Sürekli Çelik Döküm

Seppo Louhenkilpi Aalto Üniversitesi Kimyasal Teknoloji Okulu, Malzeme Bilimi ve Mühendisliği Bölümü, Espoo, Finlandiya

1.8.1. GİRİŞ

Sürekli döküm, çelik üretimi ve haddeleme arasındaki önemli bağlantı işlemidir. 1856 gibi erken bir
dönemde, Henry Bessemer sürekli bir döküm yöntemi önerdi, ancak sadece 1930'lar ve 1940'larda
kesintisiz döküm, demir dışı metaller için ve daha sonra 1960'lardan çelikler için ortak bir üretim
yöntemi haline geldi. Çeliğin nispeten düşük termal iletkenliği ve yüksek döküm sıcaklıkları, demir dışı
dökümlere kıyasla birçok sorunun çözülmesi gerektiği anlamına geliyordu. 1980'lerin ortalarında,
sürekli döküm, geleneksel külçe çelik döküm yolunu aşan en büyük döküm yöntemine dönüştü.

Külçe döküm hattında, tek tek kalıplar çelik külçe üretmek için erimiş çelikle doldurulur. Sürekli
döküm yönteminin, eski külçe döküm yöntemlerine kıyasla birçok faydası vardır. Başlıca avantajları
çelik kalitesinin iyileştirilmesi, daha iyi verim, enerji ve insan gücünden tasarruf edilmesidir. Bugün,
dünya çelik üretiminin yaklaşık% 95'i sürekli dökümden yapılmaktadır ve çok sayıda çelik kalitesi çok
çeşitli boyutlarda dökülmektedir.

Sürekli döküm yönteminin prensibi basittir (Şekil 1.8.1). Bir potadaki sıvı çelik döküm makinesine
aktarılır. Döküm işlemi başladığında, kepçenin altındaki nozul açılır ve çelik kontrollü bir hızda ateşe
dayanıklı tekneye ve ateşe dayanıklı tekneden batık bir giriş memesinden (SEN) bir kalıba veya birkaç
kalıba akar. Kalıplar genellikle su soğutmalı bakır kalıplardır. İlk katılaşma metal / kalıp arayüzünde
gerçekleşir. Katılaşmış kabuğun kalınlığı, makineden çekildiğinde kademeli olarak artar. Kalıp
çıkışında, kabuk sıvı havuzunu destekleyecek kadar kalın olmalıdır. Kalıbın altında, kabuk su
püskürterek soğutulur. Kalıp soğutma birincil soğutma, sprey ise ikincil soğutma olarak adlandırılır.
Makine sonunda, tel kesilir ve bir haddehaneye aktarılır.

Sürekli dökümdeki en büyük zorluk, çeliği kesintisiz ve birçok kusur olmadan sürekli dökmektir.
Katılaşma kontrolü yüzey ve iç kalite için önemlidir. Çelik temizliği esasen öncekiler tarafından
belirlenir pota ve tandiş operasyonları ancak döküm operasyonunda bile etkilenebilir. Katılaşmadaki
önemli kontrol parametreleri, örneğin çelik kimyası, döküm hızı, kalıp seviyesi, kalıp tozu, kalıp
salınımı, sıvı çelik sıcaklığı, ikincil soğutma koşulları ve ayrıca kalıptaki akış olaylarını etkileyen
parametrelerdir. Sürekli döküm alanındaki araştırma ve geliştirme çalışmaları günümüzde oldukça
yoğun bir şekilde devam etmekte, temel amaç daha iyi dökme ürün kalitesidir ve özel sorunlar ve
gereksinimlerle ekstra zor çelik kaliteleri dökmek için yöntemler geliştirmektir. Günümüzde enerji
verimliliği ve ekolojik yönler de özel önem taşımaktadır.

Şekil 1.8.1 Bir şeritli, kavisli sürekli döküm işleminin şematik bir temsili.
İkincil çelik üretimi ve sürekli döküm, çelik ürünlerin nihai kalitesi üzerinde güçlü etkisi olan merkezi
işlem aşamalarıdır. Pota, tandiş ve kalıpta sıvı çelik işleme ve nihai katılaştırma, ardışık kimyasal,
fiziksel ve termal olayların karmaşık bir serisinden oluşur. Çelik kimyasında dinamik değişiklikleri,
sıcaklık, akış koşullarını ve örneğin cüruf, refrakter malzemeleri veya kalıp duvarı ile etkileşimleri
tanımlayan doğrudan ölçümlerin azlığı nedeniyle sıkı kontrol ve sorunsuz çalışma son derece
önemlidir, ancak oldukça zor görevlerdir. Reaksiyonların modellenmesi, akış dinamiği ve ısı transferi,
farklı fenomenlerin ve bunların farklı proses parametreleriyle ilişkilerinin daha iyi anlaşılmasını
sağlayabilir ve aynı zamanda proses çalışmasını optimize etmeyi önerebilir.

