EL YESO

• Llamamos yeso de construcción al

producto pulverulento procedente de
la cocción de la piedra de yeso o aljez,
que una vez mezclado con agua, en
determinadas porciones, es capaz de
fraguar en el aire. Este yeso se
denomina sulfato de calcio
semihidratado o semihidrato (CaSO4
½H2O).
PROPIEDADES Y BENEFICIOS
Finura de molido
El yeso una vez deshidratado es molido finamente antes de utilizarlo. La finura de molido es muy importante ya que
influirá en las diferentes propiedades del yeso.

Obtención del grado de finura.

El grado de finura del yeso se obtiene de acuerdo a las siguientes formulas:
dónde:
P.m. = peso de la muestra
P50 = peso obtenido del tamiz No.50
P200 = peso obtenido del tamiz No.200

Pm - ( P 50 + P 200 )
%Finura = * 100%
Pm
Fraguado
Una de las propiedades más características del yeso es la rapidez de su fraguado. Empieza a fraguar al
cabo de dos o tres minutos y termina de quince a veinte minutos, desprendiéndose calor y elevándose la
temperatura unos 20°C. La velocidad de fraguado puede ser modificada agregando sustancias que
aumenten o disminuyan la solubilidad del semihidratado, acelerando o retardando su fraguado. Lo retarda
el cloruro cálcico, la cola, el agua caliente, el bórax, el fosfato sódico, el azúcar. Lo acelera el cloruro
sódico, cloruro magnésico, el sulfato potásico, el nitrato potásico, el alumbre (sulfato doble de alúmina y
potasio), y el citrato sódico. La cantidad de agua de amasado varía según su uso: 50% para usos
corrientes, 60% para estucos, 70% para moldeo.

Absorción de Agua
El yeso es un material que no puede emplearse en lugares expuestos a la acción del agua (exteriores,
etc.). Se ha venido atribuyendo este hecho a su considerable solubilidad en agua. La razón
fundamental del fracaso del yeso ante el agua se encuentra en la rápida pérdida de resistencia que
experimenta el material fraguado al absorber agua ávidamente a través de su red capilar.
Adherencia
En general, la adherencia de las pastas de yeso a las piedras, ladrillos, etc., es buena, pero al hierro y
al acero es menor. La adherencia a la madera y a superficies lisas es pequeña. Puede decirse, en
general, que la adherencia del yeso disminuye con el tiempo y desde luego, con la presencia de
humedad.
Corrosión
El yeso produce corrosión en el hierro y en el acero, sobre todo en presencia de humedad. Así pues,
cualquier elemento de estos materiales que deba estar en contacto con yeso debe protegerse por
galvanización, pintado, etc.
Resistencia mecánica
Las resistencias mecánicas del yeso semihidratado varían con la proporción de agua de amasado y el
medio de conservación. La resistencia a tracción y a compresión de los yesos depende de su
naturaleza, de su composición, de su finura, de la cantidad de agua de amasado.
Resistencia mecánica
Las resistencias mecánicas del yeso semihidratado varían con la proporción de agua de
amasado y el medio de conservación. La resistencia a tracción y a compresión de los yesos
depende de su naturaleza, de su composición, de su finura, de la cantidad de agua de
amasado y del contenido de humedad en el momento de rotura
Resistencia al fuego
El yeso proporciona una considerable protección contra el fuego debido a su composición
química. Al exponerse al calor se produce una gradual liberación del agua de cristalización
en forma de vapor que retrasa la elevación de temperatura absorbiendo el calor, sin
emanar gases tóxicos que son la principal causa de accidentes fatales en la mayoría de
incendios.
Aislamiento
El yeso en los revestimientos interiores de las edificaciones puede aumentar en un 35% la
capacidad de aislamiento térmico.
Debido a su elasticidad y estructura finamente porosa, el yeso ofrece una excelente
capacidad de insonorización. Disminuye ecos y reverberaciones, mejorando las condiciones
acústicas de las edificaciones.
Solubilidad
El yeso es poco soluble en el agua dulce (10 gr/lt a temperatura ambiente). En agua salada
es más soluble.
TIPOS DE YESO

