
２）直接抽出热电阻芯，待冷却后放入校准炉中，开启校准炉电源，升、降温度至各校准点，
记录显示装置的显示值。
 ＤＬ ／Ｔ７７４ 一 ２００４

５
．３．
５．２．
２ 测温系统的综合误差要求：
ａ）测量系统的示值综合误差应不大于该测量系统的允许综合误差。
ｂ）测量系统的回程误差应不大于该测量系统允许综合误差的 １
／２０
５
．３．
５．３ 测温系统允许综合误差计算：
ａ）热电偶配指示仪表的测温系统，其允许综合误差为补偿导线、补偿盒、线路电阻和指示仪表允
许误差的方和根。
ｂ）热电偶配记录仪表的测温系统，其允许综合误差为补偿导线和记录仪表允许误差的方和根。
ｃ）热电阻配指示仪表 （
记录仪表）的测温系统，其允许综合误差为线路电阻和指示仪表 （记录仪
表）允许误差的方和根 。
ｄ）数据采集系统 （ＤＡＳ）的热电偶测温系统，其允许综合误差为补偿导线和模件允许误差的方和根。
ｅ）ＤＡＳ的热电阻测温系统，其允许综合误差为线路电阻和模件允许误差的方和根。
５
．３．
５．４ 运行维护，见第 ５．１
．３条。
５
．４ 压力测量仪表检修与校准
５
．４．
１ 直读式压力表
５
．４．
１．１ 检修项目与质量要求：
５
．４．
１．１
．１ 外观检查与检修：
ａ）压力表表盘应平整清洁，玻璃完好，嵌装严密；分度线、数字以及符号等应完整、清晰。测量
特殊气体的压力表，应有明显的相应标记。
ｂ）压力表接头螺纹无滑扣、错扣，紧固螺母无滑牙现象。
。）压力表指针平直完好，轴向嵌装端正，与铜套嵌接牢固，与表盘或玻璃面不碰擦。
５
．４．
１．１
．２ 弹簧管压力表主要机械部件的检查：
ａ）游丝各圈间距均匀、同心平整，其表面应无斑点和损伤。上下夹板中心齿轮扇形轮拉杆锁眼等
各部件应清洁，无明显的磨损。弹性测量元件应无锈斑、变形和泄漏。
ｂ）机械部件组装后，紧配合部件应无松劲；可动部件应动作灵活平稳。各轴孔中加少量钟表油。
ｃ）电接点压力 （
真空）表的报警接点无明显斑痕和烧损。
５
．４．
１．１．
３ 电感式远传压力表电气部分检查：
ａ）差动变压器的线圈应清洁，铁芯应平直无积灰
ｂ）测量线圈电阻值应符合规定值，其偏差应不大于规定值的２％０
ｃ）元件插板、插座和校准用插孔均应清洁，接触良好。
ｄ）配套二次仪表的检修校准见第 ５．
２条相应部分。
５．
４．１
．１．
４ 变阻式远传压力表电气部分检查：
ａ）滑动电阻和转动电刷应清洁，电刷和滑线电阻应接触良好，转动灵活。
ｂ）滑线电阻的起始电阻应不大于１
３５２
，满分度电阻应为３
６０５
２士１
５０．
ｃ）当交流电源电压变化额定值的士１ ０％时，稳压电源输出直流电压的变化量应不大于额定输出值
的士０．
５％．
ｄ）配套二次仪表的检修校准见第５．２节相应部分。
５．
４．１
．１．
５ 差动式远传压力表电气部分检查：
ａ）线圈和铁芯应清洁，铁芯应平直并与线圈保持同心；线圈电阻值偏差应不大于规定值的２％０
ｂ）仪表主轴转动应灵活、不窜动；指针走动无卡涩；电子放大器应清洁，部件完好，绝缘电阻和
性能指标应符合制造厂出厂规定。
ｃ）电子差动仪的曲线板应清洁、平整，线型规整，其转动滑轮应转动灵活，无偏斜、磨损显现。
ｄ）可逆电机和同步电机应清洁，转动灵活无杂音；其静子和转子绕阻对外壳的绝缘电阻，在正常
条件下，用 ５
００Ｖ绝缘表测试，应不小于 ２
０ＭＯａ
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ｅ）对有隔离变压器的仪表，应作隔离变压器的电源检查。当输入的交流电源电压为 ２
２０Ｖ 时，其
输入电压偏差应不大于规定值的士１ ０％．
５．
４．１． ６ 绝缘检查，应符合表 ４要求。
１．
５．
４．１． ７ 调校前校验：
１．
ａ）在校准低量程压力表时，应注意消除液柱差影响；若有水柱修正的压力表，校准时应加上水柱
的修正值。
ｂ）检查过程中，观察仪表是否有泄漏 、卡、指针跳动等现象 ，并作好记录。
。）压力表解体检修后，应作耐压试验，试验值应符合表 巧要求。

表１
５ 压力表耐压试验值
名称 压 力表 真空表 压 力真空表
耐 压试验值
测量 上限值 －９３．
３ 测量上 限或下 限值
ｋＰａ

耐压时 间 ５ ３ ３
ｍ ｉ
ｎ

质量要求 数值变化小于耐压试验值的１％视为合格

５．
４．１．
２ 弹簧管压力 （
真空）表调校项目和技术标准：
５．
４．１．２．
１ 零点和满量程校准：
ａ）有零点限止钉的仪表，其指针应靠在限止钉上。无零点限止钉的仪表，其指针应在零点分度线
宽度范围内。
ｂ）按照第 ５．
１．１．
２．１条进行 。
５．
４．１．２．
２ 示值基本误差和回程误差校准：
ａ）按照第５．１．
１．
２．
２条进行。
ｂ）校准时应平稳地升压或降压到各选定的示值校准点，当示值达到测量上限后，关闭校准器通往
被检表的阀门，耐压 ３ ｍｉ
ｎ，记录压力变化值；然后按原校准点平稳回检至零。
ｃ）仪表的示值误差，轻敲前后均应不大于仪表的允许误差。精密表的准确度等级和允许误差见表
１６，一般弹簧管表的准确度等级和允许误差见表 １７０

表１
６ 精密表的准确度等级和允许误差
准确度等级 ０．
０６ ０．
１ ０．
１６ ０．
２５ ０．
４ ０．
６

允许误 差 （
按测量上 限的百分数计算 ）
士６ 士 ０．
１ 土０．
１６ 士 ０．
２５ 士 ０．
４ 士 ０．
６
％

表 １７ 一般弹簧管表的准确度等级和允许误差
允许误差 （按测量上 限的百分数计算 ）
％
准确度等级
零位
测量上限的 （
９０％一１
００％） 其余部 分
带止销 不带止销
１ １ 士ｌ 士 １．
６ 士１

１．
６ （１．
５） １．
６ 士１．
６ 士２．
５ 士 １．
６

２．
５ ２．
５ 士 ２．
５ 士４ 士 ２．
５

４ ４ 士４ 士４ 士４

使用中的１
．５级压力表允许误差按 １
．６级计算，准确度等级可不更改。
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ｄ）仪表的回程误差：轻敲前后示值之差均应不大于仪表的允许误差绝对值。
ｅ）仪表的轻敲位移：当轻敲表壳后，引起的指针示值变动量应不大于仪表允许误差绝对值的 １
／２０
５．
４．１．
２．３ 电接点压力表设定点动作差和恢复差校准：
ａ）设定点动作差：直接作用式应不大于允许误差；磁助直接作用式应符合制造厂的规定值，对于
制造厂未规定设定点动作差的，其设定点动作差为量程的士０
．５％一士４％，
ｂ）设定点恢复差：直接作用式应不大于允许误差的绝对值；磁助直接作用式应不大于量程的
３．
５％ 。

５．
４．１．
３ 膜盒式、膜片式压力 （
真空）显示仪表的调校项目与技术标准，按照第 ５．
４．
１．
２条弹簧管压力
表校准步骤进行。
５．
４．１．
４ 远传压力 （真空）表的调校项目与技术标准：
５．
４．１．
４．１ 零点和满量程校准：
ａ）对差动式远传压力表和比率表，应进行 “红线”
、零位和量程的检查和联调。
ｂ）对毫伏指示表，应进行机械零位、电气零位和量程的检查与联调。
ｃ）对电子 电位差计 ，应进行零位、量程和阻尼调整 。
５．
４．１．
４．２ 示值基本误差和回程误差校准：
ａ）仪表的系统示值综合误差，应不大于仪表的系统允许综合误差。
ｂ）仪表的回程误差，应不大于系统允许综合误差的绝对值。
ｃ）轻敲位移应不大于允许综合误差的绝对值的 １
／２０
５．
４．１．
４．３ 二次仪表的报警设定点动作差，应不大于仪表允许误差的绝对值。
５．
４．１．
４．４ 记录仪表的走纸误差，在额定频率与额定电压条件下，２
４ｈ内应不大于士７．
２ｍｉ
ｎｏ
５．
４．１．
５ 检修后工作，按照第 ５．
１．１
．３条进行。
５．
４．２ 压力测量、显示仪表
其他测量、显示仪表或装置的校准按照第 ５
．２节和第 ８
．２节的有关章节要求进行。
５．
４．３ 压力测量系统
５．
４．３．
１ 检修项目与质量要求：
５．
４．３．
１．１ 取源部件及测量管路的检修见第 ７
．２节与第７．
３节相关内容。
５．
４．３．
１．２ 线路绝缘应符合表 ３
３要求。
５．
４．３．
２ 系统校准项目与技术标准：
５．
４．３．２．
１ 测量系统综合基本误差和回程误差的校准，按照第 ５
．１．
２．
２条进行。
５．
４．３．２．
２ 测量系统综合示值基本误差的计算，测量系统综合误差为压力测量一次仪表、二次显示装
置允许误差的方和根。
５．
４．３．３ 运行维护：
５．
４．３．３．
１ 投运前的检查与验收：
ａ）按照第 ５．
１．
３．１条进行。
ｂ）一、二次阀门及各管路接头处应严密不漏。
５．
４．３．３．
２ 投运：
ａ）设备大小修后，投运前应冲洗测量管路。其中汽、水压力测量系统的取样管采用排污冲洗。有
隔离容器的压力测量系统，不许采用排污冲洗。冲洗油压测量系统的取样管时，应有排污收集
装置和防火措施。
ｂ）投运时先接通仪表电源，确认二次阀门关闭和仪表输入端通 “大气”情况下，无液柱修正的仪
表，显示零值；有液柱修正的仪表，应核对液柱修正值。
ｃ）缓慢稍开一次阀门，检查确认各接头处无泄漏后，全开一、二次阀门，仪表即投运。
ｄ）见第 ５．
１．
３．
２条的ｃ，ｄｏ
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５．
４．３
．３．
３ 日常与定期维护：
ａ）按照第 ５
．１．
３．
３条执行。
ｂ）风烟测量系统应定期吹灰，以防堵塞。冬季将临时，应检查汽水测量仪表管路加热装置，确保
工作正常。
５．
４．３
．３．
４ 停用：
ａ）按照第 ５
．１．
３．
４条执行。
ｂ）长期停用时，必须关闭一、二次阀门；拆除变送器时，先关闭一、二次阀。
５．
５ 液位测量仪表检修与校准
５．
５．１ 电接点水位计
５．
５．１
．１ 检修项目与质量要求：
５．
５．１
．１．
１ 电接点筒的检查与质量要求见第 ７． ２．
４条。
５．
５．１
．１．
２ 水位转换器及显示表的检查与质量要求：
ａ）检修后外观应符合第 ５．
１．１
．１．
１条要求。
ｂ）测量水位转换器相应点的电压应符合制造厂说明书要求。
ｃ）通电后，各发光二极管显示无异常。有试验按钮的仪表，按下试验按钮，面板上所有发光二极
管及数码管应发亮无故障。
５．
５．１
．１．
３ 绝缘电阻检查：
ａ）显示表计绝缘电阻应符合表 ４要求；电极芯对筒壁的绝缘电阻应不小于 ２
０ＭＯ０
ｂ）线路绝缘电阻检查应满足表 ３ ３要求。
５．
５．１
．１．
４ 线路检查：
ａ）按第 ７．
３．
２条进行。
ｂ）逐根核对电接点至水位转换器或显示表的连接线，应正确无误。
５．
５．１
．２ 校准项目与技术标准：
５
．５．
１．２．
１ 显示模拟法校准：
ａ）用电阻箱模拟接点导通时的阻值 （模拟水阻 １
００Ｗ），将电阻箱的一端接于 “筒体”端子上 （
零
位），将电阻箱另一端依次接于测量设备的输入信号端子上，接通仪表电源，相应的二极管发
光应正常 （有试验按钮仪表无需进行此项检查） 。
ｂ）检查报警接点应动作可靠，触点接触良好。
５．
５．１
．２．
２ 就地水位计对照法。水压试验前主设备进水时，电接点水位计显示与就地水位计显示进行
对照，显示应一致，无错号、无混码等异常现象。
５．
５．１
．２．
３ 充水法校准。有条件的电接点水位测量系统，大小修后采用 “充水法”在测量筒处充水进
行模拟检验，画面显示应正确，无错号、无混码等异常现象。
５．
５．１
．３ 运行维护：
５．
５．１
．３．
１ 投运前的检查与验收：
ａ）按照第 ５
．１．
３．１条进行。
ｂ）设备大小修后，投运前应冲洗测量筒及连接管路。
ｃ）关闭排污阀门，打开测量筒汽侧和水侧一次阀门。
ｄ）随着容器上水，对水位计进行零位核对。
５．
５．１．
３．２ 投运：
ａ）确认原工作回路已恢复后，合上盘内电源开关，合上仪表电源开关，仪表投运。
ｂ）缓慢稍开汽侧一次阀，关闭排污阀，检查确认各接头处无泄漏后，全开汽、水侧一次阀门。
ｃ）仪表数字显示应与现场水位计实际显示相符。
５
．５．
１．３．
３ 日常与定期维护：
３８
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ａ）按第 ５．
１．
３．
３条要求进行。
ｂ）电接点筒运行中应定期排污；当水位显示不清楚时，应及时排污或更换有关发光管。
ｃ）定期检查电接点接地线是否可靠。
ｄ）有自检开关的仪表定期进行自检。
ｅ）更换电极时须断开仪表电源，关严汽、水侧一次门，打开排污阀后进行；结束后须对测量筒进
行冲洗，冲洗步骤为：
１）关闭水侧一次门，略开汽侧一次门；
２）缓慢开排污门直至全开，冲洗 ｌ
Ｏｓ－２
０ｓ后，关闭汽侧一次门；
３）略开水侧一次门冲洗数秒钟，关闭排污门；
４）确认各接头处无泄漏后，全开汽、水侧一次阀门，接通电源仪表投运。
５
．５．
１．３．
４ 停用：
ａ）按第 ５
．１．
３．
４条进行。
ｂ）停用检修或停炉检修更换电接点时，应关汽侧和水侧一次阀门，打开排污阀门。
ｃ）检修时防止烫伤。
５．
５．２ 差压式水位测量
５．
５．２．
１ 检修项 目与质量要求：
５．
５．２．
１．１ 测量筒安装检修质量要求见第７． ２．５条。
５．
５．２．
１．２ 测量线路绝缘应符合表 ３ ３要求。
５．
５．２．
１．３ 测量线路检查按第 ７．
３．
２条要求进行。
５．
５．２
．２ 调校项目与技术标准：
５．
５．２．
２．１ 变送器、显示仪表或装置的校准按照第５．
２节和第 ８
．２节的有关要求进行。
５．
５．２．
２．２ 采用三选中值方式和带有校正补偿的水位测量系统，应对其三选中逻辑和补偿性能进行校
对、验证。
５．
５．２．
２．３ 测量系统综合误差的校准与要求见第 ５．
１．
２．
２条。
５．
５．２．
２．４ 测量系统综合误差为水位变送器、水位显示装置允许误差的方和根。
５．
５．２．
３ 运行维护：
５．
５．２．
３．１ 投运前检查与验收，按第 ５．
１．
３．１条要求进行。
５．
５．２．
３．２ 投运 ：
ａ）设备大小修后，投运前应冲洗测量筒及连接管路。
ｂ）排污阀门关闭，打开测量筒汽侧和水侧一次阀门。
ｃ）大修后应对水位计进行零位核对。
ｄ）带有校正补偿的水位测量系统进行热态调整及校核。
ｅ）接通仪表电源，待汽侧凝结水足够后，缓慢稍开水侧二次阀门，检查确认各接头处无泄漏后，
关闭平衡阀，打开汽侧阀，仪表即投运。
５．
５．２．
３．３ 维护：
ａ）按照第 ５．
１．
３．
３条执行。
ｂ）变送器定期进行排污；冬季将临时，检查仪表管路加热装置应工作正常。
ｃ）定期检查平衡容器的温度变化所造成的影响，必要时采用补偿措施。
５
．５．
２．３．
４．停用：
ａ）按照第 ５．
１．
３．
４条执行。
ａ）重要水位测量装置因故障，按规定程序退出运行后，应在规定时间内恢复运行；若不能完成，
应制定措施，经总工程师批准后延长工期完成，但须报上级主管部 门备案。
ｂ）长期停用时，必须打开平衡阀，关闭二、一次阀门；拆除变送器时，先打开平衡阀，关闭二、
３９
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一次阀。
５
．６ 流量测量仪表检修与校准
５
．６．
１ 节流装置
５
．６．
１．， 标准孔板检查项目与质量要求：
５
．６．
１．１
．１ 孔板上游侧端面上，连接任意两点的直线与垂直于中心线平面之间的斜率应小于 １
％；孔板
上游端面应无可见损伤，在离中心１
．
５ｄ（
ｄ为孔板孔径）范围内的不平度不得大于０
．０
００３
ｄ，相当于琴
的表面粗糙度；孔板下游侧端面，应与上游侧端面平行，其表面粗糙度可较上游侧端面低一级。
５．
６．１．
１ ．
２ 孔板开孔上游侧直角入口边缘应税利，无毛刺和划痕；孔板开孔下游侧出口边缘应无毛刺、
划痕和可见损伤。
５．
６．１．
１ ．
３ 孔板孔径 （
ｄ）的计算，应选取不少于 ４个单测值的算术平均值，这 ４个单测值的测点之间
应有大致相等的角距，而任一单测值与平均值之差不得超过 ０ ．
０５％．
５．
６．１．
１．４ 孔径ｄ的允许公差见表 １
８０

表１
８ 孔径 ｄ的允许公差表
ｄ ５＜ ｄ＜ ６ ６＜ｄ＜ １
０ １０＜ｄ＜２５ ｄ＞ ２５

公差 士０．
００８ 士０．
０１０ 士０．
０１３ ｄ值每增加 ２５，公差增大 士０．
０１３

５
．６．
１．２ 标准喷嘴检查项 目与质量要求：
５
．６．
１．
２．
１标准喷嘴上游侧端面应光滑，其表面不平度不得大于０
．０
００３
ｄ，相当于不低于琴的表面粗糙
度。喷嘴下游侧端面应与上游侧端面平行，其表面粗糙度可较上游侧端面低一级。
５．
６．１
．２．
２ 圆筒形喉部直径的计算，应选取不少于 ８个单测值的算术平均值，其中 ４个是在圆筒形喉
部的始端、４个是在终端、在大致相距４５”角的位置上测得的。任一单测值与平均值之差不得超过 ０
．０５％．
ｄ的公差要求为：当刀蕊２ ／
３时，ｄ士０
．００１
ｄ；当刀＞２
／３时，ｄ士０．
０００
５ｄ．
５．
６．１
．２．
３ 从喷嘴的入口平面到圆筒形喉部的全部流通表面应平滑，不得有任何可见或可检验出的边
棱或凸凹不平。圆筒形喉部的出口边缘应锐利，无毛刺和可见损伤，并无明显倒角。
５．
６．１．
３ 长径喷嘴检查项 目与质量要求：
５．
６．１．
３．１ 长径喷嘴的直径的计算，应选取不少于四个单测值的算术平均值，这 ４个单测值的测点之
间应有大致相等的角距，而任一单测值与平均值之差不得超过 ０． ０
５％。在圆筒形喉部出口处 ｄ值可有
负偏差，即允许喉部有顺流向的微小收缩，而不允许有扩大。
５．
６．１．
３．２ 节流件上游侧的测量管长度不小于 Ｉ
ＯＤ（
Ｄ 为测量管公称内径），下游侧的测量管长度不小
于５
Ｄ．
５
．６．
１．３．
３ 测量管段的内径的计算，应选取于 ４个单测值的算术平均值，这 ４个单测值的测点之间应
有大致相等的角距。任一单测值与平均值之差，对于上游侧应不大于士０．
３ ，对于下游侧应不大于
士２％ 。
５．
６．１
．３．
４ 测量管内表面应清洁，无凹陷、沉淀物及结垢。若测量管段由几根管段组成，其内径尺寸
应无突变，连接处不错位，在内表面形成的台阶应小于０．
３％ａ
５．
６．１．
４ 角接取压装置检查项 目与质量要求：
５．
６．１．
４．， 取压孔应为圆筒形，其轴线应尽可能与管道轴线垂直，与孔板上下游侧端面形成的夹角允
许小于或等于 ３０，在夹紧环内壁的出口边缘必须与夹紧环内壁平齐，无可见的毛刺和突出物。
５．
６．１．
４．２ 取压孔前后的夹紧环的内径 Ｄｆ应相等，并等于管道内径 Ｄ，允许 １
Ｄ，＜Ｄｆ
，１
＜ ．
０２Ｄ，但不允
许夹紧环内径小于管道内径。
５．
６．１
．４．
３ 取压孔在夹紧环内壁出口处的轴线分别与孔板上下游侧端面的距离等于取压孔直径的 １
／２０

４０
 ＤＬ ／Ｔ７７４ 一 ２００４

上下游侧取压孔直径应相等。取压孔应按等角距配置。
５
．６．
１．４．
４ 采用对焊法兰紧固节流装置时，法兰内径必须与管道 内径相等。环室取压的前后环室开
孔直径 Ｄ‘应相等，并等于管道内径 Ｄ，允许 １
Ｄ＜，Ｄ＇，
＜１．
０２Ｄ，但不允许环室开孔直径小于管道内
径。
５．
６．１．
４．５ 单独钻孔取压的孔板和法兰取压的孔板，其外缘应有安装手柄。安装手柄上应刻有表示孔
板安装方向的符号 （
＋、一）
、孔板出厂编号、安装位号和管道内径Ｄ的设计尺寸值和孔板开孔ｄ的实际
尺寸值 。
５．
６．１．
５ 法兰取压装置检查项目与质量要求：
５．
６．１．
５．１ 上下游侧取压孔的轴纹必须垂直于管道轴线，直径应相等，并按等角距配置。
５．
６．１．
５．２ 取压孔在管道内壁的出口边缘应与管道内壁平齐，无可见的毛刺或突出物。
５．
６．１．
５．３ 上下游侧取压孔的轴线分别与孔板上下游侧端面之间的距离等于 （
２５．
４士０．８）ｍｍ．
５．
６．１．
５．４ 法兰与孔板的接触面应平齐，外圆表面上应刻有表示安装方向的符号 （ ＋、一）、出厂编号、
安装位号和管道内径的设计尺寸值。
５．
６．２ 流量测量仪表
５．
６．２．
１ 检修项 目与质量要求：
５．
６．２．
１．１ 一般检查，按 ５
．１．
１．１
．１要求进行。
５．
６．２．
１．２ 绝缘检查，应符合表 ４要求。
５
．６．
２．２ 开方积算器的校准项目与技术标准：
５
．６．
２．２．
１ 调校前校验：
ａ）调校前将 “切除电位器”顺时针转到头，使其不起切除作用。
ｂ）按第 ５．
１．１
．１．
３条要求进行。
５
．＆２．２．
２ 零点和量程的校准：
ａ）按第 ５．
１．１
．２．
１条要求进行。
ｂ）输入信号为量程的 １％时，调整调零电位器，使输出电流为量程的 １０％；输入信号为量程的 １
００％
时，调整量程电位器，使输出电流为量程的 １００％：输入信号为量程的 ２５％时，调整精度电位
器，使输出电流为量程的５０％．
５．
６．２．
２．３ 示值基本误差和回程误差的校准：
ａ）见第 ５．
１．１
．２．
２条。
ｂ）输入电流小于 １ ％时，基本误差不计；１％ｌ
＜输入电流，
＜４％时，允许误差为量程的－ｘ
－１．
５ ；输
入电流＞４％时，允许误差为量程的士１ ．
０％．
ｃ）回程误差应不大于允许误差的绝对值。
５．
６．２．２．
４ 小信号切除校准：
ａ）将输入电流从零缓慢上升到量程的 １％时，输出电流应跃变为量程的 １ ０％．
ｂ）将输入电流缓慢下降到小于量程的 １ ％时，输出电流应从大于量程的 １０％，下降到量程的零位
附近 。
５．
６．２．
２．５ 积算器误差校准。选定积算速度范围，用十进频率仪进行校准，对不同输入电流值各点校
准时，其计数误差应在允许误差范围内。
５．
６．２．
２．６ 输出抖动和电源电压波动试验：
ａ）输入电流为任意值时，输出电流的抖动值应不大于０．
２５％．
ｂ）将电源电压调至 ２
２０Ｖ，调整输入信号使输出电流为 ９
０ ，当电源电压在 １
９０Ｖ－２
４０Ｖ 之间变
化时，输出电流的变化应不大于０
．５％．
５
．６．
２．３ 测量、显示仪表的校准项目与技术标准。其他测量、显示仪表或装置的校准按照第５．
２节和第
８
．２节的有关要求进行。
ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

５．
６．３ 流量测量系统
５．
６．３．１ 检修项目与质量要求：
５．
６．３．１．
， 取源部件的检修与安装质量要求按第 ７．
２．６条进行。
５．
６．３．１．
２ 电气线路、导压管路的检修与质量要求按第 ７ ．３
．２条和第 ７
．３．
３条进行。
５．
６．３．１．
３ 校准项目与技术标准：
５．
６．３．１．
４ 系统示值综合误差的校准：
ａ）测量系统综合误差的校准与要求见第 ５．
１．
２．
２条。
ｂ）校准积算误差，应不大于积算综合误差。
５．
６．３．１．
５ 系统综合误差的计算：
ａ）系统示值综合误差为除节流装置外的一次仪表、开方器、显示装置允许误差的方和根。
ｂ）系统积算综合误差等于一、二次仪表及积算器允许误差的方和根。
５．
６．３．２ 运行维护：
５．
６．３．２．
１ 投运前的检查与验收：
ａ）按照第 ５
．１．
３．
１条执行。
ｂ）流量开关和带信号装置的流量表，设定指针已调至设定值；短路发讯接点、报警显示应正常。
５．
６．３．２．
２ 投运：
ａ）设备大小修后，投运前应冲洗测量筒及连接管路。
ｂ）排污阀门关闭，测量筒汽侧和水侧一次阀门已打开。
ｃ）投运时先接通仪表电源，缓慢稍开一次阀门，检查确认各接头处无泄漏后，全开一、二次阀门，
关闭平衡阀，仪表即投运。
５．
６．３．２．
３ 维护：
ａ）按照第 ５
．１．
３．
３条执行。
ｂ）用于风烟测量系统的变送器和管路，要定期吹灰、排灰，以防堵灰。
ｃ）用于汽水测量系统的变送器要定期排污；冬季将临时，检查仪表管路加热装置应工作正常。
５
．６．
３．２．
４ 停用：
ａ）按照第５．
１．
３．
４条执行。
ｂ）长期停用时，必须打开平衡阀，关闭一、二次阀门；拆除变送器时，先打开平衡阀，关闭二、
一次阀。
５
．７ 分析仪表检修与校准
５
．７．
１ 氧化错氧量分析器
５
．７．
１．１ 检修项 目与质量要求：
５
．７．
１．１．
１ 变送器的外观检查见第 ５．
１．１
．１．
１条。
５
．７．
１．１．
２ 采样气路系统检查：
ａ）取样烟道应流畅，不漏风，保温 良好；若为旁路烟道应进行吹扫，保证管道畅通。
ｂ）气泵、空气过滤器、流量计应完好，必要时解体清洗，保证其清洁、畅通和密封性。
５
．７．
１．１．
３ 氧化错探头检查：
ａ）外观检查：碳化硅滤尘器透气性应 良好，无堵死、积灰、机械损伤现象；氧化错管应清洁，无
裂纹、弯曲、严重磨损和腐蚀；铂电极应引线完好，粘结剂无脱落；氧化错管和氧化铝管封接
应严密、不漏气；法兰接合面应无腐蚀，密封垫完好，法兰螺丝紧固；接线盒应无严重积灰、
锈蚀。
ｂ）探头内阻的检查：在探头温度为 ７
００℃时，以离子传导方式为依据的测量探头，其内阻一般应
不大于 １
０００．
ｃ）探头本底电势的检查：在探头温度为 ７０
０℃时，从工作气口和参比气口分别通入 ３０
０ｍＬ／
ｈ的清
４２
 ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

洁空气，测量探头的本底电势应不大于士５
ｍＶｏ
ｄ）探头安装后，参比气孔与标准气孔应朝下；探头至转换器的屏蔽线应完好。
５．
７．１．
１．４ 绝缘检查：
ａ）常温下，用 ５
００Ｖ兆欧表测量探头的绝缘电阻，热电偶对外壳绝缘电阻应大于 １
００Ｍ ，加热丝
对外壳绝缘电阻应大于 ５０
ＯＭ９
２，内电极引线对外壳绝缘电阻应大于２
０ＭＯ０
ｂ）常温下，用 ５
００Ｖ兆欧表测量变送器的绝缘电阻，应不小于 ４０
ＭＱ０
５．
７．１
．２ 调校项 目与技术标准：
５．
７．１
．２．
１ 温度控制准确性校准：将探头温度升到给定点，稳定 ３
０ｍｉ
ｎ，测量热电偶温度，其值与给定
值之差应不大于士５０
Ｃｏ
５
．７．
１．２
．２ 温度稳定性校准：每隔 ５
ｍｉｎ测量一次热电偶温度，连续测量 １
０次。１
０次读数的最大差值
应不大于士４＇ Ｃ．
５．
７．１．
２．３ 转换器的校准：用电位差计在 “氧势”（
浓差电势）输入端分别输入相当于含氧量为 ０．
５％，
２％，４％，６％，８％和 １
０％的毫伏信号 （查表值加探头本底电势值）
，测量并记录转换器输出电流值，
其值与标准输出值之差的最大值应不大于转换器的基本误差，否则应进行调整。
５．
７．１．
２．４ 恒流性能校准：输出电流为满量程时，负载电阻在规定范围内每变化 １
ｋＫ２，输出电流的变
化应不大于Ｏ． １ｍＡｏ
５．
７．１．
２．５ 整套仪表的示值校准：调好显示装置的起点和终点指示后，使用保质期内的标准气体，按
制造厂规定的流量 （
如制造厂未规定流量，则以 ３
００ｍＵｍｉ
ｎ的流量）通入探头，进行整套仪表的示值
校准 。
ａ）量程的校准：旋开探头标准气螺堵，接上 ２ ０．
６％含氧量的标准气或通入 ２
０．６％的新鲜空气，观
察二次仪表 （ 或显示画面）显示读数，待稳定后若有偏差，调整量程微调使显示至２０． ６％．
ｂ）零点的校准：换上 １ ％左右含氧量的标准气体，观察二次仪表 （或显示画面）显示读数，待稳
定后若有偏差，调整零点微调使显示至对应标准气体含氧量的值。
ｃ）重复 ａ）和 ｂ）
，直至量程和零位均达到要求 （量程和零位微调幅度均不可太大，以免影响基准
电压 ）。
ｄ）精度检查：量程和零位校准后，换上接近烟气氧量的标准气体 （
若未进行量程和零位校准，则
分别将约为 ｌ
ｙ－０２
，４ｙ
＂０２
，８％Ｏ：的三种标准气体）依次通入探头，观察显示装置的显示值，
待指示稳定后记录读数，重复 ３次；显示值与标准气体含氧量之差的最大值应不大于量程的
士 ５％ 。
５．
７．１．
２．６ 整套仪表示值重复性校准：在进行上述整套仪表的示值校准时，每 ２次间读数的最大差值
应不大于量程的士０
．２％．
５．
７．１
．２．
７ 响应时间检查：在进行整套仪表校准过程，更换标准气体时，显示装置的显示值从开始变
化到稳定所经历的时间，应不大于 ３
０ｓ．
５．
７．１．３ 运行维护：
５．
７．１．３．
１ 投运前的准备：
ａ）检查探头、连接导线、气路系统、转换器和显示仪表等应符合要求。
ｂ）对于新安装的系统，检查取样点炉烟温度应符合要求。
。）探头一般应在锅炉点火前安装好，随锅炉启动逐渐升温；若在锅炉运行中安装或更换探头，应
将探头升温到额定温度方可置入烟道内。
５．
７．１．
３．２ 投运 ：
ａ）点火前 １天一２天，先接通电源，以避免错管的骤冷或骤热而造成断裂。
ｂ）将参比气体流量调到 ２５０
ｍＵｍｉ
ｎ；对于正压燃烧的锅炉，应适当加大参比气体的流量。
ｃ）当探头温度升到额定值时，稳定 ３
０ｍｉ
ｎ，检查温控设备工作状况应正常。
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５．
７．１．
３．３ 维护：
ａ）第一次投入使用的仪表，在第一周内，应每天检查一次加热丝电压和探头温度，以后可延长到
每周检查一次。
ｂ）每季度用标准气体 （
含氧气约为 ４％和 ８％两种，流量为３
００ｍＬ／
ｍｉｎ）校对仪表示值一次。
。）为防止探头损坏，锅炉检修前应将探头从烟道中抽出，清除积灰后保管好。
ｄ）做好系统设备安装、维护时间和标定记录。
５．
７．１．
３．４ 停用：
ａ）切渐仪表和气泵电源。
ｂ）随锅炉检修停运的仪表，应在检修前将探头抽出烟道并保管好。
５
．７．
２ 氢纯度分析器
５
．７．
２．１ 检修项目和质量要求：
５
．７．
２．１．
１ 一般检查：
ａ）吹扫管道：用氮气吹扫管道系统，保证其干燥无油，无其他机械杂质。
ｂ）抽气流量调整组件的检修：更换过滤器中的变色硅胶干燥器，清扫过滤器；清洗流量计，检修
后流量计应分度清晰，浮子上下运动灵活，严密不漏。
ｃ）转换器检修：清扫表内积灰，清洗进气、排气管中的滤网；检查各元器件及连接导线应无损坏、
松脱等现象。
ｄ）气路系统严密性检查：对系统施加 １
．５倍工作压力，保持 １
Ｏｍｉ
ｎ，其压力降应不大于试验压力
的 ０．
５Ｙ
ｏ。
５．
７．２
．１．
２ 绝缘电阻检查应符合表４要求。
５．
７．２
．２ 调校项目和技术标准：
５．
７．２
．２．
１ 传感器送专业检定部门或制造厂检验。
５．
７．２．
２．２ 校准前检查性校验。通电预热 ３
０ｍｉ
ｎ后，用氢含量分别为测量上限和下限的标准气体通入
仪表，进行校准前检查性校验。
５．
７．２．
２．３ 上限、下限和报警点调整：
ａ）若检查性校验中示值基本误差值大于允许误差值的 ２
／３，则用氢含量分别为测量上限和下限的
标准气体通入仪表，校准仪表的上限和下限。
ｂ）调好平衡电轿输出相位。
ｃ）调好 “氢纯度”报警信号。
５．
７．２．２．
４ 示值基本误差的校准，示值误差应不大于测量范围的士２．
５％．
５．
７．２．３ 运行维护：
５．
７．２．
３．１ 投运前的检查与验收：
ａ）检查电路、气路的连接应正确、可靠。
ｂ）见第 ５．
１．
３．１条。
ｃ）检查仪表电桥输出相位是否正确。
ｄ）核对 “氢纯度”报警信号。
ｅ）待氢系统中氢纯度高于 ８０％以后，开启进出口气阀门，将流量调整到 ０．
５Ｌ／
ｍｉｎ－ＬＯ
Ｌ／ｍｉ
ｎａ
５
．７．
２．３．
２ 维护：
ａ）定期维护，保持系统的严密性。
ｂ）每天检查一次气体流量，应符合规定要求。
ｃ）用化学分析方法核对仪表宜每周一次。
ｄ）用标准气体校准仪表示值宜每 ３个月一次；校准时须注意确保场地通风良好，并有可靠的防火、
防爆措施。
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５．
７．２．
３．３ 停用 ：
ａ）关闭出气阀门，切断电源，仪表即停用。
ｂ）未经主管领导批准，不得停用。
。）因故障经主管领导批准停用的仪表，必须在规定时间内处理完故障后恢复运行。
５．
７．３ 电导式分析仪表 （
在线电导率仪、酸碱浓度计）
５．
７．３．
１ 检修项目与质量要求：
５．
７．３．
１．１ 一般检查与检修：
ａ）满足第 ５
．１．
１．１
．１条要求。
ｂ）检查流量计浮子，应上下运动灵活、严密不漏。
ｃ）一次元件 （电导电极）和转换器的接线应完好无损。
ｄ）检查整个水样测量系统的管路、阀门、接头的严密性，不能有任何泄漏及渗漏情况。
５．
７．３．
１．２ 绝缘 电阻检查 ，应符合第 ５．
１．１
．１．
２条中表 ４要求。
５．
７．３．
２ 调校项目与技术标准：
５．
７．３．
２．１ 转换器的校准：
ａ）用两台精度优于 ０．１级的交流标准电阻箱，分别模拟温度补偿电阻和溶液等效电阻作为检验信
号，对转换器进行校准。
ｂ）被检表通电预热 １５
ｍｉｎ后，根据公式 （
６．）的计算结果向转换器输入等效模拟电阻信号：
二— Ｊｘ１
０６ｓ＿
２
（６）

式中：
Ｒｘ— 等效电阻值，５
２；
Ｊ－一
一电导池常数，Ｃ
ｎｌ１
；
Ｋ一 电导率值，ｇＳ／
ｃｍｅ
。）正向与反向输入标准值三次，转换器误差蠕Ｘ
按公式 （
７）计算：
（凡 一凡 ）
ｘ
ａ
ｎ
Ｉ
８． 二 Ｘ１
００％ ％（
ＦＳ） （７）
Ｍ

式中：
３
．Ｘ— 转换器误差，％ （
ＦＳ）
；
ＫＳ
— 仪表示值，ｇＳ
／ｃｍ；
凡— 理论电导率值，ｇ Ｓ
／ｃｍ；
Ｍ‘一
一量程范围内最大值，ＶＳ／
ＣＭ．
５．
７．３．２．
２ 一次元件 （电导电极）常数校准：
ａ）标准溶液法：
１）在检验不同电极常数的电导电极时，选用的标准溶液应当在溶液的等效电阻为 １Ｘ１
０３５
２－１
Ｘ１
少ＳＺ之间选择。
２）将被检电极置入己知标准电导率值的标准溶液中，用电导仪或交流电桥测量其电导或电阻
值 （
如果用电导率仪表进行测量时，可将仪表的电极常数调节至 Ｊ＝１的位置）
。
３）电极常数按公式 （
８）计算：
Ｊ
、一玉一Ｋ
，Ｒｃ
ｍ－＇ （８）
Ｇ

式中：
Ｊ
ｘ— 电导池常数，ｃ
ｍ
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Ｋｂ
— 标准溶液的电导率值，Ｒ
Ｓ／ｃ
ｍ；
Ｇ— 电导仪表测量值，ｇＳ；
Ｒ— 交流电桥测量的阻值，Ｑ。
４）将被检的电极常数值定为Ｊ
ｘｏ
ｂ）标准电极法：
１
）把已知电极常数为Ｊ
，的电极置入一水样溶液中，测量其电导为Ｇ，
或电阻值为Ｒｉ
ｏ
２）把被检仪表电极 （设电极常数为 ｉｘ）置入上述水样中，测量其电导为 Ｇ：或电阻值为
Ｒ２０
３）用标准电极法计算电极常数：
＝
丛＝
Ｊ，
， 丛 ｃ
ｍ－
＇ （
９）
Ｇ２ Ｒ，
４）将被检的电极常数值定为ｉ
ｘｏ
５．
７．３．２．
３ 系统基本误差校验：
ａ）比对校验法：将标准仪表的电导池就近连接在被检仪表电极的流路之中，并保持水样相对稳定，
精确读取被检表示值 （
ＫＳ）和标准仪表示值 （
Ｋｂ）
，并精确测量水样温度值。
ｂ）标准溶液校验法：将被检仪表的电导电极置入标准溶液中，记录标准溶液的电导率值 （
Ｋｂ）
；
精确读取被检表的示值及溶液的温度值。
ｃ）基准温度 （
２５＇
Ｃ）下的电导率值的换算按公式 （
１０）进行：
Ｋ， （１０）
Ｋ，＝ ｇＳ／ｃ
ｍ
１
＋ｆ３
（ｔ一ｔ
２５
）
式中：
Ｋ，
— 基准温度 （
２５＇
Ｃ）下的电导率值，ｇＳ
／ｃｍ；
戈— 水样温度下的电导率值，ｇＳ／
ｃｍ；
０— 温度系数；
忿
－ 一水样温度，℃。
ｄ）误差按公式 （１
１）计算：
＿ Ｋ 二一 Ｋ ，
Ｓ．＝ －
＇－＿ｂＸ１
００％ ％（
ＦＳ） （１１）
Ｍ

式中：
易— 基准温度 （
２５０Ｃ）下的电导率误差，％ （ＦＳ）；
Ｋｊ
— 基准温度 （２５＇
Ｃ）下的电导率测量值，ｇＳ／ｃｍ；
戈— 电导率实际值，Ｒ
Ｓ／ｃ
ｍ；
Ｍ－ 量程范围内的最大值，ＲＳ／
ＣＭ．
５．
７．３．
２．４ 电导池用 ５０％温热洗涤剂浸泡清洗，然后用除盐水清洗干净。
５．
７．３．
２．５ 对于加装 Ｈ－交换柱的电导率仪，应定期检查其交换树脂；对于失效的树脂应立即更换。
５．
７．３．３ 运行维护：
５．
７．３．３．
１ 投运前检查与验收：
ａ）一次元件 （电导电极）在安装过程中应避免与手直接接触。
ｂ）检查一次元件 （电导电极）、连接导线和转换器等应符合投运要求。
ｃ）新安装的仪表，应检查取样点的温度应符合要求。
ｄ）送电源，将被测介质流量调节到 １５０ｍＬ／
ｍｉｎ左右。
ｅ）参照第５
．１．
３．
１条执行。
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５．
７．３．
３．２ 维护：
ａ）保持仪表运行场所的环境清洁。
ｂ）第一次投运的仪表，宜每天观察仪表的流量和示值。
ｃ）检验仪表系统基本误差、温度补偿误差宜每 ３个月一次。
ｄ）检验转换器和一次元件宜每 ６个月一次。
ｅ）检验电导电极常数误差宜每 ６个月一次。
５．
７．３．３．
３ 停用：
ａ）切断仪表的电源。
ｂ）关闭被测介质流量。
５．
７．４ 电位式分析仪表 （在线酸度计、钠离子监测仪）
５．
７．４．１ 检修项目与质量要求：
５．
７．
４．１
．１ 一般检查与检修：
ａ）参照第 ５．
１．１
．１．
１条执行，检查转换器的液晶 （
ＬＥＣ）显示应清晰、完整无缺。
ｂ）检查流量计浮子应严密不漏，上下运动灵活，无卡死现象。
。）检查测量电极、参比电极和转换器的导线、接插件应完好无损。
ｄ）检查测量电极、甘汞电极的内充液应符合要求。
ｅ）检查测量电极、甘汞电极的外壳应无裂纹、破损。
０ 检查整个水样测量系统的管路、阀门、接头的严密性，不应有任何泄漏及渗漏情况。
５．
７．４．１．
２ 绝缘电阻检查应符合表 ４要求。
５．
７．
４．２ 调校项目与技术标准：
５．
７．
４．２
．１ 转换器误差校验
ａ）按要求连接转换仪表，调节检定装置使其输出为零。对具有等电位的调节仪表，可调节在等电
位的ｐ
Ｈ值上，电阻箱按２
５℃时的等效电阻设定。
ｂ）调节检定装置的输出信号，对转换仪表的上行程和下行程进行校验，分别记录示值。
ｃ）示值的基本误差和回程误差应不大于表 ７示值允许误差规定。
５．
７．４．２．
２ 系统误差校验：
ａ）标准溶液检验法：将被检仪表的传感器置于与仪表相对应的标准溶液中，并定值好被检仪表，
然后再把传感器清洗干净，将传感器置于另一种标准溶液中，精确记录被检仪表的示值 （
Ｓｉ）
，
重复三次，误差按公式 （１
２）计算：
丙＝Ｓ
；一ＢＺ （１
２）
式中：
丙— 系统误差，ｐ
Ｈ值或ｐ
，ｇ
／ＬＮａ
＋离子；
Ｓ
；
— 记录被检仪表的示值ｐ
Ｈ值或ｐ
ｇ／Ｌ钠离子；
ＢＺ
一一一
第二种标准溶液在测量条件下的ｐ
Ｈ值或ｇｇ
／Ｌ钠离子。
注：通电预热３０
ｍｉｎ，温度补偿电阻值按在２
５℃温度条件下的标准模拟电阻值设置。
ｂ）比对校验法：将标准仪表的传感器就近连接在被检仪表传感器的流路之中，待仪表示值稳定后，
精确记录标准仪表的示值ＢＺ，被检仪表的示值Ｓ；
，误差按公式 （１
３）计算：
风＝Ｓ；
一ＢＺ （
１３）
式中：
ＢＺ
－一一标准仪表的示值ｐ
Ｈ值或ｇｇ
２钠离子。
５．
７．４
．２．
３ 测量电极 （
玻璃电极）性能试验：
ａ）直接测量法：将被测电极放入 ２
５℃饱和氯化钾溶液中，用专用高阻测量仪器的一支表笔接在电
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极导线上，另一支表笔插入上述氯化钾溶液中，其值应在 ５
ＭＳ２
－２０
ＭＳ２（
低阻）或 ｌ
ｏｏｍ。一
２５０ＭＯ之间。
ｂ）间接测量法：将一支经过２４
ｈ浸泡处理后的玻璃电极和一支检验合格的甘汞电极，同时浸入 （
２５
士０．
５）℃标准溶液中，用高阻电位差计测量其电位差为 Ｅ，
，再以一支 ３
００ＭＳ
２－５
００ＭＳ
２（误差
在＋５％之内）的电阻 Ｒ 短路上述由玻璃电极和甘汞电极所构成的原电池组，测得短路后的电
位差值为 几，根据公式 （１
４）算出玻璃电极的内阻 （
瓜），其值应在 ５
ＭＳ２
．２０
ＭＳ２（
低阻）或
１
００ＭＳ２
－２５０ＭＯ之间。
＿ Ｅ，一 Ｅ ＿
Ｋ ＝一‘
二－－一‘＝ｘＲ （１４）
Ｅｚ
５
．７．
４．２．
４ 参比电极 （甘汞）性能试验：
ａ）内阻校验：将被检甘汞电极和一个导电良好的金属棒，置入同一氯化钾溶液中，用专用电桥或
高阻抗表的两支表笔分别接在甘汞电极和金属棒上，测量的电阻值即为甘汞电极的内阻。
ｂ）甘汞电极稳定性能检验：将一支标准甘汞电极与被检甘汞电极同时浸入 ２５℃士１
℃的饱和氧化
钾溶液中，用电位差计或高阻数字式电压表测量其电位后，再进行比较。
ｃ）液络部位内充液渗透性能检验：取下甘汞电极的保护套，将电极内部充满氯化钾溶液，再将被
检电极垂直悬放，观察液络部位溶液的渗透情况：
１）先用滤纸吸去液络部位的表面溶液；
２）等待 ５
ｍｉｎ后再用滤纸擦拭，应有湿痕为正常。
５．
７．４．
２．５ 温度补尝误差校验；
ａ）在适当容量的烧杯中注入标准溶液，将被校表电极和温度计置入烧杯中。
ｂ）记录水样温度与测量示值。
ｃ）将烧杯置于可调的恒温预处理装置中，水温在 ２５＇
Ｃ士１
０℃内变化，水样温度的改变幅度为
１
００Ｃ。
ｄ）温度改变 １
０℃后，再记录水样温度与被检表的示值。
ｅ）酸度计、钠离子监测仪温度补偿误差计算公式分别为：
戊＝ｐ马一ｐ凡 （
１５）
成＝ｐＮａ，
一ｐＮａｉ （
１６）
式中：
Ｓ；，ｓ， ．分别为酸度计、钠离子监测仪温度补偿误差；
ｐＨｉ｝ｐＨｉ一一温度变化前、后的酸度计监测仪示值；
ｐＮａｊ，ｐＮａＩ
— 温度变化前、后的钠离子监测仪示值。
５．
７．４
．２．
６ 水样流通池的检查与清洗：
ａ）检查水样流通池进出水管密封性能是否良好，必要时更换密封圈。
ｂ）钠离子监测仪，应检查水样切换阀是否灵活，密封是否良好。
。）水样流通池的污垢可用 １％的稀盐酸溶液清洗，再用除盐水冲洗干净。
ｄ）更换钠离子监测仪的扩散管和扩散液。
５
．７．
４．３ 运行维护：
５
．７．
４．３．
１ 投运前检查与验收：
ａ）见第 ５
．１．
３．１条。
ｂ）检查测量电极、参比电极的连接导线和转换器等是否符合要求。
ｃ）测量电极、参比电极的工作部分在安装过程中应避免与手接触。
ｄ）新安装的仪表，应检查取样点的温度是否符合要求。
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ｅ）将被测水样流量调节到 １
５０ｍＵｍｉ
ｎ左右。
ｆ）准备足够的标准ｐＨ缓冲液、ｐＮａ标准液。
ｇ）系统标定：根据被测水样的检测项目，选择不同的ｐＨ缓冲液或ｐ
Ｎａ标准液，对仪表进行 “定
位”和 “斜率”的标定，标定合格后可投运。
５
．７．
４．３．
２ 维护：
ａ）保持仪表运行场所的清洁。
ｂ）第一次投运的仪表，宜每天观查仪表的流量和示值。
ｃ）标定宜每月一次。
ｄ）仪表的系统示值误差、重现性和温度补偿误差校准宜每 ３个月一次。
ｅ）测量电极、参比电极以及输入阻抗引起的示值误差检验宜每 ６个月一次。
ｆ
）每年更换测量电极。
５．
７．４．
３．３ 停用：
ａ）切断仪表的电源，关闭被测水样流量。
ｂ）长期停用应取下测量电极、参比电极，用高纯水清洗后盖上电极护套湿润保存。
５．
７．５ 电流式分析仪表 （
在线溶解氧表、联氨表）
５．
７．５．
１ 检查项目与质量要求：
５．
７．５．
１．１ 一般检查与检修：
ａ）满足第 ５
．１．
１．１
．１条要求。
ｂ）检查流量计浮子上下运动应灵活，无卡死现象，取样流路应严密不漏。
ｃ）检查传感器内充液应符合要求。
ｄ）检查整个水样测量系统的管路、阀门、接头的严密性，不应有任何泄漏及渗漏情况。
５．
７．５
．１．
２ 绝缘电阻检查，应符合表 ４要求。
５．
７．５．
２ 调校项目与技术标准：
５．
７．５．
２．１ 在线溶解氧表。系统基本误差校准：用新配制的５
０ｇ／
Ｌ－１
００ｇ
ＡＬ亚硫酸钠 （
Ｎａ２
ＳＯ３
）标准溶
液进行检验。
ａ）标准溶液法：
１）将被检仪表通电完成电极极化后再调整仪表的电气零点，使仪表进入运行状态；
２）将新配制的 （５
０－１
００）ｇ
／Ｌ亚硫酸钠 （
Ｎａ２
ＳＯ３
）标准溶液温度控制在 ４
００Ｃ，置于底部带出
口的ＩＯＬ容量瓶中；
３）连接好容量瓶的出口和传感器的入口，连续进样 ５ｍｉ
ｎ以上；
４）待被检仪表示值稳定后记录仪表读数。
ｂ）带 “法拉第电解池”的仪表，可设定为 “法拉第”自动校验，由仪表 自行完成校验。
５
．７．
５．２．
２ 在线联氨表。系统基本误差校准：在线 “标定”见第５．
７．
５．
３．
１．
条ｂ）款。
５
．７．
５．３ 运行维护：
５
．７．
５．３．
１ 投运前检查与验收：
ａ）对于溶氧表：
１）备足够量的、新配制的饱和亚硫酸钠 （
Ｎａ２
ＳＯ３
）溶液；
２）检查流路系统的严密性，保证检测部件与大气隔绝；
３）仪表供电电源应符合规定，防干扰措施应完好；
４）传感器与浸透膜之间在安装过程中应无气泡出现；
５）送电源，将被测水样流量调节在 １
５０ｍＵｍｉ
ｎ左右；
６）系统零位校准：将传感器放入新配制的亚硫酸钠 （
Ｎａ２
ＳＯ３
）溶液中，使仪表显示为零；
７）系统空气校准：旋下溶解氧电极，将其靠近流通池但不接触水样，开始空气校准，待显示
４９
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值稳定后结束该程序；
８）将传感器放回流动池，投入运行。
ｂ）对于联氨表 （以ＰＯＬ
ＹＭＥＴＲＯＮ的联氨表为例）：
１）合上电源，将被测水样流量调节在 １ ５
０ｍＵｍｉ
ｎ左右；
２）仪表零位校准：脱开测量电极一端接线，待指示稳定，调节仪表面板上的 “零 （
ＺＥＲＯ）＂
，
直到显示为零，接回测量电极接线；
３）仪表斜率校准：在仪表运行稳定时记下读数Ａ，，在实验室分析被测水样记为Ｃ，
；
４）记下第二次读数为灰，按公式 （１
７）计算出几值；
（１７）

５）调节仪表面板上的 “斜率”（Ｓ
ＬＯＰＥ）
”使仪表示值为ｑ；
６）“标定”结束，仪表投运。
５．
７．５．
３．２ 维护：
ａ）保持仪表工作环境清洁。
ｂ）系统基本误差校准宜每月一次。
ｃ）系统稳定性校准宜每 ３个月一次。
ｄ）用软纸巾清洁氧电极、渗氧膜宜每半年一次。
ｅ）更换渗氧膜并填充电解液宜每年一次。
５．
７．５．３．
３ 停用：
ａ）切断仪表的电源。
ｂ）关闭被测水样流量。
ｃ）长期停用应取下测量传感器，用高纯水清洗后盖上电极护套湿润保存。
５．
７．６ 光学式分析仪有 （ 在线硅表、磷表）
５．
７．６．１ 检查项目与质量要求：
５．
７．６．１．
１ 一般检查与检修：
ａ）应满足第５．１
．１．
１．１条要求。
ｂ）检查转换器ＬＥＣ显示应清晰、完整无缺，能稳定地显示测量值。
ｃ）检查流量计浮子上下运动应灵活 ，无卡死现象 ，取样流路应严密不漏。
ｄ）检查光路部件和转换器的导线、接插件应完整无损，各紧固件应无松动。
ｅ）检查试剂管路管无堵塞现象。
ｆ）检查整个水样测量系统的管路、阀门、接头的严密性，不能有任何泄漏及渗漏情况。
５．
７．６．１．
２ 蠕动泵检修：
ａ）拆下泵管，解开快卸锁定装置，拆下泵盒；拆下泵头压板固定螺丝，取下压板。
ｂ）拆下固定板上螺丝，取下带转子的泵头，检查泵轴转动情况，清洗泵轴，加润滑油。
ｃ）测量泵电动机线圈阻值、电源电缆绝缘应符合规定要求。
５．
７．６．１．
３ 检测单元 （
光电比色）检修 （此单元仅在大修时解体维修、清洗）：旋下检测单元连接管，
小心取出光源、比色皿；用 ５ ０％温热洗涤剂清洗，然后用除盐水清洗干净后复位。
５
．７．
６．１
．４ 采样单元检修：用无硅水或稀氨水清洗过滤器、样水流通单元，表面应清洁无积物。液位
探测器用无硅水冲洗，表面应清洁。
５
．７．
６．２ 调校项目与技术标准：
５．
７．６．２．
１ 系统误差标准：分别选择硅标准、磷标准对与之相对应的表进行校验。
ａ）被检仪表通电２０ｍｉ
ｎ后，检查所有试剂应能进入仪表的分析系统且无泄漏。
ｂ）配制适合量程范围的标准试剂，对相应的仪表进行 “标定”校验。
５０
 ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

ｃ）待仪表的 “标定”校验自动程序通过，仪表进入运行状态。
５
．７．
６．３ 运行维护：
５
．７．
６．３．
１ 投运前检查与投运：
ａ）见第 ５
．１．
３．１条。
ｂ）检查蠕动泵管、试剂管应完好。
ｃ）配置硅、磷标准溶液和各种化学反应试剂。
ｄ）仪表供电电源应符合规定，仪表防干扰措施应完好。
ｅ）被测点水样温度、压力应正常。
ｆ
）合上电源，将被测水样流量调节到流动杯溢流。
９）根据被测水样的检测项目，选择不同浓度的硅或磷标准溶液，对与之相对应的仪表进行“标定”
。
ｈ）“标定”合格后投入运行。
５．
７．６
．３．
２ 维护：
ａ）系统基本误差校准宜每半个月一次。
ｂ）系统稳定性和重现性校准宜每 ３个月一次。
ｃ）保持仪表工作环境清洁。
５．
７．６
．３．
３ 停用：
ａ）关闭系统样水；关闭仪表电源 。
ｂ）松开蠕动泵压板，并取下蠕动泵管。
ｃ）将试剂管和采样管置于除盐水中，彻底清洗流路部分。
ｄ）排空试剂桶和标准溶液桶，用除盐水冲洗干净。
ｅ）短时间停用只需执行ａ）－ｂ）
ｏ
５．
７．７ 湿度分析仪表，适合于传感器为电容式的湿度测试仪。
５．
７．７．１ 检修项目与质量要求：
５．
７．７．１．
， 一般检查与检修：
ａ）检查流量计浮子上下运动应灵活，无卡死现象，取样流路应严密不漏。
ｂ）检查传感器和转换器的导线、接插件应完整无损，各紧固件应无松动。
ｃ）记录停运前仪表示值。
ｄ）参照第 ５．
１．１
．１．
１条执行。
５．
７．７．１．
２ 绝缘电阻检查，应符合表４要求。
５．
７．７．２ 调校项目与技术标准：
５．
７．７．
２．１ 准确度校验：每年定期送专业检测部门或制造厂检定。
５．
７．７．
２．２ 传感器清洗 （适用于由于一些不明原因引起的湿度测量不准，并在时间上不允许送检的情
况下 ）
：
ａ）将仪器置于大气中并记下数据。
ｂ）仔细旋开传感器的护套，取出探头时勿碰传感器内部。
ｃ）将探头浸没在装有约 ３ ００ｍＬ蒸馏水 （不是除盐水）的玻璃容器中浸泡 １Ｏ
ｍｉｎｏ
ｄ）取出探头浸没在装有乙烷或甲苯约 ３ ０
０ｍＬ的玻璃容器中浸泡 １
０ｍｉ
ｎａ
ｅ）取出探头在低温 ５００
Ｃ１２℃烘箱中烘 ２ ４ｈ．
ｆ）对探头护套进行 ｃ）＾－ｅ）步骤的操作。
９）仔细装回探头的护套，并确认自己没有碰到传感器；连接传感器接线。
ｈ）将仪器置于与ａ）步相同的大气压并记下读数。
ｉ
）清洗后的仪器在大气中测得更精确的值，比较并检查读数。
Ｊ）如果仪器读数被确认在传感器校正精度的士２０
Ｃ，重新装回传感器并进行正常操作；如果精度超
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出士２０
Ｃ，用初始清洗 ５倍的时间重复 ａ）－ｈ）的操作，直到符合要求，否则应送检。
５．
７．７．３ 运行维护：
５．
７．７．３．
１ 运行前准备：
ａ）检查氢气干燥装置是否投运正常工作。
ｂ）检查所有的管道、阀门应严密无漏。
ｃ）缓缓打开连接仪器的氢气管道阀门。
ｄ）打开电源，监视仪表读数。
５．
７．７．３．
２ 日常维护：
ａ）保持环境清洁；注意通风良好，并采取防火、防爆措施。
ｂ）每年定检一次。
５．
７．７．
３．３ 停用：
ａ）关 闭仪表气源和 电源 。
ｂ）未经主管领导批准，不得停用。
ｃ）因故障经主管领导批准停用的仪表，必须在规定时间内处理完故障后恢复运行。
５．
８ 机械量仪表检修与校准
５．
８．， 电涡流式监测保护装置
５．
８．１
．１ 检修项目与质量要求：
５．
８．１
．１．
１ 一般检查：
ａ）传感器应清洁、固定牢固、螺纹无损，其调整螺杆的转动应能使传感器平衡均匀地移动，与被
测物体间的安装间隙，应根据试验后的输出特性曲线所确定的线性中心位置而定。
ｂ）振动和主轴偏心测量传感器的安装支架应牢固，有足够刚性；安装支架的固有频率应是测试最大
频率的 １
０倍以上，当探头保护套管的长度大于 ３ ０
０ｍｍ时，需要有辅助支承，以防止套管共振。
ｃ）前置器外部应清洁，固定应牢固，无松动，与传感器之间的连接高频电缆应完好无损，长度不
得任意改变；引线及延伸电缆各连接头应连接可靠，并使用热缩管防护。
ｄ）监测器外观检查，应满足第 ５．１．
１．１
．１条要求；用万用表监测线路板各点电源和前置器工作电源，
应符合说明书要求；各监测器主板编程短接块位置 （ 或软件组态）应符合实际使用要求。
ｅ）高频电缆接头必须绝缘浮空；测量系统电缆连接和全程屏蔽接地应正确、良好。
５．
８．１
．１．
２ 绝缘检查：当环境环境温度为 １ ５０
Ｃ＾－
３５０
Ｃ，相对湿度为 ４
５％－７５％时，用直流电压为 ５
００Ｖ
的兆欧表测量，稳定 ｌ ｏｓ后读数；电源初级和地之间绝缘电阻不小于 １ ０
０ＭＳ
２；输入／输出端子和地之间
绝缘电阻不小于 ｌ ０
０ＭＱ０
５．
８．１
．２ 调校项 目与技术标准：
５．
８．１
．２．
， 传感器和监视器模拟校准：
ａ）传感器标定：用校准器对传感器、延长电缆、前置器静态特性进行标定，其线性范围和灵敏度
应符合表 １
９要求。

表１
９ 传感器性能参数表
直径 传感器灵敏度 （包括互换误差） 线性范 围
５ｍ系统为 ７．
８７Ｖ／
ｍｍ士５％ ２ｍｍ （０．
２５ｍｍ 至 ２．
３ｍｍ）
价８
ｍｍ
９
ｍ 系统为 ７．
８７Ｖ／
ｍｍ士６．
５ ２ｍｍ （０．
２５ｍｍ 至 ２．
３ｍｍ）

