İMAL USULLERİ DERS NOTLARI

KAYNAK TEKNİĞİ
YRD.DOÇ.DR. ŞEVKİ YILMAZ GÜVEN

1.1. KAYNAĞIN TANIMI, ÖZELLİKLERİ, ÖNEMİ,

SINIFLANDIRILMASI
Tanım: Aynı metal veya birbirine yakın özellikte aynı alaşımların ısı etkisi veya ısıyla beraber basınç
altında birleştirilmesine kaynak denir. Söz konusu iki parçanın birleştirilmesinde, ilave bir gereç
kullanılıyorsa bu gerece ilave metal ya da ek kaynak teli adı verilir.

Kaynak, malzemeleri birbiri ile birleştirmek için kullanılan bir imalat yöntemidir, genellikle metal
veya termoplastik malzemeler üzerinde kullanılır. Bu yöntemde genellikle çalışma parçalarının
kaynak yapılacak kısmı eritilir ve bu kısma dolgu malzemesi eklenir. Bazı hallerde ısı ile birleştirme
işlemi basınç altında yapılır. Bu yöntem lehim ve sert lehim ile fark gösterir, lehim ve sert lehim
yöntemlerinde birleştirme düşük erime noktalarında ve çalışma parçaları erimeden oluşur.

Kaynak için gaz alevi, elektrik arkı, lazer, elektron ışını, sürtme, ultrases dalgaları gibi birçok farklı
enerji kaynakları kullanılabilir. Endüstriyel işlemlerde, kaynak açık hava, su altı, uzay gibi birçok
farklı ortamda gerçekleştirilebilir. Bununla beraber, yapıldığı yer neresi olursa olsun, kaynak çeşitli
tehlikeler barındırır. Alev, elektrik çarpması, zehirli dumanlar ve ultraviyole ışınlara karşı önlem
almak gereklidir. Robot kaynağı, endüstride yaygın bir yer edinmiştir, yeni kaynak metotları ve
kaynak kalite ve özelliklerinin geliştirilmesi, maliyetlerin düşürülmesi için araştırma ve geliştirme
çabaları devam etmektedir.

Özellikleri: Hemen hemen bütün endüstride yaygın olarak kullanılır ve otomotiv onarımında
vazgeçilmez bir birleştirme şeklidir. Ana özellikleri aşağıdaki gibi sıralanabilir:
Gaz ve su sızdırmazlığı mükemmeldir.
Kaynaklı bağlantı uzun ömürlüdür.
Çok fazla ısı kullanılırsa parçada çarpılma meydana gelir.
Kaynak bağlantılarının şekli sınırsızdır
Kaynaklı bağlantının dayanımı yüksektir.
Önemi: Otomotivin birçok yeri metal parçalardan oluşmaktadır. Metal parçaların sökülemeyecek
şekilde birleştirilmesi en sağlıklı olarak kaynaklı birleştirme ile sağlanabilmektedir. Otomotiv
parçalarının kaynakla birleştirilmesi imalattan onarım sürecine kadar devam etmektedir. Son yıllarda
otomobilin değişik bazı parçaları plastikten yapılmaya başlamıştır. Bundan dolayı kaynağın
sınıflandırılmasında bu hususun gözardı edilmemesi gerekmektedir. Örneğin, radyatör, bazı paneller,
tamponlar, havalandırma kanalları gibi malzemeler plastik gereçten yapılmaya başlamıştır.
Sınıflandırma: Teknikte birleştirme işlemlerinin yapılmadığı hiçbir kol düşünülemez.
Birleştirme işlemi sökülebilen ve sökülemeyen olmak üzere ikiye ayrılmaktadır.
OKSİ-GAZ KAYNAĞININ TANIMI VE ÖNEMİ
Oksi-gaz kaynağı, parçaların oksi-gaz alevi ile ergitilerek ek yerlerinden
birleştirilmesidir.Günümüzde, karoseri onarımı ve sert lehim işleriyle, kaynak dikişinin boşluksuz
olması istenilen, üstün sızdırmazlık ve basınca karşı dayanım gerektiren boru kaynaklarında
kullanılmaktadır. Oksi-gaz kaynağı, otomobilde tali boruların ve yakıt depolarının
sızdırmazlıklarının sağlanmasında, kaporta tamiratında, sert lehimle birleştirilmesinde, egzoz
sisteminde vb. birçok bölgede kullanılmaktadır. Otomobil onarımıyla ilgili çalışma kollarında yaygın
bir şekilde kullanılmaktadır. Alev, elektrik arkından daha az güçlü olduğundan, kaynak soğuması
daha yavaş olur ve meydana gelen gerilme ve kaynak çarpılmalarının daha az olabilmesine imkân
tanıyabilir, bu nedenle yüksek alaşım çeliklerinin kaynağının yapılması bu yöntemle daha kolaydır.
Bu metod, metallerin kesilmesinde de kullanılır.
1.4 OKSİ-GAZ KAYNAĞININ TEMEL ELEMANLARI
1.4.1 Karpit (Cac2)
Karpit, kok kömürü ile kireç taşının ark fırınlarında 1700º ile 2000º C dolaylarında,
reaksiyona girmesiyle oluşur. Reaksiyon iki aşamada gerçekleşir:
CaCO3 => CaO + CO2
CaO + 3C => CaC2 + CO2
Ark fırınlarından ergiyik halde çıkarılan karpit, potalara konur. Soğutularak katılaştırılır.
Potalar içinde soğutulan karpit, kırma değirmenlerine verilerek parçalanır. Daha sonra karpit
depolamak ve taşımak için özel olarak üretilmiş varillere doldurularak kullanım yerlerine götürülür.
Karpit hava ile temas ettiğinde çözüldüğünden hava almadan muhafazası sağlanmalıdır.
1.4.2 Asetilen (C2H2)
Asetilen ticari olarak daha çok karpite su ilavesi veya suya karpit ilavesi ile elde edilir.
Asetilen gaz halinde bir çözücü maddeye ( genellikle aseton ) yedirilmiş olarak tüp içinde ticari
olarak bulunabilir. Asetilen tüpleri özel olarak hazırlanır. Kaynak alevinin sağlanabilmesi için
yanıcı gaza ihtiyaç vardır. Yanıcı ve yakıcı gazların belli oranlarda karışımıyla elde edilen ve
üfleçlerde yakılan gazlar, oksi-gaz için gerekli kaynak ısısını sağlar.
En yüksek alev gücüne sahip ve en yüksek alev sıcaklığı veren yanıcı gaz asetilendir. Asetilenin
alev gücü 43 kw/cm² ve alev sıcaklığı 3200 ºC olduğundan yanıcı gaz olarak tercih edilmektedir.
Renksiz, boğucu, sarımsak kokusuna benzer kokuda ,oldukça parlayıcı, zehirsiz,
çözünmüş bir gazdır. Karpitin suyla temasından elde edilir. Yoğunluğu 1,17 Kg/m³ olup havadan
% 10 kadar hafiftir. Asetilen gazının basıncı 2 bar (Kg/cm²’) ye çıkarılırsa ayrışır ve patlar.
Bundan dolayı basıncın 1,5 bar’ı geçmemesi gerekir. Asetilen 0 ºC’de 48 bar altında sıvı hale
geçer. Asetilenin asetonda erime özelliği vardır.
Karpitin tane büyüklüğüne bağlı olarak 1 Kg. dan elde edilecek asetilen miktarı değişmektedir. 1 Kg.
karpitle 0,5 Kg. su birleştirildiğinde pratik olarak 260 lt. asetilen gazı elde edilmekte, artık madde
olarak da kalsiyum hidroksit ve ısı oluşmaktadır
CaC2 + 2H2O => C2H2 + Ca (OH)2 + Isı
1.4.3. Oksijen (O2)
Renksiz, kokusuz, tatsız, havaya oranla daha ağır yakıcı bir gazdır. Uzun süre ve yüksek
miktarda olmamak şartı ile atmosfer basıncında, yüksek safiyetteki oksijen zehirleyici değildir.
Zararlı tesiri yoktur. Havadan ve sudan olmak üzere iki şekilde üretilmektedir. Yurdumuzda
kullanılan oksijen gazı havadan LİNDE yöntemiyle üretilmektedir. Kendisi yanmaz, ancak tüm
yanma olaylarında mutlak surette bulunur. Oksijen olmadığı takdirde, yanma olayı da gerçekleşmez.
Sıvı hale getirildiğinde, mavimsi bir renk alır ve, -183 ºC’de sıvılaşır. Normal olarak havayla
yanmayan birçok madde oksijenle şiddetle yanar, özellikle YAĞDAN, petrol ürünlerinden yapılmış
malzemelerden ve katrandan uzak tutulmalıdır.
1.4.4 İlave Tel
Oksi-gaz kaynağında çıplak kaynak teli kullanılır. Kaynak teli iş parçasının özelliklerine en yakın
değere sahip olmalıdır. Oluşturulan kaynak banyosu içine daldırılan kaynak teli eriyerek, kaynak
metalini meydana getirir. Kaynak telinin çapı parça kalınlığına göre belirlenir. Oksi-gaz kaynağında
gereç kalınlığına göre uygulanması gereken birleştirme şekli ve kullanılacak kaynak teli çapları
aşağıda verilmiştir.
Kaynak alanıyla ilgili teknolojinin gelişmesiyle birlikte bugün kalın parçaların kaynağı
önce elektrik ark kaynağıyla daha sonrada gazaltı kaynağıyla yapılmaya başlanmıştır.
Günümüzde, 3 mm ve daha kalın iş parçalarının kaynağı oksijen kaynağıyla yapılmadığından
daha kalın ilave teller verilmemiştir. Kaynağın oluşumunu olumsuz yönde etkileyen yağ , kir ve
oksitlerin kaynak bölgesinden temizlenmesi amacıyla ve de iyi bir nüfuziyet için dekapan olarak
adlandırılan kaynak tozları kullanılır. Kaynak tozları diğer bir görevi de ısının etkisi ile ergiyerek
kaynakçıya kaynak sıçaklığına ulaşıldığını haber vermektedir. Dekapanlar seçilirken kaynatılan
metalin ergime derecesinden 50 ºC daha düşük sıcaklıkta ergiyen dekapanlar seçilmelidir. Bu
temizleme tozları genellikle boraks ve karışımlarıdır. Her alaşım için farklı kaynak tozu kullanılır.
Örneğin, pirinç alaşımında boraks-borik asit bileşimli kaynak tozu.
1.4.5. Oksijen Tüpleri
Oksi-gaz kaynağında, yanıcı gaz olarak değişik gazların kullanımı mümkündür. Ancak, yakıcı gaz
olarak sadece oksijen gazı kullanılır. Basınç altında sıkıştırılmasında bir tehlike yoktur. Gaz halinde,
1 litre hacme 150 litre oksijen sıkıştırılabilir. Oksi-gaz kaynağında hacimlerine göre üç tür tüp vardır.
Oksijen tüplerine yüksek basınçla gaz doldurulduğundan çekme yöntemiyle üretilirler. Et
kalınlıkları 6-7 mm ve boş ağırlığı 75 kg’dır. Mavi renkte olan tüplerin üzerinde bilgiler
bulunmaktadır; üreten firmanın ismi, boş ağırlığı, içerisine konulacak gazın cinsi, üretim tarihi, iç
hacmi, serini numarası, deneme basıncı ve kullanma basıncı. Oksijen tüpleri beş yılda bir
muayene edilir. Muayene tarihi tüp üzerine yazılır.
Oksijen tüpleri her beş yılda bir kontrol edilir. Kullanımında sakınca görülen tüplerin valfi
sökülür veya oksijen kaynağıyla ortalarından kesilirler. Bu tüpler hurdaya çıkarılarak
hurdahaneye gönderilir. Dolum basıncı 150 -200 bardır.

