1014208 ĐMAL USULLERĐ

DÖKÜM

Doç.Dr. M.Cengiz KAYACAN

S.D.Ü Makina Mühendisliği Bölümü

1
 ĐÇERĐK
Dersin Akışı
Haftalar Đçerik
1 Döküm tekniği
2 Metal malzemelerin ergitilmesi ve katılaşması
3 Isıl işlemler
4 Kaynak tekniği, Kaynak yöntemlerinin incelenmesi
5 Plastik şekil verme, haddeleme, dövme
6 Ekstrüzyon, sac işleme yöntemleri
7 Toz metalürjisi, toz üretim yöntemleri ve toz karakteristikleri
8 Toz metalürjisi ile parça üretimi ve toz metalürjisinin uygulama alanları
9 ARASINAV
10 Takım tezgahları ve talaşlı imalat
11 Kesici takımlar ve tezgahlarda yapılan işlemler
12 Geleneksel olmayan imalat yöntemleri
13 Kalıp teknolojisi

Kompozit malzeme imalatı, çeşitleri ile kompozit malzemelerde ana (matris)

14 yapı, lifler ve kullanım alanları

15 Genel uygulamalar
2
 ĐMAL USULLERĐNĐN SINIFLANDIRILMASI

1. Malzemenin şekli değiştirilerek gerçekleştirilen

işlemler
o Döküm
o Sıcak ve soğuk şekillendirme
o Toz metalürji
o Plastik döküm
2. Paçaların işlenerek sabit bir boyuta getirilmesi
o Geleneksel tezgahlarla talaş kaldırma yöntemleri
Torna Vargel Taşlama
Freze Raybalama azdırma
Matkap Broşlama Planya
Testere Tığ çekme

o Alışılmamış imalat yöntemleri

Elektron beem Ultrasonik Kimyasal

Elektro kimyasal Elektrik boşalımı Elektro ark
Optik lazer Aşındırıcı jeti
3
3. Parçaların yüzey bitim işlemlerine tabi tutulması
Parlatma Zımparalama Kaplama
Đnorganik kaplama Metal kaplama Laplama
Bitim işlemleri

4. Malzemelerin fiziksel özelliklerinin değiştirilmesi

5. Malzemelerin birleştirilme işlemleri
Kaynak Sert lehim Soğuk/sıcak kaynak perçinler
Lehim Pişirme Vidalı birleştirme yapıştırma

4
METAL DÖKÜMÜNÜN ESASLARI
•Tanımı
•döküm kabiliyeti,
•model yapımı,
•kalıp ve aşamaları, kalıp kumları,
•ergimiş metal ve katılaşma,
•özel döküm yöntemleri
1.basınçlı döküm,
2.savurma döküm,
3. sürekli döküm,
4.hassas döküm

5
DÖKÜMÜN BĐLEŞENLERĐ

Model,

Maça,

Kalıp,

Kalıp Kumları

Eriyik

6
 MODEL YAPIMI
Tanımı: Döküm boşluğu oluşturmada kullanılan gereç

Model, dökülecek şeklin genellikle tahtadan bazı

durumlarda metalden veya uygun bir malzemeden
hazırlanmış kopyasıdır. Modeller genellikle şu şekilde
yapılırlar;
- Tek parçalı modeller
- iki ve daha çok parçalı modeller
- Eğreti parçalı modeller
- Plak modeller
- Tersinir (simetrik) plak modeller
7
 MODEL

Eğreti Model Đki parçalı model

Tek parçalı model Çift taraflı plak model 8

 o Çıkarılabilir model
o Bozulabilir Model

• Bozulabilir model yöntemi çok yaygın değildir.

• Çıkarılabilen model yöntemi çok yaygın olarak kullanılır.
• Kum kalıba döküm denildi-i zaman çıkarılabilen model
yöntemi anlaşılmalıdır.

9
•Bozulabilir model kullanılan teknikte modeller bozulabilen
maddelerden (Polystrien) yapılırlar ve kum içerisinde
bırakılırlar. Eriyik kalıba dökülünce model sıcaklığın etkisi ile
buharlaşır ve oluşan boşluğu maden doldurur.

