Tüm PDF

TASARIM VE
MALZEME SEÇİMİ
HAFTA 1: GİRİŞ
DOÇ. DR. Semiha BULUT
Dersin İçeriği
❖Giriş
❖Malzeme seçimini etkileyen faktörler
❖Neden yeni malzeme seçimi?
❖Neden malzeme seçimi?
❖Malzeme nasıl seçilir?
Doç. Dr. Semiha BULUT MAK4028 Tasarım ve Malzeme Seçimi 2

1. Giriş
➢Yazılım ürünleri dışında herhangi bir ürünün tasarımcısı, malzeme seçimi
konusuna da dahil olmalıdır.
➢Üretimin hedefi: Düzgün işleyen bileşen ve ürünlerin yaratılması
➢Malzeme bilimindeki gelişmelerle birlikte, geniş çeşitlilikte ulaşılabilir
malzemeler mevcuttur.
✓ Seçeneklerin artışı sıklıkla, uygun olmayan ya da yetersiz malzeme
seçimine yol açmaktadır.
✓ (ör.) Bazen, daha ucuz bir alaşım yeterli olacakken bunun yerine daha
pahalı bir alaşım seçilebilir.
➢Çok sık olmayan bazı durumlarda malzemenin özellikleri müşteri tarafından
belirlenebilir.
➢Böyle zamanlarda bile tasarımcının ürünü tasarlayabilmesi için malzemeyi
anlaması gerekir.
➢Malzeme seçimi problemlere yeni çözümler üretme prosesinin önemli bir
parçasıdır. Bu proses mühendislik tasarımı olarak adlandırılır. Tasarım ve
malzeme mühendisleri uygun malzeme seçiminden sorumludur.
➢Mühendislik bileşenlerinin tasarımı, ulaşılabilir malzemelerle sınırlıdır ve yeni
tasarımlar, yeni malzemelerle mümkün olur.
➢ Tasarımda malzeme seçiminin nasıl önemli olduğunu görebilmek için,
mühendislik tanımı gözden geçirilebilir. Mühendislik, çalışma, deneyim ve
pratikle kazanılan matematiksel ve doğa bilimleri bilgilerinin malzeme ve
doğadaki kuvvetlerin insanlığın faydası için ekonomik ve kullanılabilir hale
getirilmesinin yollarını geliştiren iş koludur.

2. Uygun Malzeme Seçimi ile İlgili Alınması Gereken Kararlar
Çok fazla malzeme, çok fazla bilgi mevcut olduğundan aşağıdaki soruları
cevaplayarak uygun seçimleri yapmaya başlayabiliriz.
1. Nasıl karar veririz? 2.Seçmeye nasıl başlarız?
Öncelikle ürünün fonksiyonuna bakılması ve ürün analizi yapılması gerekir.
Ürün analizi: Ürün analizi aşağıda verilen soruların cevaplandırılmasıyla
yapılabilir.
• Ürün ne iş yapar?
• Ürün bu işlemi nasıl yapar?
• Ürün bu işlemi nerede yapar?
• Bu ürünü kim kullanır?
• Bu ürünün fiyatı ne kadar olmalıdır?
Yukarıda veriliş olan bu 5 soruya verilen cevaplar ile yeni tasarlanacak ürün
genel hatları ile tanımlanmış olur.
3. Yeni Malzeme Seçiminin Gerekli Olduğu Durumlar
▪Ürün yeni olduğunda (daha önce hiç üretilmemiş bir ürünse), yeni bir malzeme
seçiminin yapılması mecburidir.
▪Varolan ürünlerde yeni malzeme seçimi aşağıdaki faktörler sebebiyle yapılır:
❖ Malzeme maliyetini düşürme
❖ Üretim maliyetini düşürme
❖ Fonksiyondaki bazı değişiklikleri sağlama
❖ Bazı malzeme prosesi problemlerini çözme
❖ Yeni malzemeler veya üretim yöntemlerinden faydalanma
❖ Hasar analizi önerilerini dikkate alma
4. Tasarımın Tanımı
Bir üretim firmasında tasarımın rolü, firmayı kararlı hale getirmek amacıyla
belirsiz pazar hedeflerini bir makine veya ürün imalatında gerekli olan çok özel
bilgiye dönüştürmektir. Bu bilgi teknik resimler, bilgisayar destekli tasarım
bilgisi, notlar, talimatlar, vb’den oluşur.
