Çeliklerin Sürekli Dökümü

Konu Başlıkları
• Tarihçesi
• Sürekli Döküm Yöntemi
• Sürekli Döküm Makine Çeşitleri
• Sürekli Dökümde Temel Ekipman
* Tandiş
* Kalıp
* Kalıp altında tel soğutma ve destek
* Isı transfer modelleri
• Sürekli Dökümde Temel Katılaşma
Tarihçesi
1856 yılının başlarında Henry Bessemer sürekli bir döküm yöntemi önerdi, ancak
1930'lar ve 1940'lar boyunca sürekli döküm, demir dışı metaller için ve daha sonra
1960' lardan itibaren çelikler için ortak bir üretim yöntemi haline geldi.
1980' lerin ortalarında, sürekli döküm, geleneksel külçe çelik döküm rotasını aşan en
büyük döküm yöntemine dönüştü. Sürekli döküm yöntemi, eski külçe döküm
yöntemlerine kıyasla birçok avantaja sahiptir.
Başlıca avantajları çelik kalitesinin iyileştirilmesi, daha iyi verim ve enerji ve insan
gücü tasarrufu vardır. Bugün, dünyanın çelik üretiminin yaklaşık %95'i sürekli döküm
ile yapılır ve çok çeşitli boyutlarda çok sayıda çelik kalitesi dökülür.
 Yöntemin Prensibi

Bir potadaki sıvı çelik döküm makinesine aktarılır.

Döküm işlemi başladığında, kepçenin altındaki nozul
açılır ve çelik kontrollü bir oranda tandiş içine ve
tandişten giriş nozulu aracılığıyla bir kalıba veya birkaç
kalıba akar. Kalıplar genellikle su soğutmalı bakır
kalıplardır. İlk katılaşma metal / kalıp arayüzünde
gerçekleşir. Katılaşmış çeliğin kalınlığı, makine içinden
çekildiğinde kademeli olarak artar. Kalıp çıkışında,
metal sıvı havuzu destekleyecek kadar kalın olmalıdır.
Bir telin şematik gösterimi, kavisli sürekli
Kalıbın altında, çelik su püskürtülerek soğutulur. döküm işlemi.
Makine ucunda, çelik kesilir ve bir haddehaneye
Katılaşmada önemli kontrol parametreleri;
Çelik kimyası, döküm hızı, kalıp seviyesi, kalıp tozu, kalıp salınımı, sıvı çelik
sıcaklığı, ikincil soğutma koşulları kalıptaki akış olayını etkileyen
parametrelerdir.
SÜREKLİ DÖKÜM MAKİNE ÇEŞİTLERİ
Günümüzde kullanılan geleneksel çelik döküm ünitesinin ana
tipleri aşağıdaki gibidir:
Konvensiyonel Tipleri
Çelik için inşa edilen ilk endüstriyel sürekli döküm makineleri dikey tekerleklerdi. Daha
sonraki gelişmeler, birçok çeşit bükülmüş ve yay tipi (kavisli) tekerleğe yol açtı.
Geliştirmenin genel amacı, daha az yer ihtiyacı, daha düşük yatırım maliyetleri ve üretim
ve bakımda yüksek esnekliğe sahip daha düşük ve daha basit makineler oluşturmaktı.
Dikey sürekli döküm makinesinde en zor sorunlardan biri, kalıp ile kesme noktası
arasındaki mesafenin sınırlı olmasıdır. Bu, düşük döküm hızına yol açar ve düşük hız,
düşük üretim oranı anlamına gelir.
Dikey dökümün avantajları, şeridin bükülmesi veya düzleştirilmemesidir. Büyük tel
boyutları durumunda, telin içindeki sıvı çeliğin ferrostatik basıncının neden olduğu stres,
katılaşmış çelik kabuğunun şişmesine yol açar. Yüksek şişkinlik, ayrışma ve çatlama gibi
ciddi kusurların oluşumuna yol açabilir. Bu nedenle, şişkinliği önlemek için telin yeterince
desteklenmesi çok önemlidir. Makine ne kadar yüksek olursa, şişkinlik riski o kadar
büyük olur. Bu aynı zamanda alt makinelerin, yani bükülmüş veya yay tipi tekerleklerin
geliştirilmesinin bir nedenidir.
Sürekli dökümde önemli bir husus, eriyikten metalik olmayan inklüzyonların
çıkarılmasıdır. Çelik eriyiğine kıyasla daha düşük yoğunlukları nedeniyle,
inklüzyonlar çelik eriyiğinde yüzebilir.
Düz tip dökümde, inklüzyonlar, menisküslere (kalıp duvarının yakınındaki sıvı
yüzeye) yay tipi tekerleklerden (kavisli) daha kolay yüzebilir. Bunun nedeni, yay
tipi tekerleklerde, bazı inklüzyonlar yukarı doğru akarken tel kabuğunun iç arkına
yapışabilmesidir. Bu, daha yüksek bir inklüzyon miktarı olarak görülebilir ancak
aynı zamanda çelik içindeki inklüzyonların düzensiz dağılımı olarak da görülebilir.
Bu nedenle, dikey veya dikey bükme tipi tekerlekler, inklüzyonların menisküslere
yay tipi tekerlerden daha iyi yüzebileceği avantajına sahiptir.
 Net Şekle Yakın Döküm
• Geleneksel döküm yöntemleri, sürekli döküm
veya eski külçe döküm kullanıldığında,
dökümden sonra, sıcak haddeleme ve soğuk
haddeleme gibi sonraki işlemlerin kullanılması
gereklidir. Bu çok zaman, iş ve enerji gerektirir
(Şekil 1.8.3). Külçe dökümü yerine sürekli
döküm kullanıldığında çok fazla enerji ve
malzeme tasarrufu sağlanmıştır.