1.4.6 Asetilen Tüpleri:

Sarı veya kırmızı renkte olan tüpler, çelikten çekme veya kaynaklı olarak üretilmektedir.
40 litre hacme ve 120 cm boya sahiptirler. Tüplerin dolum basıncı 15 bar dır.
Asetilen gazı tüplere asetonun emme özelliğinden faydalanılarak doldurulur. Tüplerin,
%25’i gözenekli madde olarak poröz, %38’i aseton, % 8’i emniyet payı ve %29’u da asetilenden
oluşmaktadır. Aseton, gözenekli poröz madde tarafından emilir. Normal tüplerde 15 litre aseton
bulunur. 15 atmosfer basınç altında, 1 litre aseton içinde, 400 litre asetilen erir. Buna göre, 15
atmosferlik basınç altında doldurulan asetilen tüpü, 15.400= 6000 litre asetileni içine alır.
Tüplerin kullanılması belli kurallara uyulmasını gerektirir. Normal bir tüpten kısa süre içinde saatte
en çok 1 000 litre ve sürekli kullanım halinde ise en çok 600 litre asetilen çekilmesine izin verilir. Bu
değerlerden fazla asetilen çekilmesi, tüpteki asetonun da dışarı çıkma ihtimalini doğurur. Kaynak
işlemi sırasında fazla asetilen çekilmesi gerekiyorsa, birden fazla tüp ortak kullanılmalıdır. Aşağıda
asetilen ve oksijen tüpü verilmiştir.
 Asetilen tüpü
1.4.7. Asetilen Kazanları
Kaynak alevini sağlamak için gerekli olan yanıcı gaz asetilen, asetilen kazanlarından elde
edilir. Ancak gerekli olan gazın sanayiden alınmasından dolayı günümüzde kullanımı yaygın
değildir. Buna rağmen sizlerin bazı önemli noktaları bilmenizde fayda bulunmaktadır.
Asetilen kazanları, karpit ile suyun temasını sağlayarak asetilen gazı üretmeye ve temizleyerek
soğutmaya yarayan kazanlardır. Kazanların içerisinde yüksek basınçlı yanıcı gaz bulunmasından
dolayı ateşle yaklaşılmamalıdır. Asetilen kazanlarının kaynak yapılan bölgeden ayrı bir yerde
muhafazası ve kullanımı sağlanmalıdır. Asetilen kazanı içindeki basınç 1.5 -2.5. atm arasında
olmalıdır. Manometre basıncı 5 atm geçmemelidir.
1.4.8. Basınç Düşürücüler
Tüp içerisinde bulunan gazların basıncının kaynak işleminde kullanılabilir basınca düşürülmesinde,
basınç düşürücülerden yararlanılır. Düşürücüler üzerinde iki adet manometre vardır. Tüpe yakın olan
manometre tüp içerisindeki gaz miktarını, diğer manometre ise kullanım basıncını ayarlamamızı
sağlar. Basınç düşürücüler oksitlenmeye karşı dayanımından dolayı pirinçten yapılmışlardır. Oksijen
basıncı 2,5 bar, asetilen basıncı 0,5 bar’a ayarlanır
Oksijen tüpünün kullanıma hazır hale getirilmesi aşamasında izlenecek yöntem aşağıdaki
gibi olmalıdır:
 Üflecin kapalı olup olmadığı kontrol edilmeli (Kapalı konumda bulunmalıdır).
 Basınç ayar ventili kontrol edilmelidir (gevşek konumda).
 Tüp valf diski elle çeyrek tur saat yönünün tersi istikametinde çevrilir.
 Kullanım basıncı 2,5 oluncaya kadar ventil yavaş yavaş sıkılır.

1.4.9. Sulu Ve Kuru Güvenlikler:

Kaynak esnasında üfleçteki alevin geri teperek asetilen tüpüne veya asetilen kazanına gitmesini
engelleyen düzenektir. Her üfleç için ayrı bir sulu güvenlik bulunur. Her asetilen kazanında sulu
güvenlik bulundurulması zorunludur. Karpitten elde edilenasetilen gazı saf değildir, kükürt, amonyak
gazı, kireç ve fosforlu hidrojen vardır. Forforlu hidrojen hariç diğerleri suyun içinden geçerken
erirler. Fakat fosforlu hidrojen erimez.Giderilmez ise parçada hidrojen gevrekliğine sebep
olur.Bunun için temizlenmesi gerekir. Bu amaçla asetilen kazanının kenarına, içerisinde
demiroksiklorür maddesi bulunan temizleme tüpü konur. Asetilen gazı bu tüpten geçerken fosforlu
hidrojenden temizlenmiş olur. Kuru güvenlik sisteminde ise. suyun görevini bir bilye yapar. Geri
gelen alev, bilyeyi geçemez.

1.4.10. Kaynak Üfleci

Yanıcı gaz asetilen ile yakıcı gaz oksijeni güvenli bir şekilde karıştırıp bek ucunda yakılmasıyla
kaynak alevi elde etmeye yarayan aletlere üfleç denir. Bunlara bek ve hamlaç adı da verilmektedir.
Üfleçler oksitlenmeye karşı dayanımından dolayı pirinçten yapılmışlar. Uç kısımları ise bakırdan
yapılmıştır. Yandaki şekilde sulu güvenliğin şekli verilmiştir.
Kesme Bekleri Kesme bekleri normal hamlaç sapına takılacak şekilde veya yalnız kesme
beki olarak yapılmışlardır. .
Kesme Beklerin Numaraları, 50(5-50mm), 100(50-100mm), 200(100-200mm), 300(200-300mm).
Bunlar "mm" olarak kesilecek olan malzemenin kalınlığını göstermektedir.

Kesme üfleci El hareketi ve kaynak yönü

Oksijen ile kesme
Oksijen ile kesme işlemi için, kesme üfleci kullanılır. Kesme üflecinin yapısı, kaynak üflecinden
farklı olup üzerinde ayrıca bir mandal bulunur. Ergime başlayınca bu mandala basılır ve kesme
bölgesine bol miktarda oksijen gazı gönderilir. Kesme işleminin parçanın kenarından başlaması,
kesme noktasının kısa süre içinde yanma sıcaklığına ulaşmasına neden olur. İş parçasının rengine
bakılıp kesmenin başlama sıcaklığına ulaşıp ulaşmadığı anlaşılabilir. Kesilecek parçanın yanma
sıcaklığına geldiğinden emin olduktan sonra oksijene yol verilir. Parçanın yanma ısısı ve ısınan
kısmın oksijenle teması kesmenin başlaması için yeterlidir.

Kesme ve kaynak işlemi bittiğinde üfleçlerin soğutularak uç kısımlarının temizlenmesi

gerekmektedir. Üfleçlerin uç kısmı bakırdan yapılmıştır. Kaynak esnasında sıçrayan curuflar bek
ucunu tıkayacağından her kaynak dikişinden sonra üfleç ucu temizlenmelidir. Üfleç masa üzerine
konulmamalı ve uç kısmı herhangi bir yere temas etmemelidir.

Kaynak Alevi
Yanıcı gaz asetilen ile yakıcı gaz oksijenin güvenli bir şekilde karıştırılıp bek ucunda
yakılmasıyla elde edilen aleve kaynak alevi denir. Kaynak alevinden yaklaşık olarak 3100 º C ısı
elde edilir. Aşağıdaki şekilde kaynak alevi verilmiştir.

Üflecin Yakılıp Söndürülmesi: Yakma işleminde önce asetilen sonra oksijen gazı açılarak çakmakla
yakılır. Söndürme işleminde ise önce oksijen, sonra asetilen ventili kapatılmalıdır. Kaynak alevi
genel olarak iki kısımdan oluşur, çekirdek ve kaynak bölgesi. Üç tür alev çeşidi vardır. Karbonlayıcı
alev, normal alev ve oksitleyici alev.

Karbonlayıcı Alev: Asetilen gazı fazla verildiğinde oluşur. Çekirdek kısmı büyür. İş parçası geç ısınır
ve kaynak banyosu oluşturmak zorlaşır. Bu tür kaynak aleviyle yapılan kaynak neticesinde iş
parçasında çatlamalar medya gelebilir. Bu alev, kesme işlemlerinde, alüminyum ve alüminyum
alaşımlarında, dökme demir, nikelli alaşımlarda, monel, yüksek karbonlu çeliklerin kaynağında
kullanılır.
Normal Alev: Oksijen ve asetilen gazı eşit verildiğinde normal alev (nötr) oluşur. Normal alev, parlak
ve çekirdeği pirinç şekline benzer. Çekirdek boyu yaklaşık 1,5 – 5 mm olan alev çekirdeğinin (beyaz
ışık konisi) önündeki ısı 3000-3500 ºC sıcaklığa ulaşır. Bu bölge (çekirdek ucunun yaklaşık 2-5 mm
önü) kaynak için kullanılmaktadır. Bakır, bronz, kurşun, çinko ve çeliklerin kaynağında kullanılır.

Oksitleyici Alev: Oksijen fazla verildiğinde oluşur. Çekirdek kısmı küçülür ve normalden fazla gürültü
çıkarır. Bu alev türüyle güzel görünüşlü ve sağlam kaynak dikişi elde edilemez. Oksitleyici alev,
pirinç ve yapısında gümüş bulunan pirinçlerin kaynağında kullanılmaktadır. Bu tür alevle yapılan
kaynak esnasında kaynak banyosunda fazla üfleme olacağından kaynak banyosuna hakim olmak
güçleşir.

Oksijen gazının fazla olması durumunda Asetilen gazının fazla olması ise,
Alev oksitleyici bir özellik kazanır. aleve karbürleyici bir özellik kazandırır.Bu
durumda iç koni daha uzundur fakat sıcaklığı
çok yüksek değildir.