Şekil 1.1 tasarımın bir firmanın toplam üretim gerçekleştirmesi işlemi içinde
pazarlama ve üretim arasında yer aldığını gösterir. Bununla beraber, tasarım
izole edilmiş bir işlem değildir. Dolayısı ile üretim işinin bütün parçalarını
etkiler ve bunlar tarafından da etkilenir.
Geçmişte, tasarımın diğer ürün geliştirme fonksiyonları ile ilişkisi yeterince
yapılamamıştır. Yeni tasarım işlemleri ve metotları, ürün gerçekleştirmeye
katkıda bulunan çift yönlü iletişimde etkin-çapraz fonksiyonel takımların ve
sabitlerin kullanımını gerektirir.
Dağıtım,
Endüstriyel Mühendislik Üretim
Üretim Satış ve Atık
Pazarlama Tasarım Tasarımı Tasarımı
Müşteriler Servis
Araştırma
ve
Geliştirme
Yeni
Teknoloji
Eğitim
Bilgi
Yönetim(finans, muhasebe, stratejik planlama, koordinasyon)
Şekil 1: Ürün gerçekleştirme işleminin bir parçası olarak tasarım

Tasarım konusunda, parçalar ve montaj arasında ilgili ayrımı yapmak
faydalıdır. Her ne kadar İngiliz anahtarı ve ataş gibi birkaç ürün sadece bir
parçadan oluşsa da pek çok üründe birden fazla parça bir araya gelir.
Özel amaçlı montajlar ile standart bileşenler arasında da farklar mevcuttur.
Standart bir bileşen (parça), pek çok diğer ürünün kullanımına uygun üretilen
montajlardır. Motorlar, anahtarlar, dişli kutuları, vb. bunun örnekleridir.
Bir parçanın tasarımı, malzeme seçimi ve bütünleşik bir imalat işlemi gerektirir.
Bugün üretimde kullanılan parçaların çoğu, ya püskürtme (enjeksiyon) ile
kalıplanmış plastikler, ya preslenmiş (kalıplanmış) demir esaslı metaller veya
kalıpta dökülmüş malzemelerdir. Bazı parçalar, döküm ve ardından talaş
kaldırma gibi işlem adımları ile yapılır.
Tasarımda maksat sadece parçaları ekonomik olarak üretip monte etmek
değildir. Aynı zamanda ürünün fonksiyonel olması ve istenilen işlevi yerine
getirmesi de gerekir. Bununla beraber, tasarımcı yerleştirme, bakım, servis,
çevre, atık, ürün ömrü, güvenirlik, emniyet gibi pek çok diğer sorunu da
düşünmelidir.
Ürünler, pazarlama ve kar için yani müşteri ve pazar ortamının ihtiyaçlarına
göre tasarlanmalıdır. Ayrıca sağlam ve kaliteli olmalıdır. Bundan dolayı tasarımcı
müşteri istek ve ihtiyaçlarını göz önünde bulundurmalıdır. İlaveten pazarlama
aşamasında, uygun Pazar veya satış noktasına ulaşım maliyetleri de dikkate
alınmalıdır.
Bütün bu şartları sağlayan bir ürünü zihinde bile tasarlamak güç ve karmaşık bir
iştir. Bundan dolayı karşılan problemlere etkili ve yaratıcı çözümler bulmak
rekabetçi başarı için gereklidir. Problemlere yaratıcı çözümler bularak, doğa ile
dost, kaliteli ürünler geliştirmek mümkündür.
Yeterli ve çabuk tasarımı gerçekleştirmek için, farklı uzmanlık alanlarını
kapsayan epeyce bir bilgi birikimi gereklidir. Bu nedenle tasarım pazarlamadan,
mühendisliğin bir çok bölümünden ve üretim sektöründen pek çok insanın
katıldığı genellikle bir takım çalışmasıdır.
4.1. Endüstriyel Tasarım
Endüstriyel tasarım işlemi, bir ürünün gerekli görsel özellikleri ile birlikte ilk
geniş fonksiyonel tanımından oluşur. Bunun için öncelikle fiziksel modeller
oluşturulur. Başlangıçta bu modeller genellikle çok kabadır. Bazı modeller
birkaç hareketli parçaya sahip olsa da fonksiyonel olmayanlar genellikle ürünün
sadece dış formunu (şekil), renk ve dokusunu gösterirler.