10
 Model Yapmında Gözönüne Alnacak Hususlar
a) işleme Payı: Dökümden sonra elde edilen yüzeylerin istenen yüzey
düzgünlüğünde olması için talaşlı işleme yapılır. Bu nedenle işlenecek
yüzeylere işleme payı bırakılır.
Đşleme payı dökülecek malzeme cinsi ve parça boyutuna göre değişir.
Örne-in çelikte dökme demire göre daha fazla, büyük parçalarda da küçük
parçalara göre daha büyük ileme pay bırakılır.
b) Çekme Pay: Metalik malzemelerin dökümü ergimiş halde yapıldığından
katılaştıklarında kendilerini çekmeleri (hacimlerinin küçülmesi) sebebiyle
model yapılırken esas parçadan bir miktar büyük olarak yapılır.
Model boyutları ve kesit kalınlıklar arttıkça çekme miktarları azalmaktadır. Çekme payının
hesaplanmasında özel cetveller kullanılır. Örneğin kır dökme demir için 101 cm’lik sarı
cetvel hazırlanıp 100’e bölünür. Bazı malzemelerin çekme payları;
Kır dökme demir %1
Dökme çelik %2
Saf alüminyum %1,8
Pirinç %1,1 - 1,7
Bronz %1,4
Magnezyum %1,3
11
Model malzemesi seçiminde aşağıdaki kriterler baz alınmaktadır
•Üretilecek parça sayısı •Đstenilen boyut hassasiyeti
•Uygulanacak kalıplama yöntemi •Parçanın boyut ve biçimi
OZELLĐK AHSAP ALUMĐNYUM CELĐK PLASTĐK Dökme Demir
Đşlenebilme Çok Đyi Đyi Orta Đyi Đyi Đyi
Aşınmaya Dayanıklılık Zayıf Đyi Çok Đyi Orta Çok Đyi
Dayanım Orta Đyi Cok ðyi Đyi Đyi
Ağırlık Çok Đyi Đyi Zayıf Đyi Zayıf

Tamir Edilebilmesi Çok Đyi Orta Đyi Đyi Đyi

Dayanım** Çok Đyi Çok Đyi Zayıf Çok Đyi iyi

Korozyona Zayıf Çok Đyi Çok Đyi Çok Đyi Çok iyi

Model malzemesi seçiminde aşağıdaki kriterler baz alınmaktadır

•Üretilecek parça sayısı •Đstenilen boyut hassasiyeti
•Uygulanacak kalıplama yöntemi •Parçanın boyut ve bicimi
* Kalıpçının yorulması acısından ** Su içeren ortamlarda
c) Model Konikliği: Kenarları dik modellerin sıkışmış kum
kalptan çıkarılması zordur. Kalıba zarar vermeden modeli
çıkarabilmek için dik yüzeylere belirli bir koniklik verilir.

Koniklik miktar
d yüzeylerde %1-2,
iç deliklerde %6
civarındadır.

d) Çarpılma pay: Soğuma sırasında metalin çekmesinden

kaynaklanan çarpılmaları önlemek için çarpılma payı verilir.

13
 MAÇA
TANIMI: Dökülecek parçanın boş veya delik çıkması istenen kısımları için
uygun ölçülerde hazırlanarak kalıba konan kum kütlesine maça denir.
Maça yapımında doğal kalıp kumu veya yıkanmış silis kumu kullanılır.
Maça kumlarının hazırlanmasında kalıp kumlarındaki katık maddeleri ile
özel bağlayıcılar kullanılır.

Maça kumlarında aranan özellikler, kalıp kumlarındaki özelliklerin

benzeridir.
14
 KALIPLAMA ĐŞLEMĐ
•Kalıplama işlemi kalıp kumu kullanılarak yapılır. Sıkıştırılan
kumun içinde modelin boşluğu meydana getirilir.
•Ergitilen maden veya alaşım kalıp boşluğuna dökülerek
katılaşmaya bırakılır.
•Katılaşan parça kalıptan çıkarılır. Çapak, yolluk, çıkıcı,
besleyici gibi fazla kısımları kesilerek temizleme işlemi yapılır.

Kalıplamada parçalı model kullanılabilir.

Genellikle iki parçalı model kullanılır.

15
 Kum Kalıbı
Kum döküm kalıbı.

16
 Kum Döküm Kalıp Terimleri

Kalıp iki yarıdan oluşur:
◦ Üst derece, Alt derece

Kalıp yarıları, derece denen bir kutunun içindedir

Đki yarı, ayırma yüzeyinde birbirinden ayrılır

Model, serbest, levhalı, şablon,

Yolluk sistemi, Besleyici, iç soğutucu

Maça, kalem maça, Döküm boşluğu

17
 Kalıp Boşluğunun Oluşturulması

Kalıp boşluğu, parçanın şekline sahip olan bir

model çevresinde kumun sıkıştırılmasıyla
oluşturulur, (elle yada makinelerle)

Model çıkarıldığında, sıkıştırılmış kumda kalan
boşluk, dökme parçanın istenen şekline sahiptir

Model, katılaşma ve soğuma sırasında metalin
büzülmesi ve ilave işleme payları kadar genellikle
daha büyük yapılır

Kalıp kumu nemlidir ve şeklini koruması için bir
bağlayıcı içerir(kil)

18
 Kalıp Boşluğunda Maça Kullanımı

Kalıp boşluğu, dökülecek parçanın dış yüzeyini oluşturur

Ek olarak parçanın iç geometrisini belirleyecek şekilde, kalıp
boşluğunun içine yerleştirilen bir maça tarafından belirlenen iç
yüzeylere de sahip olabilir,

Đç maçalar dışında kalıbın zayıf bölgeleri ile kalıplama zorluğu
olan çıkıntı ve girintili kısımlarda da maça kullanılır

Kum dökümde maçalar genellikle kumdan yapılır ancak
bileşimleri ve üretim tekniklerindeki farklılıktan dolayı daha
dayanıklıdırlar.

