TOZ METALURJİSİ TEKNOLOJİSİ (T/M)

HAZIRLAYAN: YRD.DOÇ.DR.ŞEVKİ YILMAZ GÜVEN-SDÜ- MÜH.MİM.FAK.MAKİNA MÜH. BÖLÜMÜ

ÖĞRETİM ÜYESİ- ISPARTA

Toz metalurjisi (T/M) metal veya seramik tozlarının üretimi ve bu tozların mekanik ve termik etkilerle
birleştirilerek parça haline getirme işlemidir. Toz metalurjisi yöntemiyle parça üretimi günümüzde çok yaygın
olarak kullanılmakta olup, giderek bilinen klasik üretim yöntemlerine alternatif olmaktadır. Toz metalürjisi
sıvı fazda hiç çözünmeyen elementlerden mekanik alaşımlama ile yüksek dayanımlı parça üretimine imkan
vermektedir,

T/M yöntemiyle üretilmiş toz metal parçalardan, bakır, demir, alüminyum esaslı malzemeler endüstride
yaygın bir şekilde kullanılmaktadır. Bu malzemeler üretim sonunda hiçbir talaşlı işlem gerektirmeden son
ürünün şeklini alması, kendinden yağlama özelliği olması nedeniyle yatak malzemesi olarak ve ayrıca tıp
vb. endüstri uygulamalarında kullanılabilmesi açısından önem teşkil etmektedir.

Modern bir imalat yöntemi olan “Toz Metalürjisi”; ileri teknoloji malzemelerinin üretilmesine çok uygun ve
küçük parçaların çok sayıda ve ekonomik üretimini sağlayan önemli bir teknolojidir. Toz Metalürjisi, "son
şekle yakın üretim" süreçleri olarak sinterleme, sıcak presleme, sıcak izostatik presleme, toz metal
enjeksiyonu, nano-parçacık teknikleri, mekanik alaşımlama gibi konularla sürekli büyüyen bir pazara hitap
eden yüksek teknolojilerden birisidir. Çok karmaşık şekilli ürünlerin elde edilmesinde uygulanan ileri bir
teknolojidir.

Toz metalurjisinin en önemli avantajlarından biri karmaşık şekilli parçaların üretimine elverişli olmasıdır. Bu
yöntem net şekle yakın boyutlarda parça üretimine uygun bir teknolojidir. Bunun yanında üretimden sonra
da talaşlı işleme ve ısıl işleme elverişlidir. Ayrıca, ilave edilen tozlarla ve bazı ısıl işlemlerle talaşlı işleme ve
mekanik özellikler iyileştirilir.

Toz metalurjisi sıvı fazda hiç çözünmeyen elementlerden mekanik alaşımlama ile yüksek dayanımlı parça
üretimine imkan verdiği gibi, mıknatıs, filtre, kesici takım uçları, kontaktörler, kendinden yağlamalı yataklar
vb. birçok özel doku ve yapıdaki parçalarında en uygun üretim yöntemidir .

Toz metalurjisi (T/M), çeşitli metal işleme teknolojileri arasında en farklı üretim tekniğidir Bu yöntem, aynı
zamanda mekanik ve termik etkilerle tozların birleştirilerek parça haline getirme işlemidir. Yüksek kaliteli ve
karmaşık parçaların ekonomik olarak üretilebilmesi, toz metalurjisini cazip kılmaktadır. T/M farklı boyut, şekil
ve paketlenme özelliğine sahip metal tozlarını sağlam, hassas ve yüksek performanslı parçalara
dönüştürür. Bu işlem; Karıştırma, presleme, sinterleme ve sinterleme sonrası işlemlerden oluşur.

Sinterleme sırasında preslenmiş tozlar yayınma ile bağlanarak parçanın dayanımının artması sağlanır.
Sinterleme işlemi, yüksek sıcaklıklarda ve koruyucu atmosfer ortamında yapılır .T /M nispeten düşük enerji
tüketimine, yüksek malzeme kullanımına (ıskartasız) ve düşük maliyete sahip otomatikleşmiş işlemleri
verimlice kullanır.

. Toz Metalurjisi (T/M) işlemi ilk olarak geleneksel döküm, sıcak ve soğuk presleme ve talaş kaldırma üretim
yöntemlerine alternatif olarak geliştirilmiştir. Toz Metalurjisi, tozların imalatı, karakterize edilmesi ve
kullanışlı parçalara dönüşümü çalışmalarını içerir. İstenilen şey işlemin ucuz olması ve tozların istenilen
fiziksel ve kimyasal özellikleri sağlamasıdır. Son yıllarda özellikle otomotiv endüstrisinde kullanılan
parçaların bir bölümünün üretim tekniği tamamen T/M`ne dayanmaktadır. Kalite dağılımının homojen
olması, içeriğinin kontrol edilebilir olması ve birim maliyetin düşük kalması gibi faktörler nedeni ile T/M
üretim yöntemi son yıllarda imalat sektöründe müstakil üretim seçeneği olarak kullanılmaktadır.

Bu yöntem ile kaliteli bir üretim sağlanabilmesi için kaliteli metal tozlarına ihtiyaç vardır. Metal tozlarının
boyutları mikrometre mertebesindedir. Presleme işlemi oda sıcaklığında ve bazen de yüksek sıcaklıklarda
yapılır. Sinterlenmiş parçaların yoğunluğunu veya boyut biçim hassasiyetini arttırmak amacıyla yeniden
presleme uygulanabilir. İstenirse yeniden presleme sonrasında sinterleme işlemi tekrarlanarak hem
presleme sırasında oluşan artık gerilmeler giderilir, hem de yayınma bağı kuvvetlendirilir. Bazı durumlarda
sinterlenmiş parçalara plastik şekil verme yöntemleri de uygulanabilir. Toz metalurjisi ile üretilen parçaların
büyük kısmında elde edilen boyutsal hassasiyet ve yüzey kalitesi talaşlı işlem gibi ilave işlemlere olan
ihtiyacı ortadan kaldırmaktadır.
 Şekil 1. Bakır ve demir esaslı T/M parçalar

Toz Metalurjisinin Kullanıldığı Alanlar

Toz Metalurjisinin Zorunlu Kullanıldığı Alanlar

Bu durumda malzemede veya parçada bulunması istenen özellikler ancak T/M ile sağlanabilir. Örneğin;
(1) Erigitilmesi çok zor olan, şekillendirilebilme özelliği de sınırlı olan refrakter malzemeler (W, Mo, Ta, Nb)
(2) Hem sert hem de tok karma malzemelerin üretimi (tok bir matris ile bağlanmış sert karbürlerden oluşan
kesici uçlar) gibi
(3) Yatak burçları, metalsel filtreler gibi gözeneklilik istenen parçalar
(4) Değişik bileşenlerin özelliklerinin değişmeden yan yana bulunması istenen parçalar (elektrik
kontaktlarında bakır ve grafit)
(5) Biri erime sıcaklığında iken, diğerinin gaz fazında olduğu bileşenler içeren alaşımlar (Fe, Co, Ni, Zn, Cd,
Sn, Pb,)

Toz Metalurjisinin Tercihen Kullanıldığı Alanlar

Bu durumda T/M klasik yöntemlerin yanında bir alternatifidir ve ancak ekonomik olması halinde uygulanır.
(1) Yüksek saflıktaki parçaların üretiminde
(2) Plastik şekil vermenin ve talaş kaldırmanın zor olduğu, döküm yöntemiyle üretilen malzemenin
özelliklerinin yetersiz olduğu durumlarda
(3) Pahalı malzemeden üretilen ve hurdaya ayrılan malzeme miktarının az olması istenen parçalarda
(4) Başka yöntemlerle üretimi zor olan küçük parçalarda
(5) Toleranslarının hassa yüzey kalitesinin yüksek olması istenen ve yıllık üretimi ekonomik üretim
miktarının üzerinde olan parçalarda.

Yönteminin Sınırları
Presleme ve sinterleme ile demir ve birçok diğer metal de teorik yoğunluğun ancak %80 ine ulaşılabilir.
Yeniden presleme ile teorik yoğunluğun %90’ı veya daha üstüne çıkarılabilir. Elde edilebilen en büyük
yoğunluk ayrıca parçanın boyutları ile biçimine bağlıdır.

Demir, bakır, demir-bakır, demir-karbon, demir-bakır-karbon, pirinç, bronz, paslanmaz çelik, nikel ve
alaşımları çok kullanılan bazı T/M malzemelerdir. Bunların dışında metal dışı malzemeler
(örneğin;oksitler, karbürler v.s.) metal tozlarla birlikte kullanılabilir. T/M ile üretilen parçaların büyük
çoğunluğuna ısıl işlem uygulanabilir, demir esaslılarda ise semantasyon yapılabilir.

T/M, parça veya yarı mamul ürünlerin üretimi için kullanılan metal işleme yöntemlerinden biridir. Bazı
metallerin ergime sıcaklıklarının çok yüksek olması ve bu sıcaklıklara ulaşılamaması bazı özelliklerin
ancak T/M ile sağlanabilmesi (kendi kendine yağlanan yataklar gibi), süper alaşım ve sert metaller gibi
önemli malzemelerin bu yöntem ile üretilmesi T/M zorunlu kılan başlıca nedenlerdir. Malzeme kullanım
oranının %100’lere ulaşılabilmesi sayesinde kritik hammadde kayıplarının en az düzeye indirilmesi, aynı
parçadan çok sayıda üretim söz konusu olduğunda en iyi uygulanabilen bir yöntem olması, boyut
kontrolü ve şekil karmaşıklığı en bariz avantajlarıdır.
T/M, parçaların mekanik özellikleri kalıcı gözenek miktarına, dağılımına, gözenek tipine, büyüklüğüne
ve şekline bağlıdır. T/M parçalarda gözenek miktarı düştükçe yorulma dayanımının yanı sıra diğer
bütün mekanik özellikler de iyileşmektedir. Bu genelleme kabaca kabul görürken iyileşme oranının
hangi parça yoğunluğu değerleri üzerinde önem kazandığı tam açık değildir. Ancak düşük parça
yoğunluklarında toplam gözeneklilik miktarı ana faktör olarak gözlenirken, yüksek yoğunluklarda
gözenek boyutu, şekli ve dağılımı ile birlikte matris malzeme mikro yapısı daha önemli faktörler olarak
önem kazanmaktadır. Toz metalürjisi yöntemleri ile üretilen kalıcı gözenekli sıradan makine parçalarının
toklukları yeteri seviyede olmadıkları gibi mukavemetleri de ancak döküm malzemelerin mukavemet
değerleri mertebesinde olabilmektedir.

T/M Uygulama Alanları

T/M uygulama alanları oldukça geniştir. Tungsten lamba teli, diş dolguları, kendinden yağlamalı
yataklar, otomotiv güç aktarma dişlileri, zırh delici mermiler, elektrik kontakları ve fırçaları, mıknatıslar
ofis makinaları parçaları, mıknatıs, filtre, kesici takım uçları, kontaktörler, uçak fren balataları, jet motor
parçaları, roket yakıtları, nükleer güç yakıt elemanları, ortapedik protezler, iş makinesi parçaları, yüksek
sıcaklık filtreleri, şarz edilebilir piller ve jet motoru parçalarının üretimi T/M kullanım alanlarına örnek
olarak verilebilir.

Yatak, filtre, basınç veya sıvı regülatörü gibi gözenekli ve geçirgen ürünler ;
Toz ürünlerinin büyük bir kısmını bakır veya demir alaşımlarından yapılan yağ emdirilmiş yataklar
oluşturmaktadır. Bu yataklar yağlamaya ve kullanım esnasında bakıma ihtiyaç duymadıklarından
otomotiv endüstrisinde ve ev aletlerinde yaygınca kullanılmaktadır. T/M filtreleri hemen her boyutta
gözeneğe sahip şekilde üretilebilirler ve en küçük gözenek çapı 0,0025 mm’ dir.

Diğer yöntemlerle üretilmeleri halinde aşırı miktarda talaşlı işleme gereksinim duyulan karışık
parçalar;küçük boyutlu dişlilerin büyük bir kısmı toz metalürjisiyle üretilmektedir. Toz yöntemleri ile elde
edilen boyutsal hassasiyet ve yüzey bitirme kalitesi çoğu zaman ilave bir işlemi gerektirmez ve bazı özel
hallerde sadece çok küçük oranlarda yüzey işleme yeterlidir. Kam ve küçük manivela kolları gibi diğer
girift parçalar da toz yöntemiyle oldukça ekonomik bir şekilde üretilebilmektedir.

Talaşlı işlemi zor veya yüksek ergime noktalı malzemelerden yapılan parçalar ; Toz metalürjisi modern
anlamda ilk kez tungsten lamba flamaları ve tungsten karbür kesici takımların üretiminde kullanılmıştır.