1.8.2. SÜREKLİ DÖKÜM MAKİNALARI ÇEŞİTLERİ

1.8.2.1. Konvansiyonel Tekerler

Sürekli döküm gelişimi sırasında, önemli farklılıklar ile çeşitli döküm tipleri tasarlandı ve inşa edildi.
Günümüzde kullanılan geleneksel çelik döküm ünitesinin ana tipleri aşağıdaki gibidir:

1. Basit dikey tekerlekler

2. Düz kalıplı bükülmüş tekerler (“dikey bükme tekerleri”)

2.1. katı şeridin bükülmesi ve düzleştirilmesi ile

2.2. iplik içinde sıvı varken bükülme ve katı iplik ile düzleştirme

2.3. telin içinde hala sıvı varken bükme ve düzeltme

3. kavisli kalıp ile Yay tipi tekerleri

3.1. katı şeridin düzleştirilmesi ile

3.2. telin içinde hala sıvı varken düzleştirme ile

Her durumda, bükme ve düzleştirme bir veya birkaç adımda gerçekleştirilebilir.

Çok aşamalı bükme ve düzleştirme mekanik gerilmeleri azaltır ve büküm çatlaması riskini azaltır. Çelik
için üretilen ilk endüstriyel sürekli döküm makineleri dikey tekerleklerdir. Daha sonra geliştirme
birçok çeşit bükülmüş ve yay tipi tekerleğe yol açtı. Geliştirmenin genel amacı, daha az yer ihtiyacı,
daha düşük yatırım maliyetleri ve üretim ve bakımda yüksek esnekliğe sahip daha düşük ve daha basit
makineler oluşturmaktı. Dikey sürekli döküm makinesiyle ilgili en zor problemlerden biri, kalıp ile
kesme noktası arasındaki mesafenin sınırlı olmasıdır (Şekil 1.8.2). Bu düşük döküm hızına ve düşük hız
düşük üretim hızına yol açar. Dikey tekerleklerin avantajları, şeridin bükülmesi veya
düzleştirilmemesidir. Büyük tel boyutları durumunda, telin içindeki sıvı çeliğin ferrostatik basıncının
neden olduğu stres, katılaşmış tel kabuğunun şişmesine yol açar.
Şekil 1.8.2 Düz ve kavisli makinelerin şematik gösterimi (solda). Her iki türün de kendi avantajları ve
dezavantajları vardır. Kavisli makineler her nasılsa daha fazla avantaja sahiptir ve bugün çok daha
yaygındır. Döşeme, kütük ve çiçeklenme şekillerinin şematik bir çizimi (sağda).

Yüksek şişkinlik, ayrışma ve çatlama gibi ciddi kusurların oluşumuna yol açabilir. Bu nedenle, şişkinliği
önlemek için ipliğin yeterince desteklenmesi çok önemlidir. Makine ne kadar yüksek olursa, şişkinlik
riski o kadar büyük olur. Bu aynı zamanda alt makinelerin, yani bükülmüş veya yay tipi tekerleklerin
geliştirilmesinin bir nedenidir.