(a) ikiz rulo şerit tekeri 60 m, (b) ince levha tekeri 300-400 m
ve (c) geleneksel levha tekeri 500– 800 m
Net şekle yakın döküm (NNSC), deformasyon (sıcak haddeleme) işleminin en
aza indirilebilmesi ve hatta atlanabilmesi için nihai ürünün nihai biçimine ve
boyutuna yakın döküm anlamına gelir. NNSC yöntemin kullanımı, geleneksel
sürekli döküm yöntemine kıyasla bile çok fazla malzeme ve enerji tasarrufu
sağlayabilir. NNSC alanında yoğun çalışma birkaç ülkede devam etmektedir.
NNSC yöntemleri ince levha dökümü, şerit dökümü ve uzun ürünlerin
NNSC'si ve hızlı katılaştırma işlemleri (RSP) olarak gruplandırılabilir.
NNSC alanındaki ikinci büyük teknoloji şerit dökümdür. İnce tabaka veya
şerit döküm yaparken, sıcak haddeleme neredeyse ihmal edilebilir. Çok ince
şerit doğrudan soğuk haddeleme içine sokulabilir. Şeritler için tipik kalınlık
aralığı 5-20 mm ve ince şeritler için 5 mm'den daha az ve hatta 1 mm'den
daha azdır. Azalan kalınlıkta, döküm hızı üretim gereksinimleri için 10-40
m/dk'ya yükseltilmelidir. Böylece, döküm telin soğutma hızı daha yüksek
olur ve katılaşma çeliğin çok kısa bir bölgesinde gerçekleşir.
Hızlı katılaşma oranı, döküm üründe daha az ayrışma ile iyi bir mikroyapı ile
sonuçlanır. Tipik olarak, şerit döküm için iki ana yöntem vardır. İki rulo arasında
döküm veya tek rulo ile döküm yapılır. İki rulo arasında döküm (ikiz rulo işlemi)
tipik olarak 2 ila 10 mm kalınlığında şerit üretebilir. Çok ince şerit dökülürken,
tipik olarak tek rulo tekniği kullanılır.
Çelik eriyik, çelik filmin döküm koşullarına bağlı olan ve hemen katılaştığı nihai
kalınlığını elde ettiği döner bir silindir üzerine basitçe dökülür veya sürüklenir.
Soğutma oranları çok yükselir ve katılaşma yapısı mikrokristalin olur.
Şerit dökümü, ABD'de karbon çelik kaliteleri ve birkaç çelik fabrikasındaki
paslanmaz çelikler için endüstriyel uygulamalara ulaşmıştır, ancak yöntemler
hala geliştirme aşamasındadır ve henüz daha geniş endüstriyel uygulamalara
ulaşmamıştır. RSP işlemleri esas olarak laboratuvar ölçeğinde yapılan amorf
malzemeler için uygulanır. Uzun ürünler alanında, geleneksel döküm tipik
olarak 100-200 mm2 kütük üretir ve tipik yarı final ürünü teldir.
NNSC'nin bu alandaki amacı tipik olarak doğrudan tel dökmektir. Tel
döküm teknolojisi, alüminyum, bakır veya bu metallerin alaşımları
ile iyi bilinmektedir. Çelik için tel döküm yönteminin bir örneği, bir
sürekli döner döküm yöntemidir. Çelik, büyük çaplı bir çelik çark ve
kalıbı kapatan çelik kayış oluşturduğu döner bir kalıba dökülür. Bu
teknik, ticari kalite tel ürünler üreten bir mini çelik tesisinde
uygulanabilir.
 SÜREKLİ DÖKÜMDE TEMEL EKİPMAN

Tandiş

Tandişin ana fonksiyonları, kepçe ve kalıp arasında çelik bir rezervuar olmalı ve
sıvıyı kalıplara dağıtmak için çok katlı tekerlekler söz konusudur. Sıvı çelik
rezervuarı olmanın yanı sıra, tandiş, çelik temizliğinin, sıcaklığın ve bileşimin
kontrolünü iyileştirmeyi amaçlayan bir metalurjik reaktör gemisi olarak
giderek daha fazla kullanılmaktadır. Bu, çeliğin inklüzyonlardan, yani makro ve
mikro inklüzyonlardan arındırılmış olması ve sıvının her bir kalıptaki çeliğin
homojen olacak şekilde (yani, aynı ve en uygun sıcaklık, bileşim ve dinamik
davranış) kalıplara dağıtılması gerektiği anlamına gelir. Makro-inklüzyonlar
tipik olarak yeniden oksidasyon, pota cürufu taşınması, cüruf emülsifikasyonu,
refrakter erozyon, vb. nedeniyle oluşur.
Tandişler genellikle uzun, geometrik olarak basit bir şekle sahiptir. Bununla
birlikte, örneğin V formu olarak başka tasarımlar da mümkündür. Dökme
akımını pota - tandiş ve tandiş - kalıp arasındaki yeniden oksidasyona karşı
korumak için nozullar günümüzde neredeyse tüm tekerleklerde, en azından
yüksek dereceli çeliklerin dökümünde kullanılmaktadır. Tandişteki eriyiğin
serbest yüzeyi, eriyikten kaynaklanan reoksidasyon ve ısı kayıplarını önlemek
için tipik olarak cüruf ile kaplıdır. Kaplama cürufunun bir diğer önemli işlevi,
çelik eriyikten inklüzyonların alınmasıdır. Bu fonksiyonun kalıpta da devam
etmesi arzu edilir.
Tandiş metalurjisi ve operasyonundaki son gelişmeler, daha uzun tutma süresi
için daha büyük tandiş hacimleri, inklüzyonun giderilmesini teşvik etmek için
yönlendirilmiş akış paterni veya argon köpürmesini ve eriyiğin hava, cüruf ve
refrakter malzemelerden oksidasyona karşı korunmasını içerir. Çelik ve tandiş
cürufu arasında güçlü etkileşim açıkça görülmektedir.
Önemli kontrol parametreleri; tandişin şekli ve hacmi, akış değiştirme
cihazları, filtreler, argon fokurdaması ile akışkan kontrolü, cürufu kapsayan
“uyarlanmış”, her türlü yeniden oksidasyondan kaçınmanın tüm yöntemleri ve
potadan cüruf taşıma, tandişte eriyik seviyesi, termal kontrol teknolojileri,
cürufsuz dökme ve kalıba optimize edilmiş metal dağıtım sistemleridir.
 Tandiş ile ilgili özel bir özellik tipik olarak her 40-60 dakikada bir pota değişikliklerinden
dolayı kararlı durum koşullarında nispeten kısa sürelerle çalışır. Reoksidasyon, kepçe cürufu
taşıma, cüruf emülsifikasyonu vb. nedeniyle gözlenen temizliğin bozulması, genellikle geçici
dönemler, yani döküm ve kepçe değişim işlemlerinin başlangıcı ve sonu ile ilgilidir.
Bilgisayar hesaplamalarının bazı sonuçları Şekil 1.8.4 ve 1.8.5'de sunulmuştur.