Bileşenlerin özelliklerini parçalara kazandırabilme kabiliyetinden dolayı toz metalürjisi özel kullanım
alanı olan veya bazı amaçlar için dizayn edilen parçaların üretiminde yaygınca kullanılmaktadır. Motor
veya jeneratör parçaları bu amaçla bakır ve grafitten üretim edilmektedir. Bakır elektrik iletkeni görevini
görürken grafit yağlama işlevini yerine getirir. Benzer şekilde yataklar, grafit-demir, grafit-bakır veya
grafit-bakır-kalay alaşımı gibi ikili malzeme gruplarından yapılmaktadır. Yumuşak metal, sert metal
matrisi içerisinde dağıtılır. Elektrik anahtarı kontaklarında çoğunlukla bakır veya gümüş; tungsten, nikel
veya molibden elementlerinden biriyle birleştirilir. Bakır veya gümüş yüksek iletkenlik sağlarken, yüksek
ergime sıcaklıklı malzeme ark esnasında ve devrenin kapalı olduğu süre boyunca ergimeye karşı direnç
sağlar.

Metal tozlar boyalar, patlayıcılar, kaynak elektrotları, roket yakıtları, metal tozları boyalar, mürekkepler,
sert lehim bileşikleri ve katalizörlerde kullanılmaktadır. T/M kullanım alanlarından bir tanesi de
savunma sanayisidir. Ateş sanatı olarak bilinen piroteknik uygulamalar savunma sanayisi için oldukça
önemlidir. Piroteknik reaksiyonlar çok yüksek sıcaklık oluşturduklarından aydınlatmaya yol açarlar.
Piroteknikler havai fişek, işaret fişeği ve flaş tozu olarak kullanılırlar. Genellikle demir parçalarının
üretiminde kullanılan T/M yöntemi otomotiv endüstrisinde oldukça geniş bir kullanım alanına sahiptir.
Düşük yoğunlukta parçalara ihtiyaç duyulduğu otomotiv endüstrisi T/M yöntemini daha hafif parça
üretimine doğru yöneltmektedir.

Toz Metalurjisi Ürünlerinin Özellikleri

T/M ürünlerinin özellikleri toz tanelerinin üretim yöntemine, toz şekli, boyutu, bileşimi, yağlayıcı tipi, pres
basıncı, sinterleme sıcaklığı ve süresi, bitirme işlemleri ve benzeri gibi çok sayıda değişkene bağlı
olduğundan özellikler hakkında genel bilgi vermek zordur. Ürünlerin yoğunlukları geniş bir aralıkta
değişirken, çekme mukavemetleri 70 MPa ila 1250 MPa arasındadır. Genellikle mekanik özelliklerin
çoğunluğu yoğunluğa büyük bir bağımlılık göstermektedir; tokluk, süneklilik ve sürünme direncinin
bağımlılığı mukavemet ve sertlikten daha yüksektir. Yüksek yoğunluklu parçaların üretimi için yüksek
kapasiteli presler veya sıcak izostatik presleme yöntemi kullanılır. Böylece elde edilen toz ürünlerin
özellikleri dövme ürünlerinin özelliklerine yaklaşır. %100 yoğunluğa ulaşılması ve çok ince tane
boyutunun sağlanması halinde ise toz parçaların özellikleri dövme ürünlerinin üzerine çıkar.
Mekanik özelliklerinin yanı sıra fiziksel özelliklerde, T/M parçalar porozite oranından etkilenir. Korozyon
direnci artan porozite oranı ile birlikte azalır. Elektrik, ısıl ve mağnetik özelliklerde izafi yoğunlukla
 birlikte değişir. Öte yandan porozite ses ve titreşim söndürme özelliğini arttırmaktadır. Bu nedenle toz
metalürjisi ürünlerinin önemli bir kısmı porozitenin sağladığı avantajları kullanmak üzere dizayn
edilmiştir.

Toz Metalurjisi Ürünlerinin Dizaynı

Toz metalürjisinin ana amacı özel mühendislik uygulamaları için kaliteli ve ekonomik bir şekilde parça
üretimini sağlamaktır. Başarıya ulaşmada ilk adım dizayn kademesidir. Bunu malzeme seçimi ve uygun
fabrikasyon takip etmektedir. Toz metalürjisi parçaların dizaynında dikkate alınması gereken bazı ana
kurallar aşağıda verilmiştir:

1-) Parça şekli preslemeden sonra kalıptan çıkarmaya uygun olmalıdır.

2-) Parça şekli tozun ince duvarlar ve keskin köşeler gibi küçük boşlukların doldurulmasını
gerektirmemelidir.

3-) Parça şekli dayanıklı kalıp üretimine uygun olmalıdır.

4-) Parça şekli presleme ile elde edilebilecek kesit kalınlığı değerlerine uygun olmalıdır.

5-) Parçaların değişik kesit kalınlıkları arasındaki fark mümkün olduğunca az olmalıdır.

6-) Bazı şekillerdeki parçaların toz metalürjisi dışındaki yöntemlerle üretilmesi maliyet ve uygulama
açısından mümkün olmadığından bu avantajı kullanabilecek şekilde dizayn yapılmalıdır.

7-) Parça ve kalıp dizaynı esnasında atölyedeki teçhizatların teknik özellikleri dikkate alınmalıdır.
Presleme alanı pres kapasitesi ile uyumlu olmalıdır ve kalınlık sayıları kullanılabilir pres hareketleri
sayısına eşdeğer olmalıdır.

8-) Ürünlerin boyutsal toleransları dikkate alınmalıdır. Zımba ekseni veya presleme yönüne paralel olan
boyutlara (zımbanın hareket yönü) göre radyal yöne paralel boyutlarda daha yüksek hassasiyet ve
tekrarlanabilirliğin elde edildiği gözlenmiştir. Bu olgu, dizayn esnasında mutlaka göz önünde
bulundurulmalıdır.

9-) Sinterleme esnasındaki büzülme gibi preslemeden sonra boyutlarda meydana gelecek değişimler
kalıp dizaynı esnasında dikkate alınmalıdır.

Mukavemetin bütün parça boyunca homojen olması için yoğunluğunda homojen olması gerektir. Bu
nedenle parçalar üniform kesitli ve kesit boyutlarına göre kalınlık değerleri küçük olacak şekilde dizayn
edilmelidir. Dizayn, eksenleri presleme yönüne dik delikleri içermemelidir. Delik çaplarının basamaklı
olarak değişiminden, yandan girişli deliklerden, oyuklar ve parça altında radyal boşluklardan
kaçınılmalıdır. Kesitlerde ani değişimler istenmez. Doğrusal çizgi formuna yakın dalgalı şekiller
kolaylıkla kalıplanabilir. Alt ve üst kalıp zımbaları arasındaki birleşme düzlemi silindirik veya düzlemsel
olmalıdır. Bu düzlem hiçbir şekilde küresel olmamalıdır.

Toz Metalürjisi Ürünlerinin Avantaj ve Dezavantajları

Avantajları
I. Talaşlı işlem gereksiniminin azaltılması veya tamamen ortadan kaldırılması:
Toz yöntemiyle elde edilen boyutsal hassasiyet ve yüzey bitirme kalitesi çoğu ürün veya uygulama alanı için
yeterli olduğundan ilave talaşlı işleme gerek yoktur. İstisnai şekilde boyutsal hassasiyet ve yüzey kalitesinin
talebi halinde ürünler basma ve boyutlandırma gibi ikinci işlemlere tabi tutulabilirler.

II.Yüksek üretim hızları :

Toz yöntemindeki bütün adımlar basittir ve otomatizasyona uygundur. İş gücü gereksinimi düşüktür, ürün
homojenliği ve aynı kalitede tekrar üretilebilirlik oranı diğer yöntemlere göre daha yüksektir.

III.Karmaşık şekillerin üretimi :

IV.Çok geniş bir bileşim aralığı :

Bileşim açısından oldukça yüksek saflığa sahip parçalar üretilebilir. Metal ve seramikler gibi birbiri içinde
çözünmeyen ve farklı karakterdeki malzemeler de bir araya getirilebilir. Katı eriyik veya çözünürlük sınırları
aşılarak aşırı doymuş katı çözelti alaşımları veya yüksek alaşımlı malzemelerde elde edilebilir. Düşük ve
yüksek alaşımlı veya birbiri içinde çözünmeyen toz tanelerinden meydana gelen kompozit malzemelerden
üretilen pa rçaların makroskobik ölçekte (bir iki toz taneleri boyutu mesafelerde) bileşim homojenitesi diğer
yöntemlerle üretilenlerden daha yüksektir.
V. Özelliklerin geniş bir aralıkta değişimi :
Toz metalürjisiyle üretilen parçaların yoğunluğu ve dolayısıyla içerdikleri gözenek oranı geniş bir aralıkta
değişir. Çok yüksek oranda gözenek içeren filtreler gibi fonksiyonel amaçlı parçaların üretimi yanı sıra
konstrüksiyon amaçlı yüksek mukavemetli parçalarda üretilebilir. Poroz yapılar döküm işleminde
yağlayıcıların daha etkin ve istisnai bir şekilde kullanılmasını sağlamaktadır. Sürekli dökümde kalıp
başlıkları içerisine yerleştirilen toz plakalar gözenekli oldukları için yağlayıcılar bu gözeneklerden sürekli
olarak kalıp-ingot ara yüzeyine sevk edilebilir. Böylece yapışmaya mani olunarak hem ingotların yüzeylerin
kalitesi arttırılır ve hem de çalışanlar için son derece tehlikeli olan sıvı metal akıntılarının oluşumu (kanama)
önlenir. Modern sıcak başlık kalıplarının üretimatında bu plakaların kullanılmalarının diğer bir nedeni ise
plakaların kalıp duvarı boyunca ısı transferini (primer soğuma) önleyerek kalıp içinde primer soğuma ile
gerçekleşen katılaşmanın ortadan kaldırılmasıdır. Böylece kalıp içindeki katılaşma kalıp altı su spreyinin
etkisiyle gerçekleştirilir ve ingot dökümlerdeki birbirinden farklı karakterdeki yapısal zonların oluşumu
önlenir. Magnetik, aşınma ve diğer özellikler özel bir uygulama alanının gereksinimlerini karşılayacak
şekilde kontrollü olarak dizayn edilebilir (kontrollü fabrikasyonla ürünlere istenilen özellikler kazandırılabilir).

VI. Hurda miktarının azaltılması veya ortadan kaldırılması :

Toz metalürjisi bilinen üretim yöntemleri içerisinde malzeme kaybına neden olmayan tek yöntemdir. Döküm,
talaşlı işlem ve preste şekillendirmede hurda miktarı başlangıçtaki malzeme miktarının yarısına (%50)
ulaşmaktadır. Hurda oranı özellikle pahalı malzemelerin şekillendirilmelerinde daha da önem
kazanmaktadır. Toz metalürjisi ile bazen toplam maliyeti arttırmadan daha pahalı malzemeler kullanarak
parça üretimi gerçekleştirilebilir. (Çalışkan,C.2000)

Dezavantajları
I. Düşük mekanik özellikler :
Çoğu kez toz metalürjisi parçalarının mekanik özellikleri döküm ve dövme ile üretilenlerin özelliklerinden
daha düşüktür. Yüksek gerilmelerin söz konusu olduğu uygulama alanlarında bu parçalar kullanılamaz.
Bununla birlikte ilave masrafların göze alınması halinde ürünlerin mukavemet değerleri farklı malzeme,
alternatif yöntem veya ikincil işlem teknikleri kullanımıyla yükseltilebilmektedir.

II Nispeten yüksek kalıp maliyeti :

Toz yönteminde yüksek sıcaklık, yüksek basınç ve yüksek miktarda aşınma söz konusu olduğu için kalıplar
pahalı malzemelerden ve büyük kütleler halinde yapılmaktadır. Bu nedenle toz metalürjisi ile üretilecek
parça sayısı en az 10.000 adet olmalıdır.

III.Yüksek malzeme maliyeti :

Birim ağırlık esasına göre toz malzemeler dövme ve döküm malzemelerden daha pahalıdır. Ancak hurda
şeklinde malzeme kaybının olmayışı ve talaşlı işlemin ortadan kaldırılması yüksek malzeme maliyetini
dengelemektedir. Toz metalürjisi daha çok birim parça başına malzeme maliyetinin yüksek olmadığı küçük
parçaların üretiminde kullanılır.

IV. Dizayn sınırlamaları :

Toz metalürjisi işlemi bazı şekillerdeki parçaların üretimi için uygun değildir. Parçalar kalıptan kolay
çıkarılabilecek şekillerde olmalıdır. Kalınlık / çap oranı sınırlıdır. İnce kesitlerin eldesi zor olup parça boyutu
pres kapasitelerinin belirlediği sınırları içinde olmalıdır.