Sürekli dökümde önemli bir husus metalik olmayan inklüzyonların eriyikten uzaklaştırılmasıdır. Çelik
eriyiğine kıyasla daha düşük yoğunlukları nedeniyle, inklüzyonlar çelik eriyiğinden yüzebilir. Düz
tekerleklerde, inklüzyonlar menisküse (kalıp duvarının yakınındaki sıvı yüzey) yay tipi tekerleklere
göre daha kolay yüzebilir. Bunun nedeni, yay tipi tekerleklerde, bazı kapanımların, yukarı doğru
akarken, tel kabuğunun iç arkına yapışabilmesidir. Bu daha fazla miktarda kapanım olarak görülebilir
aynı zamanda döküm ipliğindeki inklüzyonların eşit olmayan dağılımı olarak. Bu nedenle, dikey veya
dikey bükme tipi tekerlekler, kapanımların menisküse yay tipi tekerleklerden daha iyi yüzebilmesi
avantajına sahiptir. Bugün, en yaygın tekerlek tipi kavisli kalıplı yay tipidir. Şerit, bu kavisli kalıbı
kalıptan sonra bükmeye gerek kalmadan ve sadece makinenin alt kısmında düzleştirmeyle bir yayda
bırakır. Daha büyük iplik durumunda, özellikle levhalarda, dikey bükme makineleri de bugün daha
fazla popüler, artan temizlik ihtiyacı nedeniyle. Sadece döküm tasarımından başka pek çok şeyin
temizliği ve çelik kalitesini etkilediğini düşünmek önemlidir. Tekerlekler tipik olarak şerit boyutlarına
göre de adlandırılır: kütük, çiçeklenme ve döşeme tekerlekleri vb. (Şekil 1.8.2). Kütükler karelerdir
(<200 x 200 mm²), levhalar büyük dikdörtgen tellerdir (genişlik 1000–2000 mm, kalınlık 100-200 mm),
aralarında çiçek açar. Dökme yuvarlak ve kiriş boşlukları gibi diğer şekiller de vardır.

Yatay tekerlekler, düşük yükseklik ve düşük inşaat maliyetleri olarak geleneksel tekerleklere göre bazı
avantajlara sahiptir. Bu tür tekerlekler bakır ve bakır alaşımları olarak birçok metale uygulanmıştır,
ancak çelik için teknoloji o kadar karmaşıktır ki yaygın değildir çelik üretiminde kullanılır.

1.8.2.2. Net Shape Casting yakınında

Geleneksel döküm yöntemleri, sürekli döküm veya daha eski külçe dökümü kullanıldığında,
dökümden sonra, sıcak haddeleme ve soğuk haddeleme olarak sonraki işlemlerin kullanılması
gerekmektedir. Bu çok zaman, iş ve enerji gerektirir (Şekil 1.8.3). Külçe dökümü yerine sürekli döküm
kullanıldığında çok fazla enerji ve malzeme tasarrufu sağlanmıştır. Net şekle yakın döküm (NNSC),
deformasyon (sıcak haddeleme) işleminin en aza indirilebilmesi ve hatta atlanabilmesi için nihai
ürünün nihai biçimine ve boyutuna yakın döküm anlamına gelir. NNSC yöntemlerinin kullanımı bile
çok fazla malzeme ve enerji tasarrufu sağlayabilir geleneksel sürekli döküm yöntemine kıyasla. NNSC
alanında yoğun çalışma birkaç ülkede devam etmektedir. NNSC yöntemleri ince levha dökümü, şerit
dökümü ve uzun ürünlerin NNSC'si ve hızlı katılaştırma işlemleri (RSP) olarak gruplandırılabilir.

Şekil 1.8.3 Farklı döküm teknolojileri uygulayarak sıvı çelikten ince şeride giden yolların
karşılaştırılması: (a) ikiz rulo şerit tekeri 60 m, (b) ince levha tekeri 300-400 m ve (c) geleneksel levha
tekeri 500– 800 m. Aalto Üniversitesi / S. Wang.

Günümüzde, ince levha tekerlekleri güçlü bir gelişme içindedir. İnce levha dökümü ile ilgili temel fikir
tipik olarak 40 ila 80 mm kalınlığında levha dökmektir. Konvansiyonel döküm ünitesiyle aynı üretim
hızına ulaşmak için döküm hızı 4-20 m / dak. Olmalıdır. Geleneksel döşeme tekeri ile, geri çekme hızı
yaklaşık 1.0 ila 1.8 m / dakika arasında değişir. İnce levha tekerleklerinin avantajları, sıcak haddeleme
ve daha küçük ve daha kompakt makine konstrüksiyonunda daha az yuvarlanma geçişi nedeniyle
yatırım maliyetlerinde azalma ve enerji tasarrufudur. Dezavantajı, daha kalın olan geleneksel
levhalardan daha güçlü iş sertleştirme etkisi elde etmenin mümkün olmamasıdır. İnce levha
dökümünde tipik bir yaklaşım, döküm levha kalınlığını azaltmak için dışbükey kalıp uygulanarak
geleneksel levha döküm teknolojisine dayanmaktadır. Uygulama dışındaki diğer kavramlar geleneksel
slab döküm teknolojisinin de araştırılmıştır. Birincisi, alüminyum ve hafif metal dökümü için iyi bilinen
Hazelett tipi yatay çift kayışlı döküm ünitesinin uygulanmasıdır.

