Andlisis de causa raiz: 5 por qué reading time: 8 min éCémo aplicar el andlisis de causa raiz? El objetivo principal de los sistemas de gestién de calidad es optimizar los esfuerzos de una compara, por lo que las metodologias de andlisis integral desempefian un papel esencial en la mejora continua de sus procesos. Es asi como el anélisis de causa raiz se ha vuelto fundamental para desarrollar estrategias que aborden los retos de manera efectiva Cuando se presenta una falla, lo mas comin es buscar repararla cuanto antes para evitar una interrupcién de procesos y produccién que repercutan en las finanzas de la organizacién. Sin embargo, uno de los mas grandes errores es creer que se ha resuelto el problema en su totalidad Para detener la frecuencia recurrente de fallas en una maquina, es necesario investigar e identificar los factores causales que las ocasionan, para ello nos podemos ayudar del andiisis de causa raiz, éQué es el andlisis de causa de raiz?Es probable que hayas escuchado hablar de ella, pues fue desarrollada por Sakichi Toyoda, el inventor japonés fundador de la compariia Toyota. Su propésito era crear una herramienta util y dinamica que permitiera encontrar la causa raiz de un problema. Bien, pues el andlisis de causa de raiz (RCA, por sus siglas en inglés) es una metodologia de enfoque sistematico y cientifico orientada en determinar la caus principal de un inconveniente. Con ella se busca una mejora continua dentro de Ia industria. Se aplica sobre todo en la gestion de activos, ya que permite determinar las razones o identificar la causa raiz del problema que ocasiona fallas en los componentes y que, consecuentemente, inducen dificultades significativas en los equipos. éPara qué sirve el andlisis de causa raiz? Como se mencioné antes, su objetivo principal es identificar el origen de un problema para tratarlo desde Ia raiz y su resolucién Sin embargo, es también gracias a la metodologia andllisis de causa de raiz que es posible explorar las relaciones entre deficiencias e historial de las maquinas, lo cual permite realizar una lluvia de ideas entre los colaboradores para desarrollar las estrategias mds eficaces tanto para determinar la causa raiz como para la solucionarla, prevenirla y establecer un tratamiento de fallas en los equipos. Causa raiz en un andlisis de fallas Antes de la aplicacién de un andlisis de causa de raiz es necesario estar consciente de la comprensién técnica que se tiene sobre cada uno de nuestros activos en planta, pues asi determinaremos con qué informacion contamos y cual nos hace falta y asi no perder de vista detalles relevantes para una posible solucién. Aunque existen distintos tipos de andlisis de causa raiz, siempre es necesario tener claros puntos clave como:La funcién de cada elemento en la maquina y cémo esta podria verse afectada en caso de falla en uno de ellos. Los manuales de usuario, articulos y materiales externos referentes al activo en ondllisis. Los parémetros de la maquina que podrian ser alterados en caso de un mal funcionamiento y comprobar de qué forma estan siendo monitoreados. (Por ejemplo: temperatura, nivel de aceite, velocidad de rotacién, entre otros). Siya hay un patrén de falla existente. Teniendo presentes estos detalles se puede conocer la condicién normal y la linea base de la maquina, lo que nos permitiré proceder a definir cudles son las condiciones anormales de su funcionamiento. Andlisis de causa raiz: 5 porqué Cabe mencionar que una de las virtudes del proceso de andlisis de causa de raiz es que puede aplicarse para gran voriedad de problemas, pues es justo su base sistémica la que permite modificar ciertos elementos y parametros con el fin de adecuar esta metodologia a las especificaciones del problema en cuestién. 5 Pasos analisis Causa Raiz A.continuacién, presentaremos un procedimiento genérico en virtud de ejemplificar cémo es que este andlisis es el mas consistente para definir eficazmente las causas del problema y resolver las fallas de forma econémica y eficiente. 1 Investigacién inicialEste no es solo el primer paso, sino también el mas importante, pues comprueba Ia presencia de la falla aparente del equipo. Ya que una maquina es un recurso complejo, su resguardo requiere de la atencién de diversas dreas de personal, tales como técnicas, de mantenimiento, de produccién, entre otras. Cada mbro involucrado debe presentar un andllisis de condicién de la maquina segun el campo en el que se especialice. De esta manera, se realiza una inspeccién integral para conocer los componentes que estan afectado la funcionalidad del activo y, finalmente, confirmar la fall, Una vez listados los componentes, es esencial responder preguntas clave: éPor cuanto tiempo el activo ha estado operando sin presentar fala en alguno de estos elementos? Siha fallado anteriormente por su causa, gqué pardmetros excedieron los valores normales? éSe cuenta con otros equipos similares operando? Qué informacién valiosa puedo obtener al compararlos? Para