必１
１ｍｍ ３．
９４Ｖ／
ｍｍ 士１０％ ４．
Ｏｍｍ （０．
５ｍｍ 至 ４．
５ｍｍ）

标准情况下０．７
８７Ｖ／ｍｍ士１％，
必２
５ｍｍ １
２．７ｍｍ，起始于约距观察对象 ０．
６４ｍｍ
最坏情况下０．
７８７Ｖ／ｍｍ士２％
必３５ｍｍ ０．
７９Ｖ／
ｍｍ士６％ １
２．７
ｍｍ （１
．３ｍｎ
。至 １
４ｍｍ）
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ｂ）监测器通道示值基本误差校准：用满足规定要求的信号发生器按监测器手册的操作步骤对监测
器通道进行校验并记录输出值，示值基本误差应不大于仪表的允许误差。
ｃ）监测器通道 ＯＫ 校验：当输入信号越限、线路断开或短路时，ＯＫ 灯应熄灭，该通道的指示为
零；当输入信号或线路恢复正常时，ＯＫ灯应亮。
ｄ）旁路通道试验：把通道设置成旁路状态或拨动旁路开关，相应的旁路 （
Ｂｙｐａ
ｓｓ）灯应亮，ＯＫ
灯应熄灭，该通道的指示为零；当通道或信号恢复正常时，旁路 （
Ｂｙｐ
ａｓｓ
）灯应熄灭，ＯＫ灯
应亮。
ｅ）报警 （
危险）通道试验：输入信号超过报警值或危险值设定点时，实测报警或危险输出接点信
号，延时时间及动作应正常，设定点动作差应不大于仪表的允许误差。
ｆ）自检功能检查：进行上电后 自检、周期性 自检和用户手动启动 自检，其过程中应无异常发
生。
５
．８．
１．２．
２ 现场安装调试：
ａ）现场安装调试条件：汽轮机处于安全冷态状态且安装工作基本结束，前述各项工作正常完
成。
ｂ）差胀和轴向位移测量传感器安装时，其中心轴线应与测量表面垂直；按制造厂的规定用千斤顶
推动转子，使推力盘紧靠工作或非工作推力瓦面；然后通过调整螺杆的转动，进行间隙调整，
使仪表指示值与实际相符；安装差胀传感器时要保证转子处于差胀冷态零点位置。
ｃ）转速测量传感器安装时，其端面与被测轴之间的间隙，应使用 １
．２ｍｍ的石棉间隙垫来安装；当
对轴标志为凸面时按凸台面来确定，当对轴标志为凹口时则按轴的平滑面确定。
５
．８．
１．３ 运行与维护：
５
．８．
１．３．
１ 投运过程：
ａ）在投运之前 ，确认各监测器示值、报警定值 、危险定值及面板指示灯应符合要求。
ｂ）投运前应对各个通道进行试验，试验正确后方可投保护，运行中一旦某通道示值发生异常，应
立即查明原因，采取相应措施。
５．
８．１
．３．
２ 维护：
ａ）定期检查监测器面板灯光状态、监测仪表的定值及示值，应与实际运行情况相符。
ｂ）定期对速度传感器、电涡流传感器进行标定，更换不合格传感器，更换时应注意：
１）在传感器安装之前，检查孔中不能存异物，且螺纹处于良好状态；
２）根据不同直径传感器，按测量方式调整传感器的安装电压或间隙，为防止传感器在机组运
行中松动，螺母锁紧装置应锁紧；
３）传感器引线和延伸电缆连接后，接口须用专用热塑管或绝缘带包扎完好；传感器引线和延
伸电缆必须固定，轴承引出处应做好密封措施。
５．
８．１．
３．３ 停用：
ａ）未经主管领导批准，仪表不得停用；如非常情况下需事先停用，必须在规定时间内补全停用手续。
ｂ）停用前须先对信号作用回路进行强制。
。）因故障经主管领导批准停用的仪表，必须在规定时间内处理完故障并恢复运行。
５．
８．２ 磁电式位移发讯装置
５．
８．２．
１ 检修项目与质量要求：
５．
８．２．
１．１ 一般检查：
ａ）发讯器、电源和调整装置外观检查见第 ５．
１．１
．１．
１条有关条款。
ｂ）发讯器的安装支架安装应可靠，机械连接的可动部分应灵活无卡涩，无晃动。
ｃ）轴向位移、胀差发讯器的铁芯端面应平整无损，固定螺丝、销钉、防松垫等应齐全牢固；引线
及保护金属软管应完整无损。
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ｄ）热膨胀发讯器内及各机械连接部件应无磨损、松动、变形和损坏；各部件连接应牢固，活动连
杆推动指针应灵活无卡涩。
ｅ）测量发讯器各组线圈电阻值，应符合规定值。
ｆ）当电源电压在士１０％范围内变化时，电源稳压器的输出电压变化应不大于士１％０
５．
８．２．１．
２ 绝缘检查。用 ５
００Ｖ绝缘表测量各组线圈之间、线圈和电源一、二次线圈对外壳的绝缘电阻，
应不小于 ｌ Ｏ
ＭＱａ
５．
８．２．
２ 调校项目与技术标准：
５．
８．２．２．
１ 指示仪表 （
记录表）校准：仪表示值误差和回程误差应不大于仪表的允许误差。
５．
８．２．２．
２ 整套装置模拟示值的位移校准。将发讯器按安装要求装在模拟试验台上进行校准。
ａ）位移示值校准：以模拟试验台上千分表的指示值为标准，逐点校准指示仪表 （ 或记录表）的
示值，其示值误差和回程误差，对于轴向位移表应不大于测量范围的士３％，对于胀差表和热
膨胀表应不大于测量范围的士４％０
ｂ）保护动作值校准：负预报、负停机、正预报、正停机动作值与整定值之差，应不大于士０．１
ｍｍ．
ｃ）性能试验：必要时可进行发讯器温度特性试验、电源电压变化试验和电源频率变化试验。发讯
器在室温变化到＋８
００Ｃ、电源电压变化 ２
２０Ｘ （１士１
０％）Ｖ、电源频率变化 ５
０Ｘ （
１士１％）Ｈｚ
时，分别引起的示值误差，对于轴向位移表应不大于测量量程的士３％；对于胀差表和热膨胀
表应不大于测量量程的士４％０
５．
８．２．２．
３ 现场安装调试：
ａ）现场安装调试条件：汽轮机完全处于冷态且安装工作基本结束，用千斤顶推动转子，使推力盘
紧靠工作推力瓦面 （或非工作推力瓦面）
。
ｂ）安装发讯器：发讯器径向安装时，其中心线与转子中心线应垂直，各处径向间隙应保持一致；
轴向安装时，其铁芯端面应与转子凸缘侧面平行，两侧安装应严格对称；调整安装间隙，应符
合规定值。
ｃ）系统校准：移动发讯器，以千分表指示值为标准，逐点校对仪表示值；对于轴向位移表，误差
应不大于测量范围的士３％；对于胀差表和热膨胀表，误差应不大于测量范围的士４％；若超差
经调整仍达不到要求时，则应按校准值重新绘制刻度盘。
ｄ）保护动作整定：移动发讯器，当仪表指示到正预报值时应发出声光报警信号，到正停机值时保
护应动作，自动关闭主汽门，并发出声光报警信号。到负预报值时应发出声光报警信号。到负
停机值时保护应动作，自动关闭主汽门，并发出声光报警信号。保护动作值与整定值之差，应
不大于 ０．
１ｍｍ．
５．
８．３ 磁电式偏心度 （ 大轴挠度）监视装置
５．
８．３．
１ 检修项目与质量要求：
５
．８．
３．１
．１ 一般检查：
ａ）检查稳压电源装置内部各部件应完好，安装应牢固。当电源电压在２
０ＯＶ－２
４０Ｖ范围内变化时，
其输出电压变化应不大于士１％０
ｂ）用 ５
００Ｖ绝缘表测量线圈对外壳的绝缘电阻，应不小于 Ｍ Ｏ．
ｃ）检查放大器内部各零部件应无异常，接插件接触应良好，端子板接线螺丝应齐全，压接线应牢
固。
ｄ）检查发讯器外壳应完好，引线应无老化脆裂。
５．
８．３．１．
２ 绝缘检查。用 ５０
０Ｖ绝缘表测量线圈对外壳的绝缘电阻，应不小于 １
０ＭＳ
２０
５．
８．３．２ 调校项 目与技术标准。指示表校准其示值误差和回程误差应不大于允许误差。
５．
８．３．３ ＳＰ
Ｉ－Ｅ型偏心度监视装置的投运：
５．
８．３．３．
１ 投运前准备工作：
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ａ）检查各部件及线路的连接应正确无误。
ｂ）测量电源面板上各检查孔的端电压，应符合要求。
。）测量前置器输出电压，应为其静态输出曲线的中点值，否则应调整探头安装间隙。
５．
８．３．
３．２ 投运：
ａ）汽轮机盘车时监视装置面板上的开关扳向 “盘车”位置，仪表示值应为盘车时转子的偏心度。
ｂ）汽轮机冲转升速时，将开关扳向 “升速”位置，仪表指示值应为升速状态时的偏心度。
ｃ）当偏心度超越整定值时，应发出报警信号。
５．
８．
４ 转速监视与保护装置
５．
８．４．
１ 检修项目与质量要求：
５．
８．４．
１．１ 一般检查与检修：
ａ）外观检查，应满足第 ５．
１．１
．１．
１条要求。
ｂ）转速表上各转换开状、分档旋钮及调节器的工作位置应正确并灵活可靠，所对应的量限应准
确。
ｃ）以指针指示和以度盘切换分档的转速表，工作时指针偏转和度盘偏转应平稳，无跳动和卡住现
象，工作后指针和度盘应能返回到零位或规定位置。
ｄ）接触式转速表的转轴应清洁，不得有油污，用手转动时，应手感良好，无粘滞、卡涩的时松时
紧等现象，正常时不应有影响计数的故障。
ｅ）以数字表显示的转速表工作时数字应清晰、准确，没有引起读数错误的故障；齿轮盘应完整，
安装间隙应符合要求 。
ｆ
）转速表各中间环节的插件，连接应可靠、紧固无松动。
９）测速发电机检查应满足如下要求：
１）转子永久磁钢、弹簧联轴节以及引线等，应完整无损，转子无弯曲，转动应灵活无卡涩；
２）钡组
量线圈电阻值与上次测量值相比较，误差应不大于士２％；
３）测速发电机转速与输出电压应成线性关系，其线性偏差应不大于士１％；
４）加注润滑油，注油管应畅通无阻，加注的润滑油量应适当；
５）解体检修：一般不得随意解体检修，若零部件有损坏需修理或更换时，只拆卸有关部分。
５．
８．４．
１．２ 绝缘检查：用 ５
００Ｖ绝缘表测量测速发电机线圈对外壳的绝缘电阻，应不小于 ｌ
ＯＭｎ０
５．
８．４．
２ 机械式、磁电式转速表的调校项目与技术标准：
５．
８．４．２．
１ 调校前校验：
ａ）用手轻轻转动转轴，表针偏转应平稳，无跳动或卡涩；停止转动转轴，表针应能返回零点或规
定的起始点。
ｂ）选择校准点，应不少于 ５点，其中包括正常使用点和起速点。
ｃ）转速校准装置启动前，应将其调速柄转到最低转速位置。
ｄ）启动转速校准装置，平稳地升速，逐一达到每个校验点，读取被校表上各校验点的上升转速示
值；然后平稳地下降转速，逐一回到每个校验点，读取被校表上各校验点的下降转速示值；每
次读数前应观察指针摆动幅值，并计算摆幅率，当摆幅率在规定范围内，方可读取转速示值 （
指
检定点上指针摆动幅度的中间值） 。
５．
８．４．２．
２ 基本误差、示值变动性、回程误差、指针摆幅率的校准：
ａ）进行零点和量程的反复调整，直至两者均符合要求，并使其误差减至最少。
ｂ）按第５．
８．
４．
２．１条ｄ）款进行示值基本误差、示值变动性、回程误差、指针摆幅率的校准。
ｃ）基本误差、示值变动性、回程误差、指针摆幅率应满足表２０要求。
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表２
０ 磁电式转速表各项误差表
准确度 等级
０．
２５ ０．
５ １．
０ １．
５ ２．
０
％

基本误差 士 ０．
２５ 士 ０．
５ 士 １．
０ 士 １．
５ 士 ２．
０

示值变动性 ０．
２５ ０．
５ １．
０ １．
５ ２．
０

回程误差 ０．
２５ ０．
５ １．
０ １
．５ ２．
０

指针摆动幅度 ０．
２５ ０．
５ １．
０ １．
５ ２．
０

５．
８．４
．２．
３ 超速保护继电器设定值整定，设定值动作误差应不大于允许误差。
５．
８．４
．３ 数字式转速表的调校项目与技术标准：
５．
８．４
．３．
１ 调校前校验：
ａ）检查齿轮盘应完整，安装间隙应符合要求；接通电源，通电预热 ０．
５ｈ，开关置于 “自检”位置，
其显示值应符合出厂规定。
ｂ）在被检表测量范围内按序列选择 ８个校准点，包括正常使用点和起速点。
ｃ）转速校准装置启动前，应将其调速柄转到最低转速位置，调整好被检表与标准装置的间隔。
ｄ）启动转速校准装置，平稳地升速，逐一达到每个校验点，读取被校表上各校验点的上升转速示
值；然后平稳地下降转速，逐一达到每个校验点，读取被校表上各校验点的下降转速示值；同
一检定点上连续读取并记录被检表 １０个显示值。
５．
８．４．３．
２ 调校项目与技术标准：
ａ）石英振荡器校准：
１
）校准输出频率准确度Ａ，按公式 （１
８）计算：
Ａ＝ｆ
；－．
ｆ
ｓ （
１８）
Ｊ
Ｓ
，

又按公式 （
１９）计算：
１０
艺 １＝１
月
关
卜二
一『
关

（１９）

式中：
．
ｆ
ｓ— 频率标准值，Ｈｚ；
Ｈ

刃— 被测频率ｆ的１
０次测定值的平均值，
Ｚ

ｆ— 被测频率计的读数，Ｈｚ．
２）校准输出频率稳定度，Ｓ按公式 （
２０）计算：
Ｓ二ｆｍ
ａｘ一ｆｍ
ｉｎ （２０）
ｆｓ
式 中：
ｆ
．．７
－ ４ｈ内读取９个频率测定值中的最大值，Ｈｚ；
爪ｎ－ ４
ｈ内读取９个频率测定值中的最小值，Ｈｚ．
３）石英振荡器输出频率准确度和稳定度应满足表 ２
０要求。
ｂ）校准示值误差和示值变动性：
１）若有调整，按调校前校验步骤，进行校准；
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２）示值误差和示值变动性应满足表 ２１要求。
表 ２１ 数字式转速表的准确度等级及各项误差表

准确度 等级
０．
０５ ０．
１ ０．
２ ０．
５ １．
０
％

允许示 值误差 士０．

０５％ｎ士１字 士０．
１％ｎ士１字 士０．
２％ｎ士１字 土０．
５％ｎ士１字 士１
．０％ｎ士１字

允许示值变动性 ０．
０５％ｎ＋２字 ０．
１％ｎ＋２字 ０．
２Ｑ
／ｏ
ｎ＋２字 ０．
５％ｎ＋２字 １
．０％ｎ＋２字

计数器时基频率准确度优于 ２．
５Ｘ１丫

时基４ｈ频率稳定度优于 ２．
５Ｘ１丫

有效数 字 ５ ４ ４ ４ ４

注 ：ｎ为转速表示值 。

５．
８．４．４ 转速变送器式转速表的调校项目与技术标准：
５．
８．４．４．
１ 调校前校验：
ａ）输入端子接上频率发生器，在整个被检量程 （
０．３
６００）Ｈｚ上，均匀选择包括常用点在内不少
于 ５点。
ｂ）平稳增加或减少输入频率信号，达到每个校验点，读取并记录变送器各校验点的输出电流。
５．
８．４．４．
２ 调校项目与技术标准：
ａ）零位和量程调整按第５．１
．１．
２．１条要求进行。
ｂ）示值基本误差和回程误差校准按第５
．１．
１．
２．
２条要求进行。
５．
８．４．
５ 误差计算公式：
ａ）基本误差用引用误差或示值误差形式表示，计算公式分别为：
ｗ＝ｎ－ｎ
｝Ｘ１
００Ｙ （
２１）
Ｎ

山 ＝ｎ一ｎ
ｓ （
２２）
式中：
一 转速表基本误差，％；
Ｏｎ— 转速表基本误差，ｒ
／ｍｉ
ｎ；
ｎ— 每个校准点规定次数读数的平均值，ｒ
／ｍｉ
ｎ；
ｎ，
— 校准点的标准转速值，ｒ
／ｍｉ
ｎ；
Ｎ－一一，
被校表的上限值，ｒ
／ｍｉ
ｎｏ
ｂ）示值变动性为测量条件不变，对同一被测量多次重复读数，其示值变化的最大差值，按公式
（
２３）
，（２
４）计算：
ｂ＝ （
ｎｍａ
ｘ一ｎ
ｍｉｎ
）ｘ１００％ （２３）
Ｎ

劫ｂ＝ｎｍ
ａｎ一ｎｍ
ｉｎ （２４）

式中：
ｂ一一 示值变动性，％；
ＡＮ— 示值变动性，ｒ／ｍｉ
ｎ；
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ｎ，
ａｘ，ｎ，
；
｝— 同一校准点上，上升或下降规定读数次数中的最大转速值和最小转速值，ｒ
／ｍｉ
ｎｏ
ｃ）回程误差按公式 （２５）计算：
Ｉ
ｎ，一ｎ，
Ｉ
ｈ＝ 二
￣七一一 ，Ｉｘ１００％ （２５）
Ｎ

式中：
ｈ
— 回程误差，％；
ｎ，
，ｎ２
— 每个校准点上升和下降校准时的被校表指示值，ｒ
／ｍｉ
ｎｏ
ｄ）摆幅率按公式 （
２６）计算：
月＝（
ｎ‘一 ）ｘ１
００％ （
２６）
式中：
０— 摆幅率，％；
ｎ— 同次测量中指示摆幅值，ｒ ／ｍｉ
ｎｏ
５
．８．
４．６ 转速表的现场安装与投运：
ａ）定码盘 （或测速齿轮）在主轴上的安装应牢固，随主轴转动时的径向跳动及端面跳动应调到最
Ｊ、。
，
ｂ）安装光电发讯器时，光源射出的聚焦光，经定码盘孔之后应能均匀地照到光电池上。
ｃ）将磁阻发讯器安装在测速支架上，磁轴与测速齿轮齿顶之间的间隙应在 ０．
８ｍｍ－１
．２ｍｍ范围内。
ｄ）发讯器安装完毕，检查线路连接无误后，接通电源，测速选择开关先置 “自检”档进行自检，
符合要求后，将选择开关置 “测速”档，即投入运行。
５
．８．
４．７ 危急遮断器电指示器：
５
．８．
４．７．
１ 检修项目与质量要求：
ａ）检查发讯器：引线应完好，无老化脆裂：测量线圈电阻应符合规定值。
ｂ）５０
０Ｖ绝缘表测量线圈对外壳的绝缘电阻，应不小于 ｌ ｏ
ａｎ０
ｒ
ｃ）电指示器部分检修按第 ５
．１．
１．１
．１条要求进行。
ｄ）检查带微动开关的杠杆组件 （ 对机械接触式），应动作灵活可靠；抬起杠杆时微动开关应闭合，
放下杠杆时，微动开关应断开。
５
．８．
４．７．
２ 调校项目与技术标准：
ａ）感应式指示器试验室模拟试验：
１）将发讯器装到模拟试验台上，调整发讯器端面与模拟撞击子端面之间的间隙为规定值；
２）启动模拟试验台，应发出灯光指示信号。
ｂ）机械接触式指示器试验室模拟试验：
１）将带微动开关的杠杆组件装到模拟试验台上，调整该组件机械触点与模拟撞击子相接触；
２）启动模拟试验台，模拟撞击子碰撞杠杆，微动开关动作，应发出灯光指示信号。
５．
８．５ 振动监视装置
注 ：本 振动监视装置 ，是 指采 用磁 电感应原理制作 的振动传感器 （
拾振器 ）
、对转动机械 轴承和大轴振幅及其 振动
频率检 测的装置 。
５．
８．５．
１ 检修项目与质量要求：
５．
８．５．
１．１ 一般检查：
ａ）检查振动传感器：
１）传感器的安装基面应光滑平整，安装螺孔应完好无损；
２）接线盒内的接线端子应完整，线圈引线与接线片焊接应牢固可靠；
３）支持弹簧片应无变形或断裂，线圈在磁场间隙内的活动应灵活无卡涩，组装后密封应 良好；
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４）调节机构应调节自如、自锁性好，各指示器的示值应醒 目、清楚；
５）测量线圈电阻及传感器绝缘电阻，应符合规定值。
ｂ）放大器检查应符合第 ５
．１．
１．１
．１条要求。
５．
８．５．１．
２ 调校前校验。指示表和记录表的调校前校验见第 ５．
１．１
．１．
３条。
５．
８．５．
２ 调校项目与技术标准：
５
．８．
５．２．
１ 指示表、记录表的校准，示值基本误差和回程误差应不大于示值允许误差。
５．
８．５．
２．２ 振动传感器特性校准。在激振频率为５５
Ｈｚ时，分别调节振幅为 ２
０，４０，６
０，８
０，１
００ｇｍ，
测量传感器相应的输出电压，振幅与输出电压应成线性关系。
５．
８．５．
２．３ 测振仪振幅示值线性校准：
ａ）振动频率为 ５
５Ｈｚ时，调节振动标准装置给出不少于 ６个均匀分布的振动幅度 （
包括最大振动
幅度）
，分别测量被检测振仪在不同幅度下的示值。测振仪幅度非线性按公式 （
２７）计算其相
对误差：
Ｘ 一Ｘ＿
ＳＬ＝－￣乙－－一－乙Ｘｌ００／
ｏ （
２７）

式中：
６
Ｌ 测振仪幅度非线性；
Ｘ；
— 测振仪示值；
ＸＳ
— 振动标准装置给出的标准值。
ｂ）示值最大相对误差，配压电加速度传感器应不大于士５％；配其他传感器应不大于士１
０％．
５
．８．
５．２．
４ 频率响应特性试验：
ａ）在保持振幅为 ８０
ｇｍ 时，分别读取不同频率时 （２
０，３
０，４
０，６
０，８０，１
００Ｈｚ）被校表的指示
值。频率响应按公式 （
２８）计算相对误差：
Ｘ；一Ｘ，Ｘ１００％
Ｓｆ＝ （２８）
Ｘ，
式 中：
１
５
ｆ— 测振仪幅度非线性；
Ｘ；
— 测振仪示值；
Ｘ‘
一－振动仪在某个参考频率点的示值。
ｂ）频率响应的最大相对误差：配压电加速度传感器应不大于士５％；配其他传感器应不大于士１
０％．
５
．８．
５．３ 测振仪的投运与停用：
５
．８．
５．３．
１ 投运：
ａ）检查各部件之间的连接线，应正确无误。
ｂ）转换开关置 “校”档，将放大器上的电源开关置 “开”位置，进行试验和调整。
ｃ）将转换开关转至 “测”档，振动表即投入运行。
５．
８．５
．３．
２ 停用。将放大器上的电源开关置 “关”位置，切断电源，即停止测量。
５
．９ 特殊仪表及装置检修与校准
５．
９．１ 工业摄像机系统
５．
９．１
．１ 检查项目与质量要求：
５．
９．１
．１．
１ 一般检查与检修：
ａ）清洁有关设备，检查供气 （
供水）附属设备应完好，冲洗供气 （
和供水）总管道，确保管路干
净，无堵塞和杂质。
ｂ）检查电缆应完好无损 ，接线正确、可靠 。
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ｃ）检查摄像探头在通道中进退 自如。
ｄ）摄像探头安装牢固，工作正常，风冷效果良好。
５
．９．
１．１．
２ 绝缘检查，应符合表４中的要求。
５
．９．
１．２ 调整与质量要求：
５
．９．
１．２．
１ 摄像机检查与调整：
ａ）打开摄像探头端盖，并开启监视器，视频切换器和摄像机控制器电源。
ｂ）松开摄像探头，根据需要缓慢转动摄像探头，调整探头在紧固环中的位置，以确定探头在炉膛
内的最佳监视方向；调整镜头前端的定位槽与水冷套内的定位螺盘，使摄像机在水冷套内有
士２
ｍｍ的移动距离 （
气冷式仅调整镜头的定位）
，观察图像的变化情况，直到效果最佳。
ｃ）关断摄像机控制器电源，锁定定位螺盘，将摄像机固定在水冷套内 （
气冷式固定在紧固环中）
，
装好端盖 。
５
．９．
１．２．
２ 水气控制柜的检查与调试 （不接摄像探头） ：
ａ）压缩空气调整：调节进气阀或过滤减压阀，冷却风压力表应能正确指示，当冷却风压力开关动
作时，摄像探头应能自动后退；检查工作完毕后，按制造厂说明书中的规定重新调整好气源压
力，锁紧减压阀的手轮。
ｂ）冷却水的调整 （气冷式无此项调整） ：调整进水阀，冷却水压力表应能正确指示，当冷却水压
力开关或流量开关动作时，摄像探头应能自动后退；检查工作完毕后，按制造厂说明书中的规
定重新调整好冷却水压力。
ｃ）检查冷却水压力应不小于 ０．
１２ＭＰａ，将冷却水通入摄像探头 （
气冷式无此项）；检查压缩空气
压力应为０
．３ＭＰａ－０．
０８ＭＰａ，将压缩空气通入摄像探头。
ｄ）进退装置的调整：
１）启动电机，在摄像探头向前或向后移动过程中，拨动运动方向上的限位开关应能制动，否
则迅速按下停止按钮，使电机停转，待问题处理后，重新试验直至正确为止；
２）在电气控制柜中，分别按下 “推进”和 “退出”按钮，摄像探头应正常进入和退出观察孔；
３）水冷式在水、气均正常的情况下，逆时针旋转温度调节器旋钮，模拟摄像机温度 （ 和出水
温度）过高，探头应能从观察孔中自动退出，调整温度调节器中设定值为规定值 （ ４００
Ｃ）ｏ
气冷式进退装置为气缸的，要求气缸进退应 自如，位置合适，在内部温度偏高或断气时能
自动退出；
４）在控制室内操作，探头推进或退出炉膛正确，投入水、气及温度保护功能，当水、气发生
故障时，探头应能从观察孔中自动退出。
５．
９．１．２．
３ 监视器调试：
ａ）确认接线正确，开启电源开关，调节亮度、对比度和微调帧频调整旋钮，使图像亮度适宜。
ｂ）若监视器中的图像过亮或产生饱和现象，通过调整摄像控制器中的 “光圈”按钮或者在镜头上
加装适当滤色片以得到清晰、稳定的图像；通过系统调整获得最佳图像效果。
５．
９．１．
２．４ 视频切换器、摄像机控制器调试 。检查摄像机控制器的输 出电压应为 １
２Ｖ；视频切换正常。
５．
９．１．３ 运行维护：
５．
９．１．３．
１ 投运前检查与验收：
ａ）供电回路正常、可靠；所有管道，线路连接正确。
ｂ）冷却风回路 （水冷式还应检查水箱冷却水回路）正常接入并处于运行状态。
ｃ）过滤减压阀进行放水，冷却风压力调整气压为 ０．
０５ＭＰａ
－０．０６
ＭＰａ（水冷式还应检查水气控制
柜、电气控制柜内设备完好，状态无异常，接线正确牢固） 。
ｄ）在上述检查工作完成之后，打开监视器、视频切换器、摄像机控制器电源，将摄像探头推进炉
膛，使火检系统进入运行状态。
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５．
９．１．
３．２ 日常与定期维护 ：
ａ）运行中摄像探头因故障退出炉膛时，必须由专业人员现场检查并排除故障后，方可将探头重新
推进炉膛投运。
ｂ）运行中，若监视器中的图像过亮或产生饱和现象，按第 ５
．９．
１．
２．３条中的ｂ）调整。
５．
９．１．
３．３ 停用。确定摄像探头处于正常位置，关闭电源。
５．
９．２ 发电机检漏仪
５．
９．２．
１ 高阻检漏仪的检修与质量要求：
５．
９．２．
１．１ 一般检查：
ａ）见第 ５．
１．１
．１．
１条。
ｂ）检查铜网电阻板清洁，丝网间绝缘材料紧贴两丝网，并安装牢固，无松动、破碎情况；电源变
压器绝缘 良好，无过热及烧焦现象，变压器输出各组电压符合规定要求。
。）绝缘电阻检查应符合表４要求。
５
．９．
２．１．
２ 高阻检漏仪的调校与技术标准：
ａ
）接上四个模拟电阻，倍率开关晚扳到 “ｃ”
、ｉｔ
ｏ”位置时，仪表指针应分别指示 “ｃ
ｏ”、＋０
ｂ）倍率开关 Ｋｚ
扳到 “ｃ
ｏ ，仪表指针应指示 １
５０（１士１
０％）Ｋ，此时红灯应点亮。
ｃ）调 “ｃ
ｏ”和 “０”旋钮，均应有一定调节余地。
ｄ）试验报警回路，继电器线圈应无过热，输出接点应动作可靠。
５．
９．２
．１．
３ 运行维护：
ａ）投运前检查与验收按第 ５．１
．３．
１条要求进行。
ｂ）投运按第 ５
．１．
３．
２．
条要求进行。
ｃ）日常维护：运行中，定时将高阻检漏仪的波段倍率开关置于 “自检”位置，仪表自检应正常；
将波段开关置于 “０”时指针应为零，红灯亮；将选点波段开关置于 “并”（四个电极并联连接） ，
且倍率波段开关置于ＲＸ１ ００时如有报警，可将选取点波段开关分别置于 “１、＂２，＋３＂
、＋４
以确定报警点，其他项见第５．
１．
３．
３条。
ｄ）停运：关闭电源；运行中因检修需拆除仪表接线时，应做好标志并包扎。
５
．９．
２．２ ＳＣＪ
－２型湿度差动检漏仪的检修与质量要求：
５
．９．
２．２
．１ 一般检查：
ａ）按第５
．１．
１．
１．
１条要求进行。
ｂ）检查气样钢管、弯头应连接良好，凝水排放畅通；鼓风机应安装牢固、转向正确；二支配对传
感器的一致性差别应小于士３％ＲＨ （
相对湿度）及士０．
５＇
Ｃ．
ｃ）试验报警回路，继电器线圈应无过热，输出接点动作可靠。
ｄ）绝缘电阻检查，显示仪表应符合表４要求，电机线圈对地绝缘电阻大于 ５
ＭＱ０
５．
９．２．
２．２ 检漏仪的调校与技术标准：
ａ）进行零点、量程及报警设定点的调整。
ｂ）仪表精度校验：输入直流 （
０－５）Ｖ校准信号 〔
对应 （
０１０
０）％ＲＨ和 （
０ １
００）℃〕；测量
精度应小于 ０士０．
５％ＲＨ （０
Ｃ）。
。）显示切换检查：按表计面板按钮即开始轮换显示，每档停留约 ８
ｓ，最后停显在△％ＲＨ．
ｄ）报警设定点动作差检查：当超过上限值时，报警指示灯应亮，其设定点动作差应小于士１ ．
Ｏ％ＲＨ．
５．
９．２
．２．
３ 整机调整：
ａ）向励侧鼓风机送电，旋转方向应正确，工作电流、噪声及振动应正常；检查对应的环境气样传
感器袋的排气孔应有风吹出，机内气样传感器袋的排气孔应无风吹出。试开 １ｈ，电动机温升应
正常；切断电源，传感器插头的排气阀打开 １／
４左右。
ｂ）取下传感器的端板，旋上 ＷＳ－
１传感器，放上橡皮垫，将 ＷＳ－
１传感器推入传感器袋；同侧内
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外传感器袋放入同一配对的传感器。
ｃ）向励侧 ＳＣＪ
－２送电，换挡操作检查五挡显示应都为 ０ ０．
０士０．１
；
ｄ）插上励侧机内气样传感器插头，ＳＣＪ －
２的 “内％ＲＨ”和 “内℃”的显示与传感器处实际情况应
相符，“内％ＲＨ”与 “０％ＲＨ”应相等；报警 ＬＥＤ灯应闪烁，并发出声光报警信号 （如显示＋＋１
或一１而后三位无显示，则表示溢出；如仍显示 “０ ０．０ ，则表示接线错误或传感器与表计有故
障）。插上励侧环境气样传感器插头，报警应停止。稳定 ０． ５ｈ后 （鼓风机不开）
，＂ＯＹ
ｏＲＨ＂
应小于士５％ＲＨ．
ｅ）向汽侧 Ｓ
ＣＪ－
２送电，内容同上 ｄ）
．
ｆ）发电机接近满负荷并稳定运行时，进行气样调试，调试后 １ ｈ内读数不变则认为稳定，“内℃”
与 “外℃”显示相差应小于士０ ．
５０Ｃ，＂Ｏ％ＲＨ”应小于士０．
５％ＲＨｏ
９）调试合格后投运，并及时做好技术数据记录。
５
．９．
２．２．
４ 运行维护：
ａ）投运前检查与验收按第 ５．１
．３．
１条要求进行。
ｂ）投运按第 ５
．１．
３．
２条要求进行。
ｃ）维护：
１）按第 ５
．１．
３．３条要求进行。
２）停机时应旋下传感器袋的大螺母，连端板一起拔出传感器，用压缩空气向管道内吹灰。
３）维修过程中发现传感器误差超标，应及时进行更换。
４）运行中发现报警或异常显示时，运行人员应及时进行检查，作出正确判断并处理。
５）发电机短时停用，鼓风机与仪表可以不停用，报警可解除；在发电机启动时随转速上升，
报警将停止；至额定转速时，机内外气样温度相等，仪表将恢复正常工作。
ｄ）停运：发电机检修或较长时间停运，应切断鼓风机及仪表电源，但必须在启动前恢复送电。
５．
９．３ 锅炉安全监控装置
５．
９．３．１ 检修项目与质量要求：
５．
９．３．１．
１ 锅炉停炉前的检查：
ａ）各路火焰显示应与实际符合。若为光柱显示，其显示高度应与实际状态相符。
ｂ）控制台或屏上主机面板状况显示灯 “运行监视”
、“电源指示”
、“主燃料跳闸 （
ＭＦＴ）复归”的
状态显示，应与设备的实际运行状态相符，时钟显示应与实际时间相符。
ｃ）停炉过程中观察各设备信号，应与设备实际动作情况相符。
ｄ）对存在的异常情况，作好记录，停炉中安排检修。
５．
９．３
．１．
２ 装置的检修：
ａ）装置的一般检修与质量要求见第七章。
ｂ）装置接地和绝缘电阻的检查及要求，见第 ７．
１．
２条和见第 ５
．１．
１．１
．２条。
ｃ）测量设备电源、逻辑控制器电源和 ｖ０模件电源应符合产品说明书要求。
ｄ）试验火检处理模件在暗炉膛值时及在改变各处理模件的强度和频率设定值时，应反映灵敏，其
范围应符合锅炉运行的实际要求。
ｅ）试验火检 自检功能，确认火焰信号处理模件与探头放大器工作性能正常。
ｆ）ＣＰＵ．１
／０模件、系统通信功能应正常。
５．
９．３
．１．
３ 火焰检测系统设备的检修：
ａ）火检探头的检修：
１）清洁探头，检查镜片、光纤、敏感元件、放大器、插座等，对老化和烧损部件进行更换；
２）探头重新安装后应牢固，与取样套管间应密封，探头与冷却风管的连接应可靠；
３）当探头安装位置改变或探头固定管重新更换后，火检应重新进行调试；
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４）更换损伤电缆，紧固接线 （
轻拉接线应无松动）
，完善接线盒防水、防尘设施。
ｂ）火检冷却风机系统的检修：
１）清洁冷却风机控制柜、柜内元器件和过滤装置；紧固柜内接线，完善柜锁、各元器件标识、
防雨及防尘设施；
２）压力表和压力开关校准；
３）检修后启动和切换冷却风机，电机应运转正常，风机振动应符合规定要求；冷却风在四角
的压力应均匀。
５
．９．
３．１．
４ 点火控制系统检修：
ａ）清洁就地点火控制柜及柜内设备；紧固柜内接线，完善柜锁、各元器件标识、防雨及防尘设
施。
ｂ）检修执行机构 （
包括油角阀、吹扫阀、雾化阀、燃气阀）
；检修后，应无尘、无泄漏，防尘、
防雨设施和接线完好；就地操作应动作可靠，行程开关指示正确，油角阀位应处于关位。
ｃ）点火装置检修并清洗：
１
）拆卸、清洁点火装置，更换烧损部件；润滑可动部件，消除堵塞现象；
２）检查炉内各支油枪的稳燃罩，清除结焦，更换烧损部件；
３）更换损伤的点火器高压电缆，紧固各推进器接线，紧固点火装置各紧固螺钉；
４）油枪、点火枪应在退出位置；
５）检修后，就地操作和遥控操作试验，点火装置及油枪推进器动作应正确，进退平稳、灵活、
无卡涩现象，行程开关动作可靠，激励点火器打火正常。
５
．９．
３．１．
５ 压力取样和传感器的检修：
ａ）清洁各压力开关。
ｂ）校准压力开关，其设定值动作误差应符合精度要求。
ｃ）检查各压力开关应安装牢固；防尘、防雨设施完好；计量标签符合规定。
ｄ）取压管路按第 ７．
３．
３．
２．１条进行压力密封试验，应符合表 ３
４规定的要求。
５
．９．
３．１
．６ 操作监视系统的检修：
ａ）清洁和检修主机、输入设备 （
包括触摸屏、鼠标、轨迹球、操作键盘等）、输出设备 （
包括打
印机、显示画面等）和试验操作盘部件，并试验确认完好，工作显示正常。
ｂ）进行装置性能和功能试验，确认系统软件和应用软件工作正常。
ｃ）检查画面显示与设备实际状态相符。
５
．９．
３．２ 试验项 目与技术标准 （视设备而定）
：
５
．９．
３．２．
１ 火焰显示试验：
ａ）给粉机信号宜为动断接点 （停运时接点闭合）；源点处强制全部给粉机输入信号 （给粉信号失
去），用模拟校验装置或短接火焰信号输入端子的方法，输入全炉膛无火焰信号，此时装置应
不动作；现场释放某一路给粉强制信号，经设定的时间延时后，装置应动作发出跳闸信号，＂ ＭＦ
Ｔ
跳闸”和首次跳闸故障记忆灯 “炉膛熄火”灯亮，＂ＭＦＴ复归”灯灭且音响报警 （每路试验，
应结果相同）。
ｂ）在有条件的情况下，根据制造厂提供的光照度响应范围进行光照度响应试验：
１）在基准条件下，调整光源的亮度，用照度计测试光照度在规定的范围内变化，火焰检测装
置的光照度响应误差应符合产品说明书指标；
２）调整光源的输出频率，在规定的范围内变化，火焰检测装置均应有响应；其火焰脉动响应
频率误差限应符合产品说明书指标；
３）将火焰频率值、照度值、光源频率置于整定值，火焰检测装置输出触点接电动秒表停止计
时端，进行有火焰响应时间的试验；当火焰检测装置处于工作状态，开启光源，同时电动
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秒表开始计时，至火焰检测装置输出触点动作，电动秒表停止计时，此火焰响应时间应符
合 产品指标。
。）若 ｂ）无条件进行，全炉膛火焰检测性能也可采用具有脉动频率的可见光检查，观察、记录火
焰检测探头对闪烁光和平光的鉴别能力，以及对光强弱变化的敏感程度应符合要求。
ｄ）火焰显示可以进行模拟量调校的装置，应进行火焰显示校准。
５．
９．３．
２．２ 接点报警试验：在信号源点处短路某一路压力开关输入接点，装置不动作，如短接时间超
过装置设定时间以上时，装置将报警且 “接点故障”灯亮；炉膛压力高、低跳闸用的各路接点经同样
试验，结果应相同。
５．
９．３．
２．３ 炉膛压力高、低报警试验：在现场对报警用的高 （
或低）压力开关，输入超过高 （或低）
报警设定值的压力，装置应发出 “炉膛压力高 （或低）”信号，且装置面板上 “炉膛压力高 （ 或低）”
灯亮。
５．
９．３．
２．４ 炉膛压力高高、低低跳闸试验：在现场对保护用的压力高高 （或低低 ）开关三选二逻辑中
的任两路开关，输入超过高高 （或低低）动作设定值的压力，经规定的时间延时后，装置应动作发出
跳闸信号，＂ＭＦＴ跳闸 ”和首次跳闸故障记忆灯 “炉膛压力高高 （或低低）”灯亮，＂Ｍ，７复归”灯
灭且音响报警。
５．
９．３．
２．５ 送、引风机跳闸试验：在信号源点处强制 （
操作开关置于试验位置或直接短路）一侧送 （或
引）风机跳闸接点，装置不动作，再强制另一侧送 （或引）风机跳闸接点，经规定的时间延时后，装
置应动作发出跳闸信号，＂ＭＦＴ跳闸”和首次跳闸故障记忆灯 “送 （ 或引）风机跳闸”灯亮，＂ ＭＦＴ复
归”灯灭且音响报警。
５．９．
３．２．
６ 水位高高、低低跳闸试验：在信号源点处强制 “水位高高 （或低低） ”信号，经规定的时间
延时后，装置应动作发出跳闸信号，＂ＭＦＴ跳闸”和首次跳闸故障记忆灯 “水位高高 （ 或低低）”灯亮，
＂ＭＦＴ复归”灯灭且音响报警。
５．９．
３．２．
７ 燃料中断跳闸试验：在信号源点处强制全部给粉信号和燃油信号接点，经规定的时间延时
后，装置应动作发出跳闸信号，＂ＭＦＴ跳闸”和首次跳闸故障记忆灯 “燃料中断 ”灯亮，＂ＭＦＴ复归”
灯灭且音响报警。
５．９．
３．２．
８ 手动 ＭＦＴ跳闸试验：单独按下 “手动 ＭＦ
Ｔ１”按键或 “手动 ＭＦＴ２”按键，装置不跳闸，
同时按下 “手动 ＭＦＦ１”和 “手动 ＭＦＦ２”按键 时，装置应动作发出跳 闸信号，＋ＭＦ
，Ｔ跳闸”和首次跳
闸故障记忆灯 “手动ＭＦ Ｔ”灯亮，＂ＭＦＴ复归”灯灭且音响报警。
５．
９．３．
２．９ 跳闸及报警输出接点验证：若上述试验是装置单独进行的试验，则产生 ＭＦＴ信号的同时，
检查装置 ＭＦＦ信号输出端子，其无源闭合接点应输出可靠；产生 “燃烧不稳” 、“正负压报警” 、“接点
故障报警”信号时，检查装置相应的报警信号输出端子，无源闭合接点应输出可靠，按下解除报警按
键，接点输出信号应解除，但装置面板上报警灯应仍亮 。
５．
９．３．
２．１
０ 跳闸顺序分辨力试验：连接 Ｓ
ＯＥ信号发生器，输入测试信号 （见第 ４．
２．１
．７．
９条 ａ）），检查
装置跳闸顺序记录应正确无误，最小分辨时间应不大于 ｌ ｍｓ或制造厂出厂指标。
５．
９．３．
２．１
１ 吹扫试验。用模拟校验器或短接装置的输入端子，将全部清扫条件信号输入装置，“允许
吹扫”灯应亮，当装置设置为自动吹扫 （ 若设置为手动吹扫，按下 “吹扫启动”按钮）时，装置面板
上 “吹扫进行”灯亮，同时电动秒表计时，５ ｍｉ
ｎ后显示板 “吹扫完成”灯亮。装置累积吹扫时间应与
秒表计时一致。
５．
９．３．
２．１
２ 抗射频干扰试验。用发射功率 ５
Ｗ、工作频率 ４０
０ＭＨｚ
－５００
ＭＨｚ的步话机，在距敞开柜门
的控制机柜 １
．５ｍ处工作，装置应能正常工作。
５．
９．３．
２．１３ 交流电源影响：
ａ）将电源电压从１９
０Ｖ向２３
０Ｖ连续变化，再从２３０
Ｖ向１
９０Ｖ连续变化，装置不得误动。
ｂ）中断厂用交流电源，交流不停电电源切换时间应不大于５ｍｓ，并应保证能对装置连续供电３
０ｍｉ
ｎｏ
６４
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ｃ）电源切换时，ＦＳＳＳ所有设备不得出现抖动或误动，ＦＳＳ
Ｓ所有设备在电源切换短时中断期间应
处在安全位置。
５．
９．３．２
．１４ 打印试验。接好装置外置式打印机，选择好打印方式，输入信号使装置跳闸，检查打印时
间、信号和跳闸原因应与实际相符。
５．
９．３．２
．１５ 软件通信试验。进行运行火检软件的通信检查，参数核实和软件备份工作；并处理或更换
远程测试不正常的火检探头。
５．
９．３．２
．１６ 系统自检试验。人为设置一个硬件故障，启动 自检程序，自检结果及显示信息应与实际相
符。
５．
９．３．
３ 运行维护：
５．
９．３．
３．１ 锅炉启动前的检查与试验：
ａ）第５
．９．
３．
１条和第５．
９．
３．
２条检查应符合质量要求。现场设备挂牌应齐全、清晰、正确。
ｂ）原工作回路已恢复；进出线口己封堵；回路接线号牌应清晰、齐全、正确，接线应正确、紧固、
美观，用手轻拉接线应无松动。
ｃ）合上装置及各路电源开关，装置工作应无异常；系统各设备自检应无故障，显示应与设备实际
状态相符，并符合机组启动要求。
ｄ）火焰检测冷却风系统应工作正常，任一火焰检测探头筒内冷却风与炉膛内的差压和流过每个探
头的风量应符合规定值 （
一般差压为１
．ＯｋＰａ
，风量为 ＬＯ
ｍ３／
ｍｉｎ）
ｏ
ｅ）燃油阀泄漏测试：关闭燃油快速安全关断阀和各油枪关断阀，启动试验按钮，打开快速安全关
断阀建立油压，当油压达到规定值 （实际运行值的 １
２０ ）后，关闭快速安全关断阀，维持时
间大于 ６０ｓ，压力下降应不大于试验油压的 Ｉ％．
５．
９．３．３．
２ 验收：
ａ）压力开关校准记录，应齐全、规范、数据正确。
ｂ）装置检修、试验记录，应齐全、规范、数据正确。
ｃ）火焰强度和频率及有关参数动态整定正确，记录完整。
５．
９．３．３．
３ 维护：
ａ）日常维护：
１）检查各路处理模件的强度、频率显示，及时发现、消除探头积灰或光纤烧损缺陷；
２）检查装置的运行状态显示及与其他系统的通信，发现异常情况应及时查明原因、予以消除；
３）当装置跳闸时，应及时记录或打印故障发生的时间、首次故障信号及有关参数；
４）运行人员每值检查燃油系统设备、火检冷却风系统应无泄漏，压力应符合规定值。
ｂ）定期维护：
１）定期进行冷却风机的维护保养、启动与切换试验，保持冷却风机运行状况良好；
２）定期进行探头检查，防止探头部件因高温而出现老化、污染失灵和烧毁等现象的发生；
３）定期进行火焰检测探头故障自检试验 （
运行中短路、开路就地任一火焰检测探头接线），装
置故障报警显示应正确；
４）定期校准压力检测开关、吹扫炉膛压力测量管路；
５）定期检查、清扫、试操作点火控制系统设备，保证其应处于完好状态；
６）定期进行装置性能和功能的静态、动态试验。
５．
１０ 称重仪表检修与校准
注：称重仪表，是指用于火电厂进厂煤、入炉煤计量的电子皮带秤，以及用于检定电子皮带秤的实物检测装置；
５．
１０．
１ 电子皮带秤
５．
１０．
１．１ 检修项目与质量要求：
５．
１０．
１．１．
１ 一般检查：
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ａ）皮带秤的输送皮带运行时，皮带跑偏量不大于带宽的 ６％；在输送过程中，物料在皮带上无粘
留、阻塞、溢漏 ；输送机应配备有效的皮带张紧 （拉紧）装置 。以保持皮带张力变化尽量减小。
ｂ）输送机的振动应尽量小，其纵梁结构应稳固，有足够的刚性，在最大负荷下的相对挠度不大于
０．
０１２ 。

ｃ）测速传感器在皮带秤有效量程内，应能准确地检测称重段的皮带速度；测轮应保持清洁无粘结
物，与皮带之间应保持滚动接触，无滑动和脱离，其轴线应与皮带运行方向垂直。
ｄ）无论是空皮带运行还是带负荷运行，称重托辊及前后各 （
２－３）组过渡托辊都应与皮带始终保
持接触，皮带不许悬离托辊。
ｅ）称重框架前后相邻的固定托辊和称重托辊，其滚珠轴承应转动正常无卡涩；这些托辊的径向跳
动应小于 ０．
２ｍｍ，轴向窜动小于 ０
．５ｍｍｏ
ｆ）称重框架与固定框架采用簧片作支点轴时，各组簧片的交叉线应在同一轴线上，几何位置误差
不大于 ０．
３ｍｍ，所有簧片应平直无扭曲、无锈蚀或裂缝；采用四角固定支撑轴承的框架应无卡
涩和锈蚀。
９）皮带秤称重框架除支点轴承 （或簧片）
、刀口、钢丝拉绳等支撑、传力部件外，不得与皮带机
的固定框架存在直接或间接的接触 （
如煤块卡涩等）。
ｈ）称重传感器及其附件应连接牢固，表面无影响技术性能的缺陷；技术参数应符合对应等级的称
重传感器国家标准规定。
５．
１０．
１．１．
２ 绝缘检查，应符合表４要求。
５．
１０．
１．１．
３ 调校前校验：皮带秤应在实际使用情况下通电运行 ３
０ｍｉ
ｎ后，方可进行调校前的校验。
５．
１０．
１．２ 调校项 目与技术标准：
５．
１０．
１．２．
１ 零点检定：
ａ）在空载情况下进行零点测量；实际零点值与原零点值比较，应不大于皮带秤的最大允许误差，
否则应进行原因检查和处理：、
确定无其他异常情况时，可对皮带秤进行调零。零点检定时，零
点自动调整 （
跟踪）装置必须脱开。
ｂ）零点累计示值：皮带空荷运行整数圈后，零点指示器的累计示值应不大于这段时间内，在最大
流量下应累计负荷的百分比，其百分比值应满足表 ２
２规定。
表２
２ 皮带秤的零点累计示值规定 ｔ
．．

１级秤 Ｉ
Ｉ级秤 Ｉ
ＩＩ级秤 Ｉ
Ｖ级秤

０．
０２５％ ０．
０５％ ０．
１％ ０．
２％

注：ｔ
ｍａ
ｚ为规定时间内，最大流量下对应的累计负荷。

ｃ）零点鉴别力：在 ３
ｍｉｎ左右时间内，皮带空荷运转整数圈的条件下，在秤架挂码位置上，施加
相应ｂ）中所列百分比的最大负荷的祛码，共作三次，零点指示器的累计示值应有明显的改变。
ｄ）零值稳定性：在 ３ｍｉ
ｎ左右时间内，皮带空荷运转整数圈的条件下，记录零点指示器的累计示
值，连续进行五次；在这五次试验中，零点指示器的最大示值与最小示值之差，为皮带秤的零
值稳定性，其值应不大于表 ２３的数值。
表２３ 皮带秤的零值稳定性规定 Ｃ．．

１级秤 Ｉ
Ｉ级秤 Ｉ
ＩＩ级秤 Ｖ级秤
Ｉ

０．
０００９％ ０．
０１８％ ０．
０３５％ ０．
００７

注：Ｃ
ｍａｘ
为最大流量 （
Ｑｍａ
ｘ＞下，ｌ
ｈ的煤输送量。
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５
．１０
．１．
２．２ 模拟负荷检测：
ａ）有效称量范围内的鉴别力：有效称量范围为该秤最大流量 （Ｑｍａｘ
）的 ２
０％－１
００％。在称重框
架上吊挂相应于 ６
０％最大流量 （
Ｃｍａ
ｘ）的祛码，运转整数圈，记录仪表累计示值。然后在吊挂
上施加一个允许误差祛码，再运转相同圈数，记录第二次累计示值。依此共作三次。两种状态
所得累计示值之差应不小于计算值的 １／
２０
ｂ）重复性：称重框架上保持 ａ）款规定的祛码负荷，取下允差祛码，皮带运转整数圈，记录累计
示值。照此共作五次。五次检测结果中的最大值与最小值之差 （极差），与五次称量累计示值
平均值之比为重复性，应不大于检定时最大允许误差的百分比；或极差应不大于按检定时最大
允许误差计算的允差值。
ｃ）线性度：把相应于最大流量的祛码 Ｍ，挂在称重框架的祛码吊挂上，施加预负荷。皮带运行三
圈后取下。然后在祛码吊挂上依次施加 ０．１
／４Ｍ．１
／２Ｍ．３
／４Ｍ 和一个 Ｍ 质量的祛码，在皮带
运行相同整数圈的条件下，记录累计示值。依次重复试验三次，得到 １ ５个累计示值，按公式
（
２９）计算模拟负荷的线性度；皮带秤负荷与累计示值之间关系曲线的线性度，应不大于检定
时最大允许误差的百分比。

３
，＝
干Ｄ；
－Ｄ；）
Ｌ Ｄ， 」
，
Ｘ
１０
０％ （
２９）

式中：
３
ｎ— 负荷的线性度，％；
ｉ
－一一－
０，１，２，３，４，各量程点的序号；
Ｄ；
— 各量程点三次测量示值的算术平均值；
Ｄ；
— 各量程点的理论值，按公式 （
３０）计算。
＿Ｄ，一Ｄ ＿
Ｄ；
＝ ｉ一－之－－－一兰＋ Ｄｎ （３０）
４

ｄ）模拟负荷检测项目可安排在每年周检、检修和更换称重传感器后进行。
５．
１０．
１．２．
３ 在线实物检测与校准。实物检测是在现场实际运行状态下，用日常输送计量的物料，对称
重装置进行的一种综合检测。这是目前检测皮带秤最准确的方法。检测前，输送带在负载下至少运行
３
０ｍｉ
ｎ。允许调零。
在线实物检测：物料通过料斗秤 （实物检测装置）计量进入下料斗下料，通过皮带秤进行动态计
量，或用物料先进行动态计量再导入料斗秤。把料斗秤称量的示值作为标准值与皮带秤的累计示值进
行比较。用于检测和校准皮带秤的称重精度。
ａ）检测程序：在约 ４０％和 ８
０％最大流量的量程点上，按不小于国家检定规程规定的最小累计负
荷Ｔ
ｍ；。确定的标准物料量 （
最小累计负荷 Ｔ，
；
。为在有效称量范围内，保证计量误差不大于最大
允许误差所必需的最小物流量）
，连续地通过皮带秤，记取仪表在物料通过后的累计示值 Ｗ，
每个量程点做三次，得到６个累计示值。按公式 （
３１）计算相对示值误差：

３
ｍ＝
旱Ｘ１
０
０％ （３１）

式中：
３ｍ －相对示值误差；％：
环‘一一物料通过后的累计示值；
ｉ
－ １ ，２．３，即每个量程点检测的次数；
ａ一一物料静态称重的质量，ｋ
ｇ或ｔ
ｏ
检测结果应不大于最大允许误差。如果被检皮带秤在使用中只要求一个恒定的流量，那么也可以
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只在这个量程点进行检测，检测次数至少为三次。
ｂ）校准：若检测结果超差，应在检查确认现场皮带秤称重框架、皮带及输送机、实物检测装置等
无异常；实物检测操作正确的情况下，可对皮带秤的参数进行调整。参数调整后，应再重复实
物检测程序，检测结果均符合要求，方可认定校准完成。未能实现对皮带秤校准时，应暂停检
测，待查清原因，解决影响皮带秤长期稳定性的问题后，再继续进行实物检测与校准。
５
．１０．
１．２
．４ 最大允许误差。皮带秤在正确进行零点调整以后，对于任何等于或大于 瑞。的物料，其计
量最大允许误差应不大于表 ２
４中所列的相应值。

表２
４ 电子皮带秤的最大允许误差
最 大允许 误差
％ 备 注
准确度等级
检定 使用中

Ｉ 士０．
１２５ 士０．
２５ 由于实物检测装置配置 困难 ，无法检定 ，按 １
１级秤 使用

１
１ 士 ０．
２５ 士 ０．
５ 用于火 电厂进厂煤 、入炉煤计量

Ｉ
ＩＩ 士 ０．
５ 士 １．
０ 仅可用于入炉煤计量

Ｎ 士 １．
０ 士 ２．
０ 精度太低 ，不推荐

５
．１０
．１．３ 运行维护：
５
．１０
．１．３
．１ 投运前的检查：
ａ）每天在输送机运转后、运送物料之前，应进行现场巡回检查，确认皮带、称重框架没有物料 （如：
煤块）堆集或卡涩、皮带跑偏等影响称重的不良状况，若发现问题应及时处理或进行设备检修。
ｂ）待皮带空转一定时间 （ 最好为 ３
０ｍｉ
ｎ）后，进行皮带秤的零点测量，检查零点值应稳定。
５
．１０
．１．３
．２ 日常与定期维护：
ａ
）经常进行皮带秤的实煤检测 （
每月应不少于 ２次）
，使其动态测量精度保持在最大兄许误差范
围以内。
ｂ）每隔 １年一３年，应安排一次大修，对现场安装部件进行检查、加油或更换：消除原安装质量
不符合 ＪＪ
Ｇ６５
０规定或影响皮带秤长期稳定性的不良因素。
ｃ）每年及检修后，应按 ＪＪ
Ｇ６５０的要求进行一次计量检定。
５
．１０
．２ 电子皮带秤实物检测装置
５
．１０
．２．１ 检修项目与质量要求：
５
．１０
．２．１
．１ 一般检查：
ａ）显示控制器及系统操作台外观检查符合 ５
．１．
１．１
．１要求，功能操作准确。
ｂ）标准祛码提升机构及限位装置工作正常、操作灵活；未提起的标准祛码与提升机构拉杆的连接
件不应有碰接。
ｃ）在输送过程中，物料在装置系统内应无粘留、阻塞、溢漏。
ｄ）支撑称重斗纵横梁结构稳固，有足够的刚性，其最大挂码时的变形应符合Ｊ Ｊ
Ｇ６５
０规定。
ｅ）标准祛码应符合国家有关规程的规定，并具有有效的检定证书。
ｆ）称重传感器外壳不应有剥落和伤痕，引线不得松动或有外伤，受力点应无明显移位，技术参数
应符合对应等级的称重传感器规定。
９）检查、观察下料情况，犁煤器应无明显漏料和抛洒情况。
ｈ）检查进／
出料斗 （
管），若有物料堆积应及时振动，以免积料影响对皮带秤的校验。
５．
１０．
２．１．
２ 绝缘检查。切断外接 ２２０Ｖ交流电源，用 ５００Ｖ直流兆欧表 （或等效设备）测试 ，显示器 电
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源线输入插头的两电源端短路 （
应己与内部线路接通）
，与称量斗或接地端之间，在施加电压 Ｉ
ｍｉｎ后，
读取绝缘电阻值，其值应不小于 ２ ０ＭＯｏ
５．
１０．
２．１．
３ 调校前校验：
ａ）通电预热 ３０
ｍｉｎ，检查各功能键操作的对应结果应无异常。
ｂ）调好空秤零点后，零点自动调整和跟踪装置退出运行。
５．
１０．
２．２ 调校项目与技术标准：
５．
１０．
２．２．
１ 零点稳定性：空秤零点调好后使零点自动调整和跟踪装置退出运行。连续开关称量斗门三
次，零点示值变化应不大于０．
５ｅ（
ｅ见表２５中注）
。
５．
１０．
２．２．
２ 最大秤量时漂及回零变差：
ａ）调好空秤零点之后测出零点示值，加上最大秤量的负荷，记录显示值，然后静压 ３ ０
ｍｉｎ，每隔
５
ｍｉｎ观测示值一次，在 ３
０ｍｉ
ｎ之内其显示值的最大变差应不大于该点允许误差的绝对值。
ｂ）静压 ３０ｍｉ
ｎ之后，卸下全部负荷，其零点示值变化应不大于士０．５ｅ．
ｃ）只配置 １ ／
２最大称量标准祛码的装置，应在 １
／２最大称量下静压 ３０ｍｉ
ｎ后卸下全部负荷观察回
零变差，随后再进行最大秤量时漂检测。
５．
１０．２
．２．
３ 各称量点示值准确性及重复性：
ａ）秤量点的选取必须包括空秤、最大秤量等，秤量点的间隔应为最大称量的 １
１１０－１
１５，不少于 ５
点。
ｂ）加荷方式及检定次数：从空秤开始依次加标准负荷，一直到最大秤量，然后依次卸下标准负荷
直至零，观察零点变化，以上试验重复 ２次；除空秤外，进行其他负荷检定之前都允许调零装
置投入运行 。
ｃ）各秤量点的最大示值误差Ｅ．、
均应不大于表２
５的规定。
表 ２５ 电子皮带秤实物检测装置的最大规定
允许误差Ｅ．．
称 量
检 定 使 用中

０－ ５００ 士 ０．
５ 士１．
０

＞５００－２０００ 士１．
０ 士 ２．
０

＞ ２０００一 １００００ 士 １．
５ 土 ３．
０

注：ｅ为检定分度值。ｅ＝最大称量 （
ｍａｘ）／
分度数 （
ｎ），检定１
１级皮带秤：ｎ）３
００００

ｄ）各秤量点的示值重复性：
１）各秤量点的示值重复性检定与示值准确性检定同时进行；
２）各秤量点的重复性按公式 （
３２）计算：
Ｅ
ｉ．一Ｅ
ｉｍ
ｉｎ｝
引 （
３２）
式中：
一 秤量点数 （
ｉ＝１，２，…，ｎ）
；
Ｅｉ
ｍａ
ｚ，Ｅｉ
ｍｉ
ｎ— 第ｉ个秤量点进程的最大和最小示值误差，或回程的最大和最小示值误差；
Ｅｉ
一 第ｉ个秤量点的最大允许误差。
各秤量点的示值重复性误差应不大于秤的检定最大允许误差的绝对值。
５．
１０．
２．２．
４ 超载试验：
ａ）在示值准确性检验以后进行超载试验。加上 １．
２５倍最大称量的负荷，静压 ３
０ｍｉ
ｎ，零部件应无
损伤，卸下全部载荷重新调零后，再进行一次最大称量的示值准确性试验，其示值误差应不大
６９
ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

于秤的检定最大允许误差 。
ｂ）超载试验项目可安排在每年周检、检修和更换称重传感器后进行。
５．
１０．
２．２
．５ 偏载检定：将最大秤量 １／
１０左右的标准祛码，依次放到称量斗各个支承点附近的位置上，
每点的示值误差应不大于秤的检定最大允许误差的绝对值。
５．
１０．
２．２
．６ 鉴别力检定：在检定空秤和最大秤量时，待示值稳定后，进行鉴别力检定。当秤量改变 １．
４
倍检定分度值 （ ｅ）时，原来的示值应有一个 ｅ以上的变化。
５
．１０
．２．
２．７ 短期稳定性：２
４ｈ后再进行一次各称量点进程和回程示值准确性检定试验，所得的误差值
与原进程和回程的误差平均值相比较，其差值不允许大于检定时的最大允许误差值。
５
．１０
．２．
２．８ 年稳定性：进行周期检定时，应将本次未调整前各称量点示值准确性检定时所得的进程和
回程的误差平均值，与上次的进程和回程的误差平均值相比较，其差值应不大于使用时最大允许误差。
５．
１０．
２．３ 运行维护：
５．
１０．
２．３
．１ 投运前的检查：每次投运前，应进行现场检查，确认称重料斗己浮空，料斗四周及出料口
等处无物料 （ 如：煤块）卡涩影响称重的不良状况，发现缺陷及时处理。
５．
１０．
２．３
．２ 日常与定期维护：
ａ）经常保持仪表及标准祛码的清洁，防止标准祛码的锈蚀和剥落，防止物料堆积影响挂码的标准
重量 。
ｂ）在进行电子皮带秤实煤校验前，应进行最大称量点的挂码示值准确性测试，当示值与标准祛码
的误差保持在允许误差范围以内，方可对电子皮带秤进行实煤校验。
ｃ）每年应按计量检定规程要求进行一次计量检定，如装置的年稳定性不合格，则应适当缩短检定
周期。此时应对装置主要部件 （
称重传感器及称重显示控制器）进行检查和维修，消除影响装
置年稳定性的因素。

６ 过程控制仪表及设备

６
．１ 控制器单元检修与校准
６
．１．
１ 可编程调节器
６
．１．
１．１ 一般检查与质量要求：
６
．１．
１．１．
１ 外观检查按第 ５．１．
１．１
．１条要求进行。
６
．１．
１．１．
２ 绝缘电阻，应符合表 ４对应要求。
６
．１．
１．２ 调校项目与质量技术标准：
６
．１．
１．２．
１ 调节方式设定检查：
ａ）手动方式 （ＭＡＮ）：
１）当调节器设定于手动方式时，手动方式指示灯 （ＭＡＮ）应亮；
２）在手动方式下，调节外部输入信号，应不影响调节器的输出变化；
３）当按下调节器面板上 “增大”或 “减小”手动按键时，面板上的输出指示值应作相应方向
的线性变化；
４）调节器面板上的输出指示值和输出端输出值的误差应小于士３％ＦＳ．
ｂ）自动方式 （ＡＵＴＯ）
１）当调节器设定于自动方式时，自动方式指示灯 （ＡＵＴＯ）应亮；
２）在自动方式下，改变外部输入信号，调节器输出信号的变化方向应与用户程序所设计的调
节要求一致，变化规律应符合调节器已设定的ＰＩ Ｄ调节参数所确定的规律；
３）按下给定值按钮改变给定值时，输出值应按调节所要求的方向和调节参数所设定的调节规
律作相应改变；
４）如调节特性不满足对象要求，通过调节器面板上的控制按钮重新设定或调整 ＰＩ
Ｄ参数。
 ＤＬ／Ｔ７７４一 ２００４

。）跟踪方式 （
ＣＡＳ）
：
１）当调节器设定于跟踪方式时，跟踪方式指示灯 （
ＣＡＳ）亮；
２）在跟踪方式下，外部输入信号变化时，调节器输出应按用户程序所设计的程序要求及调节
器设定的各项调节参数所确定的规律进行相应地变化；
３）按下给定值按钮改变给定值时，调节器输出值也应按程序所设计的串级方式和调节器所设
定的ＰＩ
Ｄ参数所设定的规律进行相应地改变。
６．
１．１．２．
２ 调节器过程变量 ＰＶ值和设定 Ｓ
Ｐ值指示表及上、下限报警灯检查：
ａ）当改变外部输入信号时，调节器的ＰＶ值指示表应有相应指示。
ｂ）当按动给定值 “增加”或 “减小”按钮时，调节器的 ＳＰ值指示表指示应有相应变化，指针的
指示精度 （％）和输入信号误差应不大于士５％ＦＳ．
ｃ）当外部输入信号的大小超过设定器所设定的上、下限报警值时，上、下限报警灯应点亮，并自
动进行限位。
６．
１．１．２．
３ 自诊断功能。当发生输入异常、运算溢出、运算量过载等任何一种异常情况时，调节器应
能自动切换到手动方式。
６．
１．１．
２．４ ＥＰＲＯＭ程序修改和校对。用户程序ＥＰＲＯＭ 的修改应由专人进行，并做好记录留存备案。
６．
１．１．３ 运行维护
６．
１．１．３．
１ 投运前的准备工作：
ａ）仔细检查外部连线，应符合产品说明书和用户程序要求。
ｂ）调节器的各项辅助设定开关 （
如正／反作用开关、复位／保持开关、写入允许／
禁止开关等），应
按要求进行设定和检查，并确认与现场实际要求相符。
ｃ）电源接通后应对各种参数按程序设计要求设定 （设定方法按产品说明书），其中控制运算用参
数输出的上、下限制值设定范围分别为三输出值下限毛－１
０％，输出值上限多１
１０％ （如在上述
范围以外设定限值，由手动方式切换到自动方式时，平衡无扰动动作范围为：输出值下限设定
值毛手动输出眨输出值上限设定值）
。
６．
１．１．
３．２ 维护：
ａ）调节器通常在运行中无需维护，但在报警灯 （ＡＬ）闪亮以及故障灯 （ＦＬ）亮时，应立即采取
相应措施并进行处理。
ｂ）定期维护每年 １次，应对调节器的输入、输出特性，程序所用运算模块的功能特性，各指示灯
的显示状态进行检验；长期停运的调节器在检验前应通电１ ５
ｍｉｎ￣３
０ｍｉ
ｎ后进行。
ｃ）调节器存储器保护电池，在通电状态下寿命为 ５年，非通电状态下寿命为 １年；当 ＡＬ灯闪亮
时应及时检查或更换电池，电池更换应注意：
１）更换应在通电状态下进行，如在非通电状态下更换时，内部随机存储器内的数据将消失；
２）更换新电池的额定电压为３．
６Ｖ．
６．
１．２ ＫＭＭ 调节器
６．
１．２．
１ 检修项 目与质量要求：
６．
１．２．
１．１ 一般检查：
ａ）外观检查按要求进行。
ｂ）初次启动时应取下后备电池下的绝缘片，使电池处于工作状态。
６．
１．２．
１．２ 绝缘检查，应符合表４对应要求。
６．
１．２．
２ 调校项 目与技术标准：
６．
１．２．
２．１ 调校准备工作：
ａ）按调节器实际使用要求连接外部接线。
ｂ）确认辅助开关位置正确，初始化开关 （
ＩＮＴ）应置 “ＯＦＦ＂（
若需初始化，则 Ｉ
ＮＴ 开关应先置
ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