Telli dikişte normal alev ayarlanmalıdır. Ancak, telsiz dikişe göre alev şiddetinin fazla
olması gerekmektedir. Çünkü, telli dikişte iş parçasıyla birlikte ilave telin ergitilmesi
gerekmektedir. Üflece 60-70 º, ilave tele ise 30-40 º açı verilmelidir. Tel ile üfleç arasında
yaklaşık olarak 90º açı oluşturulmalıdır.

Kaynak esnasında üfleç düz ilerletilmeli, ilave tele ise salım hareketi verilmelidir. (zikzak, dairesel
veya yarım ay) ilave tel kaynak banyosunun içerisinde sabit tutulmamalı, bandırıp çıkarma hareketi
sağlanmalıdır. Kaynak dikişinin iyi çıkması öncelikle iyi bir kaynak alevinin sağlanması, sabit
ilerleme hızı, sabit yükseklik ve aynı doğrultuda ilerlemekle mümkündür.

Telli Dikiş Çekme Yönteminde Tele Verilecek Hareketler

Kaynak Sırasında Alınacak Güvenlik Önlemleri

Oksi-gaz kaynağında oksijen ve asetilen gazları kullanıldığından gerekli güvenlik
kurallarına uyma zorunluluğu vardır.
 Kaynak sırasında etrafa kıvılcım sıçrayacağından civarda yanıcı ve parlayıcı madde
bulunmamalıdır.
 İçersine yakıt ve yanıcı maddeler konup boşaltılmış kapların kaynağı gerekli önlemler
alındıktan sonra yapılmalıdır.
 Hortumlar sıcak parçalardan ve sıçrayan kıvılcımlardan korunmalıdır.
 Üfleç gerektiğinde soğutulmalıdır.
 Kaynak anında mutlaka gözlük kullanılmalıdır.
 Yanmalara karşı ise iş elbiseleri, deri önlük,tozluk ve kolluklar ile takviye edilmelidir.
 Yanmalara karşı eldiven kullanılmalıdır.
 Kaynak masası üzerinde sıcak parça bırakılmamalıdır
 Gerekli tüm güvenlik araçlarının kontrolü yapılmalıdır.
KAYNAK:
1.MEGEP- MESLEKÎ EĞİTİM VE ÖĞRETİM SİSTEMİNİN
GÜÇLENDİRİLMESİ PROJESİ - TEMEL KAYNAK 1 – ANKARA – 2005
2. MEGEP-(MESLEKÎ EĞİTİM VE ÖĞRETİM SİSTEMİNİN-GÜÇLENDİRİLMESİ PROJESİ)-METALURJİ
ALANI-KAYNAK YAPMA-ANKARA 2006

1. ELEKTRİK ARK KAYNAĞININ TANIMI VE ÖNEMİ

Tanım: Metalik parçaların, elektrik enerjisinin ısı enerjisine dönüştürülmesi özelliğinden yararlanıp
ergitilerek, aynı cins elektrotla ek yerlerinden birleştirilmesidir.

Bu yöntemin temel prensibi: kullanılacak elektrot genellikle kaynak makinesinin artı kutbuna,
topraklama kablosunun ise eksi kutba bağlandıktan sonra elektroda gerilim uygulanır. Elektrot
üzerinden yüksek miktarda akım (100-250A) geçişi sağlandıktan sonra; kattot’dan yayılan
elektronlar yüksek hızla anot kutbunu bombardıman etmeye başlar ve nötr moleküller iyonize olarak
arkı oluştururlar. Oluşan ark sonrasında çok yüksek bir sıcaklık (2500 oC-3500 oC) ulaşılır ve hem
ana metal hem de dolgu metali ergir.

Önemi: Elektrik ark kaynağında 3 mm ve daha kalın parçaların kaynağı rahatlıkla yapılabilmektedir.
Bu yöntemde kaynak yapmak için, kaynak elektrotu (dolgu metali) ve ana malzeme arasında bir güç
kaynağı kullanılarak elektrik arkı yaratılır. Bu yöntemde doğru (DC) veya alternatif (AC) akım
çeşitlerinin her ikisi de kullanılabilir.Makinenin seyyar olması ve değişik pozisyonlarda kaynak
yapılabilmesi gibi çok değişik avantajları da vardır. Genelde, elektrik ark kaynağı, otomobil, makine,
gemi, konstrüksiyon ve benzeri imalat ve onarım alanlarında geniş bir kullanıma sahiptir.

1.2. MALZEMEDE MEYDANA GELEN FİZİKSEL VE

KİMYASAL DEĞİŞMELER
Elektrik ark ve oksijen kaynaklarında ısının fazla olmasından dolayı kimyasal ve fiziksel değişmeler
meydana gelmektedir. Elektrik ark kaynağında meydana gelen yaklaşık 4500 oC sıcaklık kaynak
banyosundan iş parçasına yayılmaktadır. Yüksek sıcaklıklara ulaşan iş parçasında hızlı soğuma
oluştuğunda çarpılmalar meydana gelmektedir. Elektrotların örtülü yapılmasının bir sebebi de
kaynak bölgesinin yavaş soğumasını sağlamaktır. Özellikle kaynaktan sonra sıcak olan iş parçasının
su ile soğutulmaması gerekmektedir.

Elektrik Ark Kaynak Makineleri

Kaynakların yapılmasını sağlayan en büyük etken kaynak makineleridir. Kullanım
amacı ve yerlerine göre birçok çeşidi üretilmektedir. Kaynak makineleri iki guruba ayrılmaktadır:
Doğru akımla oluşan kaynak makineleri ve dalgalı akımla oluşan kaynak makineleri.

1.3.1.1. Dalgalı ve Doğru Akım

Kaynak makinesi çeşitlerinin tanıtımına geçeden önce elektrik hakkında açıklama
yapmakta yarar var. Çünkü, kaynak makinelerini çalıştırabilmeniz için bazı terimleri
bilmeniz gerekmektedir. Kaynatma tekniğini çok yakından ilgilendiren elektrik faktörleri ise
dalgalı akım ve doğru akımdır.
Dalgalı Akım: Yönünü ve şiddeti zamanla ve periyodik olarak değişen akıma dalgalı
akım (Alternatif Akım) denir. Şehir şebekesinde bulunan elektrik dalgalı akımdır. Şehir
şebekesindeki bulunan yüksek voltajlı elektriğin gerilimi düşürülerek kullanım yerlerine
gönderilmektedir. Evlere 220, sanayiye ise 380 volt elektrik gönderilmektedir
.Alternatif akım ( AC ) güç kaynakları
Güç kaynağı akım çıkış karakteristiği sinüs dalga şeklindedir. Zamana göre şiddetini ve yönünü
değiştiren bu akım saniyede 50 veya 60 kez tekrarlanır. Transformatörler şebeke akımını, kaynak
akımına dönüştüren elektro mekanik kaynak makinalarıdır.
 Alternatif Akım ve AC güç kaynağı

Doğru Akım: Yönünü ve şiddetini zamana göre değiştirmeyen akıma doğru akım
denir. Aşağıda dalgalı ve doğru akım şematik olarak verilmiştir.
Doğru akım ( DC ) güç kaynakları
Güç kaynağı akım çıkış karakteristliği sürekli ( sabit ) dalga şeklindedir. Bu karakteristik redresör
tarafından şebeke alternatif akımının ( AC ), doğru akıma ( DC ) çevrilmesiyle edilir. Bu elektronik
SCR ve İnverter güç kaynaklarının tipik çıkışıdır

Doğru Akım ve DC güç kaynağı

Şayet doğru akım ( DC ) güç kaynağı kullanılıyorsa, bundan sonraki sınıflandırma kaynak edilecek
malzemenin kutuplama şekline göredir.
i) Düz kutuplama
Düz kutuplamada kaynak kablosu ve elektrod pensesi güç kaynağının negatif ( - ) çıkışına, şase
kablosu ve şase pensesi güç kaynağının pozitif ( + ) çıkışına bağlanır. Elektrik arkı, ısının malzeme
üzerinde yoğunlaşarak ergimesini sağlar. Böylelikle elektrod ergiyerek kaynak ağzını doldurur ve
ana malzemeye nüfuz eder.
ii) Ters kutuplama
Ters kutuplamada kaynak kablosu ve elektrod pensesi güç kaynağının pozitif ( + ) çıkışına, şase
kablosu ve şase pensesi güç kaynağının negatif ( - ) çıkışına bağlanır. Elektrik arkı ısının elektrod
ucunda yoğunlaşmasını ve ergimesini sağlar. Elektrod çeşidine göre akım karakteristiği alternatif
akım ( AC ) veya doğru akım ( DC ) ve doğru akımda kutuplamalar değişir. Yanlış akım
karakteristiği veya kutuplamalarda elektrodun tutuşturulamaması, ark kararlılığının sağlanamaması
veya kaynak kalitesinin uygun olmaması gibi problemler yaşanır.

Ters ve Düz Kutuplama

Akım Şiddeti: Bir iletken erinden birim zamanda geçen elektron miktarına akım
şiddeti denir. Akım şiddetinin birimi amperdir. (I)
Gerilim: Elektrik kutupları arasındaki potansiyel farka gerilim denir. Birimi
Volttur (V)
Direnç: Elektrik akımına karşı gterilen zorluğa direnç denir. Direnç birimi
ohm’dur. (Ώ)
V = I X R Ohm kanunu

1.3.1.2. Transformatör Kaynak Makineleri

Dalgalı akım veren kaynak makinelerine transformatör ya da kısa adıyla kaynak
trafosu adı verilmektedir. Şebekeden aldığı enerjiyi kaynak yapılabilecek niteliğe dönüştürür.
Dalgalı akımı doğru akıma çevirme özelliği yoktur. Akım türünü değiştirmeden, gerilim ve akım
değerini ayarlar.Eksi kutup elektroda, artı kutup parçaya (şaseye) bağlanır. 220 volt şebeke elektriği
60-70 V, düşer. Başlangıçta 9-12 Amper olan akım şiddeti sonuçta 500 Ampere kadar çıkar. Böylece
yüksek akımla çalışma imkanı çıkar.

Transformatörlü kaynak makinesı

 : Transformatör Tipi Kaynak Makineleri
Sanayide yaygın kulanım alanı bulunan bu kaynak makineleri değişik boyutlarda üretilmektedir.
Şehir şebekesinden aldıkları 380 volt enerjiyi, 25-35 volta düşürürler.
Transformatör kaynak makineleri düşük olan amperi de kaynak makinesinin kapasitesine
göre 500 ampere kadar çıkarmaktadırlar. 220 volt enerjiyle çalışan çanta kaynak makineleri
de vardır.