• YESO NEGRO O GRIS: Se obtiene calcinando la piedra aljez en

contacto con los combustibles, el molido es deficiente y contiene gran
cantidad de impurezas, resulta de peor calidad.
• YESO DE PARÍS: muy blanco. Se emplea en el lucido final de paredes y
techos interiores.
• ESCAYOLA: Yeso blanco de mejor calidad. Uso en acabado y decoración
de interiores, enlucidos muy finos.
• YESO DE EMPASTADOS, contiene impurezas naturales y artificiales
para retardar su fragua. Es muy plástico. Emplea en acabados.
• YESO HIDRÁULICO: Yeso que fragua debajo del agua.
ESCAYOLA
YESO DE PARIS
USOS DEL YESO

• En la Albañilería:
 Como aglomerante de morteros simple o compuestos.
 En la construcción de tabiques y paneles.
 Para aislamiento térmico y acústico.
• Medicinalmente:
 Como férula para fracturas.
 En el moldeo de piezas dentales.
 En los moldes ortopédicos.
• En la Agricultura:
 Para el tratamiento de aguas.
LA CAL
• La cal es el producto que se
obtiene calcinando la piedra caliza
por debajo de la temperatura de
descomposición del óxido de
calcio. En ese estado se denomina
cal viva (óxido de calcio) y si se
apaga sometiéndola al
tratamiento de agua, se le llama
cal apagada (hidróxido de calcio).
PROPIEDADES
• PROPIEDADES DE LA CAL EN LOS MORTEROS
• Al añadirla al mortero aumenta la trabajabilidad, lo que facilita el manejo del albañil permitiendo
extender el mortero con mayor facilidad sobre la albañilería o donde se coloque.
• Aumenta la capacidad de retener el agua, lo cual permite que el cemento complete su hidratación
y de esta manera adquiera la resistencia especificada, también evita la fisuración del mortero por
la acelerada perdida de agua.
• La cal, al tener menor tamaño de partículas que el cemento, disminuye el tamaño de los poros del
mortero, evitando el paso del agua dentro del mortero, lo que disminuye la permeabilidad y
eflorescencia de sales minerales en la superficie del muro.
• La cal tiene la capacidad de curar fisuras y aumenta la durabilidad del mortero, ya que el agua al
penetrar en una fisura disuelve una pequeña cantidad de calcio que reacciona con el dióxido de
carbono de aire formando carbonato de calcio, este compuesto tiene un mayor volumen que el
calcio, por lo que tapa las fisuras.
• La cal aumenta la capacidad de absorber las deformaciones infringidas al mortero debido a que
disminuye la rigidez del mortero, lo cual evita el desprendimiento y/o agrietamiento del mortero.
• PROPIEDADES DE LA CAL EN EL CONCRETO
• Se recomienda agregar cal hidratada al concreto porque:
• Lo hace más compacto: Ya que siendo la partícula de cal hidratada más fina que la del cemento,
rellena los huecos dejados por este material. De esta forma se eliminan las eflorescencias y el
concreto siendo más compacto está protegido contra las variaciones de temperatura, evitándose
así los agrietamientos.
• Retarda su fraguado inicial: Debido a que la cal hidratada que se distribuye en el concreto tiene
un gran poder de absorción de agua, lo mantiene húmedo aún en climas cálidos o secos,
proporcionando de esta forma el agua que el cemento requiere para su completa hidratación.
Como el concreto obtiene su mayor resistencia cuando puede obtener el agua suficiente para su
fraguado, la cal hidratada contribuye al proporcionar de forma indirecta el agua necesaria; por
eso se dice que la cal tiene el efecto de curar internamente al concreto.
• Le da homogeneidad absoluta y resistencia uniforme: Por su gran plasticidad la cal hidratada
tiene el efecto de propiciar la mezcla íntima de los materiales, evitando la segregación de los
mismos y permitiendo el transporte de dichas revolturas a largas distancias.
• PROPIEDADES DE LA CAL EN EL CONCRETO
• Actúa como un verdadero lubricante, haciendo las mezclas notablemente más fluidas: Este
aspecto es de gran relevancia, ya que los colados se hacen con menor esfuerzo y absoluta