＂ＯＮ＂，待初始化结束后开关Ｉ
ＮＴ置 “ＯＦＦ＂）
。正常 （
ＮＯＲＭＡＬ）／
预置 （
ＳＴＡＮＤＢＹ）开关，
若选用后备手操单元，应置于正常 （
ＮＯＲＭＡＬ）位置；若选用预置方式，应设置预置值。
ｃ）通电后调节器应处于连锁状态 （后备手操单元应同时送电）。
ｄ）用数据设定功能键或上位机的 ＬＤＯＳ键，调出各种运行参数，确认符合运行要求。
ｅ）按下复位钮Ｒ，解除连锁手动状态。进行输出、运行方式设置等操作。
６
．１．
２．２．
２ Ａ／Ｄ转换器调校：
ａ）连接电压信号源。
ｂ）基准电压调校：抽出调节器主机，分别调整基准电压调整部件 （
ＶＲ１和 ＶＲ２）
，测量 ＲＺ－
ＡＧ
和 ＢＳ－
ＡＧ间电压分别为 １
．０００
Ｖ和４．
６００
Ｖｏ
ｃ）Ａ／
Ｄ转换器零点调校：用数据设定功能键调出基准电压０．
０ （
代码 Ａ０
７０１
），调整 ＶＲ３，使设
定器数据显示窗显示 “０
．０＂
，此时基准电压输入值为 １
Ｖ．
ｄ）Ａ／
Ｄ转换器量程调校：用数据设定功能键调出基准电压 ９ ０％ （
代码 Ａ０７
０２）
，调整 ＶＲ４，使数
据设定器显示窗显示 “９
０．０＂
ａ
ｅ）操作数据设定功能键调出未经处理的模拟输入 １（ 代码 Ａ０１０１）
，通过电压信号源依次输入 １ ．
２，３．４．５，数据设定器窗应依次显示 ０．
０．２
５．０．５
０．０．７
５．０．１０
０．０，若误差大于 ２％，应重
新进行Ａ／ Ｄ转换器调校。
６．
１．２
．２．
３ 模拟输出信号调校：
ａ）模拟输出电压信号调校：用数据设定功能键调出模拟输出１（ 代码Ａ０ ６
０１）
，运行方式置“手动” ，
操作面板上增加 （ｔ）
、减小 （冬）键，使数据显示窗显示 “５０．
０＂，调整ＶＲＩ，使Ａ０１的＋、一
间电压为 ３
．００
０Ｖ１４ｍＶ。同样方法，进行 Ａ０２（ 代码 Ａ０６
０２）和 Ａ０３（
代码 Ａ０６
０３）模拟输出
电压的调校，通过调整 ＶＲ２和 ＶＲ３，使 Ａ０２＋、一间和 Ａ０３＋、一间电压分别为 （１ ＋４
Ｘ／１
００）Ｖ
士４
ｍＶ （
＂Ｘ”为数据显示窗显示值）
。
ｂ）模拟输出电流信号调校：用数据设定功能键调出模拟输出Ａ０１（ 代码 Ａ０ ６０１）
，运行方式置 “手
动”，操作面板上增加 （全）、减小 （１）键，使数据显示窗显示 “０．
０＂，调整 ＶＲ４，使 Ａ０１两
端串接的 ２
５０５
２，
电阻两端的电压为 １．
０００
Ｖ士４
ｍＶ。再进行手动操作，使数据显示窗显示“１ ００．
０＂
调整ＶＲ５，使２
５０。电阻两端的电压为，５
．００
０Ｖ士４
ｍＶｏ
６．
１．２．２．４ Ｓ
Ｐ／ＰＶ显示表调校：
ａ）零点调整：ｍ型调节按 ＳＰ２ ／
ＰＶ２键，其他类型调节按 ＳＰ１
／ＰＶ１键，代码窗口和数据显示窗口分
别显示 ＳＰ，ＰＶ，通过给定电压信号改变相应的ＰＶ值，使数据显示窗口显示 ＰＶ工程测量单位
的下限值 （ ０％），将调节器切为 “自动”方式，操作面板上▲、＼ Ｉ按钮，使代码窗口显示 Ｓ Ｐ
工程测量单位的下限值 （ ０％）。调整显示表后部左、右侧的零点调整机构，使 ＳＰ ／
ＰＶ显示表指
针指示为下限值。
ｂ）量程调整：调整方法与 ａ）相似，设置工程测量单位的上限值 （１ ０００ ，调整显示表后部左、
右侧的量程调整机构，使ＳＰ／ ＰＶ显示表指针指示为上限值。
ｃ）反复调整零点、量程，直到二者均符合要求止。
６．
１．２ ．
２．５ 辅助开关设置：
ａ）根据调节系统需求，设置 ＰＩ Ｄ１和 ＰＩ
Ｄ２的正、反作用，选择开关 Ｄ－ Ｒｌ，Ｄ－
Ｒ２置 “ＯＮ”时为
正作用方式，＂ＯＦＦ”时为反作用方式。
ｂ）当允许通过通讯系统向调节器写入来自上位机的数据时，将 ＷＲＴ开关置 “ＯＮ＂ ，否则ＷＲＴ开
关置 “ＯＦＦ＂０
。）需要切换ＳＰ
／ＰＶ显示表显示内容时，按键ＤＩ
ＳＰ－
ＧＨＧ开关。
６．
１．３ ＤＤＺ－Ｉ
Ｉ型系列调节器和微分器
６．
１．３．
１ 检修项目与质量要求：
 ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

６．
１．３．１．
１ 一般检查：
ａ）外观检查按第 ５．
１．１
．１．
１条进行。
．
ｂ）调节器内给定拨盘应能在 ０－１ ００％之间均匀移动。
ｃ）偏差表指针应指在５
０％位置。
６．
１．３．
１．２ 绝缘检查，应符合表 ４要求 。
６
．１．
３．２ 调节器 （
ＤＴＬ型）调校项目与技术标准：
６．
１．３．
２．１ 开环放大倍数校准 ：
ａ）“正一反”
、“内一外”
、“偏差一平衡”
、“自动一手动”开关，分别置于 “正”
、“外”
、“平衡”、
“自动”位置，比例带和微分时间置最小值，积分时间置最大值，外接跟踪电压端子短接。
ｂ）输入信号为下限 （或小于ｌＯ叭 ）时，调整调零电位器，使输出电流为２ｎＡ－３ｍＡｏ
ｃ）加入 ５
０叭 信号，调整增益电位器，使输出电流比零输入时增加 ４ｍＡ－６ｍＡ；零位和增益应反
复调整，直至符合要求。
６．
１．３．２．
２ 比例带刻度误差校准：
ａ）比例带置于被测刻度值 Ｐｓ，改变输入电流 Ｉ
；，相应的输出电流为 ｔ
ｏ（ｒ
０
１
－ Ａ）。比例带的实测
值Ｐ，按公式 （
３３）计算：
＝互Ｘ
１００
％ （３３）
式
ｂ）在比例带用范围内选取 ５点 （
应包括 １
００％这一点）
，校准 ２＾－
３次，最后按平均值绘制 Ｐｓ
Ｐ ｌ
曲线 。
ｃ）比例带刻度相对误差应不大于士２５％０
６．
１．３．２．
３ 积分时间刻度误差校准：
ａ）比例带置 １
００ ，积分时间置被测刻度值Ｔｉｓ
，改变输入信号使输出电流为５ ｍＡ；断开跟踪端子
短接线，同时记录输出电流由量程的５ ０％增至 １０
０％的时间几。
ｂ）在常用积分时间范围内选取五点，校准２－ ｖ３次，并按各次平均值绘制Ｔｒ
ｙ ＴＵ曲线。
ｃ）积分时间刻度相对误差允许范围为－２５％一＋５０％．
６．
１．３．２．
４ 积分增益校准：
ａ）比例带置 １ ０
０ ，积分时间置 ６０
ｓ，由跟踪端子加入电压信号 （
对于带手动操作的调节器应将
“手一 自”开关置于手操位置），使输出电流为量程的９８％．
ｂ）在切断跟踪电压信号的同时 （
或将 “手一自”开关扳向自动位置）
，由输入端加入５
５ｇＡ信号，
输出电流应逐渐升高至量程的 １ ０
０％以上。
６．
１．３
．２．
５ 微分时间刻度误差校准：
ａ）比例带置 １０
０ｖｏ，积分时间置最大，跟踪端子短接，＂Ｄ－０”开关置 “Ｄ”位置，微分时间置被
测刻度值Ｔ
ｎｓ，短路微分电容，输入一个使输出电流为量程的１
００％信号。
ｂ）断开微分电容短路线，同时记录输出电流由量程的 １
００％降至 ３
７％的时间，所测时间即为实际
的微分时间Ｔｎ
ｒｏ
。）在常用微分时间范围内选取五点，校准２－３次，并按各次平均值绘制Ｔｖ
ｓ ＴＤ，曲线。
ｄ）当调节器的干扰系数为 １时，微分时间刻度相对误差的允许范围为８
０％一１０
０％．
６．
１．３．２．
６ 副通道系数刻度误差校准：
ａ）比例带置 １
００ ，从被测副通道输入量程的 １ ００％信号。
ｂ）刻度系数分别置 ０．２，０．
４，０．
６，０．
８，１
．０，输出电流的标准值应分别为量程的 ２
０％，４
０Ｙｏ，
６０４
％、 ８０ 、 １
００ 。
ｃ）输出电流的实测值与标准值之差应不大于士１
０％．
６．
１．３
．２．
７ 内给定刻度误差校准：
ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

ａ）分别将内给定刻度置于 。、５０％，１
００％三点，由主通道依次输入量程的 ０，５
０％，１
００％信号，
此时偏差指示表的指示值 （ 或由偏差插孔测出的电压值）即为内给定刻度误差。
ｂ）内给定刻度误差应不大于士２ ．
５％．
６．
１．３．２．
８ 输出电流稳定性试验：
ａ）积分时间置最大，微分时间置最小，比例带置 １ ０％０
ｂ）改变输入信号使输出为任意值，输出抖动范围应不大于 ０ ．
０５ｍＡｏ
６．
１．３．２．
９ 跟踪电压误差校准：
ａ）比例带置 １
００％，微分时间置最小，积分时间为任意值。
ｂ）从跟踪端子分别输入最大跟踪电压的 ２０％，４ ０％，６０％，８０％，１０
０％，输出电流应分别为量
程的２０％，４０％，６０％，８
０％，１００％０
ｃ）输出电流的实测值与标准值之差应不大于士０． ３ｍＡｏ
６．
１．３．３ 微分器校准项 目与技术标准：
６．
１．３．３．
１ 微分增益刻度误差校准：
ａ）微分电容短路，微分时间置３ ００ｓ
，微分增益ＫＤ置 １
０．
ｂ）输入４０
０ｉＡ信号，输出应为 （
ｌ ４士１）ｍＡａ
ｃ）在常用微分增益范围内选取 ５点，校准 ２－３次。
ｄ）当微分时间为 ３
００ｓ时，微分增益的刻度误差应不大于刻度值的士２
０％．
６
．１．
３．３．
２ 微分时间刻度误差校准：
ａ）微分电容短路，微分时间ＴＤ置被测档。
ｂ）加入５００
ｇＡ信号，调整微分增益使输出为量程的５
０％．
ｃ）突然断开微分电容的短路线，记录输出电流由量程的５ ０％降至量程的 １
８％的时间。
ｄ）微分时间刻度误差允许范围为一２ ０％一＋５０％．
６
．１．
３．３．
３ 残余电流试验：
ａ）微分时间置３００
ｓ，微分增益置 １
５０
ｂ）输入量程的１
００％信号，２
ｈ后的输出电流应不大于５
００ｇＡｏ
６．
１．４ 滑差控制器系统
６
．１：
４．１ 给粉机控制系统：
６．
１．４．１．
１ 检查项 目与质量要求：
ａ）控制器外观检查：
１）按第 ５．
１．１
．１．
１条进行；
２）电流表和开度表应完好，基本误差和回差校准不大于其允许误差值限。
ｂ）电磁滑差离合器的检查：
１）电枢与磁极间隙应匀称，无积灰，无碰擦、损伤等现象；
２）激磁绕组、磁阻变送器或测速发电机应完好无损；
３）离合器前后轴承清洗，轴承磨损后应更换同型号轴承，并加注二硫化铝润滑脂润滑；
４）各出线柱连接应牢固；
５）检修后的电磁滑差离合器转动应灵活，无摩擦等异常杂音。
ｃ）绝缘检查：
１）控制器的绝缘电阻应符合表４要求：
２）电磁滑差离合器激磁绕组、磁阻变送器、测速发电机之间的绝缘电阻应不低于 ２
ＭＳ２
，对地
绝缘电阻应不低于 ２０
ＭＯ０
６．
１．４．
１．２ 调校项目与技术标准：
ａ）控制器输出电压调整：当滑差控制器输入信号为 ０
－１０
０％时，调整其输出直流电压为 Ｏ
Ｖ－１
６０Ｖ．
 ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

ｂ）下限转速校准：滑差电机应设定下限转速 （
通常为３
００ｒ
／ｍｉ
ｎ左右）
。
ｃ）控制范围校准：当滑差控制器输入信号为 ０＾－
１００％时，对应的滑差电机转速应控制在下限转速
一般为 ３００ｒ
／ｍｉ
ｎ－１
２００ｒ
／ｍｉ
ｎ之间。
ｄ）转速指示误差校准：当转速在控制范围内变化时，转速表的指示值与滑差电机的实际转速的误
差，应不大于额定转速的 １％：当转速在 １
２００
ｒ／ｍｉ
ｎ时，测速发电机交流电压应不低于 ２
４Ｖ，
频率１６
０Ｈｚａ
ｅ）控制特性校准：系统校准时，当负载在额定转速 １
０％－１
００％范围内变化时，控制器应根据测
速发电机的信号自动调节激磁电流，使输出转速稳定，转速变化率不大于额定转速的３％０
ｆ）切换性能检查：利用同步控制器应能做到各台滑差控制器的自动跟踪，无扰切换。
９）同一机组每台电机的调节特性均应调整一致，调整后各有关整定电位器锁紧螺帽必须锁紧。
６
．１．
４．２ 给煤机控制系统；
６
．１．
４．２．
１ 一般检查与质量要求：
ａ）控制器检查：
１）按第 ５．
１．１
．１．
１条进行；
２）电流表和开度表完好，基本误差和回差校准不大于其允许误差值限。
ｂ）电磁振动器检查：
１）线圈外观应完好无损，无腐蚀或过热现象；
２）铁芯间隙应均匀、吸力足够，振动频率一定，下煤均匀，无卡、碰擦现象；
３）各出线柱连接螺丝应牢固。
ｃ）绝缘检查：
１）控制器的绝缘电阻应符合表 ４要求。
２）电磁振动线圈绝缘电阻应不小于２０ＭＬ２ｏ
６
．１．
４．２．
２ 调校项目与技术标准：
ａ）控制器输出电压调整：当滑差控制器输入信号为 （
０－１
０）ｍＡ 时，其输出直流电压为 （
０－
１６０）Ｖｏ

ｂ）控制范围校准：当控制器输入信号为０＾－
１００％时，对应的电磁振动的幅度应满足机组运行要求，
且振动电流稳定，无过载现象。
ｃ）切换性能检查：手动信号和自动信号间应无扰切换。
６
．１．
４．２．
３ 运行维护，按第 ５．
１．
３条进行。
６
．１．
５ 皮带式给煤机控制系统
６
．１．
５．１ 检查项目与质量要求：
６
．１．
５．１
．１ 一般检查：
ａ）就地控制柜、中继箱内及系统相关设备清洁无垢，铭牌标志完整，显示及操作系统设备应完好
无损，各接插件安装牢固。
ｂ）控制柜内接线 （
包括接地、屏蔽线）应正确、牢固，标志清楚。
ｃ）检修插拔各模件时应做好防静电措施。
ｄ）柜内各熔丝容量应符合要求。
ｅ）给煤机出口堵煤信号传感器、给煤机内温度元件、皮带无煤信号传感器应完好无损。
０ 就地给煤机中继箱开关、控制柜上运行及停止灯应工作正常。
６
．１．
５．１
．２ 绝缘检查。各设备输入端子与机壳间、输入端子与电源端子间、电源端子与机壳间、电源
电缆对地及线间绝缘电阻，用额定直流电压为 ５００
Ｖ的兆欧表测试应不低于 ２
０ＭＵ。在检查与计算机控
制系统相连信号电缆绝缘时，应退出相应模件。
６．
１．５．
１．３ 卜申１
检杳：
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ａ）电源板 电压显示正常。
ｂ）根据参数设定表，在显示器上检查并设置控制装置各参数，记录设置前、后数据及其他相关参
数以备参考。
ｃ）检查各指示灯显示应无异常，显示器面板 “关”绿灯亮，测速发光二极管正常。
ｄ）用 “点动方式”启动给煤机，观察皮带及清扫链运转方向正常；用 “现场”方式启动给煤机运
转一段时间，观察转速应稳定，否则进行检查处理。
ｅ）在微处理机柜相应接线端子上连接转速表，显示器显示转速应与转速表值一致。
６
．１．
５．２ 调校项 目与技术标准：
６
．１．
５．２．
， 给煤量反馈信号变换器校准，并做好记录。
６
．１．
５．２．
２ 给煤机标定：
ａ）控制系统正常，给煤机运转 １
５ｍｉ
ｎ－２
０ｍｉ
ｎ；关闭侧板前，确认皮带无煤、上闸板和下闸板关闭、
无密封风。
ｂ）调整称重辊水平，在给煤机测速校验孔一测的皮带边缘贴上反光纸 ２－４条，每条纸应垂直贴
于皮带边缘，两个测速器安装于测速校验孔上；在控制面板上按 “现场”键，使给煤机转动，
确认两个测速器均能监测到反光纸标定速度后，挂上祛码，检查祛码值与设定值一致，按 “校
正”键标定，重复数次，直至误差均小于允许值。
ｃ）给煤机停转后，在信号输入端分别输入 ４ｍＡ和 ２
０ｍＡ电流信号，记录相应频率应为 １
７００
Ｈｚ左
右和 ７
５００
Ｈｚ左右，通过调整使其反馈输出端相应值为４ ｍＡ和 ２
０ｍＡｏ
６．
１．５．２．
３ 系统联调
ａ）挂上祛码，打开给煤机有煤开关并强制启动，送指令信号 ４
ｍＡ－２
０ｎＡ，四只反馈转换器输出
信号应为 １
６ｔ／
ｈ－６
３ｔ／
ｈ；校验给煤量输入信号变换器，在显示器上观察输入与输出情况。必要
时进行调整，使给煤率与指令相符。
ｂ）接口信号联调正常后，与计算机控制系统进行联调。
６．
１．５．２．
４ 给煤机就地保护、报警信号试验：
ａ）在 “现场”方式下，模拟皮带有煤，观察 ２ｓ后给煤机应停运且 “跳闸”灯亮，检查错误代码
应与实际相符。
ｂ）在 “遥控”方式下，检查出口堵煤时应报警。
ｃ）在称重辊的一侧加标定祛码，使称重传感器失去平衡，２
ｓ后 “容积方式 （
ＶＯＬＵ）
”灯应亮。
ｄ）模拟给煤机内温度高，就地闸门控制箱内报警灯应亮。
６．
１．５．２．
５ 系统静态、动态试验：
ａ）记录停机前设置的参数。
ｂ）模拟信号和条件进行系统静态试验，系统应正常。
ｃ）按试验方案进行动态试验。
ｄ）记录并填写相关台账，编写动态试验报告。
６．
１．５．３ 运行维护，按第 ５． １
．３条进行。
６．
１．６ 低压变频控制器
６．
１．６．１ 检修项目与质量要求：
６．
１．６．１．
１ 一般检查：
ａ）变频器的各部件应装配牢固，各紧固件无松动。
ｂ）变频器的安装环境应符合变频器说明书要求。
ｃ）变频器的控制柜内通风扇应工作正常。
ｄ）变频器一般适用于三相鼠笼交流电机的转速调整，其与电机的连线距离不得超过说明书规定的
长度 （０．
７５ｋＷ 以下３
００ｍ，１
．５ｋ
Ｗ 及以上 ５
００ｍ）
．
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ｅ）变频器接线、参数设定应按技术说明书要求，控制电缆与动力电缆应注意分开布置，其中控制
电缆宜选用屏蔽电缆。
ｆ）变频器调节电机转速应平稳、频率与转速基本对应，各项技术指标应符合技术说明书要求。
６．
１．６．
１．２ 绝缘检查：
ａ）拆下所有端子上的电线，把变频器主回路 Ｒ，Ｓ，Ｔ，Ｕ，Ｖ，Ｗ 端全部短接，用 ５
００Ｖ 直流兆
欧表测量对地绝缘电阻应大于 ５ＭＳ
Ｚｏ
ｂ）用 １
００Ｖ直流兆欧表测试控制回路的绝缘电阻，应大于 ２
ＭＱ０
６．
１．６．
２ 调校项目与技术标准：
６．
１．６．
２．１ 内部操作模式的校验：
ａ）检查接线正确无误后，将３８
０Ｖ电源装置电压调整到３
８０Ｖ，基频设置为５
０Ｈｚ，基压设置为３８
０Ｖ．
ｂ）变频器运行方式切换到内部操作模式，通过操作单元设置运行频率为 Ｉ
ＯＨｚｏ
ｃ）按正转 （
反转）键，电机应按一定转速朝正向 （
反向）旋转，记录此时电机转速 （
拆算成变频
器实际输出频率）及电压。
ｄ）按上述方法分别将运行频率设置为 （
２０，３
０，３５，４
０，４５，５
０，６
０）Ｈｚ，记录电机转速及电压。
ｅ）计算变频器频率输出误差，应符合变频器技术要求，输出电压变化应在允许范围内。
６．
１．６．２．
２ 外部操作模式的检定：
ａ）基本功能检定：
１）检查接线正确无误后，调整 ３８
０Ｖ 电源装置电压至 ３８
０Ｖ，基频设置为 ５
０Ｈｚ
，基压设置为
３８
０Ｖ；在变频器ＳＴＦ（
ＳＴＲ）端和公共端之间连接一试验按钮。
２）变频器运行方式切换到外部操作模式，通过操作单元设置运行频率为 ５
０Ｈｚｏ
３）按Ｓ
ＴＦ（
ＳＴＲ）和公共端之间试验按钮，此时电机应正 （
反）转；松开按钮，电机应停止转动。
４）按上述试验方法分别试验变频器 自保持功能、多段速度选择、点动方式、第二加／
减速时间、
输出停止、复位、瞬时掉电再启动功能，应无异常。
ｂ）电流控制功能检定：
１）检查接线正确无误后，
调整 ３
８０Ｖ电源装置电压至 ３８
０Ｖ，基频设置为 ５
０Ｈｚ，
基压设置为 ３８
０Ｖ；
变频器按电流输入方式接线，Ｓ ＴＦ端和公共端短接。
２）变频器运行方式切换到外部操作模式，设置上限频率为５ ０
Ｈｚ，下限频率为 Ｏｏ
３）信号设定器设置输入电流为 ４ｎＡ，记录此时变频器显示的输出频率及电压。
４）按上述方法将输入电流分别设置为 （ ８，１
２，１
６，２０）ｍＡ，并记录相应的变频器显示的输
出频率及 电压 。
５）计算出变频器频率输出误差，应符合变频器技术要求，输出电压变化应在允许范围内。
６．
１．６．
２．３ 变频器的 ＰＨ）调节功能试验：
ａ）带有ＰＩ
Ｄ调节功能的变频器，根据变频器技术说明进行内部参数的设置。
ｂ）将变频器运行方式切换到外部参数，在控制端加入定值信号和反馈信号，形成闭环调节系统。
ｃ）根据系统要求设置正反作用。
ｄ）调节反馈输入电流，检查变频器频率变化应符合ＰＩ
Ｄ调节规律、调节方向应正确。
６
．１．
６．２．
４ 保护功能试验：
ａ）欠电压保护：
１）检查接线正确无误后，调整３
８０Ｖ电源装置电压至 ３８０
Ｖ，基频设置为５
０Ｈｚ
，基压设置为３
８０Ｖ；
２）通过操作单元设置运行频率为５ ０Ｈｚ，变频器运行方式切换到内部操作模式；
３）按 “正向”键，电机应正转，调整 ３
８０Ｖ电源装置电压缓慢下降，直至欠电压保护动作，此
时的电压值与设定值之差应符合变频器控制精度要求。
ｂ）电机接地故障保护：
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１）检查接线正确无误后，调整 ３８
０Ｖ 电源装置电压至 ３
８０Ｖ，基频设置为 ５
０Ｈｚ，基压设置
为 ３８
０Ｖ；变频器输出 “Ｕ”端接地。
２）通过操作单元设置运行频率为５ ０
Ｈｚ，变频器运行方式切换到内部操作模式。
３）按 “正向”键，保护应立即动作。
ｃ）电机相间短路保护：
１）检查接线正确无误后，调整 ３
８０Ｖ 电源装置电压至 ３８
０Ｖ，基频设置为 ５
０Ｈｚ
，基压设置为
３
８０Ｖ；变频器输出 “Ｕ”
、＂Ｖ”端短接。
２）通过操作单元设置运行频率为５ ０
Ｈｚ，变频器运行方式切换到内部操作模式。
３）按 “正向”键，保护应立即动作。
ｄ）电机堵转、过载保护：
１）检查接线正确无误后，调整３８０
Ｖ电源装置电压至 ３
８０Ｖ，基频设置为５
０Ｈｚ，基压设置为３
８０Ｖ；
２）用操作单元设置运行频率为５
０Ｈｚ，变频器运行方式切换到内部操作模式；
３）按 “正向”键，电机转动，人为造成电机输出轴卡住，过载保护应立即动作。
ｅ）变频器的其他保护按变频器使用说明进行。
６．
１．６．２．
５ 系统联调：
ａ）检查接线应紧固并符合正常运行方式接线要求。
ｂ）合上系统电源。
ｃ）改变控制端输入信号，检查变频器转向及频率变化，应符合ＰＩ
Ｄ调节规律。
６．
１．６．
３ 运行维护：
６．
１．６
．３．
１ 投运前检查：
ａ）检查变频器安装、接线应紧固并符合要求。
ｂ）手盘电机及机械转动应灵活、无故障。
ｃ）送电后检查变频器参数应设置正确。
ｄ）检修试验记录应完整，符合规定要求。
６．
１．６．３．
２ 日常维护：
ａ）运行环境应符合要求。
ｂ）电机应无过热、振动或异常声音，风冷系统应无异常。
ｃ）元、部件应无过热、变色、变形、异常臭味。
ｄ）变频器应无啸叫、蜂鸣等异常振动声音，用点温计检测变频器应无过热现象。
ｅ）用万用表测量变频器输入电压应符合规定要求。
６
．１．
６．３．
３ 定期维护：
ａ）清扫变频器内部模板、空气过滤器、散热片及散热风扇，用真空吸尘器自上而下进行；主回路
元件引线、绝缘子以及电容器端部应用毛刷或软布擦拭，以保证外观良好。
ｂ）紧固变频器主回路器件、控制回路各端子的螺丝与螺栓，消除因温度上升、振动等原因引起的
松动。
ｃ）检查散热风扇、继电器、接触器等可动、易磨损部分应完好，如有故障进行修理或更换同型号
产品。
ｄ＞检查滤波回路的电阻、电容，应无变色、变质、变形、膨胀等异常现象，若电容器出现裂纹或
温升超过 巧℃时，应立即更换。更换前，新电容器应进行老化试验。一般情况下大容量电解电
容器的更换周期为 ５年。
ｅ）测量绝缘电阻应符合要求。
ｆ＞检查逆变模块及整流模块性能，应符合产品说明书要求。
ｇ）检查保护回路应处于完好状态，保护动作值和顺序应正确无误。
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ｈ）检查变频器显示系统及测量回路应正常。
ｉ）进行元器件更换时，应做好标记，以防止发生接线错误。
６．
１．６．
３．４ 变频器的停运 （
针对外部操作模式）：
ａ）一般情况下，变频器运行／停止切换开关打至停止位置，变频器即停止工作。
ｂ）对设备进行检修前，先断开 ３８
０Ｖ电源。
６．
１．７ 基地式调节器
６．
１．７．１ 检修项目与质量要求：
６．
１．７．１．
１ 检修调整前，记录调节器参数设定、执行机构的工作方式及异常情况。
６．
１．７．１．
２ 仪表常规检修与要求，按第５．１
．１．
１．１条进行。
６
．１．
７．１
．３ 清洗、检修、校准测量头，不同的测量头检修后应满足：
ａ）压力测量头采用波纹管的应使测压波纹管的位移工作区处于允许受压工作范围内；采用弹簧管
的应使小轴和支柱同心；在 ００－４００转角输出范围内，二者之间的摩擦力应尽可能小。
ｂ）差压测量头敏感部件与本体孔应严格同心，避免位移时产生摩擦。
ｃ）液位测量装置的测量浮筒应无损伤、弯曲等现象，浮筒与浮筒室之间的间隙应匀称。
ｄ）温度测量头，采用热电阻、热电偶的应符合 ５．
３．
１中的相应要求，采用充液式温包的如无异常
１清况，可不必校准。
６
．１．
７．１．
４ 气动基地式调节仪表，还应进行以下内容检修：
ａ）清洗过滤减压阀、定位器、保位阀、调节器各部件；必要时对调节器的部件、毛细管、传压通
道进行解体清洗、调整和试验。
ｂ）排放过滤减压阀沉积，检查过滤减压阀气压应设定正确 ［通常应设定为０．
５ＭＰａ
－０．
６ＭＰａ］
ｏ
ｃ）检查仪表管路应无腐蚀，气源畅通无阻、无漏气，密封性试验及耐压性试验结果，应符合要求
（
或保持输出压力在最大值，用肥泉水涂抹各连接处，应无气泡逸出）。
ｄ）安装位置的环境温度在０℃以下时，检查仪表防冻措施应完好。
６．
１．７．１．
５ 绝缘电阻应符合表 ４要求。
６．
１．７．１．
６ 校准前校验：
ａ）按制造厂规定的时间进行预热，检查初始位置应正常。
ｂ）以微处理器为核心部件的仪表首先运行检查程序，对基本功能 （参数设置、各种操作、显示功
能等）进行检查，或启动仪表内部硬件 自检程序进行自检，无异常后再进行其他性能的测试。
ｃ）根据调节器输入信号类型，输入相应模拟量信号，进行调校前校验，校验点应包括下限、常用
点、上限在内不少于 ５点；调校前校验的基本误差若不满足要求，应进行仪表的零点和量程校
准。
ｄ）调节输入信号至量程的下限和上限时，记录输出气源压力的最小值和最大值。
６
．１．
７．２ 调校项目与技术标准：
６
．１．
７．２．
１ 量程校准：
ａ）调校前示值误差、控制特性达不到要求，或检修后的仪表，应进行仪表的校准。
ｂ）输入下限值进行零点的调整，输入上限值进行量程的调整，反复数次直到二者均满足要求。
ｃ）检查调节器的调节作用设置应与调节系统作用的方向 （正、反）一致。
ｄ）对液位控制，按照控制工质比重，检查液位指示器上刻度设置应符合实际要求。
ｅ）调节输入信号至测量量程的下限和上限时，调整输出压力至仪表规定的最小值或最大值。
６．
１．７
．２．
２ 测量与控制误差校准：
ａ）仪表的示值基本误差应不大于允许误差。
ｂ）仪表的回程误差应不大于允许误差的绝对值。
ｃ）仪表的不灵敏区应不大于允许误差绝对值的２／
３．
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ｄ）仪表的比例范围应符合表 ２
６规定。
表 ２６ 仪表比例范围误差表

比例范 围刻度值 ２ ５ １０， ２０ ４０， ６０ １

００ ２００

比例 范围误差 士１ 士２ 士４ 士８ 士１
２ 士 ２０

ｅ）仪表的积分时间误差，应不大于士５０％．
ｆ）仪表的微分时间误差，应不大于士５０％．
９）气源压力为额定压力时，仪表的输出压力应不低于最小值或不高于最大值。
ｈ）当气源压力在额定压力点上波动士ｌＯｋＰａ时，仪表的误差应不大于其允许误差的 １
．２５倍。
６
．１．
７．３ 控制系统的联调：
６
．１．
７．３．
１ 接通电源和气源 （
气源质量应符合设计指标） ，输入模拟量信号进行控制系统的联调：
ａ）输入信号作全量程范围变化，执行机构动作方向应正确，调整定位器使执行机构行程范围满足
调节要求，且传动灵活，开关动作可靠。
ｂ）按量程的２
０％改变输入信号，阀门的对应开度应符合控制精度要求。
ｃ）手／自动切换应无扰动。
ｄ）控制信号故障或气源断气时，阀门的动作应符合设计要求 （保位或朝安全方向动作）；有掉电
保护功能的仪表，测试并记下各置数单元的数据，然后关闭仪表电源数分钟 （规定的时间），
再通电测试并记下各置数单元的数据，应与关上电源前相同。
ｅ）死区校准：
１）开环连接，比例带 １
００％，“积分”时间最大，“微分”时间最小，测量和给定分别同在量程
的１
０％，５０％．９
０％处，输出稳定在量程的５０％；
２）慢慢增大输入信号，当输出产生可观察的变化时记下输入信号值 Ｉ，
，然后慢慢减小输入信
号，当输出产生可观察的变化时，记下输入信号值几；
３）Ｉ
，与Ｉ
ｚ信号值之差为仪表的死区，死区应不大于仪表的允许误差。
ｆ）静差试验：
１）设置正作用，“［ 匕
例带”１ ０
０％；“积分”时间最大，“微分”时间最小或切除。
２）设定点在量程的５ ０％处，改变输入信号 （或设定点值） ，使输出分别稳定在量程的 １ ０％，５０％．
９０％附近；改变设定点分别在量程的 １ ０％与９０％处，重复上述试验。
３）设置正作用，“比例带”最小，然后最大，其他条件同 １） ，设定点分别在量程的 １ ０％，
５０％，９０％处，改变输入信号 （或设定点值） ，使输出稳定在量程的 ５ ０％附近。
４）设置反作用，“比例带”１ ０
０ ，其他条件同 １），重复 ３）中试验。
５）记录各设定点与测量示值之差，其中最大差值为静差，静差应不大于允许误差。
６
．１．
７．３．
２ 恢复系统连接；恢复控制设定值及 ＰＩ Ｄ参数为检修前数据，调节器投入自动：
ａ）在调节器输入端改变模拟信号，并缓慢改变比例带或积分时间，调节阀开度的变化应正确。
ｂ）微调 ＰＩ参数，使调节特性满足系统运行要求。
ｃ）阶跃输入信号响应时间试验：
１）给仪表输入量程的 １ ０％信号，然后施加一个幅值变化为量程 ８ ０％ （
或上限值）的阶跃输入
信号，同时开始计时，到输出最终稳定地到达并保持在规定精确度时结束计时，记录上升
过程时间；
２）反方向将输入信号从 ９
０％至 １
０％阶跃变化进行同样试验，记录下降过程时间；
３）上升和下降过程时间的平均值为阶跃输入响应时间，其值应符合产品规定。
６．
１．７．
４ 运行维护：
８０
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６．
１．７．
４．， 投运前检查与验收：
ａ）仪表的检修项目已完成并符合质量要求。
ｂ）仪表部件安装牢固、平正；承压部件无泄漏，位置和朝向便于检修。
ｃ）电源熔丝须符合测量装置规定要求。
ｄ）仪表检修校准前后记录，应齐全、规范，数据正确。
６．
１．７．
４．２ 投运 ：
ａ）启动压力 （
差压）仪表时，应首先排除空气；当压力指示值和设定值接近时，可将仪表投入运
行。
ｂ）启动液位仪表时，应向浮筒室缓慢注入被测介质，当仪表指示值与设定液位计示值相符时，可
将仪表投入运行。
ｃ）启动温度仪表时，经检查接线无误后合上电源开关，当仪表指示值与温度设定值相符时，可将
仪表投入运行。
６．
１．７．
５ 日常与定期维护：
ａ）定期进行巡回检查，发现设备缺陷及时进行处理，并做好缺陷处理记录。
ｂ）定期检查调节器运行状况，微调 ＰＩ）参数，保持调节器的调节特性在最佳状态。
ｃ）定期清扫，保持仪表及附件整洁、完好，标志正确、清晰、齐全。
ｄ）定期检查气源和输出、输入管道，应无腐蚀、裂缝及漏气等现象。
ｅ）定期进行过滤减压阀的排污。
０ 仪表外壳应经常除尘擦净，保持表盘清洁明亮，示值清晰。
６．
１．７
．６ 停用：
ａ）停运压力 （
差压）仪表时应关闭取样管二次门。
ｂ）停运液位仪表时应关闭联通阀门。
ｃ）停运温度仪表时应切断工作电源。
ｄ）长期停运的仪表应关闭一次门及气源。
６．
２ 计算单元检修与校准
计算单元，是指电动单元组合仪表系列的开方器、加减器、乘除器和比例偏置器。
６．
２．１ 检查项目与质量要求
６．
２．１
．１ 接插件无松动，开关、插孔弹性件接触良好，电位器安装牢固，位置正确。
６．
２．１
．２ 必要时，用万用表检查电位器滑动点，应接触良好。
６．
２．１
．３ 绝缘检查应符合表 ４规定。
６．
２．２ 加减器调校项目与技术标准
６．
２．２
．１ 零点与满量程校准。通道开关置于 “加”位置，将校验的通道系数电位器置于 １００％，对该通
道输入量程的 １ ０％电流信号，调整调零电位器使输出电流为量程的 １
０％；输入量程的 １
００％电流信号，
调整量程电位器使输出电流为量程的１
００％；反复调整，直至零点和满量程均符合要求。
６．
２．２
．２ 基本误差与回程误差校准：
６．２．
２．２
．１ 单通道基本误差校准：将各通道系数电位器置于１ ００％位置，分别向各个通道输入量程的０，
２５％，５ ０％，７５％，１
００％电流信号，其输出电流实测值与标称值之差应不大于仪表的允许误差。
６．２．
２．２
．２ 多个通道加减运算基本误差校准：各通道的系数为任意值，但不小于 １ ０％，各个通道可分
别设置为 “加”或 “减” ，但四个通道系数之和要小于或等于 １，分别向各个通道输入量程的 ０，２５％，
５０％，７５％，１ ０
０％电流信号，其输出电流实测值与标称值之差应不大于仪表的允许误差。
６．
２．２．
２．３ 回程误差校准：回程误差校准与基本误差校准同时进行，其值应不大于仪表允许误差绝对
值的 １
／２０
６．
２．２．
３ 输出抖动和电源电压波动试验：
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ａ）输入电流为任意值时，输出电流的抖动值应不大于仪表允许误差的 １ ／
２０
ｂ）将电源电压调至 ２
２０Ｖ，调整输入信号使输出电流为 ９
０％，当电源电压在 １
９０Ｖ－２
４０Ｖ 之间变
化时，输出电流的变化应不大于仪表的允许误差。
６．
２．２
．４ 系数刻度误差校准。通道开关置于 “加”位置，将待测的输入通道系数电位器分别置于
２
５％，５
０％，７
５％和 １
００％ （
其余通道旋至零）
，改变输入信号，记录输出电流的实际值，其与标称值
之差应不大于士０． ２
５ｍ－
Ａ．
６．
２．３ 乘除器调校项目与技术标准
６．
２．３
．１ 乘法运算校准：
６．
２．３．
１．１ 将运算切换开关置于 “Ｉ
，Ｘ１
２”位置，使输入信号电流 Ｉ．和 １
２均为量程的 １
００％，调整满度
电位器使输出电流ｔ ｏ为量程的１
００％．
６．
２．３．
１．２ 改变输入电流信号ＩＺ为量程的３０％，调整调零电位器，使输出电流ｔ ｏ
亦为量程的３ ０％．
６．
２．３．
１．３ 改变输入电流信号Ｉｌ为量程的３ ０％，Ｉ
Ｚ为量程的１
００％，调整对称电位器，使输出电流ｔ ｏ亦
为量程的３ ０％．
６．
２．３．
１．４ 重复上述调整，直至符合表 ２７要求。

表 ２７ 乘法器输入输出电流对照表 ％
１
，

１
２ ２０ ４０ ６０ ８０ １
００

Ｉ
ｏ

２０ ４ ８ １２ １
６ ２０

４０ ８ １６ ２４ ３２ ４０

６０ ２ ２４ ３６ ４０ ６０

８０ １．
６ ３２ ４８ ６４ ８０

１００ ２０ ４０ ６０ ８０ １
００

６．
２．３．
２ 除法运算校准：
６．
２．３．
２ 将运算切换开关置于 “Ｉ１
／
Ｉ３”位置，使输入信号电流 Ｉ
，和 Ｉ
ｚ均为量程的 １０
０％，调整满度电
位器，使输出电流Ｉ ｏ为量程的１
００％．
６．
２．３．
２．２ 改变输入电流信号Ｉ，为量程的３ ０％，调整对称电位器，使输出电流Ｉ ｏ为量程的３０％．
６．
２．３．
２．３ 改变输入电流信号 Ｉ，和１３均为量程的 ３０％，调整调零电位器，使输出电流 Ｉ ｏ为量程的
１００％ 。

６．
２．３．
２．４ 重复上述调整，直至符合表２８要求。
表２
８ 除法器输入输出电流对照表

Ｉ
，
Ｉ
ｚ ２０ ３０ ４０ ６０ ８０ １
００

１
０
３０ ６６．
７ １００

４０ ５０ ７５ １００

６０ ３３．
３ ５０ ６６．
７ １００

８０ ２５ ３７．
５ ５０ ７５ １００

１００ ２０ ３０ ４０ ６０ ８０ １００
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６．
２．３．
２．５ 输出抖动和电源电压波动试验，同第 ６．
２．２
．３条。
６．
２．４ 比例偏置器 （ＤＦＰ－０
２型）调校项目与技术标准
６．
２．４．
１ 一般性检查：偏置值为 “０”时，输入信号电流为量程的 １
００％，输出电流也应为量程的 １
００％．
６．
２．４．
２ 基本误差校准：分别输入量程的 １
０％，３
０％，５
０％，７
０％，９
０％信号，调整满度电位器，使
输出电流与输入电流相对应，其误差应不大于仪表的允许误差。
６
．２．
４．３ 恒流性能试验，电源电压 ２
２０Ｖ条件下，调整输出电流为量程的 ９９％。将负载电阻从许可的
最大值逐渐减小到零，其输出电流的变化应不大于仪表的允许误差。
６
．２．
４．４ 电源电压波动影响试验：调整输出电流为量程的 ９９％，当电源电压在 １
９０Ｖ－２
４０Ｖ 范围内变
化时，输出电流变化应不大于仪表的允许误差。
６
．２．
４．５ 比例增益 Ｋ值校准：
６．
２．４．
５．１ 输入量程的 １
００％电流信号，调整增益电位器，使输出电流小于或等于量程的 ５ ０％．
６．
２．４．
５．２ 改变输入信号为量程的 ２０％，调整增益电位器，使输出电流大于或等于量程的５ ０％．
６．
２．４．
６ 比例偏置刻度误差校准：比例增益刻度置于 １倍，输入量程的 ９ ０％电流信号，将正负偏置开
关置于 “正”位置，偏置电位器调至 １ ０
０％，输出电流应为量程的９０％士１
ｍＡａ
６．
３ 操作和执行单元检修与校准
６．
３．１ 操作器与伺服放大器
６．
３．１．
１ 检查项 目及质量要求：
６．
３．１．
１．１ 外观检查应符合第 ５．
１．１
．１．
１条要求。
６．
３．１．
１．２ “手动一自动”切换时，所有开关、继电器的触点均应接触良好，切换位置正确。
６．
３．１．
１．３ 绝缘检查应符合表 ４要求。
６．
３．１．
２ 操作器的校准项目与技术标准：
６．
３．１．
２．１ 输出电流表示值误差校准：
ａ）在全量程范围内，输入信号以量程的２ ０％，依次递增至各校准点，然后再依次递减至各校准点，
记录名校准点上操作器对应的输出电流值。
ｂ）输出电流表的示值误差应不大于仪表的允许误差。
６
．３．
１．２．
２ 偏差指示器示值误差校准：
ａ）在偏差指示器输入端输入 ０一士２
０％量程的信号，记录相应点偏差指示值。
ｂ）偏差指示器量程范围应不大于量程的土２０Ｙ
ｏ：偏差指示器示值误差应不大于量程的士ＩＹ
Ｏｏ
６．
３．１
．２．
３ 上、下限幅校准：
ａ）切换开关置于 “手动”位置，输入对应于上、下限的信号，调整上、下限调整器，使相应的继
电器按要求动作，相应指示灯亮。
ｂ）输入超过下、上限的输入信号时，输出信号应稳定在下、上限值上。
６．
３．１
．２．
４ 跟踪信号校准：改变输入信号值，跟踪信号应相应成比例变化。
６．
３．１
．２．
５ 输出值稳定性校准：输入信号按量程的 ２０％变化，记录输出值，连续五次，各点输出值的
变动量应不大于５０
ｇＡｏ
６．
３．１
．２．
６ 恒流性能校准：
ａ）负载电阻在允许范围内变动，其输出电流的变化应不大于量程值的士１
％，
ｂ）输入信号按量程的２０％改变，记录对应各点的跟踪电压，其误差应不大于量程的士３％０
６．
３．１
．３ 伺服放大器的校准项目与技术标准：
６．
３．１
．３．
１ 输出平衡点及零位的校准：
ａ
）用灯泡校验磁功率放大器各级的输出点平衡及调零，其灵敏度应在 ｌ
２０ｇ
Ａ－１
６０ｇ
Ａ范围内，正
反相灵敏度偏差应不大于 ｌ
ＯｇＡｏ
ｂ）去掉位置反馈接线，在没有接入信号状态下，前级输出电压应为零；输入 １
５０ｇＡ信号时，前级
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输出电压应大于 １
Ｖ．
ｃ）作用方向与实际相符。
６．
３．１
．３．
２ 灵敏度校准：
ａ）连接电动机侧接插头，不加输入信号，接通电源后执行器的输出轴应准确地停在预先选定的起
始位置上，如有振荡现象，调整使其稳定。
ｂ）输入 ５
０％信号，当输出轴稳定在对应位置上时，在另一输入端缓慢加入叭 级电流信号，直到
输出轴开始转动，该输入电流应不大于 １
５０叭 。
６．
３．２ 电动执行机构
６．
３．２．
１ 检修项目与质量要求：
６．
３．２．
１．１ 一般检查：
ａ）执行机构外观应完好无损，行程范围内无阻，开关方向标志明确；铭牌与标志牌完好、正确、
字迹清楚。
ｂ）润滑油应无泄漏，油位显示正常；有油质要求的执行机构应进行油质检查，若发现油质变差则
应及时更换润滑油 （
通常情况下一个大修周期宜更换一次润滑油）。
ｃ）安装基础稳固，刹车装置可靠，手动与电动间的切换灵活；在手动位置时摇手柄手感均匀，连
杆或传动机构动作平稳、无卡涩。
ｄ）执行机构的行程应保证阀门、挡扳全程运动，并符合系统控制的要求；通常情况下，转角执行
机构的输出轴全程旋转角应调整为 ００－９
００，其变差一般不大于 ５０：转角位置调好后，拧
紧限位块，在手动或电动冲力下无滑动现象。
ｅ）接线牢固、无松动，插头与插座连接可靠。
ｆ）智能型执行机构内熔丝容量符合要求，层叠电池电压正常。
９）控制硬件为计算机控制系统的，可在显示画面信息窗口上检查各条故障提示。
６．
３．２．
１．２ 解体检修：一般情况可不进行解体检修，必须进行解体检修时，应按照制造厂使用说明书
中有关规定进行 （ 解体时，弹子轴承须加注清洁的二硫化铝润滑剂）。
６．
３．２．
１．３ 绝缘检查，应符合第 ５．
１．
１．１
．２条中要求。
６．
３．２．
２ 调校项目与技术标准：
６．
３．２．
２．１ 执行机构机械零位、全开位的校准：
ａ）手摇使执行机构至全关状态，紧固下限位块，调整下限位开关动作。
ｂ）手摇使执行机构至全开状态，紧固限位块，调整上限位开关动作。
ｃ）配有手操器的执行机构，在全关或全开状态下，用手操器进行设置。
６．
３．２．２．
２ 位置变送器的校准：
ａ）断开输入回路后系统送电，手操使输出轴转动至机械零位，调整输出电流为量程的零位。
ｂ）手操使输出轴转动至全开位，调整位置变送器输出电流为量程的满度。
ｃ）执行机构按行程的 ２５ ，依次递增直至上限，再依次增减至下限，测量输出电流，允许有
０．
５％线性误差。
６
．３．
２．２．
３ 外置行程开关校准：
ａ）电动使执行机构至全关时，调整行程开关动作，位置变送器输出正好为零。
ｂ）电动使执行机构至全开时，调整行程开关动作，位置变送器输出正好为满度。
６．
３．２．２．
４ 基本误差及回程误差的校准：
ａ）输入按量程的 ２
５％信号，依次递增直至上限，再依次增减至下限，读取相应的正、反行程位置
变送器输出值。
ｂ）电动执行器的行程基本误差应不大于允许误差限；回程误差应不大于允许误差限的 １／２０
６
．３．
２．２．
５ 阻尼特性校准。分别输入 ２５％，５
０％，７
５％信号，输出轴分别停在相应的位置时，正、反
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行程转角位置上作 “半周期”摆动的次数应小于三次。
６．
３．２．
２．６ 不灵敏区测试：输入 ５
０％信号，当输出轴稳定在对应位置上时，微调增加输入信号，直到
输出轴有一个可察觉的行程变化，记录此时输入信号值 Ｉ ，
；然后在相反方向微调减小输入信号，直到
输出轴有一个可察觉的行程变化，记录此时输入信号值几；按公式 （ ３４）计算不灵敏区：
Ｉ厂 Ｉ
ｚＸ１００％ （３４）
Ｉ

式中：
△一 不灵敏区，％；
１－
一一一输入量程，ＭＡ；
该不灵敏区应不大于执行机构的允许误差。
６．
３．２．２．
７ 全行程时间测试：输入信号由量程的 ０％阶跃变化为量程的 １０
０％时，执行机构从始点运动
到终点的全行程时间误差，应不大于该执行机构额定行程时间的２ ０％．
６．
３．２．２．
８ 联调试验：检查系统接线正确无误后，由操作员站 （或控制室操作台上）手操，进行联调
试验，应满足：
ａ）调整系统灵敏度，使执行机构全行程动作无振荡现象出现。
ｂ）发出指令后 （对有条件限制的可采取强制信号后进行）
，检查控制对象的动作方向及阀门 （
或
挡板 ）的实际位置，应与显示画面显示一致，并符合实际工艺要求 。
ｃ）发出开指令后、控制对象的关反馈信号失去到开反馈信号出现的时间，为控制对象的开全行程
时间。
ｄ）发出关指令后、控制对象的开反馈信号失去到关反馈信号出现的时间，为控制对象的关全行程
时间。
ｅ）检查确认控制对象在开、关的全行程动作，应平稳、无卡涩；各行程开关、力矩开关接点的动
作应正确、可靠。
ｆ）核准控制逻辑中设定的开、关允许时间的设定值，宜大于测试值 ２
ｓ－５
ｓ．
９）与自动调节系统连在一起的各项软手操功能，经试验正常。
６．
３．２
．３ 运行和维护：
６
．３．
２．３．
１ 投运前检查与验收：
ａ）外观检查符合质量要求。
ｂ）测量回路接线号牌清晰、齐全，接线正确、美观，用手轻拉接线无松动，进出线口已封堵。
ｃ）现场设备挂牌清晰、正确。
ｄ）仪表检修前后校准记录齐全、规范，数据正确。
ｅ）原工作回路已恢复，合上盘内电源开关，合上仪表电源开关，阀位显示与实际阀位相符。
６
．３．
２．３．
２ 维护：
ａ）各可动部分应灵活可靠，机械连接处不应有晃动现象。
ｂ）机械限位块紧固螺钉不得松动，制动装置应灵敏可靠。
ｃ）执行器无漏油现象，齿轮箱油位不应低于油标孔中心线。
ｄ）输出轴上的轴承、手操机构的丝杆、切换轴和滑块上的轴承等，每 ３－６个月应加一次润滑油。
ｅ）手操前后，应进行切换手柄的自动和手动位置的切换。
ｆ）定期进行巡回检查，发现设备缺陷及时进行处理，并做好缺陷处理记录。
９）清扫宜每月一次，保持仪表及附件整洁、完好，标志正确、清晰、齐全。
６
．３．
２．３．
３ 停用：
ａ）关断仪表电源开关，关断电源盘内电源开关。
ｂ）运行中检修，先关闭前后隔离阀。
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ｃ）运行中因检修需拆除接线时，应做好标志并包扎。
６．
３．３ 电信号气动执行机构
６．
３．３．１ 检修项目与质量要求：
６．
３．３．１．
１ 一般性检查：
ａ）执行机构及其附件应完好。
ｂ）紧固件不得有松动和损伤。
ｃ）阀门、执行机构全行程方向标志清楚，执行机构作用方向规定为：输入信号增加时阀门开度增
加，为正作用；输入信号增加时阀门开度减小，为反作用；如不符合使用要求，应按说明书规
定的方法进行调整。
６．３．
３．１．
２ 调整前检查性校准。通过控制室操作装置 （ 手操器或操作员站），先发出量程的 ０，２
５％，
５０％，７ ５％，１００％输出信号，然后发出 １
００％，７
５％，５０％，２
５％，０输出信号，依次记录每一校准
点位置反馈值、执行机构和操作装置的实际位置。
６．３．
３．１．
３ 清洁和上油：
ａ）清除机械部分上的灰尘；用洗耳球对定位器内部模件吹扫。
ｂ）连接和转动部分上油润滑。
６．
３．３．１．
４ 绝缘检查，应符合表 ４要求。
６．
３．３．２ 调校项目与技术标准：
６．
３．３．２．
１ 电气转换器与气电转换器的校准：
ａ）电气转换器 （
ＵＰ）量程调整：当 ＵＰ输入电流为 ４ｍＡ时，调整 ＵＰ零位电位器，使 ＵＰ输出气
管路并联的校准用标准压力表，指示为规定的低限值 （
０．０
２ＭＰａ）
；当Ｉ
／Ｐ输入电流为２
０ｍＡ时，
调整 Ｉ
Ｔ 零位电位器，使 ＵＰ输出气管路并联的校准用标准压力表，指示为规定的高限值
（
Ｏ．１
ＭＰａ）ｏ
ｂ）气电转换器量程调整：当电气转换器 （
Ｉ／
Ｐ）输出气管路并联的校准用标准压力表，指示为规定
的低限值 （
０．０２
ＭＰａ）时，调整 Ｐ／
Ｉ零位电位器使输出电流为 ４ ｎＡ；指示为高限值 Ｏ ．
１ＭＰａ时，
调整Ｐ／
Ｉ零位电位器使输出电流为 ２ ０ｎＡｏ
ｃ）通过控制室操作装置 （ 手操器或操作员站） ，先发出量程的 ０，２５％，５０％，７５％，１００％输出
信号，然后发出 １
００％，７
５％，５
０％，２
５％，０输出信号，依次记录每一校准点ＵＰ输入电流值
下对应的ＵＰ输出气压和 Ｐ
／Ｉ的输出电流。
ｄ）全程基本误差要求不大于量程的２％ａ
６．
３．３．
２．２ 定位器的校准 （如安装有定位器的进行此项工作）
。定位器的基本技术标准，用执行机构额
定行程的百分数表示，应符合表 ２９规定。
表２
９ 定位器等级误差对照表

精确度等级 ２．
５ ２．
０ １．
５ １．
０

基本误差限
士 ２．
５ 士 ２．
０ 士 １．
５ 士 １．
０
％

回差
２．
５ ２．
０ １．
５ １．
０
％

死区
１．
０ ０．
８ ０．
６ ０．
４
％

注：表中２
．０，１
．５，１
．０级适用于配直行程大于ｌ
Ｏｒｍ”的定位器；２．
５，２．
０级适用于配角行程的定位器，直行程不大
于ｌ
Ｏｍｍ 的定位器 。
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ａ）外观检查：定位器表面涂层应光洁、完好，无剥落、碰伤及划痕等缺陷；紧固件不应有松动和
损伤等现象；铭牌及标志内容应正确。
ｂ）手动进气使阀门的开度大致为 ５
０％左右，使定位器的连接臂为水平位置。
ｃ
）调整定位器供气压力在规定范围内，在规定的输入信号气源压力时，调节定位器的零点和量程
螺丝，使调节机构在全程范围内的基本误差不大于允许误差。
ｄ）当气源压力偏离额定值士ｌ
ＯｋＰａ时，定位器的行程变化应不大于允许误差限的绝对值。
６．
３．３．
２．３ 执行机构零位和满度的校准 。在调整前检查性校准 中，若基本误差值）２／
３允许误差值时，
应进行以下校准：
ａ）对应于控制指令零，调整执行机构和气动阀门至全关位置，调整位置变送器输出电流为零位。
ｂ）对应于控制指令 １
００％，调整执行机构和气动阀门至全开位置，调整位置变送器输出电流为满
度。
ｃ）反复调整零位和满度；直至两者均符合要求。
６．
３．３．
２．４ 限位开关动作的校准：
ａ）对应于控制指令零，执行机构至全关位置时，调整下限限位开关动作。
ｂ）对应于控制指令 １
００％，执行机构至全开位置时，调整上限限位开关动作。
６．
３．３．２．
５ 位置变送器的校准 （如安装有变送器的进行此项工作）
：
ａ）对应于控制指令零和 １０
０ ，位置变送器输出电流应分别为４ｍＡ和 ２
０ｍＡａ
ｂ）位置变送器的基本误差不大于执行机构允许误差。
６．
３．３．２．
６ 执行机构基本误差和回程误差校准：
ａ）同调整前检查性校准相同。
ｂ）执行机构的基本误差应小于士１ ．
５％的额定行程，其回程误差应小于 １
．５％的额定行程。
ｃ）阀位输出的基本误差应小于士２％的额定行程，其回程误差应小于 ３％的额定行程。
６．
３．３．２．
７ 不灵敏区 （
死区）校准：
ａ）校准应分别在 ２５％，５
０％和 ７
５％位置下进行。
ｂ）执行机构的不灵敏区应不大于输入信号量程的０．
６％ｏ
ｃ）阀位输出的不灵敏区应小于０．
６％的额定行程。
６．
３．３．２．
８ 空载全行程时间校验。阶跃改变输入信号，执行机构从下限到上限或从上限到下限的全行
程时间应符合表 ３ ０要求。

表３
０ 空载全行程时间表
输出力矩
１
６０ ４００ ６００－ １６００ ２５００ －
６０００ ８０００ ．１
６０００
Ｎ ．ｍ

全行程 时间小于
＜５ 毛 １２ 蒸 ３０ 延 ６０
ｓ

６．
３．３．
２．９ 自锁性能校准：
ａ）输入信号为 ５
０ ，执行机构处于工作状态。
ｂ）突然断去电源、气源或信号，执行机构应能自锁，阀位变化每小时应不大于全行程的５％０
ｃ）断电信号给出后，执行机构的自锁应在 ｉｓ内完成。
ｄ）自锁后阀位的变化每小时应不大于量程的士１ ０％．
ｅ）调节气动自锁阀上的手动旋钮可改变闭锁压力，但闭锁压力的调整不得低于 ０
．３ＭＰａｏ
６．
３．３
．２．
１０ 气源压力变化影响试验。输入信号为 ５
０％，调节气源压力偏离额定工作压力的士１
０％，执
行机构输出转角的变化应不大于额定转角的士１ ％，
８７
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６
．３．
３．３ 运行维护：
６
．３．
３．３
．１ 投运前检查与验收：
ａ）按照第６．
３．
２．
３．
１条要求进行。
ｂ）气源管路接头严密不漏气；
６．
３．３
．３．
２ 维护：
ａ）按照第６．
３．
２．
３．
２条要求进行。
ｂ）执行机构使用的气源，应进行除油、除水等净化处理。
６．
３．３．３．
３ 停用：
ａ）按照第６．
３．
２．
３．
３条要求进行。
ｂ）长期停用，应关闭气源。
６．
３．４ 电磁阀
６．
３．４．１ 检修项目与质量要求：
６．
３．４．１．
１ 检查与检修：
ａ）确认被检修电磁阀已停电，工作许可条件满足。
ｂ）清除设备积灰、积油，补全标牌。
ｃ）紧固电磁阀及行程开关 （
如有损坏则更换）
。
ｄ）检查气源管路无漏气。
６．
３．４．１．
２ 绝缘和线圈电阻检查：
ａ）拆卸接线，用 ５０
０Ｖ摇表测试该电磁阀线圈对外壳的绝缘电阻，应不小于 ２
０Ｍ ．
ｂ）用万用表测线圈电阻值，线圈电阻应符合制造厂出厂指标。
６．
３．４．
２ 调校项目与技术标准：
ａ）恢复接线，检查接线应正确、牢固。
ｂ）电磁阀送电，远方操作该电磁阀，电磁阀动作应正确可靠，灵活无卡涩，吸合时应无异常声音。
ｃ）检查行程开关，应动作可靠，正确反映阀门的开、关方向。
６
．３．
４．３ 运行维护：定期检查电磁阀，应完好无损、固定良好，接线牢固，标志清晰，气管路无漏气。

７ 共用系统、电气线路与测量管路

７
．１ 共用系统检修与试验
７．
１．１ 电源
７．
１．１
．１ 检查项 目及质量要求：
７．
１．１
．１．
１ 计算机控制系统应由来 自两路不同的电源系统冗余供电，电源自动投入装置应切换可靠，
正常运行时应由 ＵＰＳ供电，其容量应有大于 ２０％的余量，质量应符合第 ７
．１．
１．２条要求。若采用隔离
变压器进行电源隔离时，检查隔离变压器应无异常发热，二次侧接地应 良好。
７．
１．１
．１．
２ 供电回路中不应接有任何大功率用电设备，未经批准不得随意接入新负荷。
７
．１．
１．１
．３ 各电源开关 （
包括 ＵＰＳ输出侧电源分配盘电源开关）
、熔断器和熔丝座，应无破裂缺损，开
关扳动灵活无卡涩，无发热异常和放 电烧焦痕迹；检查断、合阻值应符合要求 。
７．
１．１
．１．
４ 更换损坏的熔丝前，应查明熔丝损坏原因；检查各电源开关和熔断器的额定电流、熔丝的
熔断电流以及上、下级间熔丝容量的配置 （ 通常上一级应比下一级大两级或以上）
，应符合使用设备及
系统的要求；标 明容量与用途的标志应正确、清晰。
７．
１．１．
１．５ 线路和端子应完整无破损，连接处应安全可靠，导线或电缆外皮完好，无过热烧焦痕迹。
７．
１．１．
１．６ 失电会导致机组严重故障的机柜电源，其冗余配置的供电系统及电源 自动投入装置，应经
验证工作正常，备用电源的切换 自投时间满足规定要求；检查互为备用的两路交流 ２
２０Ｖ总电源应属于
同一相 （一般为Ａ相）
，任一路总电源消失，相关控制盘声光报警信号应显示。
 ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