1.3.1.3. Redresör Kaynak Makineleri

Redresörler yapı ve görüntü olarak transformatörlere, çalışma bakımından jeneratörlere
benzemektedir. Redresör kaynak makinesi iki ana guruptan oluşmaktadır; transformatör ve
doğrultmaç (Diyot). Redresör üzerinde bulunan transformatör, şebekeden alınan akımı, kaynak
yapılabilecek değerlere dönüştürür.. Redresörün ikinci parçası ise diyotlardır. Diyotların görevi
alternatif akımı (AC), doğru akıma (DC) dönüştürmektir. Sürekli çalışmayı sağlayabilmek için
vantilatör ile soğutulur. Transformatör kaynak makinesinden üstün özelliklere sahip olduğu için, bu
makineler daha yaygın kullanılmaktadır

Transformatör Tipi Kaynak Makineleri

Kaynak makinelerinde, boşta çalışma gerilimi adı verilen bir kavram vardır. Bu, makinenin kaynak
yapmaya hazır durumda olup ancak kaynak yapmadığı zaman kabloların bağlantı noktaları arasında
var olan gerilimdir. Boşta çalışma gerilimi olarak açıklanan bu gerilim en çok 70 volttur. İnsan
vücudunun elektrik enerjisinden etkilenme sınırından bir miktar fazla olan bu değer nedeniyle, bu
makinelerin kullanım yerleri sınırlandırılmıştır. Özellikle her yanı çelik kaplı yerler bu sınırlama
içindedir.
1.3.1.4. Jeneratör Kaynak Makineleri
Motor ve dinamo ünitelerinden oluşmaktadır. Diğer kaynak makinelerinde olduğu gibi kaynak
yapmayı sağlayan enerji şebekeden alınan enerji değildir. Şebekeden alınan enerjiyle motor
çalıştırılmakta, motordan elde edilen dairesel hareket ile dinamo çalıştırılmaktadır. Dinamo, kaynak
için kullanacağımız doğru akımlı enerjiyi üretmemizi sağlamaktadır. Transformatör ve redresörlerde
şehir şebekesindeki enerji dönüştürülüyorken, bu makinelerde dönüştürme değil üretim söz
konusudur.

İçten Yanmalı (Dizel, Benzin) Jeneratör Kaynak Makinesi

Kaynak için ürettiği elektriğin gerilimi 25-35 volta, akım şiddeti ise 300 ampere kadar
çıkabilmektedir. Jeneratör kaynak makinelerinin özelliklerini aşağıdaki gibi sıralayabiliriz:
Koruyucu Gaz Kaynak Makineleri
Bir gaz yardımıyla koruma yapılarak yapılabilen kaynak çeşitleri aşağıda verilmiştir.
TİG (Tungusten İnert Gaz Kaynağı)
MİG / MAG (Metal İnert Gaz Kaynağı – Metal Aktif Gaz Kaynağı)
Koruyucu gaz kaynak yöntemlerinden en yaygın olarak kullanılan MİG / MAG kaynağıdır. Gazaltı
kaynağı birçok uygulamada, özellikle gaz korumalı elektrotların gelişmesiyle, elektrik ark
kaynağının kullanıldığı yerlerde kullanılmaya başlanmıştır. Yöntemin otomatik kaynağa ve robot
kaynağına uygun olması, seri üretimde yaygın bir kullanım alanı bulmasını sağlamıştır. Otomotiv
sanayisinde en yaygın kullanıma (MİG /MAG) sahip olduğu için yalnızca bu kaynak makinesi
hakkında bilgi verilecektir.

MİG ve MAG kaynak makinesi arasında sadece kullanılan gaz farkı vardır. Bunun haricinde
donanım olarak aynıdırlar. Inert gazlar, soygazlar olarak da bilinmektedir. Bunlar içerisinde en
yaygın kullanılanlar argon ve helyumdur. Yurdumuzda argon gazı kullanılmaktadır. Aktif gaz diye
adlandırılan gazlar ise karbondioksit ve karışım gazlardır. Bu tür gazlar demir cinsi malzemelerde
yaygın bir şekilde kullanılmaktadır.
Kaynak donanımı dört temel gruptan oluşur:
a) Kaynak torcu ve kablosu
b) Elektrot besleme ünitesi
c) Güç ünitesi
d) Koruyucu gaz ünitesi
Bu yöntemin diğer kaynaklarla kıyasladığımda bazı üstünlükleri de bulunmaktadır.
Bunları aşağıdaki gibi sıralayabiliriz:
İnce sac parçalarının kaynağı kolaylıkla yapılabilmektedir.
Her tür metalin kaynağı yapılabilmektedir.
İş parçasında fazla ısınma meydana gelmediğinden çarpılmalar oluşmamaktadır.
Her tür pozisyonda rahatlıkla kaynak yapılabilmektedir. Aşağıdaki resimde gazaltı
kaynak donanımı verilmiştir.
 Gazaltı Kaynak Donanımı

1) İş parçası kablosu
2) Torca soğutma suyu girişi
3) Torçun geri su dönüşü
4) Torç tetiği devresi
5) Torca koruyucu gaz girişi
6) Kablo gurubu
7) Silindirden gelen koruyucu gaz
8) Kaynak kondaktörü kontrolü
9) Güç kablosu
10) Primer güç girişi

1.3.1.6. İnvertör Kaynak Makineleri

Teknolojinin gelişmesiyle birlikte yeni kaynak makineleri üretilmeye ve kullanılmaya başlanmıştır.
Klasik kaynak makinelerinden farklı olarak tamamen elektronik olan bu makineler, küçük ebatlarda
olup seri kullanıma uygundurlar. örtülü elektrotla ark, MİG/MAG ve TİG kaynağına uygun olarak
üretilmektedir. İnvertin görevi dönüştürücüdür.. Alternatif akımı doğru akıma çevirmektedir.
Aşağıda invertör MİG/MAG kaynak makinesi ve TİG kaynak uygulaması görülmektedir.

İnvertör Kaynak Makinesi

Kaynak Maskeleri ve Camı
Maske, elektrik ark kaynağı parlak ışık üretmekle kalmaz, gözlere ve deriye çok zararlı olan
ultraviole ve kırmızı enfraruj ışınları da yaymaktadır. Kaynak arkına çıplak gözle bakılmamalı ve
maskesiz yaklaşılmamalıdır. Maskelerde iki tane cam bulunmaktadır. Siyah cam zararlı ışınların
süzülmesini sağlamaktadır. Bunların koyuluk derecesi 5, 6, 8, 10,12 ve 14 olmak üzere altı çeşidi
vardır. Kaynak makinesinde kullandığımız amper yükseldikçe gözlük numarası da yükseltilmelidir.
Diğer cam ise, özel kaynak camının önüne konan beyaz saydam cam olup, siyah camı çapaklardan
korumak için kullanılmaktadır.
 Kaynakçı Baş Maskesi Kaynakçı El Maskesi
Elektrotlar
İlave tel görevi görerek ark oluşturan ve kendileri ergimek suretiyle birleştirmeyi yapan ince tel
çubuklardır. Elektrotların kolay ark sağlaması ve arkın korunması için dış yüzeyleri örtü ile kaplanır.
Kaynak esnasında kaynak bölgesinin doldurulması ve birleşmenin sağlanması için ek tele ihtiyaç
vardır. Bu görevi elektrotlar görür. Bazik elektrotlar kullanılmadan önce kesinlikle 300 oC’lik
fırınlarda kurutulmalı ve 150 oC’lik bekletme fırınlarına alındıktan sonra termos içinde muhafaza
edilerek sıcak olarak kullanılmalıdır.
1.3.5.1.Sınıflandırma:
Elektrotlar, kulanım amaçlarına, ebatlarına ve üreten firmaya göre  farklı şekilde sınıflandırılabilir.
Piyasada en çok kullanılan örtülü elektrot çekirdek çapları; 2- 2.5- 3,25- 4- 5- 6 mm, boyları ise 250-
350-450 mm dir. Yurdumuzda elektrot üretimi yapan birçok firma bulunmaktadır. Elektrotları
kullanım amaçlarına göre iki grupta sınıflandırabiliriz:

1. Yalnızca Ark Sağlayan Elektrotlar

a) Kömür Elektrotlar
b) Tungsten Elektrotlar
2. Hem İlave Tel ve Hem De Ark Oluşturan
Elektrotlar
a) Örtülü elektrotlar
Bazik elektrotlar
Selülozik elektrotlar
Oksit elektrotlar Asit elektrotlar
Demiroksit elektrotlar
Rutil elektrotlar
b) Örtüsüz Elektrotlar
Çıplak elektrotlar
Özlü elektrotlar
Elektrot ve Akım Seçimi
Elektrot seçimi malzeme kalınlığına, cinsine ve ebatlarına göre değişmektedir.
Piyasada ve eğitimde en yaygın kullanılan elektrotlar 2,5 ve 3,25’lik Rutil elektrottur. 3,25
ve daha büyük çapa sahip elektrotların parça kalınlığına göre fazla sınırlamaları yoktur. Iş
parçasının kalınlığı arttıkça sececeğimiz elektrotun çapı da yüksek olmalıdır. Aşağıda düşük
karbonlu çelik malzemenin kaynatılmasında kullanılacak veriler verilmiştir.
Kaynak Akımı
Kaynak arkı için gereken elektrik akımı, elektrik şebekesinden alınır; ama direkt olarak kullanılmaz.
Çünkü şebekede bulunan elektrik akımının gerilimi yüksek, şiddeti düşüktür. Oysa elektrik ark
kaynağında kullanılan akımın, gerilimi düşük, şiddeti yüksektir. Kaynak makineleri şebekeden
aldıkları elektrik akımını, kaynak akımına indirirler.Şebekeden alınan 220 veya 380 volt gerilime
sahip elektrik akımının, kaynak makineleri aracılığıyla gerilimin 25-50 volt ve akım şiddetinin 10-
600 amper değiştirilmesiyle elde edilen ve elektrik ark kaynağında kullanılan akıma, kaynak akımı
denir.

