MAK351 İMAL USULLERİ

DÖKÜM

Doç.Dr. M.Cengiz KAYACAN

S.D.Ü Makina Mühendisliği Bölümü

1
METAL DÖKÜMÜNÜN ESASLARI

1. Döküm Teknolojisine Genel Bakış

2. Ergitme ve Döküm
3. Katılaşma ve Soğuma

2
Katılaştırma Yöntemleri

Başlangıç malzemesi, ya bir sıvıdır ya da yüksek

derecede plastikleştirilmiştir ve malzemenin
daha önceden hazırlanmış kalıp denen bir
boşluğa doldurularak katılaştırılması sayesinde
bir parça oluşturulur
Katılaştırma yöntemleri, işlenen mühendislik
malzemesine göre sınıflandırılabilir:
◦ Metaller
◦ Seramikler, özel camlar
◦ Polimerler ve polimer matrisli karma malzemeler
(PMC’ler)
3
 Bozulabilir kalıba
Kum döküm
döküm

Metallerin Diğer döküm

dökümü yöntemleri

Kalıcı kalıba
döküm

Katılaştırma Cam işleme

yöntemleri

Ekstrüzyon ve
ilgili yöntemler

Enjeksiyonla
kalıplama

Polimer ve PMC’ Diğer kalıplama

lerin imalatı yöntemleri

PMC’ler için özel

yöntemler

Şekil 10.1 Katılaştırma yöntemlerinin sınıflandırılması

4
Döküm
Erimiş metalin, elde edilecek parçanın şekline sahip
bir kalıp boşluğuna, yerçekimi veya basınç
uygulanarak doldurulup katılaşacağı yöntem
 Döküm terimi yöntemle üretilen parçalar için de
kullanılmaktadır
 Şekil dökümü-ingot dökümü
 Dökümdeki adımlar görece olarak basittir:
1. Metalin ergitilmesi
2. Kalıba dökülmesi
3. Katılaşmaya bırakılması
4. Kalıbın açılıp/bozulup parçanın alınması

5
 Dökümün Üstünlükleri
 Karmaşık parça geometrileri kolaylıkla
oluşturulabilir
 Hem iç (içi boş) hem de dış şekiller oluşturulabilir
 Bazı döküm yöntemleri net şekil’dir; bazıları ise
net şekle yakın’dır.
 Çok büyük ve çok küçük parçalar üretebilir
 Bazı döküm yöntemleri seri üretime uygundur
 Hemen tüm metallerin dökümü mümkündür.
(dökme demir)

6
 Dökümün Zayıflıkları

 Farklı
döküm yöntemlerinin farklı zayıflıkları
vardır:
◦ Mekanik özelliklerde sınırlamalar, porozite,
segregasyonlar, kaba ve homojen olmayan tane
yapısı
◦ Çok ince kesitlerin elde edilmesi zor
◦ Bazı yöntemlerde düşük boyutsal doğruluk ve
yüzey kalitesi; örn. Kum döküm
◦ Sıcak erimiş metaller nedeniyle çalışanlara iş
güvenliği sorunları
◦ Çevre sorunları
7
Dökümle Üretilebilen Parçalar

Büyük parçalar
◦ Otomotiv araçları için motor blokları, silindir
kafaları, piston, jant vs. ağaç yakma fırınları,
makina gövdeleri, vagon tekerlekleri, borular,
büyük heykeller, pompa gövdeleri, radyatör
Küçük parçalar
◦ Diş kaplamaları, mücevher, küçük heykeller,
kızartma tavaları, vana, vs
 Demir esaslı ve demir dışı tüm metal türleri
dökülebilir
8
Döküm Teknolojisine Genel Bakış