７．
１．１．
１．７ ＵＰＳ、计算机控制系统及重要控制系统的电源监视回路应无异常报警，试验 ＵＰＳ、计算机控
制系统及重要控制系统，或其他独立于计算机控制系统的装置电源监视回路时，其故障声光报警应正常。
７．
１．１．
１．８ 计算机控制系统中，启动 ＵＰＳ电源测试程序，检查计算机控制系统与 ＵＰＳ电源及备用 ＵＰＳ
电源间的通信应正常；启动 ＵＰＳ电源自检功能，其自检报告应无异常信息。
７．
１．１．
１．９ 用５
００Ｖ兆欧表测量电源系统对地绝缘，绝缘电阻应大于 ２
００ｎＱａ
７．
１．１．
２ 试验项目与技术标准：
７．
１．１．
２．１ 测试供 电电源 电压稳定情况，应符合如下要求 ：
ａ）２
２０Ｖ（
１１０Ｖ）交流电源的电压波动不大于士１
０％０
ｂ）２２０Ｖ （１１
０Ｖ）直流 电源 的电压波动不大于士１０％０
ｃ）４ ８Ｖ直流电源的电压波动不大于士１ ０％０
ｄ）２ ４Ｖ直流电源的电压波动不大于士５％０
７
．１．
１ ．
２．２ 若条件具备，测试 ＵＰＳ供电的主要技术指标应符合如下要求：
ａ）电压波动小于 １ ０％额定电压；频率范围为 ５０
Ｈｚ士０．
５Ｈｚ；波形失真不大于 ５％０
ｂ）电压稳定度：稳态时不大于士５％额定电压，动态时不大于士１ ０％．
。）频率稳定度：稳态时不大于士１
％额定频率，动态时不大于士２％０
ｄ）备用电源切投时间小于 ５ ｍｓ
ａ
ｅ）检查在最大负荷情况下，ＵＰＳ的容量应有 ２０％－３
０％余量。
ｆ）ＵＰＳ应有过电流、过电压、输入浪涌保护和故障切换报警显示功能。
７．
１．１．２．
３ 测试 ２
２０Ｖ交流不停电电源的主要技术指标应符合以下要求：
ａ）逆变装置输出电压稳定度：稳态时不大于士２％额定电压，动态过程中不大于士１
０％额定电压。
ｂ）逆变装置输出频率稳定度：稳态时不大于士１
％额定频率，动态过程中不大于士２
％额定频率。
，
ｃ）逆变装置输出波形失真度：不大于 ５％０
ｄ）厂用交流电源中断情况下，不停电电源系统应能保证连续供电３０ ｍｉ
ｎｏ
７．
１．１．２．
４ 备用电源切投时间试验 （
ＵＰＳ电源性能试验见 ４．
２．
３）：
ａ）试验电路接入示波器。
ｂ）断开工作电源开关，备用电源 自动投入装置应迅速动作；闭合工作电源开关，ＵＰＳ应迅速切回
工作电源工作。
ｃ）切换过程控制系统设备运行应无任何异常；相应的声光报警、故障诊断显示及打印信息应正常。
ｄ）通过示波器进行观察，其切换时间应满足设计要求 （ 一般常带电型热工保护系统和计算机控制
系统，其 ＵＰＳ电源系统的切换时间应不大于 ５
ｍｓ；未采用 ＵＰＳ供电的检测、调节、控制、报
警系统，其电源系统的切换时间应不大于 ２
００ｍｓ
）ａ
７．
１．１．
３ 运行维护 ：
７．
１．１．３．
１ 投运前的验收：
ａ）各供电电源 （包括 ＵＰＳ）系统工作正常，技术指标符合要求。
ｂ）各级熔丝完好，容量正确，标志清晰，记录完整。
ｃ）电源切换等试验正常，记录完整、规范。
７．
１．１．３．
２ 维护：
ａ）运行中发现熔断器熔断，应立即查明原因，然后再更换上相同型号规格的熔断器。
ｂ）定期检查电源隔离变压器的发热情况。
ｃ）定期进行电源切换试验，确认 电源 自动投入装置切换可靠 。
７．
１．２ 接地
７
．１．
２．１ 保护接地的检修与质量要求：
７
．１．
２．１
．１ 保护接地应牢固可靠，可连接到电气的保护接地网上，但不应串接电阻，其接地电阻应符
ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

合设计规定。
７．
１．２．
１．２ 与人体有可能接触到的带电设备的裸露金属部件，其保护接地须完好无损。
７．
１．２．
２ 计算机控制系统接地的检修与质量要求：
７．
１．２．
２．１ 计算机控制系统的接地应符合制造厂的技术条件，接地电阻应定期进行检测。当采用独立
接地网时，应尽可能远离防雷接地网，若制造厂无特殊要求，接地电阻 （ 包括接地引线电阻在内）应
不大于 ２
５２；当与电厂电力系统共用一个接地网时，控制系统地线与电气接地网的连接须用低压绝缘动
力电缆，且只允许一个连接点，接地电阻应小于 ０．
５０．
７．
１．２
．２．
２ 除非制造厂有明确说明，否则计算机控制系统的机柜，不允许与建筑物钢筋直接相连，机
柜外壳地、电源地和屏蔽地应分别接到本机柜各地线上，各机柜相应地线连接后，再用二芯铜芯电缆
引至总接地板。
７．
１．２
．２．
３ 地线与地极连接的焊接点应无断裂、虚焊、腐蚀；固定机柜间地线的垫片、螺栓等应紧固
无松动、锈蚀；机柜内接地线必须用绝缘铜芯线 （ 线芯面积不小于 ４ｍｍ２
）直接与公共地线连接，不得
通过由螺丝固定的中间物体连接；除制造厂有明确规定外，整个计算机控制系统内各种不同性质的接
地，均应经绝缘电缆或绝缘线引至总接地板，以保证 “一点接地” 。
７．
１．２．
２．４ 检修时宜检查从机柜到电气接地网间的整个接地系统，其连接应完好无损，符合 ７．
１．
２．
２．１
｝－
７
．１．
２．
２．３要求。
７
．１．２
．２．５ 不同型号的计算机控制系统对接地要求、测试内容和方法有所不同，检修中应按制造厂或
相应的规定进行。
７
．１．２
．３ 电缆、补偿导线屏蔽层接地的检修与质量要求：
７．
１．２
．３．
１ 屏蔽层接地的位置应符合设计规定：当信号源浮空时，应在表盘或计算机侧接地；当信号
源接地时，应靠近信号源处接地：当放大器浮空时，屏蔽层的一端与屏蔽罩相连，另一端接在信号源
接地上 （当信号源接地时） ，或接在现场接地上 （当信号源浮空时）
。
７．
１．２．
３．２ 屏蔽电缆、屏蔽导线、屏蔽补偿导线的总屏蔽层及对绞线屏蔽层均应接地。
７．
１．２．
３．３ 除非制造厂有明确说明，否则同一信号回路或同一线路的屏蔽层只允许有一个单端接地点，
并保证信号全线路屏蔽层具有电气连续性。检修时应检查接线盒或中间端子柜的屏蔽电缆接线，当有
分开或合并时，其两端的屏蔽线通过端子连接应可靠。
７
．１．
２．３．
４ 检修或更换传感器时，接地的传感器及管线不得直接与发电机、励磁机的轴承座接触。
７
．１．
２．３．
５ 接地标志应明确、清晰。
７
．１．
２．４ 运行维护：
７
．１．
２．４．
１ 投运前的验收：
ａ）接地系统检查记录完整。
ｂ）进行单端接地情况抽测，拆除电缆屏蔽线与接地间的连接，测量屏蔽电缆屏蔽线与地间的绝缘
电阻，应大于线路绝缘 电阻允许值。
７．
１．２
．４．
２ 维护：电气线路检修后，检查相应的接地应符合规定。
７．
１．３ 防护
７．
１．３．
１ 检修项目及质量要求：
７．
１．３．
１．１ 有爆炸和火灾危险场所内的热工设备、部件和电缆、管路敷设，必须符合国家或行业的现
行防爆、防火灾等质量标准和规定，检修时应做好相应的安全措施。
７．
１．３．
１．２ 控制室、电子设备室、微机室等通往电缆夹层、隧道、穿越楼板、墙壁、柜、盘等处的所
有电缆、测量管路孔洞和盘面之间的缝隙 （ 含电缆穿墙套管与电缆之间缝隙）必须采用合格的不燃或
阻燃材料封堵，防火措施应符合规定。
７．
１．３．
１．３ 寒冷地区，现场气动执行机构及汽、水测量管路的保温、伴热设备及防冻措施，检修后应
完好无损，经试验启、停控制正常，加热效果符合防冻要求。
 ＤＬ ／Ｔ７７４ 一 ２００４

７
．１．
３．１．
４ 检修后，下列防护措施应符合国家或行业现行标准规定：
ａ）热工测量管路、槽管、支架、底座、柜、盒的漆色。
ｂ）易污染、灰尘大、有腐蚀性场所内的热工设备、部件、电缆的防尘、防腐蚀措施。
ｃ）靠近高温管道、阀门等热体的电缆隔热措施。
７
．１．
３．１．
５ 检修后，下列现场设备的防护措施应完善、可靠：
ａ）露天或可能进水的设备的防水措施。
ｂ）因干扰可能引起系统误动作的设备、测量探头或元件的防干扰措施。
ｃ）可能影响机组安全运行的操作或事故按钮的防人为误动措施。
７．
１．３
．２ 运行维护：
７．
１．３
．２．
１ 投运前的验收：
ａ）热工测量管路、槽管、支架、底座、柜、盒的漆色完好，符合规定要求。
ｂ）现场检查，热工设备涉及到的防爆、防腐、防冻、防水、防高温、防火、防干扰、防尘、防腐
蚀和保护用设备防人为误动措施应完好，符合规定要求。
ｃ）检查热工所有电缆和测量管路孔洞、盘面之间缝隙的封堵，符合规定要求。
７．
１．３
．２．
２ 维护：
ａ）在有爆炸和火灾危险场所内进行热工设备检修、校准时，要做好防护措施。
ｂ）寒冷季节，定期检查汽、水测量管路的伴热效果，应满足防冻要求。
ｃ）定期检查热工设备涉及到的防腐、防水、防高温、防干扰、防尘、防腐蚀和保护用设备的防人
为误动措施应完好。
７．
１．４ 仪用气源
７．
１．４．
１ 检修项目及质量要求：
７．
１．４．
１．１ 仪用气源母管至仪表的分支仪表管应采用不锈钢管，仪表后的支管应采用紫铜管、不锈钢
管或尼龙管，如安装不符要求应及时予以更换。
７．
１．４．
１．２ 气源储气罐和管路低凹处的自动疏水器，应保证灵活可靠。
７．
１．４．
１．３ 启动仪用空气系统，气源压力应能自动保持在 ０．
６ＭＰａ
－０．
８ＭＰａ范围，否则应检修处理。
７．
１．４．
１．４ 途经高温到低温、室内到室外的气源管路，低温侧管路应保温。
７．
１．４．
１．５ 工作环境温度可能低于 ０℃的气动控制装置及管路，保温和伴热系统应完好，防止结露、结
冰引起设备拒动或误动。
７．
１．４．
１．６ 检查气管路、管路中各部件 自身及连接处，应通畅无泄漏；过滤减压阀的气压设定值，应
符合运行要求。
７．
１．４．
１．７ 具有 自动排污功能的空气过滤器或过滤减压阀，其排污、排水功能应正常，性能应符合制
造厂的技术要求。
７．
１．
４．１
．８ 检查仪用气源管路、阀门的标志，应保证准确、清晰、齐全。
７
．１．
４．１
．９ 仪用气源质量应满足 ＧＢ４８
３０规定，其中：
ａ）气源中微粒尺寸不应大于３
ｇｍｏ
ｂ）压力露点低于当地最低环境温度 １
００Ｃｏ
。）正常工作条件下，油或烃含量不应大于ｌ Ｏ
ｍｇ／
ｍ３ａ
ｄ）气源压力波动不大于额定值的士１０％０
７．
１．４．
２ 试验项 目与技术标准，见第 １
２．２．
２１．
１条。
７．
１．４．
３ 运行维护：
７．
１．４．
３．１ 投运前检查与启动 ，见第 １
２．２．
２１．
２条。
７．
１．４
．３．
２ 验收：
ａ）气源质量检查应符合要求，记录完整。
ＤＬ／Ｔ７７
４ 一 ２００４

ｂ）气源试验项目正常，记录齐全。
ｃ）各减压阀设定正确，记录齐全。
７
．１．
４．３．
３ 维护：
ａ）定期排放过滤减压阀积水，运行中发现过滤减压阀内沉积有油、水时，应及时排放。
ｂ）定期检查气源系统，各部件 自身及连接处应无泄漏。
ｃ）当气源工作压力偏离设定值时，及时调节针型阀和过滤减压阀，使气源压力恢复正常 （一般为
０．
５Ｍ Ｐａ－ ０．
６ＭＰａ）。
ｄ）定期清理或更换过滤器的滤网和滤芯。
ｅ）定期检查气源 自动再生干燥装置工作状况，更换干燥介质。
ｆ）每年入冬前应进行一次气源质量测试。
７．
２ 取源部件检修
７．
２．１ 基本要求
７．
２．１．
１ 感温与取源部件的安装应牢固，位置、朝向便于检修。
７．
２．１
．２ 取源部件的材质宜与主管道材质相同。
７．
２．１．
３ 取源处管道和取源部件的外露部分保温应一致，完好。
７．
２．１．
４ 测量系统设备、部件及全程连接处均应有标志牌，接线牢固且标号牌齐全，标志牌或标号牌
应字迹清楚、正确。
７．
２．２ 感温件检修与质量要求
７．
２．２．
１ 一般管道中安装感温件时，保护套管端部进入管道距离应符合要求 （高温高压大容量机组的
主蒸汽管道，感温件的插入深度宜在 ７ ０ ｍｍ－１
００ｍｍ 之间，或采用热套式感温件，其他情况宜略超过
管道中心） 。
７．
２．２．
２ 其他容器中安装感温件时，其插入深度，应能较准确反映被测介质的实际温度。
７．
２．２．
３ 丝扣型热电偶在主蒸汽管道上严禁采用焊接方式。
７．
２．２．
４ 感温件保护套管的垫圈应按表 ３１选用。
表 ３１ 垫圈材质选用表

工作 范围

垫片种类 垫片材料 最大压力 最高温 度

工作介质
Ｍ Ｐａ ℃

绝缘纸 青壳纸 水 、油 ＜ １２０

天然橡胶 水、海水、空气 ｝６ －６０－ １００

橡胶垫
普通橡胶板 水 、空气 －４０－ １００

夹布橡胶 垫 海水 、空气 ；
ｚ
｝６ －３０ ６０

软聚 氯乙烯垫 稀 酸、酸溶 液、具有氧化性蒸汽及气体 （ １６ ６０

聚四氯乙烯垫 浓酸 、碱 、溶剂 、油类 、抗燃 油 毛 ３０ －１

８０一 ２５０

高压橡胶石棉垫 毛 ６０ 毛 ４５０

中压橡胶石棉垫 毛 ４０ 毛３５０
水、海 水、酸、盐 、蒸汽 、惰性气体 、
橡胶石棉垫
低压橡胶石棉垫 空气、压缩空气 毛 １５ 蕊２２０

耐油橡胶石棉垫 毛 ４０ 簇 ４００
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表 ３１（
续）
工作范围
垫片种类 垫片材料 最大压力 最高温度
工作介质
Ｍ Ｐａ ℃

金 属部分：铜、铝、
缠绕垫片金 ０８钢 、１
Ｃｒ１
３，
属包平垫或 １
Ｃｒ１８Ｎ９Ｔｉ 蒸汽 、空气 、油、水、氢 毛 ６４ － ６００

波形垫 非金属部分：石棉
带、聚氯乙烯
Ａ３，１
０，２
０号钢 水、汽 勺 ２００ ４５０

１
Ｃｒ１
３合金钢 水、汽 勺 ２００ ４５０

金属平垫 １
Ｃｒ１
８Ｎ９Ｔｉ合金钢 汽 七 ２００ ６００

水 １
００ ２５０
紫铜 、铝
汽 ６４ ４２５

０
８钢 、１
Ｃｒ１
３ 水、汽 岛 ２００ ４５０

金属 齿形 垫 合金钢 ＞４０ ６００

抗燃油
软钢 ） ４０ ６００

７
．２．
２．５ 为保护煤粉管道和烟道上的感温件保护套管，应在套管面向煤、烟流动方向安装保护罩。
７
．２．
２．６ 直径小于７６
ｍｍ的管道上安装感温件时，应加装扩大管或选用小型感温件。
７
．２．
２．７ 测量金属表面温度的热电偶、热电阻，应与被测表面接触良好，靠热端的热电偶电极应沿被
测表面敷设不小于５０倍热电极直径的长度，并确保保温和电极之间的绝缘良好。
７．
２．２
．８ 从护套中抽出热电偶进行校验时，要及时合上护套盖子，以免灰尘等杂物进入护套管内。检
修后的热电偶保温要确保良好。
７．
２．２
．９ 隐蔽测量件的检修应同时有两人以上工作并进行复核、记录和签证；感温件应安装牢固，安
装位置和方法应能确保测温正确；测量过热器管壁温度的感温件，应装于保温层与联箱之间的中部附
近 （
顶棚管以上 ５
０ｍｍ的保温层内）
，沿途隐蔽电缆应固定牢固。
７．
２．３ 取压部件检修与质量要求
７．
２．３．
１ 风压取压部件安装，应垂直向上偏角小于 ４５０，取压口应垂直向上，测量设备若安装于取压
部件的下方，取压管应向上一定距离后再下弯。
７．
２．３．
２ 拧开取压部件检修孔密封螺帽，对其内壁进行检查、清扫；检修后取压部件口及内壁应无积
垢。
７．
２．３．
３ 清扫、检修防堵灰吹扫装置。若为电动防堵灰吹扫装置，则：
ａ）关闭装置电源，拆下电机接线，用 ５
００Ｖ摇表测试电机线圈对外壳的绝缘电阻，应不小于２０
ＭＳ２
０
ｂ）用万用表测量电机线圈电阻，应符合制造厂要求。
ｃ）检查定时器时间设定应正确：电机添加适量的润滑油，应转动灵活、无卡涩。
ｄ）检查装置的各螺丝无缺少，并予以紧固；恢复并紧固接线。
ｅ）系统送电，启动电机应无异音异味。
７．
２．３．
４ 排除吹扫装置过滤减压阀积水，调整过滤减压阀使吹扫空气压力至 ＯＡＭＰａ左右，调节浮子流
量计使风量至 ６ ０
Ｌ／ｈ左右。
７．
２．３．
５ 检修后，吹扫装置应无积灰、积垢，吹扫管路应畅通。
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７．
２．４ 电接点水位测量筒检修与质量要求
７．
２．４．
１ 电接点座的封焊口不得有气孔，裂纹和较明显的电腐蚀现象。测量筒应垂直安装，垂直偏差
不得大于 ２０，其中点零水位孔与汽包正常水位线应处于同一水平面。
７
．２．
４．２ 公用线须接地良好。为防止公用线接地连接处高温氧化，应通过筒体接地螺柱焊接接地条，
接地条上的接地点应在保温层外。
７．
２．４．
３ 电极丝 口和压接面应完好无缺陷。电极表面应清洁、光滑、无肉眼可见的横沟和机械损
伤、残斑。在环境温度 ５０ Ｃ－３５０
Ｃ、相对湿度不大于 ８５％的条件下，用 ５
００Ｖ 兆欧表测试电极芯
对筒壁的绝缘电阻，应大于２０
８５２
ａ
７．
２．４．
４ 安装 电极时，垫圈应完好，其平面无径 向沟纹，丝扣上应涂抹二硫化铝或铅粉油。
７．
２．４．
５ 电极芯线应伸出引出孔 ２ｍｍ，瓷套管应完整；与电接点芯线的连接引线，应采用耐高温的氟
塑料线，每根线应编号清楚、核对正确、连接紧固。
７．
２．４．
６ 检修后，电接点水位测量筒应进行保温。
７
．２．
５ 水位测量筒检修与质量要求
７
．２．
５．１ 检查水位平衡容器中点 （
零水位）与压力容器正常水位线，应处于同一水平面。
７
．２．
５．２ 增装或更换水位测量筒时，应核实水位测量筒的内部结构和安装尺寸。汽包水位测量宜建立
专项记录 （ 包括水位计平衡容器图纸、水位补偿公式、安装、调试及试运报告）
。
７．
２．５．
３ 平衡容器与压力容器间的连接管应有足够大的流通截面，外部应保温，一次阀门应横装以免
内部积聚气泡影响测量。压力容器汽侧至平衡容器的导管应水平略有向上坡度，水侧引出管应水平。
引至差压仪表的正、负压管应水平引出４０ ０ｍｍ后再向下并列敷设。
７．
２．５
．４ 平衡容器除顶部用作冷凝蒸汽的部分裸露外，其余部分应有良好保温。
７．
２．５
．５ 平衡容器经排污阀连接至压力容器下降管的排水管，应有适当的膨胀弯。
７．
２．６ 流量取源部件检修与质量要求
７
．２．
６．， 机组检修中，热工人员应配合机务人员完成对流量取源部件的检修与安装。
７
．２．
６．２ 节流件在管道中安装时，其上游端面应与管道轴线垂直，不垂直度不得超过士１０，与管道的
不同心度不得超过 ０
．０１
５Ｄ（
１洛１
）；节流件的法兰与管道的连接面应平齐，使用的密封垫片，在夹紧
后不得突入管道内壁。
７．
２．６．
３ 转子流量计垂直安装时，１
．０和 １
．５级的流量计的倾斜度应不大于 ２０，低于 １
．５级的流量计倾
斜度应不大于５０
７．
２．６
．４ 翼形风量测量装置安装时，其中心线应与风道中心线重合。
７．
２．６．
５ 均速管的轴线，应与管道轴线垂直相交，插入管道时，动压孔应迎着介质流动方向，静压孔
中心线应与管道中轴线重合。
７．
２．６．
６ 速度式流量计的中心线偏离水平线或垂直线的角度应不大于 ３０
７．
２．６．
７ 新装管路系统，应在管路冲洗或吹扫后再进行节流件的安装。
７．
３ 机柜、电气线路、测量管路检修与试验
７．
３．１ 机柜
注：电源柜，控制柜、屏、台、箱，中间接线柜及就地接线盒，以下统简称为机柜。
７
．３．
１．１ 检修项 目与质量要求：
７
．３．
１．１
．１ 机组停运检修前，进行以下检查，异常情况做好记录，并列入检修项目：
ａ）测量控制机柜的环境温度和湿度，若不符合制造厂要求，检修中予以处理。
ｂ）柜内设备及部件的工作状态指示灯及运行状况。
ｃ）机柜照明及照明开关控制、机柜散热风扇运转情况。
７．
３．１．１．
２ 控制机柜进行检修前，内部设备均应退出运行，并切断机柜所有电源。
７．
３．１．
１．３ 清扫机柜、部件、各通风孔和防尘滤网：
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ａ）清扫用的压缩空气压力一般宜控制在 ０．
０５ＭＰａ左右，须干燥无水、无油污；清洁用吸尘器应有
足够大的功率，以便及时吸走扬起的灰尘。
ｂ）若需对设备进行清洗 （
如马赛克盘面清洗） ，应使用专用清洗剂。
ｃ）防尘滤网除尘，若有破损及时更换。
ｄ）机柜若安装有模件，应将模件全部拔出并做好定位标记，然后再对模件、机柜及内部的机架、
槽位等进行清扫；清扫后模件插槽须清理干净，以免模件插入时发生卡涩现象。
ｅ）清扫后机柜应清洁无积灰、无污渍。
７
．３．
１．１
．４ 机柜外观检修，检修工作完毕后，应满足：
ａ）机柜无明显破损变形，安装端正稳固，螺丝齐全，底脚无锈蚀，柜内外油漆完好无缺损。
ｂ）柜门密封条、柜底密封垫完好，柜门把手、门锁、插销等附件齐全可用。
ｃ）柜内设备及部件完好无损，安装整齐、牢固，螺丝齐全，仪表安装倾斜度不大于 ２０。
ｄ）机柜内仪表排污连接至柜外排污槽，引入地沟，并确保通畅无堵塞；柜内的电缆和穿管等的孔
洞封堵严密。
ｅ）露天安装的机柜，防水措施可靠。
ｆ）机柜内检修插座、照明灯具完好，照明开关动作灵活。
９
）机柜内电缆、进出线套管和软管，排列整齐，接头紧固。
７．
３．１
．１．
５ 柜内设备及部件检修。检修工作完毕后，应满足：
ａ）模件安装机架槽位外观无损伤，插槽无变形，接插件无破损，插针无弯曲断裂。
ｂ）模件无断裂、机械损伤，元件无松动、脱落，印刷线路板无烧伤痕迹。
ｃ）模件、接插件的插拔顺畅无阻碍；恢复连接后接插牢固，各紧固部件无松动。
ｄ）按有关规程检查和校验柜内各继电器：
１）外观无过热或烧坏现象；
２）触点的接触电阻、动作和释放时间及电压范围符合制造厂规定；
３）触点动作切换可靠、无抖动；
４）触点的动作次数和使用期限在允许范围内。
ｅ）检查所有电源开关的断、合阻值符合产品说明书要求。
ｆ
）各柜内电源开关动作灵活，包括故障报警等在内的接点动作可靠，熔丝容量及上下级熔丝匹配
符合规定要求 。
９）保温箱内保温层和防冻伴加热元件完好，温控装置接线正确，投切开关扳动无卡涩，调温旋钮
转动灵活，线路无破损或烧焦痕迹。
ｈ）设备与部件的绝缘检查符合规定要求。
７．
３．１．
１．６ 机柜接线检修：
ａ）机柜内的外壳地 （
保护地）
、电源地 （
逻辑地）
、屏蔽地 （模拟地）的连接方式应符合有关规定
或制造厂的要求。
ｂ）对有 “一点”接地要求的计算机控制系统，检修中应逐一松开信号屏蔽线与地的连接，测量信
号屏蔽线与地间绝缘应完好，否则应查明原因予以消除。
ｃ）对控制屏、台、机柜、各接线盒的接线混乱部位进行整理；整理后排线绑扎应整齐牢固，电缆
和接线头标志应齐全、内容正确、字迹清晰。
ｄ）接线端子螺丝应齐全，无放电烧焦痕迹；导线与端子或绕线柱接触应良好、正确、美观，用手
轻拉接线应无松动；如是压接线或是绕接线，应保证线与端子和线针接触良好。
ｅ）多股软线芯与端子连接应加接线片或镀锡。端子每侧的接线以一根为宜，不宜多于两根。
ｆ）裸露线查明原因后予以恢复，经确认无用的裸线应包扎后放入接线槽中；检修完工验收时应无
裸露线头遗留。
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９）检修中接线回路如有变更和整改，应执行规定的管理流程，并按正确的图纸，对相应的控制回
路接线重新进行核对、试验，确保实际接线与图纸相符。
７．
３．１
．１．
７ 机柜及设备标识完善：
ａ）屏、台仪表标志、机柜名称及编号应正确、齐全、清晰；重要机柜应有醒目的标志。
ｂ）柜内安装设备及机架槽位应有明确的标识。
ｃ）柜门内侧应附有设备布置图或接线图，字迹清晰。
７．
３．１．
２ 运行维护：
７
．３．
１．２．
１ 投运前检查与验收要求：
ａ）机柜外、内设备应已就位完毕，且完好无缺损、清洁无积灰；柜内电源熔丝齐全，容量正确，
开关扳动无卡涩。
ｂ）停运前检查记录缺陷，应处理完毕。
ｃ）各检修项 目均符合要求，记录完整 、详细 。
ｄ）绝缘电阻符合规定要求，测试记录完整、详细。
ｅ）系统已恢复，柜内孔洞应已封堵。
７
．３．
１．２．
２ 机柜通电后检查与要求：
ａ）各电源指示灯应指示正常；用万用表测量各机柜电压及检修电源插座电压，应无异常 （
若为双
路供电，两路电压应分别测量）。
ｂ）机柜状态指示灯及模件上各指示灯状态应显示正常。
ｃ）散热风扇通电后，转动应平稳，无卡涩、无异音，转动方向正确。用万用表检查温度开关应无
异常，否则及时予 以更换。
ｄ）伴热带和加热器通电后检查，应无过热和不加热现象，控温精度符合要求。
ｅ）盘内照明灯亮、灭控制正常。
７．
３．１．２．
３ 维护：
ａ）机组运行中，机柜柜门应予关闭，机柜报警灯应全部熄灭 （
除因信号强置引起外），否则应查
明原因予以消除。
ｂ）每半年至少清扫、检查防尘滤网一次，保持清洁，发现损坏及时更换。
ｃ）每日巡检机柜内温度，应符合制造厂要求；带有散热风扇的控制柜，若风扇出现异常，应及时
检修或予以更换。
ｄ）检查机柜门封、柜内孔洞封堵应完好无损；机柜内应保持清洁，无积灰和积水，照明充足；禁
止堆放杂物。
ｅ）机柜内各部件应安装牢固，无松动、无破损；机柜和机架槽位标识应完好、正确、清晰。
ｆ）机柜接线应完好，发现有外露线，立即查明原因并予以恢复；检修中有松动的接线应及时恢复，
并经复核正确无误。
９）冬季检查柜内加热器应工作正常，保持柜内适当温度。
ｈ）机柜防雨措施良好。
ｉ）柜号和柜名应醒目可见，标牌完整。
７．
３．２ 电气线路
７．
３．２．１ 检修项目与质量要求：
７．
３．２．１．
１ 检查电缆敷设的安全性，应满足：
ａ）控制室、电子设备室、微机室等通往电缆夹层、隧道、穿越楼板、墙壁、柜、盘等处的所有电
缆孔洞和盘面之间的缝隙 （含电缆穿墙套管与电缆之间缝隙），应封堵完好，封堵材料符合不
燃或阻燃的要求。
ｂ）靠近高温管道、阀门等热体的电缆隔热措施应可靠；靠近带油设备的电缆沟盖板应密封。
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ｃ
）检修后的动力和信号电缆的安装敷设，应符合关于分层・屏蔽、防火和接地的有关规定，其离
开热源平行距离应不小于 ５
００ｍｍ，交叉时应不小于 ２５
０ｍｍｏ
ｄ）电缆上无任何重物压迫或悬挂其上面。
７．
３．２
．１．
２ 检查补偿导线，应满足：
ａ）补偿导线的色标、热电势误差及往复电阻值见表３２中规定。
表３
２ 补偿导线色标及误差表
热 电势允许 范围 ” 往 复电阻值 “
热 电偶 补偿 导线着色 ｍＶ Ｓ
２／ｍ
．
补偿
使用
分 导线 范围 绝缘层 “ 一 般型护套 耐热型护套
名称 度 型号 普 通 精密 普通 精密 普通型 精密型 ０．
５ＭＭＺ ｌ．
ＯＭＭＺ １．
５ｍｍ＇ ２．
５ＭＭＺ
号 正极 负极
级 级 级 级
Ｇ ０．
６４５士０．
０６ ０．
６４５士０．
０３
铂锗 ； ＳＣ
红 绿 黑 灰 黑 黄 ０．
１０ ０．
０５ ０．
０３ ０．
０２
一铂 Ｒ ＳＲ Ｈ １．
４４０士 ０．
０６

Ｇ ４．
０９５士０．
１０ ４．
０９５士０．
０６
ＫＣＡ １．
４０ ０．
７０ ０．
４７ ０．
２８
Ｈ ８．
１３７土 ０．
１０ ８．
１３７土 ０．
０６
镍铬
一镍 Ｋ ＫＣＢ Ｇ 红 蓝 黑 灰． 黑 黄 ４．
０９５士０．
１０ ４．０９５士０．
０６ １．
０４ ０．
５２ ０．
３５ ０．
２１
硅 Ｇ ４．
０９５士０．
１０ ４．
０９５士０．
０６
ＫＸ ２．
２０ １．
１０ ０．
７３ ０．
４４
Ｈ ８．
１３７士０．
１０ ８．
１３７士０．
０６

镍铬 Ｇ ６．
３１７士０．
２０６．
３１７士０．
１２
一镍 Ｅ ＥＸ 红 棕 黑 灰 黑 黄 ２．
５０ １．
２５ ０．
８３ ０．
５０

铜 Ｈ １
３．４１
９士０．
２０ １
３．４１
９士０．
１２

铁一 ５．
２８８士０．
１４ ５．
２８８士０．
８５
Ｊ ｉｘ 红 紫 黑 灰 黑 黄 ・ １．
３０ ０．
６５ ０．
４３ ０．
２６
铜镍 １
０． １４ １
７７７士０． ０．７７７士０．
８５

铜一 Ｇ ４．
２７７土０．
０５ ４．
２７７士０．
０３
Ｔ ＴＸ 红 白 黑 灰 黑 黄 １
．０４ ０．
５２ ０．
３５ ０．
２１
康铜 Ｈ ９．
２８５士 ０．
０９ ９．
２８５士 ０．
０４８

ａ：补偿导线正 负极绝缘表皮 的颜色 。

ｂ：使用范围为 Ｇ的热 电势 ，是指测量端为 １
０００
Ｃ、 自由端为 ０℃时 的值 ，Ｈ的热电势，是指测量端 为 ２０００
Ｃ、 自由端
为 ０℃时 的值 。
ｃ：在 ２０℃时，分别取 ｌ
ｍ长补偿 导线的正级线和负级线 ，测量其 电阻值后 ，正 、负级 的电阻值相加 之和 。

ｂ）测量回路中的补偿导线，护套表面应平整、色泽均匀、无机械损伤，并连续印有制造厂名或商
标、导线代号、规格、使用范围等清晰的标志。
ｃ）补偿导线的型号与热电偶的分度号、允差等级应相符并校准合格；截面积应满足测量系统允许最
大线路电阻的要求，一般应不小于 １
．Ｏｍｍ２
；补偿导线端头应有正负号标志，连接时极性不得有误。
ｅ）补偿导线敷设时中间不允许有接头；其敷设走向应避开高温区域；当环境温度超过 ６０℃时，应
采用耐高温补偿导线；补偿导线和热电偶连接点处的温度应低于７０＇
Ｃ．
７．
３．２．１．
３ 更换绝缘不合格或损伤的电缆、电线，更换时应满足以下要求：
ａ）更换的电缆绝缘电阻符合控制测量线路要求。
ｂ）保护系统和油系统禁用橡皮电缆。
。）长期运行在高温区域的电缆使用耐高温特种电缆。
ｄ）进入轴承箱内的导线应采用耐油、耐热绝缘软线，导线应固定牢固，拆装方便，引出口密封无
渗漏 。
ｅ）一般情况下电缆不应有中间接头，如需要应按工艺要求制作安装电缆中间接头，经质量验收合
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格后，再用耐火防爆槽盒将其封闭。
ｆ
）电缆芯线不应有伤痕，敷设后两端应作电缆头。
７．
３．２．
１．４ 整改现场热工设备的安装位置，使其满足：
ａ）设备安装牢固，操作、检修方便，振动影响小，环境温度符合制造厂规定，防护措施可靠。
ｂ）端子箱周围环境温度应不高于 ５
００Ｃ；其位置到各测点的距离应适中，至最远测点的敷线长度应
不大于 ２
５ｍ．
ｃ）标明设备对象和用途的标志牌及转动设备的开关标记应清晰、正确。
７
．３．
２．１．
５ 线路标识：
ａ）线路中转的各接线盒、柜应标明编号，盒或柜内应附有接线图。
ｂ）电缆两端、现场仪表和阀门的挂牌应齐全、内容正确 （
应标有设计编号、设备名称、重要等级，
仪表还应标明用途、校准周期、校准人）、字迹清晰。
７
．３．
２．２ 测试项 目与技术标准：
７
．３．
２．２．
１ 线路绝缘电阻测量的条件与标准：
ａ）测量线路绝缘电阻时，当线路的供电电源为 ５Ｏ
Ｖ－５０
０Ｖ时，应采用额定直流电压为 ５
００Ｖ的绝
缘表；当设备供电电源小于 ５
０Ｖ时，应采用额定直流电压为 １
００Ｖ的绝缘表。
ｂ）绝缘电阻的测试，应在设备和线路清洁后、机械检修工作完毕时进行。
ｃ
）绝缘电阻测试前，应将可能涉及到的控制系统模件拔离猫槽，脱开被测电缆与测量、控制设备
的连接，以免损坏测量、控制设备。
ｄ）测量时绝缘表的摇表速度应均匀，并应等绝缘电阻示值稳定 ｌ
ｏｓ后再读数。
ｅ）电气线路绝缘的测试条件、绝缘表电压等级和绝缘电阻应满足表 ３３要求。

表３３ 电气线路绝缘标准
绝缘 电阻
绝缘表 ＭＱ
被测对 象 环境温度 相对湿度
输出直流电压
芯线间 芯线 与屏 蔽层 芯线对地 间
一般测量
＞１ ） １０
信号 电缆
１５℃ －４５０
Ｃ 延 ８０％ ５００Ｖ
保护回路电缆 ） ２０ ＞ ２０ ） ２０

补偿导线 “ ＞５ ＞５

高温补偿
１
５℃ 一８００
Ｃ 毛 ８０ ５００Ｖ ＞５ ＞５
导线 、电缆
导线 ＞５ ）５
１
５℃ － ４５０
Ｃ 延 ８０％ ５００Ｖ
电源 回路电缆 ） ２０ ） ２０

接线端子 ’
１５０
Ｃ － ４５０
Ｃ 延 ８０％ ５００Ｖ ）５ ＞５

ａ
：每 ｌ
ｏｍ不 小于 ５ＭＳ
Ｚｏ

７．
３．２．
２．２ 新敷设或在使用中有问题的补偿导线，应进行取样校准，校准方法与热电偶相同，校准点
应不少于 ３点。
７．
３．２．
３ 运行维护：
７．
３．２．
３．１ 验收：
ａ）检修后，第７．
３．
２．
１条和第７
．３．
２．
２条的各项均满足要求。
ｂ）各线路绝缘电阻测量记录完整。
ｃ）电缆敷设和布线记录详细、齐全。
７．
３．２．
３．２ 维护 ：
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ａ）定期检查各标志牌，应无缺损或丢失，否则应予以更换或补齐。
ｂ）定期检查轴承箱 内的导线引出口不应有渗油。
。）定期检查各穿线套管，不应有脱落。
ｄ）定期检查各屏蔽接地和相互间的连接应良好。
ｅ）定期检查各电缆线路，均应固定牢固，有脱落或下坠的电缆应及时予以固定。
０ 定期检查电缆敷设途经孔洞的封堵、对热体的隔热措施应完好。
９）定期检查现场设备的防雨、防燃、防人为误动措施应可靠。
７．
３．３ 测量管路
７．
３．３．
１ 基本检修项目与质量要求：
７．
３．３．
１．１ 截断阀的耐压、耐温、耐腐蚀性能应与主管道相同，其流通面积应不小于导压管的流通面
积；当导压管路上装有冷凝器时，截断阀安装位置应靠近冷凝器。
７．
３．３．
１．２ 更换有裂纹、伤痕、重皮、腐烂、损伤的导压管和穿越楼板、平台等处己损坏的保护管；
对运行中参数脉动较大的测量管路增装阻尼器。
７．
３．３．
１．３ 同参数多个测量仪表不应共用一次阀门或二次阀门。一、二次阀 （
或阀门组）和排污阀检
修后应完好无缺、无泄漏、操作灵活。
７．
３．３．
１．４ 用压缩空气，吹扫风、烟、粉测量管路，应无堵塞，否则应予疏通，并操作管路中最低点
的放水阀，排除积水；操作汽水测量管路中最高点排汽阀，排除空气。
７．
３．３．
１．５ 真空压力和凝汽器水位测量管路严禁装设排污阀。
７
．３．
３．１
．６ 检修后，测量管路应满足：
ａ）保持一定坡度，无倒坡现象。
ｂ）排列整齐、牢固、无抖动，无任何重物压迫或悬挂其上。
ｃ）承受压力温度的测量管路与电缆距离应大于 １
５０ｍｍｏ
ｄ）水位、流量等差压测量管路的正负压导压管尽量靠近敷设。
ｅ）保温时各测量管路间应分隔，以免排污时造成影响。
ｆ）排污阀门下的排水槽引至地沟。
９）管路油漆完好，颜色符合要求。
７
．３．
３．２ 试验项目与技术标准：
７
．３．
３．２．
１ 风、烟、制粉系统测量管路密封性试验：
ａ）测量管路检修完毕并确保畅通无阻后，拧下取样点侧接头，用堵头堵死接头；拆下仪表侧接头，
用三通连接接头、压力表和针型阀，针型阀后连接气源或气压泵。
ｂ）打开阀门，调节压力至表 ３
４的试验标准压力时，关闭阀门，进行严密性试验。

表 ３４ 测量管路系统严密性试验标准

序号 试验项 目 试验标准

风 、烟 、制粉系统 用表压为Ｏ．
１ＭＰａ－０．
１５ＭＰａ的压缩空气试压无渗漏后， 降压至６ｋＰａ
１
压力管路 的严密性试验 压力进行严密性试验，５ ｍｉｎ内压力降低应不大于５０Ｐａ
用 １
．５倍工作压力进行试验，５
ｍｉｎ内压力降低值应不大于试验压
２ 气动信号管路严密性试验
力的 ０．
５

用表压为 Ｏ．
１ＭＰａ
－０．
１５ＭＰａ的压缩空气进行试验，１
５ｍｉ
ｎ内压力
３ 油管路及真空管路严密性试验
降低值应不大于试验压力的３％
４ 汽、水管路的严密性试验 用１
．２５倍工作压力进行水压试验，５ｍｉ
ｎ内无泄漏现象
随同发电机氢系统进行严密性试验，按 ＤＬ５０１
１－１
９９２《电力建设
５ 氢管路严密性试验
施工及验收技术规范汽轮机组篇》要求进行
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ｃ）在规定时间内，若压降不满足表 ３
４中规定，应查明原因并消除泄漏点后重新进行严密性试验，
直至压降满足规定。
ｄ）试验结束后，恢复两侧接头原状并拧紧，保证密封良好。
７
．３．
３．２
．２ 汽、水、油系统测量管路耐压试验：
ａ）汽、水、油系统的热工二次阀前测量管路，宜在主设备进行耐压试验前完成检修工作，并随同
主设备一起进行耐压试验。
ｂ）分别关闭各测量管路二次阀，当主设备耐压试验开始起压时，打开一次阀；待测量管路充水后，
打开测量管路排污阀，排净污水后，关闭排污阀。
ｃ）检查各测量管路和阀门接头的渗漏点，做好渗漏点标记和记录后，关闭一次阀进行处理。
ｄ）重开一次阀，重复上一步，直至测量管路无渗漏，并满足表 ３４试验标准压力值后，关闭一次
阀进行耐压试验，在规定时间内，其压降应满足表 ３
４中要求。
７．
３．３．３ 运行维护：
７．
３．３．３．
１ 验收：
ａ）各项检查符合要求，记录完整、规范；
ｂ）风、烟、制粉系统测量管路严密性试验和汽、水、油系统测量管路耐压试验结果符合要求，记
录完整、规范；
ｃ）测量管路投运后，应无泄漏、堵塞；
ｄ）隐蔽项目的工作、验收、签证记录齐全。
７．
３．３．３．
２ 维护：
ａ）定期对风、烟、制粉系统测量管路进行吹灰，以防堵塞；当测量参数反应迟缓时，应及时进行
吹扫。
ｂ）定期对防堵吹扫装置的转动部件添加润滑油，对过滤减压阀进行放水。
。）定期检查汽水测量系统并进行排污，及时排除取样或管路泄漏点。
ｄ）寒冷季节来临前，检查管路保温、伴热带和加热器等防冻措施应完好；寒冷季节中应经常检查
伴热效果，及时消除过热或不加热故障。
ｅ）定期检查各阀门手轮及管路标志，应齐全无缺 。

８ 数据采集系统
８．
１ 基本检修项目与质量要求
８．
１．１ 机组停运前的检查
８．
１．１
．１ 检查显示画面，不符下列要求的作好详细记录，列入检修项目：
ａ）显示参数应与电力生产工艺流程相符；
ｂ）同参数显示偏差应不大于测量系统允许综合误差；
。）ｍ１
量系统中应无坏点信号；
ｄ）实时统计报表数据应与实际相符，格式、指标满足管理要求。
８．
１．１
．２ 停机过程中，检查系统各部分的工作情况，异常情况做好详细记录，列入检修项目。
８．
１．２ 机组停电后的检修及测试
８．
１．２
．１１／Ｏ模件检修与校准，按第４章要求进行。
８
．１．
２．２ 机柜及机柜内设备检修，按第７章要求进行。
８
．１．
２．３ 在环境温度为 １
５０Ｃ－３５０
Ｃ、温度变化率不大于 ５０
Ｃ／ｈ、相对湿度为 ４
５％－８
０％的条件下，测
试：
ａ）全隔离型 ＡＩ通道模板输入端与计算机地之间和各输入通道之间的绝缘电阻应不小于 １
００Ｍ９
２．
半隔离型ＡＩ
通道模板输入端与计算机地之间的绝缘电阻应不小于 １
００ＭＵ０
１００
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ｂ）全隔离型 ＡＯ 通道模板的输出端与计算机地之间和各通道之间的绝缘电阻应不小于 ｌ００

ＭＳ２０
半隔离型ＡＯ通道模板的输出端与计算机地之间的绝缘电阻应不小于 ｌ００
ＭＳ２
０
ｃ）电压输入的ＡＩ模件通道输入阻抗应大于 １ＭＳ
２０
ｄ）电压输出的 ＡＯ模件通道，最小负载电阻不大于２ｋ Ｑｏ
ｅ）电流输出的ＡＯ模件通道，最大负载电阻不小于 ５ ０
００．
８
．１．
２．４ 检查测量系统的正确性 （包括连接电缆，开关量、模拟量的输入和输出通道及接地系统检查）。
８
．１．
２．５ 对停运前检查的异常记录，查明原因，予以消除。
８
．１．
３ 系统通电后的检查及试验
８
．１．
３．１ 对模件供电质量、模件适应电源及负载变化能力进行测试，应符合下列要求：
ａ）１
／Ｏ模件供电直流电源电压在额定值的１５％范围内变化时，电源纹波小于０．
１％ａ
ｂ）直流电源电压在额定值的１５％范围内变化时，ＵＯ模件功能应符合 ４．
２和 ８
．２的有关要求，基
本误差应符合４．
２．１
．７表 １和表 ２的规定。
ｃ）在负载电阻允许变化范围内，输出模件的输出变化量应不大于模件允许误差。
８．
１．３．
２ 核对软报警优先级的设置应正确，定值的设置应与定值清册一致。
８．
１．３．
３ 核对 Ｓ
ＯＥ信号，其数量应满足机组故障分析的需求；显示内容应与实际一致。
８．
１．３．
４ 检查模拟量测量参数的采样周期、显示周期和 “不灵敏区”设置，应满足机组运行的需要。
８．
１．３．
５ 检查画面参数显示的位数应符合测量系统精度要求，工程单位应符合法定计量单位要求。
８．
１．３．
６ 备用通道应按在线运行通道要求进行初步设置。
８．
１．３．
７ 检查统计ＵＯ点的投入率及完好率，消除异常参数显示，并做好异常原因记录。
８．
１．３．
８ 独立配置的数据采集系统检修、试验后，其基本性能和功能应符合ＤＬ／Ｔ６５
９的要求。
８
．２ 校准项目与技术标准
８
．２．
１ 测量综合误差校准
８
．２．
１．， 综合误差校准时应满足的条件：
ａ）计算机控制系统己检修完毕。
ｂ）在连接至测量单元回路的所有设备，已按第 ５章有关标准检修、校准完毕并符合技术要求。
ｃ）就地设备至本系统的接线已正确连接并接触良好。
８
．２．
１．２ 综合误差的校准与标准：
ａ）温度测量系统在线路中串接信号源；其他测量系统在信号发生端 （
检测元件处）连接信号源；
按５．
１．２进行系统综合误差校准，通过显示画面记录显示值。
ｂ）示值综合误差应不大于该测量系统的允许综合误差。
ｃ）回程综合误差应不大于系统允许综合误差绝对值的１
／２０
ｄ）若综合误差不满足要求，应查明原因，处理后重新进行系统综合误差校准。
８
．２．
１．３ 允许综合误差计算：
ａ）热电偶测温系统，其允许综合误差为补偿器、补偿导线、模件允许误差的方和根。
ｂ）热电阻测温系统，其允许综合误差为线路电阻、模件允许误差的方和根。
ｃ）压力、流量、水位测量系统，其允许综合误差为变送器、模件允许误差的方和根。
ｄ）氧量测量系统，其允许综合误差为氧化错头、变送器、模件允许误差的方和根。
８
．２．
２ 系统功能测试
８
．２．
２．１ 趋势曲线画面组态。在线进行趋势曲线画面组态，其显示应与要求相符，趋势曲线的时标范
围、量程调整方便，时标指针移动灵活。
８．
２．２
．２ 输入参数二次计算功能的检查：
８
．２．
２．２．
１ 开方功能：
ａ）固定补偿值或解除温度和压力补偿，在相应的 １
／Ｏ 端子上输入电量信号，通过功能块测试图观
１０１
ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

看实际输出值，并记录结果。
ｂ）输入电流小于４．
１ｍＡ时基本误差不计。
ｃ）示值最大误差应不大于仪表允许误差：最大回程误差应不大于基本误差的绝对值的 １
／２０
ｄ）小信号切除校准：将输入电流 ４．
ＯｍＡ缓慢上升到 ４．
０４ｍＡ，输出电流应跃变为 ４．
８ｍＡ。再将输
入电流从 ４
．０４
ｍＡ缓慢下降，输出电流应从 ４．
８ｍＡ跃变到４．
０ｍＡｏ
８．
２．２．２．
２ 差值、平均值、选大值、选小值、三选中值功能：
ａ）在相应的ＵＯ端子上输入电量信号，记录显示画面上的参数显示值：
１）差值的显示，应为两个输入电量信号的差值；
２）平均值的显示，应为输入电量信号的平均值；
３）选大值的显示，应为输入电量信号中的某一最大值；
４）选小值的显示，应为输入电量信号中的某一最小值；
５）选中值的显示，应为三个输入电量信号中的中间值。
ｂ）各示值最大误差应小于模件允许误差；最大回程误差应小于模件允许误差绝对值的 １
／２０
８．
２．２．２．
３ 累计值功能：
ａ）在相应的 ＵＯ端子上输入电量信号，在规定的时间里，记录显示画面上累计显示值；
ｂ）累计显示值与计算值之差应不大于其模件允许误差。
８
．２．
２．３ 修正功能的检查：
８
．２．
２．３．
１ 热电偶冷端温度修正功能：
ａ）用二等标准水银温度计，测量中间柜环境温度的同时，短路任一热电偶输入信号，记录显示画
面上对应信号的显示值 ；
ｂ）二等标准水银温度计显示和显示画面上对应信号显示值间的差值，应不大于 １
．
Ｃ
０
８．
２．２．３．
２ 温度修正功能：
ａ）在 ＵＯ 柜上抽取带温度修正的模拟量输入通道和对应的温度修正输入通道，分别接入测量信号
和温度修正信号；
ｂ）在不同的测量信号输入下，改变温度修正信号输入值，检查显示画面的显示值 （ 温度修正信号
也可通过对模件的强置代替）；
ｃ）温度修正产生的误差应不大于模件的允许误差。
８
．２．
２．３．
３ 压力修正功能：
ａ）在 ＵＯ 柜上抽取带压力修正的模拟量输入通道和对应的压力修正输入通道，分别接入测量信号
和压力修正信号；
ｂ）在不同的测量信号输入下，改变压力修正信号输入值，检查显示画面的显示值 （压力修正信号
也可通过对模件的强置代替）；
ｃ）压力修正产生的误差应不大于模件的允许误差。
８．
２．２．
４ 超限报警和故障诊断功能的检查：
８．
２．２．
４．１ 当超限或故障产生时，显示画面上相应点应显示报警、数据或底色变色，声光报警提示、
列表、确认、回顾功能、打印记录内容及时间应与实际相符。
８．
２．２．
４．２ 模拟量输入报警设定点动作差检查：
ａ）在 ＵＯ柜模拟量通道输入端，逐渐增加 （
或减少）输入信号至显示画面报警，继续增加 （
或减
少）输入信号后再减少 （或增加）输入信号，至显示画面报警信号消失，记录报警产生和报警
消失时的输入信号值，并检查报警打印记录。
ｂ）报警产生时的输入信号值与设定点的差值，称为报警设定点动作误差；报警消失时的输入信号
值与设定点的差值，称为报警设定点恢复差。
ｃ）报警设定点动作差和恢复差均应不大于模件的允许误差。
１０２
 ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

８．
２．２
．４．
３ 开关量输入信号报警功能检查：
ａ）直接的开关量信号，一般在现场一次元件接线端子处短路或断开信号端子，检查显示画面状况
应符合第 ８
．２．
２．
４．１条要求。
ｂ）通过模拟量越限转换的重要保护动作信号，应在现场直接增加或减少物理量，使敏感元件动作，
记录动作值。检查显示画面状况应符合第 ８．
２．２
．４．
１条要求。
ｃ）报警、保护接点的通、断状态应可靠、正确。
８．
２．２
．４．
４ 输入过量程诊断功能检查：在 ＵＯ柜的模拟量通道输入端，输入超量程 ３％的信号，越限报
警显示应符合第８． ２
．２．
４．１条要求。
８．
２．２
．４．
５ 输入信号短路保护功能检查：当二线制一次仪表由模件供电时，将模件输入信号短路，模
件应自动切断供电：故障报警显示应符合第８． ２．
２．
４．
１条要求。
８．
２．２
．４．
６ 输入断偶检测功能检查：断开 １
／Ｏ柜的热电偶输入通道时，对应的画面显示值应迅速上升并
超越测量上限，故障显示与报警应符合第 ８ ．
２．２
．４．
１条要求，保护闭锁功能应正常。
８．
２．２
．４．
７ 输入热电阻短路或断路检测功能检查。短路或断开选定的热电阻信号，对应的画面显示值
应迅速下降或上升并超越测量量程范围，故障显示、报警应符合第 ８． ２．
２．
４．１条要求，保护闭锁功能应
正常。
８
．２．
２．４．
８ 参数变化速率保护功能检查。选择带速率保护的模拟量 １
／Ｏ通道，在输入端输入一快速变化
信号 （ 不超出报警范围）。对应点显示画面故障报警显示应正确，速率保护闭锁功能应正常。
８
．２．
２．４．
９ 变送器冗余功能检查：
ａ）人为断开运行中的变送器，故障报警显示应符合第８．
２．
２．
４．
１条要求。
ｂ）三取中冗余配置的测量系统中，当任一信号值超越设定值时，应报警，但相应的控制系统应不
受影响；当任两信号值超越设定值时，应报警并相应的控制系统由自动切至手动。
。）三取二冗余配置的测量系统中，当任一信号超越设定值时应报警；当任两信号超越设定值时，
应报警并发出动作信号。
ｄ）双重冗余配置的测量系统中，当两测量信号之间偏差超出偏差允许范围时应报警，相应的控制
系统应由自动切至手动，并可手动任选一信号用于显示或 自动控制。
８
．２．
２．４．
１０ 输出模件的输出信号短路和断路保护功能检查：
ａ）输出信号为电压信号时，输出信号端短路后再恢复原状，模件工作应正常 （
包括端子板）。
ｂ）输出信号为电流信号时，输出信号端断路后再恢复原状，模件工作应正常 （包括端子板）。
８
．２．
２．５ ＳＯＥ记录和事故追忆系统：
ａ）在１／
Ｏ柜模拟输入 ＳＯＥ的开关量信号动作，显示画面上应能正确显示报警并打印。
ｂ）连续模拟输入数个 ＳＯＥ的开关量信号动作，Ｓ ＯＥ应能按正确次序显示报警并打印。
ｃ）人为触发一主保护信号动作，检查事故追忆功能，其表征机组主设备特征的变量记录应完整；
重要变量跳闸前 １
０ｍｉｎ和跳闸后 ５
ｍｉｎ，以ｉ
ｓ时间间隔的快速记录应正常。
８
．２．
２．６ 实时数据统计功能检查：
８
．２．
２．６
．１ 检查模拟量系统投入率实时统计数据，应与实际检查结果相符，报表打印正常。
８
．２．
２．６
．２ 检查自动系统利用率实时统计数据，应与实际检查结果相符，报表打印正常。
８
．２．
２．６
．３ 检查保护系统利用率和保护动作次数实时统计数据，应与实际检查结果相符，报表打印正
常。
８．
２．２
．６．
４ 检查汽温超温次数和时间的实时统计数据，应与实际检查结果相符，报表打印正常。
８．
２．２
．７ 操作显示功能的检查见第４． ２．２．２条。
８．
２．２
．８ 报表记录功能的检查见第４． ２．２．３条。
８．
２．２
．９ 历史数据的存储和检索功能的检查见第４． ２
．２．
４条。
８．
２．２
．１０ 性能计算功能检查见第 ４．
２．２．５条。
１０３
ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

８．
３ 运行维护
８．
３．１ 投运前的检查、验收
８．
３．１
．１ 投运前的检查见第 ４．
３．１
．１条。
８．
３．１
．２ 验收项目与要求：
８．
３．１
．２．
１ 检修项目质量验收评定记录符合要求。
８
．３．
１．２．
２ 显示画面参数显示值，应与实际相符。
８．
３．１ ．
２．３ 下列记录应齐全、完整、规范、数据正确，若有不合格项应列出清单，及时消除：
ａ）核查各项停运前检查记录问题的处理，应无遗漏项。
ｂ）模拟量测量系统综合误差测试记录与合格率统计表。
ｃ）数据采集系统功能试验记录，应齐全并符合规定要求。
ｄ）报警设定值修改记录及修改审批单。
８．
３．２ 日常与定期维护
８．
３．２．１ 日常维护：
ａ）查看显示画面，各参数显示应符合生产流程要求，同参数多点显示差值应小于该参数的系统综
合误差，发现参数异常现象及时进行检查或校准，并做好记录；
ｂ）每天进行报警回路试验，检查操作按钮、指示灯泡、报警光字牌、显示仪表的工作状况应正常。
８．
３．２．２ 定期维护：
ａ）数据采集系统的综合误差抽检宜每六个月进行一次；
ｂ）定期试验见第 ４章。

９ 模拟量控制系统

９．
１ 基本检修项目及要求
９．
１．１ 检查与试验项 目：
９．
１．１．１ 模拟量控制系统硬件停电后的检查：
ａ）控制模件设置检查；
ｂ）ＵＯ模件设置检查；
ｃ）后备 Ｍ／
Ａ（手动／自动）操作站的联结和设置检查；
ｄ）终端板设置检查；
ｅ）通电前接地系统检查。
９
．１．
１．２ 模拟量控制系统硬件通电后的检查及试验：
ａ）电源模件主／备切换检查；
ｂ）通信模件主／
备切换检查；
ｃ）控制模件主／
备切换检查；
ｄ）后备ＭＩ
Ａ操作站切换检查。
９．
１．１．３ 模拟量控制系统软件检查和试验：
ａ）流量信号的系数及补偿参数的检查；
ｂ）例外报告量程及报警限值检查；
ｃ）各系统控制软件逻辑、定值、参数设置的检查和模拟试验；
ｄ）各控制系统相关画面的检查。
９．
１．１．４ 外围设备的检修：
ａ）变送器量程核对与确认；
ｂ）执行机构行程和方向确认。
９．
１．２ 调校项目与技术标准：
１０４
 ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

９．
１．２．
１ １
／Ｏ模件通道的测试按第４．
２．１
．７条要求进行。
９．
１．２．
２ 基地式控制系统的检查和试验按照第 ６．１．
７条要求进行。
９．
１．２．
３ 独立配置的模拟量控制系统进行检修、试验后，其基本性能和功能应符合ＤＬ／
Ｔ６５
７的要求。
９．
２ 给水控制系统
汽包锅炉的给水控制系统是指：由启动给水泵出口旁路调节门、电动调速给水泵和汽动调速给水
泵（
或者由给水泵出口调节门、定速给水泵）组成的单／
三冲量给水控制系统、给水泵最小流量再循环
控制系统。
９
．２．
， 投入前的试验项目及质量要求：
９
．２．
１．１ 汽包水位信号的测量：
ａ）汽包水位信号应分别取 自 ３个独立的差压变送器进行三选中值逻辑判断后的信号，并且该信号
应进行压力、温度修正。
ｂ）差压式水位测量装置的平衡容器位置正确。
。）汽水侧取样管、取样阀门和连通管均应良好保温；平衡容器或容器上部形成参比水柱的管道不
得保温；引到差压变送器的两根取样管应平行敷设共同保温，并根据需要采取防冻措施。
９．
２．１．
２ 汽包水位动态特性试验 （必要时进行）：
９．
２．１．
２．１ 汽包水位动态特性试验目的是求取在给水流量变化下汽包水位变化的飞升特性曲线，试验
宜分别在高、低负荷下进行，每一负荷下的试验宜不少于两次。
９．
２．１．２．
２ 给水流量变化下汽包水位动态特性试验的基本方法：
ａ）保持机组负荷稳定、锅炉燃烧率不变；给水控制置手动，手操并保持在下限水位稳定运行 ２
ｍｉｎ
左右。
ｂ）一次性快速改变给水调节门开度，使给水流量阶跃增加 巧％额定流量左右；保持其扰动不变，
记录试验曲线。
ｃ）待水位上升到上限水位附近，手操并保持在上限水位稳定运行。
ｄ）一次性快速改变给水调门开度，使给水流量阶跃减小 巧％额定流量左右。
ｅ）保持其扰动不变，记录试验曲线。
ｆ）待水位降到下限水位附近结束试验。
９）重复上述试验 ２
－３次，分析给水流量阶跃扰动下汽包水位变化的飞升特性曲线，求得其动态
特性参数￡（飞升速度）和ｚ（
迟延时间）。
９．
２．１
．３ 给水泵出口调节门特性试验：
９．
２．１
．３．
１ 新投入使用或检修后的调节门 （
给水泵出口调节门、启动给水泵出口旁路调节门）应满足
以下质量要求：
ａ）给水泵出口调节门全开时的最大流量应满足单台给水泵最大负荷要求，并有 １
０％的裕量；启动
给水泵出口旁路调节门全开时的最大流量应满足 ３
０％机组负荷下的流量要求，并有 １
０％的裕
量。
ｂ）调节门全关时，漏流量应小于调节门最大流量的 １
０％０
ｃ）调节门特性曲线的线性工作段应大于全行程的７
０ ，其回程误差不大于调节门最大流量的３％．
ｄ）调节门的死行程应小于全行程的 ５％．
９．
２．１．３．
２ 给水调节门流量特性试验的基本方法：
ａ）试验前检查调整门全开时给水压力是否达到额定值，否则应通过调整抬高给水压力。
ｂ）试验时，置给水调节于手动控制方式；在机组运行工况稳定的情况下，手动单方向间断地开大
调节阀，每次以 １
０％幅度为宜，直至调节阀全开。
ｃ）然后再以同样方式关小，直至全关。
ｄ）每次减小或开大操作都必须待流量稳定后进行。
１０５
ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

９．
２．１．４ 电动液偶调速给水泵特性试验：新投入使用的电动液偶调速给水泵，宜对在不同转速 （
调速
泵勺管位置开度）下的给水出口压力和给水流量关系特性进行试验。其质量要求为：
ａ）液压联轴节的调速范围应达到 ２
５％一１
００％；
ｂ）液压调速泵勺管位置开度和反馈电压应为线性关系，其回程误差应不大于 ２％；
ｃ）在调速范围内，泵出口给水压力和给水流量特性应符合制造厂的技术要求。
９．
２．１．５ 汽动调速给水泵特性试验：新投入使用的汽动调速给水泵宜对在不同转速下的给水泵出口给
水压力和给水流量关系特性进行试验。其质量要求为：
ａ）调节范围应按小汽机确定的调速范围设定为０ －１
００％；
ｂ）给水流量与负荷指令呈线性关系，其回程误差应不大于 ２％；
ｃ）在调速范围内，泵出口给水压力和给水流量特性应符合制造厂的技术要求。
９．
２．１．６ 给水泵最小流量再循环控制门特性试验：对新投入使用的给水泵最小流量再循环控制门特性
进行试验。其质量要求 ：
ａ）再循环控制流量应高于给水泵最小设计流量；
ｂ）再循环阀能瞬间提升 ３
０％阀门开度 （
可调）；
ｃ）当切除再循环流量时，再循环阀能在瞬时关闭，隔绝 １
０％的再循环流量。
９．
２．２ 控制系统投入条件：
ａ）锅炉运行正常，达到向汽轮机送汽条件；
ｂ）主给水管路为正常运行状态；
ｃ）汽包水位、蒸汽流量及给水流量等主要参数运行正常、指示准确、记录清晰；
ｄ）汽包电接点水位信号运行正常，指示准确；
ｅ）汽包水位相关保护装置投入运行；
Ｏ ＭＩ
Ａ操作站工作正常、跟踪信号正确、无切手动信号；
９）给水泵最小流量再循环控制及保护系统，随对应给水泵投入运行；
ｈ）３０％负荷以下应投入单冲量给水调节运行，３
０％负荷以上应投入三冲量给水调节运行，系统应
能自动进行单／三冲量给水调节转换。
９．
２．３ 品质指标：
ａ）控制系统正常工作时，给水流量应随蒸汽流量迅速变化：在汽包水位正常时，给水流量与蒸汽
流量应基本相等。
ｂ）稳态品质指标：３００
ＭＷ 等级以下机组士２０ｍｍ，３
００ＭＷ 等级及以上机组士２ ５
ｍｍ：控制系统的
执行机构不应频繁动作。
ｃ）水位定值扰动 （
扰动量为：３ ００
ＭＷ 等级以下机组 ４０ｍｍ，３
００ＭＷ 等级及以上机组 ６
０ｍｍ）：
过渡过程衰减率ｙ－０．
７－０．
８；稳定时间为：３
００ＭＷ等级以下机组小于 ３
ｎ－
ｔｉ
ｎ，３
００ＭＷ 等级及以
上机组小于５ｍｉ
ｎａ
ｄ）机组启停过程中，汽包水位控制的动态品质指标；在 ３０％负荷以下单冲量方式运行时，汽包水
位允许动态偏差为士８０
ｍｍ；在 ３
０％－７
０％负荷范围三冲量给水控制运行时，汽包水位允许动
态偏差为士６
０ｍｍ；在 ７
０％－１
００％负荷范围三冲量给水控制运行时，汽包水位动态品质指标见
表 ３５。
ｅ）机炉协调控制方式下的动态、稳态品质指标见表 ３
５０
９．
２．４ 检修验收。在锅炉大修后，应提供以下试验报告：
ａ）新投入使用的给水泵出口调节门、电动液偶调速给水泵特性、汽动调速给水泵、给水泵最小流
量再循环控制门应提供试验合格报告；
ｂ）汽包水位的动态特性试验报告 （
要求时）；
ｃ）汽包水位控制的动态、稳态品质指标合格报告。
１０６
 ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