Maçalar kalıp içinde maça başı denen özel boşluklara
yerleştirilirler, gerektiğinde maça
desteklerinden yararlanılarak
yerlerinden oynamamaları
sağlanır.

19
 Yolluk Sistemi

Erimiş metalin kalıp dışından kalıp boşluğuna doğru

aktığı kanal

Düşey yolluğun üstünde, genellikle sıçramayı en aza
indirecek ve metalin düşey yolluğa türbülanssız
girmesini sağlayacak bir döküm ağzı bulunur

Metalin içinde akarak yatay yolluğa ulaştığı bir düşey
yolluk içerir (huni), ucunda topuk bulunur ve bununla
sıvı metalin hızı azaltılarak yatay yolluğa geçişi sağlanır
yatay yolluk
yada ara yolluklarla döküm
boşluğuna bağlantı yapılır

20
 Besleyici ve Çıkıcılar
Katılaşma sırasında parçanın büzülmesi sonucu oluşan
hacim azalmasını karşılamak üzere bir sıvı metal
kaynağı olan, kalıp içindeki depo

Atmosfere kapalı olanları besleyici açık olanlarına
çıkıcı denir

Besleyicinin fonksiyonunu yerine getirebilmesi için,
esas parçadan sonra katılaşacak, şekilde
tasarlanmalıdır

21
 Altlık
Bolum yüzeyi düzgün olmayan modellerde kalıplama sırasında kum
veya tahta altlıklardan faydalanılır.
Kalıplama sırasında uygulanan kuvvetler etkisiyle Model Alt derece
16 bicimi bozulabilecek veya kırılabilecek hassas modellerin
desteklenmesidir.
Altlık, alt derecenin hazırlanmasında modele destek olur ve bolum
yüzeyini belirler.
 DÖKÜMDE KALIPLAMA
Açık Kalıplar ve Kapalı Kalıplar

Đki kalıp türü:

(a) sadece istenen parçanın şeklindeki bir kap olan açık kalıp; ve
(b) kalıp geometrisinin daha karmaşık olduğu ve kalıp boşluğuna giden
bir yolluk sistemi (geçiş yolları) gerektiren kalıp geometrisinin olduğu
kapalı kalıp

23
Modelin bir parçası şekilde görüldüğü üzere kalıplama tahtası
üzerine konan alt derece içine ters olarak yerleştirilir. Modelin
yüzeyine yüzey ayırıcı toz dökülür.

24
Model etrafındaki kum kütlesi
25mm kalınlıkta oluncaya kadar
dikkatlice sıkıştırılır.
Kum doldurma ve dolgu kumu
sıkıştırma işlemi aşamalı olarak
yapılır.

25
 Kalıp Yapımında Kullanılan
Mekanik Teçhizat
Dökümcülükte kullanılan baz el aletleri şunlardır; el
körüğü, düz spatül, çeşitli malalar, yolluk bıçaklar, kaşık
takımları, şiş ve kancalar, vs.
27
28
29
30
31
 3. Kalıp Kumu
Kalıp kumları; silis (kum), kil, su ve yabancı maddelerden
meydana gelir.
Silis: Kalp kumunun ana maddesidir. %50-95 oranında katılır.
Silis çok serttir ve yüksek sıcaklıklara (17000C) dayanıklıdır.
şekli yuvarlak, köşeli veya yarı köşeli olabilir. Tutuculuk
özelli-i yoktur, bir tür akkan sayılabilir.
Kil: Kil içinde su bulunan bir alüminyum silikattır
(Al2O32SiO22H2O). Saf iken rengi beyazdır. Isıya karşı
dayanım yüksektir. Kil su alınca yapışkan bir hal alarak kum
tanelerini birbirine kenetler. Kalıp kumuna şekil alma özelliği
verir. %2-50 oranında katılır. Kalp kumundaki kil 1000-14000C
arasında yumuşar.

32
Su: Kalp kumu rutubetsiz veya çok az rutubetli olunca kuru
halde görülür. Bu durumdaki kil bağlayıcılık özelliği
göstermez. Bunun için döküm kumlarına %2-8 arasında su
katılır. Fazla miktarda su katılırsa kalıbın mukavetini azaltır.

Diğer maddeler: Kalıp kumunun özelliklerini iyileştirmek

amacıyla çeşitli oksitler ve organik maddeler de katılabilir;
mısır unu, öğütülmüş zift, yumuşak kömür tozu, talaş, silis
tozu, demir oksit gibi.