Endüstriyel tasarımın malzemeci, üretim sektörü ve pazarlamacıların yanı
sıra endüstri mühendisleri ve diğer mühendislerin ortak çalışması ile yapılması
tercih edilmelidir. Endüstri mühendisleri, ürünün şekil ve boyutlarını belirlerken
aynı zamanda pazarlamayı ve estetiği de düşünürler.
Mühendislik tasarımcıları ürünün gerekli fonksiyonel parçalarının istenen boyut
ve şekle nasıl getirileceği ve uygun malzeme seçimi ile ilgilenir. Tasarım ve
üretim mühendisleri fiyat ve zaman sınırlamaları içinde ürünün nasıl
yapılacağına karar verirler.
Ürünün pazarlanması kavramı, endüstriyel tasarım sonuçlarını oldukça iyi
tanımlar ve ürünün pazarlanabilmesi için gerekli bütün bilgiyi kapsar. Bununla
birlikte bu safhada mühendislik tasarımı ve üretim hakkında mümkün olduğu
kadar az bilgi içerir.
Diğer taraftan bu aşamada, mühendislik tasarım fazlarına çok serbestlik
kazandırmak için tasarım ve imalat hakkında mümkün olduğu kadar az bilgi
içerir. Buna en az yükümlülük denir ve ürünü geliştirmenin ve gerçekleştirmenin
bütün safhalarında kullanılabilir. Böylece mühendisler ürünü tasarlarken
karşılaşılan problemlere daha özgün çözümler geliştirebilirler.
4.2. Mühendislik Tasarım Şartnamesi
Mühendislik tasarım şartnamesine (spesifikasyon) ürün tasarım şartnamesi
de denir. Farklı ürünler için farklı şartnamelerin düzenlenmesi gerekir. Nasıl
organize edildiğine bakılmaksızın tek veya çift yönlü mühendislik şartnamesi,
iki temel sınıftaki bilgiyi içermelidir. Bunlar:
1. Kullanımda amaçlar, ürünün beklenen kullanıcıları ve müşterileri ile ilgilidir.
2. Fonksiyonel ihtiyaçlar, nitelik (kalite) ve nicelik (sayısal) amaçlardır ve
ürünün çalışması gereken çevre ve diğer şartlar altında, fiziksel özellikleri,
üretim teknolojileri, estetik, zaman ve maliyet gibi özelliklerini ortaya koyar.
Başlangıç tasarım şartnamesi tam ve doğru olsa bile ürünün tasarımı aşamasında
tamamlanmaması gerektiği unutulmamalıdır. Çünkü şartnamenin tasarım
boyunca bir miktar değişmesi normaldir. Bununla beraber tasarım boyunca
şartnamede büyük değişimler oluyorsa bu hem zaman hem de maliyet açsından
ilave yük getirir ve son ürün kalitesini de etkiler. Bunun yanında ürünün
mühendislik karakteristikleri ve müşteri ihtiyaçları arasındaki ilişkiyi sürdürmek
önemlidir.
4.3. Mühendislik Safhaları
Tasarım bir çeşit bilgidir. Ürünün tasarı işlemi ilerledikçe, artması ve daha
detaylı olması için toplanan bilgiler kaydedilir. Tasarım bilgi içeriğinin
safhalarını tanımlayabilmek için teorik bir esas yoktur; bazı safhalar sezgiye
açıktır ve aşağıdaki gibidir.
Safha 1: Ürün pazarlama kavramı
Safha 2: Mühendislik (veya fiziksel) kavram
Safha 3: Parçalar, yapılandırma tasarımı
Safha 4: Parametrik tasarım
4.4. Rehberli İterasyon
Mühendislik tasarımının 2., 3. ve 4. safhaları uygulanarak istenilen bir
tasarım probleminin çözülmesi işlemi rehberli iterasyon olarak bilinir. Şekil 2’de
gösterildiği gibi rehberli iterasyon işlemindeki basamaklar alternatif çözümlerin
üretimi; alternatiflerin değerlendirmesi ve eğer hiçbiri kabul edilebilir değilse,
değerlendirme sonuçları ile rehberli tekrar tasarım şeklinde problemin
planlamasıdır. Bu metot tasarım işleminin esasıdır. Bir ürün tasarımında yüzlerce
veya binlerce defa tekrar yapılır. Parçaları yapılandırmak, boyutlar ve toleranslar
için sayısal değerleri tayin etmek için, malzeme ve işlem seçiminde kavramsal
safha için iterasyon işlemi defalarca yapılır.