V. Parça kesiti boyunca özelliklerin değişim göstermesi :

Yoğunluğun parça içinde bir noktadan diğer bir noktaya değişimi özelliklerin de değişimine neden
olmaktadır. Bunun ana nedeni parçaların tasarımı yapılırken dizayn kriterlerine riayet edilmemesidir.
Üniform olmayan şekillerin toz metalürjisi ile üretilmesi halinde bu tip problemlerle karşılaşılabilir.

VI. T/M ile üretilmiş parçaların boyut ve ağırlığının sınırlı olması nedeni ile nispeten yüksek maliyetleri bu
yöntemin olumsuz tarafını oluşturmaktadır.

TOZ ÜRETİMİ

Hemen hemen bütün malzemeler toz haline getirilebilir, fakat tozları üretmek için seçilen metodlar malzeme
özelliklerine bağlıdır. Öğütme, elektroliz, kimyasal indirgeme ve atomizasyon dört ana toz üretim
metodudur. Bu üretim metodlarına ilave olarak, bazı seçilmiş malzemeler için özel toz üretim teknikleri de
kullanılır. Endüstride kullanılan tozların % 60’dan fazlası atomizasyon yöntemi ile üretilmektedir.
Metal tozlarının birçok özellikleri (tane şekli ve boyutu) toz üretim yöntemleri ile belirlenir. Tozların birçok
özelliği üretim yöntemine göre değişir. Örneğin gaz atomizasyonu ile küresel şekilli tozlar üretilirken, su
atomizasyonu ile üretilen tozlar genellikle karmaşık şekillidir. Metal tozlarını üretmek için bir veya birkaç
yöntem aynı anda kullanılabilir . Genel olarak metal tozu üretim teknikleri; atomizasyon, doğrudan
İndirgeme, öğütme, elektrokimyasal yöntemler, sıvı veya gazdan çökeltmedir.

Metal malzeme üretimi açısından ortalama boyutları birkaç mikrondan birkaç yüz mikrona kadar
parçalanmış partiküller, burada toz olarak tanımlanmıştır. Tozun geometrik şekli üretim yöntemine bağlı
olarak küreselden, dendritik formlara kadar çok farklı olabilmektedir. Aynı şekilde tozun yüzey durumu da
yani düzgün veya gözenekli olması da yine üretim yöntemine göre değişiklik göstermektedir. Tozun
ortalama boyutları, şekli ve yüzey durumu parça imali açısından önemlidir. Toz üretimini esas olarak
mekanik, fiziko-kimyasal, kimyasal, ve elektrokimyasal olmak üzere dört ana grupta toplamak mümkündür.

Öğütme

Metallerarası bileşikler, demir alaşımları, demir-krom, demir-silisyum v.b. gibi kırılgan malzemeler mekanik
olarak bilyalı değirmenlerde öğütülürler. Fakat öğütme işlemi bir çok sünek metal için uygun değildir; çünkü
bu metaller kolayca kırılmazlar. Sünek tanecikler kırılma yerine birbirleri ile soğuk olarak kaynaklanır ve
daha büyük tanecik oluştururlar. Günümüzde öğütme işlemi alüminyum gibi sünek metallerden pul toz
üretiminde de kullanılır. Bu durumda, soğuk kaynaklanmayı ve yapışmayı engellemek için yağlayıcılar
kullanılır.

Malzemelerin öğütülmesi, toz metalurjisi sanayiinde önemli ve ekonomik bir metottur. Malzemeler sert ve
kırılgan veya yumuşak ve sünek olabilir. Mekanik öğütme, oksit tozlarının üretiminde en çok kullanılan bir
yöntemdir. İndirgenmiş atomize veya elektrolitik tozlar, boyut küçültmesi için öğütülmektedir. Toz metal
sanayiinde öğütme ile boyut küçültülebilir, boyut büyültülebilir, şekil değiştirilebilir, katı hal alaşımlama
yapılabilir (mekanik alaşımlama) ve çeşitli tozlar karıştırılabilir.

Öğütme en çok bilyalı değirmenlerde yapılmaktadır. Öğütülecek malzeme, içinde büyük çaplı sert ve
aşınmaya dirençli bilyaların bulunduğu kaba, önceden iri kırılmış olarak yerleştirilir. Kap dönerek veya
titreştirilerek bilyalar harekete geçirilir.

Bu yöntemde malzeme mekanik ya da pnomatik olarak kırma, çarpma ve öğütme şeklinde parçalanarak toz
haline getirilir. Bu amaçla kullanılan makineleri kırıcılar, kaba ve ince öğütücüler olarak gruplandırabiliriz.
Kırıcılar genellikle cevher hazırlamada kullanılır. Kaba ve ince öğütücüler ise birkaç mikrona kadar değişen
boyutlarda toz hazırlamada kullanılır. Seramik malzemeler Metaller arası bileşikler, ferro alaşımlar;
ferrosilis, ferrokrom gibi gevrek malzemeler bilyalı değirmenlerde öğütülür ve toz haline getirilir. Gevrek
olmayan malzemelerin kırılması zor olduğu için öğütme işlemi genellikle bu tür malzemelere uygulanmaz,
bunun yerine bazı sünek malzemeler sıvı azot ile soğutularak gevrek hale gelmesi ve öğütme işlemine
elverişli hale gelmesi sağlanır. Sünek malzemelerin öğütülmesi özellikle aluminyumun öğütülmesinde
yapışmayı engelleyici yağlayıcılar kullanılır. Bu yöntemde diğer bir uygulama da hidrürler oluşturmak ve
sonra bu hidrürlerin vakum ortamında giderilmesi ile metal veya tozlarının eldesi sağlanır, bu yöntem daha
çok titanyum için kullanılan bir yöntemdir. Burada elde edilen toz, kütleler halindedir ve yüksek oranda
hidrojen ve oksijen içerir. Şekil-1 de öğütme yöntemi ile mekanik olarak toz elde edilişini görmekteyiz.

Şekil 2. Mekanik öğütme

Elektroliz
Şekil 3. Elektroliz hücresi

Bu yöntemlerde metal tozu üretimi sulu çözeltiden veya sıvı tuz banyosundan metallerin elektroliz yöntemi
ile ayrıştırılmasıyla yapılmaktadır. Sulu solüsyonlarının elektrolizi özellikle Cu, Fe, Ni, Co, Zn, S ve Pb
tozlarının üretilmesi için uygundur. Bu yöntemle tozlar doğrudan veya elektrotta birikmiş gevrek kütle
öğütülmek suretiyle dolaylı olarak elde edilebilir. Prosesi etkileyen ana parametreler; ortamdaki metal
iyonlarının konsantrasyonu, elektrodun iletkenliği, sıcaklık, gerilim değeri ve akım yoğunluğu, sıvı banyonun
kinetiği ve tane büyümesini engellemeye yönelik olarak çekirdeklenme için partikül ilavesi sıralanabilir. Bu
yöntemle yüksek safiyette gözenekli tozlar değişik toz boyutlarında imal edilebilmektedir. Çok popüler
olmamakla birlikte bakırda olduğu üzere benzer şekilde demir tozları FeSO 4 ve FeCI2 solüsyonlarından
üretilmektedir. Elektrolitik yöntemle üretilen tozların sıkıştırılabilirlilikleri ve presleme sonrası dayanımları
yüksek olmaktadır.

Sıcaklık, bileşim, çözeltinin tazeliği, akım yoğunluğu gibi şartların uygunluğu sağlandığında metaller
süngerimsi veya toz yapısında katodda biriktirilebilir. Daha sonra elde edilen metal yıkanır, kurutulur,
redüklenir, tavlanır ve belki de öğütmek gerekebilir. Bakır bu yöntemle en çok üretilen metaldir, krom ve
mangan tozları da elektroliz ile üretilen diğer tozlardır. Bu yöntemle elde edilmiş tozlar oldukça kırılgandır,
bu nedenle öğütülmeleri gerekebilir. Demir de elektroliz ile üretilmiştir, diğer yöntemlerin daha ucuz olması
nedeniyle pek tercih edilen üretim yöntemi değildir. Bu yolla üretilen tozların saflık derecesi oldukça
yüksektir. Şekil-2 de elektroliz hücresi şematik olarak gösterilmektedir.

Elektrolitin kimyasal bileşimi ve mukavemeti, sıcaklık, akım yoğunluğu gibi şartları uygunca seçerek, bir çok
metal sünger veya toz durumunda katot uzerinde biriktirilebilir. Daha sonraki işlemler olarak, yıkama,
kurutma, indirgeme, tavlama ve öğütme gerekli olabilir. Bu yöntemle üretilen metallerin başında bakır gelir,
aynı zamanda krom ve magnezyum da bu yöntemle üretilebilir. Elektrolitik tozlar çok saftırlar.

Kimyasal İndirgeme

1965 yılına kadar kimyasal indirgeme en çok metal tozu üreten yöntem olmuştur. Demir, bakır, tungsten,
molibden, nikel ve kobaltın oksitlerinden indirgeme yoluyla tozlarının üretilmesi çok bilinen endüstriyel
yöntemlerdir. Toz halinde öğütülen oksitler indirgeyici atmosfer altında uygun sıcaklıklara ısıtılarak
indirgenmektedir. En ucuz indirgeyici ortam karbondur, ancak hidrojen de bu amaçla kullanılmaktadır.

Demir tozlarının üretiminde bu metod çok kullanılmaktadır. Bu yöntemde seçilen cevher öğütülür, kokla
karıştırılır, karışım indirgemenin oluştuğu sürekli fırından geçirilir ve kek şeklinde sünger demir elde edilir.
Sünger demir daha sonra öğütülür, metalik olmayan malzemelerden ayrılır ve elenir. Tozların saflığı ham
malzemelere bağlıdır. Düzensiz süngerimsi tanecikler yumuşaktır ve kolayca preslenebilir ve böylece ham
mukavemeti iyi olan ürünler oluşur. Benzeri şekilde refrakter metaller de oksitlerinin hidrojenle
indirgenmesiyle üretilirler.
Şekil 4. Sünger demir tozu üretimi

Atomizasyon

Atomizasyon metal tozunun üretildiği yaygın bir yöntemdir. Bu yöntemin üretim tekniği; bir sıvı metalin pota
dibindeki bir delikten akması sırasında, üzerine basınçlı gaz veya sıvı gönderilmesi ile ergimiş metalin çok
ince parçalara ayrılarak katılaştırılmasıdır. Günümüzde üretilen metal tozlarının % 80 ‘i atomizasyon
yöntemi ile üretilmektedir. Atomizasyon yöntemleri su, gaz, santrufüj, döner elektrot ve vakum atomizasyon
olmak üzere beş ana gruba ayrılmaktadır. Bunların içerisinde su atomizasyonu en yaygın olarak kullanılan
yöntemdir. Özellikle bir akışkan atomizasyonu da denilen gaz ve su atomizasyonu, ucuz ve yüksek
kapasitede toz üretimi için tercih edilmektedir.

Bu işlemde ergimiş metal küçük damlacıklara parçalanır ve damlacıklar birbirleri ile veya katı yüzeyle
temasa geçmeden hızlıca soğutulur. Ana fikir, ergimiş metali yüksek enerjili gaz veya sıvı çarpmasına
maruz bırakarak sıvı metali daha küçük parçalara ayırmaktır. Hava, azot ve argon en çok kullanılan
gazlardır. Su ise sıvılar içinde en çok kullanılandır. Nozulun tasarım ve geometrisi, atomize eden akışkanın
basıncı ve hacmi, sıvı metalin akış çapı gibi bir çok parametreyi değiştirerek toz boyutu dağılımını kontrol
etmek mümkündür. Tanecik şekli ise katılaşma hızı ile belirlenir, düşük soğutma kapasiteli gazlar icin
küresel şekilden yüksek soğutma kapasiteli su için karmaşık şekle dönüşür. Genelde bu toz üretim metodu
ergitilebilen tüm malzemeler için uygulanabilir ve ticari olarak demir, takım çelikleri, alaşımlı çelikler, bakır,
pirinç, bronz, aluminyum, kalay, kurşun, çinko ve kadmiyum tozlarının üretilmesinde kullanılır. Krom içeren
alaşımlar gibi kolayca oksitlenen metallerde atomizasyon argon gibi asal gazlar yardımıyla gerçekleştirilir.
Atomizasyon, alaşımı oluşturan tüm metallerin ergimiş durumda tamamen alaşımlandığı için, özellikle
alaşımların toz halinde üretilmesinde faydalı bir yöntemdir. Böylece her toz taneciği aynı kimyasal bileţime
sahip olur.