KAYNAK:
1. MEGEP- MESLEKÎ EĞİTİM VE ÖĞRETİM SİSTEMİNİN GÜÇLENDİRİLMESİ PROJESİ
TEMEL KAYNAK 2- ANKARA- 2005
2. TERSANELERDE UYGULANAN ve UYGULANABİLECEK KAYNAK YÖNTEMLERİ
Müh. Muharrem ASARKAYA, Gemi Mühendisliği ve Sanayimiz Sempozyumu, 24-25 Aralık
2004

ÖRTÜLÜ ELEKTROD ARK KAYNAĞI

Örtülü elektrod ark kaynağı, kaynak için gerekli ısının, örtü kaplı tükenen bir elektrod ile iş parçası
arasında oluşan ark sayesinde ortaya çıktığı, elle yapılan bir ark kaynak yöntemdir. Elektrodun ucu,
kaynak banyosu, ark ve iş parçasının kaynağa yakın bölgeleri, atmosferin zararlı etkilerinden örtü
maddesinin yanması ve ayrışması ile oluşan gazlar tarafından korunur. Ergimiş örtü maddesinin
oluşturduğu cüruf kaynak banyosundaki ergimiş kaynak metali için ek bir koruma sağlar. İlave metal
(dolgu metali), tükenen elektrodun çekirdek telinden ve bazı elektrodlarda da elektrod örtüsündeki
metal tozları tarafından sağlanır. Örtülü elektrod ark kaynağı sahip olduğu avantajları nedeniyle
metallerin birleştirilmesinde en çok kullanılan kaynak yöntemidir.
Avantajları :
Örtülü elektrod ark kaynağı açık ve kapalı alanlarda uygulanabilir.

1. Elektrod ile ulaşılabilen her noktada ve pozisyonda kaynak yapmak mümkündür.

2. Diğer kaynak yöntemleri ile ulaşılamayan dar ve sınırlı alanlarda kaynak yapmak
mümkündür.
3. Kaynak makinesinin güç kaynağı uçları uzatılabildiği için uzak mesafedeki bağlantılarda
kaynak yapılabilir.
4. Kaynak ekipmanları hafif ve taşınabilir.
5. Pek çok malzemenin kimyasal ve mekanik özelliklerini karşılayacak örtülü elektrod türü
mevcuttur. Bu nedenle kaynaklı birleştirmeler de ana malzemenin sahip olduğu özelliklere
sahip olabilir.

Dezavantajları :

1. Örtülü elektrod ark kaynağının metal yığma hızı ve verimliliği pek çok ark kaynak
yönteminden düşüktür. Elektrodlar belli boylarda kesik çubuklar şeklindedir, bu nedenle her
elektrod tükendiğinde kaynağı durdurmak gerekir.
2. Her kaynak pasosu sonrasında kaynak metali üzerinde oluşan cürufu temizlemek gerekir.

Örtülü Elektrodla ark kaynağı prensip şeması

Örtülü elektrot çeşitleri
Örtülü elektrod, çekirdek ve örtü olmak üzere iki kısımdan oluşur. Çekirdek elektrik akımını ana
malzemeye ileten ve ısı etkisiyle ergiyerek kaynak ağzını dolduran ilave metaldir. Örtünün
fonksiyonu ise kaynak banyosunu korumak ve kararlı bir ark oluşturmaktır.

Örtülü elektrotlar

1. Bazik elektrodlar: Bazik elektrodların örtüleri kalsiyum karbonat ve kalsiyum florür ve diğer
toprak alkali metallerin karbonatlarından oluşur. Ana malzemeyi temizleme kapasitelerinin yüksek
olmasından dolayı bu tür elektrodlarla yüksek kalite ve mukavemetli kaynak dikişleri elde edilir.
Yüksek kurutma sıcaklıkları mümkün olduğu için kaynak öncesi kullanılacak elektrodların
kurutulması halinde kaynak metalinin hidrojen kapma olasılığı düşüktür. Bazik elektrotdların en
önemli özelliği düşük hidrojen içeriğine sahip olmalıdır. Sahip olduğu yüksek mekanik özellikleri,
darbeye yüksek dayanım göstermeleri, dinamik zorlamalarda istenilen teknik özellikleri göstermesi
nedeniyle tersanelerde ilk kullanılan kaynak yöntemidir. Kaynak üzerinde yoğun bir cüruf tabakası
elde edilir ve bir sonraki paso yapılmadan tamamen temizlenmelidir. Yatay, dikey ve tavan
pozisyonları için uygun elektrodlardır. Bazik örtülü elektrotlar sadece DC kaynak akımında
kullanılır. Bazik elektrotlar kullanılmadan önce kesinlikle 300 oC’lik fırınlarda kurutulmalı ve 150
o
C’lik bekletme fırınlarına alındıktan sonra termoslarla sıcak olarak kullanılmalıdır.

2. Rutil elektrodlar örtüsünün ağırlığının büyük bir kısmını ( % 95 Ti O2 ) titanyum oksit olarak
adlandırılan, minerali içerir. geri kalanını ise feldispat, kuarz, ferro-manganez ve bağlayıcı olarak da
sodyum veya potasyum ihtiva eder. Cüruf kaynaktan sonra kolay kalkar, çabuk katılaşır, gayet
yumuşak bir ark, sakin bir çalışma sağlar ve sıçrama kayıpları azdır. Elektrodların tam olarak
kurutulamamasından dolayı kaynak metalinde hidrojen ortaya çıkması ve hidrojen çatlağı oluşturma
olasılığı vardır bu elektrodların alternatif akım ve doğru akım düz kutuplama kullanımına uygundur.
Genel olarak ince malzemelerde kullanılır. Rutil örtülü elektrotlar AC ya da DC kaynak
akımında kullanılabilir. Ancak mümkünse DC kaynak akımının tercih edilmesinde yarar
vardır.

3. Selülozik elektrodların örtüsünün içeriğinde yüksek oranda selüloz ve diğer organik birleşikler
mevcuttur.Örtü büyük ölçüde gaz haline geçer. Doğru akım ters kutuplamada zayıf ark kararlılığı görülür.
Aralık doldurma kabiliyetinin iyi olması ve nüfuziyetinin yüksek olması nedeniyle özellikle
boruların kök pasolarında kullanılır. Bunların yanı sıra asidik, demirdışı, karbon, derin nüfuziyetli ve
kaplama elektrod tipleri de mevcuttur.

4. Asit Örtülü Elektrodlar

Bu elektrodların örtüleri demir oksit, mangan ve silis alaşımlı demir içerir. Alternatif ve doğru akım
karakteristiklerinin her ikisinde de iyi ark kararlılığı sağlarlar. Akışkan kaynak banyolarından dolayı
pozisyon kaynaklarına uygun değildir. Bundan başka ana metali temizleme özellikleri iyi olmadığı
için kaynak metalinde çatlak oluşumu gözlenir. Yüksek kurutma sıcaklıklarına dayanıklı olmadıkları
için kaynak metalinin nem kapma ve hidrojen çatlağı riski vardır. Asit örtülü elektrotlar AC ya da
DC kaynak akımında kullanılabilir. Ancak daha çok DC kaynak akımı tercih edilir.

.Elektrotlar nemli ortamlarda bırakılmamalı ve sızdırmaz ambalajları açıldıktan sonra ya tamamen

kullanılmalı ya da eğer depolanacaksa 90-150 oC sıcaklıktaki taşıyıcı fırınlarda saklanmalıdır. Eğer
elektrotlar nemli bir ortamda bırakılmışsa, üretici firmanın önerileri doğrultusunda kurutulmalıdır.
Kurutma sıcaklığı genellikle 260-320 oC arasındadır ancak bu işlem 430 oC gibi yüksek sıcaklıklarda
da gerçekleştirilebilir. Özel durumlarda ise üretici firmanın önerilerinin dikkate alınmasında yarar
vardır.
 1.4 Örtü çeşidine ve elektrod çapına göre akım ayarı

ORTALAMA KAYNAK AKIMI (A)

Elektrod 1,60 2,00 2,50 3,25 4,00 5,00 6,00
çapı (mm)
Asit - - - 100-150 120-190 170-270 240-380
Rutil 30-55 40-70 50-100 80-130 120-170 150-250 220-370
Selüloz 20-45 30-60 40-80 70-120 100-150 140-230 200-300
Bazik 50-75 60-100 70-120 110-150 140-200 190-260 250-320

ÖRTÜLÜ ELEKTRODLARLA KAYNAK EDİLEBİLEN MALZEMELER

Çelik kompozisyonu kolayca tanımlanabiliyorsa rutil örtülü elektrodlar kolay tutuşma, kullanım ve
güzel kaynak dikişi görüntüsü özelliklerinden dolayı kullanılabilir. Orta ve yüksek karbonlu
çeliklerin ( > 0.25 % ) kaynağında yapısal hatalarla karşılaşılabildiği için orta ve kalın parçaların
kaynağında bazik elektrodlar tercih edilir. Bu durumda yüksek kalitede ve mekanik değerlere sahip
kaynaklar elde edilir. Çelik boru kaynaklarında yüksek nüfuziyet ve elektrod çalışma
kapasitelerinden dolayı selülozik elektrodlar kullanılır. Ana malzemeye kaynak ağzı açılmalı, kaynak
ağzı açısı elektrodun kaynak bölgesine girişine izin verecek şekilde olmalıdır.Paslanmaz çelikler,
alüminyum ve alaşımları, bakır ve dökme demirler gibi özel malzemelerde özel elektrodlar
kullanılarak kaynak yapılabilir. Paslanmaz çelikler, doğru akım ters kutuplamada kaynatılır. Ana
Malzemenin kimyasal kompozisyonuna uygun özellikte elektrodlar kullanılmalıdır.
Alüminyum ve alaşımları doğru akım ters kutuplamada kaynak yapılır. Ana malzemeye uygun
geliştirilmiş elektrodlar kullanılmalıdır. Dökme demirler doğru akım ters kutuplamada kaynak
yapılır. Dökme demirlerde kaynak, döküm hatalarını (boşluklarını) kapatmak veya tamir - bakım
amaçlı kullanılır. Dökme demirlere uygun özel elektrodlar kullanılmalıdır. KAYNAK: Oerlikon web
sayfasından alındı)

Gazaltı Ark Kaynağı

Kaynak bölgesinin bir koruyucu gaz yardımıyla korunduğu kaynak yöntemler gurubudur. Kullanılan
gaz türüne ve elektrotun ark taşıyıcı olup olmadığına
göee alt guruplara ayrılmaktadır.

Tungsten inert Gaz (TIG) Kaynağı

Bu kaynak yönteminde ark, tungsten den yapılmış ve erimeyen bir elektrot ile iş parçası arasında
olusur.Tungsten elektrot ile eş eksenli olarak beslenen koruyucu gaz, hem erimiş kaynak bölgesini
hem de elektrotu korur. Koruyucu gaz olarak Argon, Helyum veya bunların karışımı kullanılır.
Paslanmaz çelik, inconel ve monelin kaynağında bazı hallerde gözeneğe mani olmak için Ar-He
karışımları kullanılabilir. Bu gaz karışımı hidrojenin olumsuz metalürjik etkileri bulunan çeliklerde
hiç bir zaman kullanılmamalıdır. Her iki gaz, soy gazdır, nötr bir karakter taşır, renksiz, kokusuz
olup yanmazlar. Kaynak (dolgu) malzemesi olarak, oksijen kaynağında olduğu gibi kaynak
bölgesine elle beslenen çubuk formundaki teller kullanılır. Kaynak dolgu malzemesi kaynak
yapılacak parça ile aynı kimyasal bileşime sahiptir. Soğuk çekme yöntemi ile imal edilmektedir
 Gaz debisi, nozul çapının 10 katı (lt/dak) olarak alınır. Çelik, bakır, krom, nikel, paslanmaz çelik,
alüminyum ve magnezyum, monel, ınconel alaşımları kaynak edilebilir. Alüminyum ve magnezyum
alaşımları için alternatif akım gerekmektedir, sebebi yüzeydeki oksit tabakasının arçalanabilmesidir.