33
 Kalp Kumu Özellikleri
Döküm işleminin emniyetli bir şekilde yapılabilmesi ve elde
edilecek iş parçasının arzu edilen nitelikte olmas için
kalıplama kumunun şu özelliklere sahip olması istenir:
a) Mukavemet: Kalp kumu ihtiva etti-i nem miktarına göre ya,
kuru veya cidarları kurutulmuş kalıp ismini alır. Kalıp
kumunun ya kuru ve sıcak mukavemete sahip olması arzu
edilir.
Kalıp kumunun 1500C’n üzerinde metal basıncı ile
büyümemesi, sıcaklığın etkisi ile çatlayıp kırılmaması gerekir
(kuru mukavemet)

34
b) Plastiklik: şekil alma ve aldığı şekli koruma kabiliyetidir.
Kalıp kumunun plastikliği bünyesinde mevcut kil ve su
miktarna göre değişir.
c) Gaz geçirme kabiliyeti: Döküm sırasında meydana gelen
gazların kolayca kalıbı terk etmeleri gerekir. Aksi takdirde
dökülen parçanın içinde veya yüzeyinde boşluklar meydana
gelir.
d) Ateşe dayanıklılık: Kalıbın sıcak metalle teması sırasında
çatlamaması ve ergiyip parçaya yapışmaması lazımdır.
e) Tekrar kullanılabilme: Kolay bir şekilde ergiyip
topraklanmaya yol açmamalı ve çatlayıp ufalanmamalıdır.
f) Ucuz olma: Kalp hazırlama masraflarının yüksek olmaması
için kumun kolay ve ucuz şekilde temin edilebilmesi gerekir.

35
 KUM KALIPLARIN ÖZELLĐKLERĐ
A-Yaş Kum Kalıplama: En çok kullanılan yöntemdir. %5-10 civarında
rutubet ihtiva eder. Kalıplama küçük parçalar için tezgah üzerinde, iri
parçalar için yerde kum havuzlarında yapılır.

Üstünlükleri
•Kalıp malzemesi ucuz ve tazelenerek defalarca ekonomik şekilde
kullanılabilir.
•Basittir ve gerekti-inde mekanizasyon da uygulanabilir.
•Değişik metallerin dökümüne elverişlidir.

Sınırlamalar
•Karmak biçimli ve iri parçaların dökümünde kalıp malzemesinin dayanımı
yetersiz kalır.
•Kalıp taşıma sırasında bozulabilir.
•Boyut hassasiyeti ve yüzey kalitesi iyi değildir.
36
B-Kuru Kum Kalplama: Hazrlanan ya kalp kurutma odalarında
150-3500C sıcaklıklar arasında veya sıcak hava göndermek
suretiyle kurutularak kuru kalp elde edilir.
Kuru kalıp ile yapılan döküme kuru döküm adı verilir. Kalıp
yüzeyleri grafit, odun kömürü tozu, kil ve sudan oluşan bir
bulamaç ile fırça veya püskürtme yoluyla boyanır. Kurutma
işlemi boyamadan önce veya sonra yapılabilir.
C-Cidarlar Kurutulmuş Kalıp: Kum yüzeyinin (5-20 mm
arasında bir kum kalınlığı) bir üfleç yardımıyla kurutulması ile
elde edilir. Kalıp içerisinde mevcut rutubetin yüzeye
çıkmasına olanak vermeden döküm işleminin bitirilmesi
istenen durumlarda kullanılır.

37
D- Toprak (Balçk) Kalıplama : Bu tür kalıplama yönteminde
kalıba ekil verme amaca uygun şablonlarla yapılır. Örneğin
büyük silindirler gibi dönel simetriye sahip ağır parçaların
kalıplanmasında uygulanır.
Böyle büyük parçalarda tuğla, tahta veya değişik
malzemelerle hazırlanan yapı üzerine kum, kil, su ve katık
maddelerinden hazırlanmış harç sıvanarak şablonla şekil
verilir; daha sonra kalıp sıcak hava veya üfleç yardımıyla
kurutulur.
E- Çimentolu Kalıplama : Bu yöntemin kum kalıplamaya göre
fark yoktur. Kalp kumu içerisine %8-12 çimento ilave edilir.
Model kalptan çıkarılmadan önce sertleşmelidir. Tam bir
sertlik için yaklaşık 3 gün gereklidir. Büyük parçaların
dökümünde, mukavemeti, yüzey kalitesi ve boyut hassasiyeti
yüksek kalplar elde edilir.
38
F- CO2 Yöntemi ile Kalıplama : Bu yöntemde kalp vemaça
kumlarna % 1,5-6 cam suyu (sodyum silikat) karıştırılır ve
kalıba şekil verildikten sonra kısa bir süre CO2 gazı geçirilir.
Kimyasal reaksiyon gereği cam suyu silikajel’e dönüşerek
kalıp sertleştirir.
Bu işlem yapıldıktan sonra dökümün en geç 24 saat içinde
tamamlanması gerekir.
Bu yöntemle hazırlanan döküm parçaların yüzey
hassasiyetleri iyi olup, ekonomiklik için sayı önemli değildir.
Her tip dökümhanede kolayca uygulanabilir.
G- Çukur Kalıplama : Çukur kalıplar, derecelere boyutlar
nedeniyle sığamayacak parçaların dökümünde kullanılır (1-
100 ton). Örneğin türbin gövdesi, gemi uskunu gibi.