Bu yöntemde sıvı metalin başka bir katı yüzeye çarpmadan önce küçük damlacıkların hızlı bir şekilde
katılaşması ile elde edilir. Bu ise sıvı metalin, bir gaz veya sıvı akışkan jeti ile parçalanmasını sağlamak
suretiyle gerçekleştirilir. Kullanılan gaz çeşitleri genellikle argon, azot veya hava, sıvı olarak ise su kullanılır.
Püskürtme açısı ve konisi, akışkan hızı, debisi, akan metalin kalınlığı gibi bir çok parametrenin kontrolü ile
çok farklı boyutlarda toz üretimi mümkündür. Katılaşma hızına bağlı olarak parçacığın şekli küresel halden,
su veya düşük ısı kapasiteli gaz kullanılması halinde ise daha düzensiz parçacığa kadar farklılık
gösterebilir. Pratikte bu yöntem ergitilebilen bütün metallere uygulanabilir, ticari olarak üretilebilen tozlar
arasında, demir, takım çelikleri, alaşımlı çelikler, bakır, pirinç, bronz ve aluminyum, kurşun, kalay çinko ve
kadmiyum gibi diğer düşük ergime dereceli metal tozları sayılabilir. Krom gibi kolay oksitlenebilen metaller
içeren alaşımlar, argon gibi asal gaz altında gittikçe artan oranda üretilmektedir. Atomizasyon yönteminin
avantajlarından biri de alaşım tozlarının ergitilmesinde rahatlıkla kullanılabilmesidir, bu yöntemle üretilen
tozların bileşimleri her bir toz tanesinde aynı kalmaktadır.
Şekil 5. Düşey gaz atomizasyon ünitesi ve atomize demir-çelik tozu

Gaz atomizasyonu en çok tercih edilen atomizasyonla toz üretim sistemlerinde ikinci sıradadır. Hava, azot
(N2), argon ve helyum arzu edilen özellikler göz önünde bulundurularak metal erğiyik sıvısını parçalanması
ve soğutulması için kullanılırlar. Atomizasyon düşey ve yatay pozisyonda uygulanabilir. Ortalama toz boyutu
ve partikül şekli su atomizasyonuna benzer şekilde değişik işlem parametrelerine bağlıdır. Gaz
atomizasyonunun verimliliği su atomizasyonu ile aynı düzeyde olmakla birlikte işletim ve ürün maliyeti daha
fazladır. Atomizasyon tankı içerisindeki gaz sisteme bağlı bir siklon aracılığla toplanır. Beraberinde çok ince
tozlarıda taşıyan gaz siklon içerisinde tozlardan arındırılarak tekrardan kullanılır. Gaz suya oranla daha
düşük soğutma hızı sağladığından atomizasyon tankı daha büyük boyutlarda imal edilmek durumundadır.
Bazen tüm atomizasyon siteminin yüksekliği 20 metre ye kadar çıkabilir. Bu yöntemle üretilen tozların
ortalama tane boyutu 20-300 µm arasındadır. Partikül şekli düzenli ve küresel veya küresele yakındır.
Alüminyum tozu üretiminde gaz olarak havanın kullanılması durumunda yüzey oksiti oluşması vuku bulur ve
sistemden şekilli partiküller çıkar.

Ayrıca, artan oranlarda uygulama alanı bulan diğer bir çok atomizasyon yöntemleri vardır. Bunlardan en
önemlisi santrifuj atomizasyonudur, ergimiş metalin damlacıkları yüksek hızda dönen bir diskten fırlatılırlar.
İki çeşit santrifuj atomizasyonu vardır. Bunlardan birinde, bir kap içindeki ergiyik metal, ergiyik metalin
damlacıklara ayrılması için, uygun bir hızda düşey eksen etrafında döndürülür veya bir metal demeti dönen
bir disk veya koni üzerine akıtılır. Diğerinde ise, bir metal çubuk yüksek hızda döndürülür ve serbest uçta
elektron ışını veya plazma arkı vb. ile ergitilir. Bu ikinci tip işlem, Döner Elektrot Atomizasyonu olarak bilinir
ve çubuk düşey veya yatay eksende döndürülebilir. Bu uygulamanın önemli bir üstünlüğü, atmosfer
kontrollü bir ortamda, hatta vakumda bile çalışılabilmesi, böylece çok reaktif olan metallere ait temiz tozlar
üretmesidir. Eğitme potası kullanılmadığından refrakter malzemelerden kaynaklanan metaldışı katkılardan
uzak, yüksek saflıkta ve reaktif tozlar üretilebilir.

Metalurjik uygulamalarda bilinen tüm erğitme teknikleri; örneğin, indüksiyon, ark, plazma ve elektron ışını
erğitmesi yöntemi uygulanabilir. Soğuma hızı, katılaşma ve soğuma aşamalarında en önemli faktördür. Bu,
sıvı damlacığın veya katı toz partikülün boyutları ve ayrıca partikül ile onu çevreleyen atmosfer arasındaki
ısı transferinin şekli ile yakından ilgilidir. Çekirdeklenmeye müteakip alt soğuma ve soğuma hızı ile
damlaların temas etmeden katılaşmasına izin veren atomizasyon ünitesinin tasarımı ve boyutları partikül
mikroyapısını belirleyen faktörlerdir.

Jet tasarımı ve konfigürasyonu, atomize tozun basıncı ve hacmi, akan sıvının kalınlığı ve diğer bazı
parametreler değiştirilmek süretiyle partikül boyut dağılımını istenilen oranlarda değiştirmek mümkün
olabilmektedir. Katılaşma hızı ağırlıklı olarak partikül şekline etki etmektedir. Örneğin; düşük ısı
kapasitesine sahip gaz kullanılmış ise küresel şekilli, su kullanılmış ise düzensiz şekilli tozlar üretilmiş olur .
Prensipte erğitilebilen tüm metallere uygulanabilmekle beraber daha çok ve yaygın olarak demir ve bakıra
ve ayrıca takım çelikleri, alaşımlı çelikler, prinç, bronz ve düşük erğime sıcaklığına sahip alüminyum, kalay,
kurşun ve kadmiyum gibi hafif metallere de uygulanmaktadır. Kolayca oksitlenebilen krom burç ve yatak
alaşımları inert gaz (özellikle argon) ortamında atomize edilmektedir.
Şekil 6. Taramalı Elektron Mikroskobu (SEM) ile görüntülenmiş değişik tozların yüzey genel görüntüleri. a)
demir I, b) demir II, c) bronz, d) bakır tozları. Ölçü çizgisi 0.1mm`dir.

Döner Disk Yöntemi

Atomizasyon için değişik yöntemler kullanılabilmektedir, bunların içinde önemli bir yer tutan yöntem olarak
merkezkaç kuvvetinin etkisiyle toz metal üretimini sağlayan döner disk yöntemini görmekteyiz. Bu yöntem
içinde de iki ayrı üretim tekniği vardır, bunlardan biri belli bir miktarda sıvı metal toz oluşturacak kadar
merkezkaç kuvvete tabi tutulur, diğer yöntemde ise ergimiş metal sürekli olarak dönen bir disk veya koni
üzerine akıtılır, buradan saçılan metalin toz haline gelmesi sağlanır. (Şekil 6) Bir potadan tandişe aktarılan
sıvı metal, tandiş altındaki memeden dönen bir disk üzerine akıtılır. Disk üzerindeki set ve yarıklara

Şekil 7. Döner Disk Atomizasyon Yöntemi

çarpan sıvı metal parçalanarak şekildeki gibi saçılır. Saçılan metal parçacıklar nozülden çıkışta bazen su ile
soğutularak birbirine yapışmadan katılaşmaları sağlanır. Sıvı metali mekanik olarak parçalamakta
uygulanan basit bir yol da katılaşma sırasında karıştırmaktır. Örneğin aluminyum katılaşırken karıştırılırsa
toz haline gelir. Eğer bir alaşım söz konusu ise karıştırma katılaşma aralığında yapılır. Aluminyum, çinko,
kalay gibi metallerin bu yolla çok şekilli tozları elde edilebilir.

Döner Elektrod (REP) Yöntemi

Bu yöntemde tozu elde edilecek metalden yapılmış bir elektrod ile ergimeyen tungsten elektrod arasında
ark oluşturulur (Şekil 7). Ergiyen elektrodun döndürülmesiyle, elektrik arkı altında bunun ucunda oluşan
metal damlaları savrularak parçalanır ve tankta toplanır. Oksidasyonu önlemek için toz toplama tankı
genellikle helyum, argon gibi bir asal gazla doldurulur. Bu yöntemle küresel ve oldukça eşit tane iriliğinde
metal tozu üretmek mümkün olmaktadır.

Şekil 8. Döner Elektrod Atomizasyon Yöntemi

Vakum Atomizasyon Yöntemi

Bu yöntemde Şekil 8 te görüldüğü gibi silindirik bir tankın alt kısmında sıvı metal potası, üst kısmında da
vakum atomizasyon odası bulunmaktadır. Her iki bölüm sıvının geçeceği memeyi taşıyan bir plaka
tarafından bölünmüştür. Memenin alt kısmında ona bağlı bir seramik boru bulunmaktadır.

Vakum altındaki sıvı metal önce belirli bir sıcaklığa kadar indüksiyon akımı ile ısıtılır, bundan sonra bu
bölüme hidrojen gazı doldurulur. Potadaki sıvı metalde bu hidrojen gazı çözündükten sonra potayı yukarı
taşıyan mil potayı yukarı iterek seramik boruyu potaya daldırır. Üst kısımda vakum olduğu için ergimiş sıvı
metal memeden geçerek parçalanarak pulverize olur ve soğur. Böylece metal ve alaşımlarından ince
küresel tozlar üretilebilmektedir.

Şekil 9. Vakum Atomizasyon Yöntemi

Su Atomizasyon Yöntemi

Sıvı metali pulverize etmek için bu yöntemde basınçlı su kullanılır. Şekil 9 da yöntemin temel prensibi
şematik olarak gösterilmektedir. Ergitme ocağından tandişe, buradan da bir nozülden geçerek akan sıvı
metal demetine belirli açıda basınçlı su püskürtülerek pülverize olması sağlanır. Kimyasal ve fiziksel
özellikleri değiştirebilmek için suya bazı katkılar yapılabilir. Özel memelerden püskürtülen suyun basıncı
5,5-20 MPa, hızı 70-230 m/s, debisi ise 110-380 litre/dakika değerleri arasında değişir. Kullanılan su filtre
edilip soğutulduktan sonra tekrar kullanılabilir. Atomize edilen sıvı metal paslanmaz çelikten yapılan bir
tankta toplanır. Metal tozunu oksidasyondan korumak için tanka azot gazı doldurulabilir. Sıvı metalin aktığı
memenin şekli ve suyu püskürten üfleçlerin tipi elde edilecek metal tozunun boyutlarını, boyut dağılımını ve
şeklini etkilemektedir.

Şekil 10. Su Atomizasyon Yöntemi

Gaz Atomizasyon Yöntemi

Basınçlı gaz ile atomizasyon da prensip olarak su atomizasyon yöntemine benzer, ancak burada akışkan
olarak su yerine gaz kullanılır. Gaz yerine, su buharı veya hava da kullanılabilmektedir. Basınçlı gaz ile
atomizasyonu Şekil 10 daki gibi şematik olarak gösterebilir.
Sistemin birbirine püskürtme memesi ile irtibatlı düşey olarak üst üste bulunan iki odası vardır. Üstteki
odada sıvı metal potası bulunmakta, alttaki odada ise atomizasyon işlemi yapılmaktadır. Her iki oda da
vakum pompasına bağlantılı olup oksidasyonu engellemek için işlem vakum altında yapılmaktadır. Sıvı
metal potası ve atomizasyon memesi yüksek frekanslı indüksiyon bobinleri ile sıcak tutulmaktadır.
Atomizasyon odasında oluşan fazla buharı ve yüksek basıncı atmak için emniyet ventilinden
yararlanılmaktadır. Bu ventilin bulunduğu borunun diğer ucu siklon ve filtre üzerinden atmosfere veya bir
emişe bağlıdır.
Basınçlı gaz tüpünden boru ile memeye ulaşan gaz potadaki sıvı metali beraberinde sürükleyerek
atomizasyon odasına pulverize ederek dağıtılır. Soğuyan metal tozu bu odanın tabanındaki bir hazne içinde
toplanır. Pulverize edilen metal tozlarının birbirine yapışmaması şekillerinin bozulmaması için atomizasyon
odasının boyutları dikkatli seçilmelidir.

Süper alaşımlar için kapalı devre argon gazı kullanılır. Takım çelikleri ve paslanmaz çelikler için ise daha
ucuz olması bakımından argon veya argon gazı karışımı kullanılır. Sıvı metal atomizasyon gazının bir
kısmını absorplayabilir, bu gaz daha sonra vakum altında uzaklaştırılabilir.