TIG Kaynak yönteminin şematik gösterimi

TIG kaynak donanımı şeması

Kaynak donanımı
Uygun bir akım üreteci, koruyucu gaz tüpü ( kullanılan gaz tüpleri oksijen veya diğer basınçlı gaz
tüpleri gibi çelikten imal edilmişlerdir. Ülkemizde asal gaz tüpü olarak da 40 litrelik ve 150 Atü'lük
tüpler kullanılmaktadır, bunlar TS 1519 ve DIN 4664'te tanımlanmışlar ve gri renge boyanmışlardır.
Bu tüpler içinde gaz, basınç altında bulunduğu için bunlar basınçlı kaplar sınıfına girerler), gaz
basınç ve debi ayar tertibatı (gaz tüplerine takılan basınç ayar ventilleri sadece belirli bir gaz içindir
ve bunlar dizayn edildikleri gaz için kullanılmalıdır). tungsten elektrotu taşıyan torç, akım kabloları
ve gaz hortumu ile genelde akım üreteci üzerine monte edilmiş bir kontrol panelinden oluşur; ayrıca
yüksek akım şiddeti ile çalışma halinde bir de torcu soğutmak için soğutma suyu devresi vardır. Torç
gövdesinin uç kısmına takılan koruyucu gaz nozulu çeşitli çaplarda üretilir, aynı torca gaz
gereksinimine ve kaynak işlemine göre çeşitli büyüklüklerde gaz nozulu takılabilir. Genel olarak
koruyucu gaz debisi arttıkça, gaz nozulu çapı da büyür.

TIG kaynak torcunun parçaları

TIG kaynağında kullanılan Tungsten elektrot yüksek ergime sıcaklığına (3450 oC) sahiptir..
Tungsten, elektrot malzemesi olarak seçilmiştir. Yüksek erime sıcaklığının yanı sıra tungsten çok
kuvvetli bir elektron yayıcıdır ve yayınan elektronlar ark sütunu içinde kuvvetli bir elektron akımı
oluşturur ve ark sütunundaki atomları iyonize ederek, arkın kararlılığını sağlar. Günümüz
endüstrisinde ticari saflıktaki tungsten (% 99.5 W) ile toryum, zirkonyum ve lantanyum ile
alaşımlandırılmış elektrotlar kullanılmaktadır. Toryum-Oksit ile alaşımlanmış tungsten elektrotlar
da, saf tungsten elektrotlar gibi sinterleme ile üretilir. Tungsten tozları ve toryum oksit tozları belirli
bir oranda karıştırıldıktan sonra preslenerek şekil verilir ve pişirilerek elektrot elde edilir En ucuz
elektrot türü olan saf tungsten elektrotlar alternatif akımda alüminyumun kaynağında tercih edilirler.
Kaynak tekniği
•Alaşımsız ve düşük alaşımlı çelikler, paslanmaz çelikler, nikel esaslı alaşımlar ve bakır esaslı
alaşımlar gibi bir ek malzeme bu kaynak yöntemi ile kaynak yapılabilir. Alaşımsız ve düşük alaşımlı
çelikler, paslanmaz çelikler, nikel esaslı alaşımlar ve bakır esaslı alaşımlar gibi bir çok malzeme bu
kaynak yöntemi ile kaynak yapılabilir. Alüminyum ve magnezyum alaşımlarının kaynağında
alternatif akım kullanılır. TIG kaynağında hem doğru akım hem da altenatif akım kullanılır. Hafif
metallerin ve ince sacların kaynağında doğru akım kullanılır ve elektrot (+) kutba bağlanır (ters
kutulama). Bakır, paslanmaz çelik ve diğer metallerin kaynağında elektrot (-) kutba bağlanır.

TIG kaynak donanımı

Kaynak bölgesi
•Koruyucu gaz olarak kullanılan gaz, soy (inert )gazdır. çoğunlukla Argon kullanılır.
•Doğru akımla çalışan güç kaynağı kullanılır.
•Kaynak dolgu malzemesi kaynak yapılacak parça ile aynı kimyasal bileşime sahiptir. Soğuk çekme
yöntemi ile imal edilmektedir.
Çelik ve Paslanmaz çelikler için

Alüminyum ve magnezyum alaşımları için,

Alternatif akımlı, TIG kaynağında kaynak akımı artı ve eksi kutuplar arasında değişir. Bu yöntem
genellikle yüzeyinde ısıya dayanıklı oksit tabakası bulunduran alüminyum ve benzeri diğer
malzemelerin kaynağı için idealdir.
KAYNAK: 1.MEGEP-(MESLEKİ EĞİTİM VE ÖĞRETİM SİSTEMİNİN-GÜÇLENDİRİLMESİ PROJESİ)
METAL TEKNOLOJİSİ-TİG KAYNAĞI ANKARA, 2006
2. Kubilay Aslantas,Gazaltı Kaynağı, Tozaltı Kaynağı-Direnç Kaynağı, Üretim Yöntemleri I,
MAK 205, 6. Hafta
3. İbrahim ERTÜRK, GAZALTI KAYNAK YÖNTEMLERİ
MIG/MAG Kaynağı
MIG (Metal inert gaz) / MAG (Metal aktif gaz) kaynağı, koruyucu gaz kullanılarak yapılan gazaltı
kaynak yöntemlerinden biridir. Bu yöntemde ark, eriyen bir tel elektrot ile iş parçası arasında yanar.
Kaynak elektrotu olarak kullanılan tel kaynak torcuna otomatik olarak beslenir. Çelik tel elektrotlar
için V kanallı tel sürme makarası, alüminyum tel elektrodlar için yuvarlak kanallı tel sürem makarası
kullanılır. Ark ve kaynak bölgesi, gaz memesinden çıkan koruyucu gaz tarafından örtülür.MIG
kaynağında koruyucu gaz olarak argon , helyum veya bu gazların karışımı, MAG kaynağında ise saf
ve kuru CO2 gazı kullanılır. Bütün koruyucu gaz kaynak yöntemlerinde olduğu gibi MIG/MAG
yöntemlerinde de koruyucu gazın ark bölgesini tamamen örtmesi ve atmosferin olumsuz etkilerinden
koruması gerekir.

Alüminyum, bakır ve alaşımları ile paslanmaz çeliklerin kaynağında MIG, kaynak yöntemi ile
hemen hemen bütün ticari alaşımları kaynatmak mümkündür, Diğer kaynak yöntemleri ile
kaynatılması zor, hatta imkânsız olan çeliklerin kaynağında MIG kaynak yöntemi tercih edilir.
Paslanmaz çeliklerin MIG yöntemi ile kaynatılmasında doğru akım ve pozitif (+) kutuplama
kullanılır . Alüminyum ve alaşımlarının hafifliği, iyi ısı ve elektrik iletkenliği, korozyona karşı
dayanıklılığı nedeniyle geniş bir kullanma alanı vardır. MIG kaynak yöntemi ile hemen hemen tüm
alüminyum ve alaşımlarını kaynatmak mümkündür. Alüminyumun bakır ile yaptığı alaşımlarda
kaynak esnasında çatlama hassasiyeti fazlalaştığı için kaynak kabiliyeti kötüdür. Alüminyum ve
alaşımlarının kaynağında doğru akım, pozitif (+) kutup kullanılır. Isı iletkenliğinin fazla olması
sebebiyle başlangıçta voltaj ayarı yüksek tutulup daha sonra uygun şartlara ulaşıldığında voltaj ayarı
düşürülür.
Bakır ve alaşımlarının MIG kaynak yöntemi ile 3 mm’ den büyük kalınlıklardaki gereçlerin kaynağı
mümkündür. İnce gereçlerin kaynağında TIG kaynak yöntemi uygulanır. MIG yöntemi ile hemen
hemen her pozisyonda kaynak yapmak mümkündür. Bakırdan kalın parçaların kaynağında 200 – 400
o
C arasında bir ön ısıtma uygulanır. Kaynak yapılacak her iki yüzeye de dekapan dökmek kaynağın
kalitesini arttırır.
MAG kaynağı ise kolayca oksitlenen alüminyum, paslanmaz çelik gibi malzemelerin kaynağında
kullanılmaz. Bu yöntemle daha çok alaşımsız ve az alaşımlı çeliklerin kaynağında kullanılır. DC
akım, ters kutuplama kullanılır.

MIG-MAG, kaynağın bir üretim yöntemi olarak kullanılması halinde, örtülü elektrot ile yapılan
elektrik ark kaynağına nazaran çok büyük üstünlükler göstermektedir.

. Torcun tetiğine basıldığı zaman kaynak teli ayarlanan hızda ilerler ve aynı zamanda da debisi
ayarlanan koruyucu gaz, kaynak telinin etrafından kaynak bölgesine gelir. Gaz debisi, kaynak teli
çapının 10 katı (lt/dak) alınır (Gaz hacmi (1 lt / dak) = 10 x Tel Çapı (mm) olarak hesaplanır).

MIG/MAG kaynak donanımı

Kaynak donanımı:
MIG/MAG kaynağında kullanılan kaynak donanımı aşağıdaki unsurları içine almaktadır.
•Güç kaynağı
•Koruyucu gaz tüpü
•Tel ilerletme ünitesi
•Soğutma ünitesi
•Kaynak torcu

MIG/MAG kaynak makinesinde de elektrik ark kaynağında olduğu gibi akım (amper) değeri parça
kalınlığına ve tel çapına göre değişmektedir.

MIG-MAG kaynağında 40-200 A. akım üreteçleri kullanarak örtülü elektrot ile kaynatılamayacak
kadar ince (0.6-1 mm) saclar da kolaylıkla kaynatabilmektedir;

Kaynak elektrodu olarak kullanılan telin torca iletilmesinde farklı teknikler

geliştirilmiştir.
Tel elektrotlar
Alaşımlı ve düşük alaşımlı çeliklerin MIG/MAG kaynağında kullanılan tel elektrotlar TS EN 440 ta
standartlaştırılmışlardır.
Kaynak tellerinin çapı 0.6mm ile 6mm arasında değişmektedir. En çok kullanılan kaynak telleri 0.8,
1, 1.2 ve 1.6 dır. Çeliklerin kaynağında kullanılan teller bakır kaplanmıştır. Bunun da nedeni;
ilerletme motorunun ruloları arasında telin geçişini kolaylaştırmak ve akım iletimini iyileştirmektir.
 Kaynak telleri ve kaynak makinaları
Özlü Elektrot Çeşitleri
İnce bir sac şeridin boru haline getirilip içine öz maddesi doldurulması sonucu özlü
elektrotlar elde edilir. Özlü elektrotlar DIN 8559’ a göre sınıflandırılmışlardır. Elektrot çapları; 1,0 –
1,2 –1,6 – 2,0 – 2,4 – 2,8 – 3,2 – 4,0 – 5,0 mm olarak imal edilirler. Özlü elektrotların rutubetsiz ve
kuru ortamlarda depolanması istenir.