Şekil 1.8.4, herhangi bir akış değiştirici içermeyen bir tandişte hesaplanan akış ve sıcaklık
dağılımlarını gösterirken, Şekil 1.8.5 bir derece değişikliği durumunu gösterir.
Akış alanı için: kırmızı> 0,15 m / s. Sıcaklık için: kırmızı> 1541 C, mavi <1536 C.
Bu tür kalite değişikliği hesaplaması, iki çelik kalitesinin karıştırma uzunluğunu
en aza indirmek için ideal döküm parametrelerini veya uygulamaları
hesaplamak için kullanılabilir. Tandişte yeni ve eski çelik arasındaki sıcaklık
farkının karıştırma bölgesi uzunluğu üzerinde güçlü bir etkiye sahip olduğuna
dikkat edilmelidir. İyi bir tandiş tasarımı ve çalışması için kriterler, ancak
simülasyonları yapmak için güvenilir bir model bulunduktan sonra
geliştirilebilir.
Daha fazla incelenmesi gereken önemli bir faktör, tandiş kaplama cürufunun ideal
bileşimi hakkında sorudur. Genel olarak, sıvı metal ve cüruf arasındaki reaksiyonların
anlaşılması son on yılda güçlü bir şekilde artmıştır. Cüruf iyi bir termal yalıtkan
olmalı ve emülsifikasyon en aza indirilmelidir, ancak cürufun çelik eriyiğinden
inklüzyonları emmek için serbest kapasiteye sahip olması önemlidir. Bu serbest
kapasite, termodinamik yazılım uygulanarak hesaplanabilir. Cüruf içerisindeki
inklüzyon oksitlerinin içerikleri doyma değerlerine yaklaştığında, çıkarılması artık
mümkün değildir veya çok daha zordur. Bu nedenle, dökümün başlangıcında,
cürufun spesifik kapanımlara karşı emme kapasitesinin iyi olduğu, ancak döküm
sırasında kötüleştiği görülebilir.
Sürekli dökümdeki bir sorun, çok fazla çalışılmasına rağmen hala meme tıkanmasıdır.
Modern bir döküm ünitesinde tandiş ve kalıp arasında bir nozül bulunur. Meme tıkanma
eğilimi çelik derecesine, meme içinden ısı transferine, çelik sıcaklığına bağlıdır. Tıkanmanın
tipik nedenleri, nozul duvarında katı inklüzyonların toplanması ve genellikle birlikte eriyik
sıcaklığıdır. Hemen hemen tüm katı inklüzyonlar, diğer benzer katı inklüzyonlarla veya
anotern refrakter yüzeyle temas ederse toplanır.
Tıkanmayı önlemek için temel çözüm, tandişte katı inklüzyonlardan veya bunların sıvı
inklüzyonlara değiştirilmesinden kaçınmaktır. Kalsiyum tedavisi, sıvı kalsiyum-alüminatlara
katı alümina inklüzyonlarını değiştirmenin bir yoludur. Ayrıca bir tandiş nozuluna argon
enjeksiyonu, sürekli döküm işleminde nozül tıkanmasını azaltmak için etkili ve yaygın olarak
kullanılan bir yöntemdir. Ayrıca nozül ve kalıptaki akış şeklini değiştirerek döküm işlemini ve
ürün kalitesini etkiler.
 Kalıp
Kalıp döküm prosesinin kalbidir ve kalıpta birçok kusur oluşabilir ve birçok
kusurun kaynağı kalıpta meydana gelen olgularla ilişkili olabilir. Bu nedenle küf
olayları ve bunların kontrolü özel bir önem taşımaktadır. Kalıplar tübüler kalıplar
veya plaka kalıpları olabilir ve tekerin tipine bağlı olarak düz veya kavisli
olabilirler. Daha büyük şerit kesitleri için, levhalarda olduğu gibi, normalde plaka
kalıpları kullanılır.
Kalıp malzemesi birçok gereksinimi karşılamalıdır. Bazı malzemeler test edilmiştir,
ancak en başarılı olanlar bakır ve bazı bakır alaşımlarıdır. Bakır malzemenin
aşınmasını önlemek için, kalıplar tipik olarak krom veya başka bir sert malzeme
ile kaplanır.
Kalıp su ile soğutulur ve bu soğutmaya birincil soğutma denir. Soğutmayı
dengesiz hale getiren su kanallarında kaynama veya kabarcık oluşumunu
önlemek için kanallardaki su hızı 10 m / s veya daha fazla olsa bile yeterince
hızlı olmalı ve su sıcaklığı 50 C'yi geçmemelidir. Suyun temiz olması ve
0

soğutulan yüzeyde tortu kabul edilememesi de önemlidir.

Sonuç olarak kalıplar, kalıp ile kabuk arasında iyi bir temas sağlamak ve
böylece kabuktan kalıba iyi ve düzgün bir ısı transferi sağlamak için şerit
büzülmesini telafi etmek üzere tipik olarak konikleştirilir veya çoklu
konikleştirilir. Kalıp ve metal arasındaki yüksek sürtünmeyi önlemek için, kalıp
salınım yapar ve kalıp tozu bir yağlayıcı olarak kullanılır. Kalıp tozu, kalıp
sürtünmesini düşük ve tel yüzeyi kalitesini yüksek tutmak için çok etkilidir.
Kalıp tozu çelik yüzeye manuel olarak veya otomatik toz besleyiciler
kullanılarak eklenir. Sıvı tozun kalıp-metal arayüzüne sürekli ve düzgün
beslenmesini sağlamak için çelik seviyesinin üstünde sabit bir sıvı kalıp tozu
havuzunun olması önemlidir.
Kalıptaki akış modeli büyük ilgi çekicidir
çünkü katılaşma, ısı transferi, kabuk
büyümesinin ilerlemesi, yağlama, yüzeyde
dalga oluşumu ve inklüzyon ayrılması gibi
çelik kalitesi üzerinde etkisi olan birçok
önemli durumu etkiler. Bu nedenle, kalıp akış
modellerini iyi tasarlamak ve optimize etmek
çok önemlidir. Akış modeli, kalıp boyutları,
SEN tasarımı, SEN daldırma derinliği, döküm
hızı, kullanılıyorsa elektromanyetik karıştırma
veya frenleme ve kullanılıyorsa SEN'den
gelen gaz gibi birçok şeye bağlıdır.
Kalıp akış modeli birçok kriteri karşılamalıdır, örneğin:
• Menisküs bölgesi sıcak olmalıdır. Bu, kalıptaki akışın genel
görevinin SEN'den menisküs alanına giren sıvı sıcak çelik
sağlamaktır. Menisküs çok soğuksa, döküm tozu iyi çalışmıyordur.
• Menisküs bölgesi çok çalkantılı olamaz. Menisküs alanı çok
çalkantılı ise, toz çelik içine damlacıklar olarak dağılabilir, yani, toz
sıkışması meydana gelebilir, bu da ciddi kusurlara yol açabilir.
• Akış koşulları, cüruf tabakasına inklüzyonların giderilmesine
yardımcı olmalıdır.
• Eriyikten kalıba katılaşma ve ısı transferi eşit olmalıdır.
• Akış simetrik ve sabit olmalıdır. Asimetrik akış koşullarından
kaçınılmalıdır. Asimetrik akış, eşit olmayan ısı transferi, menisküste
geçici dalgalar vb. nedeniyle birçok kalite sorununa neden olur.
• Dar yüze çok yüksek çarpma hızından kaçınılmalıdır. Bu,
partiküllerin ve gaz kabarcıklarının kabuk üzerine yapışmasına,
düzensiz kabuk büyümesine vb. neden olur.
Kapsüller kalsiyum işleminde olduğu gibi kalıpta sıvı ise, katı alümina
inklüzyonlarının tıkanmayı önlemek için sıvı kalsiyum alüminatlara
değiştirildiği durumlarda, sıvı inklüzyonların merkezcil kuvvetler nedeniyle
topaklaştığı ve bu nedenle büyük aglomere olabileceği düşünülebilir.
Kalıptaki elektromanyetik karıştırma (MEMS) veya frenleme (EMBr), kalıp akış
olaylarının yanı sıra SEN'den köpüren gaz üzerinde güçlü etkilere sahiptir.

Elektromanyetik karıştırma (MEMS) kalıpta ve altında güçlü bir

dönen akışa neden olur. Sağ: MEMS ile, sol: MEMS yok
(Şekil 1.8.9). Şekil 1.8.10, inklüzyonun giderilmesinde EMS üzerindeki etkisi
hakkında hesaplanmış bazı sonuçları göstermektedir.