Su atomizasyon yönteminde olduğu gibi gaz atomizasyon yönteminde de üfleçlerin özellikleri elde edilecek
tozun şeklini yakından etkilemektedir. Genellikle istenen tane boyutu olabildiğince ince toz üretmektir,
bunun için ise supersonik üfleçler geliştirilmiştir. Bu sayede çok ince boyutlu toz elde edilir.

Şekil 11. Gaz Atomizasyon Yöntemi ve küresel şekilli gaz atomize kalay tozlarının genel yüzey görüntüleri.

Elektrokimyasal Yöntemler

Sıvı veya Gazdan Çökeltme

Hidro–metalurji olarak da bilinen bu yöntemde, çökeltme bir sıvı veya tuz çözeltisine yapılmaktadır. Bu
yöntemde, çözeltiden önce bir hidroksit çökeltilmekte, daha sonra bu hidroksit ısıtılarak parçalanmaktadır.
Günümüzde bakır, nikel, kobalt tozları hidro–metalurji yöntemiyle üretilir.

Endüstriyel kullanım alanı bulamamış olmakla birlikte kapillari kuvvetleri (erğiyik damlası prosesi) ve
elektrodinamik atomizasyon gibi diğer bazı yöntemlerle de metal erğiyigi atomize edilmektedir.
Elektrodinamik atomizasyonda, serbest düşüş yapan sıvı metal, nozul ağzının hemen çıkışına yerleştirilen
elektrot plakaları arasından geçirilir. Elektrot plakaları ve sıvı metali tutan pota arasına 3-20 kV arası doğru
akım gerilimi uygulanır. Bu şekilde nozuldan akan erğiyik metalin kapilar çapı 76 µm olabilir. Bu ise diğer
atomizasyon yöntemlerine kıyasla 0.1 - 10 µm arası boyutta çok ince toz üretimine imkan sağlar. Sistemin
dezavatajı ise küçük miktarlarda (saatte sadece kilogramın altında miktarlarda) toz üretebilmesidir.

Fiziko-Kimyasal Yöntemle Toz Eldesi

Bu yöntemde bileşenler organik bir bağlayıcı ile fiziksel olarak bir bağ oluşturacak şekilde karıştırılır,
sistemdeki solvent uçurularak kalan malzeme elekten geçirilir. Üfleme sırasında bağlayıcının yanması
sağlanır. Bu yöntem daha çok NiAl ve AlSi-polyester tozlarının eldesinde kullanılır. Püskürtme ile kurutma
yöntemi tozların topak haline getirilmesinde yaygın olarak kullanılmaya başlamıştır. Bulamaç haline getirilen
karışım döner bir püskürtücüden geçirilir, oluşan bulut karşıdan verilen sıcak hava ile tozların ayrılması ve
hava akımı ile taşınmaları sağlanır. Bu yöntem zirkonya gibi seramik malzemelerde ve WC-Kobalt gibi
sermetlerde kullanılır. Toz genellikle küreseldir, fakat püskürtme ile kurutma yapıldığından gözenekli ve
kolayca ufalanabilir durumdadır. Malzeme genellikle sinterleme ile yoğunlaştırılır ve kararlı hale getirilir.
Kimyasal olarak topak haline getirmekten başka bir de mekanik topaklaştırma (Hosakawa Yöntemi) vardır.
Bu yöntemde daha sert olan bileşenlerden biri daha yumuşak olan matris içine mekanik olarak girmesi ve
böylece kompozit bir toz haline gelmesi sağlanır. Aslında basit öğütme işlemi ile kompozit malzeme eldesi
mümkündür.

Kimyasal Yöntemle Toz Üretimi

Kimyasal yolla toz üretiminde sayısız yöntem kullanmak mümkündür, bunlar arasında Sol-gel, kimyasal
çöktürme, reaksiyon ile, CVD kimyasal buhar biriktirme, redüksiyon (otoklav içindeki hidrojen vasıtasıyla
metal tuzlarını redükleyerek metal eldesi), dekompozisyon (parçalama, örneğin metal karbonil bileşikleri
gibi) ve elektroliz sayılabilir.

CVD yönteminde hidrojen atmosferinde ısıtma ile aşağıdaki reaksiyon sonucu TiC tozları üretilmektedir.

TiCl4(g) + CH4(g) TiC(k) + 4HCl(g)

Sol-Gel metodu ise genellikle nükleer endüstri için seramik malzeme üretimi için eleme ve sınıflandırma
işlemlerinden kurtulabilmek için geliştirilmiş bir yöntemdir, bu yöntemle elde edilen parça boyutları <20 µm
dur ve akıcılığı çok iyidir.

Diğer ilginç kimyasal yöntem INCO firmasının geliştirdiği karbonil prosesidir, bu yöntemle nikel-grafit clad
tozları gibi clad yapılmış tozlar üretmek mümkündür.

Metal Tozlarının Özellikleri

Sinterlenmiş malzemelerin özellikleri bir çok faktöre bağlıdır ve özel talepleri karşılamak için optimize
edilebilir. Belirli bir uygulama için bir malzeme seçiminde, kimyasal bileşim ve parçaların yoğunluğu dikkate
alınması gereken önemli faktörlerdir. Kimyasal bileşim ve mekanik özellikler sinterlenmiş makine
parçalarının özelliklerini belirlemede yaygınca kullanılan faktörlerdendir. T/M parçaların mekanik özellikleri
gözeneklerin varlığından dolayı düşer. Çekme mukavemeti ve sertlik gözenek miktarı ile doğrusal olarak
düşerken, metal uzama ve darbe enerjisi metal gözenek miktarına daha hassastırlar. Mekanik özellikler
parçalar için zorunlu değerler veya tipik değerler olarak verilirler. Toz metalurjisi ile üretilen parçaların
özelliklerini büyük oranda bu parçaların üretiminde kullanılan tozların sahip olduğu özellikler belirlemektedir.
Bu nedenle tozların özelliklerinin önemi ve aldıkları rolün iyi anlaşılması önemlidir. Bu özellikler: toz akıcılığı,
görünür yoğunluk, titreşimli yoğunluk ve sıkıştırılabilirliktir. Sinterlenmiş metal ve döküm alaşımlarının
mekanik özelliklerinden akma dayanımlarının karşılaştırılması Şekil 11’ de verilmiştir.

Şekil 12. Sinterlenmiş metal ve döküm alaşımlarının mekanik özelliklerinden akma dayanımlarının
karşılaştırılması.
 Şekil 13. Gözenek miktarının mekanik özelliklere etkisi

Toz Özellikleri

Sinterlenmiş parçaların özellikleri toz boyutu, boyut dağılımı ve yüzey şartları gibi toz özellikleri tarafından
etkilenir. Tozların görünür yoğunluğu, yani preslenmemiş ve yerleşmemiş tozların verilen hacminin kütlesi,
önemli bir parametredir. Görünür yoğunluk tozlardaki boşluk derecesi ve toz şeklinin bir fonksiyonudur. Toz
seçimi çeşitli zıt toz özellikleri arasında pazarlık yaparak gerçekleşir. Mesela toz şeklinin karmaşıklaşması
ve gözenekliliğin artması görünür yoğunluğu düţürür. Görünür yoğunluğun düşmesi ise presleme
aşamasında hacim azalmasını artırır ve böylece soğuk kaynak miktarını artırır. Neticede daha yüksek ham
mukavemetli parça elde edilmiş olur. Parçanın sinterlenme verimi de soğuk kaynak miktarının artmasından
dolayı artacaktır. Belirli bir basınçta elde edilen yoğunluk, basılabilirlik de önemli bir toz özelliğidir. Düşük
basılabilirliğe sahip tozlar çok yüksek basınca, yüksek kapasiteli preslere ve daha dayanıklı kalıplara ihtiyaç
duyarlar. Kalıp içerisindeki tozların paketlenme verimliliği toz boyut dağılımına geniş ölçüde bağlıdır. Büyük
tozlar arasında oluşan boşluklar küçük boyuttaki tozlar ile doldurulabilir.

Şekil 14 –a. İndirgenmiş “Sünger demir” tozu b- Atomize demir tozu

. Metal Tozların Karekterizasyonu

Toz partikülleri tek bir taneden oluşur. Taneler düzenli kristal yapıda olabilecekleri gibi amorf yapıda da
olabilir. Taneler tek kristalli tek bir tane yapısında olabileceği gibi polikristal (çok kristalli) tane yapısına sahip
olabilir. Toz taneleri bazen ikincil taneler oluşturabilir. Bu ikincil tane oluşumuna aglomerasyon denir ve
daha çok kontrol edilemeyen toz üretim süreçlerinde istem dışı oluşur. Aglomerasyon, birden çok partikülün
katı halde tek yapıda bir arada bulunmasıdır. Partiküller bir birlerine zayıf bağlanmış ise aglomer, güçlü bir
şekilde bağlanmışlarsa sert-aglomer yani agreget denir.

Tozların karekterizasyonunda önemli bir özellikte toz boyutudur. Toz boyutu daima uzunluk birimi olarak
belirtilir. Bir çok metal ve seramik tozları bir mikrondan bir kaç yüz mikrona kadar değişen boyutlarda
bulunur. Kırk mikronmetre altı (<40 µm) tozlar elek altı tozlar olarak nitelendirilir ve tozların kuru olarak
elenebilen minimum boyutudur. Şayet boyutla bağlantılı fiziksel bir tanımlama yapılacaksa toz şekli
tanımlanabilir. Toz şekli önemli bir özellik olup uluslararası standartlarda basit kantitatif karekterizasyonla
dentritik, çubuksu, yassı-tabakamsı, lifsi, küresel, açılı, düzensiz şekilli ve granül olarak nitelendirilmiştir.
Tozun boyutla ilgili özellikleri iki faktör ile belirlenir: birincisi geometrik olarak şekli ve ikincisi ise bu faktörün
istatiksel dağılımı yani toz boyutu dağılımıdır.
Tozların fiziksel özelliklerinden olan toz şekli, toz boyut dağılımı ve specifik yüzey alanı tozların, ham
yoğunluğuna, sıkıştırılma işlemi sırasında kalıba akış davranışlarına, sıkıştırılabilirliliğine ve sinterleme
sonrası davranışlarına, örneğin dayanımlarına (green strength) doğrudan etki etmektedir. Tozların fiziksel
özelliklerinin sıkıştırma ve yoğunluk üzerine etkisi bu ders notlarının Tozların Preslenmesi konusu içerisinde
detaylıca açıklanmıştır. Safsızlık ise Sinterleme Mekanizmaları konusu içesisinde ele alınmıştır.

T/M PARÇALARIN ÜRETİMİ

T/M uygulamasındaki genel işlemler şematik olarak akış şemasında gösterilmiştir. Parçayı oluşturan tozlar
ve yağlayıcılar homojen bir karışım elde edilinceye kadar karıştırılırlar. Karışım daha sonra kalıbın içerisine
doldurulur ve basınç altında sıkıştırılır, son olarak parçalar sinterlenir. Küresel ve iri bronz tozlarından filtre
elemanlarının basınç kullanılmadan üretimi istisnai bir durumdur. Bu işlemde tozlar uygun şekilli kalıp
içerisine doldurulur ve kalıpla birlikte sinterlenir. Tozları sıkıştırmanın tek eksenli presleme, haddeleme,
ekstrüzyon, enjeksiyon kalıplama, izostatik presleme gibi bir çok metodları vardır. Bu metodların seçimi
parça geometrisine ve üretim miktarına bağlıdır.

Şekil 15. T/M parça üretim safhaları

Şekil 16. T/M parça üretim safhaları ve ikincil işlemler

Karıştırma

Parçayı oluşturan tozlar ve yağlayıcılar homojen bir karışım elde edilinceye kadar karıştırılırlar. Karışım
daha sonra kalıbın içerisine doldurulur ve basınç altında sıkıştırılır, son olarak parçalar sinterlenir. Küresel
ve iri bronz tozlarından filtre elemanlarının basınç kullanılmadan üretimi istisnai bir durumdur. Bu işlemde
tozlar uygun şekilli kalıp içerisine doldurulur ve kalıpla birlikte sinterlenir. Tozları sıkıştırmanın tek eksenli
presleme, haddeleme, ekstrüzyon, enjeksiyon kalıplama, izo-statik presleme gibi bir çok metotları vardır. Bu
metotların seçimi parça geometrisine ve üretim miktarına bağlıdır. Metalik tozlar, yağlayıcılar ve isteğe bağlı
alaşım elementleri ile homojen bir karışım elde etmek için karıştırılır. Karışım içerisine genellikle % 0.5-1.5
arası yağlayıcı eklenir. Metalik stearit ve parafin en çok kullanılan yağlayıcılardır.