９．
２．５ 运行维护：
ａ）每天应根据汽包水位、蒸汽流量及给水流量的记录曲线分析控制系统的工作情况，如发现问题
应及时消除；
ｂ）定期比较汽包水位、蒸汽流量、给水流量三重冗余变送器的输出值，应取其中值作为控制系统
的反馈信号，对超差的变送器及时消除故障；
ｃ）定期检查取样测点、测量信号的正确性；
ｄ）定期检查执行机构、调节机构的特性；
ｅ）定期检查系统在各种工况下的控制品质记录曲线，发现异常即时处理，保证系统处于完好状态。
９
．２．
６ 运行中试验：运行中当稳态品质指标超差时，应进行汽包水位定值扰动试验。
９．
２．７ 控制系统的撤除：发生以下情况可撤除 自动：
ａ）给水压力低于允许最低压力；
ｂ）锅炉负荷稳定工况下，汽包水位超过报警值；
。）给水控制系统发生故障。
９．
３ 汽温控制系统
汽温控制系统，包括过热汽温度和再热汽温度控制系统。
９．
３．， 投运前的试验项目及质量要求：
９．
３．１
．１ 过热蒸汽温度动态特性试验 （必要时进行）：试验内容主要包括二级减温水扰动下主蒸汽温
度、．二级导前汽温动态特性，一级减温水扰动下中间点温度、一级导前汽温动态特性等：试验宜分
别在 ７
０％和 １
００％两种负荷下进行，每一负荷下的试验宜不少于两次。
置减温控制于手动控制方式，在机组运行工况稳定情况下，手动一次关小 （阶跃）减温水调节阀
开度，幅度以减小 （开大）１
０％减温水流量为宜，记录主汽温度变化情况，待主汽温度上升 （
下降）
并稳定在新值时结束试验 。
９．
３．１．
２ 再热蒸汽温度动态特性试验 （必要时进行）：试验内容主要包括摆动燃烧器倾角或尾部烟道
控制挡板摆动下 的再热蒸汽温 度动态特 性、再热器减温 水扰动下 的再热蒸汽温度动态特性 ；试验宜
在７
０％和１
００％两种负荷下进行，每一负荷下的试验宜不少于两次。
９．
３．１．３ 减温水调节门特性试验：对新投入使用的调节门均应进行本项试验，其质量要求如下：
ａ）调节门的最大流量应满足锅炉最大负荷要求，并约有 １０％的裕量；
ｂ）调节门的漏流量应小于其最大流量的 １
０％；
ｃ）调节门特性曲线应呈线性，工作段应大于 ７
０ ，其回程误差应小于最大流量的３％；
ｄ）调节 门的死行程应小于全行程的 ５％．
在机组运行工况稳定的情况下，手动单方向间断地开大减温水调节阀，每次以 １
０％幅度为宜，直
至调节阀全开；然后再以同样方式关小，直至全关；每次减小或开大操作都必须待流量稳定后进行。
试验中，若出现减温水流量过大可能使汽温低于允许范围时，为了保证机组的安全，应改为在不
同运行工况按上述方法分段进行特性试验。为了防止过热汽温超越允许范围，试验过程中应加强监视，
发现汽温越限严重或失控应立即中止试验，并将阀门开度迅速恢复至试验前位置直至参数稳定。
９．
３．１
．４ 摆动燃烧器特性试验：在摆动燃烧器大修后应进行本项试验，其质量要求如下：
ａ）热态下摆动燃烧器机械部分动作灵活，无卡涩；
ｂ）摆动燃烧器四角倾角误差小于士２０。
９．
３．１
．５ 尾部烟道控制挡板摆动特性试验：在锅炉尾部烟道控制挡板大修后应进行热态下尾部烟道控
制挡板试验，要求其机械部分动作灵活，无卡涩。
９．
３．２ 控制系统投入条件：
ａ）主蒸汽各级温度、再热汽温度指示准确，记录清晰；
ｂ）减温水调节门、燃烧器倾角或尾部烟道控制挡板有足够的调节裕量；
１０７
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ｃ）Ｍ／
Ａ操作站工作正常，跟踪信号正确 ，无切手动信号。
９
．３．
３ 品质指标 （负荷范围７ ０％一１００％）：
ａ）稳态品质指标：过热汽温 ３ ０
０ ＭＷ 等级以下机组为士２０ Ｃ，３
００ＭＷ 等级及以上机组为士３０
Ｃ；再
热蒸汽温度 ３
００ＭＷ 等级以下机组为士３０ Ｃ，３
００ＭＷ 等级及以上机组为士４０ Ｃ；执行器不应频繁
动作 。
ｂ）过热汽温和再热汽温给定值改变士５℃时，过渡过程衰减率ｙ
，
ｏ－０．
， ７５－１
，稳定时间为：３
００ＭＷ
等级以下机组小于 １
５ｍｉ
ｎ，３
００ＭＷ 等级及以上机组小于２０
ｍｉｎｏ
ｃ）机炉协调控制方式下的动态、稳态品质指标见表 ３５０
９
．３．
４ 检修验收。在锅炉大修后，应提供以下试验报告：
ａ）新投入使用的减温水调节门应提供特性试验合格报告；
ｂ）大修后的摆动燃烧器应提供特性试验合格报告；
ｃ）大修后的尾部烟道控制挡板应提供特性试验合格报告；
ｄ）过热汽温和再热汽温控制的动态、稳态品质指标合格报告；
ｅ）过热蒸汽温度／
再热蒸汽温度的动态特性试验报告 （要求时）。
９
．３．
５ 运行维护：
ａ）每天应向运行值班人员了解并根据过热汽温及再热汽温记录曲线分析控制系统的运行情况，如
发现问题应及时消除；
ｂ）定期检查测量信号的正确性；
ｃ）定期检查执行机构、调节机构的特性；
ｄ）定期检查系统在各种工况下的控制品质记录曲线，发现异常即时处理，保证系统处于完好状态。
９．
３．６ 运行中试验：
ａ）在必要时进行减温水流量扰动试验；
ｂ）在必要时进行燃烧器倾角或尾部烟道控制挡板摆动试验；
ｃ）在必要时进行过热汽温及再热汽温定值扰动试验。
９．
３．７ 控制系统的撤除。发生以下情况可考虑撤除自动：
ａ）锅炉稳定运行时，过热汽温及再热汽温超出报警值；
ｂ）减温水调节门己全开，而汽温仍继续升高，或减温水调节门已全关，而汽温仍继续下降；
ｃ）控制系统工作不稳定，减温水流量大幅度波动，汽温出现周期性不衰减波动；
ｄ）减温水调节门漏流量大于其最大流量的 巧％；
ｅ）锅炉运行不正常，过热汽温和再热汽温参数低于额定值。
９
．４ 燃烧控制系统
燃烧控制系统包括炉膛压力控制、风量氧量控制 （送风机动叶风量控制／
二次风门风量控制、风箱
与炉膛差压控制／
二次风压控制、氧量校正、燃料风控制、燃尽风控制）、一次风压控制、磨煤机控制
（
直吹式制粉系统一次风量控制／
中储式制粉系统钢球磨煤机入口风压控制、出口温度控制、给煤量控
制 ）等 。
９．
４．１ 炉膛压力控制系统：
９．
４．１
．１ 投入前的试验项目及要求：
９．
４．１
．１．
１ 炉膛压力动态特性试验 （
必要时进行）：锅炉大修后，必要时进行炉膛压力动态特性试验，
试验应包括送风风量、引风风量变化下炉膛压力变化的动态特性，并在不同负荷段分别进行。
９．
４．１．２ 控制系统投入的条件：
ａ）锅炉运行正常，燃烧稳定，炉膛压力信号准确可靠；
ｂ）炉膛压力方向性闭锁、炉膛压力低超驰控制、ＭＦＴ超驰控制等保护回路投入；
ｃ）引风机挡板在最大开度下的引风量应能满足锅炉最大负荷要求，并有足够裕量；
１０８
 ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

ｄ）Ｍ／
Ａ操作站工作正常，跟踪信号正确，无切手动信号。
９．
４．１．３ 品质指标 （
负荷范围７０％一１ ０
０％）：
ａ）稳态品质指标：３０
０ＭＷ 等级以下机组为士５ ０
Ｐａ，３
００ＭＷ 等级及以上机组为士１ ００
Ｐａｏ
ｂ）炉膛压力定值扰动 （扰动量 ３
００ＭＷ 等级以下机组士１ ００
Ｐａ，３
００ＭＷ 等级及以上机组士１ ５
０Ｐａ）：
过渡过程衰减率ｙ ｉ
＝０．
７５－０
．９，稳定时间为：３０
０ＭＷ 等级以下机组小于 ４
０ｓ，３
００ＭＷ 等级及以
上机组小于 ｌ
ｍｉｎｏ
ｃ）机炉协调控制方式下 的动态、稳态 品质指标见表 ３５０
９．
４．１．
４ 检修验收：在锅炉大修后，应提供以下试验报告：
ａ）炉膛压力动态特性试验报告 （要求 时）；
ｂ）炉膛压力控制系统品质指标合格报告。
９．
４．１．５ 运行维护：
ａ）炉膛压力取样管路应定期吹扫，保持畅通。
ｂ）每天比较炉膛压力三重冗余变送器的输出值，应取其中值作为炉膛负压控制系统的反馈信号。
对超差的变送器及时消除故障。
ｃ）每天应向运行值班人员了解并根据炉膛压力记录曲线分析控制系统的运行情况，如发现问题应
及时消除。
９．
４．１．６ 运行中试验：运行中当稳态品质指标超差时，应进行炉膛压力定值扰动试验。
９．
４．１．７ 控制系统的撤除：发生以下情况可考虑撤除自动：
ａ）锅炉燃烧不稳；
ｂ）控制系统工作不稳定，炉膛压力波动过大；
ｃ）炉膛压力保护装置退 出运行。
９．
４．２ 风量氧量控制系统：风量氧量控制包括：送风机动叶风量控制、二次风门风量控制、风箱与炉
膛差压控制 、二次风压控制 、氧量校正、燃料风控制 、燃尽风控制系统 。
９．
４．２．１ 投运前的试验项 目及质量要求：
风量控制动态特性试验 （ 必要时进行）：
ａ）送风机动叶风量控制系统，在投入前应进行送风机动叶风量控制动态特性试验，试验中风箱与
炉膛差压控制应投入自动；
ｂ）二次风门风量控制系统投入前应进行二次风门风量控制动态特性试验，试验中二次风压控制应
投入 自动。
９．
４．２．
２ 控制系统投入的条件 ：
ａ）锅炉运行正常，燃烧稳定，负荷大于 ５
０％，送风机动叶／
二次风门风量控制系统投入；
ｂ）送风机动叶／
二次风门在最大开度下的送风量应能满足锅炉最大负荷要求，并约有 ５％裕量；
ｃ）风量、氧量信号准确可靠，记录清晰；
ｄ）炉膛压力控制系统投入运行；
ｅ）ＭＩ
Ａ操作站工作正常，跟踪信号正确，无切手动信号；
ｆ）炉膛压力方向性闭锁、防喘振保护回路投入。
９．
４．２．３ 品质指标 （
负荷范围 ７
０％一１
００ｙ
ｏ）：
ａ）氧量稳态品质指标为．
士１（％）
ｂ）燃烧率指令增加时，风量应能在３ ０ｓ内变化，氧量应能在 １ ｍｉ
ｎ内变化。
ｃ）风压／差压定值扰动 （扰动量：３０ ０ＭＷ 等级以下机组士１ ００Ｐａ．３
００ＭＷ 等级及以上机组
士１５
０Ｐａ）：过渡过程衰减率ｙ
ｆ＝０．
７５－０．
９；稳定时间为：３０
０ＭＷ等级以下机组小于３ ０ｓ
，３０
０ＭＷ
等级及以上机组小于 ５
０ｓ．
９．
４．２．
４ 检修验收：在锅炉大修后，应提供以下试验报告：
１０９
ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

ａ）风量控制动态特性试验 （
要求时）；
ｂ）风量、氧量控制系统品质指标合格报告。
９
．４．
２．５ 运行维护：
ａ）风量信号取样管路应定期吹扫，保持畅通；
ｂ）应经常根据风量、氧量、煤量、负荷等参数记录曲线分析控制系统的工作情况，如发现异常应
及时消除。
９．
４．２．６ 运行中试验：必要时进行风量、氧量定值扰动试验。
９．
４．２．
７ 控制系统的撤除。发生以下情况可考虑撤除自动：
ａ）锅炉运行不正常，燃烧不稳定；
ｂ）控制系统不稳定，风压波动过大；
ｃ）炉膛压力控制系统退出运行。
９．
４．３ 一次风压控制系统：
９．
４．３．
１ 投入前的试验项目及要求：必要时进行一次风压动态特性试验：
ａ）变化一次风量，观察、记录一次风压变化的动态特性；
ｂ）试验应分别在高、低负荷下进行；
ｃ）每一负荷下的试验应不少于两次。
９
．４．
３．２ 控制系统投入的条件：
ａ）一次风挡板在最大开度下的风量应能满足锅炉最大负荷的要求，并有足够裕量；
ｂ）一次风压信号指示准确，记录清晰；
ｃ）ＭＩ
Ａ操作站工作正常，跟踪信号正确，无切手动信号；
ｄ）防喘振保护回路投入。
９．
４．３．
３ 品质指标 （负荷范围 ７０％－１
００％）：
ａ）稳态品质指标：土１
００Ｐａｏ
ｂ）一次风压给定值改变 ３００
Ｐａ时，过渡过程衰减率＂ ．
７５－１
；稳定时间为：３
００ＭＷ 等级以下机
组小于 ３
０ｓ，３
００ＭＷ 等级及以上机组小于 ５
０ｓ．
９．
４．３．４ 检修验收：在锅炉每次大修后，应提供以下试验报告：
ａ）一次风压动态特性试验报告 （ 要求时）；
ｂ）一次风压控制系统品质指标合格报告。
９．
４．３．５ 运行维护：
ａ）一次风压取压口及取样管路应定期吹扫，保证畅通；
ｂ）应经常根据一次风压记录曲线分析控制系统的工作情况，如发现异常应及时消除。
９．
４．３．
６ 运行中试验。运行中当稳态品质指标超差时，应进行一次风压定值扰动试验。
９．
４．３．
７ 控制系统的撤除：发生以下情况可考虑撤除自动：
ａ）稳定工况下，一次风压超出给定值的士２
００Ｐａ；
ｂ）控制系统工作不稳定，一次风压大幅度波动。
９．
４．４ 磨煤机控制系统：直吹式制粉系统的磨煤机控制包括：一次风量控制、出口温度控制、给煤量
控制系统；中储式制粉系统除钢球磨煤机入口风压调节不同外 （
见第９．
４．
５条），其余与本条要求同。
９．
４．４．
１ 投入前的试验项目及要求：
９．
４．４．
１．１ 一次风门风量特性试验：一次风门风量特性试验宜在磨煤机系统冷态通风试验中进行。手
动单方向间断地开大磨煤机一次风流量调节档板，每次以 １ ０％幅度为宜，直至调节档板全开；然后再
以同样方式关小，直至全关。每次减小或开大操作都必须待流量稳定后进行。
在磨煤机运行工况下，宜选择在磨煤机启动时暖磨、停运时清磨阶段进行；其他情况，可以按上
述方法分段进行开度一 流量的检查，但不宜进行全程一次风流量特性试验。
１１０
 ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

９．
４．
４．１
．２ 磨煤机出口温度动态特性试验 （必要时进行）：试验包括给煤量和热风风量变化下，磨煤
机出口温度变化的动态特性。
９．
４．４
．１．
３ 给煤珊 量调节特性试验 （
必要时进行）：对于中储式制粉系统应满足以下要求：
ａ）给粉机最高转速下的给粉量应能满足锅炉最大负荷的要求，并略有裕量；
ｂ）在给粉机控制信号可变范围的 １ ／２处，各台给粉机的转速偏差应小于 ５
０ｒ／
ｎｕｎ；
ｃ）锅炉最大负荷下的给粉机转速与锅炉最低负荷下的给粉机转速之比值应不小于 ３０
９．
４．４．２ 控制系统投入的条件：
ａ）磨煤机系统运行正常，并有足够的干燥出力；
ｂ）调节挡板开度有足够的调节范围；
ｃ）一次风量、磨煤机出口温度、给煤量等信号正确可靠，记录清晰；
ｄ）控制系统与 ＦＳＳＳ．ＳＣＳ系统间的保护联锁回路投入；
ｅ）风煤交叉限制回路投入；
ｆ）Ｍ／
Ａ操作站工作正常，跟踪信号正确，无切手动信号；
９）一次风压控制系统投入运行。
９．
４．４
．３ 品质指标 （负荷范围７０％一１
００％）：
ａ）稳态品质指标：磨煤机入口一次风流量为士５％；磨煤机出口温度士３＇
Ｃ．
ｂ）一次风量给定值改变５％时，过渡过程衰减率ｙ
ｒ０．
７５－０
．９，稳定时间小于２
０ｓ．
ｃ）磨煤机出口温度给定值改变３０
Ｃ，过渡过程衰减率ｙ
ｒ０．
７５－０．
９、稳定时间小于５
ｍｉｎｏ
ｄ）高温风 （
或低温风）挡板开度改变 １
０％时，控制系统应能在 ３
ｍｉｎ内消除扰动，磨煤机出口温
度最大偏差应不大于５０
Ｃｏ
９．
４．４．４ 检修验收：在锅炉大修后，应提供以下试验报告：
ａ）一次风门风量特性试验合格报告；
ｂ）磨煤机出口温度动态特性试验报告 （
要求时）；
。）一次风量、出口温度、给煤量控制系统品质指标合格报告。
９．
４．４．５ 运行维护：
ａ）定期吹扫流量取样管路，保持畅通；
ｂ）定期检查测温元件，应防止保护套管磨穿；
ｃ）应经常根据一次风量、磨煤机出口温度、给煤量记录曲线分析控制系统的工作情况，如发现异
常应及时消除；
ｄ）定期检查执行机构、调节机构的特性。
９．
４．４．６ 运行中试验：
ａ）必要时进行一次风量定值扰动试验；
ｂ）必要时进行磨煤机出口温度定值扰动试验。
９．
４．４．
７ 控制系统的撤除。发生以下情况可考虑撤除自动：
ａ）制粉系统运行不正常；
ｂ）控制系统工作不稳定，风量波动过大：
ｃ）磨煤机干燥出力不够；
ｄ）磨煤机出口温度超过报警值。
９．
４．５ 钢球磨煤机入口风压调节 （
中储式制粉系统）：
９．
４．５．
１ 控制系统投入的条件：
ａ）制粉系统运行正常；
ｂ）调节挡板开度有足够的调节范围。
９．
４．５．２ 品质指标：
ＩＩＩ
ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

ａ）稳态品质指标：士４
０Ｐａ．
ｂ）磨煤机入口风压给定值改变５
０Ｐａ时，过渡过程衰减率ｙ
ｆ＝０．
７５－０．
９，稳定时间小于２
０ｓ．
ｃ）磨煤机入口高、低温风挡板开度改变 １
０％时，控制系统应能在 ３
０ｓ内消除扰动。
９．
４．５．
３ 运行维护：
ａ）定期吹扫制粉系统风压和风量取压口及取样管路，保持畅通；
ｂ）每月进行一次磨煤机入口风压定值扰动试验。
９．
４．５．
４ 控制系统的撤除。发生以下情况可考虑撤除自动：
ａ）制粉系统运行不正常；
ｂ）控制系统工作不稳定，负压大幅度波动。
９．
５ 辅助设备控制系统
辅助设备模拟量控制系统包括除氧器水位、压力、加热器水位、凝汽器水位、轴封压力、凝结水
再循环流量控制、其他辅助设备模拟量控制系统等。其中其他辅助设备模拟量控制系统主要有以下单
回路控制系统：空预器冷端温度控制、凝结水再循环流量控制、燃油压力控制、辅助蒸汽温度控制、
暖风器疏水箱水位控制、密封风滤网差压控制、闭式水压力控制、闭式水温度控制、闭式水膨胀水箱
水位控制、汽机润滑油温控制、发电机定冷水温度控制、发电机氢温控制、发电机密封油温控制、电
动给水泵工作油温控制、汽动给水泵润滑油温控制等控制系统。
９
．５．
１ 除氧器水位控制系统：
９．
５．１．１ 投运前的试验项 目及质量要求：
９．
５．１．１．
１ 除氧器水位动态特性试验 （必要时进行）。试验应包括给水流量、凝结水流量变化下，除
氧器水位变化的动态特性试验。
９．
５．１．１．
２ 除氧器水位调节门特性试验。对新投入使用的调节门都应进行特性试验，其质量要求为：
ａ）在额定凝结水母管压力下，调节门全开时的最大流量应满足锅炉最大给水量的要求，并约有 １
０％
的裕量；
ｂ）调节门全关时，漏流量应小于调节门最大流量的 １ ０％；
ｃ）调节门特性曲线的线性工作段应大于全行程的 ７０％，其回程误差不大于调节门最大流量的３％；
ｄ）调节门的死行程应小于全行程的 ５％０
９．
５．１．２ 控制系统投入的条件：
ａ）除氧器水位、给水流量、主凝结水流量指示准确，记录清晰；
ｂ）除氧器水位调节阀有足够的调节范围；
ｃ）除氧器水位保护投入运行；
ｄ）凝结水再循环流量控制系统投入运行；
ｅ）Ｍ／Ａ操作站工作正常、跟踪信号正确、无切手动信号；
０ 单冲量、三冲量调节性能完好，实现无扰动切换。
９
．５．
１．３ 品质指标 （负荷范围７０％一１
００％）：
ａ）稳态品质指标：士２ ０
ｍｍｏ
ｂ）当水位给定值改变 ｌ
００ｍｍ时，过渡过程衰减率ｙ
ｒ０．
７－０
．８，稳定时间为：３
００ＭＷ 等级以下机
组小于 １
０ｍｉ
ｎ，３００ＭＷ 等级及 以上机组小于 ２０ｍｉ
ｎｏ
９．
５．１
．４ 运行维护。应经常根据除氧器水位的记录曲线分析除氧器水位控制系统的工作情况，如发现
异常应及时消除。
９．
５．１
．５ 运行中试验。运行中当稳态品质指标超差时，应进行水位定值扰动试验。
９．
５．１
．６ 控制系统的撤除。稳定运行工况下，除氧器水位超出给定值士２
００ｍｍ，可撤除自动。
９．
５．２ 除氧器压力控制系统：
９．
５．２．
１ 控制系统投入的条件：
１１２
 ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

ａ）除氧器运行正常，运行方式符合 自动调节的要求；
ｂ）调节阀有足够的调节范围：
ｃ）除氧器压力指示准确，记录清晰；
ｄ）除氧器压力保护装置投入运行。
９．
５．２．２ 品质指标 （负荷范围７０％一１
００％）：
ａ）稳态品质指标：士２ ０
ｋＰａ
．
ｂ）当除氧器压力给定值改变 ５０ｋＰａ时，控制系统应在 ｌ
ｍｉｎ内将压力稳定在新的给定值，过渡过

程衰减率ｙ
ｒ
＝０．
７５一１
。
９
．５．
２．３ 运行维护：必要时进行除氧器压力定值扰动试验。
９
．５．
２．４ 控制系统的撤除：发生以下情况可考虑撤除自动：
ａ）稳定运行工况下，除氧器压力超出报警值：
ｂ）当调节阀已全开而压力仍继续下降，或调节阀已全关而压力仍继续上升；
ｃ）除氧器运行方式改变，不符合自动调节的要求。
９．
５．３ 加热器水位控制系统：
９．
５．３．１ 控制系统投入的条件：
ａ）加热器运行正常；
ｂ）疏水调节阀有足够的调节范围；
ｃ）水位保护投入运行。
９．
５．３．
２ 品质指标：
ａ）稳态品质指标：士２０
ｍｍ （立式），士ｌｏｍｍ （
卧式）。
ｂ）定值扰动时， （
立式５ ０
ｍｍ，卧式３０ｍｍ）过渡过程衰减率Ｖ－
－０．
７５－１．
９．
５．３
．３ 运行维护：必要时进行水位定值扰动试验。
９．
５．３
．４ 控制系统的撤除：发生以下情况可考虑撤除自动：
ａ）调节己全开而水位仍继续上升，或调节阀己全关而水位仍继续下降；
ｂ）稳定运行工况下，水位超过给定值士巧Ｏｍｍ；
ｃ）加热器运行方式改变，不能满足 自动调节的要求。
９．
５．４ 汽机凝汽器水位控制系统：
９．
５．４．１ 控制系统投入的条件：
ａ）汽机运行正常，凝汽器处于有水位运行状态；
ｂ）凝汽器运行方式合理，调节阀有足够的调节范围；
ｃ）凝汽器水位指示准确。
９
．５．
４．２ 品质指标：
ａ）稳态品质指标：士２
０ｍｍｏ
ｂ）凝汽器水位给定值改变 ５
０ｍｍ时，上升方向过渡过程衰减率ｙ
，
－－
０．
７５－Ｉ
、稳定时间为：３
００ＭＷ
等级以下机组小于 ３
ｍｉｎ，３
００ＭＷ 等级及以上机组小于 ５
ｍｉｎｏ
９．
５．４．３ 运行维护：必要时进行水位给定值扰动试验。
９．
５．４．４ 控制系统的撤除：发生以下情况可考虑撤除自动：
ａ）稳定运行工况下，凝汽器水位超出给定值士２ ０
０ｍｍ；
ｂ）凝汽器运行方式改变，不符合自动调节的要求。
９
．５．
５ 其他辅助设备模拟量控制系统：
９
．５．
５．１ 控制系统投入的条件：
ａ）辅助设备运行正常；
ｂ）调节阀有足够的调节范围；
１１３
ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

ｃ）被调参数指示准确。
９．
５．５．２ 品质指标：
ａ）稳态品质指标：给定值附近，不振荡。
ｂ）定值扰动时，控制系统衰减率ｙ
，
Ｐ－０．
７５－１０
９．
５．５．３ 运行维护：必要时进行定值扰动试验。
９．
５．５．
４ 控制系统的撤除：正常运行工况下，控制值与给定值的偏差超过规定值时，可撤除自动。
９．
６ 机炉协调控制系统
协调控制系统包括：机组负荷指令设定、汽机主控、锅炉主控、压力设定、频率校正、热值校正
（
ＢＴＵ）、辅机故障减负荷 （
ＲＢ）等控制回路。
９．
６．１ 投运前的试验项 目及质量要求：
９．
６．１．
１ 协调控制系统功能性检查及方式切换试验。在控制系统软件修改后，应对协调控制系统进行
功能性检查及方式切换试验：
ａ）机组负荷指令的手动调整 （ 升和降）、负荷高／ 低限值的调整、负荷变化率的设定功能性检查；
ｂ）锅炉跟随、汽机跟随、协调控制三种方式的切换试验；
ｃ）自动发电控制 （ＡＧＣ）远方／ 就地控制方式的无扰动切换试验；
ｄ）定压／滑压运行方式的切换试验；
ｅ）负荷增减闭锁 （ｂｌ
ｏｃｋＩ
ｎｃｒ
ｅａｓ
ｅ／ｂ
ｌｏｃ
ｋＤｅ
ｃｒｅ
ａｓｅ）功能性检查。
９．
６．１
．２ ＲＢ （
快速减负荷）功能模拟试验：在控制系统软件修改后，应在机停运的情况下，对协调控
制系统的 ＲＢ功能进行模拟试验，以确认 ＲＢ控制回路和参数整定合理，动作正确。试验中按设计的功
能依次模拟 ＲＢ产生的条件，主要检查以下一些内容：
ａ）不同原因的ＲＢ发生时，ＤＩ通道应正确动作；
ｂ）负荷运算回路、负荷指令变化速率等 ＲＢ控制参数己正确设定；
ｃ）ＣＣＳ输出至ＦＳＳＳ的ＤＯ通道应正确动作；
ｄ）ＦＳＳＳ跳磨煤机或给粉机的控制逻辑正确，满足 ＤＬ／
Ｔ６５
５的要求；
ｅ）ＣＣＳ应切换到 ＴＦ（汽机跟随）方式运行；
ｆ
）ＲＢ时，主汽压采用的定压／
降压方式符合设计要求，一般应切换到降压方式运行；
９）降压运行方式时，降压的速率参数设定应根据不同ＲＢ的特点正确设定。
９．
６．１
．３ 负荷动态响应特性试验 （
必要时进行）：试验应在不同负荷段分别进行，试验项目：包括
ａ）定压运行方式负荷动态响应特性试验 （
必要时进行），试验应分别在 ６０％，９０％负荷段进行；
ｂ）滑压运行方式负荷动态响应特性试验，应在７００
／
６－８
０％负荷段进行。
９
．６．
２ 控制系统投入的条件：
ａ）锅炉运行正常，炉膛燃烧稳定；
ｂ）机组功率、负荷指令、主蒸汽压力、调速级压力、总风量、总燃料量等主重要参数准确可靠，
记录清晰；
ｃ）ＤＥＨ系统功能正常，能转入 ＣＣＳ控制方式；
ｄ）燃烧、给水、过热汽温、再热汽温、除氧器水位等主要控制系统己投入运行；
ｅ）协调控制系统控制方式及各参数设置正确，汽机主控、锅炉主控等 Ｍ／
Ａ 操作站工作正常，跟
踪信号正确，无切手动信号。
９．
６．３ 品质指标：
ａ）负荷变动试验：在机炉协调控制方式下，７
０％－１
００％负荷范围内，负荷指令以直吹式机组 ２％
Ｐ，
／ｍｉ
ｎ或３％Ｐｊｍｉ
ｎ、中储式机组３％Ｐ，
／ｍｉ
ｎ或４％Ｐ，
／ｍｉ
ｎ的变化速率、负荷变动量为△Ｐ＝１
５％Ｐｅ
，
分别进行负荷单向变动试验；机组各主要被调参数的动态、稳态品质指标见表 ３５０
ｂ）ＡＧＣ负荷跟随试验：在 ＡＧＣ控制方式下，７０％－１
００％负荷范围内，负荷指令以 １
．５％Ｐｅ
／ｍｉ
ｎ
１１４
 ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

（
直吹式机组）或 ２
．０％Ｐｊｍｉ
ｎ（中储式机组）的变化速率、负荷变动量为△Ｐ＝１
０％Ｐｅ的斜坡方
式连续增、减 （
或减、增）各一次的双向变动试验；机组各主要被调参数的动态、稳态品质指
标见表 ３５０

表３
５ 机组各主要被调参数的动态、稳态品质指标
ＡＧＣ负荷跟随试
负荷变动试验动态品质指标 稳态 品质指标
验动态 品质 指标

雷＼ ＃
｝
＃
％
Ｔ
直吹式机组 中储式机组 直吹式 中储式
３００Ｍ Ｗ ３００Ｍ Ｗ
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ 机组 机组
以下 及 以上
负荷指令变化速率％ ２ ２ ３ ３ ３ ４ １．
５ ２．
０
机组 机组
Ｐｊｍｉ
ｎ
实际负荷变化速率％ 末 １．
５ 末 １．
５ 末 ２．
２ 末２．
５ 末２．
５ 末 ３．
２ 术 １．
０ 术 １．
５ ｌ ｌ
Ｐｊｍｉ
ｎ
负荷响应纯迟延时间 ｓ １２０ ９０ ９０ ６０ ４０ ４０ ９０ ４０ ／ ｊ

负荷偏差％Ｐｌ
， 士３ 士３ 士３ 士３ 士３ 士３ 士５ 土５ 士 １．
５ 士 １．
５

主汽压力 ＭＰａ 士 ０．
６ 土 ０．
５ 士 ０．
５ 士０．
５ 士 ０．
５ 士 ０．
５ 士 ０．
６ 士０．
５ 士０．
２ 士 ０．
３

主汽温度 ℃ 士１０ 士８ 士８ 士１０ 士８ 士８ 士１

０ 士１
０ 士２ 士３

再热汽温度 ℃ 士１２ 士 １０ 士１
０ 士 １２ 士 １０ 士１０ 土 １２ 士 １２ 士３ 士４

汽包水位 ｍ 士 ６０ 士 ４０ 士４０ 士 ６０ 士４０ 士４０ 士 ６０ 士 ６０ 士 ２０ 士 ２５

炉膛压力Ｐａ 士２００ 士 １５０ 士１

５０ 士２１
Ｘ） 士１５０ 士 １５０ 士２００ 士２００ 士５０ 士１００

烟气含氧量 ％ ｌ ｌ ｌ ｌ ｌ ｌ ｌ ｌ 士１ 士１

注１
：６０
０ＭＷ 等级直吹式机组：指标① 为合格指标 ，指标②为优 良指标 。
注２：６０
０ＭＷ等级以下直吹式机组：指标②为合格指标，指标③为优良指标。
注３：３０
０ＭＷ等级及以上中储式机组：指标④为合格指标，指标⑥为优良指标。
注４：３０
０ＭＷ等级以下中储式机组：指标⑤为合格指标，指标⑥为优良指标。

９
．６．
４ 检修验收。在机组大修后，应提供以下试验报告：
ａ）控制系统软件修改后应提供协调控制系统功能性检查及方式切换试验报告；
ｂ）控制系统软件修改后应提供协调控制系统的ＲＢ功能模拟试验报告；
ｃ）负荷动态响应特性试验报告 （
要求时）；
ｄ）机炉协调控制方式下机组主要被调参数的动态、稳态品质指标合格报告。
９．
６．５ 运行维护。应经常根据机组功率、负荷指令、主汽压力、总风量、总燃料量、主汽温度、再热
汽温度、汽包水位、炉膛压力、烟气含氧量等主要被调参数的记录曲线分析协调控制系统及各子系统
的工作情况，如发现异常应及时消除。
９．
６．６ 运行中试验。运行中当稳态品质指标超差时，应进行各子系统的定值扰动试验。
９．
６．７ 控制系统的撤除。发生以下情况可考虑撤除自动：
ａ）影响协调控制系统决策的主要测量参数如机组功率、主汽压力、调速级压力、总风量、总燃料
量等信号偏差大或失去冗余。
ｂ）主要被调参数严重越限，如：主汽温度偏差超过士１
５０Ｃ；再热汽温偏差超过士１
５０Ｃ；汽包水位
偏差超过士ｌ
００ｍｍ；主汽压力偏差超过士１
ＭＰａｏ
ｃ）协调控制系统发生故障。
ｄ）计算机控制系统局部故障，机组运行工况恶化。

１１５
ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

１
０ 炉膛安全监控系统

１
０．１ 基本检修项目与质量要求
１
０．１
．１ 机组停运前的检查
１０．
１．１．
１ 控制系统的检查按 ４．
１．１进行。
１
０．１
．１．
２ 火焰检测系统的各路火焰显示情况检查，异常情况做好记录。
１
０．１
．１．
３ 减负荷和停炉过程中的设备状态显示及打印记录检查，异常情况做好记录。
１
０．１
．２ 系统停运后的基本检修与要求
１
０．１
．２．
１ 控制系统硬件检修，按第４章要求进行，检修后不符合质量指标的硬件进行更换。
１
０．１
．２．
２ 控制系统电源、线路及测量管路检修，按第 ７章有关要求进行。
１
０．１
．２．
３ 火焰检测系统、外围测量和执行设备的检修与校准，按第５．６章有关要求进行。
１
０．１
．２．
４ 系统部件、设备、线路的绝缘电阻测试，应符合规定的绝缘等级要求。
１
０．１．
２．５ 停运前检查记录的缺陷处理。
１
０．１．
２．６ 检查 ＦＳＳＳ系统的控制逻辑，应符合 ＤＬ／
４３５的要求。在对各控制逻辑、判据信号、定值、
参数设置的正确性检查中，如需修改，按规定修改程序进行，并做好备份。
１０．
１．２．
７ 独立配置的锅炉灭火保护装置 （
系统）按第 ５．
９．
３条要求进行检修、试验后，其基本性能和
功能应符合 ＤＬ／Ｔ６５
５的要求。
１０．
１．２．
８ 各控制系统相关画面检查，应正确无误。
１
０．１．
２．９ 检修前后应对控制逻辑各备份一次，并作好标记存放在规定处。
１
０．１．
３ 测试项目与技术标准
１
０．１
．３．
１ 控制装置及模件的测试，按第４章有关要求进行。
１
０．１
．３．
２ 控制系统的基本性能和功能测试，按第 ４章 （ 独立装置按第 ５ ．
９．３条）有关要求进行。
１
０．１
．３．
３ 所有继电器的测试检查，结果应满足第７． ３．
１．１
．５条 ｄ）要求。
１
０．１
．３．
４ 检查控制对象的开、关和转动方向，应与显示画面显示一致，符合实际工艺要求；测试各阀
「
〕、挡板开、关方向上的全行程动作时间 「 测试方法见第 ６． ３．
２．
２．８条的 ｂ）－ｆ）〕，其值应与控制逻
辑设定的实际值相对应。
１
０．１
．３．５ 电磁阀开关测试：由操作员站发出指令，电磁阀开关方向和阀门开关状态应正确。
１
０．１
．３．６ 电动机启、停的状态应与电动机实际的状态一致，电动机转动的方向应正确。
１
０．１
．３．７ 输入模拟信号对系统进行开环试验，系统的执行步序、逻辑关系、运行时间以及输出状态应
符合运行要求。
１
０．２ 系统试验项目与要求
１
０．２
．１ 试验准备工作
１
０．２
．１．１ 检修后的系统，试验前应确认：
ａ）相关的机务、电气检修工作已结束；
ｂ）相关设备的单体试验合格，系统试验项目的有关条件具备；
ｃ）控制装置已复原上电并经检查工作正常；
ｄ）逻辑检查修改工作完成；
ｅ）有关风门、挡板、油泵、气动阀、电动阀等电源、气源正常；
ｆ）具有 “试验”位置的辅机，只送上其控制电源，动力电源开关应放至 “试验”位置：
９）就地及集控室手动启、停控制试验合格。
１０．
２．１．
２ 试验 的一般要求：
ａ＞机、炉、电连锁与联动试验时，须将全部逻辑纳入到相关系统的试验中。
ｂ）试验应按试验操作卡逐步进行，做好详细试验记录并建立试验档案。
１１６
 ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

ｃ）试验期间若出现异常情况，应立即中止试验并恢复系统原状；故障消除后应再次试验。
ｄ）试验结束，做好系统及设备的恢复工作。
１
０．２．
１．３ 试验项目与逻辑条件，应以各机组设计为准。
１
０．２．
２ 燃油系统启动前功能试验
１
０．２．
２．１ 燃油系统连锁保护试验：
１
０．２．
２．１
．１ 输送油泵连锁试验：
ａ）启动输送油泵 Ａ；输送油泵 Ｂ开关置 “连锁”位置。
ｂ）停运输送油泵Ａ，输送油泵Ｂ应自启；停运输送油泵Ｂ，输送油泵Ａ应自启。
ｃ）输送油泵 Ａ运行，模拟发出燃油母管压力低信号，输送油泵 Ｂ应自启。
ｄ）撤出输送油泵连锁；停运输送油泵Ａ及输送油泵 Ｂｏ
１
０．２．
２．１．２ 锅炉点火油泵连锁试验：
ａ）启动点火油泵 Ａ；将点火油泵 Ｂ开关置 “连锁”。
ｂ）停运点火油泵 Ａ （或点火油泵 Ａ电气故障），点火油泵 Ｂ应 自启；停运点火油泵 Ｂ （
或点火油
泵 Ｂ电气故障），点火油泵Ａ应自启。
ｃ）点火油泵 Ａ运行，发出点火油压低信号，点火油泵 Ｂ应自启。
ｄ）撤出点火油泵连锁；停运点火油泵 Ａ及点火油泵 Ｂｏ
１
０．２．
２．１．３ 燃油跳闸阀开启、跳闸连锁试验：
ａ）下列燃油跳闸阀开启条件满足时，在显示画面上开启燃油跳闸阀；检查显示画面显示和打印记
录、确认燃油跳闸阀开启正常：
１）燃油母管压力不低 （正常）；
２）ＭＦＴ延时满足设计定值后，且所有油枪三位阀关闭；
３）燃油回油总阀开启；
４）无任何关闭或跳闸指令。
ｂ）下列任一条件满足时，燃油跳闸阀应跳闸 （关闭），状态及报警显示正确：
１）ＭＦ
Ｔ；
２）备用盘或显示画面上操作燃油跳闸阀按钮关闭；
３）任一油枪三位阀未关，雾化蒸汽压力低；
４）任一油枪三位阀未关，燃油母管压力低；
５）ＦＳＳＳ逻辑电源失去延时满足设计定值；
６）燃油泄漏试验时的关跳闸阀指令。
１
０．２
．２．
２ 燃油泄漏试验：
１
０．２
．２．
２．１ 燃油泄漏试验前应满足的条件：
ａ）炉前油系统各表计、开关及变送器已投运；
ｂ）所有油枪停运，各油枪三位阀在关闭状态，各油枪进、回油隔离阀开启；
ｃ）燃油母管压力调节阀前后隔离阀开启，旁路阀关闭；
ｄ）燃油系统油泵投运，燃油供油压力达到设计要求，相关的信号发出；
ｅ）燃油回油总阀关闭。
１
０．２
．２．２
．２ 典型燃油泄漏试验步骤：
ａ）满足燃油泄漏试验条件，启动燃油泄漏试验指令 （
或锅炉吹扫条件和燃油泄漏试验条件均满足
后，发出吹扫命令），备用盘或显示画面上燃油泄漏试验在进行中灯应点亮。
ｂ）全开燃油调节阀，开启燃油跳闸阀，对炉前燃油系统进行充压，充压设定时间 （
如１５ｓ
）到后，
燃油跳闸阀应 自动关闭。
ｃ）压力稳定一定时间 （如５ｓ）后开始计时，若在规定时间内：
１１７
ＤＬ／Ｔ７７４一 ２００４

１）三位阀或炉前燃油系统无泄漏，则 自动开启燃油回油阀，对燃油母管泄压；泄压设定时间
到后，燃油回油阀应自动关闭；当规定时间内燃油母管压力不大于设定值 （
表明燃油跳闸阀
无泄漏）满足时， “燃油泄漏试验完成”灯亮， “燃油泄漏进行中”灯灭，燃油泄漏试验结
束。
２）油枪三位阀或炉前燃油系统有泄漏，则 “燃油泄漏试验失败”灯应亮， “燃油泄漏试验进
行中”灯应灭， “燃油母管压力低”或 “燃油跳闸阀前后差压大”信号报警；中断燃油泄漏
试验，进行炉前燃油系统、油枪三位阀或燃油回油阀泄漏验证，查明原因消除后重新试验。
３）若在规定时间内燃油母管压力大于设定值 （ 燃油跳闸阀有泄漏），则 “燃油泄漏试验失败”
灯应亮， “燃油泄漏试验进行中”灯应灭， “燃油母管压力高”报警，中断燃油泄漏试验，
进行燃油跳闸阀泄漏验证，查明原因消除后重新试验。
１
０．２．
２．２．
３ 燃油泄漏试验失败后的泄漏验证步骤：
ａ）燃油跳闸阀泄漏验证：
１）关闭燃油跳闸阀，全开燃油流量调节阀，满足燃油泄漏试验条件。
２）开启回油总阀，对炉前燃油系统进行泄压，达到规定时间 （如 ２ｍｉ
ｎ）后关闭回油总阀和燃
油回油流量计前隔离阀，确认旁路阀在关闭状态，或者关闭各层油枪燃油回油手动隔离阀。
３）监视燃油母管压力，若在规定时间 （如 ２
ｍｉｎ）内，燃油母管压力上升到设计值以上，则认
为燃油跳闸阀泄漏 ，反之燃油跳 闸阀能严密关闭。
ｂ）炉前燃油系统、油枪三位阀或燃油回油阀泄漏验证：
１）满足燃油泄漏试验条件，全开燃油流量调节阀、燃油跳闸阀和燃油回油总阀，进行炉前燃
油循环。
２）依次关闭回油总阀、燃油跳闸阀，监视燃油跳闸阀前后差压表，若在一定时间内差压表读
数大于设计值，说明上述系统有泄漏。
３）恢复系统 １）状态，关闭回油总阀和回油流量计前隔离阀，确认其旁路阀在关闭状态；或者
关闭各层油枪回油手动隔离阀和燃油跳闸阀；若在一定时间 （如 ２ｍｉ
ｎ）内燃油跳闸阀前后
差压读数低于设计值，则认为回油总阀有泄漏，而其余系统无泄漏。
４）若差压表读数大于设计值，表明系统还存在泄漏，则恢复系统 １）状态，依次关闭某一油枪
回油手动隔离阀及进油手动隔离阀；监视该油枪进油压力表，若在一定时间 （
如 ２ｍｉ
ｎ）内，
油压表读数明显下降，则认为该油枪三位阀有泄漏。
ｃ）用同样方法对其余油枪进行验证。
ｄ）对查出的问题进行检修处理，修复后应重新进行上述试验，直至无泄漏现象。
ｅ）试验结束后，运行应及时将有关系统、设备恢复至试验前的位置或恢复燃油系统至正常运行方
式。
１
０．２．
３ 制粉系统启动前功能试验
１
０．２．
３．１ 磨煤机油站连锁保护功能试验：
１０．
２．３．
１．１ 磨煤机齿轮箱润滑油泵连锁保护功能试验 ：
ａ）检查下列条件均满足时，在显示画面上启动油泵，确认油泵开启正常，状态显示正确：
１
）油箱油位不低；
２）油温达到设定值。
ｂ）当油压低于设定 １值时，备用油泵应自启动。
ｃ）当油压低于设定 ２值时，油泵应可靠跳闸。
ｄ）当油温高于设定值，且电加热仍在加热，油泵应可靠跳闸。
１
０．２
．３．１
．２ 磨煤机电动机润滑油系统连锁保护试验：
ａ）磨煤机运行情况下：
１１８
 ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

１
）停最后一台油泵应无效。
２）主泵电气故障或主泵停用，备泵应自启动。
３）油压低于设定值，并超过延时设定值时，备泵应自启动；油压大于设定值时，主泵应停运。
４）两台泵运行情况下，油压低于设定值，试停其中任一台油泵应不成功。
ｂ）磨煤机电动机油箱油温低于设定值，加热器自投；大于设定值，加热器自撤。
Ｃ 磨煤机齿轮箱润滑油箱油温低于设定值，加热器 自投；大于设定值，加热器自撤。
１
０．２．
３．２ 磨煤机组启停功能试验：
１
０．２．
３．２．
１ 给煤机启动许可功能试验：
ａ）检查下列条件均满足时，允许在显示画面上启动给煤机：
１）无ＭＦＴ信号；
２）磨煤机己启动；
３）给煤机转速设定在最低点；
４）控制画面上显示磨煤机 “准备”指示；
５）无停给煤机信号；
６）给煤机就地控制站置 “遥控”方式、磨煤机控制画面上显示 “磨煤机点火许可”。
ｂ）检查确认给煤机开启正常，状态显示正确。
１
０．２．
３．２．２ 给煤机跳闸功能试验：
ａ）检查下列任一条件满足时，给煤机应跳闸：
１）快速切负荷 （
ＦＣＢ）跳给煤机；
２）磨煤机跳闸 （
包括程序控制输出）；
３）启动后给煤机皮带上无煤；
４）ＭＦＴ动作；
５）电动机电气故障：
６）磨煤机磨碗差压高，给煤机转速自动降到设定值；
７）磨煤机功率高，给煤机转速自动降到设定值。
ｂ）逐一发出以上各信号，检查确认给煤机跳闸，状态及报警显示应正确。
１
０．２
．３．
２．３ 磨煤机启动许可功能试验：
ａ）检查下列条件均满足时，允许在显示画面上启动磨煤机：
１）无 ＭＦＴ信号；
２）磨煤机出口温度小于设定值；
３）磨煤机点火许可满足；
４）磨煤机出口挡板开；
５）给煤机置 “遥控”状态；
６）磨煤机入口冷风隔离挡板全开；
７）一次风压正常；
８）齿轮箱润滑油温大于设定值；
９）齿轮箱润滑油流量大于设定值；
１０）齿轮箱润滑油泵在运行；
１１）齿轮箱滤油器差压不大于设定值或油温不大于设定值；
１２）电动机润滑油系统许可启动 （
如果是启动第一台磨煤机，则还需满足喷燃器摆角处于水平
位置和总风量达到设计值两个条件）
ｂ）检查确认磨煤机应开启正常，状态显示正确。
１
０．２．
３．２．
４ 磨煤机跳闸功能试验：
１１９
ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

ａ）检查下列任一条件满足时，磨煤机应跳闸：
１）就地事故紧急跳闸按钮按下；
２）电动机润滑油压力低于设定值；
３）齿轮箱润滑油压力低于设定值；
４）齿轮箱润滑油温度大于设定值；
５）齿轮箱润滑油系统 ２
２０Ｖ交流控制电源失去；
６）齿轮箱润滑油泵停运；
７）磨煤机出口阀未开；
８）ＭＦＴ；
９）一次风失去；
１
０）一台一次风机跳引起的相关磨煤机跳闸；
１
１）磨煤机密封风差压低延时达到设定值；
１
２）磨煤机层电源故障延时达到设定值；
１
３）磨煤机冷风门未开；
１
４）煤仓煤位低一
低信号发出。
ｂ）逐一发出以上各信号，检查确认磨煤机跳闸，状态及报警显示应正确。
１
０．２
．３．
３ 给粉机功能试验：
１
０．２
．３．
３．１ 给粉机启动许可功能试验：
ａ）检查下列条件均满足时，允许启动给粉机：
１）火检探头冷却风压正常；
２）汽包水位正常；
３）一次风允许；
４）无 ＭＦＴ信号；
５）风量条件满足；
６）对应油层投运且负荷条件满足；
７）对应给粉机层总电源正常；
８）无给粉机跳闸或停运信号。
ｂ）检查确认给粉机应开启正常，状态显示正确。
１
０．２．
３．３
．２ 给粉机跳闸功能试验：
ａ）检查下列任一条件满足时，给粉机应跳闸：
１）对应给粉机层总电源无；
２）ＭＦＴ信号；
３）给粉机启动后一次风丧失；
４）给粉机启动一定时间后仍检不到火；
５）运行人员操作停运。
ｂ）逐一发出以上各信号，检查确认给粉机跳闸，状态及报警显示应正确。
１
０．２
．４ 其他系统启动前功能试验
１
０．２
．４．， 冷却风系统功能试验：
１
０．２
．４．１
．１ 扫描风机启动许可功能试验：
ａ）当扫描风机进口手动调节挡板开启时，启动扫描风机；
ｂ）检查确认扫描风机应开启正常，状态显示正确。
１
０．２．
４．１
．２ 扫描风机自启动功能试验：
ａ）检查下列任一条件满足时，备用扫描风机应 自启动：
１２０
 ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

１）一台风机运行且出口母管与炉膛差压低，延时大于设定值后；
２）运行风机电气故障或停用；
３）扫描风母管与炉膛差压低且二次风箱风温高 （
或母管压力低）于设定值。
ｂ）逐一发出以上各信号，检查确认备用扫描风机 自启动，状态及报警显示应正确。
２．
１０． ４．
１．３
扫描风机跳闸功能试验：
ａ）检查下列任一条件满足时，扫描风机应跳闸：
１）两台风机运行，扫描风母管与炉膛差压高且二次风箱风温低 （或母管压力高）于设定值时，
其中一台风机；
２）风机电气故障信号发讯时。
ｂ）逐一发出以上各信号，检查确认扫描风机跳闸，状态及报警显示应正确。
２．
１０． ４．
２ 炉水循环泵系统功能试验：
２．
１０． ４．
２．１ 炉水循环泵启动许可功能试验：
ａ）检查下列条件均条件满足时，允许在显示画面上启动炉水循环泵：
１）冷却水流量正常；
２）泵进口联箱与泵壳体温差小于 ３
８＇Ｃ；
３）电动机腔温度大于启动允许设定值；
４）电动机腔温度小于跳闸设定值；
５）泵所有出口阀均开启；
６）闭式泵在运行。
ｂ）检查确认炉水循环泵应开启正常，状态显示正确。
２．
１０． ４．
２．２
炉水循环泵自启动功能试验：
ａ）检查下列任一条件满足时，备用的炉水循环泵应自启动：
１）一台炉水泵运行，其他泵停运情况下，运行炉水泵跳闸；
２）炉水泵进出口差压小于低设定值 （
或炉水泵进口联箱温度大于设定值）；
３）两台炉水泵运行时，锅炉负荷大于设定值，其中一台泵进出口差压小于高设定值 （或泵跳
闸）；
４）运行炉水泵因电气故障跳闸，而使运行台数少于当时负荷要求时。
ｂ）逐一发出以上各信号，检查确认备用炉水循环泵自启动，状态及报警显示应正确。
２．
１０． ４．
２．３
炉水循环泵跳闸功能试验：
ａ）检查下列任一条件满足时，炉水循环泵应跳闸：
１）电动机腔室温度高于设定值；
２）两台闭式泵跳延时达到设定值；
３）就地事故按钮被按下；
４）炉水循环泵任一出口阀关闭。
ｂ）逐一发出以上各信号，检查确认对应炉水循环泵跳闸，状态及报警显示应正确。
２．
１０． ５ 主燃料跳闸功能试验
２．
１０． ５．
１ＭＦＴ动作条件试验：
ａ）检查下列任一条件满足时，机组ＭＦＴ应跳闸：
１）送风机全停；
２）引风机全停；
３）炉水泵全停，延时超过设定值；
４）凝汽器保护或再热器保护动作；
５）紧急停炉按钮被按下；
１２１
ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

６）汽机跳闸；
７）发电机跳闸 （无 ＦＣＢ功能时）；
８）冷却风失去；
９）汽包水位低低 （信号来自三选中，延时超过设定值）；
１０）汽包水位高高 （信号来自三选中，延时超过设定值）；
１１）计算机控制系统电源失去；
１２）锅炉总风量低于设定值；
１３）炉膛压力高高 （信号来自三选二，延时超过设定值）：
１４）炉膛压力低低 （信号来自三选二，延时超过设定值）；
１５）交流电源失去，延时超过设定值；
１
６）ＦＳＳＳ控制电源或Ｐ
ＬＣ逻辑电源失去，延时超过设定值；
１
７）火焰探测系统发出无火焰信号；
１８）燃料失去信号发出。
ｂ）逐一发出以上各信号，检查确认机组ＭＦＴ跳闸，状态、报警及首出信号显示应正确。
１
０．２．
５．２ ＭＦＴ动作后的联动功能试验：
ａ）检查系统，当ＭＦＴ信号发出后，以下动作应联动产生：
１）ＳＯＥ显示 ＭＦＴ首出原因；
２）所有磨煤机跳闸，磨煤机热风隔离挡板、冷和热风调节挡板关闭；延时规定时间后冷风调节
挡板全开；
３）所有给煤机跳闸，各给煤机指令自动回到设定值 （
或一次风挡板关闭）；
４）所有一次风机跳闸，密封风机联跳；
５）快关燃油母管调节阀、回油阀及所有油枪三位阀；
６）当任一油枪三位阀未关时，关闭燃油母管跳闸阀；
７）关闭主蒸汽、再热蒸汽减温水电动隔离阀和调节阀；
８）ＭＦＴ信号送至ＣＣｓ，ＳＣＳ、吹灰、电除尘等系统；
９）跳闸主汽轮机；
１０）跳闸Ａ，Ｂ电除尘；
１１）跳闸锅炉吹灰器；
１
２）高压旁路控制复位；
１
３）ＭＦＴ后，延时达到设定值且炉膛压力低低或炉膛压力高高时，跳闸送、引风机；
１
４）全开所有燃料风挡板；
１
５）全开所有辅助风挡板；
１
６）小汽机 Ａ，Ｂ跳闸；
１
７）ＭＦＴ后，引风机挡板关至设定值，延时达到设定值时逐渐开启，到规定延时时间后恢复；
１
８）延时规定时间后，主汽至辅助蒸汽电动或气动隔离阀关闭。
ｂ）逐一检查确认对应的状态、报警及信号显示应正确。
１
０．２．
５．３ 燃油系统泄漏试验及炉膛吹扫功能试验：
１
０．２．
５．３．， 锅炉点火前必须进行燃油母管泄漏试验及规定时间的炉膛吹扫。
１
０．２．
５．３．２ 燃油母管泄漏试验及炉膛吹扫功能试验步骤：
ａ）确认燃油系统处于炉前油循环状态，油泵运行正常，燃油压力在规定范围内。
ｂ）检查确认下列所有条件均满足，且相应的状态信号发出：
１）所有油枪三位阀处于关闭位置；
２）燃油跳闸阀关闭；
１２２
 ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

３）所有磨煤机停运；
４）所有给煤机停运；
５）所有磨煤机进口热风隔离闸板关闭；
６）所有辅助风挡板处于调节状态；
７）至少有一组送、引风机投运，且风量达到设定值；
８）所有一次风机停运；
９）汽包水位正常；
１
０）所有火焰探测器均显示无火焰；
１
１）所有系统电源正常；
１
２）无ＭＦＴ指令；
１３）所有电除尘停运；
１４）所有空预器投运。
ｃ）确认燃油泄漏试验油压满足信号发出，人工关闭燃油回油总阀。
ｄ）发出 “吹扫”命令，系统进入燃油泄漏试验程序，见 １０
．２．
２．
２．
ｅ）燃油泄漏试验结束后，泄漏试验 “完成”指示灯亮， “泄漏试验在进行中”灯灭，燃油调节阀
自动至调节状态，程序 自动进入炉膛吹扫， “吹扫进行中”灯亮，经规定时间吹扫后， “吹扫
完成”灯亮，锅炉跳闸状态复归，首出跳闸原因显示灯熄，硬报警 “ＭＦＴ”复归。
１
０．２
．５．３
．３ 在炉膛吹扫过程中，任一条件不满足，吹扫应 自动中断，并发出 “吹扫中断”信号；待原
因查明且消除后，须重新进行规定时间的吹扫。
１
０．２．
５．３．
４ 燃油母管泄漏试验及炉膛吹扫试验完成以后，开启燃油回油总阀和燃油跳闸总燃油阀，油
系统恢复至炉前油循环状态。
１
０．２．
６ 烟风系统大连锁功能试验
１
０．２．
６．１ 检查下列任一条件满足时，送、引风机大连锁保护应动作：
ａ）一台送风机跳闸，对应引风机应跳闸；
ｂ）两台送风机跳闸，两台引风机应跳闸：
ｃ）一 台引风机因故障跳闸 （电气故障、轴承温度高高或被人为强迫停运 ）时，对应送风机应跳闸；
ｄ）两台引风机跳闸，两台送风机应跳闸；
ｅ）ＭＦＴ动作且延时规定时间后，炉膛压力高高时，两台送风机应跳闸；
ｆ
）ＭＦＴ动作且延时规定时间后，炉膛压力低低时，两台引风机应跳闸。
１
０．２．
６．２ 当保护动作时，检查确认送、引风机跳闸，状态、报警及信号显示应正确。
１
０．２．
７ 锅炉汽包水位保护实际传动试验
１
０．２．
７．１ 锅炉启动或停炉前，进行汽包水位的实际传动试验：
ａ）通过上水法，进行汽包水位高试验：
１）汽包水位高于设定值 Ｉ值时，显示状态和声光报警应正确；
２）当汽包水位高于设定值１ １
值时，显示状态、声光报警应正确，保护信号应发出，ＭＦＩ
＇应动
作。
ｂ）通过排污门放水法进行汽包水位低试验：
１）当汽包水位低于设定值 Ｉ值时，显示状态和声光报警应正确；
２）当汽包水位低于设定值 ＩＩ
值时，显示状态、声光报警应正确，保护信号应发出，ＭＦＴ应动
作。
１
０．２．
７．２ 在确认水位保护定值时，应充分考虑因温度不同而造成的实际水位与测量水位的差值影响。
１
０．２．
８ 锅炉安全监控系统的动态试验
１
０．２．
８．１ 试验前准备工作：
１２３
ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

ａ）试验方案经审核批准。
ｂ）做好局部隔离工作，不影响其他运行设备的安全。
ｃ）对于试验中可能出现的问题，己做好反事故措施准备。
ｄ）有关的测量仪表重新校准，精度满足要求。
ｅ）被试验系统静态试验合格 。
１
０．２
．８．２ ＭＦＴ动态试验：
ａ）调整机组正常运行在试验负荷；
ｂ）调整锅炉运行工况 （ 如停止全部粉源、关闭燃油跳闸阀），达到ＭＦＴ动作；
ｃ）检查ＭＦ Ｔ跳闸后所有控制对象的动作状态，应符合要求；
ｄ）检查 “锅炉灭火”、 ＂ＭＦＴ跳闸”、 “燃料丧失”信号发出时间和跳闸事件顺序记录应正确；
ｅ）通过炉膛压力变化曲线，检验炉膛压力保护定值的合理性；
ｆ）通过炉膛火焰变化曲线 （ 火焰检测器模拟量信号），检验火焰信号保护的可靠性；
９）检查、记录吹扫过程及吹扫时间应符合要求。
１
０．２．
８．３ 单台辅机 （
送风机、引风机、一次风机、给水泵）跳闸试验：
ａ）调整机组正常运行在试验负荷。
ｂ）通过满足单台辅机的跳闸条件 （ 或手动操作停单台辅机按钮），使一台风机突然跳闸。
ｃ）检查 ＲＢ 系统应动作正常，燃烧器切投、磨煤机组顺序控制 （或给粉机控制）应正确；模拟量
控制系统的动作符合９．
６．
１．
２要求。
ｄ）检查炉膛负压变化曲线，确认炉膛压力报警值、动作值的正确性。
１
０．２．
８．４ ＦＳ
ＳＳ系统的动态试验，对机组有一定的潜在危害性，因此除新上机组或控制系统有较大修改
的机组应进行外，宜以静态试验方法确认为妥。
１
０．２．
８．５ 必须进行的ＦＳＳＳ系统动态试验，宜可放在机组启、停过程中进行。
１
０．２．
８．６ 动态试验期间，若出现异常情况，应立即中止试验并恢复设备原运行方式；查明故障原因并
消除后，经批准方可继续进行试验。
１
０．３ 检修验收与运行维护
１
０．３．
１ 检修验收
１
０．３．
１．１ 冷态验收：
１
０．３．
１．１
．１ 设备校准及系统检修应符合第 ５，６，７章的相关要求，记录完整，满足技术管理要求。
１
０．３．
１．１
．２ 系统上电后工作正常，控制系统基本性能和功能试验应符合要求，记录齐全、规范。
１
０．３．
１．１
．３ 检查各测量和控制回路应无缺陷，满足启动要求，执行机构开关时间测试后记录完整。
１
０．３．
１．１
．４ 控制逻辑和定值的修改，经验收符合要求，修改规定程序中的流程文件、资料、记录应完
整。
１
０．３．
１．１
．５ 连锁、保护试验正常，试验记录、试验中出现的问题及处理措施汇总记录完整、规范。
１
０．３．
１．１
．６ 冷态分级验收合格，验收签证齐全。
１
０．３．
１．２ 热态验收：
１
０．３．
１．２
．１ 测量和控制参数显示正确，符合生产工艺流程，无异常报警信息存在。
１
０．３．
１．２
．２ 所有执行设备动作正常，状态显示正确。
１
０．３
．１．
２．３ 所有连锁和保护均正常投入运行。
１
０．３
．１．
２．４ 报警定值、报警分级设置正确，声光报警及打印记录正常。
１
０．３
．２ 运行维护
１
０．３
．２．
１ 定期检查模件各工作指示灯状况和报警画面，发现缺陷或异常报警应及时处理。
１
０．３
．２．
２ 定期校准系统中的测量元件、传感器、变送器和模件。
１
０．３
．２．
３ 定期检查控制和测量管道，应无泄漏现象。
１２４
 ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

１０
．３．
２．４ 保持气源干燥、压力稳定，管道无泄漏，过滤减压阀的排污每月应至少一次。
１０
．３．
２．５ 定期进行系统中的保护、连锁试验，重要保护系统应每季度及每次机组检修后起动前进行静
态试验，以确认跳闸逻辑、报警及保护动作值正确可靠。
１０
．３．
２．６ 保持运行设备清洁，标志牌完好，字迹清晰。
１０
．３．
２．７ 加强系统的维护与管理，防止测量管路堵塞、探头烧损或污染后失灵等问题的发生。
１０
．３．
２．８ 定期检查设备的防水、防灰堵、防冻、防振、防人为误动设施应可靠。