Döküm genellikle dökümhane’de yapılır

Dökümhane = kalıpların ve maçaların
yapılması, erimiş metalin eldesi ve
taşınması, döküm işleminin yapılması ve
kalıpların bozulması, bitmiş dökümlerin
temizlenmesi için donatılan fabrika
Döküm işini yapan işçiler dökümcü olarak
adlandırılır
Dökümhaneler yaptıkları işin niteliğine
göre sınıflandırılır: Şipariş, dahili, dökme
demir, çelik, hassas döküm vs.
9
 Dökümde Kalıp
Geometrisi parça şeklinin aynı olan
boşluklar içerir
◦ Kalıp boşluğunun gerçek boyut ve şekli,
katılaşma ve soğuma sırasında metalin
büzülmesini karşılayacak kadar hafifçe daha
büyük olmalıdır
◦ Basit geometrilerde tek parçalı karmaşıklarda
ise çok parçalı yapılır
◦ Kalıplar, kum, alçı, seramik ve metal olmak
üzere değişik refrakter malzemelerden yapılır
◦ Üretilen döküm parçaların kalitesi kalıpların
hazırlanmasında gösterilen özene bağlıdır.

10
Açık Kalıplar ve Kapalı Kalıplar

Şekil 10.2 İki kalıp türü: (a) sadece istenen parçanın şeklindeki bir kap
olan açık kalıp; ve (b) kalıp geometrisinin daha karmaşık olduğu ve
kalıp boşluğuna giden bir yolluk sistemi (geçiş yolları) gerektiren
kalıp geometrisinin olduğu kapalı kalıp
11
 Döküm Yöntemlerinin iki Kategorisi

1. Bozulabilir kalıp yöntemleri –katılaşma sonrası döküm

parçayı çıkarmak için dağıtılması gereken bir kalıp kullanır
◦ Kalıp malzemeleri: kum, alçı ve benzer malzemeler,
ayrıca bağlayıcılar
2. Kalıcı kalıp yöntemleri – çok sayıda döküm üretmek için
tekrar tekrar kullanılabilecek bir kalıcı kalıp kullanır
◦ Metalden (veya, nadiren) seramik bir refrakter
malzemeden yapılır

12
 Üstünlükleri ve Eksiklikleri
 Bozulabilir kalıp yöntemleriyle daha karmaşık ve
büyük geometriler oluşturulabilir
 Kalıcı kalıp yöntemlerindeki parça şekilleri, kalıbın
açılması gerektiğinden sınırlıdır
 Kalıcı kalıp yöntemleri, yüksek hızlı ve seri üretim
işlemlerinde daha ekonomiktir
 Kalıcı kalıp pahalıdır dizaynı ve üretilmesi zordur
 Kalıcı (metal) kalıplarda katılaşma hızı yüksek
olduğundan daha ince taneli döküm parçalar
üretilir.
 Yüksek ergime sıcaklığı olan metaller kalıcı
kalıpta dökülemez
13
Kum Döküm Kalıbı

Şekil 10.2 (b) Kum döküm kalıbı.

14
 Kum Döküm Kalıp Terimleri
 Kalıp iki yarıdan oluşur:
◦ Üst derece, Alt derece
 Kalıp yarıları, derece denen bir kutunun içindedir
 İki yarı, ayırma yüzeyinde birbirinden ayrılır
 Model, serbest, levhalı, şablon,
 Yolluk sistemi, Besleyici, iç soğutucu
 Maça, kalem maça, Döküm boşluğu

15
 Kalıp Boşluğunun Oluşturulması

 Kalıp boşluğu, parçanın şekline sahip olan bir

model çevresinde kumun sıkıştırılmasıyla
oluşturulur, (elle yada makinalarla)
 Model çıkarıldığında, sıkıştırılmış kumda kalan
boşluk, dökme parçanın istenen şekline sahiptir
 Model, katılaşma ve soğuma sırasında metalin
büzülmesi ve ilave işleme payları kadar
genellikle daha büyük yapılır
 Kalıp kumu nemlidir ve şeklini koruması için bir
bağlayıcı içerir(kil)

16
 Kalıp Boşluğunda Maça Kullanımı

 Kalıp boşluğu, dökülecek parçanın dış yüzeyini oluşturur

 Ek olarak parçanın iç geometrisini belirleyecek şekilde, kalıp
boşluğunun içine yerleştirilen bir maça tarafından belirlenen iç
yüzeylere de sahip olabilir,
 İç maçalar dışında kalıbın zayıf bölgeleri ile kalıplama zorluğu
olan çıkıntı ve girintili kısımlarda da maça kullanılır
 Kum dökümde maçalar genellikle kumdan yapılır ancak
bileşimleri ve üretim tekniklerindeki farklılıktan dolayı daha
dayanıklıdırlar.
 Maçalar kalıp içinde maça başı denen özel boşluklara
yerleştirilirler, gerektiğinde maça
desteklerinden yararlanılarak
yerlerinden oynamamaları
sağlanır.