39
H- Kabuk Kalıplama : ince taneli kum ile yüksek sıcaklıkta
sertleşen reçine karışımı kalıplama malzemesidir.
Kullanılan modeller metal ve levhalı olup kalıplama
işleminden önce yüzeylerine özel bir sıvı püskürtülür.
Böylece modelin kalıptan çıkarılması kolaylaşır.
Modeller 2300C civarında pişirilir ve döndürme tertibatı
yardımıyla üzerlerine kum reçine karışımından oluşan 5-
10mm lik bir kabuk meydana getirilir. Kabuk modelden
sıyrılmadan önce 3150C de birkaç dakika pişirilir ve
modelden ayrılır. Sıvı metal dökülürken kalıbın bozulmasını
önlemek için kalıp iri taneli kum, çakıl, metal bilye içine
yerleştirilerek döküm yapılır.
Bu yöntemle +/-%0,2 mm’ye varan hassas toleranslar elde
edilebilir. Yüzey kaliteleri çok iyidir. Model hazırlanması
pahalı olduğu için çok sayıda döküm için ekonomik olur.
Parça boyutları sınırlı olup altyapı yatırımı fazladır. 40
 Döküm
Tanım
Metal dökümü, arzu edilen şekilleri
elde etmek amacıyla metalleri
ergiterek kalıp adı verilen
boşluklara dökerek katılaştırma
işlemidir.

•Parçanın şeklini kalıbın şekli tayin eder.

•Döküm yöntemi yarı mamul ve mamul parçaların
üretiminde kullanılır.
•Döküm metallerin kullanılabilir hale dönüştürülmesinin
çeşitli kademelerinde yer alabilir.

41
Cevherden elde edilen metal ve
alaşımların ingot adı verilen bloklar
halinde dökülmesi, çok girintili çıkıntılı
parçaların tek işlemde kullanılabilir hale
getirilmesi gibi işlemlerde dökümden
faydalanılır.

42
 Dökümhane

Döküm genellikle dökümhane’de yapılır
Dökümhane = kalıpların ve maçaların yapılması,
erimiş metalin eldesi ve taşınması, döküm
işleminin yapılması ve kalıpların bozulması,
bitmiş dökümlerin temizlenmesi için donatılan
fabrika

Döküm işini yapan işçiler dökümcü olarak
adlandırılır

Dökümhaneler yaptıkları işin niteliğine göre
sınıflandırılır: Sipariş, dahili, dökme demir,
çelik, hassas döküm vs.

43
 Döküm Yöntemlerinin iki Kategorisi

1. Bozulabilir kalıp yöntemleri –katılaşma sonrası döküm

parçayı çıkarmak için dağıtılması gereken bir kalıp
kullanır
◦ Kalıp malzemeleri: kum, alçı ve benzer malzemeler,
ayrıca bağlayıcılar
2. Kalıcı kalıp yöntemleri – çok sayıda döküm üretmek için
tekrar tekrar kullanılabilecek bir kalıcı kalıp kullanır
◦ Metalden (veya, nadiren) seramik bir refrakter
malzemeden yapılır

44
 Üstünlükleri ve Eksiklikleri
 Bozulabilir kalıp yöntemleriyle daha karmaşık ve
büyük geometriler oluşturulabilir
 Kalıcı kalıp yöntemlerindeki parça şekilleri, kalıbın
açılması gerektiğinden sınırlıdır
 Kalıcı kalıp yöntemleri, yüksek hızlı ve seri üretim
işlemlerinde daha ekonomiktir
 Kalıcı kalıp pahalıdır dizaynı ve üretilmesi zordur
 Kalıcı (metal) kalıplarda katılaşma hızı yüksek
olduğundan daha ince taneli döküm parçalar üretilir.
 Yüksek ergime sıcaklığı olan metaller kalıcı kalıpta
dökülemez

45
 Döküm adımları

1.Metalin ergitilmesi
2.Kalıba dökülmesi
3.Katılaşmaya bırakılması
4.Kalıbın açılıp/bozulup
parçanın alınması

46
 Metalin Ergitilmesi

Ergitme fırınları, metali döküme yeterli sıcaklığa
ulaşacak şekilde ısıtmada kullanılır

Gerekli ısı aşağıdakilerin toplamından oluşur:
1. Sıcaklığı erime sıcaklığına yükseltecek ısı
2. Katıyı sıvıya dönüştürecek eritme ısısı
3. Erimiş metali döküme uygun sıcaklığa
yükseltecek ısı

47
Metal Ergitme Ocakları
Metallerin ergitilmesi amacıyla çok çeşitli ocaklar
kullanılır. Kullanılan ocak tipi, ergitilecek metalin
özelliklerine bağlı olarak belirlenir.
Ergitme Ocakları
1- Potalı Ocaklar: Metal ergitme işleminde kullanılan en basit ve en eski yontemdir.
Ocakların içi ateş tuğlası (Refrakter) ile örülmüştür ve üzerinde bir kapak bulunur.
Kapasiteleri 15-1000kg dır. Bu tur ocaklarda genellikle Al ve Cu ergitmesi yapılır.