１
１ 热工信号与热工保护系统

１
１．１ 系统检查、测试及一般要求
按１
０．１中相关要求进行。
１
１．２ 系统试验项目与要求
１
１．２
．１ 系统试验的一般规定。
１
１．２
．１．１ 试验前应满足的条件：
ａ）本体检修工作全部完毕 （新安装机组，应安装工作全面完毕），启动的各项条件具备；
ｂ）热工信号光字牌的书写正确、清晰，灯光和音响报警可靠 ；
。）热工保护装置 （
仪表）、部件的单体试验合格，并已复原上电，经检查工作正常；
ｄ）电源可靠，信号报警系统经全面检查正确无误；
ｅ）逻辑检查修改工作完成；
ｆ）就地及集控室手动启、停控制试验合格；
９）有关油泵、气动阀、电动阀等电源、气源正常；
ｈ）机组正常运行中进行试验时，须确认汽机监视系统 （
ＴＳＩ
）报警盘无报警、无跳闸指示方可进
行。
１１
．２．
１．２ 试验的一般要求：
ａ）试验的每一步骤 ，均应检查仪表或显示画面的显示、光字牌信号和打印记录 ，与实际状况相符；
ｂ）试验应按试验操作卡逐步进行，做好详细试验记录并建立试验档案；
ｃ）集控室及就地手动紧急停机试验，在每次主机冷态启动前必须进行；
ｄ）机组检修或机组停机时间超过 ３０天后，首次启动前应进行全部连锁试验；
ｅ）保护系统中某个元件检修后，必须经试验合格后才能投运；
ｆ
）试验期间若出现异常情况，应立即中止试验并恢复系统原状，故障消除后应重新进行试验；
９）试验结束，做好系统及设备的恢复工作。
１
１．２．
１．３ 试验项目与逻辑条件，根据各机组具体设计而定。
１
１．２．
２ 汽轮发电机组保护系统试验。
１
１．２．
２．１ 热工信号系统试验：信号系统的试验、确认、消音或复归，经试验正常，其显示、声光报警、
打印应正确。
１１．
２．２．
２ 主汽 门关闭及联动抽汽逆止门试验 ：
ａ）操作主汽门控制开关或按钮，主汽门应立即关闭，并发出声光报警；
ｂ）抽汽逆止门电磁阀随主汽门应同时动作，并发出声光报警；
ｃ）开启主汽门，主汽门关闭信号继电器应复位，抽汽逆止门应处于运行状态。
１
１．２．
２．３ 发电机油断路器跳闸联动试验：
ａ）开启主汽门，合上油断路器，抽汽逆止门应处于运行状态；
ｂ）油断路器跳闸，抽汽逆止门电磁阀应动作，并发出声光报警。
１
１．２．
２．４ 轴向位移保护试验：
ａ）开启主汽门，保护置 “投入”状态。
１２５
ＤＬ／Ｔ７７４ 一 ２００４

ｂ）移动位移传感器，当仪表指示到负预报值时，应发出声光报警；当指示到负停机值时，保护应
动作，自动关闭主汽门和抽汽逆止门，并发出声光报警。
ｃ）当仪表指示到正预报值时，应发出声光报警信号；当指示到正停机值时，保护应动作，自动关
闭主汽门和抽汽逆止门，并发出声光报警。
ｄ）位移保护动作误差不大于允许误差值，声光报警应正确。
１１
．２．
２．５ 低真空保护试验：
ａ）静态试验：
１）开启主汽门 （高、中压主汽门），断开主汽门至各联动装置的小开关；
２）关闭 Ｉ、１
１级旁路进汽门 （
对于有旁路的机组）；
３）投入低真空保护，低真空保护应动作，自动关闭主汽门，发出 “真空低跳闸”声光报警；
４）同时， Ｉ， １
１级旁路进汽 门自动投入，再热器对空排汽 门开启。
ｂ）动态试验：
１）开启主汽门 （高、中压主汽门），断开主汽门至各联动装置的小开关；
２）关闭 Ｉ、１
１级旁路进汽门；
３）开启抽气器，当真空抽到大于设定 Ｉ值时，投入低真空保护；
４）当真空下降到设定 Ｉ值时，应发出 “真空下降”声光报警；
５）当真空继续下降到设定ＩＩ值时，低真空保护应动作，自动关闭主汽门，并发出 “真空低跳闸”
声光报警 ；
６）同时， Ｉ．．
１１级旁路进汽门自动投入，再热器对空排汽门开启。
１
１．２．
２．６ 高压加热器水位保护试验：
ａ）当高压加热器水位高于设定 Ｉ值时，应发出 “高加水位高”声光报警；
ｂ）当高压加热器水位高于设定 ＩＩ值时，高压加热器水位高保护接点闭合时，高压加热器旁路电磁
阀应动作，同时发出高压加热器 “水位高解列”声光报警。
１
１．２．
２．７ 发电机断水保护试验：
ａ）合上发电机主开关，启动一台发电机定子冷却水泵，投入断水保护；
ｂ）关小冷却水泵出口门，当冷却水流量和压力同时降至设定值时，延时的设定时间到后，发电机
保护应动作，并发出声光报警；
ｃ）发电机冷却水进口压力低或出水温度高时，ＦＣＢ保护应动作，机组应以规定速率减负荷至设定
值；
ｄ）若 ＦＣＢ保护动作后，负荷 Ｉ
ｍｉｎ内减不到设定值 １
，３ｍｉ
ｎ内减不到更低设定值 ２，则事故跳闸
电磁阀应动作，使主机跳闸。
１
１．２
．２．
８ 主汽轮机跳闸功能试验：
ａ）断开所有跳闸信号；
ｂ）解除事故跳闸出口至现场电缆线 （避免跳闸电磁阀重复动作）；
ｃ）控制盘上按 “复归”按钮，试验盘和控制盘上 “复归”灯应亮， “汽机跳闸”灯应灭；
ｄ）操作就地跳机手轮时，应动作停机；
ｅ）当汽轮机转速达到 １
１０％一１
１１％额定转速时，危急保安器及汽机跳闸连锁保护应动作停机；
ｆ）当发生下列任何一种情况时，汽机跳闸连锁保护应动作，事故跳闸通道 Ｉ和通道 ＩＩ以及所有跳
闸电磁阀均应动作停机：
Ｉ）欺ＤＥＨ盘上的停机按钮；
２） “振动高跳机”保护投运时，轴承振动大于设定值，延时规定时间后；
３）汽轮机低压缸任一排汽口温度高高；
４）汽轮机转速大于７５％时，主油泵出口压力低于设定值；
１２６
 ＤＬ／Ｔ ７７
４ 一 ２００４

５）ＥＨ油压低于设定值；
６）高压凝汽器压力高；
７）低压凝汽器压力高；
８）ＤＥＨ系统故障；
９）ＤＥＨ后备超速保护动作 （１
１１．
５％额定转速）；
１
０）ＭＦＴ动作；
１１）发电机出口保护继电器动作；
１２）推力轴承任一面磨损监测压力低，且试验手轮不在试验位置；
１
３）轴承润滑油压低；
１
４）发电机定子冷却水中断后不能按设计要求减负荷；
巧）逐一发出以上各信号，检查确认汽轮机跳闸，设备状态、报警及信号显示应正确，打印内
容应与实际相符。
９）连接事故跳闸出口至现场电缆接线，恢复所有信号、试验开关和设备至试验前的状态。
１１
．２．
２．９ 汽机跳闸后联动功能试验：
ａ）汽机跳闸连锁保护动作后，检查以下动作应联动产生：
１）高、中压主汽门和调门关闭；
２）各级抽汽电动阀、逆止阀和高压缸排汽逆止阀关闭；
３）高、低压旁路快开；
４）高压缸通风阀开启；
５）通过逆功能保护，发电机跳闸。
ｂ）逐一检查确认各设备状态、报警及信号显示应正确。
１
１．２．
２．１
０ 手动事故跳闸试验：
ａ）当下列所有试验条件满足后，集控室 ＤＥＨ控制盘上按手动 “汽机跳闸”试验按钮：
１）断开所有跳闸信号；
２）开启主机ＥＨＣ油和润滑油系统，确认运行正常；
３）ＤＥＨ盘上按 “复归”按钮，开启中压主汽门；
４）按相关目标转速按钮，开启高压主汽门、高压调门和中压调门；
５）开启暖缸电动阀，确认高压缸通风阀关闭。
ｂ）手动跳闸保护回路应动作，以下设备应联动：
１）高、中压主汽门和调门应关闭；
２）抽汽中继泄放阀应动作，高压缸通风阀应开启；
３）高、低压旁路进汽门应自动投入；
４）再热器对空排汽门应开启。
ｃ）检查各设备状态、相关声光报警及信号显示应正确。
１１
．２．
２．１１ 推力轴承磨损试验：
ａ）就地推力轴承磨损指示器上拉出切换手柄，试验指示灯应亮，控制室显示、声光报警和打印应
正确 ；
ｂ）缓慢转动手轮向 “＋”方向转动，当 “跳闸”灯亮时，推力轴承磨损保护应动作，控制室显示、
声光报警、打印均应出现 “汽机前轴承油压低跳闸”信号，此时值应与制造厂要求相符；
ｃ）缓慢转动手轮向 “一”方向转动，当 “跳闸”灯亮时，推力轴承磨损保护应动作，控制室显示、
声光报警、打印均应出现 “汽机后轴承油压低跳闸”信号，此时值应与制造厂要求相符；
ｄ）复归切换手柄，试验指示灯应灭，记录试验跳闸值。
１１．
２．２．
１２ 功率不平衡回路试验：
１２７
ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

ａ）在 ＤＥＨ试验盘上，按 “功率不平衡”按钮并保持，ＤＥＨ试验盘上 “功率不平衡”灯应亮；

ｂ）放开 “功率不平衡”按钮， “功率不平衡”灯应灭。
１
１．２
．２．
１３ 后备超速保护回路试验：
ａ）在ＤＥＨ试验盘上，按 “后备超速Ａ试验”按钮并保持， “后备超速Ａ试验”灯应亮；
ｂ）放开 “后备超速 Ａ试验”按钮，确认 “后备超速 Ａ试验”灯应灭；
ｃ）按 “后备超速 Ｂ试验”按钮并保持，确认 “后备超速 Ｂ试验”灯应亮；
ｄ）放开 “备用超速 Ｂ试验”按钮，确认 “备用超速 Ｂ试验”灯应灭；
ｅ）同时按 “后备超速 Ａ试验”和 “后备超速 Ｂ试验”按钮 （
机组正常运行期间严禁此步操作），
“后备超速 Ａ试验”和 “后备超速 Ｂ试验”两灯应均灭。
１
１．２
．２．１
４ 事故跳闸电磁阀动作试验：
ａ）正常运行期间进行此项试验时，严禁同时按 “跳闸阀 Ａ试验”和 “跳闸阀 Ｂ试验”按钮。
ｂ）在ＤＥＨ试验盘上，事故跳闸电磁阀试验开关置 “试验”位置，ＤＥＨ试验盘上 “跳闸阀Ａ试验”、
“跳闸阀Ｂ试验”灯均应亮。
ｃ）按 “跳闸阀 Ａ试验”按钮并保持，事故跳闸电磁阀 Ａ应失磁， “跳闸阀 Ａ试验”灯应灭；放
开 “跳闸阀Ａ试验”按钮， “跳闸阀Ａ试验”灯应又亮。
ｄ）按 “跳闸阀 Ｂ试验”按钮并保持，事故跳闸电磁阀 Ｂ应失磁， “跳闸阀 Ｂ试验”灯应灭；放
开 “跳闸阀Ｂ试验”按钮， “跳闸阀Ｂ试验”灯应又亮。
ｅ）同时按 “跳闸阀 Ａ 试验”和 “跳闸阀 Ｂ试验”按钮 （
机组正常运行期间严禁此步操作），两
灯应均不灭。
１
１．２．
２．１
５ 中压调门快关阀 （ ＥＶＡ）动作试验：
ａ）ＤＥＨ系统送电，ＤＥＨ油系统投运正常。
ｂ）模拟闭合试验相关条件 （ 发电机主开关、汽机转速在 ３
０００ｒ
／ｍｉ
ｎ）。
ｃ）在 ＤＥＨ盘上按 “自动跟踪调节”按钮，盘上 “自动跟踪调节”灯应亮， “退出自动跟踪调节”
灯应熄灭。
ｄ）模拟ＥＶＡ信号。
ｅ）ＤＥＨ 盘上 “自动跟踪调节 ”灯应熄 ， “退出 自动跟踪调节”灯应亮 ，１号、２号中压调门应可
靠动作关闭。
ｆ
）断开上述信号接点，恢复原状。
９）一旦外部出现ＥＶＡ请求时：
１）中压调门快关电磁阀动作，快速将中压调门关闭，信号消失延时规定时间后快关电磁阀失
磁，中压调门又重新开启；
２）将ＤＥＨ负荷自动控制 （
或ＣＣｓ）方式切换至手动方式；
３）ＤＥＨ撤出自动跟踪方式。
１
１．２．
２．１
６ ＣＣＳ负荷保持：
ａ）模拟发下列任一信号时，Ｃｓ 负荷保持保护应动作：
Ｃ
１）汽机转速大于规定值且汽机任一道轴承振动大于设定值时；
２）高压缸或低压缸差胀超过极限；
３）汽机热应力的绝对值大于设定值。
ｂ）实际运行中，ＣＣｓ负荷保持动作后，机炉协调系统应保持负荷不变。
１
１．２
．２．１
７ 主蒸汽压力保护：
ａ）当主汽压力突然下降时，调门应 自动关小，以防止进入汽轮机的蒸汽带水；
ｂ）当主汽压力每分钟突降 １
０％额定压力时，调门应由全开开始关小；
ｃ）当主汽压力每分钟突降 ２０Ｙ
ｏ额定压力时，调门应关至空负荷开度 。

１２８
 ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

１
１．２
．２．１
８ 发电机功率不平衡保护：
ａ）当发电机突然甩负荷，并使汽轮机的负荷与发电机的负荷之差大于 ４０％时，高、中压调门的快
关电磁阀应激磁，关闭高、中压调门；
ｂ）当汽机负荷与发电机负荷之差小于４０％后，延时 ｉ
ｓ后高、中压调门应重新开启。
１
１．２
．２．
１９ 高压缸排汽 （高排）、抽汽逆止阀和高压缸通风阀连锁保护：
ａ）主机安全油压泄去，关闭各级抽汽逆止阀，开启高压缸通风阀。
ｂ）发生下列任一情况，应关闭故障级的抽汽逆止阀及至其他系统的逆止阀：
１）高压加热器水位 “高一高”；
２）除氧器水位 “高一高”；
３）低压加热器水位 “高一高”。
ｃ）当 １号、２号高压主汽门全关时，应关闭高压缸排汽逆止阀。
ｄ）当汽机跳闸或发电机甩负荷至零时，高压缸排汽通风阀应开启；当暖缸电动阀开启时，通风阀
应关闭。
１
１．２
．２．２
０ 汽机低油压连锁保护：
ａ）准备工作：
１）开启高、中压主汽门，合上发电机主开关；
２）投运主机油系统，启动油泵、顶轴油泵 （
如机组在停运状态，则强制主机零转速信号为“０＂）。
３）检查系统压力正常；
４）投入盘车和油泵连动开关；
５）投入油泵连锁及低油压连锁保护功能。
ｂ）汽机主油压低连锁保护：
１）现场模拟主油泵进口压力低时，检查辅助油泵应自启动；
２）现场模拟主油泵出口油压低于 Ｉ值时，检查主机高压密封备用油泵应自启 （
或调速油泵）
应 自启动：
３）现场模拟主油泵出口油压低于１
１值时，检查交流润滑油泵应 自启动；
４）现场模拟主油泵出口压力低于Ｉ
ｎ值且交流润滑油泵出口压力也低时，检查直流事故油泵应
自启动 ；
５）现场模拟转速大于规定转速且主油泵出口压力低于Ｗ值时，检查主机保护应动作停机。
ｃ）轴承润滑油压低连锁保护：
１）现场模拟润滑油压降低到设定 Ｉ值时，应发出 “油压低”报警信号；
２）现场模拟润滑油压降低到设定１
１值时，检查交流油泵应启动；
３）现场模拟润滑油压降到设定ｍ值时，检查直流油泵应启动；
４）断开油泵连锁，停交、直流油泵；现场模拟油压继续降到设定Ｎ值时，检查低油压保护应
动作，检查主汽门应自动关闭，发电机应跳闸；
５）恢复零转速信号，检查盘车应自动投入运行：
６）现场模拟润滑油压降到设定 Ｖ值时，检查盘车应自动停用。
ｄ）ＥＨＣ油压低连锁保护：
１）现场模拟 ＥＨＣ油压低 Ｉ值时，检查备用 ＥＨＣ油泵应自启动；
２）现场模拟当ＥＨＣ油压低 １１值时，检查主机跳闸保护应动作停机。
１
１．２．
２．２１ 主汽轮机超速保护试验，见第１
３章汽轮机控制系统。
１
１．２．
２．２１．
１ 试验规定及注意事项：
ａ）以下情况必须进行超速试验：
１）危急保安器在单独检修后；
１２９
ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

２）机组大修后；
３）检修停运时间超过一个月后启动。
ｂ）超速试验必须在下列试验完成且动作正常后进行：
１）高、中压主汽门和调门关闭严密性试验正常；
２）集控室手动 “紧急停机”按钮试验正常；
３）后备超速保护试验和注油试验正常。
ｃ）机组冷态启动过程中的超速试验应在机组带 ２５％额定负荷下至少稳定运行 ３
ｈ后方可进行。
ｄ）试验过程中，手动跳闸手柄 “主机跳闸”必须始终有专人负责，以备必要时能及时手动跳闸机
组。
ｅ）试验时，应严密监视机组转速、振动、轴向位移、低压缸排汽温度等参数变化。
ｆ）试验前应投入辅助盘连续记录仪和计算机控制系统打印机，连续打印机组转速，低压缸排汽温
度等参数。
９）试验时应保持主蒸汽压力在规定值。
１
１．２．
２．２
１．２ 试验条件：
ａ）确认主蒸汽压力、温度正常，高、低压旁路投运；
ｂ）确认 ＤＥＨ在 “手动启动”方式，转速变化率设定在 “快速”，转速 目标值 “３
０００ｒ
／ｍｉ
ｎ”灯亮；
ｃ）确认ＤＥＨ在 “
手动”方式；
ｄ）确认 “设定点 ”与 “过程量 ”窗口显示 ３０００ｒ
／ｍｉ
ｎｏ
１
１．２
．２．
２１．
３ 试验内容：
ａ）汽机转速超过 １
００％额定转速 （３
０００
ｒ ／
ｍｉｎ）时，调节阀应关小；
ｂ）当转速继续上升到 １０５％额定转速 （３１５０ｒ
／ｍｉ
ｎ）时，高压调门全关，中压调门开始关小；
ｃ）如转速继续上升到 １０７％额定转速 （３
２１０ｒ
／ｍｉｎ）时，中压调门全关；
ｄ）当转速达到 １
１０％￣１１１％额定转速 （３
３００ｒ
／ｍｉｎ￣３
３３０ｒ
／ｍｉ
ｎ）时，危急保安器应动作停机；
ｅ）当转速达到 １１
１．５Ｙ
ｏ额定转速 （
３３４５
ｒ／ｍｉ
ｎ）时，ＤＥＨ后备超速保护应动作停机。
１１
．２．
２．２
２ 就地手动跳闸试验：
ａ）就地 “主机跳闸”手柄手动拉出至 “跳闸”位置。
ｂ）检查高、中压主汽门和调门应迅速关闭，无卡涩现象，机组实际转速下降；检查高压缸通风排
气阀应开启，各级抽汽逆止阀和高压缸排汽逆止阀应关闭，无卡涩现象。‘
。）在ＤＥＨ盘上按 “汽机复归”按钮，灯应亮，重新启动机组。
ｄ）检查高、中压主汽门和调门、各级抽汽逆止阀、高压缸排汽逆止阀应开启，高压缸通风排汽阀
应关闭，转速重新升至３０００
ｒ／ｍｉ
ｎｅ
１１
．２．
２．２
３ 汽机防进水保护：
ａ）负荷小于 ２
５％时，下列疏水阀应自动开启：
１）五级抽汽管道疏水阀；
２）六级抽汽管道疏水阀；
３）四级抽汽管道疏水阀。
ｂ）负荷小于２ ０％时，下列疏水阀应自动开启：
１）１号、２号主汽门前疏水阀；
２）主蒸汽母管疏水阀；
３）１号、２号主汽门座前、后疏水阀；
４）导汽管疏水阀；
５）高压缸本体疏水阀；
６）再热蒸汽母管疏水阀；
１３０
 ＤＬ／Ｔ７７４一 ２００４

７）１号、２号中联门后疏水阀：
８）１号、２号中联门前疏水阀；
９）高压缸排汽逆止阀前、后疏水阀；
１
０）高压旁路阀后疏水阀；
１
１）１号、２号低压旁路管道疏水阀；
１
２）一级、二级、三级抽汽管道疏水阀。
ｃ）当锅炉蒸汽流量小于设定值 （一般为 １
５％－２
０％）时，再热蒸汽喷水隔离阀和主蒸汽喷水隔离
阀应 自动关闭。
ｄ）高压加热器水位高１１值时，高压加热器保护应动作。
ｅ）除氧器水位高１
１值时，除氧器保护应动作。
ｆ
）低压加热器水位高１
１值时，低压加热器保护应动作。
１
１．２
．２．
２４ 凝汽器保护试验：
ａ）下列任一条件满足时，凝汽器保护应动作，并发出 “凝汽器保护”动作信号：
１）凝结水泵 Ａ和Ｂ都停运，延时设定时间到后；
２）低压凝汽器压力高；
３）高压凝汽器压力高；
４）循环水泵Ａ和Ｂ都停运。
ｂ）凝汽器保护动作后，系统应产生下列动作：
１）关闭小汽机 Ａ，Ｂ高压主汽门阀前疏水二次阀；
２）关闭主机 １号、２号高压主汽门阀前疏水二次阀；
３）关闭除氧器启动再循环阀；
４）开启除氧器排大气阀，关闭除氧器排气至低压凝汽器电动阀 （
除氧器启动排气阀）；
５）关闭暖风器疏水箱危急疏水调节阀前隔离阀；
６）关闭暖风器疏水箱排气电动阀；
７）关闭辅助蒸汽至凝汽器电动隔离阀；
８）关闭低、高压旁路阀；
９）关闭主蒸汽母管疏水二次阀。
１１．
２．３ 锅炉安全门保护。
１１．
２．３
．１ 检修项 目与质量要求：
ａ）电接点压力表或压力控制器的检修与校准，按第 ５
．２．
２条和第 ５．
４．１条规定进行；
ｂ）仪表管路和控制电缆的检修，按第７章要求进行；
ｃ）电磁阀检修，按第 ６
．３．
４条要求进行；
ｄ）压缩空气系统无泄漏，压力符合要求。
１１
．２．
３．２ 试验项目与技术标准：
ａ）手动起座试验：控制开关置 “起座”时，电磁阀应带电动作，打开安全门排汽阀，同时 “起座”
灯亮。
ｂ）手动回座试验：控制开关置 “回座”时，电磁阀应失电，关闭安全门排汽阀，同时 “回座”灯
亮。
ｃ）连锁试验：控制开关置 “连锁 ”，当压力测量值超过设定值时，电磁 阀应带 电动作，打开安全
「
〕排汽，同时 “起座”灯亮；当压力测量值低于切换值时，电磁阀应失电动作，关闭安全门排
汽。同时 “回座”灯亮 。
１
１．２．
３．３ 锅炉启动前的检查与验收：
ａ）压力保护系统涉及到的导压管路及其一、二次阀门，已随主系统进行压力试验，管路畅通无漏泄。
１３１
ＤＬ ／Ｔ７７４ 一 ２００４

ｂ）检查取压点至装置间的静压差应已被修正，由于静压差所造成的该装置发讯误差，应不大于给
定的越限发讯报警绝对值的０．
５％．
ｃ）检修、校验、试验记录齐全、符合要求。
１
１．３ 运行维护
按照 １
０．３要求进行

１
２ 顺序控制系统

１２．
１ 基本检修项 目及要求
１２．
１．１ 机组停运前的检查
１２．
１．１．
１ 控制系统的检查按第 ４
．１．
１条进行。
１２．
１．１．
２ 各顺控子系统的运行状态，应与实际相符，异常情况做好记录。
１２．
１．１．
３ 减负荷和停炉过程中，顺序控制系统工作状况显示及打印记录检查，异常情况做好记录。
１２．
１．２ 系统停运后的检修
１２．
１．２．
１ 控制系统硬件的检修与测试按第 ４章要求进行，检修后不符合质量指标的硬件进行更换。
１２．
１．２．
２ 顺控系统测量和控制设备、部件、元件的检修和校准，按第 ５，６章有关要求进行。
１２．
１．２．
３ 顺控系统的电源、线路及测量管路检修，按第 ７章有关要求进行。
１２．
１．２．
４ 系统部件、设备、线路的绝缘电阻测试，应符合规定的绝缘等级要求。
１２．
１．２．
５ 对停运前检查记录的缺陷进行处理。
１２
．１．
２．６ 检查逻辑、逻辑的各判据信号、定值、参数设置的正确性，当需要修改时，按规定修改程序
进行，并做好备份 。
１２
．１．
２．７ 各控制系统相关画面检查，应正确无误。
１２
．１．
２．８ 独立配置的顺序控制系统装置 （
系统）检修后，测试其基本性能和功能，应符合 ＤＬ／
Ｔ６５８的
要求。
１２．
１．２．
９ 检修前后应对控制逻辑各备份一次，并作好标记存放在规定处。
１２．
１．３ 测试项目与技术标准
１２．
１．３．
１ 控制装置及模件的测试，按第４章有关要求进行。
１２．
１．３．
２ 控制系统的基本性能和功能测试，按第 ４章有关要求进行。
１２．
１．３．
３ 测量和执行设备的检修与校准，按第 ５，６章有关要求进行。
１２．
１．３．
４ 所有继电器的测试检查结果，应满足第 ７．
３．１
．１．
５条 ｄ）款要求。
１２．
１．３．
５ 检查控制对象的开、关和转动方向，应与显示画面显示一致，符合实际工艺要求；测试各阀
Ｉ
＇７、挡板开、关方向上的全行程动作时间 「测试方法按第 ６． ３．
２．
２．
８条的 ｂ）－ｆ
）款进行〕，其值应与
控制逻辑设定的实际值相对应 。
１
２．１．
３．６ 电磁阀开关测试：由显示画面发指令，电磁阀开关方向和阀门开关状态应可靠、正确。
１
２．１．
３．７ 电动机启、停的状态应与电动机实际的状态一致，电动机转动的方向应正确。
１
２．１．
３．８ 输入模拟信号，对系统进行开环调试。系统的执行步序、逻辑关系、运行时间以及输出状态
应符合运行要求。
１
２．２ 热力系统试验项目与要求
１
２．２．
１ 试验前的准备工作与要求。
１
２．２
．１．
１ 试验前应具备的条件：
ａ）试验系统的机务、电气检修工作己结束；
ｂ）试验系统己送电并经检查工作正常；
Ｃ）试验系统设备的单体 （
挡板、阀门、执行机构、电动机、测量仪表等）测试合格，复原后正常
投入使用；
１３２
 ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

ｄ）控制逻辑检查、修改工作完成；
ｅ）仪用气源符合质量指标要求 ；
ｆ）就地及集控室手动启、停控制试验合格；
ｇ）试验人员己落实到位，各试验卡己准备就绪。
１
２．２．
１．２ 试验中的一般要求：
ａ）试验结果应与逻辑设计一致；
ｂ）每项试验均应检查控制画面状态、信号显示、声光报警和打印记录，结果应与实际一致；
ｃ）模拟量、开关量试验信号应从现场始端发出；
ｄ）试验中需强制的信号要求强制正确，记录完整；
ｅ）试验期间若出现异常情况，应立即中止试验并恢复系统原状，故障消除后应再次试验；
ｆ）试验结束，做好系统及设备的恢复工作；
ｇ）做好各项试验的详细试验过程、出现的问题和处理结果记录，归档保存。
１
２．２
．１．
３ 试验项 目与逻辑条件，应根据各机组具体设计而定。
１
２．２
．２ 锅炉风烟系统功能组。
１
２．２
．２．１ 投运前的试验项目及质量要求：
１
２．２
．２．１
．１ 空预器支撑轴承、导向轴承润滑油泵连锁试验
ａ）空预器支撑轴承、导向轴承润滑油泵连锁切自动。
ｂ）在现场测量元件处模拟支撑轴承、导向轴承油温：
１）当油温大于启动值时，检查空预器备用支撑轴承、导向轴承润滑油泵应自启；
２）当油温小于停运值时，检查空预器备用支撑轴承、导向轴承润滑油泵应自停。
ｃ）信号线复原，将空预器支撑轴承、导向轴承润滑油泵连锁切手动。
１２
．２．
２．１．
２ 空预器主副电动机连锁试验：
ａ）检查空预器主、辅电机满足启动条件；空预器主、辅电机电源开关切至工作位置。
ｂ）在显示画面上启动空预器主电机，正常后投入空预器主辅电动机连锁。
ｃ）停空预器主电机，检查空预器主电机应停，空预器辅电机应自启；
ｄ）停空预器辅电机，显示画面上应出现空预器零转速信号。
１
２．２
．２．１
．３ 送风机、引风机液压油站连锁试验：
ａ）检查液压油站系统正常，满足启动条件。
ｂ）启动液压油泵 Ａ，检查油压正常后，显示画面上将液压油泵连锁切自动。
ｃ）停液压油泵 Ａ，液压油泵 Ｂ应自启；停液压油泵 Ｂ，液压油泵 Ａ应自启。
ｄ）当液压油泵 Ａ运行时，在现场模拟液压油压力低信号，液压油泵 Ｂ应自启。
ｅ）信号恢复，液压油泵连锁切手动，停液压油泵 Ａ，Ｂｏ
１
２．２．
２．１
．４ 送风机、引风机、一次风机电动机油站连锁试验：
ａ）检查电动机油站系统正常，满足启动条件。
ｂ）启动电动机油泵Ａ，检查油压正常；在显示画面上将电动机油泵连锁切自动。
ｃ）停电动机油泵 Ａ，电动机油泵 Ｂ应自启；停电动机油泵 Ｂ，电动机油泵Ａ应自启。
ｄ）当液压油泵 Ａ运行时，在现场送电动机油压力低信号，电动机油泵 Ｂ应自启。
ｅ）信号恢复，电动机油泵连锁切手动；停电动机油泵Ａ．Ｂｏ
１
２．２．
２．１．
５ 送风机、引风机、一次风机保护确认试验：
ａ）检查确认试验风机满足试验条件；风机的电机开关切至试验位置。
ｂ）按保护确认清单逐项在现场侧送模拟量信号或开关量信号，在显示画面上确认保护信号动作与
实际相符，打印记录正确。
ｃ）将试验风机的电机开关切至试验启动位置。
１３３
ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

ｄ）在现场侧模拟任一保护条件成立，检查试验风机的电机开关应由试验 “启动”位置跳至 “停止”

位置。
ｅ）恢复有关系统和设备至试验前的位置。
１２
．２．
２．１．
６ 锅炉风烟系统顺控各功能子组试验：
ａ）送风机、引风机、一次风机、空预器及其油站、相关的挡板，保护连锁及单体试转确认已结束；
ｂ）空预器顺控子组切至自动，当启动条件满足时，空预器应能自启动；
ｃ）送风机、引风机顺控子组切至 自动，当启动条件满足时，送风机、引风机应能自启动；
ｄ）锅炉风烟系统顺控及各子组切至自动，当启动条件满足时，空预器、送风机、引风机及各系统
挡板门应 自启动；
ｅ）恢复试验系统和设备至试验前的位置。
１２．
２．２．
２ 投运过程及要求。
１２．
２．２．
２．１ 确认风烟系统设备绝缘测量合格后送电。
１２．
２．２．
２．２ 检查控制装置、热工信号等均己投入正常。
１２．
２．２．
２．３ 启动空预器、送风机、引风机油站，并投入连锁。
１
２．２．
２．２
．４ 在空预器启动条件满足时，启动空预器并投入连锁。
１
２．２．
２．２
．５ 在送风机、引风机启动条件满足时，投入保护后启动送风机、引风机。
１
２．２．
２．２
．６ 在现场和显示画面上检查各装置运行正常，状态和参数与实际相符。
１
２．２．
３ 锅炉吹灰功能子组。
１
２．２．
３．１ 投运前的试验项目及质量要求。
１
２．２．
３．１
．１ 单体设备调试试验：
ａ）电动隔离阀和疏水阀调试：手动启动电动隔离阀，就地阀门行程应到位，否则进行调整。
ｂ）ＩＲ型吹灰器调试：
１）手摇吹灰器移动，使吹灰器的后限位开关释放；
２）将就地接线盒上的钮子开关拨到 “电源接通”位置，吹灰器应马上后退，到位后应自动停
止；
３）按 “启动”按钮，吹灰器开始前进，直到终端限位开关动作 （过程中人为翻转终端限位开
关或按一下 “返回”按钮，吹灰器即后退），吹灰器停止前进并后退；
４）吹灰器应后退直到始端限位开关动作，停止运行。
ｃ）ＩＫ型吹灰器调试过程同ｂ）款。
１
２．２
．３．１
．２ 吹灰程控模拟试验：
ａ）操作开关切至 “模拟”位置，模拟试验程序投入；
ｂ）吹灰程序按空预器、水冷壁、水平烟道、尾部烟道、空预器模拟进行，其顺序、状态应符合规
定；
ｃ）恢复系统至试验前状态。
１
２．２
．３．１
．３ 吹灰程控连锁保护试验：
ａ）吹灰蒸汽压力低连锁：当主供汽阀开启，暖管完成后，送吹灰汽源母管压力低于设定值信号，
控制屏灯光应报警，任何在工作的吹灰器应自动退出，程序应暂停运行直到汽压恢复正常。
ｂ）吹灰器运行超时保护：当吹灰器前进过程超过设定时间后，应自动后退；若后退过程超过设定
时间后，则应自动停止程序的执行并报警；报警按钮复位后，程序应可继续运行。
ｃ）吹灰器过流保护试验：当吹灰器工作电流超出额定电流时，电流继电器应动作，控制屏应声光
报警，吹灰器应自动返回。
ｄ）吹灰器过载保护试验：当吹灰器过流持续存在，热继电器应动作，控制屏灯光报警，程序中止
运行，检查电动机应已停止运转，驱动回路电源应己切断。
１３４
 ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

１
２．２．
３．２ 投运过程及要求：
１
２．２．
３．２．
１ 确认吹灰系统设备绝缘测试合格后送电，各设备状态应显示正常。
１
２．２．
３．２．
２ 投运吹灰时，锅炉应运行正常，燃烧稳定，无其他重大操作。
１２
．２．
３．２．
３ 吹灰系统吹灰的先后顺序应为：空预器一水冷壁一水平烟道一尾部烟道一空预器。
１２
．２．
３．２．
４ 对炉膛本体吹灰时应自下而上，按第一层￣第二层￣第三层，第四层一第五层的程序顺序
进行；层间应按先吹前后墙，再吹两侧墙的顺序进行；烟道按烟气流向逐对进行吹灰。
１２
．２．
３．２．
５ 炉膛吹灰、水平烟道吹灰与尾部烟道吹灰时应成对进行。
１
２．２．
３．２．
６ 在锅炉启停期间，尤其是投油燃烧时，空预器吹灰应连续投入，直到断油，燃烧器停止工
作。
１
２．２．
４ 汽动给水泵功能子组。
１
２．２．
４．１ 投运前的试验项目及质量要求：
１
２．２．
４．１
．１ 前置泵保护试验：
ａ）根据现场情况强制有关保护连锁信号及前置泵启动条件。
ｂ）前置泵连锁开关置于 “试验”位置。
ｃ）现场逐一模拟前置泵保护逻辑条件成立；显示画面上逐一检查保护动作条件，应正确可靠。
１
２．２．
４．１
．２ 汽动给水泵Ａ／
Ｂ保护试验：
ａ）启动汽动给水泵油系统，确认油压正常；
ｂ）强制有关保护信号并做好记录；
ｃ）按正常操作步骤进行汽动给水泵挂闸操作；
ｄ）在现场逐一模拟汽动给水泵保护逻辑条件成立，每送一个信号，确认汽动给水泵跳闸动作正确；
ｅ）设备恢复至试验前状态。
１
２．２
．４．１
．３ 汽动给水泵润滑油泵连锁试验：
ａ）检查汽动给水泵工作油泵 Ａ运行正常，润滑油母管压力正常，汽动给水泵油站连锁切自动；
ｂ）停汽动给水泵工作油泵 Ａ，检查工作油泵 Ｂ应自启，润滑油母管压力正常；
ｃ）停汽动给水泵工作油泵 Ｂ，检查工作油泵 Ａ应 自启，润滑油母管压力正常；
ｄ）在现场模拟润滑油母管压力低信号，检查工作油泵Ｂ应 自启动；
ｅ）恢复润滑油母管压力低信号，停汽动给水泵工作油泵 Ａ；
ｆ）模拟润滑油母管压力低低信号，检查工作油泵 Ａ、直流事故油泵应自启动；
９）恢复润滑油母管压力低低信号，停汽动给水泵工作油泵Ｂ；
ｈ）在现场模拟调节油母管压力低信号，检查工作油泵Ｂ应 自启动；
ｉ）恢复调节油母管压力低信号；
」
）设备恢复试验前状态。
１
２．２
．４．１
．４ 汽动给水泵顶轴油连锁试验：
ａ）检查汽动给水泵润滑油系统工作正常，强制有关信号。
ｂ）在现场模拟润滑油压低信号，开顶轴油泵，电动机应拒启动，恢复润滑油压低信号。
ｃ）开启汽动给水泵顶轴油泵Ａ，检查泵出口压力应正常；将汽动给水泵顶轴油泵连锁切 自动。
ｄ）停顶轴油泵 Ａ，Ｂ泵应自启；停顶轴轴泵 Ｂ，Ａ泵应自启。
ｅ）现场模拟顶轴油泵出口压力低信号，顶轴油泵 Ｂ应自启动，信号恢复。
ｆ）将汽动给水泵顶轴油泵连锁切手动；手动停顶轴油泵 Ａ．Ｂ泵。
９）汽动给水泵顶轴油泵连锁切自动，顶轴油泵Ａ．Ｂ泵应自启。
ｈ）在现场模拟汽动给水泵转速不低信号，检查顶轴油泵Ａ．Ｂ应 自停。
ｉ）将汽动给水泵顶轴油泵连锁切手动。
Ｊ）设备及信号恢复至试验前状态。
１３５
ＤＬ ／Ｔ７７４ 一 ２００４

１
２．２
．４．１
．５ 汽动给水泵 Ａ／
Ｂ排汽减温水控制阀连锁试验：
ａ）减温水连锁控制切自动；
ｂ）在现场模拟排汽温度高信号，阀门应自动开；
ｃ）恢复排汽温度高信号，延时后阀门应 自动关。
１
２．２
．４．１
．６ 汽动给水泵 Ａ／
Ｂ疏水紧急隔离试验：
ａ）按汽动给水泵疏水紧急隔离按钮。
ｂ）确认下列疏水阀均应自动打开：
１）冷再至汽动给水泵母管疏水阀；
２）汽动给水泵调节级疏水阀；
３）汽动给水泵轴封漏汽疏水阀；
４）汽动给水泵本体疏水阀；
５）汽动给水泵轴封进汽阀后疏水阀。
１
２．２．
４．２ 投运过程及要求：
１
２．２．
４．２．
１ 确认汽动给水泵组系统电动执行机构绝缘测试合格后送电。
１
２．２．
４．２．
２ 检查汽动给水泵油泵及其油箱排烟风机绝缘测试记录，合格后送电。
１
２．２．
４．２．
３ 检查控制装置、热工信号等均己投入正常。
１
２．２．
４．２．
４ 投入汽动给水泵油泵连锁及汽动给水泵本体疏水连锁自动。
１
２．２．
４．２
．５ 检查汽动给水泵保护系统正常。
１
２．２
．４．２
．６ 投入汽动给水泵顺控，各状态正常。
１
２．２
．４．２
．７ 在现场和显示画面上检查各系统运行正常，状态和参数显示正确。
１
２．２
．５ 电动给水泵功能子组。
１
２．２
．５．１ 投运前的试验项目及质量要求：
１
２．２
．５．１
．１ 电动给水泵辅助油泵连锁试验：
ａ）电动给水泵油系统启动前，检查投运条件成立。
ｂ）启动电动给水泵辅助油泵后，油泵连锁切自动。
ｃ）现场模拟润滑油压低信号，辅助油泵应自启；恢复信号原状。
ｄ）现场模拟润滑油压高信号，辅助油泵应自停；恢复信号原状。
ｅ）将电动给水泵辅助油泵连锁切至手动。
１
２．２．５
．１．
２ 电动给水泵保护试验：
ａ）启动电动给水泵辅助油泵，确认油压正常。
ｂ）检查电动给水泵启动条件，强制有关电动给水泵信号及启动条件，并做好记录。
。）将电动给水泵电气开关送至 “试验”位置，进行电动给水泵分合闸操作试验、就地事故按钮分
闸试验，确认动作及启、停状态正确。
ｄ） “试验”位置启动电动给水泵。
ｅ）在现场逐一模拟电动给水泵硬保护逻辑条件成立，逐一确认电动给水泵跳闸。
ｆ
）信号及系统恢复至试验前状态。
１
２．２．
５．１．３ 电动给水泵连锁试验：
ａ）已试验合格的电动给水泵辅助油泵，撤出连锁后停用。
ｂ）检查电动给水泵启动条件及电动给水泵程控启动条件，根据现场情况在信号源点处，强制有关
电动给水泵保护信号及启动条件信号，并做好记录。
ｃ）进行以下操作：
１）开启电动给水泵前置泵进口阀；
２）电动给水泵转速控制切自动；
１３６
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３）关闭电动给水泵旁路阀后，其控制切自动；
４）电动给水泵再循环阀控制切自动，并确认电动给水泵再循环阀全开。
ｄ）将电动给水泵电气开关切至 “试验”位置；关闭电动给水泵出口阀 （电动给水泵开阀备用试验
时，此步操作为开启电动给水泵出口阀）；投入电动给水泵程控自动。
ｅ）模拟汽动给水泵 Ａ／
Ｂ速关阀关闭信号，确认：
１）电动给水泵辅助油泵连锁切自动；
２）电动给水泵辅助油泵 自启；
３）电动给水泵自启动、电动给水泵出口阀自开。
ｆ）恢复汽动给水泵Ａ／Ｂ速关阀关闭信号；停电动给水泵。
９）模拟汽包水位低及给水母管与汽包差压低信号，按ｃ）－ｅ）步进行电动给水泵自启试验，应正常。
ｈ）系统及信号恢复至试验前状态。
１
２．２．
５．２ 投运过程及要求：
ａ）确认给水系统电动执行机构、电动给水泵设备绝缘测试合格后送电。
ｂ）热工人员检查控制装置、热工信号等均已投入正常。
ｃ）确认除氧器水位正常，全开前置泵进水阀；启动辅助油泵并投入连锁；再循环阀投入 “自动”。
ｄ）启动电动给水泵润滑油泵，开启电动给水泵进口阀。
ｅ）检查电动给水泵启动条件满足后，投入电动给水泵保护并启动电动给水泵。
ｆ）在现场和显示画面上检查系统各设备运行正常，状态和参数显示正确。
１
２．２．
６ 汽机油系统子组。
１
２．２．
６．１ 投运前的试验项目及质量要求：
１２．
２．６．
１．１ 主机油泵连锁试验，见 １１
．２．
２．２００
１
２．２
．６．１
．２ 主机油箱排烟风机连锁试验：
ａ）启动主机油箱排烟风机 Ａ：将主机油箱排烟风机连锁切自动
ｂ）停运排烟风机 Ａ，排烟风机 Ｂ应自启；停运排烟风机 Ｂ，排烟风机 Ａ应自启。
ｃ）排烟风机 Ａ在运行，模拟主机油箱真空低信号，排烟风机 Ｂ应自启。
ｄ）真空低信号恢复，撤出主机油箱排烟风机连锁 自动；停运排烟风机 Ａ及排烟风机 Ｂｏ
１
２．２．
６．１．
３ 主机油箱电加热连锁试验：
ａ）主机油箱电加热连锁切自动。
ｂ）模拟主机油箱温度低信号，电加热应 自启，温度低信号恢复。
ｃ）模拟主机油箱温度高信号，电加热应自停，温度高信号恢复。
ｄ）撤出主机油箱电加热连锁自动。
１
２．２．
６．２ 投运过程及要求：
１
２．２．
６．２．
１ 确认油系统各油泵、风机设备及油箱电加热绝缘测量合格后送电。
１
２．２
．６．
２．２ 检查控制装置、热工信号等均已投入且正常。
１
２．２
．６．
２．３ 主机油箱电加热切自动。
１
２．２
．６．
２．４ 检查油箱油位及油温应正常。
１
２．２．
６．２
．５ 条件满足后投入排烟风机连锁及油泵连锁。
１
２．２
．６．
２．６ 在现场和显示画面上检查各装置运行正常，状态和参数正常。
１
２．２．
７ 凝结水子组。
１２．
２．７．
１ 投运前 的试验项 目及质量要求：
１
２．２．
７．１．
１ 补水箱水位保护试验：
ａ）在现场模拟补水箱水位高高信号，检查补水箱补水阀应自动关闭；
ｂ）在现场模拟补水箱水位低信号，检查补水箱补水阀应 自动开启；
１３７
ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

。）水位信号恢复。
１
２．２
．７．１
．２ 凝结水输送泵连锁保护试验：
ａ）送一台凝结水泵运行信号。
ｂ）模拟热井水位低信号，检查凝结水输送泵应自启，水位低信号恢复。
ｃ）模拟补水箱水位低 Ｉ值信号，检查凝结水输送泵应跳闸，水位低 Ｉ值信号恢复。
１
２．２
．７．１
．３ 凝结水精处理设备进出口阀及旁路阀连动试验：
ａ）开启凝结水精处理进出口阀，关旁路阀。
ｂ）送任两台凝结水精处理设备未投运信号，检查旁路阀应 自动打开。
ｃ）送三台凝结水精处理设备未投运信号，检查进出口阀应自动关闭；恢复精处理设备投运信号。
ｄ）开进出口阀，关旁路阀，模拟凝结水精处理出口温度高信号，检查旁路阀应 自动开。
ｅ）信号及设备恢复试验前位置。
１
２．２．
７．１
．４ 高压疏水包喷水阀连锁试验：
ａ）投入高压疏水包喷水阀自动。
ｂ）模拟高压疏水包温度高信号，高压疏水包喷水阀应自动开启。
。）恢复模拟信号；在设定的延迟时间过后，高压疏水包喷水阀应自动关闭。
ｄ）退出喷水阀自动。
１
２．２．
７．１．
５ 凝结水泵保护确认试验：
ａ）检查凝结水泵满足试验条件；将凝结水泵６ｋＶ开关送至 “试验”位置。
ｂ）按保护试验操作卡逐项在现场侧模拟保护条件满足时，确认保护信号动作正确。
。）凝结水泵电机开关置试验 “启动”位置，现场侧模拟任一保护信号，凝结水泵电机开关应由试
验 “启动 ”位置跳至 “停止 ”位置。
ｄ）有关系统、设备恢复至试验前的位置。
１
２．２
．７．１
．６ 凝结水泵连锁试验：
ａ）当凝结水泵试验条件满足时，将凝结水泵电机开关置 “试验”位置；凝结水泵连锁置 “自动”。
ｂ）开启凝结水泵进口阀，关闭出口阀。
ｃ）开启凝结水精处理进出口阀 （
或旁路阀）和轴加进出口阀 （或旁路阀）。
ｄ）强制热井水位、凝结水母管压力、凝结水流量信号。
ｅ）开启一台凝结水泵，模拟热井水位高１１
值信号；备泵应 自启，出口阀应连动开启。
ｆ）停一台凝结水泵，其出口阀应自动关闭；恢复凝结水母管压力强制信号，备泵应 自启，其出口
阀应连动开启；再次强制凝结水母管压力信号。
９）停运一台凝结水泵；发一运行泵保护信号，运行泵应跳闸，检查备泵应自启。
ｈ）停运运行泵，备泵应 自启；恢复模拟信号。
ｉ）有关系统、设备恢复至试验前的位置。
１
２．２．
７．１．
７ 凝结水系统顺控功能组试验：
ａ）强制热井水位、凝结水母管压力及流量信号；
ｂ）满足凝结水泵顺控启动条件；
ｃ）凝结水泵顺控置 “自动”和 “开启”位置，凝结水泵及其进口阀按逻辑相应自动开启；
ｄ）操作凝结水泵顺控关，相关设备应按要求关；
ｅ）恢复强制信号，退出凝结水泵顺控，设备恢复试验前状态。
１
２．２
．７．
２ 投运过程及要求：
１
２．２
．７．
２．１ 凝结水系统电动执行机构、凝结水输送泵、凝结水泵上电，热工装置及信号系统工作正常。
１
２．２
．７．
２．２ 按顺序开启凝结水输送泵、精处理进出口阀或旁路阀、轴加进出口阀或旁路阀、凝结水泵
进 口阀。

１３８
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１
２．２．
７．２．
３ 确定凝结水泵启动条件满足后，投入凝结水泵保护，开启凝结水泵，投入凝结水泵连锁。
１
２．２．
７．２．
４ 在现场和显示画面上检查各装置运行正常，状态和参数显示正确。
１
２．２．
７．２．
５ 定期做凝结水泵切换试验，以确保连锁正常。
１
２．２
．８ 凝汽器真空系统子组。
１２．
２．８．
１ 投运前的试验项 目及质量要求 ：
１
２．２．
８．１
．１ 试验前应具备的条件：
ａ）凝汽器真空系统机务、电气检修工作已结束。
ｂ）真空泵系统气动执行机构己经单体测试合格并送上电，执行机构气源正常。
ｃ）真空泵电机经试转合格，６ｋ
Ｖ开关己送至试验位置。
ｄ）控制装置、就地设备及一次元件已投入运行，工作正常；逻辑修改工作结束。
１
２．２
．８．１
．２ 真空泵大气喷射器进口阀及旁路阀连锁试验：
ａ）模拟真空泵运行信号。开启喷射器旁路阀，关闭喷射器进口阀。
ｂ）真空泵大气喷射器进口阀及旁路阀连锁切自动。
ｃ）现场模拟真空泵进口压力不高信号，喷射器旁路阀应自动关闭，进口阀应自动打开。
ｄ）恢复真空泵进口压力高信号，喷射器旁路阀应自动打开，喷射器进口阀应 自动关闭。
ｅ）恢复真空泵运行信号，退出真空泵大气喷射器进口阀及旁路阀连锁 自动，关闭喷射器旁路阀。
１
２．２．
８．１
．３ 真空泵保护确认试验：
ａ）满足真空泵试验条件，真空泵 ６
ｋＶ开关置 “试验”位置。
ｂ）热工人员按保护确认清单逐项在现场侧送模拟信号，确认保护信号正确。
ｃ）真空泵电机开关置试验 “启动”位置，现场侧模拟任一保护信号，真空泵电机开关应由试验 “启
动”位置跳至 “停止”位置。
ｄ）有关系统、设备恢复至试验前的位置。
１
２．２．
８．１．
４ 真空泵连锁试验：
ａ）检查真空泵满足试验条件。真空泵电机开关置 “试验”位置。
ｂ）断开凝汽器真空高信号，短接真空泵进口阀前后差压高信号，真空泵连锁切自动，真空泵大气
喷射器进口阀及旁路阀连锁切 自动。
ｃ）开启真空泵进口阀和一台真空泵，恢复凝汽器真空高信号，备用泵应自启，其喷射器旁路阀应
连动开启。
ｄ）断开凝汽器真空高信号，停运一台真空泵；模拟运行泵一保护信号成立，运行泵应跳闸，备泵
应 自启。
ｅ）解除保护信号，停运运行泵；备泵应 自启，恢复强制信号。
ｆ）有关系统、设备恢复至试验前的位置。
１
２．２
．８．１
．５ 真空系统顺控功能组试验：
ａ）满足真空泵顺控启动条件，真空泵大气喷射器进口阀及旁路阀连锁开关置 “自动”；
ｂ）真空泵顺控开关置 “自动”位置，开启真空泵，真空泵及其出口阀、喷射器旁路阀应按逻辑相
应开启；
ｃ）真空泵顺控开关置 “关”位置，相关设备应按要求关；
ｄ）恢复强制信号，退出真空泵顺控，设备恢复试验前状态。
１
２．２．８．
２ 投运过程及要求：
１
２．２．８．
２．１ 确认真空系统真空泵设备绝缘测试合格并已送电。
１２．
２．８．
２．２ 气动执行机构气源正常，电磁阀己送电，热工设备和信号系统等均己投入正常运行。
１
２．２．
８．２．
３ 满足真空泵启动条件，投入真空泵保护，开启真空泵。投入真空系统各连锁。
１
２．２．
８．２．
４ 检查现场和显示画面上各装置运行状态和参数，应正常。
１３９
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１
２．２
．８．
２．５ 真空泵切换试验应定期进行，以确保连锁正常。
１
２．２
．９ 汽机轴封系统子组。
１
２．２
．９．
１ 投运前的试验项目及质量要求：
１
２．２．
９．１
．１ 试验前应具备的条件：
ａ）汽机轴封系统机务、电气检修工作已结束。
ｂ）汽机轴封系统电动执行机构已经单体测试合格并上电。
ｃ）热工设备和信号系统等均己投入正常运行，逻辑修改工作完成。
１２．
２． ９
．１．２ 轴封减温水隔离阀连锁试验：
ａ）断开轴封压力低信号。轴封减温水隔离阀开关置 “自动”位置。轴封减温水隔离阀应开启。
ｂ）恢复轴封压力低信号，检查轴封减温水隔离阀应关闭。
ｃ）退出轴封减温水隔离阀自动。
１２．
２．９．２ 投运过程及要求：
１２．
２．９．２．１ 确认轴封系统电动执行机构绝缘测试合格后送电。
１２．
２．９．２．２ 气动执行机构气源、控制装置、热工信号等均己投入正常运行。
１２．
２．９．２．３ 在现场和显示画面上检查各装置运行状态和参数应正常。
１２．
２．１０ 低压加热器子组。
１
２．２．１０．１ 投运前的试验项目及质量要求：
１
２．２．１０．１．
１ 试验前应具备的条件：
ａ）低压加热器系统机务、电气检修工作己结束。
ｂ）执行机构气源正常；低压加热器系统气动、电动执行机构均己单体测试合格并己送电。
ｃ）热工设备和信号系统等均己投入正常运行，逻辑修改工作完成。
１２．
２．１０．
１．２ ５号、６号低压加热器疏水连锁试验：
ａ）强制主汽门关信号，５号 （ ６号）低压加热器疏水开关置 “自动”，开启 ５号 （６号）低压加热
器进出口阀，关闭５号 （ ６号）低压加热器旁路阀。
ｂ）模拟 ５号 （ ６号）低压加热器水位高信号，５号 （ ６号）危急疏水阀应自动开启。
ｃ）恢复 ５号 （ ６号）低压加热器水位高信号，５号 （６号）危急疏水阀应 自动关闭。
ｄ）模拟 ５号 （ ６号）低压加热器水位高１ １值信号，５号 （６号）低压加热器危急疏水阀应开启，５
号（ ６号）低压加热器正常疏水阀、进出口阀应关闭；５号 （ ６号）低压加热器旁路阀应开启。
ｅ）模拟 ６号低压加热器水位高１ １值信号时，５号低压加热器危急疏水阀应开启，５号低压加热器
正常疏水阀应关闭。
ｆ）所有信号及设备恢复试验前状态。
１
２．２．１
０．１．３ ５号、６号低压加热器紧急隔离连锁试验：
ａ）强制主汽门关信号；５号 （ ６号）低压加热器疏水置 “自动”，开启 ５号 （６号）低压加热器进
出口阀，关闭５号 （ ６号）低压加热器旁路阀。
ｂ）按 ５号 （ ６号）低压加热器 “紧急隔离”按钮；５号 （６号）低压加热器正常疏水阀应关闭，５
号 （６号）低压加热器危急疏水阀应开启，５号 （ ６号）低压加热器进出口阀应关闭，５号 （６
号 ）低压加热器旁路阀应开启。
ｃ）按 ６号低压加热器 “紧急隔离”按钮时，５号低压加热器正常疏水阀应关闭，５号危急疏水阀
应开启。
ｄ）松开 ５号 （６号）低压加热器紧急隔离按钮，恢复强制信号。
ｅ）设备恢复试验前状态。
１
２．２
．１０．
１．４ ７号、８号低压加热器疏水连锁试验
ａ）强制主汽门关信号；７号 （ ８号）低压加热器疏水置 “自动”，开启 ７号 （
８号）低压加热器进
１４０
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出口阀，关闭７号 （
８号）低压加热器旁路阀。
ｂ）模拟 ７号 （８号）低压加热器水位高信号，７号 （
８号）危急疏水阀应 自动开启。
。）恢复 ７号 （
８号）低压加热器水位高信号，７号 （８号）危急疏水阀应自动关闭。
ｄ）模拟 ７号低压加热器水位高１ １值信号，７号低压加热器危急疏水阀应开启，７号低压加热器正
常疏水阀应关闭，７号、８号低压加热器进出口阀应关闭，７号、８号低压加热器旁路阀应开启，
６号低压加热器危急疏水阀应开启，６号低压加热器正常疏水阀应关闭。
ｅ）恢复 ７号低压加热器水位高１ １
值信号，开启 ７号、８号低压加热器进出口阀，关闭 ７号、８号
低加旁路阀。
ｆ）模拟 ８号低压加热器水位高１ １值信号，８号低压加热器危急疏水阀应开启，８号低压加热器正
常疏水阀应关闭，７号、８号低压加热器进出口阀应关闭，７号、８号低压加热器旁路阀应开启，
７号低压加热器危急疏水阀应开启，７号低压加热器正常疏水阀应关闭。
９）所有信号及设备恢复试验前状态。
１
２．２
．１０．
１．５ ７号、８号低压加热器紧急隔离连锁试验：
ａ）强制主汽门关信号，７号、８号低压加热器疏水开关置 “自动”，开启 ７号、８号低压加热器进
出口阀，关闭７号、８号低压加热器旁路阀。
ｂ）按 ７号、８号低压加热器 “紧急隔离”按钮，８号低压加热器正常疏水阀应关闭，８号低压加热
器危急疏水阀应开启；７号低压加热器正常疏水阀应关闭，７号低压加热器危急疏水阀应开启；
６号低压加热器正常疏水阀应关闭，６号低压加热器危急疏水阀应开启：７号、８号低压加热器
进出口阀应关闭，７号、８号低压加热器旁路阀应开启。
ｃ）松开 ７号、８号低压加热器紧急隔离按钮，强制信号、设备恢复试验前状态。
１
２．２．
１０．
１．６ 主汽门关闭低压加热器连锁试验：
ａ）强制主汽门关信号，开启 ５号、６号、７号、８号低压加热器正常疏水阀，关闭 ５号、６号、７
号、８号低压加热器危急疏水阀。
ｂ）恢复主汽门关信号，８号低压加热器危急疏水阀开启，８号低压加热器正常疏水阀关闭，７号低
压加热器正常疏水阀关闭，７号低压加热器危急疏水阀开启，６号低压加热器正常疏水阀关闭，
６号低压加热器危急疏水阀开启，５号低压加热器正常疏水阀关闭，５号低压加热器危急疏水阀
开启。
１
２．２．
１０．
２ 投运过程及要求：
１
２．２．
１０．
２．１ 确认低压加热器系统电动执行机构绝缘测试合格、送电。
１
２．２．１０．
２．２ 气动执行机构气源正常，电磁阀已送电。
１２．
２．１０．
２．３ 热工设备和信号系统等均己投入正常运行，逻辑修改工作完成。
１
２．２．１０．
２．４ 满足低压加热器投入条件后，投入低压加热器。
１２．
２．１０．
２．５ 在现场和显示画面上检查各装置运行状态和参数，应无异常。
１
２．２．１１ 高压加热器子组。
１２．
２．１１．
１ 投运前的试验项目及质量要求：
１２
．２．
１１．
１．１ 高压加热器疏水连锁试验：
ａ）高压加热器疏水开关置水位 “自动”。
ｂ）模拟 １号高压加热器水位高１１值信号，１号高压加热器危急疏水阀应自动开启；恢复 １号高压
加热器水位高１１值信号，１号高压加热器危急疏水阀应自动关闭。
ｃ）模拟 ２号高压加热器水位高１１值信号，２号高压加热器危急疏水阀应自动开启；恢复 ２号高压
加热器水位高１１值信号，２号高压加热器危急疏水阀应自动关闭。
ｄ）模拟 ３号高压加热器水位高１１值信号，３号高压加热器危急疏水阀应自动开启；恢复 ３号高压
加热器水位高１１值信号，３号高压加热器危急疏水阀应自动关闭。
１４１
ＤＬ／Ｔ７７４ 一 ２００４

ｅ）模拟除氧器水位高１ １值信号，３号高压加热器危急疏水阀应 自动开启，３号高压加热器正常疏

水阀应自动关闭；恢复除氧器水位高１ １值信号。
ｆ）设备恢复试验前状态。
１
２．２
．１１．
１．２ 高压加热器水位高高保护试验：
ａ）高压加热器疏水开关置 “自动”，关闭高压加热器水侧泄放阀，关闭高压加热器水侧控制阀，
开启高压加热器进出水阀。
ｂ）模拟 １号高压加热器水位高１ １
值信号，高压加热器水侧控制阀应开启，高压加热器进出水阀应
关闭，给水走旁路，高压加热器水侧泄放阀应开启，１号高压加热器事故疏水阀应开启。
ｃ）恢复 １号高压加热器水位高１ １
值信号，关闭高压加热器水侧泄放阀，关闭高压加热器水侧控制
阀，高压加热器进 出水 阀开启。
ｄ）模拟 ２号高压加热器水位高１
１值信号，高压加热器水侧控制阀应开启，高压加热器进出水阀应
关闭，给水走旁路，高压加热器水侧泄放阀应开启，２号高压加热器事故疏水阀应开启，１号
高压加热器事故疏水阀应开启，１号高压加热器正常疏水阀应关闭。
ｅ）恢复 ２号高压加热器水位高１
１值信号，关闭高压加热器水侧泄放阀，关闭高压加热器水侧控制
阀，高压加热器进出水阀开启。
ｆ）模拟 ３号高压加热器水位高１
１值信号，高压加热器水侧控制阀应开启，高压加热器进出水阀应
关闭，给水走旁路，高压加热器水侧泄放阀应开启，２号高压加热器事故疏水阀应开启，３号
高压加热器事故疏水阀应开启，２号高压加热器正常疏水阀应关闭。
９）信号恢复，设备恢复至试验前状态。
１
２．２．
１１．
１．３ 高压加热器紧急隔离连锁试验：
ａ）高压加热器疏水开关置 “自动”，关闭高压加热器水侧泄放阀，关闭高压加热器水侧控制阀，
高压加热器进出水阀开启；
ｂ）按高压加热器 “紧急隔离”按钮，高压加热器水侧控制阀应开启，高压加热器进出水阀应关闭，
给水走旁路，高压加热器水侧泄放阀应开启，３号高压加热器事故疏水阀应开启，２号高压加
热器事故疏水阀应开启，１号高压加热器事故疏水阀应开启；
ｃ）松开高压加热器紧急隔离按钮，设备恢复试验前状态。
１
２．２．
１１．
１．４ 高压加热器事故疏水扩容器减温水阀连锁试验：
ａ）关闭 １号、２号、３号高压加热器事故疏水阀和锅炉 ５％旁路阀，全开任一高压加热器事故疏水
阀，减温水 阀保护开，减温水阀开关置 “自动 ”。
ｂ）模拟高压加热器事故疏水扩容器温度高信号，减温水阀应 自动打开；恢复高压加热器事故疏水
扩容器温度高信号，减温水阀应 自动关闭。
ｃ）全开锅炉５％旁路阀，减温水阀保护打开：关闭锅炉 ５％旁路阀减温水阀应自动关闭。
ｄ）全开高排通风阀，检查减温水阀保护打开；关闭高排通风阀，减温水阀应 自动关闭。
ｅ）开启 １号高压加热器事故疏水阀，减温水阀保护打开；关闭 １号高压加热器事故疏水阀，减温
水阀应 自动关闭。
ｆ）开启 ２号高压加热器事故疏水阀，减温水阀保护打开：关闭 ２号高压加热器事故疏水阀，减温
水阀应 自动关闭。
ｇ）开启 ３号高压加热器事故疏水阀，减温水阀保护打开：关闭３号高压加热器事故疏水阀，减温
水阀应 自动关闭。
ｈ）设备恢复试验前状态。
１
２．２．
１１．
２ 投运过程及要求：
１
２．２．
１１．
２．１ 检查气动执行机构气源正常，电磁阀己送上电。
１
２．２．
１１．
２．２ 热工人员检查控制装置、热工信号等均已投入正常。
１４２
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１
２．２
．１１
．２．
３ 检查高压加热器投入条件满足后，投入高压加热器。
１
２．２
．１１
．２．
４ 在现场和显示画面上检查各装置运行状态和参数应正常。
１
２．２．
１２ 发电机定子冷却水子组。
１
２．２
．１２．
１ 投运前的试验项目及质量要求：
１
２．２
．１２．
１．１ 发电机定子冷却水泵连锁试验：
ａ）断开定子冷却水泵进出口差压低信号，发电机定子冷却水泵开关置 “试验”位置，启动一台定
子冷却水泵。
ｂ）定子冷却水泵连锁开关投 “自动”，停运行泵Ａ，备泵 Ｂ应 自启；停运行泵 Ｂ，备泵Ａ应 自启。
ｃ）恢复运行泵 Ａ进出口差压低信号，断开 Ｂ泵进出口差压低信号，并停运 Ｂ泵。
ｄ）恢复 Ｂ泵进出口差压低信号，Ａ泵应自启；断开Ｂ泵进出口差压低信号，并停运 Ａ泵。
ｅ）恢复运行泵 Ａ进出口差压低信号，Ｂ泵应 自启。
ｆ）恢复所有信号，设备恢复至试验前状态。
１
２．２
．１２．
１．２ 发电机断水保护确认试验：
ａ）解除发电机断水保护、发电机定子冷却水进出口差压低１
１值信号 （
三个），投入发电机断水保护；
ｂ）任意恢复发电机定子冷却水进出口差压低Ｈ值三个信号中的两个信号，延迟设定时间后，发电
机断水保护应动作；
ｃ）所有信号、设备恢复至试验前状态。
１
２．２．
１２．
２ 投运过程及要求：
１
２．２
．１２．
２．１ 确认定子冷却水系统定子冷却水泵设备绝缘测试合格后送电。
１
２．２．
１２．
２．２ 检查定子冷却水泵启动条件满足后，启动一台定子冷却水泵。投入定子冷却水泵连锁及
发电机断水保护。
１
２．２．
１２．
２．３ 检查现场和显示画面上各装置运行状态和参数，应与实际相符。
１
２．２．
１２．
２．４ 定子冷却水泵切换试验应定期进行，以确保连锁正常。
１
２．２．
１３ 发电机密封油系统子组。
１
２．２．
１３．
１ 投运前的试验项目及质量要求：
１
２．２．
１３．
１．１发电机空侧密封油泵连锁试验：
ａ）解除空侧密封油泵进出口差压低信号，发电机空侧密封油泵开关置 “试验”位置。
ｂ）启动一台空侧密封油泵，空侧密封油连锁开关置 “自动”位置。
ｃ）停运行泵 Ａ，备泵 Ｂ应自启；停运行泵 Ｂ，备泵 Ａ应自启。
ｄ）恢复运行泵Ａ进出口差压低信号，解除备泵Ｂ进出口差压低信号，并停运该泵。
ｅ）恢复运行泵进出口差压低信号，备泵应自启。
ｆ
）所有信号、设备恢复至试验前状态。
１
２．２．
１３．
１．２ 发电机空侧密封油箱排烟风机连锁试验：
ａ）解除空侧密封油箱真空低信号，发电机空侧密封油箱排烟风机开关置 “试验”位置。
ｂ）启动一台空侧密封油箱排烟风机，空侧密封油箱排烟风机连锁开关置 “自动”位置。
ｃ）停运行泵 Ａ，备泵 Ｂ应自启；停运行泵 Ｂ，备泵Ａ应自启。
ｄ）恢复空侧密封油箱真空低信号，备泵应自启。
ｅ）设备恢复至试验前状态。
１
２．２．
１３．
２ 投运过程及要求：
１
２．２
．１３．
２．１ 确认密封油系统定冷泵及风机设备绝缘测试合格后送电。
１
２．２．
１３．
２．２ 热工控制、测量系统中的设备及信号等均己投入正常。
１２
．２．
１３．
２．３ 启动一台空侧密封油箱排烟风机；空侧密封泵及氢侧密封油泵启动条件满足后，启动氢
侧密封油泵及一台空侧密封油泵。
１４３
ＤＬ／Ｔ７７４一 ２００４