Yağlayıcı kullanmanın ana amacı, toz partikülleri ile takım yüzeyleri ve kalıp duvarları arasındaki sürtünmeyi
azaltmak, tozların sıkıştırma esnasında kolay kaymasını sağlamaktır. Böylece parçanın alt yüzeyinden üst
yüzeyine kadar homojen bir yoğunluğa sahip olmasına yardımcı olur. Sürtünmenin azalması parçaların
kalıptan kolayca çıkmasını da sağlar. Önceden alaşımlanmış tozlara da alaşım elemanları karıştırma
aşamasında ilave edilebilir.

Tozların Preslenmesi (Sıkıştırılması)

Toz metalürjisindeki en önemli adım preslemedir. Metal tozlar, özel olarak hazırlanmış çelik kalıp içersinde
basınç etkisiyle kompakt bir hale getirilir. Bu işlem için genellikle hidrolik, mekanik ve pnömatik presler
kullanılmaktadır. Preslerin uyguladıkları basınç değerleri 70 ila 700 MPa arasındadır ve pratikte kullanılan
basınç değerleri ise genellikle 145-450 MPa arasındadır. Presleri büyük bir kısmının kapasitesi 100 ton
civarındadır. Son zamanlarda 200-300 ton kapasiteli presler yapılmıştır ve hatta 3000 tonluk bir pres
üretilmiştir.Toz metalürjisi ürünlerinin kesit alanı maksimum 2000 mm² dir. Ancak yüksek kapasiteli özel
preslerin kullanılması halinde bu değer 6500 mm²ye kadar çıkabilmektedir.

Uygulamaların çoğunluğunda, toz karışım yerçekimi etkisiyle kalıbı doldurur, fazla kısımlar alınır ve tozu
sıkıştırmak için pres kapatılır. Toz miktarı için hacim veya ağırlık esasına göre bir başlangıç ölçüsü
oluşturulur.
Presleme işlemi esnasında toz taneleri önce uygulanan kuvvet yönünde hareket ederler. Tozlar sıvı gibi
akmaz; kalıp yüzeyi ile toz taneleri arasında sürtünme sonucu bir reaksiyon kuvveti gelişir. Bu kuvvet
uygulanan kuvvete eşit bir değere ulaşana kadar sıkışma eksenel yönde devam eder. Daha sonra toz
taneleri yatay yönde hareket ederler. Basınç bir darbe şeklinde uygulanırsa, maksimum yoğunluk zımbanın
hemen altında meydana gelir ve zımba ile temas eden yüzeyden itibaren artan mesafe ile birlikte azalır. Bu
yüzden ürün boyunca homojen yoğunluğun sağlanması amacıyla basıncın homojen bir şekilde transferi
nadiren mümkündür. Çift etkili presler daha homojen yoğunluk elde edilmesini ve daha kalın ürünlerin
kalıplanabilmesini sağlarlar. Yoğunlaştırma veya presleme işleminde kenar duvarların sürtünmesi anahtar
bir faktör olduğundan, presleme ile elde edilen yoğunluk kalıplanan parçanın kalınlığı ve genişliğinin bir
fonksiyonudu Homojen yoğunluk dağılımını sağlayabilmek için kalınlık : genişlik (t/w) oranı 2 den küçük
olmalıdır. Kalınlık / genişlik oranı 2 den büyük olan ürünlerde yoğunluk parça içinde bir noktadan diğer bir
noktaya değişiklik gösterebilir.

En yaygın sıkıştırma yolu, bir çelik veya sert metal kalıp içerisinde 300-800 MPa basınç altında eksenel
preslemedir. Tek bir operasyonla karmaşık parçaları yüksek üretim hızıyla (dakikada 25 parça) üretmek
mümkündür. Presleme sonrası parça kalıptan çıkarılabilecek yeterli mukavemete sahiptir ve sinterleme
öncesi taşıma işlemleri yapılabilir. Yüksek basılabilme kabiliyetindeki demir tozları 800 MPa basınç altında
7.3 g/cm3 (veya % 93 teorik yoğunluk) yoğunluğa ulaşabilir. Ilık presleme kullanılarak, özel yağlayıcı
katılmış toz 130 ºC’ye ve kalıp 150 ºC’ye ısıtılır, yoğunluk soğuk preslemeye göre 0.2 g/cm 3 daha
artırılabilir. Ilık preslenmiş parçalar sinterleme öncesi talaşlı imalat için gerekli olan mukavemete sahiptirler.
Ham parçanın talaşlı imalati kesici takım aşınmasını hemen hemen ortadan kaldırır.

Toz metalurjisi (T/M) imalat sürecinde parça imal süresi ve oranı önemli bir faktördür. Bu nedenle tek
eksenli kalıpta presleme (sıkıştırma) önemli bir parça şekil verme aşamasıdır. Tozların preslenmesindeki
ana amaç ham yoğunluk ve dayanımın elde edilmesidir. Sıkıştırma bir yük altında serbest yapıdaki toz
partiküllerinin istenilen şekle ve forma dönüştürülmesi için yoğunluk kazandırma işlemi olarak tanımlanabilir.
Değişik sıkıştırma teknikleri olmakla beraber en yaygın kullanılanı tek eksenli bir kalıp ile presleme işlemidir.
Tek eksenli kalıp presleme tekniği kesintisiz üretim, otomasyon sistemleri, yüksek miktarlarda metal ve
seramik parçalar ile ilaç ve patlayıcı endüstrisinde yaygın kullanım alanına sahiptir. Bu nedenlerden dolayı
çoğu T/M parçaları bu teknik kullanılarak üretilirler. T/M üretim yöntemi ile elde edilen malzemenin dayanımı
presleme ve sinterleme sonrası yoğunluğu ile doğrudan ilgilidir. Sinterleme de esas olan istenilen
yoğunluğun (çoğu zaman tam yoğunluk) ve dolayısıyla fiziksel dayanımın elde edilmesidir. İdeal yoğunluk
%100 teorik yoğunluğa erişmektir.

Sıkıştırma üç aşamada ele alınabilir:

1. Sıkıştırma basıncının ilk uygulanmasına müteakip partiküllerin yer değiştirmesi ve yeniden pozisyon
belirlemesi gerçekleşir. Plastik şekil değiştirme yoktur. Kısmi olarak bazı partiküllerde mekaniksel kırılmalar
olabilir. Bu aşamada partikül boyutu, toz boyut dağılımı, partikül şekli ve yüzey özellikleri ile partiküller arası
sürtünme önemli rol oynar.

2. Toz sıkıştırmanın ikinci aşamasında elastik ve plastik deformasyon faktörleri baskındır. Bu aşamada
partiküller arası soğuk şekillendirmeye bağlı bağlar oluşabilir. Ayrıca partiküllerin mekaniksel kilitlenmeleri
ile partikül-partikül etkileşimleri bu aşamada önem kazanan durumlardır.

3. Presleme basıncının arttığı sıkıştırmanın son aşamasında toz partiküllerinin kırılması ve plastik
deformasyon ile boşlukların doldurulması sağlanmış olur. Bu aşamada toz partikülleri arasında soğuk
kaynak olabilir.

Kalıp içerisindeki tozun başlangıç yüksekliği (ki bu tozun ham yoğunluğu ile ilgilidir) sıkıştırılabilirliliğinde
belirleyici rol oynar. Tozun kalıp içerisine sorunsuz ve hızlı akmasıda önemlidir. Toz boyutu ve şekli tozun
kalıba akış hızına etki eder. Örneğin toz tanelerinin çok ince oluşu toz akış hızının ve presleme yoğunluğun
düşük olmasına neden olur. Toz dağılımı ise kalıpta preslenen tozun yoğunluk dağılımının homojen olup
olmamasına etki eder. Bununla birlikte ortalama tane boyutu küçük olan toz malzemelerin sıkıştırılabilirliliği
yüksek olmaktadır.

Presleme öncesi kalıba serbest düşen tozların yoğunluğu (ham yoğunluk) kalıbın titreştirilmesiyle büyük
oranda arttırılmış olur. Titreşimle kazanılan yoğunluk artışı tozun şekli ve toz dağılımı ile ilişkilidir. Örneğin
düzensiz şekilli tozlarda küresel ve düzgün yüzeyli tozlara göre bu artış çok daha fazladır. Bunun nedeni
küresel şekilli tozların bağıl yoğunluklarının yüksek, düzensiz şekilli ve dar toz boyut dağılımına sahip
tozların ise bağıl yoğunluklarının düşük olmasından kaynaklanmaktadır. Bağıl yoğunluk, ham yoğunluk
değerinin teorik yoğunluk değerine oranı olarak tanımlanabilir.

Tozların yüzey şekli akıcılık davranışlarını etkilemektedir. Genel olarak tozların yüzey şekli düzensizdir.
Ayrıca küresel veya küresele yakın yüzey yapısındaki toz malzemelerin kalıp içerisine akış davranışları ile
kalıp içerisinde paketlenme özellikleri daha iyi olmaktadır. Ayrıca aynı malzeme türü için küresel şekilli
tozlar yaprak levha şekli tozlara oranla presleme de basıncı daha etkili ilettikleri söylenebilir. Burada
belirtilenlerin dışında tozların fiziksel ve mekaniksel özelliklerinin de presleme yolu ile sıkıştırılabilirliliğine
(yoğunlaştırılması) etkileri vardır. 

Dentrit şeklindeki toz partikülleri yüksek sıkıştırılabilirlik özelliği göstermektedir. Bu nedenle özellikle bronz
burç yataklar, bakır içeren karbon motor fırçaları ve sürtünen malzemeler ile kesme takımlarının - elmas
kesici uçların imalinde bu tip tozlar tercih edilmektedir.

Elektrolitik bakır tozları yüksek saflıkları ve iyi preslenebilirlilikleri nedeniyle 1970`li, yıllardan bu tarafa tercih
edilmişlerdir. Ancak ilerleyen yıllarda sıkıştırılabilirliliği yüksek karbonil prosesi ile imal edilen süngerimsi
demir tozunun üretilmesi ile bakır tozu cazibesini yitirmiştir.

Preslemede Görülen Olaylar

Teorik olarak düzlemsel ve temiz iki yüzeyin başlangıçta temasları sağlandığı takdirde, bu iki yüzeyin ortam
sıcaklığında birleşmeleri prensip olarak mümkündür. Metallerin yüzeyinde, oksit tabakaları gibi kötü etkileri
olan maddeler olmadığını farz edelim. Bu durumda dahi kendini çekme kuvvetleri etkisinin görülebilmesi için
yüzeyler arasındaki mesafenin çok küçük olması lazımdır. Ortam sıcaklığında ve yüksek basınçlar altında,
iki yoğun metal cismin hayali olarak düzlemsel yüzeylerini atom mertebesinde temas ettirebilmek için,
aşılamayacak derecede zorluklarda karşılaşıldığı düşünülürse, metalsel bir tozun preslenmesinde
yukarıdaki ideal durumdan ne kadar uzak bulunulduğu anlaşılır.

Soğukta presleme ile elde edilmiş parçaların mekanik durumu basınçtan başka tozun plastik özelliklerine de
bağlıdır. 30 MPa’ lık basınçla, kompakt bakır yoğunluğunun % 95 ila % 97 sine erişerek, yüksek
mukavemetli çubuklar elde edilebilir. Buna karşılık, redükleme ile elde edilmiş volfram tozuna çok yüksek
basınçlar uygulansa bile teorik yoğunluğun sadece % 65 ila % 75 kadarı elde edilebilir. Aynı zamanda bir
volfram çubuğun mukavemeti çok az olduğundan, parçalanmaması için çok dikkatli davranmak gerekir.
Sünek sinterlenmiş kaba volfram tozu kullanılırsa, bu volfram toz tanelerinin plastisiteleri daha büyük
olduğundan, daha mukavemetli parçalar elde edilir.

Sinterleme

Sinterleme, toz halindeki malzemenin erime sıcaklığı altındaki bir sıcaklığa belli bir süre maruz bırakılarak
tozların birbirlerine değdikleri noktalardan başlayarak kaynaşmasına denir.

Tüm toz metal ve seramik parçalar mukavemet kazandırmak amacıyla yüksek sıcaklıklarda sinterlemeye
tabi tutulurlar. Sıkıştırılmış toz parçalar arasındaki bağlantı yapışma, mekanik kitlenme ve benzeri türden
zayıf bağlar olup kristal kafes içerisindeki bağ dayanımına kıyasla çok zayıf kalmaktadır. Sıkıştırılmış toz
yapılar içerindeki partiküller bir biri ile temas ediyor olsada her bir partikül diğerinden bağımsızdır.
Sinterleme ile partikül temas noktaları artmakta ve atomlar ve iyonlar arasında fiziksel bir bağ oluşmaktadır.
Bu türden bağ oluşumu kristal kafes sistemi içerisindeki yüksek dayanımlı atomsal bağlanma ile benzeştir.