Kalıpta güçlü karıştırma, menisküste kabul Hesaplamaya göre EMS küçük inklüzyonların
edilen değeri aşan çok yüksek dalgalara ayrılmasını teşvik eder, ancak büyük inklüzyonları
neden olabilir. ayırmaz.
Kalıp Altında Tel Soğutma ve Destek

Kalıbın altında, ısı transferi, çelik kabuğun, püskürtme memelerinden gelen soğutma
ortamı, su veya su-hava karışımı ile doğrudan teması ile gerçekleşir. Bu bölümdeki
soğutma genellikle ikincil soğutma olarak adlandırılır. Ama aynı zamanda rulolar ve
özellikle dahili olarak soğutulmuş destek ruloları telden çok fazla ısı yayar.
Günümüzde birçok çeşit destek merdanesi ve püskürtme memesi kullanılmaktadır.
Memeler tek başına su ile veya su ve hava ile olabilir. İkincisine hava-su sprey
püskürtme nozulları denir. Daha geniş bir alan için daha homojen bir soğutma hızı
sağlarlar ve akış hacmi kontrol oranı da geniştir. Su-hava nozulları, çatlamaya duyarlı
yüksek kaliteli çelik için uygundur. Merdaneler tek parça veya parçalı tasarımda olabilir.
Sadece harici püskürtme sistemi ile dahili olarak soğutulabilir veya hiç soğutulmaz.
İkincil soğutma sisteminin rolü, tam katılaşana kadar telin termal durumunu
kendinden çıkıştan kontrol etmektir. Kusursuz ürünler sağlamak için, çelik
sınıfına, tel boyutuna, döküm hızına ve makine tasarımına bağlı olarak, bir
desene göre telin soğutulması gerekir. Tipik olarak, yüksek soğutma veya
yeniden ısıtma hızlarının yanı sıra büyük sıcaklık dalgalanmalarından da
kaçınılmalıdır.
Isı Transfer Modelleri
İkincil soğutma konsepti birçok şeye bağlıdır. Tandiş ve kalıp için olduğu gibi,
ikincil soğutmanın tasarımı için de bir bilgisayar modeli çok değerli olacaktır.
On-line soğutmayı kontrol etmek ve aynı zamanda sıvı havuzunun son yerini
hesaplamak için gerçek zamanlı bir ısı transfer modeli gereklidir.
Sürekli döküm için birçok ısı transfer modeli geliştirilmiştir. Çoğu kararlı durum
amaçlıdır ve sadece bazı gerçek zamanlı modeller sunulur. Gerçek zamanlı
hesaplamada, model için birçok pratik gereklilik belirlenecektir. Örneğin,
hesaplama süresi yeterince kısa olmalı ve dökümün başlangıcı ve bitişi ile pota
değişimi ve çelik sınıfı değişikliği gibi özel işlem koşulları modele dahil
edilmelidir. Mevcut modern bilgisayarların artan gücü nedeniyle, bilgi işlem
zamanı ile ilgili gereksinimler bugün daha kolay bir şekilde karşılanabilir, ancak
sayısal çözüm algoritmalarına çok dikkat edilmelidir.
Modeller bir, iki veya üç boyutlu olabilir. En kapsamlı modeller bugün üç
boyutludur. Aalto Üniversitesi'nde Metalurji araştırma grubu 1980'lerin
başından beri sürekli döküm için simülasyon modelleri ve araçları
geliştirmektedir. Ayrıca, DYN3D adı verilen geçici, üç boyutlu bir ısı transfer
modeli geliştirilmiştir.
Sürekli Döküm için Üç Boyutlu Isı Transferi Modeli, DYN3D

Model iki ayrı modülden oluşur: üç boyutlu kalıp modeli ve üç boyutlu tel
modeli. Yinelemeli olarak çalıştırılırlar ve tel yüzey sıcaklığının bir fonksiyonu
olarak boşluk ısı transfer katsayısı, bunları birleştirmek için kullanılır.
Modeller, yukarı ve hayalet nokta tekniklerinin kullanıldığı sonlu farklar
yöntemine dayanmaktadır.
Z döküm yönü, x geniş taraf yönü ve y dar taraf yönü olsun. Tel için ısı transfer denklemi aşağıdaki
denklemle tanımlanabilir:

Entalpi (Denklem 1.8.3) ve Kirchhoff’un (Denklem 1.8.4) dönüşümleri uygulandığında, denklemler şöyle
tanımlanabilir:

Burada H (T) entalpi fonksiyonudur, K (T) Kirchhoff'un fonksiyonudur, t zamandır, keff etkili termal
iletkenliktir, c özgül ısı kapasitesi, L latent ısıdır, fs katı fraksiyon, T (ve x) sıcaklıktır, r yoğunluktur ve v
gerçek döküm hızıdır.
Kalıptan sonraki ikincil soğutma bölgesinde, model bir çift destek rulosu arasındaki
hesaplama alanlarına bölünmüştür. Bu alan, silindir temas alanı, prenozzle alanı,
püskürtme alanı, sprey sonrası ve havuz suyu alanı (meme sonrası alan) olmak üzere dört
farklı soğutma bölgesine ayrılmıştır (bkz. Şekil 1.8.13). Bu alanlar için sınır denklemi şu
şekilde tanımlanır:

burada h ısı transfer katsayısı, dış sıcaklık, tair

hava konveksiyon sıcaklığı, e iplikçik yüzeyinin
emisyon değeri ve σ Stefan-Boltzmann sabiti.
Paralel MGSNR Yöntemi ile Problem Ayırma ve Çözümleme

Çözelti için, konveksiyon terimi (Denklem 1.8.2'nin sol tarafı) yukarı rüzgar
yöntemi kullanılarak yaklaşık olarak hesaplanır. Laplacian terimi DK (T),
uzaydaki yedi nokta merkezi fark ve zaman için örtülü Crank-Nicholson
kullanılarak ayrıştırılır. Merkez noktası telin sınırındaysa, altı komşusundan
neredeyse biri telin dışında bulunur. Hayalet noktalar denilen bu noktalar,
sınır denklemleri (1.8.5) ve (1.8.7) kullanılarak elimine edilir. Matris
denklemi değiştirilmiş Gauss – Seidel – Newton – Raphson (MGSNR)
yöntemi kullanılarak çözülmüştür.
MGSNR yöntemi tamamen örtüktür. Bunun için H ve K fonksiyonlarının referans sıcaklık
aralığının bulunması gerekir. Bu, H (T) ve K (T) fonksiyonları parçalı doğrusal ise
mümkündür.
MGSNR algoritmasının ana noktaları;
(1) örtük yöntemdir;
(2) Krank - Nicholson yakınsamayı hızlandırır;
(3) köşegen olmayan matrisler için seyrek matris depolama yöntemi kullanılır;
(4) paralelleştirme nedeniyle, algoritma hesaplamaları çalıştırmak için aynı anda birden
fazla çekirdek kullanabilir; ve
(5) kafes noktaları için hızlı referans sıcaklık aralığı araması.
 Isı Geçiş Katsayılarının Belirlenmesi

Isı transferinin doğru simülasyonu için, tel yüzeyi boyunca meydana gelen ısı transferi
olaylarını tarif eden sınır koşullarının belirlenmesi büyük önem taşımaktadır.
Kalıpta, toz yağlama ve soğutma sırasında büzülmeden dolayı bir hava boşluğu
oluşması nedeniyle kabuk ve kalıp arasında bir termal direnç bulunmaktadır. Kalıptaki
ısı transferi esas olarak katılaştırma kabuğunun yüzeyi ile kalıp arasındaki arayüz
boyunca ısı iletimi ile kontrol edilir.
Kalıbın zamanına ve konumuna göre değişen bu boşluk boyunca ısı transferini
belirlemek oldukça zordur. Boşluk, döküm hızı, aşırı ısınma, döküm tozu, çelik bileşimi,
kalıp konikliği, vb. gibi döküm değişkenlerinin bir fonksiyonudur.
Gelişmiş modeller sadece ipi değil, aynı zamanda ipin etrafındaki kalıbı da
simüle eder ve boşluk boyunca ısı transferi boşluk ısı transfer katsayısı ile
belirlenir.
Boşluk ısı transfer katsayısı, kalıp termokupl ölçümleri ve kalıp soğutma
suyunun ısı akısı ölçümleri olarak deneysel ölçümler yardımıyla belirlenebilir.
Kalıptan çıkarılan ortalama ısı akısı, kalıp soğutma suyunun ısı dengesinden
hesaplanabilir. Bu, doğrudan kalıptaki sınır koşulu olarak uygulanabilir, ancak
doğru ısı akısı dağılımını bilmek oldukça zordur ve çevrimiçi modeller için
döküm koşulundaki hızlı değişikliklere yanıt çok düşüktür.
Kalıbın altında, su spreyleri ve merdaneler yüzeyden ısıyı alır ve sınır
koşulları genellikle ısı transfer katsayıları olarak ifade edilir. Bu, gerçek
soğutma parametrelerinin bir fonksiyonu olarak belirlenmelidir. Bu
belirleme, bir laboratuar kurulumunda veya tel yüzey sıcaklığı ölçümleri
kullanılarak doğrudan döküm makinesinde yapılabilir. Bu şekilde birçok
ampirik formül elde edilmiştir. Bununla birlikte, formüller sadece belirli tipte
döküm makinesi ve türetildikleri çelik kalitesi ve soğutma koşulları için
geçerlidir. Doğrudan diğer döküm makinelerine aktarılamazlar.
Püskürtme memelerinin ısı transfer katsayısı için aşağıdaki ampirik formül
kullanılır:

Burada su akış hızı ve a, b ve c (T) parametrelerdir.

C (T) parametresi sıcaklığın bir fonksiyonudur
 Leidenfrost Etkisi

Daha yüksek sıcaklıklarda, ısı transfer katsayısı yüzey sıcaklığına (film kaynama
koşulları altında) nispeten duyarsızdır, ancak Leidenfrost sıcaklığının keskin bir şekilde
altındadır. Leidenfrost sıcaklığının üstünde, su damlacıklarının tam olarak nüfuz
etmediği bir buhar tabakası oluşturmak için yüzey sıcaklığı yeterince sıcaktır. Sıcaklık
azaldıkça, ısı aktarım mekanizmasında yüzeyde kaynama meydana gelen bir değişiklik
oluşur. Leidenfrost sıcaklığı yüzey kalitesine, su miktarına vb. bağlıdır.
Leidenfrost etkisi sürekli dökümde çok önemlidir ve etkili ısı transfer katsayısı ile
soğutma parametreleri arasındaki ilişki tanımlanırken dikkate alınmalıdır. Leidenfrost
sıcaklığının altında, tel çok etkili bir şekilde soğur ve sistem doğru olarak
düşünülmezse, bu çok soğuk şerite yol açabilir.
 Malzeme Verileri

Isı transferi simülasyonlarından güvenilir sonuçlar elde etmek için, termofiziksel

malzeme özellikleri hakkında doğru verilere de ihtiyaç vardır. Gereken tipik veriler
yoğunluk, termal iletkenlik ve özgül ısıdır. Diğer önemli veriler, faz dönüşüm
sıcaklıkları ve karşılık gelen gizli ısılardır ve ayrıca gizli dönüşümlerin faz dönüşümleri
sırasında serbest bırakılma şeklidir.
Malzeme verileri sadece sıcaklığın ve kimyasal bileşimin işlevleri değil aynı zamanda
soğutma hızının da işlevleridir. Çünkü faz dönüşümlerinin kinetiği soğutma hızına
bağlıdır ve termofiziksel özellikler oluşan fazlarla ilişkilidir. Bu nedenle, katılaşma ve
soğutma işlemlerinin doğru simülasyonu için, malzeme verilerinin sıcaklık, bileşim ve
soğutma hızının bir fonksiyonu olarak bilinmesi gerekir.
Malzeme verileri çok sayıda çelik kalitesi için ölçülmesine rağmen, bu verilerin çoğu sadece
özel çelik kaliteleri ve / veya sadece düşük sıcaklık bölgesi için geçerlidir ve sıvı faza kadar
daha yüksek sıcaklıklar için çok az veri vardır. Bu yüzden gerekli tüm verileri bulmak nadiren
mümkündür. Bu özellikle karbon ve düşük alaşımlı çelik kaliteleri için geçerlidir, çünkü bu
çeliklerde kompozisyondaki daha küçük varyasyonlar faz dönüşümleri ve dolayısıyla
termofiziksel malzeme özellikleri üzerinde önemli bir etkiye sahip olabilir.
Isı transferi simülasyonlarında, denklemler genellikle sabit ızgaralar kullanılarak çözülür, yani
tel boyutları makinenin her yerinde aynıdır. Bu, çeliğin büzülmesinin hesaplanmadığı ve
dikkate alınmadığı anlamına gelir. Bu tür modellerde, doğru kütle ve ısı dengesine dikkat
etmek önemlidir.
 Model geçerliliği

Isı transfer modelleri, tel yüzey sıcaklığı ve kabuk kalınlığı ölçümleri kullanılarak
doğrulanabilir.
Tel yüzeyi sıcaklığı pirometreler veya termokupllar ile ölçülebilir. Termokupllar durumunda,
bunlar makinenin üst kısmındaki tel yüzeyine beslenir ve tel ile makinenin içinden geçer.
Doğrulamada genellikle pik sıcaklıklar kullanılır.
Kabuk kalınlığı bazı yöntemlerle, yani perçin pimi çekim yöntemiyle, kama yöntemiyle ve
sıvı havuzuna alaşım elementinin eklenmesiyle ölçülebilir. Kama yönteminde, iki tekerleğin
ruloları arasına bir kama beslenir. Tel ilerledikçe, kama rulo ile tel arasında hareket eder.
Kama gerilme stresine neden olur ve telin katılaşma yönünde çatlaklara neden olur. Kabuk
kalınlığı daha sonra tel numunelerindeki çatlak ucu konumlarından belirlenir.
SÜREKLİ DÖKÜMDE TEMEL KATILAŞMA
Katılaşma Yapıları
Çoğu ticari çelikte, dökümden sonra katılaşma yapısı dendritiktir, sütun ve
ekstrüde dendrit bölgeleri içerir.
Dendritin birincil kolu veya ana dalı ve daha sonra ikincil kollar, üçüncül
kollar vb. Şekil 1.8.15, dökme çelik bir kütükten alınan numunedeki kolon
dendritlerini ve daha sonra eşitlenmiş dendritleri göstermektedir.

Şekil de görülebileceği gibi, dendritler

simetrik değildir. Bunun nedeni, dendrit
büyümesi sırasında, örneğin dendritin
yutulması, dallanması ve kabalaşması gibi
birçok simetrik olmayan durumun meydana
gelmesidir.
Büyümenin itici gücü eriyiğin aşırı soğutulmasıdır. Artan aşırı soğutma ile,
Gibbs serbest enerji farkı sıvı ve katı hal arasında artar ve katılaşmanın
gerçekleşmesi için enerji bariyerini aşar. Enerji bariyerinin ana
nedenlerinden biri katının yüzey enerjisidir. Çelikler ve diğer birçok metal
durumunda, yüzey enerjisi anizotropiktir ve bu nedenle belirli yönlerdeki
büyüme enerjisel olarak tercih edilir. Büyüyen morfolojinin tipik olarak
dendritik olmasının ana nedenlerinden biri budur.
Sürekli dökümde, ilk çekirdekleşme kalıp / metal arayüzünde gerçekleşir.
Çekirdekler rastgele yönlendirilir ve dendritleri oluşturan enerjisel olarak
tercih edilen yönlere büyürler.
Bu dendritler prensipte dökümün merkez hattına kadar büyüyebilir ve
büyüme sırasında daha üst düzey kollardan yeni dendritler oluşabilir. Bu
bölgeye sütunsal dendrit bölgesi denir. Eğer döküm koşulları uygunsa, tipik
olarak çelik eriyiğinin aşırı ısınması yüksekse, kolon dendritleri merkez hatta
büyüyebilir.
 Mikrosegregasyon