NNSC alanındaki ikinci büyük teknoloji şerit dökümüdür. İnce tabaka veya şerit dökülürken sıcak
haddeleme neredeyse atlanabilir. Çok ince şerit doğrudan soğuk haddeleme içine sokulabilir. Şeritler
için tipik kalınlık aralığı 5-20 mm'dir ve 5 mm'den az ve hatta 1 mm'den az ince şeritler için. Azalan
kalınlıkta döküm üretim gereklilikleri için hız 10-40 m / dk'ya yükseltilmelidir. Böylece döküm telin
soğutma hızı yükselir ve katılaşma telin çok kısa bir bölgesinde gerçekleşir. Hızlı katılaşma oranı,
dökme üründe daha az ayrışma ile ince bir mikroyapı ile sonuçlanır. Tipik olarak, şerit dökümü için iki
ana yöntem vardır. İki rulo arasında döküm veya tek rulo ile döküm yapıyorlar. İki rulo arasında
döküm (ikiz rulo işlemi) tipik olarak 2 ila 10 mm kalınlığında şerit üretebilir. Çok ince şerit dökülürken,
tipik olarak tek rulo tekniği kullanılır. Çelik eriyik, çelik filmin döküm koşullarına bağlı olan ve hemen
katılaştığı nihai kalınlığını elde ettiği döner bir silindir üzerine basitçe dökülür veya sürüklenir.
Soğutma oranları çok yükselir ve katılaşma yapısı mikrokristalin olur. Bu teknik, RSP, çok yüksek
soğutma hızı ile 1 mm'den çok çok ince bir şerit dökülürken, kristalleşmeden kaçınılabilir ve özel
metal alaşımları ile kristal olmayan metalik bir "cam" veya şekilsiz metal elde edilebilir. Şerit dökümü,
ABD'de karbon çelik kaliteleri ve birkaç çelik fabrikasındaki paslanmaz çelikler için endüstriyel
uygulamalara ulaşmıştır, ancak yöntemler hala geliştirme aşamasındadır ve henüz daha geniş
endüstriyel uygulamalara ulaşmamıştır.

RSP süreçleri esas olarak laboratuvar ölçeğinde yapılan amorf malzemeler için uygulanır. Uzun
ürünler alanında, geleneksel tekerlekler tipik olarak 100-200 mm2 kütük üretir ve tipik yarı yarı ürün
teldir. Bu alanda, geleneksel kütük zaten oldukça küçük ve dolayısıyla endüstriyel faydalar daha küçük
olsa bile NNSC teknolojisi de geliştirilmiştir. NNSC'nin bu alandaki amacı tipik olarak doğrudan tel
dökmektir. Tel döküm teknolojisi, alüminyum, bakır veya bu metallerin alaşımları ile iyi bilinmektedir.
Çelik için tel döküm yönteminin bir örneği, bir sürekli döner döküm yöntemidir. Çelik, büyük çaplı bir
çelik tekerlek ve kalıbı kapatan çelik kayış oluşturduğu döner bir kalıba dökülür. Bu teknik, ticari kalite
tel ürünler üreten bir mini çelik tesisinde uygulanabilir.

1.8.3. SÜREKLİ DÖKÜMDE TEMEL EKİPMAN

1.8.3.1. Tundiş

Tandişin ana fonksiyonları, kepçe ve kalıp arasında bir çelik rezervuar ve sıvıyı kalıplara dağıtmak için
çok parçalı tekerlekler olmasıdır. İlk madde pota değişimi sırasında özel bir öneme sahiptir. Sıvı çelik
rezervuarı olmasının yanı sıra tandiş, çelik temizliği, sıcaklığı ve bileşiminin kontrolünü geliştirmeyi
amaçlayan metalürjik bir reaktör kabı olarak giderek daha fazla kullanılmaktadır. Bu, çeliğin
inklüzyonlardan, yani makro- ve mikro-inklüzyonlardan arınmış olması ve sıvının kalıplara, her
kalıptaki çeliğin homojen olacağı şekilde (yani, aynı şekilde) dağıtılması gerektiği anlamına gelir. ve
optimum sıcaklık, bileşim ve dinamik davranış). Makro-inklüzyonlar tipik olarak yeniden oksidasyon,
pota cürufu taşınması, cüruf emülsifikasyonu, refrakter erozyon, vb. Nedeniyle oluşur. Mikro-
inklüzyonlar tipik olarak deoksidasyon ürünleridir.