１
２．２．
１３．
２．４ 投入空侧密封油泵连锁及排烟风机连锁。
１
２．２．
１３．
２．５ 检查现场和显示画面上各装置运行状态和参数无异常。
１
２．２．１
３．２．
６ 空侧密封油泵及排烟风机切换试验应定期进行，以确保连锁正常。
１２．
２．１
４ 抗燃油系统子组。
１
２．２．
１４．
１ 投运前的试验项目及质量要求：
１
２．２．
１４．
１．１ 抗燃油 （ＥＨ油）泵连锁试验：
ａ）强制抗燃油 （ ＥＨ油）油箱油位低 １
１值信号及油压低信号，抗燃油 （
ＥＨ油）泵开关置 “试验”
位置。
ｂ）启动一台抗燃油 （
ＥＨ油）泵，抗燃油 （
ＥＨ油）泵连锁开关置 “自动”位置。
ｃ）停运行泵 Ａ，备泵Ｂ应 自启；停运行泵 Ｂ，备泵 Ａ应自启。
ｄ）解除油位低 １１值信号的强制，当油压低１ １值时，备泵应自启。
ｅ）恢复所有信号，设备恢复至试验前状态。
１
２．２．
１４．
１．２ 抗燃油 （ＥＨ油）泵保护确认试验：
ａ）解除抗燃油 （ ＥＨ油）油箱油位低１１值信号，抗燃油 （ＥＨ油）泵开关置 “试验”位置。
ｂ）启动抗燃油 （ ＥＨ 油）泵，恢复抗燃油 （
ＥＨ 油）油箱油位低１１值信号，检查抗燃油 （
ＥＨ 油）
泵跳闸。
ｃ）恢复所有信号，设备恢复至试验前状态。
１
２．２．
１４．
２ 投运过程及要求：
１
２．２
．１４
．２．
１ 确认抗燃油 （
ＥＨ油）系统设备绝缘测试合格后送电。
１
２．２
．１４
．２．
２ 热工控制装置、设备及信号等均已投入正常运行。
１
２．２
．１４
．２．
３ 满足抗燃油 （
ＥＨ油）泵启动条件后，启动一台抗燃油泵，投入抗燃油 （
ＥＨ油）泵连锁。
１
２．２
．１４
．２．
４ 检查现场和显示画面上各装置运行状态和参数应正常。
１
２．２．
１４．
２．５ 抗燃油 （
ＥＨ油）泵切换试验须定期进行，以确保连锁正常。
１
２．２．
１５ 预轴油盘车系统子组。
１
２．２
．１５．
１ 投运前的试验项目及质量要求：
ａ）解除润滑油压低、顶轴油压低及盘车祸合信号，顶轴油盘车电动机开关置 “试验”位置；
ｂ）启动盘车电动机，恢复润滑油压低信号，盘车电动机应停运；
ｃ）解除润滑油压低信号，重新开启盘车电动机，恢复顶轴油压低信号，检查盘车电动机应停运；
ｄ）解除顶轴油压低信号，重新开启盘车电动机，恢复盘车祸合信号，检查盘车电动机应停运；
ｅ）恢复所有信号，设备至试验前状态；
ｆ）试验应在现场控制盘和操作员站上分别进行。
１
２．２．
１５．
２ 投运过程及要求：
ａ）确认盘车电动机设备绝缘测试合格后送电；
ｂ）热工控制装置、设备及信号系统等均己投入正常运行：
ｃ）开启主机油系统，满足顶轴油泵启动条件后，启动顶轴油泵；
ｄ）确认盘车控制电源正常，并检查应已祸合好，启动盘车，投入盘车 自动；
ｅ）检查现场和显示画面上各装置运行状态和参数应无异常；
ｆ
）盘车电动机试转试验须定期进行，确保盘车装置正常。
１
２．２
．１６ 汽机抽汽系统子组。
１
２．２
．１６．
１ 投运前的试验项目及质量要求：
１
２．２
．１６．
１．１ 一级、二级、三级抽汽连锁试验 （
下面的试验中，被试验的抽汽连锁试验简称为本级）：
ａ）强制主汽门关信号，开启本级抽汽逆止门及电动门：关闭本级抽汽逆止门前疏水阀及电动门后
疏水阀。
１４４
 ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

模拟 １号高压加热器水位高１１
值信号，本级抽汽逆止门及电动门应 自动关闭，本级抽汽逆止门
前疏水阀、抽汽电动门后疏水阀应自动开启；
解除 １号高压加热器水位高ｎ值信号，开启本级抽汽逆止门及电动门，关闭本级抽汽逆止门前
疏水阀及电动门后疏水阀；
模拟 ２号高压加热器水位高１１
值信号，本级抽汽逆止门、电动门应 自动关闭，本级抽汽逆止门
前疏水阀、电动门后疏水阀应自动开启；
解除 ２号高压加热器水位高１１
值信号，开启本级抽汽逆止门及电动门，关闭本级抽汽逆止门前
疏水阀及电动门后疏水阀；
模拟 ３号高压加热器水位高ｎ值信号，本级抽汽逆止门、电动门应 自动关闭，本级抽汽逆止门
前疏水阀、电动门后疏水阀开启；
ｇ）解除 ３号高压加热器水位高Ｈ值信号，开启本级抽汽逆止门及电动门，关闭本级抽汽逆止门前
疏水阀及电动门后疏水阀；
操作高加紧急按钮，检查本级抽汽逆止门、电动门应自动关闭，本级抽汽逆止门前疏水阀、电
动门后疏水阀应 自动开启；
松开高压加热器紧急按钮，开启本级抽汽逆止门及电动门，关闭本级抽汽逆止门前疏水阀及电
动门后疏水阀；
解除主汽门关强制信号，本级抽汽逆止门、电动门应自动关闭，本级抽汽逆止门前疏水阀、电
动门后疏水 阀应 自动开启；
ｋ） ｌ） １６ ａ）

所有信号及设备恢复至试验前状态；
一级、二级、三级抽汽连锁试验须分别单独进行。
１２．２ ．
１．２ 四级抽汽连锁试验：
强制主汽门关信号，开启四级抽汽 １号、２号抽汽逆止门及电动门，强制四级抽汽 １号、２号
抽汽逆止门开信号，关闭四级抽汽逆止门前疏水阀及电动门后疏水阀应关闭；
ｂ）

模拟除氧器水位高Ｉ ＩＩ
值信号，四级抽汽 １号、２号逆止门、电动门应自动关闭，四级抽汽逆止
「〕前疏水阀、电动门后疏水阀应自动开启；
ｃ）

恢复除氧器水位高Ｉ ＩＩ
值信号，开启四级抽汽 １号、２号逆止门及电动门，关闭四级抽汽逆止门
前疏水阀及电动门后疏水阀；
ｄ）

操作除氧器紧急按钮，四级抽汽 １号、２号逆止门、电动门应 自动关闭，四级抽汽逆止门前疏

水阀、电动门应自动开启；
ｅ）

松开除氧器紧急按钮，开启四级抽汽 １号、２号逆止门及电动门，关闭四级抽汽逆止门前疏水
阀及电动门后疏水阀；
ｆ）

解除主汽门关强制信号，四级抽汽 １号、２号逆止门、电动门应 自动关闭，四级抽汽逆止门前

疏水阀、电动门后疏水阀应 自动开启；
、产 八０ ）
ｇ Ｊ．． ａ

所有信号、设备恢复试验前状态。
１２．２ ．
１．３ 五级、六级抽汽连锁试验：
强制主汽门关信号，开启五 （ 六）级抽汽逆止门及电动门，强制五 （六）级抽汽逆止门开信号，
关闭五 （ 六）级抽汽逆止门前疏水阀及电动门后疏水阀；
ｂ
）

模拟五 （六）级低压加热器水位高１１值信号，五 （
六）级抽汽逆止门、电动门应自动关，五 （
六）
级抽汽逆止门前疏水阀、电动门后疏水阀开启；
）
Ｃ

解除五 （六）级低压加热器水位高１１值信号，开启五 （
六）级抽汽逆止门及电动门，关闭五 （
六）
级抽汽逆止门前疏水阀及电动门后疏水阀；
ｄ
）

操作低压加热器紧急按钮，五 （ 六）级抽汽逆止门、电动门应 自动关闭，五 （

六）级抽汽逆止
「
〕前疏水阀、电动 门后疏水 阀开启；

１４５
ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

ｅ）松开低压加热器紧急按钮，开启五 （
六）级抽汽逆止门及电动门，关闭五 （
六）级抽汽逆止门
前疏水 阀及 电动门后疏水阀；
ｆ
）解除主汽门关强制信号，五 （六）级抽汽逆止门、电动门应 自动关闭，五 （
六）级抽汽逆止门
前疏水阀、电动门后疏水阀开启；
９）所有信号、设备恢复试验前状态。
１
２．２
．１６．
２ 投运过程及要求：
１
２．２
．１６．
２．１ 确认抽汽系统电动执行机构绝缘测试合格后送电。
１
２．２
．１６．
２．２ 执行机构电、气源正常；电磁阀送电；热工控制装置、设备及信号系统均已投入正常运行。
１
２．２
．１６．
２．３ 检查抽汽投入条件满足后，投入抽汽。
１
２．２
．１６．
２．４ 现场和显示画面上检查各装置运行状态和参数应正常。
１
２．２．
１７ 开式、闭式冷却水系统子组。
１
２．２．
１７．
１ 投运前的试验项目及质量要求：
１
２．２．
１７．
１．１ 开式泵、闭式泵的保护确认试验：
ａ）满足开式泵试验条件，开式泵 ６ｋＶ开关置 “试验”位置。
ｂ）按保护确认清单逐项在现场侧送模拟信号，在显示画面或逻辑图上确认保护信号正确。
ｃ）泵电机开关置试验 “启动”位置；现场侧模拟任一保护信号，泵电机开关应由试验 “启动”位
置跳至 “停止”的位置。
ｄ）恢复系统、设备至试验前的位置。
１
２．２．
１７．
１．２ 开式泵、闭式泵连锁试验：
ａ）强制泵进口压力低及开式水母管压力低信号，检查并满足泵试验条件。
ｂ）泵电机开关置 “试验”位置；开启一台泵，泵连锁开关置 “自动”位置。
ｃ）停运运行泵Ａ，备泵 Ｂ应 自启；停运运行泵Ｂ，备泵 Ａ应 自启。
ｄ）停运一台泵；恢复循环水母管压力低信号，备泵应 自启。
ｅ）恢复信号、设备至试验前的状态。
１
２．２．
１７．
２ 投运过程及要求：
１
２．２．
１７．
２．１ 确认循环水系统电动执行机构及开式泵设备绝缘测试合格后送电。
１２．
２．１
７．２．
２ 检查控制装置、热工信号等均已投入正常。
１２．
２．１
７．２．
３ 启动泵进口阀；泵启动条件满足后，投入泵保护并开启泵，投入泵连锁。
１２．
２．１
７．２．
４ 检查现场和显示画面上各装置运行状态和参数应正常。
１２．
２．１
７．２．
５ 定期做泵切换试验，以确保连锁正常。
１２．
２．１
８ 循环水系统子组。
１２．
２．１
８．１ 投运前的试验项 目及质量要求：
１２．
２．１
８．１．
１ 冷却水泵连锁试验：
ａ）检查并满足冷却水泵试验条件；冷却水泵开关送电。
ｂ）开启一台冷却水泵，备泵开关置 “备用”位置。
ｃ）模拟冷却水母管压力低信号，备泵应自启。
ｄ）恢复模拟信号 ，恢复试验系统、设备至试验前的位置 。
１
２．２．
１８．
１．２ 循环水泵保护确认试验：
ａ）检查并满足泵试验条件；泵 ６ｋＶ开关置 “试验”位置。
ｂ）按保护确认清单逐项在现场侧送模拟信号，显示画面逻辑图上确认保护信号正确。
ｃ）泵电机开关置试验 “启动”位置，现场侧模拟任一保护信号，泵电机开关应由试验 “启动”位
置跳至 “停止 ”的位置 。
ｄ）恢复试验系统、设备至试验前的位置。
１４６
 ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

１
２．２．１
８．１．
３ 循环水泵连锁试验：
ａ）强制循环水泵润滑水低Ｉ Ｉ
值及冷却水低Ｉ
Ｉ值信号，检查泵试验条件满足；
ｂ）泵电机开关置 “试验”位置，开启一台循环水泵，备泵置 “备用”位置；
ｃ）在现场侧闭合运行泵Ａ一保护信号，运行泵 Ａ应跳闸，备泵 Ｂ应自启，同样进行一次试验 （
Ｂ
泵作为运行泵），试验结果应相同；
ｄ）恢复所有信号，恢复试验系统、设备至试验前的位置。
１
２．２．
１８．
２ 投运过程及要求：
１
２．２．
１８．
２．１ 确认循环水系统电动执行机构及泵设备绝缘测试合格后送电。
１
２．２．
１８．
２．２ 热工人员检查控制装置、热工信号等均己投入正常。
１
２．２．
１８．
２．３ 启动冷却水泵；
１
２．２．
１８．
２．４ 检查循环水泵启动条件满足后，投入循环水泵保护并开启循泵；备泵开关置 “备用”位置。
１
２．２．
１８．
２．５ 检查现场和显示画面上各装置运行状态和参数应正常。
１
２．２．
１８．
２．６ 定期做泵切换试验，以确保连锁正常。
１
２．２．
１９ 蒸汽管道疏水系统子组。
１
２．２．
１９．
１ 投运前的试验项目及质量要求：
１２
．２．
１９．
１．１ 主蒸汽管道疏水阀连锁试验：
ａ）强制主汽门信号及负荷低 Ｉ值信号，主汽管道疏水置 “自动”位置；主汽母管疏水阀、１号、２
号主汽门前疏水阀、高压旁路减压阀前疏水阀均应关闭。
ｂ）恢复负荷低 Ｉ值信号，主汽母管疏水阀，１号、２号主汽门前疏水阀、高压旁路减压阀前疏水
阀均应开启。
。）强制负荷低Ｉ值信号，主汽母管疏水阀，１号、２号主汽门前疏水阀、高压旁路减压阀前疏水阀
均应关闭。
ｄ）恢复主汽门关信号，主汽母管疏水阀，Ｉ号、２号主汽门前疏水阀、高压旁路减压阀前疏水阀
均应开启。
ｅ）恢复所有信号；恢复设备至试验前状态。
１２
．２．１
９．１．
２ 热再蒸汽管道疏水阀连锁试验：
ａ）强制主汽门信号及负荷低 Ｉ值信号，热再蒸汽管道疏水置 “自动”位置，检查 Ｉ号、２号中压
主汽门前疏水阀、低压旁路阀前疏水阀应关闭；
ｂ）恢复负荷低Ｉ值信号，１号、２号中压主汽门前疏水阀、低压旁路阀前疏水阀均应开启；
ｃ）强制负荷低Ｉ值信号，检查 １号、２号中压主汽门前疏水阀、低压旁路阀前疏水阀均应关闭；
ｄ）恢复主汽门关信号，１号、２号中压主汽门前疏水阀、低压旁路阀前疏水阀均应开启：
ｅ）恢复所有信号 ，恢复设备试验前状态 。
１
２．２．１
９．１．
３ 冷再蒸汽管道疏水阀连锁试验：
ａ）冷再蒸汽管道疏水置 “自动”位置；
ｂ）现场闭合高压缸排汽逆止门前疏水罐水位高信号，高压缸排汽逆止门前疏水罐疏水阀应开启：
ｃ）恢复高压缸排汽逆止门前疏水罐水位高信号，高压缸排汽逆止门前疏水罐疏水阀应关闭；
ｄ）现场闭合高压缸排汽逆止门后疏水罐水位高信号，高压缸排汽逆止门后疏水罐疏水阀应开启；
ｅ）恢复高压缸排汽逆止门后疏水罐水位高信号，高压缸排汽逆止门后疏水罐疏水阀应关闭；
ｆ
）现场闭合冷再疏水罐水位高信号，冷再疏水罐疏水阀应开启；
ｇ）恢复冷再疏水罐水位高信号，高冷再疏水罐疏水阀应关闭；
ｈ）试验结束，恢复设备至试验前状态。
１２
．２．
１９．
２ 投运过程及要求：
１２
．２．
１９．
２．１ 检查气动执行机构气源正常，电磁阀已送上电。
１４７
ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

１
２．２．
１９．
２．２ 热工控制装置、设备及热工信号等均己投入正常运行。
１
２．２．
１９．
２．３ 主蒸汽管道疏水阀、热再蒸汽管道疏水阀、冷再蒸汽管道疏水阀均置 “自动”。
１
２．２．
１９．
２．４ 检查各疏水阀状态应符合要求。
１
２．２．
１９．
２．５ 检查现场和显示画面上各装置运行状态和参数应正常。
１
２．２．
２０ 汽机蒸汽管道疏水阀子组。
１
２．２．
２０．
１ 投运前的试验项目及质量要求：
１
２．２．
２０．
１．１ 汽机本体高压疏水连锁试验：
ａ）强制主汽门关信号及负荷低 Ｉ值信号，汽机本体高压疏水置 “自动”位置，高压缸调节级疏水
阀、高压外缸疏水阀应关闭，１号、４号高压导汽管疏水阀和 ２号、３号、５号、６号高压导汽
管疏水阀应关闭。
ｂ）恢复负荷低 Ｉ值信号，高压缸调节级疏水阀、高压外缸疏水阀应开启；１号、４号高压导汽管
疏水阀和２号、３号、５号、６号高压导汽管疏水阀应开启。
ｃ）强制负荷低 Ｉ值信号，高压缸调节级疏水阀、高压外缸疏水阀应关闭，１号、４号高压导汽管疏
水阀和 ２号、３号、５号、６号高压导汽管疏水阀关闭。
ｄ）恢复主汽门关信号，高压缸调节级疏水阀、高压外缸疏水阀应开启，Ｉ号、４号高压导汽管疏
水阀和 ２号、３号、５号、６号高压导汽管疏水阀应开启。
ｅ）恢复所有信号；恢复设备试验前状态。
１
２．２．
２０．
１．２ 汽机本体中压疏水连锁试验：
ａ）强制主汽门关信号及负荷低 ＩＩ值信号，汽机本体中压疏水置 “自动”位置，中压外缸疏水阀、
１号中压导汽管疏水阀、２号中压导汽管疏水阀均应关闭。
ｂ）恢复负荷低 １１值信号，中压外缸疏水阀，１号、２号中压导汽管疏水阀均应开启。
ｃ）强制负荷低１
１值信号，中压外缸疏水阀，１号、２号中压导汽管疏水阀均应关闭。
ｄ）恢复主汽门关信号，中压外缸疏水阀，１号、２号中压导汽管疏水阀均应开启。
ｅ）恢复所有信号，恢复设备试验前状态。
１
２．２．
２０．
２ 投运过程及要求：
１
２．２．
２０．
２．１ 检查气动执行机构气源正常，电磁阀己送上电。
１
２．２．
２０．
２．２ 热工人员检查控制装置、热工信号等均已投入正常运行。
１
２．２．
２０．
２．３ 汽机蒸汽管道疏水、热再蒸汽管道疏水、冷再蒸汽管道疏水开关均置 “自动”。
１
２．２．
２０．
２．４ 检查各疏水阀状态正确。
１
２．２．
２０．
２．５ 检查现场和显示画面上各装置运行状态和参数应正常。
１
２．２．
２１ 仪用空气系统子组。
１
２．２．
２１．
１ 投运前的试验项 目及质量要求：
１
２．２．
２１．
１．１ 空压机启动：
ａ）分别开启各台仪用空压机。
ｂ）观察仪用空压机控制面板上的出口压力表，观察加载电磁阀的动作情况应与压力表所示压力对
应。
１２．
２．２１．
１．２ 控制连锁试验 ：
ａ）进行就地手动试验，装置动作应正确无误，无反向和卡涩等现象。
ｂ）降低仪用空气系统压力到报警值 （
０．５
ＭＰａ）以下，相应的显示、声光报警、打印均应响应正确；
ｃ）当压缩空气机全部停用时，储气罐的储气容量应能保证气动设备正常工作时间不少于 １ ０
ｍｉｎｏ
１
２．２．
２１．
１．３ 操作台仪用空压机分离器出口压力控制回路试验：
ａ）单台仪用空压机正常运行时，当仪用空压机分离器出口压力高至 ０．
８６ＭＰａ以上，应关闭该台仪
用空压机加载阀。
１４８
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ｂ）当仪用空压机分离器出口压力低至 ０
．６９
ＭＰａ以下，应开启该台仪用空压机加载阀。
１２．
２．２１．
２ 投运过程及要求 ：
１
２．２．
２１．
２．１ 启动前检查：
ａ）设备检修工作完毕，所有有关工作票终结，现场环境恢复正常。
ｂ）检查仪用空气系统的所有管路、阀门完整、无泄漏，控制部分完善。
ｃ）仪用空压机控制面板上各控制按钮、仪表指示准确。
ｄ）仪用空压机系统各阀门开关位置正确。
ｅ）系统相应设备电源恢复。
１２
．２．
２１．
２．２ 仪用空压机投运：
ａ）开启仪用空压机启动按钮。
ｂ）置仪用空压机的控制开关在 “开”和 “空载”位置，预热 ２
ｍｉｎ之后置控制开关到 “正常”和
“调节阀”控制位置。检查空压机系统应工作正常，排气压力输出应符合规定。
ｃ）投入冷冻式干燥装置，检查运行参数应正常。
１２
．２．
２２ 锅炉排污、疏水、放气功能子组。
１２
．２．
２２．
１ 投运前的试验项 目及质量要求：
１２
．２．
２２．
１．１汽包至连续排污扩容器的电动调节阀单体试验。手动开、关电动调节阀，对就地电动调节
阀行程进行确认，若就地阀门行程未到位，按以下步骤进行调整：
ａ）手动将阀门关到底，松开止动旋钮，旋转关行程调整螺钉，直到关行程开关动作再锁紧止动旋
钮。
ｂ）手动将阀门开到底，松开止动旋钮，旋转开行程调整螺钉，直到开行程开关动作锁紧止动旋钮。
ｃ）重新手动启动，确认电动调节阀行程开关到位。
ｄ）在集控室的显示画面上对该调节阀进行远操测试，确保该阀门模拟量反馈的准确性和线性度。
１
２．２
．２２．
１．２ 连排扩容器的水位控制气动调节机构单体试验：
ａ）送 ４ｍＡ－２０ｍＡ信号，检查 ＵＰ输出气压为 ０．
０２ＭＰａ－Ｏ．
１ＭＰａｏ
ｂ）检查阀门定位器的输出气压为 ０．
０２ＭＰａ
－０．
１ＭＰａｏ
ｃ）气动阀门上、下行程开关到位，在任一位置可停留，没有振荡发生。
ｄ）气动阀门的位置的实际开度反馈与控制指令一致，无偏差。
１
２．２．
２２．
１．３ 定排扩容器至地沟排污水温控制气动调节机构单体试验：
ａ）送 ４ｍＡ－２０
ｍＡ信号，检查ＵＰ输出气压为０．０
２ＭＰａ－０．１
ＭＰａｏ
ｂ）检查阀门定位器的输出气压为０． ０２
ＭＰａ
－０．
１ＭＰａｏ
ｃ）气动阀门上、下行程开关到位，在任一位置可停留，没有振荡发生。
ｄ）气动阀门的位置的实际开度反馈与控制指令一致，无偏差。
１
２．２．
２２．
１．４ 连排扩容器水位控制系统和定排扩容器排污水温控制系统试验：
ａ）现场模拟连排扩容器的水位信号，确认控制系统输出指令发出，检查现场气动阀门的动作正确
性；确保连排扩容器的水位稳定在设定值。
ｂ）现场模拟定排扩容器的排污水温信号，确认控制系统输出指令发出，检查现场气动阀门的动作
正确性；确保定排扩容器的排污水温稳定在设定值 ６ ０＇
Ｃ．
１
２．２．
２２．
２ 投运过程及要求：
１２．
２．２２．
２．１ 检查气动执行机构气源正常 ，电磁 阀已送上电。
１
２．２．
２２．
２．２ 检查电动执行机构送电后工作正常。
１
２．２．
２２．
２．３ 检查控制装置、热工信号等均已投入正常。
１
２．２．
２２．
２．４ 现场和显示画面上检查各装置运行状态和参数正常。
１２．
２．２２．
２．５ 调节阀特性 曲线应呈线性，工作段应大于 ７０ ，其回程误差应小于最大流量的 ３｝ａ

１４９
ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

１
２．２
．２２
．２．
６ 应在连排扩容器水位与设定值一致时，再将连排扩容器疏水调节阀投入 自动。
１２．
３ 发电机变压器组和厂用电系统试验项 目与要求
１
２．３．
１ 发电机变压器组并列系统。
１
２．３．１
．１ 投运前的试验项 目及质量要求。发电机变压器组断路器合闸连锁试验，逻辑动作正确。
１
２．３．１
．１．
１ 试验前应具备条件：
ａ）发电机变压器组电气检修工作结束，一次系统各回路符合检修要求。
ｂ）短路线和接地已拆除，常设遮栏和警告牌已恢复。
ｃ）大小修后启动时，测量发电机和励磁系统的绝缘合格并已作好记录。
ｄ）发电机变压器组有关继电保护及 自动装置动作试验正常，必要的保护压板及自动装置已投运。
ｅ）发电机变压器组相关的保护、测量、同期、控制及信号等系统的一、二次设备系统完好，功能
正常。
１
２．３．
１．１．２ 试验项目及要求：
ａ）当下列模拟条件成立时，发电机变压器组控制回路应发出自动励磁调节器 （
ＡＶＲ）投入指令：
１）主变压器母线隔离开关合闸。
２）主变压器 ２
２０ｋＶ （
５００ｋ
Ｖ）侧接地闸刀分闸。
３）主变压器母线接地闸刀分闸。
４）主变压器中性点接地闸刀合闸。
５）汽机转速 ３
０００ｒ
／ｍｉ
ｎ士５０ｒ／
ｍｉｎｏ
６）高压厂用变压器出线断路器分闸。
７）ＡＶＲ投入手操指令。
ｂ）当下列模拟条件成立时，发电机变压器组控制回路应发出发电机并列指令：
１）ＡＶＲ投入。
２）发电机并列手操指令发出。
３）自动同期系统 （
ＡＳＳ）满足准同期要求。
ｃ）发电机升压控制手操回路试验：
１）发电机变压器组断路器分闸；
２）ＡＶＲ已投入 ；
３）发电机允许调整 （
发电机各相间电压差、静子线电压、励磁电流、各级相电压小于定值）
或发电机变压器组断路器合闸、静子各相电流、励磁电流小于定值等条件满足；
４）手操发电机增励磁指令，对 ＡＶＲ进行点动，能实现发电机升压。
ｄ）发电机降压控制手操回路试验：
１）发电机变压器组断路器分闸、励磁电流大于定值或变压器组断路器合闸；
２）发电机无功负荷、静子电流大于定值等条件满足； 、
手操发电机减励磁指令，对 ＡＶＲ进行点
动，应能实现发电机降压。
ｅ）试验结束 ，将有关设备恢复至试验前位置，并作好试验记录。
１
２．３．
１．２ 投运过程及要求：
１
２．３．
１．２．
， 发电机变压器组并列前的准备工作：
ａ）发电机密封油、冷却水、氢冷系统工作正常，品质合格。
ｂ）主变压器、高压厂用变压器、励磁机冷却系统工作正常。
ｃ）励磁机、ＡＶＲ，ＡＳＳ均取于正常备用状态。
ｄ）发电机出口母线，主变压器出线均处于正常工作备用状态，有关熔丝和闸刀均处在正常的工作
位置 。
ｅ）保安电源可靠。
１５０
 ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

ｆ）机务无限制机组启动条件。
１
２．３．
１．２．
２ 发电机变压器组并列：
ａ）当第 １２．
３．
１．
１．
２条的 ａ）所列逻辑条件满足后，合上励磁开关，启动 “
ＡＶＲ投入”指令，发电
机组控制回路应发出ＡＶＲ投入指令，投入ＡＶＲ励磁升压。
ｂ）启动发电机并列指令投入ＡＳＳ，满足同期条件后，发出发电机并列指令。
ｃ）发电机并列后按值长要求将负荷升至初始负荷。
ｄ）在并列过程中，严密监视励磁机，ＡＶＲ．ＡＳＳ工作状态，并列后检查发电机变压器组有关运行
状况。
１
２．３．
２ 发电机变压器组解列系统。
－
１
２．３
．２．
１ 投运前的试验项 目及质量要求。发电机变压器组断路器分闸连锁试验，逻辑动作正确。
１
２．３
．２．
１．１ 试验前应具备条件，见第 １
２．３．
１．１．
１条。
１
２．３．
２．１
．２ 试验项 目及要求：
ａ）当下列模拟条件成立时，发电机变压器组控制回路应发出发电机变压器组断路器分闸动作指令：
１）高压厂用变压器断路器分闸；
２）６
ｋＶ备用受电开关合闸；
３）发电机有功功率小于定值；
４）发电机无功功率小于定值；
５）发 电机定子电流小于定值：
６）高压厂用变压器初级电流小于定值；
７）发电机变压器组断路器分闸手操指令。
ｂ）当下列模拟条件成立时，发电机变压器组控制回路应发出ＡＶＲ解列指令：
１）ＡＶＲ输出电压小于定值：
２）发电机定子电流小于定值：
３）发电机变压器组断路器分闸指令。
ｃ）试验结束，将有关系统、设备恢复至试验前位置，并作好试验记录。
１２
．３．
２．２ 投运过程及要求：
１２
．３．
２．２．
１ 发电机变压器组解列前的准备工作：
ａ）将厂用电源由厂用工作变压器切换至启动／ 备用变压器。
ｂ）发电机组减负荷至定值或 “０＂。
１
２．３．
２．２
．２ 发电机变压器组解列：
ａ）当第 １２．
３．
２．１
．２条的 ａ）所列逻辑条件满足后，启动发电机变压器组断路器分闸指令，逆功率保
护动作、发电机解列。
ｂ）当第 １
２．３
．２．
１．２条的 ｂ）所列逻辑条件满足，发电机出口电压为零，切磁场开关，发出 ＡＶＲ解
列动作指令，ＡＶＲ解列。
ｃ）进行解列后的机组监视和相关操作。
１
２．３．
３６ｋ
Ｖ母线备用电源与常用电源切换。
１
２．３．
３．１ 投运前的试验项目及质量要求。６
ｋＶ母线备用电源与常用电源切换连锁试验，逻辑动作正确。
１
２．３．
３．１．
１ 试验前应具备的条件：
ａ）检修工作结束，检修安全措施拆除，常设遮栏及警告标志牌恢复；
ｂ）新安装及检修后，应测量变压器各侧相间及相对地绝缘合格，并作好记录；
ｃ）变压器有关继电保护及自动装置动作试验正常；
ｄ）变压器有关测量、操作控制及信号系统的一二次设备完好。
１
２．３．
３．１．
２ 试验项 目及要求：
１５１
ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

ａ）当下列模拟条件成立时，高压厂用变压器切换回路应发出ＡＳＳ同期工作指令：
１）主变压器母线隔离开关合闸；
２）主变压器高压侧断路器合闸；
３）高压备用变压器母线隔离开关合闸；
４）高压备用变压器高压侧断路器合闸；
５）高压备用变压器 ６
ｋＶ断路器合闸 （当由常用电源改为备用电源时，此条件应为：高压厂用
变压器断路器合闸）；
６）６
ｋＶ母线电压与发电机出口电压差小于定值；
７）高压厂用变压器 ６
ｋＶ断路器合闸手操指令 （当由常用电源改为备用电源时，此条件应为：
高压备用变压器 ６ｋ
Ｖ断路器合闸手操指令）。
ｂ）当模拟 ＡＳＳ同期满足要求时，高压厂用变压器切换回路应发出高压厂用变压器 ６ｋ
Ｖ 断路器合
闸指令 （当由常用电源改为备用电源时，此条件应为：高压厂用变压器切换回路应发出高压备
用变压器 ６ｋ
Ｖ断路器合闸指令）。
ｃ）当下列模拟条件成立时，高压厂用变压器切换回路应发出高压备用变压器６
ｋＶ断路器分闸指令
（当由常用 电源改为备用电源时，此条件应为 ：高压厂用变压器切换回路应发出高压厂用变压
器６
ｋＶ断路器分闸指令）：
１）高压厂用变压器 ６ｋＶ 断路器合闸 （当由常用电源改为备用电源时，此条件应为：高压备用
变压器断路器合闸）；
２）高压备用变压器 ６ｋＶ 断路器合闸 （当由常用电源改为备用电源时，此条件应为：高压厂用
变压器断路器合闸手操指令）。
ｄ）试验结束，将有关设备恢复至试验前位置，并作好试验记录。
１
２．３．３．
２ 投运过程及要求：
１２．
３．３．
２．１ 切换前的准备工作：
ａ）变压器油路畅通，冷却装置完好，工作正常；
ｂ）继电保护投入运行，保护压板处于正确位置，有载调压分接开关位置正确，温度、油位等测量
正常；
ｃ）同期装置 （
ＡＳＳ）处于备用状态；
ｄ）接地、灭火装置完好，防爆装置应无动作过的迹象。
１
２．３．
３．２．
２６ｋ
Ｖ母线备用电源与常用电源切换：
ａ）当第 １２．
３．
３．１
．２条的 ａ）所列逻辑条件满足之后，启动高压厂用变压器 ６
ｋＶ 断路器合闸指令，
进行 ＡＳＳ同期操作，条件满足之后合上高压厂用变压器 ６ ｋＶ断路器；
ｂ）当高压厂用变压器 ６ ｋＶ 断路器合闸后，进入并联运行，启动高压备用变压器 ６ｋＶ 断路器分闸
指令，高压备用变压器解列，６ｋ Ｖ厂用系统高压厂用变压器投入运行。
１
２．３．
３．２．
３６ｋ
Ｖ母线常用电源与备用电源切换：
ａ）当第 １
２．３
．３．
１．
２条的 ａ）所列逻辑条件满足之后，启动高压备用变压器 ６
ｋＶ断路器合闸指令，
进行同期操作，条件满足之后合上高压备用电压器 ６ ｋ
Ｖ断路器；
ｂ）当高压备用变压器 ６
ｋＶ 断路器合闸后，进入并联运行，启动高压厂用变压器 ６
ｋＶ 断路器分闸
指令，高压厂用变压器解列，６ ｋＶ厂用系统高压备用变压器投入运行。
１
２．３．
４ 高压备用变压器投入系统。
１
２．３．
４．１ 投运前的试验项 目及质量要求：高压备用变压器高压侧断路器合闸连锁试验、逻辑动作正确。
１
２．３．
４．１
．１ 试验前应具备的条件：
ａ）检修工作结束，检修安全措施拆除，常设遮栏及警告标志牌恢复；
ｂ）新安装及检修后，应测量变压器各侧相间及相对地绝缘合格，并作好记录；
１５２
 ＤＬ ／Ｔ７７４ 一 ２００４

ｃ）变压器有关继电保护及 自动装置动作试验正常；
ｄ）变压器有关测量、操作控制及信号系统的一、二次设备完好。
１
２．３．
４．１
．２ 试验项目及要求：
ａ）当下列模拟条件成立时，高压备用变压器投入回路应发出高压备用变压器高压侧断路器合闸动
作指令：
１）高压备用变压器高压侧隔离开关合闸；
２）高压备用变压器高压侧接地闸刀 Ａ分闸；
３）高压备用变压器高压侧接地闸刀 Ｂ分闸；
４）高压备用变压器高压侧断路器合闸手操指令。
ｂ）试验结束，将有关设备恢复至试验前位置，并做好试验记录。
１
２．３．
４．２ 投运过程及要求：
１
２．３．
４．２．
１ 投运前的准备工作：
ａ）变压器油路畅通，冷却装置完好工作正常；
ｂ）继电保护投入正确，保护压板处于正确位置，有载调压分接开关位置正确，温度、油位等测量
正常 ；
ｃ）接地、灭火装置完好，防爆装置应无动作过的迹象。
１
２．３．
４．２．
２ 高压备用变压器投入：当第 １
２．３．
４．
１．
２条的ａ）项所列逻辑条件满足之后，启动高压备用变
压器高压侧断路器合闸指令，高压备用变压器高压侧断路器合闸，高压备用变压器进入备用状态。
１２
．３．
５ 低压厂用变压器投入系统：启动低压厂用变压器 ６
ｋＶ 侧开关合闸手操指令，待 ６
ｋＶ 侧开关合
闸后，启动低压厂用变压器４０ ０
Ｖ侧开关合闸指令，投入低压厂用变压器。
１２
．３．
６ 低压备用变压器投入系统：启动低压备用变压器 ６
ｋＶ 侧开关合闸手操指令，待 ６
ｋＶ 侧开关合
闸后，并在低压厂用母线备用电源开关分闸的条件下，启动低压厂备用变压器 ４ ０
０Ｖ侧开关合闸指令，
投入低压厂备用变压器。
１２．
４ 运行维护
１
２．４．
１ 热力系统运行维护，按照第 １
０．３节要求进行。
１
２．４．
２ 发电机变压器组和厂用电系统运行维护。
１
２．４．
２．１ 检修验收。连锁试验记录齐全，设备投入运行，工作正常。
１２．
４．２．
２ 运行维护：
１
２．４．
２．２．
１ 定期检查和校准压力、温度、流量、电流、电压、功率等一次测量元件。
１
２．４．
２．２．
２ 定期检查控制系统各相关工作模件的工作状态，及时处理设备缺陷。
１
２．４．
２．２．
３ 保持设备的清洁。

１
３ 汽机数字电液控制系统

１
３．１ 基本检修项目与质量要求
１
３．１．
１ 系统停运前的检查
１
３．１．
１．１ 观察ＤＥＨ各画面显示及报警状况。
１
３．１．
１．２ 打印故障诊断记录表，检查打印记录中的异常情况。
１
３．１
．１．
３ 检查ＤＥＨ机柜、模件、电源、控制器、操作站、工程师站等设备的工作指示灯，并作好记录。
１
３．１
．１．
４ 作好ＤＥＨ的组态软件的备份，以及记录所有设定参数。
１
３．１
．２ 系统停运后检修
１
３．１
．２．， 外观检查应满足如下要求：
ａ）外观应完好无损：开关方向标志明确；铭牌与标志牌完好、正确、字迹清楚。
ｂ）控制装置行程范围内动作灵活、均匀无卡涩。
１５３
ＤＬ／Ｔ７７４ 一 ２００４

ｃ）位置发送器安装正确，固定牢固；紧固件无松动，可动部分应灵活可靠。
ｄ）接线正确、牢固、无松动；插头 与插座连接可靠。
１
３．１．
２．２ ＤＥＨ控制系统硬件、软件的检修、试验、管理，按照第４章和第１
６章进行。
１３．
１．２．
３ 测量、过程控制仪表的检修与校准，按照第 ５．６章进行。
１３．
１．２．
４ 控制线路和测量管路的检修与质量要求，按照第７章进行。
１３．
１．２．
５ 电源部件性能检查，按照第 ７．１条进行；通电后对输出电压进行逐项测试，各项测试数据应
符合制造厂手册要求，所有组件的电源开关、指示灯工作正常。
１３．
１．２．
６ ＤＥＨ 系统与外界系统接口的检查与试验。ＤＥＨ 系统与外界系统的通信接口应正确有效，信
息共享；传送数据的实时性达到设计要求；检查与试验内容包括：
ａ）ＤＥＨ系统与旁路接口检查：对旁路切除和投入的闭锁逻辑逐一进行检查，应符合设计要求。
ｂ）ＤＥＨ系统与协调控制系统接口检查：通过发讯方强制信号方法，检查 ＤＥＨ与协调系统的硬接
线交换信号与通信交换信号，应正确无误。
ｃ）ＤＥＨ系统与管理信息系统 （
ＭＩＳ）系统接口检查，检查 ＤＥＨ传送给 ＭＩ
Ｓ的数据应正确，实时
性符合设计要求。
１
３．１
．２．
７ ＤＥＨ系统监视、操作、报警、打印和事故追忆功能检查：按照第４章内容检查并符合要求。
１
３．１
．３ 校准项目与技术标准
１
３．１
．３．１ 执行机构校验：
ａ）伺服型执行机构 （由伺服阀控制），通过伺服阀测试工具给伺服阀加信号，使油缸带动阀门在
上下极限位置间运动，阀门应运动灵活，无卡涩、爬行现象。记录阀门的最大行程，应符合设
计行程要求。
ｂ）对于开关型执行机构 （由电磁阀控制），通过使电磁阀通电或断电，使油缸带动阀门在上下极
限位置间运动，阀门应能灵活运动，无卡涩、爬行现象。记录阀门的最大行程，应符合设计行
程要求。
１
３．１．
３．２ 阀门位置指示校准：
ａ）汽轮机处于停机状态；
ｂ）开启 ＥＨ油泵；
。）脱扣状态下，调整阀门开度指示到零；
ｄ）通过操作员站发出阀门开度为 １
００％指令，确认阀门全开，调整阀门开度指示为 １
００％；
ｅ）调整后的基本误差应满足制造厂的规定值。
１
３．１．
３．３ 快速卸荷阀性能试验：
ａ）使用伺服阀测试工具给伺服阀加信号，使阀门处于全开位置；
ｂ）手动松开快速卸荷阀的调压螺钉，阀门应能快速关闭。
１
３．１．
３．４ 其他电磁阀试验
１
３．１．
３．４．
１ 危急遮断电磁阀 （ＡＳＴ）试验：
ａ）对串并联结构的 ＡＳＴ电磁阀，分别对每个 ＡＳＴ电磁阀作断电试验；单个 ＡＳＴ电磁阀断电时，
危急遮断压力开关 （ ＡＳ
Ｐ）应动作，ＡＳＴ压力应不变。
ｂ）手动打闸 （ＡＳＴ打闸）时，所有ＡＳＴ电磁阀应断电，ＡＳＴ压力应回零，所有阀门应快速关闭。
１３．
１．３．
４．２ 超速保护控制电磁阀 （
ＯＰＣ）试验。通过 ＤＥＨ向ＯＰＣ电磁阀发出动作指令，ＯＰＣ电磁阀、
ＯＰＣ压力开关应动作，所有调门应快速关闭。
１３．
１．３．
４．３ 隔膜阀试验：
ａ）活塞式隔膜阀：ＥＨ油压力正常 （一般为 １ ４．
５ＭＰ
ａ），透平油压正常 （
一般为２．
ＯＭＰａ）。当透
平油压力下降到下限值 （一般为 １．５ＭＰａ）时隔膜阀打开；当透平油压上升到上限值 （一般为
１
．９ＭＰａ）时隔膜阀复位。
１５４
 ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

ｂ）膜片式隔膜阀：ＥＨ油压力正常 （
一般为 １
４．５
ＭＰａ），
透平油压正常 （
一般为 ０
．７ＭＰａ），当透平
油压力下降到下限值 （一般为 ０．
２１ＭＰａ）时隔膜阀打开；当透平油压上升到上限值 （
一般为
０．
２ＭＰａ）时隔膜阀复位。
１
３．１
．３．
５ 行程开关校准：
ａ）校准检查在汽轮机停机时进行 ；
ｂ）关闭开关型汽门，该汽门关闭行程开关应动作正确、可靠；
ｃ）开启开关型汽门，该汽门开启行程开关应动作正确、可靠。
１
３．２ 系统投运前的试验项目及质量要求
１
３．２
．１ 开机前 ＤＥＨ系统静态试验
１
３．２
．１．
１ 试验前应具备的条件：
ａ）汽机检修工作全部完毕，经检查符合质量要求，并具备试验条件。
ｂ）热工信号、测量和控制系统全面检查正确无误后，已恢复正常运行，显示画面显示无异常。
ｃ）ＥＨ液压系统已投入正常运行。
ｄ）试验热工信号系统，显示画面、信号光字牌、音响报警、打印记录正常。
ｅ）所有连锁试验结束，并符合规定要求。
１
３．２．
１．２ 汽机跳闸保护及报警试验：
ａ）通过操作员站操作，使控制阀门均至开启状态。
ｂ）通过工程师站发出模拟跳闸信号。
ｃ）跳闸保护立即动作，画面显示与打印记录均应符合要求，声光报警应正确。
ｄ）检查出口继电器、ＡＳＴ电磁阀应可靠动作。
１
３．２．
１．３ 阀门特性试验：
１
３．２．
１．３．
１ 阀门特性试验项目：
ａ）高压主汽门调整试验 （ 对高压主汽门参与调节的机组进行该项试验）。
ｂ）中压调门调整试验 （ 对中压调门参与调节的机组进行该项试验）。
。）低压旁路阀的调整试验 （ 对低压旁路阀参与调节的机组进行该项试验）。
ｄ）全周进汽方式下高压调门的调整试验。
ｅ）部分进汽方式下高压调门的调整试验。
１
３．２．
１．３．
２ 试验方法：
ａ）汽机复归，通过 ＤＥＨ模拟阀门开度指令，测量就地阀门实际行程及阀门位置指示装置 （
ＬＶＤＴ）
反馈 电压 。
ｂ）确定控制信号与阀门行程的对应关系，即阀位指示与阀门行程、阀位指令与 ＬＶＤＴ反馈信号之
间的关系，作出阀门特性曲线。
１
３．２．
１．４ 伺服系统迟缓率特性测试：
ａ）直接用操作员站或工程师站上的测试软件包进行测试。
ｂ）伺服系统迟缓率特性要求：
１）机组额定功率（１
００ＭＷ，ｅ
＜０．
１５％；
２）机组额定功率 １
００ＭＷ－２０ＯＭＷ （含２０
０ＭＷ），Ｅ
＜０．
１０％；
３）机组额定功率＞２ ００
ＭＷ，Ｅ
＜０．０６
％．
１
３．２．
１．５ 各汽门切断阀调整试验：
ａ）操作员站上操作汽机保护系统复位开关后，发出汽门开启指令。
ｂ）设置一个目标转速，然后慢慢调整油压，观察各油动机开启时的油压值并作好记录。
ｃ）若切断阀动作油压不符合设计值，调整调节螺栓至设计值。
１
３．２．
１．６ 汽门快关时间测定试验：
１５５
ＤＬ／Ｔ７７４一 ２００４

ａ）各执行机构ＬＶＤＴ信号接入录波器，并将手动打闸信号接入光线录波器作为快关的开始时间。
ｂ）调整信号，使汽门处于全开状态；在机头或集控室进行手动打闸，使阀门以最快速度关闭。
ｃ）用录波器测量其快关时间。
ｄ）技术指标应符合制造厂规定，制造厂未给出规定的，应符合下列规定：
１）机组额定功率蕊１
００ＭＷ，调节汽阀＜０．
５ｓ，主汽阀＜１
．０ｓ
；
２）机组额定功率 １
００ＭＷ－２
００ＭＷ （
含２０
０ＭＷ），调节汽阀＜０．
５ｓ，主汽阀＜０
．４ｓ
；
３）机组额定功率 ２
００ＭＷ －
６００
ＭＷ （
含６０
０ＭＷ ），调节汽阀＜０．
４ｓ，主汽阀＜０．
３ｓ；
４）机组额定功率＞６ ０
０ＭＷ，调节汽阀＜０．
３ｓ，主汽阀＜０．
３ｓ．
１
３．２．１．
７ 调速器特性试验：
ａ）在同一调速器设定值下，测量零负荷与额定负荷时的速度差；
ｂ）该速度差与额定转速之比为调整器的速度变动率，该值应与设计值相符合。
１３．
２．１．
８ 调门柜预暖试验：
ａ）操作员站上进行汽机复位后，发出暖柜及关闭汽门指令；
ｂ）检查高压主汽门预启阀 （一般为右侧）应开启，并记录油动机开度和切换时间；
ｃ）油动机开度和切换时间应与设计值相符合。
１
３．２
．１．
９ 阀门活动性试验：
ａ）操作员站上操作主汽门的试验开关，使主汽门试验电磁阀动作，泄去油动机活塞下的压力油，
关 闭主汽门，观察 阀门动作过程，应动作灵活、可靠 、无卡涩；
ｂ）活动性试验应分别在高压主汽门、高压调门、中压主汽门与调门上进行。
１
３．３ 系统各功能投运过程及质量要求
１
３．３．
１ 转速控制功能投运
１
３．３．
１．１ 投入条件：
ａ）转速测量系统完好：
ｂ）汽机主汽门、调节阀完好；
ｃ）ＥＨ油系统正常，ＥＨ油压达到规定值；
ｄ）伺服阀工作正常；
ｅ）各项冷态试验合格；
ｆ）操作站工作正常，跟踪信号正确；
９）无故障信号。
１
３．３．
１．２ 控制功能与质量指标：
ａ）控制系统在转速控制方式下，对机组启动升速的各阶段设置目标转速进行控制，使机组启动升
速到额定转速，机组实际稳定转速与设定转速的偏差应小于额定转速的０．
１％ｏ
ｂ）机组超速试验中，当汽机由额定转速升速到机组超速保护的转速定值时，机组实际稳定转速与
设定转速的偏差应小于额定转速的０．
１％０
Ｃ）按制造厂技术条件规定的各种升速率控制转速变化，最大升速率下的超调量，应小于额定转速
的０．
１５％。
ｄ）设定额定转速为目的转速，按机组的临界转速检查控制系统 自动高速冲过临界转速的功能，其
过临界转速时的升速率，应满足制造厂的技术要求。
ｅ）升速过程中阀门切换时，转速波动应不大于规定允许值。
ｆ）当机组升速至额定转速时，汽轮机控制系统与自动同期的接口功能，应能根据自动同期装置的
指令完成汽轮发电机的转速匹配，以保护发电机能自动并网，并给出机组应带的初负荷。
９）机组在某一工况运行条件下，显示并打印由热应力计算功能计算的结果，与同参数下实际计算
结果对照，差值应符合规定的误差要求。
１５６
 ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

ｈ）当汽轮机转速达到规定值 （
例如 １
０３％额定转速）时，ＯＰＣ功能动作，使高、中压调节汽门自
动关闭，待转速恢复正常时重新开启这些调节汽门，并维持在额定转速下正常运行；当汽轮机
转速 出现加速度时，发出超驰指令， 自动关 闭高、中压调节汽 门，当加速度为零 时由正常转速
控制回路维持正常转速。ＯＰＣ动作的转速偏差应小于 ２
ｒ／ｍｉ
ｎ，阀门动作次数不宜大于 ５次。
１
３．３
．２ 负荷控制功能投运
１
３．３
．２．１ 投入条件：
ａ）汽机并网运行。
ｂ）主汽压力、主汽温度正常。
ｃ）机组负荷在额定负荷 （
ＭＣＲ）的７
０％一１
００％之间。
ｄ）功率显示正确。
ｅ）ＥＨ油系统正常，ＥＨ油压达到规定值。
０ 操作站工作正常，跟踪信号正确。
９）无故障信号。
ｈ）阀门试验完毕。
ｉ）汽轮机负荷控制系统与计算机控制系统的协调控制接口可靠，能接受协调控制的负荷指令进行
负荷控制。
１
３．３
．２．
２ 控制功能试验与质量指标：
１
３．３
．２．２
．１ 负荷扰动试验：
ａ）负荷扰动试验应在非协调状态与协调状态下分别进行。
ｂ）机组负荷应在 （ ７０％一１
００％）ＭＣＲ 之间，设置负荷变化速率为 ３％ＭＣＲ／
ｍｉｎ（当具有热应力
监控系统时・ ，可通过汽轮机热应力计算来确定和修改负荷变化速率）。
。）以 １５％ＭＣＲ 阶跃量增加或减少机组 目标负荷指令，观察负荷响应情况并记录机组负荷及各参
数变化数据。
ｄ）试验负荷点至少三点，每点负荷下的阶跃扰动试验次数不少于两次，负荷阶跃扰动试验应在多
阀与单阀时分别进行。
ｅ）负荷指令可以由运行人员给定，也可以由协调控制系统的负荷指令确定。
ｆ）在 （
０－１
１５％）ＭＣＲ负荷控制范围，其控制精度应在土０．
５％ＭＣＲ范围内。
９）负荷变动动态偏差不大于３
％ＭＣＲ，负荷变动静态偏差不大于０
．５％ＭＣＲａ
１
３．３．
２．２
．２ 不同运行方式下控制回路的切换试验：
ａ）机组在不同运行方式下进行控制回路切换，观察切换过程中应无扰动；
ｂ）在各种方式下，控制系统应能按负荷指令确定的负荷变化率改变机组负荷，其控制精度均应在
小于士０．
５％ＭＣＲ范围内。
１
３．３．
２．２．
３ 负荷和负荷变化率限制功能试验：
ａ）机组设置超过可调的机组最大和最小负荷以及负荷变化率。
ｂ）观察控制系统，应能保证机组在最大和最小负荷及负荷率限制值内执行负荷、负荷变化率的变
化。
１
３．３．
２．２．
４ 阀位限制功能试验。机组在阀位限制方式下运行，应能满足机组的正常运行要求。
１
３．３．
２．２．
５ 压力控制功能试验。在定压运行方式，ＤＥＨ通过压力控制器将主汽压力维持在设定值，其
波动应小于规定值 （士０．
１５ＭＰａ）。
１
３．３．
２．２．
６ 控制系统与旁路系统匹配试验。机组在旁路系统配合运行的方式下，控制系统发出的指令，
通过接口与旁路系统的配合，应能满足机组运行的需求。
１
３．３．
２．３ 切除条件：
ａ）负荷偏差大于规定值。
１５７
ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

ｂ）调节系统工作不稳定。
１
３．３．
３ 阀门管理和在线试验
１
３．３．
３．１ 投入要求，见第 １
３．３．
２．１条。
１
３．３．
３．２ 控制功能试验与质量指标：
１
３．３．
３．２
．１ 阀门的单一多阀切换试验：
ａ）机组稳定运行在指定负荷，停止与试验无关的操作。
ｂ）将阀门的多阀控制方式切 向单阀控制方式 ；记录切换过程中机组负荷的波动值和切换时间。
ｃ）将阀门的单阀控制方式切向多阀控制方式；记录切换过程中机组负荷的波动值和切换时间。
ｄ）切换过程中造成机组负荷的波动值应不大于规定值；切换时间应满足规定要求。
１
３．３
．３．２
．２ 阀门活动试验：
ａ）机组带负荷运行，控制系统置于阀门试验方式。
ｂ）逐个进行阀门活动试验，以检验阀门机械部分的工作情况。
ｃ）试验过程中引起 的机组负荷扰动应小于规定值。
１
３．３
．４ 汽机自启动
１
３．３
．４．１ 投入条件，见第 １
３．３．
１．１条与第 １
３．３．
２．１条。
１
３．３
．４．２ 控制功能与质量指标：
ａ）控制系统置于汽轮机 自启动 （ ＡＴＣ）运行方式，运行人员发出启动指令，机组应能自动完成冷
态启动，升速至额定转速，并网带初负荷。在此过程中，目标转速、升速率、过临界转速的升
速率的给定、暖机过程控制以及阀切换等也应由汽轮机 自启动给出相应稳定数值。
ｂ）机组带负荷过程中，ＡＴＣ程序能根据对机组的热应力计算确定最佳目标负荷和负荷变化率，可
靠地控制机组负荷 。
１
３．３．
５ 机组跳闸保护试验
１
３．３．
５．１ 跳闸保护回路检查试验：
１
３．３．
５．１
．１ 机组冲转达到 ３
０００
ｒ／ｍｉ
ｎ时，进行 ＡＳ
Ｔ电磁阀试验和 ＯＰＣ电磁阀试验。ＤＥＨ控制系统应能
可靠地接收这些保护装置发出的指令，迅速关闭有关汽门或调节阀，使机组处于安全控制状态。
１
３．３．
５．１
．２ 对于具有在线试验功能的汽轮机保护装置，在对电磁阀进行在线试验时，应不影响机组的
正常运行。
１
３．３．
５．２ 危急遮断器充油试验：
ａ）不降速充油试验：在机组额定转速下运行时，先使危急遮断闭锁阀闭锁，然后对危急遮断器充
油 ，检验危急遮断器动作应符合要求。
ｂ）降速充油试验：将机组转速先降到 ２
７００
ｒ／ｍｉ
ｎ左右，再在升速过程中对危急遮断器充油，检验
危急遮断器动作应符合要求 。
ｃ）在配合试验过程中，热工人员检查显示画面信号变化和打印记录，应符合要求。
１
３．３．
５．３ 超速跳闸保护 （
ＯＰＴ）功能检查。当转速达到机组超速遮断保护动作值时，控制系统应能可
靠接受汽轮机保护装置发出的指令，迅速关闭主汽门和调节汽门，使机组安全停机。
１
３．３．
５．４ 机械超速试验：
１
３．３．
５．４．
１ 试验前应满足如下条件：
ａ）试验在汽轮机空负荷状态下进行，除被试验的危急保安器外，其他保护装置均应投入工作。
ｂ）试验应在汽轮机冷态启动，并带 （
２５％－３０％）ＭＣＲ连续运行 ３
ｈ－４
ｈ后进行。
ｃ）试验前应手操就地跳闸装置，主汽阀、调节汽阀油动机应能迅速关闭，转速立即下降，确认工
作正常。
ｄ）若机组设有不提升转速也可以使危急保安器动作的装置 （充油装置），可先用此装置进行试验，
当确认危急保安器动作正常后 ，再进行提升转速试验 。

１５８
 ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

ｅ）热工人员检查超速跳闸显示、打印系统，应完好、正确。
１
３．３．
５．４．
２ 保护功能与质量指标：
ａ）升速过程应平稳、缓慢，不要在高转速下停留，升速率应不大于每秒０．
２％额定转速。
ｂ）当转速上升到危急保安器动作转速时，危急保安器应可靠动作。
ｃ）参数显示、声光报警、打印记录均符合实际状况。
ｄ）记录试验过程危急保安器动作转速和复位转速。
ｅ）每只危急保安器一般进行两次试验，两次动作转速差应不大于 ０．
６％额定转速 。
１
３．３．
５．４
．３ 中断试验：当转速达到危急保安器动作转速而未动作时，应立即手动停机。
１
３．３．
５．５ 快速减负荷：在机组带负荷运行的工况下，汽轮机控制系统应能接受 ＲＢ指令，快速降低机
组负荷，以与辅机局部故障的机组运行工况相适应。
１
３．３．
５．６ 防进水保护功能检查：通过模拟信号试验，检查防进水保护功能应正常。
１
３．３．
６ 汽阀严密性试验
１
３．３．
６．１ 为避免汽轮发电机组在突然甩负荷或紧急停机过程中转速的过度飞升，以及在低转速范围内
能有效地控制转速，高、中压调节汽阀的严密性须符合要求。
１
３．３．
６．２ 试验条件：
ａ）热工人员检查显示、打印系统，应完好、正确。
ｂ）试验在汽轮机空负荷状态下进行。
ｃ）蒸汽参数和真空应尽量保持额定。
ｄ）主 （再热）蒸汽压力最低不得低于额定压力的５０％ｏ
ｅ）主汽阀或调节汽阀关闭后，汽轮机转速应能下降至公式 （３
５）的计算值：

ｎ
＜二 ｘ１
０００ （
３５）
Ｐｏ

式中：
ｎ
— 汽轮机转速，ｒ
／ｍｉ
ｎ；
Ｐ
－一一试验条件下的主蒸汽或再热蒸汽压力，ＭＰａ
；
Ｐｏ一一额定主蒸汽或再热蒸汽压力，ＭＰａｏ
１３．
３．６．
３ 试验：
ａ）每类阀门应分别单独试验。
ｂ）在额定转速下调节汽阀 （或主汽阀）处于全开状态，迅速关闭主汽阀 （
或调节汽阀）。
ｃ）记录降速过程时间和最低稳定转速 。
ｄ）汽阀严密性试验也可以按制造厂提供的方法和标准进行。
１
３．４ 系统的动态特性试验与质量指标
１
３．４．
１ 动态特性试验
１
３．４．
１．１ 新装与改造后的汽轮机应进行系统的动态特性试验。
１
３．４．
１．２ 试验前应满足的条件：
ａ）试验方案经审核批准，对于试验中可能出现的问题，已做好反事故措施准备。
ｂ）有关的测量仪表、ＡＯ／
ＤＯ模件重新校准，精度满足要求。
。）在 ＤＥＨ系统相应的 ＡＯ／
ＤＯ端子引出转速、调节阀开度、机组负荷、发电机出口断路器状态和
有关油压变量等测量信号，经隔离器接入高速信号采集设备 （ 采样频率应高于每秒 １
０００次）。
ｄ）机组保持满负荷 （额定参数）稳定工况已连续运行 ４ｈ以上，回热系统全部正常投入运行。
ｅ）控制方式设定在运行操作方式。
１
３．４．
１．３ 试验方式：
ａ）在机组带 １００％负荷运行的情况下，将油断路器跳闸，控制系统应能迅速关闭调节汽门，避免
１５９
ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

高温高压蒸汽进入汽轮机而引起超速，维持汽轮机空转，转速动态偏差应符合规定要求。
ｂ）运行机组可按测功法进行试验。
１
３．４．
１．４ 甩负荷试验操作：
ａ）发出断开发电机出口断路器指令，机组与电网解列甩去全部负荷。
ｂ）断开发电机出口断路器指令发出前，启动采集设备记录数据直至机组转速稳定后停止采集。
ｃ）根据采集记录的测量信号数据和时间，在 Ｘ－Ｙ 坐标曲线图上画出曲线图；若采用光线录波器
等图形数据采集设备，则可直接得到曲线图，测得汽轮机动态调节特性。
ｄ）一般情况，试验按甩 ５０％ＭＣＲ和 １
００％ＭＣＲ两级进行。
ｅ）甩负荷试验过程中，对发电机负荷、转速、油动机行程、有关油压变量、排汽压力等，应做好
详细记录 。
１
３．４．
１．５ 中断试验：
ａ）当甩 ５０％负荷后，若转速超调量大于或等于 ５％时，则应中断试验，不再进行甩 １
００％ＭＣＲ试
验；
ｂ）机组甩负荷后，转速飞升至危急保安器动作转速而未动作时，应立即打闸停机；
ｃ）机组甩负荷后，调节系统严重摆动，无法维持空负荷运行时，应立即打闸停机。
１
３．４．
２ 评价系统动态特性的主要质量指标
１
３．４．
２．１ 稳定性：
机组突然甩负荷后调节系统动态过程实际多为衰减过程，振荡的次数不大于 ２－３次，当转速波动
的最大偏差值小于０． ０５８
ｎ。时，系统达到了稳定 （
其中Ｓ为机组的速度变动率，ｎ。
为机组的额定转速）。
１３．
４．２
．２ 超调量。机组突然甩负荷后，其转速的最大超调量应不大于危急保安器的动作转速值，并留
有一定的余量 （３％左右为宜）。
１
３．４
．２．
３ 过渡时间。机组突然甩负荷后，在不大于 （
５＾５０）ｓ的过渡时间内，机组应能够在新的工况
稳定下来。
１
３．５ ＤＥＨ系统运行维护
１
３．５．
１ 投运与验收要求
１３．
５．１．
１ 投运 ：
ａ）ＤＥＨ控制系统投运前的检查，见第４．
３．１条；
ｂ）测量、控制参数显示和设备状态正确，无异常报警信息存在；
ｃ）报警定值、报警分级设置正确，声光报警及打印记录正常；
ｄ）ＤＥＨ控制系统各功能均正常投入运行。
１３．
５．１．
２ 验收：
ａ）ＤＥＨ控制系统各项试验应符合本章及第４章要求，记录齐全；
ｂ）测量仪表与控制设备检修与校准、试验应符合第 ５，６章要求，记录齐全；
ｃ）系统检修报告 （包括试验中出现的问题及处理措施汇总记录），内容完整；
ｄ）ＤＥＨ控制系统各项控制功能指标应符合ＤＬ／
Ｔ６５
６规定。
１
３．５
．２ 维护
１
３．５
．２．１ 日常维护：
ａ）ＤＥＨ系统的日常维护见第 ４
．３．
２．１条；
ｂ）每次开机时，向运行人员了解运行情况，并检查系统各控制曲线，如发现问题及时消除。
１
３．５．
２．２ 定期维护：
ａ）定期校准系统中的测量元件、传感器、变送器和模件；
ｂ）ＤＥＨ系统的定期维护见第 ４
．３．
２．２条；
ｃ）定期检查记录曲线和数据，各模件工作指示灯和报警画面状况，分析 ＤＥＨ 控制系统的工作情
１６０
 ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