perfección. Con el empleo de cal hidratada queda casi omitido el apisonamiento y varillaje en los
colados, dado que la revoltura en estado tan fluido, llena fácilmente todas las esquinas y ángulos
de las formas.
• En el concreto armado es doblemente recomendado el uso de cal hidratada, pues es probable
que el excesivo varillaje o vibración tenga el efecto de desviar la posición exacta del acero
estructural.
• Protege al acero estructural: Al neutralizar la acción de los ácidos que lo corroen.
• Lo impermeabiliza: Dada la composición mineral de la cal hidratada, se reduce
considerablemente la porosidad de la superficie del concreto, siendo más impermeable de una
manera permanente.
• Un concreto impermeable tiene también la propiedad de no producir eflorescencias.
• NOTA: La cantidad de cal hidratada que puede sustituir al cemento sin bajar la resistencia del
concreto, varía entre el 5 y el 15% del peso considerado.
TIPOS DE CAL
• Cal Viva: Se obtiene de la calcinación de la caliza que al desprender
anhídrido carbónico, se transforma en óxido de calcio. La cal viva debe ser
capaz de combinarse con el agua, para transformarse de óxido a hidróxido
y una vez apagada (hidratada), se aplique en la construcción.
• Cal hidratada: Se conoce con el nombre comercial de cal hidratada a la
especie química de hidróxido de calcio, la cual es una base fuerte formada
por el metal calcio unido a dos grupos hidróxidos.
• Cal hidráulica: Cal compuesta principalmente de hidróxido de calcio, sílica
(SiO2) y alúmina (Al2O3) o mezclas sintéticas de composición similar. Tiene
la propiedad de fraguar y endurecer incluso debajo del agua.
USOS DE LA CAL
Estabilización de suelos:
Restauración de Monumentos Históricos:
Elaboración de pinturas e impermeabilizantes:
EL CEMENTO
• El cemento portland se define,
como el producto obtenido al
pulverizar el clinker con adición de
yeso, que al entrar en contacto
con el agua desarrolla la
capacidad de unir fragmentos de
grava y arena, para formar un
sólido único o piedra artificial,
conocida con el nombre de
concreto.
PROPIEDADES
• Peso Especifico
El cemento debe tener un peso especifico superior a 3.10
• Finura
La finura de molido o de molturación en los materiales, se aprecia por medio de los análisis
granulométricos, que consiste en hacerlos pasar a través de tamices, cribas o zarandas,
apreciando los porcentajes en peso que atraviesan el material. El grado de finura es la de mayor
importancia, porque se ha determinado que el agua no actúa sino en una profundidad de
0.1mm de los granos, y como el agua es indispensable para la cristalización o fragua, se
comprende la necesidad de que el cemento posea la finura conveniente a fin de que la película
de agua que rodea cada grano lo atraviese. Las especificaciones usuales prescriben que más del
78% en peso pase la malla N° 200.
• Fraguado y endurecimiento
Cuando un cemento se amasa con agua en proporción del 20 al 35% en peso, se forma una
pasta que mantiene su plasticidad durante un tiempo muerto después del cual la pasta
empieza a rigidizarse rápidamente hasta que desaparece su plasticidad a la vez que va
aumentando su resistencia de forma gradual.
Hay que distinguir dos fases:
 • Fraguado
La pasta pierde su plasticidad llegando a adquirir algo de resistencia. El fraguado va acompañado de
desprendimiento de calor; al principio se observa una elevación fuerte de temperatura seguida de un
fuerte descenso con un mínimo y luego, un pico que puede considerarse como el final del fraguado.
• Endurecimiento
El endurecimiento del cemento se inicia una vez que se inicia el fraguado del cemento, la ganancia en
resistencia (medida del endurecimiento) es progresiva según avanza el grado de hidratación del cemento.
Como se ha mencionado el proceso de hidratación continúa siempre y cuando haya agua disponible y
existan las condiciones climáticas adecuadas.