Uygulamada görülen özlü tel kesitleri

KAYNAK: 1.MEGEP-(MESLEKÎ EĞİTİM VE ÖĞRETİM SİSTEMİNİN-GÜÇLENDİRİLMESİ PROJESİ)
METAL TEKNOLOJİSİ-MIG KAYNAĞI-ANKARA 2006
2.Kubilay Aslantas,Gazaltı Kaynağı, Tozaltı Kaynağı-Direnç Kaynağı, Üretim Yöntemleri
I, MAK 205, 6. Hafta
3. İbrahim ERTÜRK,GAZALTI KAYNAK YÖNTEMLERİ
Tozaltı Kaynağı
Tozaltı kaynağı, arkın koruyucu atmosfer olarak toz altında oluşturulması ile yapılan bir kaynak
türüdür. Günümüzde pek fazla uygulama alanı olmasa da özellikle kalın ve büyük parçaların
birleştirilmesi ve dolgu kaynağı işlemlerinde (düz ve silindirik parçaların kaynağında, her kalınlık ve
boyuttaki boruların kaynaklarında,sert dolgu kaynaklarında, gemi gövdeleri, ağır iş makineleri,
büyük çaplı kazanlar, LPG tankları vb) kullanılmaktadır. - Hatasız ve yüksek mekanik dayanımlı
kaynak dikişleri verir. - Kaynak esnasında sıçrama olmaz ve ark ışınları görünmez bu nedenle
kaynak operatörü için gereken koruma daha azdır. - Diğer yöntemlere göre kaynak ağzı açılarını
kaynak yapmak mümkündür. - Tozaltı kaynağı kapalı ve açık alanlarda uygulanabilir. Tozaltı
kaynağı 5 mm den ince malzemelerde yanma yapabileceği için genellikle uygun değildir.

Bir tel makarasından ilerletilen tel elektrot,toz yığınının içine girer. Ark, ye esas metale temas
yoluyla yada yüksek gerilim darbeleriyle tutuşturulur ve aynı anda hem esas metali, hem ilave teli
hem de çevresindeki kaynak tozunu eritir.

Eriyen kaynak tozundan oluşan kaynak gazları, basınçları nedeniyle arkın çevresinde bir boşluk
oluşturur. Tel bu boşlukta erir ve damlalar halinde kaynak metaline geçer. Tozun eriyen kısmı, ark
ilerledikçe kaynak banyosunun hemen arkasında katılaşarak cüruf oluşturur. Erimeyen toz
kütlesi,belirli bir mesafe geriden kaynak kafasını takip eden bir emici hortum tarafından emilerek toz
haznesine geri doldurulur.
Tozaltı kaynak tozları havadan nem almaya eğilimlidir, bu da kaynakta gözeneğe neden olur.
-Yüksek kalitede kaynaklar elde edebilmek için ana metal düz, düzgün olmalı, ana metal yüzeyinde
yağ, pas ve diğer kirlilikler olmamalıdır. - Cüruf kaynak dikişi üzerinden temizlenmelidir, bu bazı
uygulamalarda zor bir işlem olabilir. Çok pasolu kaynaklarda, kaynak dikişine cürüf kalıntısı
olmaması için cüruf her paso sonrası temizlenmelidir.

Örtülü elektrotlarda ve gaz altı kaynaklarındaki örtünün ve gazın görevi, toz altı kaynağında
kullanılan tozun görevi, kaynak bölgesini havanın zararlı ortamından korumak, kaynak dikişinin
istenilen özellik ve kalitede olmasını sağlamaktır. Tozaltı kaynağında yüksek nüfuziyet ve derinlik
kazandıran toz çeşitleri 4 ana guruba ayrılır.
Kaynağın Amacına Göre Sınıflandırılmış Tozlar
• Kaynak süresini hızlandıran tozlar,
• Dikişin derinliğini artıran tozlar,
• İnce parçaların kaynağında kullanılan tozlar,
• Dolgu kaynaklarında kullanılan tozlar.
Üretim Şekillerine Göre Sınıflandırılmış Tozlar
• Erimiş kaynak tozları,
• Sinterlenmiş kaynak tozları,
• Seramik kaynak tozları.

Kimyasal Özelliklerine Göre Kaynak Tozları

• Asit yapılı tozlar,
• Nötr yapılı tozlar,
• Bazik yapılı tozlar.
Yapısında Bulunan Manganez Miktarına Göre Kaynak Tozları
• İçerisinde manganez bulundurmayan tozlar,
• İçerisinde orta miktarda manganez bulunduran tozlar
• İçerisinde yüksek oranda manganez bulunduran tozlar.

Bu kaynak tekniğinde ark bir granül (toz) fluks battaniyesi altında gerçekleştirilir. Fluks iyi bir
iletkenlik elde etmek amacıyla kaynak elektrodu olarak kullanılan bakırla kaplanmış telin
hemen önüne yığılır Ark tamamen fluksa gömülü olduğu için çok az alev görülmektedir.
Fluks ın bir kısmı erir ve camsı bir fazda katılaşarak kaynak dikişini kaplar. Böylece soğuma hızını
azaltarak sünek bir kaynak dikişinin elde edilmesine imkan tanır.
Kaynak tozunun kaynağa etkisi 2 şekilde olmaktadır.
1. Fiziksel Etkileri
Koruyucu toz olarak kullandığımız gereçlerin yoğunluğu kaynak yapılan gerecin yoğunluğundan
azdır. Yoğunluğu az olan gerecin bir kısmı kaynak ergiyik havuzu içerisine karışırken, diğer kısmı
kaynak bölgesinde oluşan yüksek sıcaklıktan dolayı yüzeyde toplanır.
Yüzeyde toplanan kaynak tozu curuf tabakasını oluşturur. Bu tabaka kaynak yüzeyinin ani
soğumasını önler ve bu sırada kaynak içerisinde oluşan gazların dışarı çıkmasını sağlar. Bu
esnada kaynak dikişine fiziksel olarak biçim vererek kaynak yüzeyinin düzgün olmasını
sağlar
2. Kimyasal Etkileri
Kaynak tozlarının kaynağa kimyasal olarak etkileri şunlardır:
• Kaynak tozunun özelliklerini kaynağın bileşimine iyi yönde verir,
• Koruyucu toz olarak kullandığımız malzeme sayesinde, kaynak dikişinin
özellikleri istenildiği gibi değiştirilebilir.
• Kaynak banyosunun hacimce genişlemesini sağlar,
• Kaynak dikişi üzerinde yapısal değişikliklere yol açar.

Kaynak metali ile farklı ısıl genleşmeye sahip olduğu için soğuma esnasında katılaşan fluks
kendiliğinden kırılır. Fluks ın erimeyen kısmı ise vakum sistemi ile emilerek yeniden kazanılır ve
tekrar kullanılabilir.
 Tozaaltı kaynak makinası

Tozaltı Kaynak makinesı

Avantajları
•Düz ve silindirik parçaların kaynağında, her kalınlık ve boyuttaki boruların kaynaklarında ve sert
dolgu kaynaklarında kullanılabilen yüksek kaynak hızına ve yüksek metal yığma hızına sahip bir
yöntemdir.
•Hatasız ve yüksek mekanik dayanımlı kaynak dikişleri verir.
Dezavantajları
•Tozaltı kaynak tozları havadan nem almaya eğilimlidir, bu da kaynakta gözeneğe neden olur.
•Yüksek kalitede kaynaklar elde edebilmek için ana metal düz, düzgün olmalı, ana metal yüzeyinde
yağ, pas ve diğer kirlilikler olmamalıdır.
•Curuf kaynak dikişi üzerinden temizlenmelidir, bu bazı uygulamalarda zor bir işlem olabilir
. Çok pasolu kaynaklarda, kaynak dikişinde curuf kalıntısı olmaması için curuf her paso sonrası
temizlenmelidir.

Tozaltı kaynağı 5 mm’den ince malzemelerde yanma yapabileceği için genellikle uygun değildir.
Yöntem özel bazı uygulamalar hariç, düz, yatay pozisyondaki alın kaynakları ve köşe kaynakları için
uygundur. Her metal ve alaşım için uygulanabilen bir yöntem değildir.

Tozaltı Kaynağında Kullanılan Tel (Elektrot) Çeşitleri

Tozaltı kaynak yönteminde kullanılan çıplak elektrotlar kaynak teli olarak adlandırılır.
Bu teller diğer kaynaklarda kullanılan tellerle benzerlik gösterir. Tozaltı kaynak telleri yüksek
manganlı özel çeliklerden üretilir ve üzerleri bakırla kaplanır. Bu tellerin içerisine aynı zamanda
karbon, silisyum, manganez, krom, nikel gibi alaşım elementleri de katılır.

Toz altı kaynağında kullanılan elektrotların üzerleri, gaz altı kaynağındaki teller gibi bakırla
kaplanmıştır. Bakır kaplama, telin kaynak bölgesine daha kolay gönderilmesini sağlar. Elektrik
iletkenliğini artırır ve korozyona karşı koruma sağlar. Ancak bakır kaplama çok dayanıklı olmadığı
için bu tür elektrotların raf ömürleri kısadır. Üretici firmanın verdiği zaman içerisinde tüketilmelidir.
Elektrotların uzun süreli saklanması gerekiyorsa, nem ve rutubetten uzak alanlarda ve kapalı
ortamlarda saklanmalıdır. Elektrotlar için geçerli olan saklama koşulları, kaynak tozları içinde
geçerli olup kapalı bir kap içerisinde saklanmalıdır.

Tel içerisine katılan alaşım elamanlarının kaynağa kazandırdığı özellikler

Karbon (C), Sertliğini artırır, dayanımını yükseltir.
Silisyum ( Si), Desokside eder, işleme ve kaynak kabiliyetini artırır.
Manganez ( Mn), Çekme ve çentik darbe dayanımını artırır (Uzama).
Molibden (Mo), Sıcaklığa karşı dayanımını artırır
Krom (Cr), Sertliğini yükseltir ve sıcaklığa karşı dayanımını artırır.
Nikel ( Ni), Düşük sıcaklıklarda dayanımı artırır.