Mikrosgregasyon, dendrit ölçeğinde katılaşma sırasında meydana gelen

temel bir olgudur. Bir alaşım katılaştığında, sıvı konsantrasyonu faz (denge)
diyagramlarındaki sıvı çizgisini ve katı konsantrasyon katı çizgiyi takip eder
(bakınız Şekil 1.8.18). Bu şekilde, nominal bileşimi % -0.08 olan çelik
katılaşmaktadır.
Küçük oklar sıvı konsantrasyonunun sıvı çizgisini
nasıl takip ettiğini ve katı konsantrasyonun katı
çizgiyi nasıl takip ettiğini gösterir.
Liquidus sıcaklığında, eriyik bileşimi nominal
bileşimdir, ancak nihai eriyiğin bileşimi
yüksektir. Liquidus'ta katı dendrit ucu daha
düşük bir konsantrasyona sahiptir, ancak
katılaşma devam ettiğinde artmaktadır. Bu
ayrışma mikrosegregasyon olarak adlandırılır.
Difüzyon sonsuz ise, tüm eriyik katılaştığında solidustaki konsantrasyon tekrar
homojendir ve bileşim nominal bileşime eşittir. Gerçekte, difüzyon sonsuz değildir
ve bu nedenle katılaşmadan sonra tipik olarak bazı küçük bileşim gradyanları
bulunur. Mikrosegregasyon ciddi ise, sıcak çatlamaya, inklüzyon oluşumuna ve
nihayetinde makrosegregasyonlara yol açabilir. Bu nedenle, özellikle zararlı
elementlerin yüksek mikro ayrışmasından kaçınılmalıdır.
Katılaşma Yolları

Şekil Fe – C denge faz diyagramının sol üst

kısmını göstermektedir. Çelik katılaşma modlarını
veya yollarını dört farklı alana ayıran üç önemli
nokta görebiliriz. Noktalar C% = 0.1, C% = 0.18 ve
C% = 0.51'dir. C% = 0.18 noktasına peritektik
nokta denir. Dört alan (1) C =% 0-0.1, (2) C =%
0.1-0.18, (3) C =% 0.18-0.51 ve (4) C>% 0.51'dir.
Bu değerlerin sadece ikili Fe-C alaşımı için ve
denge koşulları ile alaşım ve dengesizlik koşulları
için bu değerleri çok değiştirdiği unutulmamalıdır.
1.8.20 Şekildeki üç nokta Fe-C çeliklerinin
katılaşmasını dört farklı alana böler.
Katılaşma Yolları

1.8.21 Hava boşluğu oluşumu ile kalıpta% 0.1 C çeliğin katılaşmaya başlaması, yüzeyde ısı transferinin azalmasına ve
tane büyümesine neden olur
Katılaşma Yolları

1.8.22 C =% 0.1 civarında karbon çelikleri yüzey hatalarına karşı çok hassastır (soldaki rakamlar). C =% 0.18 civarında
karbon çelikleri yüksek ostenit tane boyutuna sahiptir ve bu çatlamaya karşı hassasiyeti arttırır (sağdaki rakamlar).
Soğutma oranının bu olaylar üzerinde küçük bir etkisi vardır
Katılaşma Yolları

1.8.23 C =% 0.18-0.51 olan karbon çeliklerinin katılaşma fenomenlerinin şematik sunumu. Katılaşma üç reaksiyonla
gerçekleşir: (1) sıvı ila ferrite, (2) peritektik reaksiyon ve (3) sıvı ila östenite. Sıvıdaki konsantrasyon oldukça yüksektir
Katılaşma Yolları

1.8.24 Karbon içeriği ve soğutma hızının iç kalite eğilimi üzerindeki etkisi. Yüksek karbonlu çelikler, güçlü
mikrosegregasyon ve uzun katılaşma aralığı nedeniyle genel olarak iç kusurlara duyarlıdır. IDS aracı ile
hesaplanmıştır.
Östenit Ayrışması

1.8.25 Fe – Fe₃C denge faz diyagramının ostenit ayrışma kısmı. Fe – C yerine tipik olarak Fe – Fe₃C kullanılır, çünkü
sementit (Fe₃C) çeliklerde grafitten (C) daha kararlı bir fazdır. Oda sıcaklığında ve A1 çizgisinin altında, ferritik-perlitik
yapı (a + (a + Fe₃C)) Fe – C çeliklerinin denge yapısıdır.
Östenit Ayrışması

1.8.26 Bazı karbon çeliklerinin döküm yapıları. Soldan C =% 1.3, C =% 0.8, C =% 0.1. Bazı tane sınırı sementit C =%
1.3'te görülebilir, ancak ana faz perlit, C =% 0.8 tamamen perlittir, C =% 0.1'de bazı perlit görülebilir ancak ana faz
ferrittir (beyaz).
Östenit Ayrışması

1.8.27 Asiküler ferrit (sol) ve bainit (sağ) oluşumunun şematik görüntüsü. Asiküler ferrit, östenitik tanelerin iç kısmında
tipik olarak inklüzyonlar üzerinde doğrudan çekirdeklenme ile oluşur ve rastgele yönlendirilmiş kısa ferrit iğneleri ile
sonuçlanır. Solda, ostenit tane büyüklüğü daha büyük olduğunda ve daha fazla kapanım olduğunda asiküler ferritli bir
yapı, sağda da östenit tane boyutu rafine edildiğinde ve daha az kapanım olduğunda beynitik bir yapı oluşmuştur
Alaşım Elementlerinin etkisi

Genel adı altında çelik, çok çeşitli fiziksel ve kimyasal özelliklere sahip
yüzlerce - belki binlerce - farklı çelik kalitesi vardır. Demir ve karbonun
yanı sıra çelik, amaçlanan özelliklere bağlı olarak birçok farklı elementle
alaşımlanır. Yaygın alaşım elementleri manganez, nikel, krom, molibden,
vanadyum, silikon, bor, alüminyum, niyobyum ve titanyumdur, ancak
diğerleri de vardır. Alaşım elementleri birçok yönden etkiler. Örneğin katı
çözelti kuvvetlendirmesi (örn., C, Cr, Mn, Ni, Mo, Si, Co) ile mukavemeti
artırabilir veya karbürler (Ti, W, V) oluşturarak sertliği artırabilirler.
Paslanmaz çelikler korozyon direnci için tipik olarak yüksek miktarlarda Cr
içerir, fakat aynı zamanda Ni, Mo ve diğer alaşım elementlerinden de
oluşur.
Alaşım Elementlerinin etkisi

Önemli bir husus, alaşım elementlerinin farklı fazların stabilitesini güçlü bir
şekilde etkilemesi ve böylece katılaşma ve soğutma sırasında fazları ve
faz ilişkilerini etkilemesidir. Fe – Fe₃C denge faz diyagramını dikkate
alırsak, alaşım elementleri kararlı oldukları faz alanlarını genişletir veya
azaltır ve bazı elementler yeni metaller arası fazlar ve karbürler oluşturur.
Sürekli Dökümde Diğer Önemli Temel Olaylar