Tasarımcının işi, değerlendirme sonuçlarına göre içerik (tasarım) bilgisine
bir karar eklemektir. Bundan dolayı tasarım bir karar verme sürecidir ve kararlar
rehberli iterasyon yöntemi ile alınır.
Giriş Bilgisi
Problemin
Belirlenesi
Alternatiflerin ANALİZ
Üretilmesi
Fonksiyonellik
Fiyat
Alternatiflerin Güvenirlik
Değerlendirilmesi Sağlamlık
Kabul Edilemez Diğer
Rehberli Tekrar
Tasarım Kabul Edilebilir
Şekil 2:Rehberli iterasyon metodu

Yani, ileri tasarım için ihtiyaç duyulan ilave bilgi problem planlamasında açık
olarak yapılır. Bilgi sağlayan alternatif yollar üretilir ve bunlar değerlendirilir.
Sonuç olarak, alternatiflerin kabul edilebilirlikleri hakkında bir karar verilir.
Böylece tasarımda karar verme, bütün safhaların defalarca yapılması, amaçlanan
bir alternatifin kabulü, gözden geçirilmesi veya reddi şeklinde sonuçlanır.
Alternatiflerin üretimi ve değerlendirmesi kritik bir durumdur ve onların
değerlendirilmesi kabul edilebilirlik kararının alınmasını sağlar. Eğer bir
alternatif düşünülmemiş ise, o değerlendirilemez ve kabul edilemez. Eğer
yapılan değerlendirmeler yanlış, dikkatsiz veya karşılaşılacak bütün problemler
düşünülmemiş ise, o zaman zayıf bir karar verilebilir. Mümkün olan en iyi
tasarım sonucunu elde etmek için rehberli iterasyondaki bütün basamaklar,
daima doğru bir şekilde yapılmalıdır. Ara aşamalarda sonuçlar kontrol edilerek
başlangıçta verilen kararların doğruluğu sorgulanmalıdır.

Ürün Altmontaj
pazarlama fonksiyonel
şartnamesi ihtiyaçları
Kabul edilebilir
Problemin belirtilmesi Kabul edilebilir
Problemin belirtilmesi
Alternatiflerin
Problemin belirtilmesi
üretilmesi Alternatiflerin
Alternatiflerin üretilmesi Alternatiflerin
değerlendirmesi Alternatiflerin Kabul edilebilir
üretilmesi
Rehberli tekrar değerlendirmesi Alternatiflerin
tasarım Rehberli tekrar değerlendirmesi
tasarım Rehberli tekrar
Tasarım detayları
Rehberli İterasyon tasarım
Rehberli İterasyon
Mühendislik
Kavramsal Yapılandırma Rehberli İterasyon
Tasarımı Tasarımı Parametrik Tasarım
Şekil 3: Kavramsal, yapılandırma ve parametrik tasarımda kullanılan rehberli iterasyon 18
Doç. Dr. Semiha BULUT MAK4028 Tasarım ve Malzeme Seçimi
4.5. Ürün Tasarımını Hangi Faktörler Etkiler?
Günümüzde teknoloji çok çabuk gelişip değiştiği için tasarımcı tasarımı
optimize etmeye çalışır. Bunun için Pazar, teknoloji, yatırım, çevre ve
endüstriyel tasarım arasındaki ilişkilerin uyum içinde olması gerekir. İyi bir
tasarımcı teknolojik gelişmeleri takip eder ve gerekli bilimsel araştırmayı yapar.
Tasarımcı, pazar ihtiyaçlarına cevap verir ve bazen de ihtiyaçları kendisi
meydana getirir. Bazen ürünler pazarda sürpriz bir şekilde yer alır; bu konuda
walkman, dijital saat veya lazerli kalem örnek olarak gösterilebilir.
Son yüzyılda mühendislik malzemelerinden çimento ve beton, çelikler ve
hafif alaşımlar, yapısal polimerler, kompozitler ve nano malzemeler üzerine
geniş çalışmalar yapılmaktadır.