• Resistencia mecánica
La velocidad de endurecimiento del cemento depende de las propiedades químicas y
físicas del propio cemento y de las condiciones de curado, como son la temperatura y la
humedad. La relación agua/cemento (A/C) influye sobre el valor de la resistencia última,
con base en el efecto del agua sobre la porosidad de la pasta. Una relación A/C elevada
produce una pasta de alta porosidad y baja resistencia.
Es la propiedad que resulta más obvia en cuanto a los requisitos para usos estructurales, las
causas que puedan provocar pérdidas de resistencias de este material pueden ser
envejecimiento, humedecimiento, incorrecto almacenamiento.
La resistencia de los cementos se desarrolla en periodos de tiempo relativamente largos, el
crecimiento es rápido en los primeros días y después de cuatro semanas es poco importante.
La resistencia es medida a los 3, 7 y 28 días, los porcentajes de resistencia comparados con la
resistencia de 28 días, están entre 30 y 50% a 3 días y 80% a los 7 días.
CLASIFICACION
• Tipo I : normal es el cemento Portland destinado a obras de concreto
en general, cuando en las mismas no se especifique la utilización de
otro tipo.(Edificios, estructuras industriales, conjuntos habitacionales)
• Tipo II : De moderada resistencia a los sulfatos, es el cemento
Portland destinado a obras de concreto en general y obras expuestas
a la acción moderada de sulfatos o donde se requiera moderado calor
de hidratación, cuando así sea especificado.(Puentes, tuberías de
concreto).
• Tipo III : Alta resistencia inicial, como cuando se necesita que la
estructura de concreto reciba carga lo antes posible o cuando es
necesario desencofrar a los pocos días del vaciado.
• Tipo IV : Se requiere bajo calor de hidratación en que no deben
producirse dilataciones durante el fraguado.
• Tipo V : Usado donde se requiera una elevada resistencia a la acción
concentrada de los sulfatos (canales, alcantarillas, obras portuarias).
USOS DEL CEMENTO
• En la Elaboración de Concretos y Morteros.
• El Cemento interviene como materia prima en la fabricación de
infinidad de productos, tales como: ladrillos, bloques, tejas, tubos,
mosaicos, losas para revestimientos, etc.
• Estabilización de Suelos
CEMENTOS ADICIONADOS
• La NTP 334.090 CEMENTOS. Cementos Portland Adicionados.
Considera actualmente los cementos siguientes:
• Cemento adicionado binario. Es una mezcla íntima y uniforme por
molienda o molienda y mezclado de Clinker de cemento Portland y
escoria, puzolanas o filler.
• Cemento adicionado ternario. Es una mezcla íntima y uniforme por
molienda o molienda y mezclado de Clinker de cemento Portland y:
• dos puzolanas diferentes
• escoria de alto horno y puzolana
• puzolana y caliza
• escoria y caliza
• En la norma mencionada, se consideran como cementos de uso
general las siguientes denominaciones:
• CEMENTO PÓRTLAND TIPO IS: Cemento Portland con escoria de alto
horno. Hasta 70 % de escoria.*
• CEMENTO PÓRTLAND TIPO IP: Cemento Portland puzolánico. Hasta
40 % de puzolana.
• CEMENTO PÓRTLAND TIPOI (PM): Cemento Portland puzolánico
modificado. Hasta 15 % de puzolana.
• CEMENTO PÓRTLAND TIPO IL: Cemento Portland calizo. De 5 % a 15
% de filler calizo.
• CEMENTO PÓRTLAND TIPO ICO: Cemento Portland compuesto. Hasta
30 % de filler calizo u otro material.
• CEMENTO PÓRTLAND TERNARIO IT: Cemento Portland ternario. Con
dos adiciones.
ELECCION DEL TIPO DE CEMENTO

• La aplicación general o estructural específica del concreto

Concreto en masa y armado en grandes volúmenes
Concreto de alta resistencia
Obras portuarias y marítimas
Concreto para desencofrado rápido
• Las circunstancias del clima donde vamos a construir
En clima frio.
En ambientes secos y sometidos al viento.
En clima caluroso.
• La clase de exposición.
Ataque al concreto por sulfatos
Ataque al concreto por aguas puras, ácidas, ó con CO2 agresivo.
Corrosión de las armaduras por cloruros
ALMACENAMIENTO
• El almacenamiento de las bolsas de cemento se debe realizar en
ambientes secos y ventilados, preferentemente en un depósito
cerrado e impermeable.
• Apilar en pilas de no más de 10 bolsas y sobre madera a unos 10 cm
del piso y separar las pilas de las paredes
• Apilarlas de modo de minimizar la circulación de aire entre ellas y
cubrirlas con láminas de plástico resistente
• Si las bolsas son guardadas en almacenes cerrados y sobre tablones
de madera la pérdida de resistencia probable en 3 meses es del 15% y
en 6 meses del 25% aumentando sucesivamente