况，发现问题及时消除；
ｄ）定期清扫，保持运行设备清洁，示值清晰；
ｅ）定期检查设备的防水、防振、防人为误动设施，应可靠；
ｆ）运行中应由机务定期进行主机阀门试验；
９）定期进行系统的控制和保护功能试验。
１
３．５．
２．３ 停用维护。ＤＥＨ系统的正常停运与长期停用中的维护见第 ４．
３．
３条。

１
４ 汽动给水泵控制系统
１
４．１ 基本检修项目与质量要求
１
４．１．
１ 系统停运前的检查与质量要求，按照第 １３．
１．１条有关条款进行。
１
４．１．
２ 系统停运后的基本检修项 目与质量要求，按照第 １ ３
．１．
２条有关项进行。
１
４．１．
３ 系统部件校准项目与质量要求，按照第 １３．
１．
３条有关项进行。
１
４．１．
４ 系统控制软件的检查应尽可能全面地核对程序。有条件的可以通过模拟试验，并记录过程变量
的变化来完成检查工作。
１
４．２ 系统投运前的试验项目及质量要求
试验应在机组启动前 （或后、低负荷下）逐台进行。
１
４．２．
１ 速度控制器功能检查：
１
４．２．
１．１ 汽动给水泵启动允许条件均满足。
１
４．２．
１．２ 汽动给水泵启动转速控制系统均正常。
１
４．２．
１．３ 汽动给水泵 ｃｃＳ方式切换正常。
１
４．２．
１．４ 汽动给水泵给水控制，上下限系数值和调节参数值整定检查符合要求。
１
４．２．
２ 超速跳闸保护系统功能检查：
１
４．２．
２．１ 超速保护装置参数设置符合运行要求。
１
４．２．
２．２ 超速通道模拟试验正常。
１
４．２．
３ 汽门线性试验：
１
４．２．
３．１ 汽动给水泵高、低压调门线性试验：
１
４．２．
３．１．
１ 高压调节阀门的线性试验：
ａ）汽机复归，在控制装置内部模拟速度控制器阀位控制开度指令；
ｂ）缓慢开启直至全开汽包给水泵高压调节门，然后关闭直至全关汽动给水泵高压调节门，记录阀
位控制信号、油动机行程、阀门实际行程及ＬＶＤＴ反馈信号；
ｃ）通过控制装置与汽阀的联调试验，确定控制信号与阀门行程的对应关系 （即阀位指示与阀门行
程、阀位指令与ＬＶＤＴ反馈信号之间的关系），作出阀门特性曲线。
１
４．２．
３．１．
２ 低压调节阀门性试验与第 １
４．２．
３．
１．
１条相同。
１
４．２．
３．２ 汽动给水泵 ＤＥＨ系统阀门快关时间测试。模拟跳闸信号，确认汽动给水泵高、低压主汽门，
高低压调门快速关闭，记录各阀门快关时间。
１
４．２．
３．３ 汽动给水泵复归与跳闸试验：
ａ）操作盘上操作 “汽机跳闸”按钮或就地跳闸手柄，所有进汽阀门应迅速关闭；
ｂ）通过就地手动复位手柄或操作盘上 “汽机复位”按钮，建立起安全油压，汽动给水泵应复归正
常；
ｃ）解除汽动给水泵跳闸信号后，逐一模拟汽动给水泵跳闸条件，确认汽动给水泵跳闸正常；
ｄ）显示、声光报警、打印记录均应与实际相符。
１
４．２．
３．４ 主汽门活动性试验：
ａ）操作员站上操作主汽 门的试验开关，使主汽 门试验 电磁 阀动作 ，关闭主汽 门；观察阀门动作过
１６１
ＤＬ／Ｔ７７４ 一 ２００４

程，应灵活、可靠，无卡涩；
ｂ）活动性试验应分别在高压主汽门、低压主汽门上进行。
１
４．２．
３．５ 实际超速试验：
１
４．２．
３．５
．１ 超速试验应具备的以下条件：
ａ）汽动给水泵符合正常冲转升速条件；
ｂ）给水泵与小汽机联轴器己脱开；
ｃ）转速指示器能正常投运；
ｄ）操作站 （ 盘）上给水泵 “汽机跳闸”试验、就地跳闸手柄试验和危急遮断器充油试验已正常进
行完毕；
ｅ）汽门严密性试验、模拟超速试验已合格。
１
４．２．
３．５
．２ 操作员站 （盘）上进行升速：
ａ）升速过程应平稳、缓慢，不要在高转速下停留，升速率每秒不大于０． ２％ＭＣＲ；
ｂ）超速试验钥匙开关处于正常超速保护功能位置时，控制系统应能可靠地接受 １ １０％额定转速的
超速指令，发出迅速关闭有关汽门的指令，否则应重新调整及试验；
ｃ）超速试验钥匙开关处于电气超速保护功能位置时，控制系统应能可靠地接受 １１ ０％额定转速的
超速指令，发出迅速关闭有关汽门的指令，否则应重新调整及试验；
ｄ）超速试验钥匙开关处于机械超速保护功能位置时，电超速被隔离，控制系统应能可靠地接受
１２０％额定转速的超速指令，危急保安器超速脱扣正确动作，发出迅速关闭所有汽门的指令，
否则应重新调整及试验；
ｅ）危急保安器超速脱扣试验应在同一工况下进行两次，其动作转速差应不大于 １ ８
ｒ／ｍｉｎ；
ｆ）各超速保护动作时，显示、声光报警、打印记录均应符合实际状况，记录试验过程各保护动作
转速和复位转速。
１
４．２．
３．５．
３ 中断试验。当转速达到危急保安器动作转速而未动作时，应立即手动停机。
１
４．３ 系统功能投运过程试验与质量要求
１
４．３．
１ 投运条件：
１
４．３．
１．１ 各项静态试验合格，测量、控制系统完好。
１
４．３．
１．２ ＥＨ液压系统投入正常运行，ＥＨ油压达到规定值。
１
４．３．
１．３ 伺服阀工作正常。
１
４．３．
１．４ 整个控制系统投入运行。
１
４．３．
２ 启动功能。按下操作盘上 “启动 （ ＲＵＮ）”按钮后，ＭＥＨ （汽动给水泵电液控制）系统应能
自动控制汽动给水泵转速，直到高速暖机结束。
１
４．３．
３ 给水泵转速控制功能：
１
４．３．
３．１ 操作控制盘上的 “增 （
ＩＮＣ）”、 “减 （
ＤＥＣ）”按钮，应能控制给水泵转速满足锅炉运行
要求。
１
４．３．
３．２ 在系统闭环控制后，进行升速试验，检查稳态工作点参数变化范围应符合设计要求。
１
４．３．
３．３ 控制系统能按各升速阶段要求对给水泵转速进行稳定的控制。
１
４．３．
３．４ 通过锅炉ＣＣｓ应能实现给水泵转速的控制，并满足锅炉的运行要求。
１
４．３．
４ 跳闸保护功能：
１
４．３．
４．１ 必要时进行跳闸保护功能试验，试验过程中，保护的动作应可靠、准确无误，显示、报警、
打印功能均应与实际相符。
１
４．３．
４．２ 当汽动给水泵组参数越限时，跳闸保护装置应以硬接线方式实现跳闸功能。
１
４．３．
４．３ 当汽动给水泵转速超限时，超速跳闸保护系统应能通过检测汽动给水泵转速，实现汽动给水
泵跳闸。
１６２
 ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

１
４．３．
５ 在线试验功能：
１
４．３．
５．１ 系统汽门活动性试验控制功能正常。
１
４．３
．５．
２ 系统应能实现实际超速试验的控制功能。
１
４．３
．５．
３ 在进行超速试验前，后备超速保护的模拟试验功能应符合要求。
１
４．３．
５．４ 在进行初级超速试验时，应能实现不跳闸超速试验。
１
４．４ 系统动态特性试验与质量指标
１
４．４．
１ 动态特性试验 ，按照 １３．
４进行 。
１
４．４
．２ 评价系统动态特性的质量指标。动态特性的质量指标主要是在突然甩负荷后，其转速能够较快
地稳定下来，汽动给水泵转速跟踪转速定值瞬态差值小于 ２％ＭＣＲ。过渡时间应不大于 ５ｓ
．
１４．
５ 汽动给水泵控制系统运行维护
按照第 １３．
５节进行。

１
５ 高低压旁路控制系统

１
５．１ 基本检修项目和质量要求
１
５．１．１ 机组大修停机前 （后）的检查：
１
５．１．１．
１ 机组大修停机前 （后），检查旁路控制系统设备运行状况及报警显示并作好记录。
１
５．１．１．
２ 检查旁路控制系统机柜、模件、电源、控制器、操作站、工程师站等设备的工作指示灯，并
作好记录。
１５．
１．１．
３ 作好旁路控制系统组态软件的备份，以及记录所有设定参数。
１５．
１．２ 检修项 目及质量要求：
１
５．１
．２．１ 机柜、设备及其附件清扫。清扫后要求清洁无积灰、无污渍。
１
５．１
．２．２ 机柜、设备及其附件设备检修，达不到质量标准的进行更换。检修工作结束后，应满足：
ａ）设备外观应无破损、开裂、锈蚀，安装整齐、牢固无松动：
ｂ）按键开关灵活可靠，插拔模件应灵活；
ｃ）线路绝缘电阻检查，应符合表３３要求；
ｄ）电源熔丝完好，容量符合系统等级差要求；
ｅ）屏台、机柜及机柜内外设备、电缆、接线标识清楚、齐全。
１
５．１．
２．３ 高低压旁路控制系统中的执行器一般不作解体检修，如有必要作解体检修时，应按照产品生
产制造厂的使用说明书中有关的技术要求进行。
１
５．１．
２．４ 发生更换控制模件等检修项目时，应进行包括软件的恢复及参数设置等项目上作。
１
５．１．
３ 设备及部件调整校验：
１
５．１
．３．
１ 测量仪表的调整校验按第 ５章节相关内容进行。
１
５．１
．３．
２ 模件的调整校验按第 ４，８章相关调校项 目与技术标准的要求进行。
１
５．１
．３．
３ 高压旁路阀、高压旁路减温调节阀及隔离阀、低压旁路阀、低压旁路减温调节阀及其隔离阀
的执行器，若机务进行过解体检修，则复位后须进行调整校验，调整校验应在被调试阀门所在管道内
无工作介质 （与其他运行系统隔离），液力系统、旁路控制系统工作正常时进行，其中：
ａ）以行程接点禁止的情况下，必须精确调整阀门关闭行程动作点，确保阀门关闭严密。以力矩开
关接点禁止时，必须调整阀门关闭行程接点先于力矩接点动作。
ｂ）经调试后的阀门执行器的动作方向、阀门位置应符合系统运行的要求。进行阀门的开关操作时，
其运动方向应与命令方向一致，显示的阀门开关状态与位置应与阀门现场实际一致。关闭位置，
必须由机务检修人员确认。
ｃ）测定高低压旁路阀快开快关时间应不大于 ２ｓ（液动）或 ３ｓ（电动），其他阀门开关的行程时间
应符合设计要求。

１６３
ＤＬ／Ｔ７７４ 一 ２００４

１５．
２ 试验项 目与技术要求
１
５．２．
１ 投运前的静态试验项目及质量要求 （
检修结束后，高低压旁路控制系统投运前必须进行连锁确
认试验 ）。
１
５．２．
１．１ 静态试验应具备的条件：
ａ）高低压旁路有关的机务检修工作已结束，所有的阀门管道都己就位并经单体调试合格。
ｂ）高低压旁路控制系统和装置的检修工作己结束，控制系统已受电且运行正常。
ｃ）液力油系统正常运行且压力正常 （或动力柜己受电且工作正常）。
ｄ）高压旁路隔离阀、暖管阀、高低压旁路阀及其减温水调节阀、隔离阀等阀门的动作方向、位置
指示己调整与实际相符，开关的行程时间测定满足指标要求。
ｅ）检修验收完毕且合格，连锁试验操作或记录卡已准备。
ｆ）与试验有关的管道内无工作介质。
９）与试验有关的现场无其他作业，试验场地光线充足。
１
５．２
．１．２ 高低压旁路系统连锁确认试验项 目：
ａ）出现下列任一条件时，高压旁路阀应连锁快开：
１）机组甩负荷；
２）过热蒸汽压力高于设定值；
３）主汽压力上升速率大于限制值。
ｂ）出现下列任一条件时，高压旁路阀应连锁快关：
１
）旁路控制装置电源失去；
２）高压旁路阀后温度高于设定值；
３）凝汽器保护动作；
４）ＥＨＣ油压力低于设定值。
ｃ）高压旁路减温水隔离阀连锁逻辑应满足下列要求：
１）高压旁路阀开启，该阀自动打开；
２）高压旁路阀关闭，该阀自动关闭且闭锁开。
ｄ）当高压旁路快开时，低压旁路 自动切换到自动控制方式。
１
５．２．
１．３ 出现下列任一条件时，低压旁路阀应连锁快关：
ａ）凝汽器保护动作；
ｂ）旁路控制装置电源失去；
ｃ）低压旁路减温水压力低于设定值；
ｄ）低压旁路减温水阀打不开；
ｅ）ＥＨＣ油压低于设定值。
１
５．２
．１．
４ 低压旁路减温水隔离阀的连锁逻辑确认。
１
５．２
．１．
５ 高压旁路隔离阀、高低压旁路暖管阀相关逻辑的确认。
１
５．２
．１．
６ 其他控制逻辑的确认。
１
５．２．
２ 高低压旁路控制系统的投运：
１
５．２．
２．１ 投运前的检查：
ａ）旁路控制系统集控室设备的状态检查，包括状态灯指示和参数显示应正常等；
ｂ）电子室设备检查，包括电源、各开关的位置、控制模件的状态指示应正常，测量信号应正确；
ｃ）就地设备检查，确认就地设备已正常投运，执行器无渗油现象，传动齿轮箱油位正常。
１
５．２．
２．２ 锅炉冷态启动时高压旁路压力控制系统的投运：
ａ）手动控制方式，由操作人员按运行规程的规定及当时机组的情况进行手动操作，高压减温水调
节阀、低压旁路阀及其减温调节阀宜在自动方式下运行。
１６４
 ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

ｂ）自动方式，从锅炉点火起压一升温升压一汽机冲转一并网带负荷，直至机组到额定负荷，旁路
控制系统始终按机组冷态启动的压力曲线，自动控制机前压力和旁路阀、减温调节阀以及减温
水隔离阀的开启或关闭。高压旁路压力控制系统的压力设定值一般由压力设定值控制回路 自动
给定。
１
５．２．
２．３ 锅炉热态启动时高压旁路压力控制系统的投运：
ａ）手动控制方式，由操作人员按运行规程的规定及当时机组的情况进行手动操作。减温水调节阀
及低压旁路阀及其减温调节阀宜在自动方式下运行。
ｂ）自动方式，从汽机冲转一并网带负荷一机组到额定负荷，旁路控制系统始终按机组热态启动的
压力曲线，自动控制机前压力及旁路阀、减温调节阀以及减温水隔离阀的开启和关闭。高压旁
路压力控制系统的压力设定值一般有压力设定值控制回路自动给定。
１
５．２．
２．４ 高压旁路温度控制系统的投运：
ａ）高压旁路温度控制系统应以自动方式投运，不得已时可以手动方式投运，但要严密注意超温并
防止超温运行；
ｂ）温度设定值一般由操作员手动设定。
１
５．２．
２．５ 旁路控制系统必须投入的保护功能：
ａ）凝汽器保护；
ｂ）高压旁路减压阀后温度高保护。
１
５．２．
３ 低压旁路控制系统的投运：
１
５．２．
３．１ 低压旁路压力控制系统的投运：
ａ）低压旁路压力控制系统一般应以自动方式投运，不满足运行要求时可改用手动方式投运。
ｂ）低压旁路压力控制系统的压力设定值一般从汽机调节级压力导出，也可由操作员手动设定。
１
５．２
．３．
２ 低压旁路温度控制系统的投运：
ａ）低压旁路温度控制系统以自动方式投运；
ｂ）不满足运行要求时可改用手动方式投运；
ｃ）低压旁路的温度控制系统的设定值一般由操作员手动给定。
１
５．２
．４ 调节系统的动态品质指标：高低压旁路控制系统中有关压力、温度调节系统的动态品质指标，
参照第 ９章的有关规定。
１５．
３ 系统运行维护
１５．
３．１ 验收：
１
５．３．
１．， 检修项目分项质量验收合格。
１
５．３．
１．２ 启动前静态试验正常。
１
５．３．
１．３ 机组及旁路系统主设备允许旁路控制系统投运的情况下，其全部功能按运行规程的有关规定
投入正常运行。
１
５．３．
１．４ 检修、调整、试验记录正确、齐全、内容详细，结论明确，具有试验日期、试验人和责任人
的签名，逻辑确认试验还应有运行专工负责审核并签署意见。
１
５．３．１．
５ 在特殊情况下，高低压旁路控制系统允许部分功能投运 （例如在管道布置及疏水点的布置不
合理之疏水不净时，高低压旁路控制系统的快开保护功能可不投运）。
１５．
３．１．
６ 高低压旁路阀一般应在 自动控制方式下运行，由于某种原因不能在自动方式运行时，可手动
运行，由运行人员按运行规程的要求进行手动操作。但此时高低压旁路的喷水减温调节阀应在自动方
式下运行。
１
５．３
．２ 维护：
１
５．３
．２．
１ 高低压旁路控制系统的日常运行维护工作按第 ５．６．７．９章的有关规定进行。
１
５．３
．２．
２ 伺服阀的密封应完好，如有漏油应及时处理。
１６５
ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

１
５．３．
２．３ 定期检查控制柜内各模件的工作指示灯显示状态，如有故障及时报告、处理或采取适当措施。

１
６ 热工技术管理

１
６．１ 热工自动化系统检修运行管理
１
６．１．
１ 一般规定。
１
６．１．
１．１ 检修：
１６．
１．１．
１．１ 机组检修中涉及到的设备或系统变更，应符合 ＤＬ５
０００的要求。
１６．
１．１．
１．２ 随机组同时进行检修的热工自动化系统设备，至少应在机组检修前半个月，按附录 Ａ要求，
完成标准检修项目、非标准检修项目和检修计划的编制。当状态检修取得经验时，热工系统的大、中、
小标准检修和非标准检修项目可进行适当调整。
１６．
１．１．
１．３ 检修中涉及到的热工设备安装、调试质量应符合 ＤＬ／Ｔ ５１
９０．
５和本规程的规定；重新焊接
或安装的高温、高压部件应有材质检验报告和安装记录，其材质的钢号及指标应符合规定要求。
１６．
１．１．
１．４ 经过检修或升级后的系统，应对其性能和逻辑功能进行检查、调整和试验。
１
６．１
．１．
１．５ 新建机组应消除同参数重要测量信号、同用途多台控制设备，在同一模件或同一路电源的
现象；重要的输入／ 输出信号应采用非同一模件的冗余配置且设置正确。
１６
．１．
１．１
．６ 检修后的系统试验应在各子系统及设备均检修完毕、静态试验符合质量要求并己恢复正常
情况下进行。试验过程中，应有执行人和监护人；监护人应对试验的具体操作进行核实和记录。
１６
．１．
１．１
．７ 各项试验信号应从源头端加入，并尽量通过物理量的实际变化产生。在试验过程中如发现
缺陷，应及时消除后重新试验 （ 特殊试验项目除外）。所有试验应有试验方案 （
或试验操作单），试
验结束后应填写试验报告，试验时间、试验内容、试验结果及存在的问题应填写正确。试验方案、试
验报告、试验曲线等应归档保存完好，以备待查。
１６
．１．
１．１
．８ 热工自动化系统的检修、变更、调校和试验的各类技术资料以及记录数据、图纸应与实际
情况相符，并在检修工作结束后的３ ０天内整理归档。
１
６．１
．１．
１．９ 热工自动化系统应建立设备检修台账和设备故障及损坏更换台账，记录每次设备检修、故
障及损坏更换原因、采取的措施和设备生产单位。
１６．
１．１．
２ 运行：
１６．
１．１．
２．１ 热工主要显示参数、保护连锁系统、自动控制系统须随主设备一起，准确可靠地投入运行，
未经厂级 （ 或厂级授权）主管领导批准不得停运。
１６．
１．１．
２．２ 运行中的热工自动化设备应保持整洁、完好，标志牌和铭牌应正确、清晰、齐全。
１６．
１．１．
２．３ 操作开关、按钮、操作器及执行机构手轮等操作装置，必须有明显的开、关方向标志，并
保持操作灵活、可靠。
１６．
１．１．
２．４ 运行中的热工 自动化设备，不得任意调整、拨弄或改动。对运行中的热工设备内部参数进
行调整，应按电厂有关规定执行，并作好记录。
１６．
１．１．
２．５ 热工运行中和停炉前的检查记录，应使用专用记录本，并有检查责任人的签名和填写日期。
记录应由部门技术负责人审核并签署意见。
１
６．１．
１．２
．６ 热工记录仪表的记录纸 （
或软盘）、打印纸、硬一
盘等，应经常保持完好，用过的记录纸、
打印纸、数据备份必须注明用途、日期，集中保存不少于三个月。异常、事故工况下的事故趋势记录、
事件顺序记录以及事故追忆记录应拷贝一式三份，按电厂有关规定分级建档管理。
１６
．１．
１．２
．７ 热工 自动化设备电源不得作照明电源或检修及动力设备电源使用。
１６
．１．
１．２
．８ 主要热工测量参数应定期进行现场抽检。不符合生产工艺流程的显示参数，应及时查明原
因，予以消除。
１６
．１．
１．２
．９ 单元机组的模拟量数据采集系统完好率、模拟量控制系统可用率、保护系统投入率和保护
系统动作次数等考核统计指标，应借助计算机程序自动进行实时统计。数据应保存 １ －３年 （
根据计算
１６６
 ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

机内存而定）。
１６
．１．
２ 检测仪表检修管理。
１６
．１．
２．１ 一般规定：
１
６．１．
２．１
．１ 检测仪表的校准方法和质量要求应符合国家仪表专业标准、国家计量检定规程、行业标准
或仪表使用说明书的规定。如无相应的现行标准，应编写相应的校验规定和标准，经批准后执行。
１６
．１．
２．１
．２ 检测仪表的考核项目、误差定义与计算见附录 Ｂｏ
１
６．１
．２．
１．３ 非故障仪表校准前，均应进行校准前检查性校验。检查性校验未完成前，对被校仪表不得
进行任何形式的调整。
１６
．１．
２．１
．４ 检测仪表检修时，应做好校准前检查性校验记录和校准后校验记录。记录应正确、字迹清
晰端正 、结论 明确，具有校验人、校对人的签名和校验 日期；检修内容应在记录 中说明。校验记录至
少应保持两个校准周期。
１
６．１
．２．
１．５ 带有零位和设定值调整装置的就地仪表，校准后，应将零位和设定值调整机构漆封。
１
６．１
．２．
１．６ 仪表经校准合格后，应贴有效的计量标签 （标明编号、校准日期、有效周期、校准人、用
途 ）。
１
６．１
．２．
１．７ 检修后的机组启动前，应对主要热工测量参数进行系统联调，其系统综合误差应符合规定。
１
６．１
．２．
２ 校准周期：
１６
．１．
２．２
．１ 检测仪表的校准周期由企业按照国家、行业标准或仪表使用说明书的规定，结合现场实际
需求确定。
１６．
１．２．
２．２ 新购的检测仪表投入使用前 ，须经过检定或校准；运行中的检测仪表应按照计量管理要求
进行分类，按周期进行检定和校准，使其符合本身精确度等级的要求，达到最佳的工作状态，并满足
现场使用条件 。根据调前记录评定等级并经批准 ，校准周期可适当缩短 （调整前检查性校准记录评定
为不合格表）或延长 （
调整前检查性校准记录评定为优表）。
１６．
１．２
．２．
３ 在不影响机组安全运行的前提下，检查和校准可在运行中逐个进行。在运行中不能进行的，
则随机组检修同时进行。若现场条件许可，仪表运行质量检查可采用状态 （ 零点和运行点）核对方式，
当状态 （ 零点和运行点）核对达不到要求的测量系统，则进行单体仪表的常规性校准。
１６．
１．２
．３ 实验室及标准计量仪器：
１６．
１．２
．３．
１ 实验室环境及标准计量仪器的配置，应符合 ＤＬ５
００４的规定。
１６．
１．２
．３．
２ 校准用的计量仪器应具备有效的计量检定合格证书，并保存两个周期以上；计量器具上应
贴有效的计量标签，封印完整。
１
６．１
．２．
３．３ 检测仪表在实验室内进行校准时，其标准计量仪器的误差限应不大于被校对象误差限的
１
／３；在现场进行比对时，其标准计量仪器的误差限应不大于被校对象的误差限。
１
６．１．
２．
４ 其他仪表：
１
６．１．
２．４
．１ 凡主设备厂家或仪表制造厂家对提供的仪表及控制装置的运行条件和质量标准有特别规定
时，该仪表的检修、调校和运行维护工作应遵守其特别规定。
１
６．１．
２．４
．２ 热工测量及自动调节、控制、保护系统中的电气仪表与继电器的检修、调校和运行维护，
应按照现行的国家标准、行业标准和国家行政部门颁发的有关规定进行。
１
６．１．
３ 热工保护、连锁和程序控制系统运行管理。
１
６．１．
３．１ 热工保护、连锁条件信号需退出或投入运行时，必须填写信号强制、解除强制操作单 （参考
附录 Ｄ的 Ｄ１），并严格执行审批制度及切投程序。需暂时退出运行的重要保护系统，应报电厂上级主
管部门备案并限时恢复。
１
６．１．
３．２ 没有厂级技术或生产负责人的批准，任何人不得擅 自停运、取消、改动保护系统或更改保护
定值。重要保护系统条件、定值的修改或取消，宜取得制造厂同意，并报上级主管部门批准、备案。
１
６．１
．３．
３ 保护、连锁和程序控制系统应按规定的时间进行试验。重要保护系统不能投运时，应禁止机
１６７
ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

组启动，运行中因故撤出时，若不能在规定的时间内恢复，应停运机组。
１６
．１．
３．４ 所有保护、连锁和程序控制系统检测用的传感器应按规定的检定周期进行检定。
１６
．１．
３．５ 保护、连锁和程序控制系统应编制专用试验操作卡 （参见附录 Ｄ 的 Ｄ２，操作卡上对既有软
逻辑又有硬逻辑的保护系统应有明确标志）；检修以后的保护、连锁和程序控制系统，均应在机组启
动前，严格按照审核后的试验操作卡条件逐步进行静态试验。运行中经过在线检修、改动的有关保护、
连锁和程序控制回路，也应按修改后 （ 或新编）的试验操作卡逐步进行试验。
１
６．１．
３．６ 热工报警和保护、连锁定值，应由厂技术管理部门组织有关技术人员会审，厂级主管领导批
准后汇编成册 （ 参考附录Ｄ中Ｄ３）。并每两年核查修订 １次。核查修订报告应及时归档保存。
１
６．１
．３．
７ 报警、保护、连锁定值和逻辑、系统需进行修改或改进时，必须严格执行规定的修改程序；
修改后的定值清册、图纸、组态文件备份和修改过程资料，应在 巧 天内归档保存。
１６．
１．３．８ 保护系统动作后，应记录动作时的时间、主要运行参数、首出故障信号、动作过程、动作原
因和采取的措施。原因不ａ ｝
ｊ的保护系统动作，应由厂安全监察部门组织专题分析、查找。有关保护系
统动作、故障的所有资料均应存档待查。
１６．
１．３．９ 保护、连锁系统应建立的主要台账应包括：
ａ）热工系统报警、保护定值清册；
ｂ）保护连锁试验操作卡和试验记录；
ｃ）保护系统动作和故障统计台账 （
参见附录 Ｄ的Ｄ４）；
ｄ）保护系统检修台账，详细记录每次检修原因、采取的措施和检修结果。
１
６．１
．４ 模拟量控制系统运行管理。
１
６．１
．４．
１ 编制本厂的模拟量控制系统品质指标和标准试验方案。
１
６．１
．４．
２ 定期检查投入运行的模拟量控制系统性能，根据稳定工况和一定速率变负荷工况下的记录曲
线，进行模拟量控制系统的控制品质及动态性能分析。控制质量不能满足运行要求时，应及时进行调
整。
１
６．１．
４．３ 控制系统进行较大的修改或能影响控制品质的系统设备进行检修后，应及时进行扰动试验验
证。
１
６．１
．４．
４ 试验前编制的试验方案，经批准后方可实施；试验结果达不到规定要求的控制系统，应查明
原因，进行处理。
１６．
１．４．
５ 按第 ９章要求建立模拟量控制系统试验、控制品质及动态性能定期分析台账。
１６．
１．５ 计算机控制系统运行管理。
１６．
１．５．
１ 定期进行计算机控制系统设备运行状况、逻辑状态关系及输入／ 输出信号状态的检查分析。
１６．
１．５．
２ 计算机控制系统 （包括子系统及设备）进行过检修，或停运时间超过一个月，在计算机控制
系统恢复运行时，应进行相关的主要性能试验 （ 如主控制器无扰动切换试验、通信网络切换试验、备
用电源切换试验、冗余总线切换试验等）。
１６．
１．５．
３ 根据机组的具体情况，制定 ＤＣＳ．ＤＥＨ系统在各种故障情况下的应急处理措施。
１６．
１．５．
４ 及时补充计算机控制系统的备 品备件 ，避免因备品备件 的暂缺 ，而影响机组可靠运行的情况
发生。
１
６．１
．６ 检修项目的验收管理。各发电厂应根据本厂的管理情况，制定相应的检修项 目验收管理办法。
１
６．２ 计算机控制系统软件、硬件管理
１
６．２
．１ 软件和数据库备份。
１６
．２．
１．１ 计算机控制系统的软件和数据库应定期进行备份，完全备份间隔宜三个月一次，部分备份间
隔宜每月一次。
１６
．２．
１．２ 在计算机控制系统检修前、后 （
系统软件或组态修改已生成代码且传送下载），应及时进行
完全备份。计算机控制系统在长期停运前也应进行完全备份。
１６８
 ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

１
６．２．
１．３ 在进行备份时应注意以下事项：
ａ）备份前应对存贮驱动器进行清洁，并检查无异常；
ｂ）同一数据备份必须在同一时间进行；
ｃ）在进行备份过程中，不允许任何人登录备份机器；
ｄ）备份必须在主运行计算机上进行，或对主、从运行的计算机均进行备份；
ｅ）备份数据库时，应保证无人在数据库中工作；
ｆ）对冗余计算机系统分别备份时，应在冗余切换完毕，系统运行正常后进行。
１
６．２．
１．４ 备份结束后，在备份件上正确标明备份编号、名称、备份时间等内容；对备份进行读出质量
检查，应无介质损坏或不能读出等现象发生，备份的内容、文件大小和日期等应正确。
１
６．２．
１．５ 备份应至少保存有三个连续不同时间的拷贝，且每个时间的拷贝应至少保存两份，存放在无
强电磁干扰、无高温、清洁干燥的两个不同的地点，分类保存。
１６．
２．２ 软件保护和 口令管理 。
１
６．２．
２．１ 严禁在计算机控制系统中使用非本计算机控制系统的软件。除非软件升级或补丁的需要，严
禁在计算机控制系统中使用非本系统格式化或读写过的软盘 、光盘、磁带等 。
１６．
２．２．
２ 工程师站、操作员站等人机接口系统应分级授权使用。严禁非授权人员使用工程师站和／或操
作员站的系统组态功能。
１６．
２．２．
３ 每三个月更改一次口令，同时检查每一级用户口令的权限设置应正确。口令字长应大于 ６个
字符并由字母数字混合组成。修改后的口令应做好记录，妥善保管。
１
６．２．
３ 软件的修改与保存。
１６．
２．３．
１ 更新、升级计算机系统软件、应用软件或下载数据，其存储介质须是本计算机控制系统专用
存储介质，不允许与其他计算机系统交换使用。
１
６．２．
３．２ 进行计算机软件、系统组态、设定值等修改工作，必须严格执行软件修改管理制度。
１
６．２．
３．３ 凡非临时性的组态和／
或参数修改，必须使用工程师站的组态软件进行，严禁在编程器等上进
行；组态和参数修改后必须及时打印有关图纸，并及时做好修改后的数据备份工作。
１
６．２．
３．４ 临时性的信号强置／
解除强置，必须及时准确地作好记录和注销工作。
１
６．２．
３．５ 对系统软件 （
包括操作系统和应用软件）的任何修改，包括版本升级和安装补丁，都应及时
进行备份，并做好记录。
１６．
２．４ 软件、硬件升级管理。
１６．
２．４．１ 计算机控制系统的软硬件升级，应在保证安全、经济的前提下提出升级方案，经论证、批准
后，在供应商的技术支持下进行。
１６．
２．４．２ 软硬件升级前应编写升级实施方案，升级过程应严格按照升级实施方案的要求和步骤进行。
１６．
２．４．３ 升级前，对所有相关硬件的规格型号和相关软件 （
包括固化软件）的名称、版本号等应作好
记录，并做好系统所有软件和数据的完全备份。
１６．
２．４．４ 软硬件升级应注意保持系统的兼容性，操作系统和计算机硬件升级的同时，应及时升级相应
的设备驱动程序。对有关的硬件及其固化软件、系统软件、应用软件和／ 或工具软件等在升级后仍有不
兼容现象，则应及时作备份并同时予以升级更换。若数据结构 （如数据库、文件系统等）在升级中有
变化，应进行相应的数据转换，并备份转换后的数据。
１６．
２．４．５ 升级后，应对系统的所有软件和数据进行完全备份，并对计算机控制系统的性能和功能进行
测试，测试结果应符合制造厂和有关标准的要求。
１６．
３ 技术规程、制度与技术档案管理
１６．
３．１ 技术规程、制度：
ａ）适合本单位的热工 自动化设备检修、运行、维护规程；
ｂ）试验用仪器仪表管理制度、操作和检定规程；
１６９
ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

ｃ）工具、材料、备品备件管理制度；
ｄ）技术资料管理制度 （
包括图纸、资料、软件的存放、修改、使用、版本更新等）；
ｅ）现场检测仪表抽测校验制度；
ｆ）模拟量控制系统试验制度；
９）热工保护系统投撤及试验管理制度；
ｈ）热工控制系统定值、软件修改管理制度；
ｉ）热工设备缺陷和事故统计管理制度。
１
６．３．
２ 技术档案资料：
ａ）热工 自动化设备清册台账
１）热工检测系统设备台账；
２）ＵＯ清册 ；
３）自动调节系统设备台账；
４）机炉主保护和机炉一般保护连锁系统设备台账；
５）顺序控制系统设备台账；
６）ＳＯＥ清册：－
７）备用设备清册。
ｂ）计算机控制系统硬件台账 （
包括名称、规格型号、版本号及安装位置）。
ｃ）计算机控制系统软件台账 （包括固化软件，每个软件的名称、版本号、创建日期、升级启用时
间、应用环境、对应的硬件设备的名称和型号规格及版本号等）。
ｄ）热工设备系统配置图、控制原理功能块图、逻辑图、实际安装接线图。
ｅ）热工报警与保护定值清册。
ｆ）热工电源与气源系统图。
９）模拟量控制系统整定试验与参数设置记录。
ｈ）热工自动化设备的使用说明书。
ｉ）流量检测装置 （
孔板、喷嘴等）的设计计算原始资料、加工图纸和安装记录。
Ｊ）热工常用部件 （热电偶保护套管和插座等）的加工图纸。
ｋ）各种技术改进图纸和资料。
１６．
３．３ 热工记录：
ａ）控制系统设备和装置故障及热工保护系统动作统计记录。
ｂ）热工自动化设备的检定、校验记录 （
参见附录 Ｄ的Ｄ７）和试验调整记录。
ｃ）热工设备检修台账。
ｄ）热工设备元件损坏更换分类记录 （计算机控制系统应建立单独的硬件损坏、更换台账）。
ｅ）计算机控制系统软件和应用软件备份清单及备份。
ｆ）机组安全和经济运行数据报告。
９）大小修计划和总结。
１
６．４ 热工指标考核、统计指标
１
６．４．
１ 计算机控制系统可靠性考核，参照 ＤＬ／
Ｔ６５
９执行。
１
６．４．
２ 热工检测仪表 （
参数）抽检合格率：
１
６．４．
２．１ 热工检测仪表 （
参数）抽检合格率Ｍ按公式 （
３６）计算：
Ｍ＝生Ｘ１
００
％ （
３６）
１
，
式中：
Ｉ
ｅ— 抽查的检测仪表 （
参数）校前合格总数；
１７０
 ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

式
－ 抽查的检测仪表 （
参数）总数。
１
６．４．
２．２ 热工检测参数 （
参数）抽检记录参见附录 Ｄ的Ｄ５ｏ
１
６．４．
３ 热工检测仪表 （模件）校前合格率：
１
６．４．
３．１ 热工检测仪表 （
模件）校前合格率 桥 按公式 （３
７）计算
Ｉ－
Ｍ ，＝＝｀
＇Ｘ１００％ （３７）
Ｉ
，ｐ
式中：
Ｉ
．Ｐ
— 仪表 （
模件）校前合格总数；
ｈ
ｐ— 仪表 （
模件）校验总数。
１
６．４．
３．２ 热工仪表校前合格率统计表参见附录 Ｄ的Ｄ６．
１
６．４．
４ 数据采集系统完好率：
１
６．４．
４．１ 数据采集系统完好率Ｆ按公式 （
３８）计算：
Ｆ＝五Ｘ
１００
％ （３８）
Ｄｄ
式中：
Ｉ
ｄ— 模拟量 （
开关量）投入正常运行的输入、输出点数；
Ｄｄ
— 模拟量 （
开关量）设计的输入、输出总点数。
１６
．４．
４．２ 完好率按开关量信号、模拟量信号的总数分别统计及计算；凡与过程变量及现场状态不符合
的测点，包括测量精确度不满足规定的测点，均应判为不合格测点。
１
６．４．
５ 模拟量控制系统可用率：
１６．
４．５．
１ 单套模拟量控制系统的可 （利 ）用率 Ａ；
按公式 （３９）计算：

Ａ＝久 Ｘ
１００
％ （３９）
ｔ
，

式中：
ｔ
．
；— 被统计的第ｉ套系统品质指标符合标准后累计实投运行时间，ｈ；
丸
— 机组运行在该系统可投自动的负荷范围内时间，ｈｏ
１
６．４．
５．２ 模拟量控制系统的总可 （
利）用率Ａ按公式 （
４０）计算：

‘
一｛
．
Ｙ
ｉ
＝ｎ
；
－
Ａ／
ＮＩ
Ｘ
１０
０
％ （
４０）

式中：
ｎ；
— 被统计的第ｉ套系统的 “统计套数”：
Ｎ－
一一机组模拟量控制系统 “总套数”。
１
６．４
．５．３ 模拟量控制系统的 “统计套数”：
ａ）机炉协调控制系统按４套 （ ＡＧＣ方式、协调方式、锅炉跟踪和汽轮机跟踪方式）统计；
ｂ）给水控制系统按 ２套统计 （单冲量控制、三冲量控制）；
ｃ）其他控制系统按自然套数统计。
１
６．４
．６ 保护系统可用率及保护系统动作正确率：
１
６．４．
６．， 单套保护系统的可 （
利）用率Ｐ；
按公式 （
４１）计算：
Ｐ
．二丛 Ｘ
１００
％ （４１）
ｔ
，

式中：
１７１
ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

ｔ
ｐｉ
— 被统计的第 ｉ
套保护系统符合投入条件，开始投入运行后的累计实投运行时间，ｈ；
ｔ，
— 机组允许第 ｌ套保护系统投入运行的条件成立至条件失去的总时间，ｈｏ
１
６．４．
６．２ 保护系统的总可 （
利）用率 Ｐ按公式 （
４２）计算：

Ｉｋ
ｉＰ
ｉ
Ｐ＝ ｉ
－ｌ一一一Ｘ１００％ （４２）
Ｎ

式中：
ｎ
ｉ— 被统计的第ｉ套系统的 “统计套数”；
Ｎ－一 机组保护系统 “总套数”。
１
６．４．
６．３ 保护系统动作正确率 Ｃ按公式 （
４３）计算：

Ｃ＝二Ｘ１
００％ （
４３）
Ｎ

式 中：
ｎ— 保护系统投入运行开始，直至机组停运过程中保护动作的全部正确次数；
Ｎ‘一保护系统动作的总次数。
１
６．４
．７ 顺序控制系统投入率。顺序控制系统投入率Ｓ按公式 （
４４）计算：
Ｓ＝二ｘ１
００％ （
４４）
Ｎ

式 中：
一 顺序控制系统正常投入的套数；
Ｎ一 顺序控制系统设计总套数。
１
６．５ 备品备件的保存与管理
１
６．５
．１ 备品备件的贮存：
１６．
５．１
．１ 热工备品备件应贮存在环境温度一１
０℃一＋４
０＇Ｃ、相对湿度 １
０％－９
０％ （或满足制造厂的要
求），＿ 且无易燃、易爆及无腐蚀性气体的环境中，并无强烈振动、冲击、强磁场和鼠害的地方。
１６．
５．１
．２ 对需要防静电的模板，必须用防静电袋包装或采取相应的防静电措施后存放。存取时应采取
相应的防静电措施，禁止用手触摸电路板。
１６．
５．１
．３ 对于贮存有特殊要求的备品备件，应按制造厂要求进行。
１６．
５．２ 定期检查：
１６．
５．２
．１ 新购的计算机控制系统备品备件，定期检查按制造厂规定进行。
１６．
５．２
．２ 已开封检验的备品备件或已检修后的计算机备品备件，宜每 ６个月检查一次，检查内容有：
表面清洁，印刷板插件无油渍，元件无异常；软件装卸试验正常；各种模拟量、开关量输入、输出模
件，装入测试软件正常工作不少于 ４
８ｈ以上；冗余模件的切换试验正常；检查后应填写检查记录，并
贴上标有试验日期的合格标志。
１６．
５．２．
３ 备品备件中准备投入使用的热工常规检测仪表和控制设备，每年至少应检查、通电校准一次。

１７２
 ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

附 录 Ａ
（
规范性附录）
热工设备检修项目管理

热工设备检修项目管理，详见表 Ａ．
ｌｏ
表 Ａ．
１ 热工设备检修项目管理
序号 分类 分类 检修项目内容 大修 中修 小修
１ 停运前系统 的检查 Ｊ ．
／ Ｊ

２ 停运后系统 的一般性检查 Ｊ Ｊ Ｊ

３ 系统和外设设备 的全面清扫 、检 查和检修 Ｊ △

计算
４ 控制系统软件检 查、修 改、核对 Ｊ △ △
机控
５ 制系 检修前后，控制系统软件和数据的备份，按规定保存 ．
／ Ｊ Ｊ
统
６ 硬件检修与功能试验 Ｊ

７ 系统及外设设备 的基本性 能和 功能测试 Ｊ △

８ 自备ＵＰＳ电源检修试验 ．
１ △ △

９ 数据采集系统检修与功能试验 Ｊ

１０ ＤＡＳ 模件处理精度测试、调整：检测参数综合误差测试 ．
／

１１ 显示异 常的参数 处理 、主 要检 测参数综合误差抽查 Ｊ ．

／ Ｊ

１２ 模拟量控制 系统 设备 的检修 、校准 与系统检查 Ｊ

Ｍ ＣＳ
１
３ 调节品质异常或有较大修改的模拟量控制系统品质、设备特性试验 △ △ △

１４ 炉膛 安全监控 与电厂保护系统逻辑修改 、检查、核对 △

１
５ ＦＳＳＳ 炉膛安 全监控 与电厂保护 系统静态试验 Ｊ ，
／ ，
／

１６ 标 炉 膛安全监控与 电厂保护系统动态试验 △
准
１７ 顺序控制系统逻辑修改、检查、核对 △
项 ＳＣＳ
１８ 目 顺序控 制系统静态试验 ４ △ △

１９ ＤＥＨ系统逻辑修改、检查、软件核对 △
Ｄ ＥＨ
２０ ＤＥＨ系统电调装置等的全功能模拟传动操作检查和连锁试验 ４ Ｊ Ｊ

２１ 给 水控制系统逻辑修改、检查 、软件核对 △
ＥＭ Ｈ
２２ 给水控制系统电调装置等的全功能模拟传动操作检查和连锁试验 Ｊ Ｊ ４

２３ 高压旁路系统逻辑修改 、检 查、软件核对 △
高旁
２４ 高压旁路系统传动操作检 查和连锁试验 Ｊ ４ ４

２５ 外 围控制系统逻辑修 改、检 查、核对 △

外围
２６ 外围控制系统保护、连锁试验 Ｊ Ｊ Ｊ

２７ 热工信号系统检 查与试验 Ｊ Ｊ ４

２８ 热工报警 、保护 （
包括软报警 ）定值 的修 改、校 准、核对 Ｊ Ｊ Ｊ

２９
信号 报警信号的分级整理 Ｊ

３０ 及电 ＳＯＥ系统检查、整理与试验 Ｊ △
源
３１ 报表打印系统检查、检修与试验 Ｊ Ｊ Ｊ

３２ 热工专用 电源系统检 查、性 能测试和切 换试 验 Ｊ

３３ 电源系统 设备及熔 丝完好情 况检查、更换 ４ Ｊ Ｊ

１７３
ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

表Ａ．
１（续）
序号 分类 分类 检修项 目内容 大修 中修 小修
３４ 到期或超周期仪表 、模件 、变送器 的检修 、调校 Ｊ ，
／ Ｊ

３５ 所有检测仪表 、元件 、变送器 、装 置的检修 、校 准 Ｊ

３６ 主要检测仪表 、元件 、变送器 的校准 ，／ ．

／

３７
仪表 计算、调节、控制单元及装置的检修、校准 ４ △

３８ 部件 电动门、气动门、执行设备的检修，加注新润滑油，校准 ．
／

３９ 电动执行机构清洁 、减速箱油位检 查及 补油 ．
／ ，
／

４０ 所有操作开关 、按钮检查和触 点清洗 Ｊ

４１ 继 电器动作及释放 电压测试 ，
／

４２ 隐蔽的热工检测元件检查 、更换 ，
／
标
４３
准 接地系统可靠性检查 ，设备和线路绝缘测试 ，电缆和接线整理 Ｊ

４４ 项 紧 固接线 ，手轻拉无松动 ；外露线消除 ４ Ｊ Ｊ

目
４５ 机柜、 台盘 、接线端子箱 内部清洁 ４ △ △

４６ 柜 防尘滤网清理、柜 门密封处理 ，
／ ４ ．
／

４７ 测量 测量管路严密性试验 ，
／
控制
４８
系统 取源部件的检修、清扫；测量管路、阀门吹扫及接头紧固 ．
／ ．
／ ．
／

４９ 腐蚀、损坏的仪表管路、 阀门和老化 、损坏 的电缆更换 Ｊ △ △

５０ 仪用气 源系统的检查与试验 ，减压 阀排水 ，

／ ４ ．
／

５１ 检修 工作结束后的屏、盘、台、柜 、箱孔洞封堵 ．
／ ，
／ Ｊ

５２ 现场 设备防火、防水、防灰堵 、防振、防人为误动措施完善 Ｊ ４ ，
／

５３ 测 量设备计量标签；管路 、阀 门、 电缆 、设备挂牌和标志 Ｊ ．
／ Ｊ

５４ 安装位置不可靠、不便检修的设备移位 △ △ △

５５
遗留 运行中无法处理而遗留的设备缺陷消除 Ｊ Ｊ ．
／

５６ 缺陷 小修 中无法 处理而遗 留的设备缺陷消除 △ △

处理
５７ 非 小、中修中无法处理而遗留的重大设备缺陷消除 △

５８ 标 停机前 检查记录缺 陷的处理 △ △ △

准
５９
项 中小型 设备 改造或优化 改进项 目 △ △ △
技改
６０ 目 重大设备或 系统 改造 及优 化改进，技术更新项 目 △ △ △

６１ 易损件和损坏 部件 更换 △ △ △
６２ 其他 计算机控制系统软件 升级 △ △

６３ 模拟量控制系统 阀门、挡板 的特性 试验和品质试验 △ △ △

注 ： Ｊ— 检修应进行 的项 目：△— 可根据具体需要而定的项 目 （

或该项 目中的部分 内容检修 ）。

１７４
 ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

附 录 Ｂ
（
规范性附录）
考核项目、误差定义与计算、名词解释

本附录所列考核项目、误差定义与计算，是在国家器具规程有关规定的基础上，结合电力生产管
理的实际需要编写的，可作为对发电厂热工自动化仪表、装置及系统 （
简称仪表及系统，下同）质量
和运行性能进行评定的基本依据。

Ｂ．
１ 考核项目
Ｂ．
１．１ 校准 （
检修）周期
仪表及系统相邻两次周期校准 （
检修）的时间间隔。
Ｂ．
１．２ 准确度 （
精确度）
指示仪表测量值或装置动作值与真值的一致程度。它包括仪表及系统本身的系统误差与随机误差。
对准确度 （ 精确度）的评定，应在规定条件下进行。
Ｂ．
１．３ 稳定度 （
稳定性）
在规定条件下，仪表及系统的主要性能随时间保持不变的能力。
Ｂ．
１．４ 灵敏度
仪表及系统对信号输入量变化的反应能力。对于给定的输入量，仪表及系统的灵敏度 ：
，用被观察
到的变量的增值 （示值或动作值）与其相应的输入量的增量之商来表示：
ｓ＝图 狱

式中：
△乙－
一一被观察到的变量增量；
Ｏｘ— 输入量的增量。
Ｂ．
１．５ 可靠性
自动化设备及系统在设计规定的条件下和预定时间内，完成规定功能的能力。可靠性指标一般应
包括：
ａ）概率— 仪表及系统的可靠性和可用率；
ｂ）频率— 仪表及系统在单位时间里发生的平均故障次数；
ｃ）平均持续时间— 仪表及系统从使用到首次故障的平均时间；
ｄ）预期值— 在机组热控设计时，对采用的仪表及系统在其热控系统中，预期应不发生故障的天
数。
Ｂ．
１．６ 准确度等级
根据仪表及系统准确度高低所划分的级别，通常称为 “精度等级”。精确度等级标志随该仪表及
系统产品给出，合格的产品应附有合格证。
Ｂ．
１．７ 仪表分辨力
仪表读数在末位上变化一个计数顺序所对应的输入变化值 （寻找转换点法校准时，取上、下行程
校准点读数，在末位上变化一个计数顺序所对应输入变化值的绝对值中，偏离额定分辨力最大的值，
用作计算该校验点的分辨力误差）。

Ｂ．
２ 误差定义与计算

Ｂ．
２．１ 测量误差
测量结果与被测量真值之间的差。由于量的真值是个理想的概念，工程应用中通常以 “实际值”
１７５
ＤＬ／Ｔ７７４一 ２００４

来表达真值，即按检定规程规定，以高一等级的计量标准器具所测得的量值称为该量的实际值。测量
误差有两种表示方式：
绝对误差＝测量结果一被测量的实际值
相对误差二绝对误差／被测量的实际值
Ｂ．
２．２ 基本误差
仪表及系统在规定的正常工作条件下所具有的误差。基本误差也称 “固有误差”。
Ｂ．
２．３ 允许误差
对仪表及系统所规定的最大允许误差界限。允许误差可用绝对误差或相对误差表示。
Ｂ．
２．４ 附加误差
由于仪表及系统超出规定的正常工作条件所增加的误差。
Ｂ．
２．５ 修正值
为消除仪表及系统的误差，用代数法加到该仪表及系统测量结果上的值。此值等于未修正测量结
果的绝对误差值 ，但正负号相反 。
Ｂ．
２．６ 方法误差
测量或校准方法不完善所引起的误差。
Ｂ．
２．７ 调整误差
由于测量或校准前未能将标准器具或被测件调整在正确位置 （
或状态）所造成的误差。
Ｂ．
２．８ 读数误差
由于观测者对仪器仪表或计量器具示值读数不正确所引起的误差。
Ｂ．
２．９ 引用误差
绝对误差与测量范围上限值或量程之比值，以百分数表示。仪表及系统的引用误差分为：
ａ）校验点引用误差 （
凡），表示被校仪表及系统某点的绝对误差 （
ＥＡ）与量程之比的百分数：
乓＝［
ＥＡ／（
Ｓ－Ｓ
Ｈ Ｌ
）］Ｘ１
００
式中：
ＳＨ
— 仪表及系统的测量范围上限值；
ＳＬ
— 仪表及系统的测量范围下限值。
ｂ）仪表及系统引用误差 （
Ｅ，），为仪表及系统全部校验点中最大的绝对误差 （
ＥＭＡ）与量程之比
的百分数。
Ｅ，Ｃ
ＥＭＡ
／（Ｓ
Ｈ－Ｓ
Ｌ）］Ｘ１
００％
式中：
ＳＨ
一 仪表及系统的测量范围上限值；
ＳＬ
— 仪表及系统的测量范围下限值。
Ｂ．
２．１０ 零位误差
被测量的实际值为零时，仪表及系统的示值与零位的偏差。仪表及系统的零位分为：
ａ）机构零位，是指仪表及系统在未送电又无输入信号时的指针位置；
ｂ）电气零位，是指给仪表及系统送电后，被测量为零值时的零点位置。
Ｂ．
２．１
１ 偏差
表示仪表及系统标称值与实际值偏离的程度，即：
偏差二实际值一标称值
Ｂ．
２．１２ 回程误差
在相同条件下，仪表及系统的同一校准点其正反行程示值或测量值之差的绝对值，表达式为：
ＥＲ
＝｝Ｓ
ｖ－ＳＤＩ
式中：

１７６
 ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

ＥＲ
— 回程误差；
Ｓ
ｖ— 正行程 （
上升）时校验点示值；
Ｓ
Ｄ— 反行程 （
下降）时校验点示值。
一般还可采用相对回程误差Ｅｃ表示，其表达式为：
Ｅｃ
＝ＣＥＲ
ｌ（Ｓ
Ｈ－Ｓ
Ｌ）］Ｘ１
００％
式中：
ＥＲ
— 校验点回程误差；
￡
Ｈ— 仪表及系统的测量范围上限值；
又— 仪表及系统的测量范围下限值。
当上述二式中 Ｅ
Ｒ为仪表及系统校准点中的最大回程误差时，则其 Ｅｃ为该仪表及系统的最大相对
回程误差。校准合格的仪表及系统的最大相对回程误差，通常应不大于该仪表及系统的基本误差 （
也
有仪表定为基本误差的１
／２）。‘
Ｂ．
２．１３ 重复性误差
在校准设定点动作差时，同一检定点通过 ３次测量中所得到的上切换值之间最大差值和下切换之
间最大差值中，大的一个差值相对于量程的百分比为重复性误差，其值应不大于仪表及系统允许误差
的绝对值。
Ｂ．
２．１
４ 综合误差
由多个有一定准确度等级的仪表及检测元件组成的检测系统，其各测量环节的误差的方和根称为
该系统的综合误差。
综合误差是用来评定电厂热工检测系统工作质量是否符合机组运行条件的一项特定指标。
热电偶测量系统综合误差相对值表达式为：

乓。
一了对＋嘴＋
口＋对Ｘ
１００
％＋△
其他系统综合误差相对值表达式为：

Ｅ
ｓＲ＝丫Ａ
，
ｚ＋Ａ
；＋ａ＋Ａ２
ｘ１０
０％
式中：
Ａ，
，Ａｚ
，…，Ａｎ
— 为系统中各个单元的准确度 （
精度）等级；
△— 不大于 ０．
５＇
Ｃ，当采用冰点法校验热电偶温度测量系统时，冰瓶的实测温度。

Ｂ．
３ 名词解释

Ｂ．
３．１ 校准
为保证仪表及系统性能 （
准确度、稳定度、灵敏度、可靠性等）合格所进行的全部工作。
Ｂ．
３．２ 校验
为确定仪表及系统性能 （
准确度、稳定度、灵敏度、可靠性等）是否合格所进行的全部工作。
Ｂ．
３．３ 抽查
从一批同类型的仪表和装置中，按统计学方法或经验判断，抽取一定数量的样品进行性能检查，
以作为对该批仪表、装置工作质量和维护调校水平判定的依据。抽查分为：
ａ）试验室条件下的单体仪表或装置校准合格率抽查；
ｂ）现场运行条件下的工作质量指标抽查。
Ｂ．
３．４ 测量范围
在允许误差限内仪表及系统的被测量值的范围，其最低、最高值为测量范围的 “下限值”、 “上
限值 ”。
Ｂ．
３．５ 量程
１７７
ＤＬ／Ｔ７７
４ 一 ２００４

测量范围上限值和下限值之差。
Ｂ．
３．６ 对比
在相同条件下，将同等准确度等级的仪器、仪表进行量程比较，考核其量值的一致性。
Ｂ．
３．７ 调整
使仪表及系统的准确度、稳定度、灵敏度等性能达到规定要求的操作。
Ｂ．
３．８ 数字仪表寻找转换点检定法
从量程下限开始增加输入信号 （上行程），当指示值接近被检点时缓慢改变输入量，记录各被检
点和被检点上升一个数字时的转换点的电量值 （
记作 Ａ，
，ＡＺ
＞，直到上限；然后减小输入信号 （下行
程），记录各被检点和被检点下降一个数字时的转换点的电量值 （记作 Ａ，
＇，Ａ２
Ｐ）直到下限。其中
上限值只检上行程转换点，下限值只检下行程转换点。
Ｂ．
３．９ 数字仪表输入基准法
从量程下限开始增大输入信号 （上行程），分别输入各被检点所对应的标称电量值，读取上行程
各被测点对应的指示值，直至上限；然后减少输入信号 （下行程），分别输入各被检点所对应的标称
电量值，读取下行程各被测点对应的指标值，直至下限。其中上限值只检上行程，下限值只检下行程。

１７８
 ＤＬ ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

附 录 Ｃ
（资料性附录）
抗共模差模干扰能力测试

Ｃ．
１ 测试要求

从现场引入共模干扰电压和差模干扰电压，实际共模干扰电压值应小于输入模件抗共模干扰电压
能力的６０％ｏ

Ｃ．
２ 测试方法

Ｃ．
２．１ ＣＭＲ测试
如图 Ｃ．１所示，测试步骤为：任选一路信号通道，用标准信号源加信号至测量中值，调节变压器
使二次侧至５
００Ｖ，闭合Ａ，记录引入干扰后的电压最大值 Ｕ．，
、最小值 蛛 。
和干扰电压 叽 ，则 ＣＭＲ
计算公式为：

Ｃ
ＭＲ一
２０
１ｇ
（，
＿
＿
２１２
Ｕ＿，
Ｉ
Ｌ
ｗ．一Ｕｍ
ｍｌ

信号源 １
／Ｏ站

图Ｃ．
１ ＣＭＲ测试参考图
Ｃ．
２．２ ＮＭＲ测试
如图 Ｃ．
２所示，测试步骤为：任选一路信号通道，用标准信号源加信号至测量中值，调节变压器
使二次侧输出ｍＶ信号，调好后闭合Ａ，记录引入干扰后的电压最大值Ｕｍ
ａｘ、最小值Ｕ，
；
。和干扰电压 Ｕｅ
ｒ，
则ＮＭＲ计算公式为：

Ｎ
ＭＲ一
２０
１８
｛＿
．２
Ｖ２
－
Ｕ｝；
１
Ｌ
ｌＵｍ
ａｘ一Ｖｍ
ｉｎ
Ｉ）

信号源 ＵＯ站

图 Ｃ．
２ ＮＭＲ测试参考图

１７９
ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

附 录 Ｄ
（
资料性附录）
热工技术管理表格

Ｄ．
１ ｘｘ发电厂热控信号强制或解除强制审批执行单样张如下。
编号：

信 号名称

强制 目的

起 始 结 束
计划 强制时间

运行 试验 消缺 机务 电气 热控 其他
强制原因

提 出人 部 门 姓 名 提出时间

批准人 批准时 间

（
写 明强制信 号值 或状 态 ）
强制执
行情况

执行人 复核人

值 长 完成时 间

备 注

解除强制 原因

提 出人 部 门 姓 名 提出时间

批 准人 批准时 间

（写 明解除强制信 号值或状态 ）

解除执行情况

执 行人 复核人

值 长 完成时 间

备 注

注 ：采用双联 复写 （
红 、白），存 根 （白）运行保存 ，工作完成后 ，执行单 （
红 ）经值长检查签署后 ，由热工保存 。

１８０
 ＤＬ ／Ｔ７７４ 一 ２００４

Ｄ．
２ ｘｘ发电厂热工连锁保护试验规范操作卡样张如下。
机组号 操作卡编号：
试验项 本次试验 原因 规定试验周期 ：

试验前提 上次试验日期： 年 月 日
及 条件 本次试验 日期 ： 年 月 日
试验 试验 内容 试验人 确认人 设计图
序号 操作地点 操 作对象 操作方式 试验结果 确认
类别 及定值 签名 签名 纸号

运行 热工试验
注： 结论
负责签名 负责签名

Ｄ．
３ ｘｘ发电厂报警、保护、连锁定值表样张如下。
编号

设计定值 实际整定定值
机组 设备 信号 安装
序号 类别 名称 修改 批准
号 号 来源 地点 １ Ｉ
Ｉ Ｉ
ＩＩ Ｉ １
１ Ｉ
ＩＩ
时间 人

１８１
ＤＬ／Ｔ ７７４ 一 ２００４

Ｄ．
４ ｘｘ年ｘｘ发电厂热工保护系统动作汇总表样张如下。
ｘｘ电厂 编号 ：

动作
机组 当时 考核 原因 处理 停机
序号 恢复 故障发生过程、分析、措施 定性
号 负荷 部门 归类 结果 时间
时间

本年度保护动作 次，其中正确动作 次，误动 次，拒动 次。因热工原因造成保护动作停机 次，

停机 累计 时间 小时 分。保护动作 的主要 原因是：
年
总
结

注：热工设备故障统计表 （如计算机控制系统死机）可参考此样张。

Ｄ．
５ ｘｘ年ｘｘ发电厂模拟量精度抽测记录样张如下。
编号
站， 显示值 绝对误 相对 允许 共模 差模
测点 号 测量 信号 给 定值 标准值 （ ） 等级
序号 柜，通 差 误差 误差 电压 电压
及名称 范围 类型 （ ） （ ） 评定
道号 上行 一
卜行 （ ） （
％） （％） （ ） （ ）

抽 测情况
抽测时应包含开方、三选中、均值、差值、选大值、选小值、三选平均、累计值等二次计算信号。

１８２
 ＤＬ ／Ｔ７７４ ２００４

Ｄ．
６ ｘｘ年ｘｘ发电厂热工仪表调前合格率统计格式如下。
编号

狱
直读
变送器 ＤＡＳ通道 压力开关 压力表 指 示表 热 电偶 热电阻 合计 Ａ
温度表 口

格
校验 合格 校验 合格 校验 合格 校验 合格 校验 合格 校验 合格 校 验 合格 校验 合格 校验１
合格 率
数 数 数 数 数 数 数 数 数 数 数 数 数 数 数 数
数｝数
１

季度
合计

２
季度
合计

３
季度
合计

１
０

１１

１２

季度
合计

合计

Ａ
口

格
率

１８３
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Ｄ．
７ 热工仪表检定 （
校验）记录样张如下。
ｘｘ省＿ 发电厂
压力 （
差压）变送器检定记录
设备编号：＿ 设备型号： 设备名称：
测量 范围：＿ 常测 范围： 最小分度值 ：
精度等级：＿ 重要类别： 出厂编号：
出厂 日期 ：＿ 投运 日期： 安装地点：
液柱修正：＿ 用 途： 检定周期：
上次检定 日期 ：＿ 上次 调前评 定 制造厂：

校验用标准器

型号名称 １＿ 测量 范围 １ ‘ 出厂编号 １
检定修正值 １＿ 精度等级 １ 制造商 １
型号名称 ２＿ 测量 范围 ２ 出厂编号 ２
检定修定值 ２＿ 精度等级 ２ 制造厂 ２
检 定工具：
校 验原因： 记录编号：
压力检 定点 标准输 出 实 际输 出值 （ ） 基本误差 （ ） 回程误差
（ ） （ ） 上行程 下行 程 （ ）
上行程 下行程

调
整
月｝

调
整
后

密封 加压 （ ） ３
ｍｉｎ后 （ ） 压力下降 （ ）
性检 调整前
查 调整 后
记事：

允许值 调前最大值 调后最大值 绝缘 电阻 实测绝缘

基本误差 ＋０
．
０００
０ －生０
．
０００
０－１０
．
０００
０ 」环境温度— 相对湿度—
常用点误差二 ０
．０
０００－一一１０
．０
０００一一
主０．
０
０００川 调前等级— 调后等级—
来回误差 兰：０
．０
０００一一 １０
．０
０００
－一生０．
０
０００ Ｊ检定结论— 处理意见—
密封性压降 １０
．
０００
０一一一
－主０
．
０００
０一一生０
．
０００
０月 检定人员— 复核人员—
｝检定日期

１８４