Tandişler genellikle uzun, geometrik olarak basit bir şekle sahiptir. Bununla birlikte, örneğin V
biçiminde dökülme akımını pota ve tandiş ve tandiş ve küf arasında yeniden oksidasyona karşı
korumak için başka tasarımlar da mümkündür. Günümüzde hemen hemen tüm tekerleklerde, en
azından yüksek dereceli çeliklerin dökümünde kullanılır. Hem durdurucu kontrollü nozullar hem de
çeşitli tasarımlardaki kayar kapılar, potadan ateşe dayanıklı tekneye ve ateşe dayanıklı malzemeden
kalıba çelik akışını kontrol etmek için kullanılır. Eriticinin ateşe dayanıklı teknede serbest yüzeyi,
eriyikten yeniden oksidasyon ve ısı kayıplarını önlemek için tipik olarak cüruf ile kaplanır. Kaplama
cürufunun bir diğer önemli işlevi, inklüzyonların çelik eriyiğinden alınmasıdır. Bu fonksiyonun kalıpta
da devam etmesi istenir. Bunun tersi bir fenomen de mümkündür, yani cüruf çelik içine damlacıklar
halinde dağılabilir (emülsifikasyon).

Ateşe dayanıklı teknenin tasarımı ve akış olayları önemli faktörlerdir. Bir soru, bunların nasıl
tasarlanacağıdır, çünkü doğrudan gözlem ve böylece döküm sırasında akış olaylarının incelenmesi
zordur. Su modelleri kullanılarak fiziksel modelleme, tandişteki akış olaylarını incelemek için oldukça
yaygın bir yöntemdir. Bununla birlikte, su modelleri izotermaldir ve sıcaklık gradyanlarının neden
olduğu doğal konveksiyon modellenemez. Doğal konveksiyon, özellikle pota değiştirme operasyonları
sırasında ve döküm başlangıcı sırasında çok önemli bir olgudur. Tipik olarak, yeni potadaki yeni çelik
eriyiği, bir önceki potadan tandişteki "eski" eriyikten çok daha sıcaktır. Derece değiştirme işlemi
sırasında yeni çelik daha da soğuk olabilir. Bu sıcaklık farkı, ateşe dayanıklı teknede akış olayını büyük
ölçüde etkiler. Potadan sıcak çelik tandişte yükselme eğilimi gösterirken, soğuk çelik tabana
yakınlaşır. Buna ek olarak, sadece tam ölçekli su modeli, su modeli ekipmanını tasarlamak için
kullanılan önemli boyutsuz sayıları, Froude ve Reynolds sayılarını karşılar. Daha küçük ölçekli
modeller tipik olarak sadece Froude sayı benzerliğine dayanır. Su modeli ve gerçek tandiş tamamen
çalkantılıysa, bu yeterli olabilir, ancak bu tipik bir durum değildir. Örneğin, içerme ayrılığı hakkında
kesin bilgi edinmek de zordur. Birçok izleyici tekniği kullanılabilir ve bu ölçümlerden bir RTD eğrisi
belirlenebilir (RTD-rezidans zaman dağılım profili). RTD'den, sonuçları değerlendirmek için çeşitli
kriterler oluşturulabilir. Örneğin, minimum kalış süresi, ortalama kalış süresi, maksimum zirve süresi,
tıkaç hacmi oranı ve ölü hacim oranıdır. Her neyse, matematiksel modellerle simülasyonun bu
dezavantajları yoktur. Son yıllarda, hem donanım hem de yazılım hesaplamasındaki çarpıcı gelişmeler
nedeniyle matematiksel modelleme çok popüler hale gelmiştir.