17
 Yolluk Sistemi

Erimiş metalin kalıp dışından kalıp boşluğuna doğru

aktığı kanal
 Düşey yolluğun üstünde, genellikle sıçramayı en aza
indirecek ve metalin düşey yolluğa türbülanssız
girmesini sağlayacak bir döküm ağzı bulunur
 Metalin içinde akarak yatay yolluğa ulaştığı bir
düşey yolluk içerir (huni), ucunda topuk bulunur ve
bununla sıvı metalin hızı azaltılarak yatay yolluğa
geçişi sağlanır yatay yolluk
yada ara yolluklarla döküm
boşluğuna bağlantı yapılır

18
 Besleyİcİ ve çIkIcIlar
Katılaşma sırasında parçanın büzülmesi sonucu
oluşan hacim azalmasını karşılamak üzere bir
sıvı metal kaynağı olan, kalıp içindeki depo
 Atmosfere kapalı olanları besleyici açık olanlarına
çıkıcı denir
 Besleyicinin fonksiyonunu yerine getirebilmesi
için, esas parçadan sonra katılaşacak, şekilde
tasarlanmalıdır

19
 Metalin Ergitilmesi

 Ergitme fırınları, metali döküme yeterli

sıcaklığa ulaşacak şekilde ısıtmada kullanılır
 Gerekli ısı aşağıdakilerin toplamından
oluşur:
1. Sıcaklığı erime sıcaklığına yükseltecek ısı
2. Katıyı sıvıya dönüştürecek eritme ısısı
3. Erimiş metali döküme uygun sıcaklığa
yükseltecek ısı

20
 Sıvı Metalin Dökülmesi
 Bu aşamada başarılı olmak için, katılaşma başlamadan önce
metalin kalıbın tüm bölgelerine, en önemlisi de kalıp
boşluğuna sakin bir şekilde akarak dolması gerekir
 Döküm işlemini etkileyen faktörler
◦ Döküm sıcaklığı
◦ Döküm hızı
◦ Türbülans (kalıp erozyonu, oksitlenme, gaz çözünmesi )
◦ Sıvı metalin akıcılığı
Bernoulli teoremi

21
SIVI Metalin Akıcılık Testi (Spiral Döküm Testi)

Döküm ağzı

Düşey yolluk

Spiral kalıp

Katılaşmadan önceki akış sınırı

Akıcılık: döküm sıcaklığı, sıvı metalin bileşimi ve vizkozitesi, çevreye olan ısı
transferi, metalin erime gizli ısısı, metal ve kalıp malzemesinin ısıl kapasiteleri

Şekil 10.3 Sıvı metalin akıcılığının belirlenmesi için uygulanan spiral

kalıba döküm testi (döküm kabiliyeti) 22
 Metalin Katılaşması
Kalıp boşluğunu dolduran sıvı metalin soğuyarak tekrar katı
hale dönüşümü
 Katılaşma, metalin durumuna bağlı olarak değişiklik
gösterir.
◦ Saf bir element, veya
◦ Bir alaşım
Katılaşma olayı çekirdeklenme ile başlar ve oluşan
çekirdeklere sıvıdan atomların eklenmesiyle tane
büyümesiyle devam eder. (soğuma hızı)
Döküm yapısı-birincil katılaşma
Homojen ve heterojen katılaşma
Aşılama

23
Saf Bir Metalin Soğuma Eğrisi
 Saf bir metal katılaşma/erime sıcaklığına eşit sabit bir sıcaklıkta
katılaşır

Şekil 10.4 Saf bir metalin katılaşma sırasındaki soğuma eğrisi.