contestar estas preguntas de la manera més precisa posible es imprescindible que se definan todas las condiciones normales de referencia relacionadas a los parémetros de funcionamiento de cada elernento implicado. Es aqui cuando los manuales de usuario, articulos y materiales externos referentes al activo contribuyen significativamente: Consulte informacién en el manual sobre los parametros de control y operacién del activo. Aseguirese de que todos estos parametros comprueben la condicién normal de la maquina y si pueden servir como referencia Utilice tecnologias de monitoreo online con sensores para medir esos pardmetros en tiempo real y establecer la linea de base de condicién normal, basandose en datos.2. Establecer las condiciones anormales de operacion Una vez establecidas las condiciones normales de funcionamiento, pasamos a la segunda fase donde es fundamental determinar si la anormalidad es significante, pues una condicion anormal no es necesariamente una condicion de alarma Por ejemplo, con la plataforma de monitoreo online de TRACTIAN, podrés visualizar el porcentaje de ruptura de una falla con respecto a la linea de condicién normal establecida por algoritmos de inteligencia artificial y, gracias dello, determinar si esa falla requiere de atencién inmediata. Falla detectada con monitoreo online 3. Listar todas las causas posibles Una falla puede presentarse por un motivo 0 una serie de causas, es por eso que se deben contemplar todas las posibles, incluso las menos comunes o frecuentes. Por lo que este paso requiere de tomarse un tiempo riguroso para lograr realizar una evaluacién a profundidad.Hay que empezar por los problemas mas evidentes y, si es necesario, apoyarse de datos que cuantifiquen Ia causa de dicha folla. Ya listadas las causas, estas deben ser clasificadas. Andlisis de causa de raiz: técnica de los 5 porqués éSucedié un cambio en las condiciones del proceso? élnstalacién, ensamble y mantenimiento inadecuado? éProcedimientos de operacién inapropiados? éDisefio deficiente? éDesgaste en los componentes? Lo més recomendable es que se tomen en cuenta hechos pasados para closificar la falla y encontrar Ia resolucién de problemas. Por ejemplo: Los problemas en el disefio no son frecuentes, pero podrian aparecer en sus primeros dias de operacién. Si el problema ha sucedido recientemente, podria ser un desgaste acelerado en el componente, ya sea por una mala instalacién o un mantenimiento inadecuado. Con esta informacién se puede realizar un diagrama causa raiz en donde se indiquen causas y efectos, incluso de un evento simple. De esta forma, se cuenta con una idea visual que permitiré un andlisis mas preciso para proceder a tomar decisiones resolutivas.Diagrama causa raiz 4, Eliminar las causas Esta es la etapa donde se presentan las alternativas para resolver el problema, por lo que se puede considerar una etapa de decisién: hay que elegir qué herramientas se deben utilizar para abordar el origen del inconveniente. Para eliminar las fuentes de las fallas, nos debemos basar en los hechos evaluados y en los datos de soporte que los comprueban. En este caso, es importante tener total conocimiento técnico sobre la funcionalidad del activo, su estructura y los elementos que la conforman. Con ello, sera posible implementar el procedimiento de intervencién adecuado. 5. Desarrollar el plan de accién Finalmente, para garantizar que cada causa identificada se eliminaré de forme definitiva, es necesario establecer un plan de accién que contenga un procedimiento con el paso a paso de lo que se debe hacer. En este plan se deben identificar los costos asociados a produccién por la detencién del equipo, asi comoMateriales y herramientas a utilizar en el procedimiento. Horas hombres necesarias para resolver la falla. Responsable de ejecutar el plan de accion Fecha de inicio y culminacién de la actividad. Ademas, es vital calcular el costo de cada intervencién y cudl es la tasa, interna de retorno, pues con estos datos se puede evaluar si la accién realizada es viable econémicamente. Cada paso en el andlisis de causa raiz debe completarse a fondo antes de pasar al siguiente. Incluso, puede haber casos en los que sea necesario volver a un paso anterior para obtener mds informacién o corregir algunos posibles errores en ella. TRACTIAN como mejor aliado en el andlisis de causa de raiz A través de las soluciones TRACTIAN, podras identificar diferentes modos de fallas a través de algoritmos de inteligencia artificial Tendencia de falla Tractian Esto ayudard a obtener un diagnéstico inicial sobre la causa de esa falla en tiempo real, lo que a su vez permitiré estudiar el problema justo cuando esté en su fase temprana para proceder a eliminarla antes de causar una falla funcional 0 catastréfica.Garantiza en tu empresa la practicidad y precisién que solo el monitoreo online de punta puede ofrecer. Agenda una demostracién con nuestros especialistas. Y recuerda: jcuanto mds conozcas tus actives, mejor cuidards de ellos!