Nüfuziyet ve Paso Sayısını Belirleme

Nufuziyet ve paso sayısını belirlemede aşağıdaki hususlar göz önünde bulundurulmalıdır.
Tozaltı kaynağında 85 mm kalınlığın altında kalan malzemeleri ergitilerek tek pasoda kaynak
yapabiliriz.
180 mm kalınlığa kadar olan çeliklerin kaynağını ise çift pasoda yapmak mümkündür.
Bu kalınlıktan daha fazla olan malzemelerin kaynağı ise daha çok pasoda yapılmalıdır.
Kaynak bölgesi tamamen ergidiği için bu kaynakta nüfuziyet çok iyi olur.
Amper Ayarına Göre Tel, Toz ve Makine İlerleme Hızı
Tozaltı kaynağında kullanılan tel çapı büyüdükçe amper ayarı buna orantılı olarak artar. Aynı
zamanda kullanılan toz, elektrot çapına orantılı olarak ark bölgesini tamamen kapatacak şekilde
artarak verilir. Elektrot çapına göre amper değerleri aşağıdaki tabloda gösterilmiştir.
 Tablo 1.: Elektrot çapına göre amper değerleri

Tozaltı Kaynağında Kullanılan Altlıklar

Tozaltı kaynağında altlık kullanımı sıkça başvurulan bir yöntemdir. Altlık kullanarak 10 mm
kalınlığına kadar olan malzemeleri sağlıklı bir şekilde kaynak edebiliriz. Altlık kullanılarak yapılan
kaynaklarda parça kesitinin tamamı ergiyerek kaynak oluşumunu sağlar. Bu kaynakta 10-85 mm
arasındaki parçalara, istenirse kaynak ağzı açılabilir. Ancak genellikle 85mm üzerindeki parçalara
çeşitli kaynak ağızları açılarak kaynak yapılır. Tozaltı kaynağında çelikten, bakırdan ve tozdan
yapılmış altlıklar kullanılır. Bazen de gerecin özelliklerine uygun kök pasoları altlık olarak kullanılır.

Tozaltı kaynağında altlık kullanımı

Çeşitli tozaltı kaynak makineleri

KAYNAK:1. MEGEP-(MESLEKİ EĞİTİM VE ÖĞRETİM SİSTEMİNİN GÜÇLENDİRİLMESİ PROJESİ)
METAL TEKNOLOJİSİ-TOZALTI KAYNAĞI-ANKARA, 2006
2.Kubilay Aslantas,Gazaltı Kaynağı, Tozaltı Kaynağı-Direnç Kaynağı, Üretim Yöntemleri
I, MAK 205, 6. Hafta
3. Dr.-Ing. Rahmi Ünal , İmalat Teknolojileri, Kaynak Teknolojileri
Direnç Kaynağı
Direnç kaynağında kaynak için gerekli olan ısı, elektrik akımının kaynak bölgesinden geçişi
sırasında malzemenin akıma karsı gösterdiği elektriksel direnç nedeniyle ortaya çıkan ısıdır. Kaynak
işlemi basınç uygulayarak veya uygulamadan ve ilave metal kullanılarak yada kullanılmadan
yapılabilmektedir.

Direnç kaynağı, metallerin üzerinden geçen akımına karşı gösterdiği dirençle ısı üretmesi esası ile iki
veya daha fazla metal yüzey arasında yapılan kaynak yöntemidir. Metalden geçen yüksek akım
(1000 - 100.000 A.) nedeni ile kaynak bölgesinde küçük bir eriyik metal havuzu oluşur. Genelde
direnç kaynağı yöntemleri verimli ve az kirlilik yaratan yöntemlerdir, fakat uygulamaları sınırlı ve
ekipmanları oldukça pahalıdır.

Taşınabilir Direnç Kaynak Makinası

 Sabit Direnç Kaynak Makinası

Dikiş Kaynağı
Dikis kaynağı, direnç kaynağının bir benzer uygulamasıdır.
Elektrot çubuklar yerine kendi ekseninde dönen bakır tekerlekler kullanılmaktadır. Bir anlamda
direnç kaynağının sürekli formda gerçekleştirilmesidir. Bakır tekerlekler iş parçası üzerine sabit
basınç uygular ve kendi etrafında belirli bir hızda döner. Kaynak akımı belirli aralıklarla
uygulanabildiği gibi sürekli olarak ta uygulanabilir.

Tekerleklere ait genişlik genellikle 5t (Sac malzeme kalınlığının 5 katı) kadar alınır. Dikiş
kaynağında farklı geometrilere sahip bakır tekerlekler de kullanılabilmektedir.
 Dikiş Kaynak Makinası
Sürtünme Kaynağı
İki metal parçayı birleştirmek için sürtünme tarafından üretilen ısıyı kullanır.Bu islem esas olarak
çubuk ve boru seklindeki metallerin alın kaynağında kullanılır. İşlem için ayrıca dışardan bir ısı
kaynağı kullanılmaz Metal yüzeyleri yeterince plastik hale geldiğinde, döndürme
hareketine son verilir ve büyük bir basınçla parçalar birbirine bastırılır

KAYNAK: 1. . Kubilay Aslantas,Gazaltı Kaynağı, Tozaltı Kaynağı-Direnç Kaynağı, Üretim

Yöntemleri I, MAK 205, 6. Hafta
Termit Kaynağı
Termit bir birim toz alüminyum ile üç birim demir oksit karışımına verilen isimdir.Bu kaynak tekniği
rayların birleştirilmesinde kırılan rayların tamirinde kullanılmaktadır.
Al2+Fe2O3→2Fe+Al2O3+Isı

KAYNAK:1.

3. Kubilay Aslantas,Gazaltı Kaynağı, Tozaltı Kaynağı-Direnç Kaynağı, Üretim

Yöntemleri I, MAK 205, 6. Hafta

KAYNAK METALİNİN KATILAŞMASI

Kaynak yapılan bir parçada, kaynak bölgesini, erime bölgesi ve ısının tesiri altında kalan bölge (ITAB)
olmak üzere iki bölümde inceleyebiliriz.

Erime Bölgesi
Bir kaynak dikişinin kesiti, metallografik olarak içinlendiğinde erimiş olan bölgeyi sınırlayan erime
çizgisi gayet belirgin bir şekilde görülür. Metalin solidüsünden daha yüksek bir sıcaklık derecesine kadar
ısınmış olan erime bölgesi kimyasal bileşim olarak esas metal ve ek kaynak metali (elektrod metali)
karışımından ibarettir. Karışım oranı, her pasoda farklı olduğundan, her pasonun kimyasal bileşimi de
birbirlerinden farklıdır.

Sıvı haldeki metal içinde atomlar birbirleri arasında hareket serbestîsine sahiptirler. Soğuma sırasında;
sıcaklık, metal veya alaşımın katılaşma noktasına kadar düşünce, atomların kristal kafesleri meydana
getirmek üzere birleşmeleri ile çekirdek oluşur. Bu sırada metalden ısı çekilir ve soğutmaya devam edilirse,
çekirdekler taneleri oluşturmak üzere yeni atomların ve kristal kafeslerin ilavesi ile büyümeye devam eder.

Kaynak halinde ısının büyük bir kısmı erime bölgesinden kondüksiyonla esas metale iletilir, dolayısı ile
soğuma yönünde paralel, oldukça iri silindirik taneler oluşur. Özellikle kalın parçaların, tek paso ile yapılmış
kaynak dikişlerinde, bu iri silindirik tanelerin birleştiği orta kısımlarda gayri safiyet elementleri ve kalıntıların
segregasyonuna rastlanır; bu olay, bu tür dikişlerin zayıflamasına neden olur.
Isının Tesiri Altında Kalan Bölge
Metalsel malzemeler bir kaynak işlemi gördükleri zaman, kaynak dikişine bitişik olan bölge, kaynağa
uygulanmış olan sıcaklık derecesinin, daha doğrusu ısıl çevrimin etkisi allında kalır. Yüksek mukavemetli
yapı çeliklerinde bu ısıl çevrim, çeliğin eldesi esnasında görmüş olduğu ısıl çevrimlerden farklı olduğundan,
ortaya içyapısı, buna bağlı olarak da mekanik özelikleri farklı bir bölge ortaya çıkar.

Erime çizgisinin esas metal tarafında, kaynak sırasında uygulanmış olan ısının oluşturduğu çeşitli ısıl
çevrimlerden etkilenmiş ve dolayısı ile içyapı değişimine uğramış bir bölge vardır; bu bölgeye, ısının tesiri
altında kalan bölge adı verilir (ITAB).

Kaynak sırasında ısının tesiri altıda kalan bölge hızlı bir şekilde ısınmakta ve sonrada parça kalınlığı, kaynağa
uygulanan enerji ve ön tav sıcaklığının fonksiyonu olarak gene hızlı bir biçimde soğumaktadır. Çeliğin
bileşimine göre bu soğuma hızı, kritik soğuma hızını aştığında, genellikle 900 ºC'nin üstündeki bir sıcaklığa
kadar ısınmış bölgelerde sert, dolayısı ile de kırılgan bir yapı elde edilir. Genellikle, ısının tesiri altında kalan
bölge diye adlandırılan bu bölge kaynak bağlantısının en kritik bölgesidir ve birçok çatlama ve kırılmalar bu
bölgede oluşur.

Çeliklerin kaynağında ısının tesiri altında kalan bölge içyapıdaki tane büyüklüğü bakımından şu değişik
bölgeleri gösterir:
• İri taneli bölge,
• İçin taneli bölge,
• Kısmen dönüşmeye uğramış bölge,
• İçyapı değişikliğine uğramamış bölge.
 Kaynak bölgesinde, soğuma hızına ve yönüne bağlı olarak tane oluşumu

Isının tesiri altında kalan bölge (ITAB) :Eriyen bölgenin bitiminden başlayarak içeriye doğru uzanan
ve ısı etkisiyle mikro ve makro yapısında önemli değişikliklerin meydana geldiği bölge olarak
adlandırılmaktadır. Çelik malzemelerde bu bölgedeki sıcaklık 700-1400 oC arasında değişmektedir.

Ergiyen bölgenin katılaşması kendini çevreleyen metale ısı iletimi ile sağlanır.
Ergiyen bölgenin tane yapısı kolon şekline benzeyen iri tanelerden meydana
gelmektedir.
Yavaş soğumadan dolayı yapıda daha büyük taneler oluşacaktır. Artan tane büyüklüğü ise
mukavemetin azalmasına neden olacaktır.

Orta karbonlu bir çeliğe ait kaynak bölgesi

KAYNAK: 1. MALZEMELERİN KAYNAK KABİLİYETİ
2. Dr.-Ing. Rahmi Ünal , İmalat Teknolojileri, Kaynak Teknolojileri