24
 Saf Metallerin Katılaşması
 Kalıp cidarının aşırı soğutma etkisi (chilling) nedeniyle,
dökümden hemen sonra ara yüzeyde ince taneli bir katı
metal filmi oluşur
 Katılaşma sürerken film kalınlığı,
erimiş metalin çevresinde bir
Kabuk oluşturacak şekilde artar
 Katılaşma hızı, kalıba olan ısı
transferine ve ayrıca metalin
ısıl özelliklerine bağlıdır

Şekil 10.5. Kalıp cidarı yakınında

eşeksenli ince taneleri ve dökümün
merkezine doğru yönlenmiş büyük kolonsal taneleri gösteren,
saf bir metalin dökümündeki karakteristik tane yapısı
25
 Alaşımların Katılaşması
 Çoğu alaşım, sabit bir sıcaklık yerine bir sıcaklık
aralığında katılaşır-Likidus ve solidus sıcaklıkları

Şekil 10.6 (a) Bir bakır-nikel alaşım sisteminin faz diyagramı;

ve (b) döküm sırasında % 50 Ni ‑ % 50 Cu bileşimindeki bir 26
alaşımın soğuma eğrisi
Alaşımlarda çoğunda katılaşmanın bir sıcaklık aralığında oluşması
sonucu, dendritik tane yapısı, mikro ve makro segregasyon oluşumu,
mikrogözeneklilik ve belirgin çekme boşluğu oluşumu gerçekleşir.

Bu olumsuz özellikler erime

sıcaklıkları birbirinden farklı
katılaşma aralığı büyük ve hızlı
soğuyan alaşımlarda daha bariz
olarak ortaya çıkar.
Ötektik bileşimli alaşımlar ise tek
bir sıcaklıkta katılaştıklarından bu
sorunlar yaşanmaz ve bu yüzden
dökümcülükte tercih edilirler.

Şekil 10.7 Döküm merkezinde alaşım elemanlarının segregasyonunu

gösteren, bir alaşım dökümündeki karakteristik tane yapısı.
27
 Katılaşma Süresi
 Kalıbın sıvı metalle dolmasından sonra
gerçekleşen Katılaşma belirli bir süre alır
 Toplam katılaşma süresi TTS = dökümden sonra
katılaşma için gerekli süredir
 TTS aralarındaki ilişki Chvorinov Kuralı olarak
bilinen, dökümün boyut ve şekline bağlıdır
n
V
TTS  Cm  
A

burada TTS = toplam katılaşma süresi; V = dökümün

hacmi; A = dökümün yüzey alanı; n = üstel sayı (tipik
değeri = 2); ve Cm kalıp sabiti.
28
 Chvorinov Kuralı n
V
TTS  Cm  
 Cm kalıp sabiti aşağıdakilere bağlıdır: A
◦ Kalıp malzemesi
◦ Döküm metalinin ısıl özellikleri
◦ Erime sıcaklığına oranla döküm sıcaklığı
 Belirli bir döküm işlemi için Cm değeri, parça şekli çok farklı olsa
bile, aynı kalıp malzemesi, metal ve döküm sıcaklığı kullanılan
önceki deneysel verilere dayanabilir.
 Daha yüksek bir hacim/yüzey oranına sahip bir döküm, düşük
oranlı olana göre daha yavaş soğur
 Erimiş metali kalıp boşluğuna beslemek için, besleyicinin TTS
değerinin ana dökümün TTS değerinden daha büyük olması
gerekir
 Besleyici ve dökümün kalıp sabitleri birbirine eşit olacağından,
ana dökümün önce katılaşması için, besleyicinin daha büyük
hacim/yüzey oranına sahip olacak şekilde tasarlanması gerekir
 Bu tasarım, büzülmenin etkilerini en aza indirir
29
 Katılaşma ve Soğumadaki Büzülme

Şekil 10.8 Silindirik bir dökümün katılaşma ve soğuma sırasındaki

büzülmesi: (0) erimiş metalin dökümden hemen sonraki seviyesi;
(1) soğuma sırasında sıvının kendini çekmesinin neden olduğu küçülme
(boyutsal küçülmeler, anlaşılabilirliği arttırmak için abartılmıştır). 30
Katılaşma ve Soğumadaki Büzülme