Bununla birlikte, sayısal modelleme oldukça karmaşıktır, çünkü termal etkiler dikkate alınmalıdır ve
birçok parametre ve sınır koşulu (termal sınır koşulları, sınırlarda parçacık muamelesi, türbülans
modeli, giriş çeliği sıcaklığı, vb.) Doğru bir şekilde tanımlanmalıdır. Ancak sayısal modelleme, bir ateşe
dayanıklı teknede (RTD, hız profili, sıcaklık dağılımı, inklüzyon dağılımı) sıvı akışı alanlarının doğru
tanımlanmasını sağlar. Günümüzde su modellemesi genellikle sayısal modelleri test etmek için
kullanılmaktadır. Birçok tandiş tasarımı ve akış değiştirici (dökme kutusu, barajlar, savaklar,
yerleşimleri) literatürde başarıyla incelenmiş ve yayınlanmıştır. Tandiş metalurjisi ve operasyonundaki
son gelişmeler, daha uzun tutma süresi için daha büyük tandiş hacimleri, inklüzyonun giderilmesini
desteklemek için yönlendirilmiş akış paterni veya argon köpürmesini ve eriyiğin hava, cüruf ve
refrakter malzemelerden oksidasyona karşı korunmasını içerir. Çelik ve tandiş cürufu arasında güçlü
etkileşim açıkça görülmektedir. Önemli kontrol parametreleri tandişin şekli ve hacmi, akış değiştirme
cihazları, filtreler, argon köpürmesi ile sıvı akış kontrolü, yemekhane malzemelerinin türleri, cürufu
kapsayan “uyarlanmış”, her türlü yeniden oksidasyondan kaçınmanın tüm yöntemleri ve potadan
cüruf taşıma, tandişte eriyik seviyesi, termal kontrol teknolojileri, cüruf içermeyen dökme ve kalıba
optimize edilmiş metal dağıtım sistemleri. Tandiş ile ilgili özel bir özellik, pota metalurjisinde olduğu
gibi gerçek bir parti işlemi olmaması, ancak sırayla birkaç ısının dökülmesinin onu yarı sürekli bir işlem
haline getirmesidir. Bununla birlikte, tipik olarak her 40-60 dakikada bir pota değişikliklerinden dolayı
kararlı durum koşullarında nispeten kısa süreler çalışır. Yeniden oksidasyon, pota cürufu taşınması,
cüruf emülsifikasyonu, vb. Nedeniyle temizliğin gözlenen bozulması genellikle geçici dönemlerle, yani
döküm ve pota değiştirme işlemlerinin başlangıcı ve bitişi ile ilişkilidir.

Bilgisayar hesaplamalarının bazı sonuçları Şekil 1.8.4 ve 1.8.5'te sunulmaktadır. Şekil 1.8.4, herhangi
bir akış değiştirici içermeyen bir ateşe dayanıklı teknede hesaplanan akış ve sıcaklık dağılımlarını
gösterirken, Şekil 1.8.5, bir derece değişim durumunu göstermektedir. Bu tür kalite değişikliği
hesaplaması, iki çelik kalitesinin karıştırma uzunluğunu en aza indirmek için ideal döküm
parametrelerini veya uygulamaları hesaplamak için kullanılabilir. Tandişte yeni ve eski çelik arasındaki
sıcaklık farkının karıştırma bölgesi uzunluğu üzerinde güçlü bir etkiye sahip olduğuna dikkat
edilmelidir. İyi bir tandiş tasarımı ve operasyonu için kriterler, ancak simülasyonları yapmak için
güvenilir bir model bulunduktan sonra geliştirilebilir. Genel olarak, yüksek kalma süreleri ve kısa
devrelerden ve sıvı çeliğin soğuk noktalarından kaçınma tandiş akışının oldukça takdir edilen bir
hedefidir ve bunlar sayısal olarak kolayca hesaplanabilir. Ek olarak, tıkaç, karışık ve ölü hacim, kalma
süresi eğrilerinden hesaplanabilir. Modelde, metal olmayan parçacıklar giriş örtüsüne yerleştirilebilir
ve girişteki kapanımların fraksiyonu hesaplanabilir. Bu şekilde, farklı akış kontrol cihazları ile partikül
ayrımı hesaplanabilir. Bununla birlikte, cüruf veya tandiş duvarı üzerinde partikül emilimi için daha
doğru sınır koşullarına ihtiyaç vardır.
Daha fazla incelenmesi gereken önemli bir faktör, tandiş kaplama cürufunun ideal bileşimi hakkında
sorudur. Genel olarak, sıvı metal ve cüruf arasındaki reaksiyonların anlaşılması son on yılda güçlü bir
şekilde artmıştır.