İlk otomobillerde büyük motorlar (3000-5000 𝑐𝑚3 ) ve 8 silindir
kullanılmaktaydı. Bu araçlar hem ağır idi (1500-2000 kg) hem de büyük motor
hacimlerinden dolayı fazla yakıt yakarak çevreyi kirletiyorlardı. 1970 yılındaki
petrol krizi ile beraber motor hacimleri küçültülmeye başlandı. Günümüzde şehir
içinde daha az ağırlığa ve küçük motor hacmine sahip LPG’li, elektrikli ve hibrit
motorlar kullanılmaktadır.
Estetik, ürünlerde istenen ikincil özelliklerden bir tanesidir. Örneğin bir
binanın sıvasını yapmak için kullanılan iskelede herhangi bir estetik aranmaz.
Çünkü bu iskele en fazla birkaç hafta sonra ortadan kalkacaktır. Benzer şekilde
bir uzay mekiğinin füze rampasının da estetik olması beklenemez. Çünkü halk
bu rampayı en fazla 15-20 saniye görecek ve ardından rampanın işi bitecektir.
Buna karşın bir mücevher kutusunun, içerisindeki değerlere mücevherlere uygun
olacak biçimde estetik bir görünüme sahip olması aranır.
Tasarım ömrü, bir ürünün kullanıcı veya pazar tarafından daha fazla
istenmemesi halinde ürün ömrünü tamamlamış demektir. Örneğin, bir otomobil
için ürün ömrü 12 yıl, bir uçağın ömrü 20-60 yıl kadardır. Bir ayakkabı veya
elbisenin modası bir veya birkaç sezonda geçebilir. Bu sürenin sonunda bu elbise
ve ayakkabının ürün ömrünü tamamlamış olur. Onun için pazarda her yıl yeni
elbiseler ve ayakkabılar görebiliriz.
Şekil 4: Eski ve yeni cep telefonu görselleri

Cep telefonları yeni ve başarılı elektronik aletlerdir (Şekil 4). İlk çıktıklarında
cep telefonları hem ağır hem de tuğla şeklinde idi. Daha sonraki yıllarda hem
Şekil 5: Eski (analog) ve yeni (dijital) fotoğraf makineleri.
daha hafif, estetik ve uzun süreli bataryaya sahip cep telefonları geliştirildi.
Günümüzde radyo, TV, internet, blue tooth, kamera, vb. gibi özelliklere sahip
akıllı cep telefonları yaygın olarak kullanılmakta olup, her yıl yeni tip, daha ileri
teknolojiye sahip yeni modeller de üretilmektedir.
Şekil 5’de ilk üretilmiş olan fotoğraf makinesi ile yeni dijital bir fotoğraf
makinesi görülmektedir. Fotoğraf makinesi 1826 yılında icat edilmiştir.
İlk fotoğraf makineleri ahşap, pirinç, deri ve camdan yapılmış idi. İlk şip şak
fotoğraf makineleri sadece siyah beyaz fotoğraflar çekebiliyordu. Daha sonra
kağıttan yapılan bir defadan sonra atılan, metalik-polimerden yapılan minyatür
casus fotoğraf makineleri ile su geçirmez polimer kameralar geliştirildi. Son
zamanlarda geliştirilen dijital fotoğraf makineleri ise gerek sanat ve gerekse
bilimsel alanlarda hayatımızı daha kolay ve pratik hale getirmiştir.
Saç kurutma makineleri ilk 1920 yılında satışa sunuldu (Şekil 6). İlk
elektrikli saç kurutma makineleri 100 watt’lık pirinç dökümden veya preslenmiş
çelikten yapılmış büyük ve ağır idi. Bunlarda kullanılan malzemeler metal
olduğu için parçaların ısınmaması için iç yalıtım yapılmaktaydı. Daha sonraları
ise saç kurutma makineleri bakalit, fenolik reçine ve diğer polimerik malzemeler
makinenin dışında ve sapında kullanıldı. Günümüzde seramik mıknatısların ve
polimerlerin saç kurutma makinelerinde küçük birer motor ile kullanılması ile
hem verim artmış hem de çok hafif (400 gr) makineler üretilmiştir.
Şekil 6: Eski ve yeni saç kurutma makineleri
4.6. Tasarım İşlemi
Orijinal bir tasarım yeni bir fikir veya çalışma prensibinden başlar. Her yeni
tasarımın başlangıç noktası pazar ihtiyaç veya yeni bir fikirdir; son nokta ise
ürünün söz konusu ihtiyacı karşılamasıdır. Bu noktada ürün ihtiyaçlarını ve
ürünü kimlerin kullanacağı belirlemek önemlidir.