49
Ergitme Ocakları
2- Kupol Ocaklar: Dış çapları 1-2m arasında olan ve yükseklikleri
uygulamalara göre değişen 20ton/saat kadar üretim yapabilen
fırınlardır. Ocak için pik,hurda,kok ve kireç tası belirli oranlarda
birbirini izleyen tabakalar halinde üst üste yüklenir.

Ocağı çalıştırmak için taban kapatılır ve üzerine bir kum yatak

oluşturulur. Bunun üzerine uygun bir kok tabakası doldurularak
ateşlenir. Ateşleme sonrasında yükleme kapısından belirli
oranlarda pik, hurda, kok ve kireçtaşı ilavesi yapılır. Sarj malzeme
alttan erimiş metalin alınmasıyla kendi ağırlığı ile aşağıya iner.

50
Dökme demirler Kupol ocaklarında ergitilirler
Ergitme Ocakları
3- Elektrikli Ocaklar: Bu ocaklar kupol ocaklara nazaran daha fazla avantajları
vardır. Bunlar içerisinde;
1.3000C kadar yüksek sıcaklıklara çıkmak mümkün
2.2. Sıcaklığın kontrolü kolaydır,
3. Çalışma ortamı temizdir
4. Eritilen metalin bilesimi bozulmaz. Ayrıca arıtma ve alasımlandırma
işlemi daha kolay yapılır

Ark Ocakları
Elektrikli Ocaklar: Endüksiyon Ocakları
Direnç Ocakları

52
 Ark Ocakları

Đndüksiyon Ocakları
 Dökümün Üstünlükleri

Karmaşık parça geometrileri kolaylıkla
oluşturulabilir

Hem iç (içi boş) hem de dış şekiller oluşturulabilir

Bazı döküm yöntemleri net şekil’dir; bazıları ise
net şekle yakın’dır.

Çok büyük ve çok küçük parçalar üretebilir

Bazı döküm yöntemleri seri üretime uygundur

Hemen tüm metallerin dökümü mümkündür.
(dökme demir)

54
 Sıvı Metalin Dökülmesi

Bu aşamada başarılı olmak için, katılaşma başlamadan önce
metalin kalıbın tüm bölgelerine, en önemlisi de kalıp
boşluğuna sakin bir şekilde akarak dolması gerekir

Döküm işlemini etkileyen faktörler
◦ Döküm sıcaklığı
◦ Döküm hızı
◦ Türbülans (kalıp erozyonu, oksitlenme, gaz çözünmesi )
◦ Sıvı metalin akıcılığı
Bernoulli teoremi

55
 SIVI Metalin Akıcılık Testi (Spiral Döküm Testi)

Döküm ağzı

Düşey yolluk

Spiral kalıp

Katılaşmadan önceki akış sınırı

Sıvı metalin akıcılığının belirlenmesi için uygulanan spiral kalıba döküm
testi (döküm kabiliyeti)

Akıcılık: döküm sıcaklığı, sıvı metalin bileşimi ve viskozitesi, çevreye olan ısı
transferi, metalin erime gizli ısısı, metal ve kalıp malzemesinin ısıl kapasiteleri 56
 Metalin Katılaşması
Kalıp boşluğunu dolduran sıvı metalin soğuyarak tekrar katı
hale dönüşümü

Katılaşma, metalin durumuna bağlı olarak değişiklik
gösterir.
◦ Saf bir element, veya
◦ Bir alaşım
Katılaşma olayı çekirdeklenme ile başlar ve oluşan
çekirdeklere sıvıdan atomların eklenmesiyle tane
büyümesiyle devam eder. (soğuma hızı)
Döküm yapısı-birincil katılaşma
Homojen ve heterojen katılaşma
Aşılama

57
•Sıvı metal içindeki atomlar düzensiz halde olup, sürekli olarak
hareket ederler.
•Souma srasnda katlama scaklna inildiinde, ergiyik içinde
kristalleşme merkezi veya çekirdekler oluşmaya balar (ekil a).
•Çekirdekler büyüyerek taneleri oluşturur (ekil b ve c).