Sürekli dökümde sıvı çeliğin yarı mamul haline getirilmesi ve

katılaştırılması, kısmen tartışılmış olan birçok karmaşık fenomeni içerir.
Faz dönüşümleri, segregasyonlar, büzülme, inklüzyon ve çökeltilerin
oluşumu vb. Sıvı çelik katılaştığında, önce süper ısısını ve daha sonra
gizli ısıyı dağıtmalıdır. Aşırı ısınma, çeliğin sıvı sıcaklığı ile kalıba
girdiğinde çeliğin sıcaklığı arasındaki sıcaklık farkından kaynaklanan
ısıdır. Tipik olarak, aşırı ısınma yaklaşık 20-40º'dir. Aşırı ısınma seviyesi
katılaşma yapısını güçlü bir şekilde etkiler. Seviye yüksekse, sütunlu
dendritler, herhangi bir merkezi merkez bölgesi olmadan dökümün
merkezine doğru büyür ve aşırı ısı düşükse, orta kısımda geniş bir
eşitlenmiş bölge oluşur. Elektromanyetik karıştırma da bu fenomeni
etkiler, çünkü aşırı ısı seviyesi yüksek olsa bile, eriyik karıştırma süper
Sürekli Dökümde Diğer Önemli Temel Olaylar

Gizli ısı, soğutma sırasında katılaşma ve katı hal faz dönüşümleri

sırasında gelişen entalpi sıcaklığıdır. Gizli ısılar çelik bileşimine bağlıdır.
Saf demir için gizli katılaşma sıcaklığı (sıvı ila d-ferrit faz dönüşümü)
yaklaşık 247.5 kJ / kg'dir ve d-ferrit yaklaşık 1390 ° C'de östenite
dönüşürken, gizli ısı yaklaşık 15 kJ / kg ve sonra yaklaşık 910 ° C'de
ostenit a-ferrite dönüştüğünde 16 kJ / kg.
Sürekli Dökümde Diğer Önemli Temel Olaylar

Sıvıdan çevreye ısı transferi, sıvının akış şekillerine (örneğin

karıştırmanın büyük bir etkisi vardır), iplikçik soğutmaya değil, aynı
zamanda ısının katı çelik kabuktan ne kadar hızlı transfer edildiğine de
bağlıdır. Çelik bileşimi de etkilere sahiptir, çünkü termal iletkenlik ve gizli
ısılar gibi termofiziksel malzeme özellikleri bileşime bağlıdır. Kalıpta /
metal arayüzü arasında kalıpta hava boşluğu oluşuyorsa, çelikten kalıba
ısı transferi azalır. Bu fenomen, yaklaşık% 0.1 karbonlu karbon
çeliklerinde olduğu gibi, ostenit fazına ferritin katı fazın hemen altında
gerçekleştiği çeliklerde açıkça görülebilir.
Çeliklerin Düşük Süneklik Alanları

1.8.29 Sıcaklığın bir fonksiyonu olarak

çeliğin sünekliği (şematik). Çelikler
sünekliği ve mukavemeti düşük sıcaklık
alanlarına sahiptir. Bu sıcaklıklarda, çelik
çatlaklara çok duyarlıdır
İnklüzyonlar

İnklüzyonlar çelikte, özellikle büyük ve sert inklüzyonlar tipik olarak çok

zararlıdır, ancak bazı özel durumlarda, uygun şekilde kontrol edilen ve
tanımlanmış inklüzyonlar da çeliğin işlenebilirliğini arttırmak gibi olumlu
etkilere sahip olabilir.
Bununla birlikte, çoğu uygulamada temiz çelik üretimi önemlidir. Tipik
olarak, zorlu uygulamalar için yüksek çelik temizliği ve sıkı kontrol edilen
inklüzyonlar gereklidir. Genel kural, inklüzyonlar ne kadar az veya daha az
şiddetli olursa, çelik kalitesi yüksek olur. Bu nedenle, metalik olmayan
inklüzyonların kontrol edilmesi, analiz edilmesi ve belgelenmesi kalite
kontrolü için önemlidir.
İnklüzyonlar

1.8.30 Tandiş numunesinde (solda) ve yuvarlanma yönünde kuvvetli bir şekilde deforme olmuş telde (sağda) yay
çeliğine dahil etme örneği. Yaklaşık bileşim: ağırlıkça% 30 AI203, ağırlıkça% 50 Si02, ağırlıkça% 20 CaO.
MİKRO YAPILARIN MODELLENMESİ

Çeliğin mikro yapısı dendritleri, taneleri, fazları, inklüzyonları, çökeltileri

vb. Kapsar. Tanelerin boyutu, morfolojisi, dağılımı ve fraksiyonu, fazlar,
inklüzyonlar, çökeltiler ve nihai kusurlar gibi özelliklerle karakterizedir.
Malzeme özellikleri de bu mikroyapısal olaylardan büyük ölçüde etkilenir.
Malzeme özellikleri, mikroyapısal özellikler, süreç seçimi ve başarısı
arasındaki ilişkiler açıktır. Mikroyapısal modelleme atom ölçeğinden
makroskopik süreçlerin boyutlarına kadar çeşitli ölçeklerde
gerçekleştirilmiştir.
IDS Aracı — Çelikler için Katılaşma ve
Mikroyapı Modeli Örneği

IDS modeli, faz dönüşümleri, mikrosegregasyon ve bileşik oluşumu dahil

olmak üzere çeliklerde interdendritik katılaşma ve mikroyapı evriminin
simülasyonu için termodinamik-kinetik-ampirik bir model paketidir. Çok
sayıda katılaşma ölçümü ile doğrulanmıştır.
Mevcut IDS paketi aşağıdaki işlevleri veya hesaplama modüllerini içerir:
• katılaşma simülasyonu
• östenit ayrışmasının simülasyonu
• malzeme özellikleri için sıcaklık fonksiyonlarının hesaplanması
• hidrojen ve azot çözünürlüğü, basıncı ve yayılımının hesaplanması
Katılaşma Hesabı

Katılaşma modülü IDS paketinin ana modülüdür ve 1600-900 ° C (düşük

alaşımlı çelikler) veya 1600-800° C (yüksek alaşımlı çelikler) sıcaklık
aralığında uygulanır. Aşağıdaki simülasyonlar yapılır:
• Çeliğin katılaşması (ferritik, östenitik ve peritektik katılaşma)
• Soliditin altında gerçekleşen ferrit – östenit dönüşümü Ayrıca, diğer isteğe
bağlı işlevler de devam etmektedir:
• Sıvı ve katı çelikten çeşitli bileşiklerin oluşumu ve büyümesi
• Sıvıdaki çözünen maddelerin zenginleştirilmesi veya fakirleştirilmesi
• Katıların altındaki çözünen mikrosegreglerin homojenizasyonu
Katılaşma Hesabı

IDS hesaplamalarında uygulanan tek hacimli eleman yöntemi, çoğu

çözünen yeniden dağıtım modeli için tipiktir ve aşağıdaki varsayımlara
dayanmaktadır:
• Dendritik yapı düzgündür ve altıgen kol düzenine sahiptir.
• Hacim elemanı ile çevresi arasında çözünen bir değişiklik yoktur.
• Sıvı fazda tam çözünen karıştırma (lokal çözünen gradyan yok) vardır.
• Faz arayüzlerinde termodinamik dengeye ulaşılır.
• Çözünen maddelerin yayılması diğer çözünen maddelerin varlığından
bağımsızdır.
• Fazların molar hacimlerindeki farklar göz ardı edilebilir.
• Katılaşma sırasında, termodinamik olarak mümkün olan en kısa sürede
yeni bir faz oluşmaya başlar (östenit ayrışma aşamalarına uygulanmaz).
Katılaşma Hesabı