Şekil 10.9 (2) Katılaşma büzülmesinin neden olduğu çekme boşluğunun

oluşumu ve yükseklikteki azalma; (3) katı metalin soğuması sırasında
ısıl kendini çekme (büzülme) nedeniyle yükseklik ve çaptaki ek
küçülme (boyutsal küçülmeler, anlaşılabilirliği arttırmak için abartılmıştır). 31
 Katılaşma Büzülmesi
 Katı faz sıvı fazdan daha yüksek yoğunluğa sahip
olduğundan, hemen tüm metallerde meydana gelir
 Böylece, katılaşma, birim metal ağırlığı başına hacimde bir
küçülmeye neden olur
 İstisna: Yüksek C içerikli dökme demir
◦ Katılaşmanın son aşamasındaki grafitleşme, faz
dönüşümüyle ilgili hacimsel azalmanın aksine,
genleşmeye neden olur
Katılaşma büzülmesi sonunda;
1.Sıvı metal seviyesinde bir azalma meydana gelir,
2. Katılaşmanın ilerlemesi ile kalın kesitlerin ortasında
yeterli sıvı kalmayacağından boşluk meydana
gelir(çekme boşluğu)

32
 ÇEKME PAYI

 Model yapımcıları, kalıp boşluğunun ölçüsünü

büyük yaparak katılaşma büzülmesi ve erime
sıcaklığından oda sıcaklığına souma esnasında
oluşan ısıl küçülmeyi hesaba katarlar
 Kalıbın son döküm boyutuna göre daha büyük
yapılma miktarı, model çekme payı olarak
adlandırılır
 Döküm boyutları, lineer olarak belirtilir; böylece
toleranslar buna göre belirlenir, Sadece çekme
payı değil buna ilaveten işleme payı, modelin
kolay sıyrılması için ayırma yüzeyine dik
düzlemlere eğim ve maça başı çıkıntıları ilave
edilir

33
 Yönlenmiş Katılaşma
 Büzülmenin zararlı etkilerini en aza indirmek için, sıvı
metalden en uzak döküm bölgelerinin ilk önce
katılaşması ve katılaşmanın bu bölgelerden
yolluğa/besleyici(ler)e doğru ilerlemesi istenir
◦ Böylece, çekme boşluklarının önlenmesi için erimiş
metal sürekli olarak, en son katılaşacak olan
besleyiciden çekilebilir ve çekme boşluğu esas
döküm parça yerine besleyicide (yada çıkıcı)
meydana gelir,
◦ Yönlenmiş katılaşma terimi, katılaşma kavramını ve
bunu kontrol edildiği yöntemleri kapsar, Bunun için
öncelikle uygun kalıp dizaynı ile yapılmaya
çalışılmalı Bu yolla gerçekleşmiyor ise uygun
yerlerde besleyici yada/yerine çıkıcı, iç ve dış
soğutucular, yalıtım levhaları kullanılabilir.
34
 Yönlenmiş Katılaşmanın Eldesi

 İstenen yönlenmiş katılaşma, dökümün kendisini,

kalıbı yönlenmesini ve bunu besleyen besleyici
sistemini tasarlamak için Chvorinov kuralını
kullanarak başarılır.
 Dökümün küçük V/A oranına sahip kesitlerinin
besleyiciden uzağa yerleştirilmesiyle, katılaşma ilk
olarak bu bölgelerde başlar ve dökümün diğer
bölgeleri için sıvı metalin önü açık kalır.
 Soğutucular ‑ dökümün belirli bölgelerinde hızlı
katılaşmayı sağlayan iç ve dış ısı emiciler
 Çıkıcı: Atmosfere açık besleyicilere çıkıcı denir.
35
 Dış Soğutucular

Kum
kalıp
Dış
soğutucular

Şekil 10.10 (a) Dökümün kalın kesitlerindeki erimiş metalin hızlı

katılaşmasını desteklemek için dış soğutucu; ve (b) dış soğutucunun
kullanılmaması durumundaki muhtemel sonuç.
36
 Besleyici Tasarımı
 Besleyici, dökümden ayrılan ve sonraki dökümleri
yapmak için yeniden eritilen bir atık metaldir
 Bir işlemde atık miktarını en aza indirmek için,
besleyicideki metal hacminin en düşük değerde
olması istenir
 Besleyici geometrisi genelde, V/A oranını en
büyük yapacak şekilde seçildiğinden, bu durum
besleyici hacminin mümkün olan en düşük
değere indirilmesini sağlar.

37