58
Katlama iki safhadan oluşur:
1. Çekirdeklenme
2. Çekirdeklerin büyümesi ile kristal
ve sonuçta da tanelerin oluşumu

59
 Katılaştırma Yöntemleri

Başlangıç malzemesi, ya bir sıvıdır ya da yüksek

derecede plastikleştirilmiştir ve malzemenin
daha önceden hazırlanmış kalıp denen bir
boşluğa doldurularak katılaştırılması sayesinde
bir parça oluşturulur

Katılaştırma yöntemleri, işlenen mühendislik

malzemesine göre sınıflandırılabilir:
◦ Metaller
◦ Seramikler, özel camlar
◦ Polimerler ve polimer matrisli karma
malzemeler (PMC’ler)
60
 Saf Bir Metalin Soğuma Eğrisi
Saf bir metal katılaşma/erime sıcaklığına eşit sabit bir sıcaklıkta
katılaşır

Saf bir metalin katılaşma sırasındaki soğuma eğrisi.

61
 Saf Metallerin Katılaşması

Kalıp cidarının aşırı soğutma etkisi (chilling) nedeniyle,
dökümden hemen sonra ara yüzeyde ince taneli bir katı
metal filmi oluşur

Katılaşma sürerken film kalınlığı,
erimiş metalin çevresinde bir
Kabuk oluşturacak şekilde artar

Katılaşma hızı, kalıba olan ısı
transferine ve ayrıca metalin
ısıl özelliklerine bağlıdır

Kalıp cidarı yakınında Eş eksenli ince taneleri ve dökümün

merkezine doğru yönlenmiş büyük kolonsal taneleri gösteren,
saf bir metalin dökümündeki karakteristik tane yapısı62
 Alaşımların Katılaşması
Çoğu alaşım, sabit bir sıcaklık yerine bir sıcaklık aralığında
katılaşır-Likidus ve solidus sıcaklıkları

(a) Bir bakır-nikel alaşım sisteminin faz diyagramı; ve

(b) döküm sırasında % 50 Ni - % 50 Cu bileşimindeki bir 63
alaşımın soğuma eğrisi
 Bozulabilir
Kum döküm
kalıba döküm

Metallerin Diğer döküm

dökümü yöntemleri

Kalıcı kalıba
döküm

Katılaştırma Cam işleme

yöntemleri

Ekstrüzyon ve
ilgili yöntemler

Enjeksiyonla
kalıplama

Polimer ve PMC’ Diğer kalıplama

lerin imalatı yöntemleri

PMC’ler için özel

yöntemler

Katılaştırma yöntemlerinin sınıflandırılması

64
 Alaşımlarda çoğunda katılaşmanın bir sıcaklık aralığında oluşması
sonucu, dendritik tane yapısı, mikro ve makro segregasyon oluşumu,
mikrogözeneklilik ve belirgin çekme boşluğu oluşumu gerçekleşir.

Bu olumsuz özellikler erime

sıcaklıkları birbirinden farklı
katılaşma aralığı büyük ve hızlı
soğuyan alaşımlarda daha bariz
olarak ortaya çıkar.
Ötektik bileşimli alaşımlar ise tek
bir sıcaklıkta katılaştıklarından bu
sorunlar yaşanmaz ve bu yüzden
dökümcülükte tercih edilirler.

Döküm merkezinde alaşım elemanlarının segregasyonunu

gösteren, bir alaşım dökümündeki karakteristik tane yapısı.
65
 Katılaşma Süresi

Kalıbın sıvı metalle dolmasından sonra

gerçekleşen Katılaşma belirli bir süre alır

Toplam katılaşma süresi TTS = dökümden
sonra katılaşma için gerekli süredir

TTS aralarındaki ilişki Chvorinov Kuralı
olarak bilinen, dökümün boyut ve şekline
bağlıdır
n
V
TTS = Cm  
A

burada TTS = toplam katılaşma süresi; V = dökümün hacmi

A = dökümün yüzey alanı; n = üstel sayı (tipik değeri = 2);
ve Cm kalıp sabiti. 66
 Chvorinov Kuralı n
V
TTS = Cm  

Cm kalıp sabiti aşağıdakilere bağlıdır: A
◦ Kalıp malzemesi
◦ Döküm metalinin ısıl özellikleri
◦ Erime sıcaklığına oranla döküm sıcaklığı

Belirli bir döküm işlemi için Cm değeri, parça şekli çok farklı
olsa bile, aynı kalıp malzemesi, metal ve döküm sıcaklığı
kullanılan önceki deneysel verilere dayanabilir.
 Daha yüksek bir hacim/yüzey oranına sahip bir döküm,
düşük oranlı olana göre daha yavaş soğur
 Erimiş metali kalıp boşluğuna beslemek için, besleyicinin
TTS değerinin ana dökümün TTS değerinden daha büyük
olması gerekir
 Besleyici ve dökümün kalıp sabitleri birbirine eşit
olacağından, ana dökümün önce katılaşması için,
besleyicinin daha büyük hacim/yüzey oranına sahip olacak
şekilde tasarlanması gerekir 67