Hesaplama prensibi;
1.8.32 Çelik katılaşmasının simülasyon
ilkesi. Katılaşma fenomenleri, altıgen kol
düzenlemesine sahip bir dendrit kolunun
yanına yerleştirilmiş tek hacimli bir
elemanda modellenmiştir. Büyüme yönüne
dik olan hacim elemanı bir üçgen ile
tanımlanır
Östenit Ayrışma Hesabı

IDS yazılımında, ostenit ayrışması proeutektoid ferrit veya sementit, perlit,

bainit ve martensit için 900–25 ° C sıcaklık aralığında düşük alaşımlı
çelikler için simüle edilebilir. Yüksek alaşımlı çelikler için sıcaklık aralığı
800–25 ° C'dir ve tek ayrışma fazı martenzittir. Ostenit ayrıştırma
hesaplaması, eşdeğer denge koşulunun termodinamik kimyasal
potansiyel eşitlik denklemlerine, küresel östenit tanesinde ilerleyen ferrit /
östenit arayüzüne yönelik malzeme denge denklemlerine ve etkileyen
çözücülerin C, Si, Mn, Cr, Mo ve Ni’in olduğu regresyon formüllerine
dayanmaktadır.
KUSURLAR

Sürekli dökümde, kusurların oluşması, çelik kalitesinden, makine

tasarımından ve durumundan ve döküm işleminden büyük ölçüde etkilenir.
Kusurların miktarını en aza indirmek veya önlemek için kusurların oluşum
mekanizmaları iyi bilinmelidir. Sıcak şarj ve doğrudan haddeleme gittikçe
daha popüler hale geldikçe, kalite kontrol ve onarım sıcak şarj ve doğrudan
haddelemede daha zor hale geldiğinden, hatasız ürünlerin dökülmesi
önem kazanmaktadır.
KUSURLAR

Sürekli dökümdeki tipik kusurlar

1.8.33 Sürekli dökümde oluşan tipik iç ve yüzey çatlaklarının şematik sunumu (1, orta; 2, üçlü nokta; 3, merkez çizgisi;
4, diyagonal; 5, düzleştirme / bükme; 6, kıstırma silindiri; 7, uzunlamasına , orta yüz; 8, uzunlamasına, köşe; 9, enine,
orta yüz; 10, enine, köşe; 11, yıldız)
İç çatlaklar

Dahili çatlaklar, katılaşma sıcaklığının hemen hemen altında katılaşma

sıcaklığından oluşur. Mikrosgregasyon güçlü ise ve çelik yüksek S ve /
veya P içeriğine sahipse, çelik sıcak çatlamaya duyarlıdır. Sıvıdan
östenite katılaşan çelikler, iç çatlaklara sıvıdan ferrite katılaşan çeliklerden
daha duyarlıdır, çünkü ferritik katılaştırmada mikrosegregasyon daha
küçüktür.
Orta yüz çatlakları (veya yarım çatlaklar), merkez hattı çatlakları, köşe
dışı çatlaklar, yüzey altı çatlakları vb. çatlak oluşumu ancak gerilme
(gerilim) olması durumunda mümkündür.
Yüzey Çatlakları

Tipik yüzey çatlakları aşağıdakileri içerir:

• boyuna yüz veya köşe çatlakları,
• enine yüz veya köşe çatlakları,
• yıldız çatlakları.
Boyuna yüzey çatlakları tipik olarak kalıpta oluşan yüzey altı sıcak çatlak
olarak başlatılır ve daha sonra yüzeydeki yüksek termal gerilmeler (ve
gerilim) ve / veya mekanik gerilmeler nedeniyle ikincil soğutma bölgesinde
yüzeye açılırlar.
Karbon çelikleri söz konusu olduğunda, artan kükürt ve fosfor içeriğinin
yanı sıra düşük Mn / S oranı ile karbon aralığı% 0.07 ila% 0.18
arasındadır, çeliği uzunlamasına yüzey çatlamasına karşı çok hassas
yapan faktörlerdir.
Segregasyonlar

Segregasyon kusurları veya sadece segregasyonlar, katılaşma

şeridindeki katılaşma sırasında oluşan konsantrasyon farklılıklarıdır.
Pozitif segregasyon, bir bölgedeki alaşım elementinin konsantrasyonunun
nominal veya ortalama konsantrasyonundan daha yüksek olduğu
anlamına gelir ve negatif segregasyon, içeriğin ortalama
konsantrasyondan düşük olduğu anlamına gelir. Segregasyonlar
mikrosegre veya makrosegregasyona bölünebilir.
Makro-regülasyonlar ayrıca birkaç alt gruba ayrılabilir:
- merkez çizgisi makro ayrımı
- mezoskopik ölçekli makro ayrışma
- ters makro ayrım
- beyaz bant makro ayrımı
Segregasyonlar

Mikrosgregasyon, dendrit ölçeğinde katılaşma sırasında meydana gelen

temel bir olgudur. Uzunluk ölçeği küçük olduğundan, katılaşma
sıcaklığından sonra homojenizasyon hızlıdır ve katılaşma işleminden
sonra, örneğin homojenleştirici bir ısıl işlemle mikro-ayrışma önemli
ölçüde azaltılabilir.

1.8.34 Aynı segregasyonun kırmızı renkli bir görüntü analizi resmiyle uzunlamasına bir levha örneğinin (% 16 HC1 ile
kazınmış) ortasında merkez hattı ayrışmasını gösteren fotoğraf.
Gözeneklilik

Sürekli döküm tellerde iki ana gözeneklilik türü görülebilir: büzülme

gözenekliliği ve gaz gözenekliliği. Çelik eriyik katılaşıp soğuduğunda
küçülür. Büzülme normal olarak sıvı havuzundan yeni dökme eriyik ile
telafi edilir.
Büzülme gözenekliliğinin şekli tipik olarak dikenli ve düzensizdir.
Gaz gözenekleri daha pürüzsüz ve küreseldir. Pota işleme işlemleri ve
sürekli döküm sırasında, eriyik içinde oksijen, azot ve hidrojen çözünebilir.
Eriyik soğuduğunda ve katılaştığında, bu elementlerin çözünürlüğü azalır
ve gazlar (CO, H2, N2) çekirdeklenir ve oluşur.
Gözenek riski, katı ve sıvı faz arasındaki artan yoğunluk farkı, artan eriyik
viskozitesi ve artan katılaşma aralığı ile artar.
Şekil Hataları

Şekil kusurları gibi sürekli döküm sırasında oluşabilecek başka birçok

kusur vardır. Tipik şekil kusurları:
- rhomboidity
- depresyonlar
- şişkinlik
- genişlik / kalınlık değişimleri
Rhomboidity tipik olarak kütükler ve bloomlarla ilişkilidir. Depresyonlar,
kalıp soğutma koşulları eşit değilse oluşabilecek yüzey kusurlarıdır. Çelik
bileşimi ve kalıp konikliği gibi çöküntülerin oluşumu üzerinde birçok
faktörün etkisi vardır. Kuvvetli telli şişkinlik, döküm sırasında merkezin
ayrışmasına, telin genişlik ve kalınlık değişimlerine neden olur.
TEŞEKKÜRLER..