Sinterleme, gözenekli yapıda bir form (şekil) kazandırılmış tozların spesifik yüzey alanının küçülmesi,
partikül temas noktalarının büyümesi ve buna bağlı olarak gözenek şeklinin değişmesine ve gözenek
hacminin küçülmesine neden olan ısıl olarak aktive edilmiş malzeme taşınımı olayı olarak tanımlanabilir.
Diğer bir ifade ile sinterleme toz kütlesinin veya gözenekli yapıda sıkıştırılmış toz parçaların özelliklerinin
gözeneksiz yapıya sahip malzeme özelliklerine değiştirmek için yapılan bir ısıl işlem uygulamasıdır.

Sinterleme, preslenmiş parçaların mukavemet kazandığı bir ısıl işlemdir. En yaygın sinterleme sıcaklığı
aralığı demir esaslı alaşımlar için 1100-1150 ºC’dir. Bazı durumlar için 1250 ºC’ye kadar olan yüksek
sinterleme sıcaklıklarına ihtiyaç duyulur. Uygulamaya bağlı olarak sıcaklıktaki bekleme zamanı 10 ile 60
dakika arasında değişir. En yaygın kullanılan fırın çelik-tel örgülü kayışlı fırındır. Çelik-tel örgülü kayışlı
fırınların sıcaklıkları en fazla 1150 ºC’dir. Daha yüksek sıcaklıklar için yürüyen kiriş veya itmeli fırınlar
yaygındır. Eğer sinterleme sıcaklığı 1150 ºC üzerinde ise sinterleme maliyetleri önemli ölçüde yükselir.

Tek bileşenli sistemlerde genellikle sinterleme sıcaklığı olarak metalin mutlak ergime sıcaklığının 2/3 ve
4/5’i alınır ; birden fazla bileşenli sistemlerde ise sinterleme genellikle ergime sıcaklığı en düşük olan
bileşenlerin ergime sıcaklığının üstünde yapılır. Gözenekli bronzlar ve bronzlara benzeyen alaşımlar 600 ºC
ila 800 ºC arasında, demir grubu metallerin alaşımları ise 1000 ºC ila 1300 ºC arasında, sert alaşımlar 1400
ºC ila 1600 ºC arasında, refrakter metaller (molibden, volfram, tantal) 2000º ila 2900 ºC arasında
sinterlenirler.
Sıcaklığın yükselmesiyle çekme kuvvetlerinin etkileri artarken, sinterlemeyi zorlaştıran etkiler de ortadan
kalkar. Ayrıca sıcaklığın artması kristalleşme şartlarını da uygun hale getirir. Ortam sıcaklığında, toz taneleri
gerektiği kadar plastik olmamaları, yüzeylerinde gaz ve oksit tabakalarının mevcudiyeti, toz taneleri
arasındaki temasın mükemmel olmaması, presleme esnasında toz içinde zararlı gazlar bulunması,
sinterlemenin yüksek sıcaklıkta yapılmasını gerektirir. Yukarda sözü geçen zararlı etkiler sinterleme
şartlarında önemli değişiklikler gösterirler ve tozun hazırlanma şartlarına büyük ölçüde bağlıdırlar. Bu
nedenle tozun sinterlemeden önce tabi tutulduğu işlemler çok önemlidir. Sinterleme başlangıç sıcaklığı
hakkında verilen bilgiler hiçbir şey ifade etmemekle beraber, bu sıcaklığın bilinmesi pratik açıdan önemlidir.
Sinterlenen parçaların yapı değişimleri mikroskop ile incelenmiş ve sinterlemenin ilk sıcaklığından itibaren
belirli sıcaklık aralıkları ile çekme mukavemetleri ölçülmüştür. Gümüş, bakır, kurşun, alüminyum,
magnezyum komprimerlerinin mukavemeti 150 O ile 300 O C arasında artarak değiştiği görülmüştür. Bu artış
sinterlemenin başladığını gösterir. Aynı malzemeden iki yüzey sadece basınç etkisiyle, birbiri üzerine
uygulandığı takdirde, belirli bir sıcaklığın üzerinde bu iki yüzeyin aderansı yüksek değerler alır. Bu sıcaklığa
aderans sıcaklığı denir ve sinterleme başlangıcı sıcaklığı olarak kabul edilebilir (demir için 550 o C, nikel için
600 oC, volfram için 1250 oC )

Önce sinterleme sıcaklığı, sinterleme süresi ve toz taneleri büyüklüğünün yoğunluğa etkisi incelenecektir.
Çok az veya normal bir basınç altında tozların belirli bir sıcaklıkta sinterlenmeleriyle meydana gelen kendini
çekme de normaldir. Aksine, çok yüksek basınçlar altında preslenen cisimler (30MPa’ya kadar) kendileri
çekmedikleri gibi, bir hacim büyümesi de gösterirler. Örneğin, 600 oC de sinterlermiş ve yüksek basınç
altında preslenmiş bir bakır parçasının yoğunluğu alçak basınç altında preslenmiş parçanınkinden çok daha
küçüktür.

Sinterleme sıcaklığının 1050º civarında olması halinde nikel-krom veya demir-krom-alüminyum rezistanslı
elektrik fırınları yeterli gelir. 1350º ye kadar silit çubuklu fırınlar kullanılır. Daha yüksek sıcaklıklar için (1000º
ila 1600º) molibden rezistanslı fırınlar, 1800º ve daha yüksek sıcaklıklar için ise yüksek frekanslı veya kısa
devreli karbon tüplü fırınlar kullanılır. Karbon tüplü fırınlar, karbon monoksit mevcudiyetinin zararlı etkileri
olmadığı hallerde kullanılır. Molibden, volfram, tantal gibi refrakter metallerin sinterlenmesinde 2000º C lik
sıcaklık dahi yeterli gelmediğinden, bu metaller hidrojen dolu T/M çantaları içinde sinterlenirler. Burada
sinterlenecek parçadan akım geçirilir. Harcanan enerji zor sinterlenen parçanın ergimesi için gereken
enerjiden %10 kadar daha azdır. Sinterlenen malzemenin oksitlenmesini önleyecek tedbirler alındığı
taktirde gazla ısıtılan fırınlardan da faydalanılabilir.

Sinterleme sıcaklığı gibi, sinterleme süresi de kullanılan malzemeye göre değişir. Sert alaşımlar ve mıknatıs
alaşımlarında olduğu gibi birçok hallerde de birkaç saat süren bir sinterleme uygulanmalıdır. Sinterleme
zamanı ve sıcaklığı arasında basit bir bağıntı vardır. Sinterleme sıcaklığı yükseldikçe sinterleme zamanı
kısalır; aksine olarak alçak bir sinterleme sıcaklığı sinterleme zamanının uzamasına neden olur.

Sıkıştırmadan sonra parça, sürekli denetlenen bir ortamda ısıtılır. Sinterleme sırasında kütle içindeki boşluklar, atom
hareketleriyle ortadan kalkar ve sonunda gözeneksiz, yoğun bir kütle elde edilir. Sinterleme, bölüm bölüm ya da sürekli
olarak yapılabilir.
Kullanılan fırınlar, gaz ya da elektrikle ısıtılır. Isıya dayanıklı metaller doğrudan akım geçirilerek ısıtılır. Fırının atmosferi
genellikle hidrojen, amonyak ve hidrokarbon gazlarından oluşur.
Çok kolay tepkime veren titan, krom, tantal ve niyobyum metalleri vakumda sinterlenir. Sinterleme süresi, ısıya
dayanıklı metaller için yaklaşık otuz dakika, karbürler içinse birkaç saattir.
Sinterleme sıcaklığı, metalin erime derecesinin (Kelvin derecesine göre) üçte ikisi kadar ya da daha fazladır. Sinterleme
sırasında ortaya çıkan yoğunlaşma, üretilen nesnenin küçülmesine de neden olur. Ama bu özellik, önceden bilindiği ve
üretim ona göre yapıldığı için, herhangi bir sakınca yaratmaz.

Şekil 17. Zamana bağlı olarak değişik sinter sıcaklığının toz yapının yoğunlaşabilirliğine etkisinin şematik
gösterimi (http://web.sakarya.edu.tr/~aokurt/dersler/toz/dersnotu.pdf)
Sinterleme fırını içinde oksitlenmeyi önleyen bir atmosfer gereklidir. Kırılmış amonyak, endo-gaz veya azot-
bazlı atmosferler -yaygınca kullanılır. Sinterlenmiş parçaların boyut toleranslarının ve mekanik özelliklerinin
sağlanması için fırın ortamında kontrollü karbon potansiyeline sahip olmak önemlidir. Sinterleme işlemi
yağlayıcıyı alma, sinterleme ve soğutma basamaklarını kapsar. Fırının yağlayıcı alma bölgesinde, yağlayıcı
yanar. Sinterleme esnasında bir çok reaksiyon meydana gelir. Başlangıçta, fırın atmosferi tozların
yüzeyindeki oksitleri indirger ve birbirleri ile temas halindeki tozlar arasında bağ oluşur. Bu işlem
kademesinden sonra ise, boyutlandırma, ikinci presleme, talaşlı üretim, birleştirme, ısıl işlem ve yüzey
kaplama işlemleri de isteğe göre yapılmaktadır.

Sinterleme Parametrelerinin Malzeme Özelliklerine Etkisi

İnce taneli tozların kaba tanelilere oranla kolay sinterlenebilirliliği bu tozların yüksek oranda temas noktası
ve yüksek yüzey enerjisine sahip olmaları nedeni ile itici gücün yüksek olmasından kaynaklanmaktadır.

Yüksek ön presleme işlemine tabi toz numuneler sadece küçük miktarda hacimsel küçülme
göstermektedirler. Gümüş ve benzeri tozlarda olduğu üzere yüksek plastik deformasyona müsade eden çok
ince tozlarda çok sıkı kapalı gözeneklerde hapsolan yüksek basınçta gazlar sinterleme ile birlikte hacimsel
genleşme gösterebilir Bu ve benzeri durumlarda düşük presleme basıncı kullanılmalıdır.

Sinterlemede yüksek yoğunluğa ulaşıldıktan sonra genel olarak tane boyutu büyümesi gözlemlenir. Bu
durum sinter sonrası yüksek yoğunluk ve ince taneli yapı istenmesi durumda göz önünde bulundurulmalıdır.
Bu durumun sağlanması çoğu zaman zor olmakla birlikte yüksek yoğunluk ve ince taneli yapı malzemenin
mekaniksel mukavemetini arttıran bir etki yapar. Dolayısıyle sinterleme prosesi en küçük tane boyutunu ve
yüksek yoğunluk verecek şekilde optimize edilmelidir. Dayanım diğer bir değişle gözenek miktarı ve tane
boyutuna bağlıdır. Bu durum hem seramik ve hemde metalik parçalar için geçerlidir. Sinterlemede düşük
yoğunluklarda gözenekler tane büyümesini engellemektedir. Ancak tane büyümesi daha çok boşlukların
tamamen kaybolması ve tane sınırlarının artması ile birlikte gözlenmektedir. Bu aşamaya gelinmeden önce
yardımcı sinterleme elemanlarının (inhibitörler) veya toz üretim süreçlerinden gelen safsızlıklar tane
büyümesini önlerler ve yoğunluk artışına yardımcı olurlar. Örneğin MgO eklenerek Al 2O3`in sinterlenmesi.
 Tablo 1. Bazı toz malzemeler ve üretim yöntemleri:

Üretilen Miktar %70 %15 -------------------------%15 --------------------

Toz Malzemesi Atomizasyon Kimyasal Öğütme Elektrolitik Isıl Sıvı veya

İndirgeme çökelme ayrışma gaz`dan
çökeltme

Alüminyum/Al- X
alaşımları

Berilyum X X

Kobalt

Bakır X X X X

Bakır Alaşımları

Cu-Al X

Cu-Pb X

Cu-Sn (Bronz)* X

Cu-Zn (Pirinç) X

Cu-Ni-Zn X

Demir X X X X X

Demir Alaşımları

Düşük alaşımlı X
çelik

Paslanmaz çelik X

Takım çeliği X

Molibdenim X

Nikel X X X

Nikel Alaşımları X X

Gümüş X X X
Tantalum X X

Kalay X

Titanyum X X X

Tungsten X

Zirkonyum X X

* Bronz T/M tozları saf Cu ve Sn tozlarının karışımı ile de elde edilir.