 Bu tasarım, büzülmenin etkilerini en aza indirir

 Katılaşma ve Soğumadaki Büzülme

Silindirik bir dökümün katılaşma ve soğuma sırasındaki büzülmesi: (0)

erimiş metalin dökümden hemen sonraki seviyesi;
(1) soğuma sırasında sıvının kendini çekmesinin neden olduğu küçülme
68
(boyutsal küçülmeler, anlaşılabilirliği arttırmak için abartılmıştır).
Katılaşma ve Soğumadaki Büzülme

(2) Katılaşma büzülmesinin neden olduğu çekme boşluğunun

oluşumu ve yükseklikteki azalma; (3) katı metalin soğuması
sırasında ısıl kendini çekme (büzülme) nedeniyle yükseklik ve
çaptaki ek küçülme (boyutsal küçülmeler, anlaşılabilirliği arttırmak için69
abartılmıştır).
 Katılaşma Büzülmesi

Katı faz sıvı fazdan daha yüksek yoğunluğa sahip
olduğundan, hemen tüm metallerde meydana gelir

Böylece, katılaşma, birim metal ağırlığı başına
hacimde bir küçülmeye neden olur

Đstisna: Yüksek C içerikli dökme demir
◦ Katılaşmanın son aşamasındaki grafitleşme, faz
dönüşümüyle ilgili hacimsel azalmanın aksine,
genleşmeye neden olur
Katılaşma büzülmesi sonunda;
1.Sıvı metal seviyesinde bir azalma meydana gelir,
2. Katılaşmanın ilerlemesi ile kalın kesitlerin ortasında
yeterli sıvı kalmayacağından boşluk meydana
gelir(çekme boşluğu)

70
 Yönlenmiş Katılaşma

Büzülmenin zararlı etkilerini en aza indirmek için, sıvı
metalden en uzak döküm bölgelerinin ilk önce
katılaşması ve katılaşmanın bu bölgelerden
yolluğa/besleyici(ler)e doğru ilerlemesi istenir
◦ Böylece, çekme boşluklarının önlenmesi için erimiş
metal sürekli olarak, en son katılaşacak olan
besleyiciden çekilebilir ve çekme boşluğu esas
döküm parça yerine besleyicide (yada çıkıcı)
meydana gelir,
◦ Yönlenmiş katılaşma terimi, katılaşma kavramını ve
bunu kontrol edildiği yöntemleri kapsar, Bunun için
öncelikle uygun kalıp dizaynı ile yapılmaya
çalışılmalı Bu yolla gerçekleşmiyor ise uygun
yerlerde besleyici yada/yerine çıkıcı, iç ve dış
soğutucular, yalıtım levhaları kullanılabilir.
71
 Yönlenmiş Katılaşmanın Eldesi

 Đstenen yönlenmiş katılaşma, dökümün kendisini,

kalıbı yönlenmesini ve bunu besleyen besleyici
sistemini tasarlamak için Chvorinov kuralını
kullanarak başarılır.
 Dökümün küçük V/A oranına sahip kesitlerinin
besleyiciden uzağa yerleştirilmesiyle, katılaşma ilk
olarak bu bölgelerde başlar ve dökümün diğer
bölgeleri için sıvı metalin önü açık kalır.
 Soğutucular - dökümün belirli bölgelerinde hızlı
katılaşmayı sağlayan iç ve dış ısı emiciler
 Çıkıcı: Atmosfere açık besleyicilere çıkıcı denir.

72
 Dış Soğutucular
Kum
kalıp
Dış
soğutucular

(a) Dökümün kalın kesitlerindeki erimiş metalin hızlı katılaşmasını

desteklemek için dış soğutucu; ve
(b) dış soğutucunun kullanılmaması durumundaki muhtemel 73
sonuç.
 Dökümün Zayıflıkları

Farklı döküm yöntemlerinin farklı zayıflıkları
vardır:
◦ Mekanik özelliklerde sınırlamalar, porozit,
segregasyonlar, kaba ve homojen olmayan
tane yapısı
◦ Çok ince kesitlerin elde edilmesi zor
◦ Bazı yöntemlerde düşük boyutsal doğruluk
ve yüzey kalitesi; örn. Kum döküm
◦ Sıcak erimiş metaller nedeniyle çalışanlara
iş güvenliği sorunları
◦ Çevre sorunları

74
 Dökümle Üretilebilen Parçalar

Büyük parçalar
◦ Otomotiv araçları için motor blokları, silindir
kafaları, piston, jant vs. ağaç yakma fırınları,
makine gövdeleri, vagon tekerlekleri, borular,
büyük heykeller, pompa gövdeleri, radyatör

Küçük parçalar
◦ Diş kaplamaları, mücevher, küçük heykeller,
kızartma tavaları, vana, vs

Demir esaslı ve demir dışı tüm metal türleri
dökülebilir

75