Tasarım üçe ayrılır, bunlar: Kavramsal tasarım, gelişim tasarımı ve detaylı
tasarımdır. Kavram olarak ürünün ihtiyaçları ve çalışma prensibini karşılaması
gerekir. Burada tasarımcı, teknik ve estetik açıdan problemi düşünür. Bir sonraki
aşama gelişim safhasıdır. Burada kavram geliştirilir, operasyonu analiz eder,
malzeme ve işlemin alternatif seçenekleri bulunur; yük, sıcaklık ve çevre
açısından güvenli operasyona izin verilir. Kavramsal tasarımda, tasarımcıya
genel bilgi gerekir, yani burada mümkün olan en geniş malzeme alanı dikkate
alınır. Burada her seçenek göz önünde bulundurulur.
Detaylı tasarımın son safhasında, yüksek seviyede kesinlik ve detay gerekir,
fakat burada seçenek sadece birkaç malzemeye düşmüştür. Son işlem olarak,
hem tasarım ihtiyaçlarını karşılayan, hem de müşterinin teknik ve estetik
beklentilerine cevap veren bir malzeme (mesela polipropilen) seçilerek malzeme
seçiminde son karar verilmiş olur.

4.7. Tasarımcının Esin Kaynakları
Tasarımcının tasarım için faydalandığı pek çok esin kaynağı vardır. Bunlar;
tasarım müzeleri, malzeme koleksiyonları, serbest çizim ve CAD (Computer
Aided Design-Bilgisayar Destekli Tasarım),model yapımı ve doğadan alınan
esinler olarak sıralanabilir.
Tasarımcılar için en zengin esin kaynaklarından biri elbetteki doğadır.
Tasarımcılar doğadaki bitki ve hayvanları örnek alarak bazı mekanizmalar,
yenilikler ve buluşlar yapmışlardır. Örneğin kuşlara bakarak uçakları, helikopter
böceklerine bakarak helikopterleri, balıklara bakarak gemi ve denizaltıları,
timsah, kurbağalara ve kaplumbağalara bakarak zırh malzemelerini ve tankları,
yarasaya bakarak radarı, uğurböceğine bakarak bazı otomobil modellerini ve
ateş böceğine bakarak gece görüş sistemlerini tasarlayıp geliştirmişlerdir.

Şekil
Şekil 7: Tasarımcının esin kaynaklarından bazı hayvanlar.
KAYNAK
1. Malzeme ve Tasarım, Prof. Dr. Fehim Fındık, Tasarım-Malzeme

Seçimi Bilgisayarlı Uygulama (CES), 4. Baskı, Seçkin Yayıncılık

TASARIM VE MALZEME
SEÇİMİ
HAFTA 2: Malzeme Seçimi ve Tasarım
DOÇ. DR. Semiha BULUT
1. Giriş
Tasarım için doğru malzeme seçimi, işlemde anahtar bir basamaktır, çünkü
malzeme seçimi tasarımın mühendislik hesaplamalarını, ürünün modelini ve
teknik resimlerini etkileyecektir. Malzeme seçiminde 250.000 malzeme
arasından doğru seçimi yaparak karar verme işinin zorluğu bir gerçektir.
Dünya üzerinde rekabetçiliğin baskısı sebebiyle üretimde otomasyonun
genel seviyesi artmıştır. Bundan dolayı pek çok üründe malzeme fiyatları ürün
fiyatının % 50 veya daha fazlasını oluşturmaktadır. Malzeme bilimindeki büyük
gelişmeler yeni malzemeleri ortaya çıkarmış ve mühendisler için daha fazla
seçenek ortaya çıkmıştır. Malzemeler genel olarak metaller, polimerler,
elastomerler, seramikler, camlar ve kompozitler olmak üzere 6 ana sınıfa
ayrılabilirler. Uygun malzeme seçimi yapılarak, daha düşük maliyetli ve daha iyi
performanslı ürünler tasarlamak mümkündür.
2. Malzeme Seçimi ve Tasarım İlişkisi
Yanlış seçilen malzeme, hem parçanın hasara uğramasına hem de gereksiz
maliyete yol açar. Bir parça için uygun malzeme seçimi yapılarak ürünün
serviste gerekli performansları gerçekleştirmesi sağlanabilir. İlave olarak,
malzeme özellikleri proses ile faydalı ve zararlı olacak şekilde değişebilir ve bu
parçanın servis performansına etki edebilir.