Şekil 18. Taramalı Elektron Mikroskobu (SEM) ile görüntülenmiş değişik dozların yüzey genel görüntüleri.
a) alüminyum, b) bakır (sıvı atomizasyonu), c) magnezyum, d) titanyum, e) demir, f) bakır (gaz
atomizasyonu). Ölçü çizgileri 100 μm`u göstermektedir.

TOZ METALURJİSİ AŞAMALARI

İnfiltrasyon

Parça içerisindeki birbirleri ile bağlantılı gözenekler, ana metalin sinterleme sıcaklığından daha düşük bir
ergime sıcaklığına sahip bir alaşımla doldurulur. Mesela, bakır esaslı alaşımlar sinterleme esnasında demir
esaslı parçalara sızarlar. İnfiltrasyon işlemi parçaları sızdırmaz yapar ve mekanik özelliklerde artışa sebep
olur. Ancak boyut hassaslığı azalır. İnfiltrasyon işlemi bazı ısıl işlemleri kolaylaştırır. Mesela, birbirine bağlı
gözenek kalmadığı için yüzey sertleştirme işleminde sertlik derinliği kontrolu kolaylaşır.

Yağ Emdirme

Sinterlenmiş parçalara yağ ve diğer metalik olmayan malzemeler emdirilerek korozyona karşı koruma
artırılır. Kendi kendine yağlamalı yataklar, sinterlenmiş gözenekli yataklara yağ emdirilmesi sonucu ve
sadece T/M yöntemi ile üretilir.

Boyutlandırma

Boyutlandırma sinterleme sonrası yapılan ilave presleme işlemidir. Ana amaç, boyut hassasiyetini ve
beraberinde yüzey kalitesini artırmaktır. Az miktarda plastik deformasyona ihtiyaç olduğu için orta
büyüklükteki basınçlara ihtiyaç vardır.
İkinci Presleme

İstenilen mekanik ve manyetik özelliklerin sağlanmasında gerekli olan parca yoğunluğunu elde etmek için
bir gözenek azaltma işlemi olan ikinci presleme kullanılır. Preslenmiş parçanın 700-800 °C arasında ön
sinterlenmesi ile yağlayıcılar yanar ve yeniden kristalleşme meydana gelir. Pekleşme ve iç gerilmeler
kaldırıldığından malzeme sünekliğini tekrar kazanır. İkinci preslemeden sonra parçalar ikinci defa sinterlenir.

Buharlama İşlemi

Bu işlem sadece demir esaslı parçalara uygulanabilir. Parçaları 550 °C kadar ısıtarak ve onları su buharına
maruz bırakarak dış yüzeylerinde ve iç bağlantılı boşluklar boyunca ince bir Fe 3O4 tabakası oluşturulur.
Buharlama işlemi korozyon mukavemeti, sertlik, basmaya karşı dayanım ve aşınma dayanımında artışa
sebep olur.

Talaşlı İmalat

Sinterlenmiş parçaların üretilmesindeki en önemli çekicilik karmaşık şekiller ve dar toleransa sahip
parçaların üretilebilmesi olmasına rağmen, bazı sınırlamalar bulunur. Bundan dolayı frezeleme, delik delme
(presleme doğrultusuna dik delikler), diş açma gibi talaşlı imalat operasyonları, kalıpta presleme ile elde
edilemeyen şekillerin başarılabilmesinde kullanılır. Sinterlenmiş metallerin talaşlı imalatı genellikle aynı
bileţimdeki döküm-dövme alaşımlarınkinden daha kolaydır. Bundan dolayı kesme hızı ve kesme takımları
optimum sonuçları almak için ayarlanmalıdır. Takım ömrünü artırmak için, MnS gibi işlenebilirliği artırıcı
katkılar toz ile karıştırılabilir. Sinterleme sonrası bu katkılar yapı içerisinde düzgünce dağılmış olarak kalırlar
ve mekanik özellikler belirgince etkilenmez.

Çapak Alma

Bu işlem, presleme ve talaşlı imalattan kaynaklanan çapakları almak icin kullanılır. En yaygın metod
tamburlamadır ve bazı durumlarda içinde aşındırıcı toz bulunan sıvı ortamlar kullanılır.

Birleştirme

Karmaşık ve büyük parçalar birleştirme ile üretilebilir. Difüzyonla birleştirme, sinter-birleştirme ve lazer
kaynağı gibi bir çok birleştirme tekniği vardır.

Isıl İşlem

Alaşımlarda faz dönüşümleri gözenek miktarına değil kimyasal bileşim ve alaşımın homojenliğine bağlıdır.
Böylece döküm-dövme alaşımlara uygulanan tüm ısıl işlemler sinterlenmiş malzemeler içinde de
uygulanabilir. Sertleştirme operasyonu önemli ölçüde mukavemeti ve aşınma direncini artırır, fakat süneklik
azalır. Sinterlenmiş parçalarda karbürleme ve karbo-nitrürleme gibi yüzey sertleştirme işlemleri yaygınca
kullanılır.

Yüzey Kaplama

İhtiyaç duyulduğu zaman, korozyondan korunma kaplama ile gerçekleştirilebilir. Fakat düşük yoğunluktaki
parçalar kaplama öncesi elektrodun ? (elektrolitin) boşluklara girmesini önlemek için doyurulmalıdır
Sinterleme Sonrası İşlemler

1- Gözeneklerin Doldurulması

Parçanın yapıldığı malzemenin sinterleme sıcaklığından daha düşük ergime sıcaklığına sahip metal ile
gözeneklerin doldurulması esasına dayanır, örneğin demir esaslı alaşımlarda genellikle sinterleme
esnasında bakır kullanılarak gözeneklerin dolması sağlanır.

Gözeneklerin doldurulması, geçirgenliği azaltır ve mekanik özelliklerin iyileşmesini sağlar, fakat göz
önüne alınması gereken bir konu da bu sırada parça boyutlarında değişim görülmesidir. Bu işlemin
diğer bir faydası da ısıl işlem sırasında istenen tabaka kalınlığının hesaplanmasında porozite olmadığı
için kolaylık sağlamasıdır.

2- Yağ Emdirme

Sinterlenmiş parçaların korozyona karşı direncini artırabilmek için yağ veya metal olmayan maddeler
emdirilmesi yoluna gidilebilir. Kendinden yağlamalı yataklar sadece T/M metodu ile yapılabilir, bu
yataklarda porozitelerin içine yağ emdirilmek suretiyle yağlamasız yatak yapımı gerçekleştirilir.

3- Son Ölçüye Getirme ve Baskı

Son ölçüye getirme ve baskı sinterleme sonrası uygulanan ilave presleme işlemleridir. Son ölçüye
getirebilmek ve yüzey kalitesini artırabilmek için orta kuvvette presleme işlemi yapılarak çok hafif plastik
deformasyon sağlanır.Baskı işleminin iki amacı vardır; hem boyut hassasiyetini artırmak, hem de parça
yoğunluğunu artırmaktır. Bu iş için alışılagelmiş presler kullanılır.

4- Buharla İşlem

Sadece demir esaslı alaşımlara uygulanır, bunun için parçalar 550 0C sıcaklığa kadar ısıtılır ve sonra
parça üzerine su buharı gönderilir, böylece parça üzerinde ve boşluklarında Fe 3O4 oluşması sağlanır.
Bu işlemle parçanın korozyon direnci, sertliği, aşınma direnci ve basma yüklerine karşı direnci artırılmış
olur.

5- Tekrar Presleme

Mekanik ve manyetik özellikler gibi özellikler açısından bir önem arz ediyorsa parçaya tekrar presleme
işlemi uygulanır ve böylece istenen özelliklerin elde edilmesi sağlanır. Preslenmiş parçaların 700-800 0C
de ön sinterlenmesinde ilave edilen yağlayıcılar yanarak uzaklaşır ve parçada yeniden kristalleşme
gerçekleşir. İşlem sırasında oluşan sertleşme ve iç gerilimler sonrası parçaya tekrar eski sünekliğini ve
yoğunluğunu daha fazla artırabilmek gerekir, bu nedenle presleme yapılır ve parça bundan sonra
sinterlenir.

6- Talaş Kaldırma İşlemleri

T/M ile üretilmiş parçalar her ne kadar karmaşık şekilli ve hassas toleranslarda yapılabilseler de yine de
bazı kısıtlamalar olabilir. Bu nedenle delme, talaş kaldırma, delme, diş açma gibi bazı talaşlı imalat
metodlarının şekillendirme kalıpları üzerinde bulunması mümkün değildir. Sinterlenmiş parçalar için
uygulanan işlem hızları aynı bileşimde dövme olarak imal edilmiş parçalara göre daha düşüktür, bu
nedenle işlem hızları seçilirken buna dikkat edilmesi gerekir.

Kesici takım ömrünün artırılması için tozların içine talaşlı imalatı kolaylaştırıcı MnS ilave edilir.
Sinterleme sonrasında da yapıda bu katkılar kaldığı için talaşlı imalatı olumlu yönde etkiler.

7- Çapak Alma

Çapak alma işlemi presleme sonrası parça üzerinde oluşan çapakların giderilmesi işlemidir. En genel
uygulama tambur içinde aşındırıcı toz kullanarak yapılan çapak alma işlemidir.

8- Birleştirme ve Montaj

Büyük ve karmaşık şekilli parçalar birleştirmek suretiyle gerçekleştirilebilir. Birleştirme için kullanılan
yöntemler; difüzyonla birleştirme, sinter braze veya laser ile kaynaktır.
 9- Isıl İşlem

T/M ile üretilmiş parçada faz dönüşümleri parça içindeki porozite ile değil fakat parçayı oluşturan
tozların bileşimi ve homojen olması ile ilgilidir. Bu nedenle her türlü T/M ile üretilmiş parçaya ısıl işlem
uygulanabilir.

Su verme ile sertleştirme ve temperleme işlemleri sonucu T/M parça mukavemetinde, aşınma
direncinde artış olurken sünekliğinde ise azalma görülür. T/M ile üretilmiş parçalara genellikle
karbürleme, karbonitrürasyon gibi yüzey sertleştirme işlemleri uygulanır.

10- Yüzey Kaplama İşlemi

Eğer malzemenin korozyona karşı daha dirençli olması isteniyorsa elektroliz ile yüzey kaplaması
yapılabilir. Burada dikkat edilmesi gereken nokta elektrolitin T/M parçanın boşluklarına girerek olumsuz
etkilere neden olmasını engellemek için porozitenin daha önce bahsedildiği gibi gözeneklerin
doldurulması gerekir.

Hidrolik pres
Dikey Eksantrik Pres Eğimli Eksantrik Pres

Şekil 19. T/M kullanılan presler

KAYNAKLAR

1. http://www.mmo.org.tr/resimler/ekler/ccb6e65e3f5557f_ek.pdf?dergi=416

2. www.turktoz.gazi.edu.tr/makale.htm

3. http://mf.dpu.edu.tr/~runal/toz/tozuretimi/powder_product.htm

4. http://web.sakarya.edu.tr/~aokurt/dersler/toz/dersnotu.pdf

5. http://www.forumps.com/serbest-kursu/5390-toz-metalurjisi-hakkinda-genel-bilgi.html

6. http://www.nuveforum.net/1005-metalurji/38588-toz-metalurjisi-sinterleme-metalografik-yapilar-
elde-etme-atomizasyon-mond-yontem/

7. http://www.kimmuh.com/evcin/toz/toz10a.pdf

8. . www.sakarya.edu.tr/~aokurt

9. Sakarya Üniversitesi, Mühendislik Fakültesi Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Bölümü

2003-2004 Öğretim yılı Bahar Dönemi “Toz Üretim Yöntemleri ve Sinterleme*”

10. : Makina Mühendisi.comhendisi

11. Bedri BAKSAN - Remzi GÜRLER, Toz Metalurjisinin Savunma Sanayiinde Uygulanması,
Osmangazi Üniversitesi, Metalurji Enstitüsü, 26480 Eskişehir.

12. Bekir Sadık ÜNLÜ, Selim Sarper YILMAZ, Naci Kurgan, Toz metalurjisi ve kullanım
alanları ,MakineTek. Sayı 99, Ocak 2006

13. http://www.prestijforum.com/toz-metalurjisi-t2474.html

14. Mehmet H. KORKUT, Vahdettin KOÇ, Fırat Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Toz Metalurjisi
Tekniği İle Üretilen Bir Paslanmaz Çelikte Katkı Elemanlarının Aşınma Direncine Etkileri, Doktora Tezi,
2006

15. Cem HANYALOĞLU, Yusuf ÇİFTÇİ, Makina Projesi,Toz Metalurjisinde Tozların Preslenmesi Ve
Kullanılan Preslerin Tanıtımı, Atatürk Üniversitesi Mühendislik Fakültesi Makina Mühendisliği
Bölümü, Erzurum.