TASARIM
Servis Şartları
Fonksiyon
Maliyet
MALZEME İŞLEM
Özellikler Ekipman Seçimi
Elde Edilebilirlik Özelliklerin Etkisi
Maliyet Maliyet
Şekil 1: Tasarım, Malzeme ve Proses Arasındaki Bağıntılar

Malzeme ve prosesin seçiminin birleştirilesi ancak basitleştirme ve
sistemleştirme ile yapılabilir (Şekil 1). Tasarım kavram tasarımından başlayarak
düzenleme tasarımına, detaylı parametrik tasarıma daha sonrasında malzeme ve
proses seçimine kadar gider.
Kavramsal tasarımda bütün malzemeler ve proseslerin tamamı gözönünde
bulundurulur. Ashby tarafından geliştirilen malzeme seçim metodu ve grafikleri
bu safhada yaygın olarak kullanılır. Ashby grafikleri kullanılarak her bir tasarım
kavramının metal, plastik, seramik, kompozit veya ahşap malzeme gruplarından
hangisi olacağına karar verilir. Ayrıca yenilikçi bir malzeme kullanılacaksa
kavram aşamasında tasarıma dahil edilmesi gerekir.
Tasarımın düzenleme veya yapılandırma seviyesinde, mühendislik metodları
kullanılarak her bir parçanın şekil ve yaklaşık boyutları belirlenir. Bu aşamadan
sonra malzeme ve uygulanacak proses işlemlerine karar verilir. Bu noktada
şeçilen malzemenin özellikleri büyük bir kesinlikle bilinmelidir.
Detaylı ve parametrik tasarım seviyesinde, karar tekil bir malzemeye ve
birkaç üretim işlemine daraltılacaktır. Bu noktada fiyat analizi yapılarak en iyi
üretim prosesinin seçimi yapılabilir. Ayrıca optimizasyonda kritik toleranslara
karar verilerek sağlıklı bir tasarım yapılması için gerekli koşullar sağlanmış olur.
Mühendislik tasarımında daha detaylı 4 seviyeli bir yaklaşım Dixon ve Poli
tarafından aşağıdaki şekilde verilmiştir.
Seviye 1: Kritik özelliklere göre parçanın metal, plastik, seramik veya
kompozitten yapılacağına karar vermek.
Seviye 2: Metal parçaların deformasyon işlemi (dövme), döküm veya talaş
kaldırma, vb ile üretileceğine karar vermek;
Seviye 3: Geniş malzeme grubunda daha özele giderek malzeme sınıfı daha
dar bir çerçeveyi kapsayacak şekilde sınırlandırılır. Örneğin metal bir malzeme
seçildi ise bunun karbon çelikleri, alaşımlı çelikler, paslanmaz çelikler, bakır
alaşımları, alüminyum alaşımları,…vb gibi veya plastik seçildi ise termoplastik,
termoset, policarbonat, polyester,…vb gibi daha alt grupta olan malzeme
gruplarından hangisi olacağı belirlenir.
Seviye 4: Özel koşullara ve şartnameye bağlı olarak her bir tasarım parçası
için tek bir malzemeye karar verilir.
Bu şekilde malzeme ve proses seçimi, dünyadaki mevcut ihtimallerden
belirli bir malzeme ve proses seçimine giden aşamalı bir işlemdir. Seviye 1 ve 2
kavramsal tasarım aşamasında çoğunlukla yeterlidir. Seviye 3, çoğunlukla
düzenleme (yapılandırma) tasarımına, bazen de kavramsal tasarıma hizmet eder.
Seviye 4 genellikle detaylı (parametrik) tasarım aşamasında kullanılır.
Malzeme ve proses seçimi yeni bir ürün veya tasarım için yapılabileceği gibi
var olan ürünler için alternatif malzeme ve prosesler kullanılarak da yapılabilir.
Var olan bir ürün için fiyatı düşürmek, emniyeti artırmak veya ürün
performansını artırmak için farklı bir malzeme veya proses seçimi yapılabilir.
Bir malzemeyi onun bütün imalat karakteristiklerini düşünmeden bir başka
malzeme ile değiştirmek mümkün değildir.
3. Yeni Bir Tasarım İçin Malzeme Seçimi
Bu durumda aşağıdaki basamaklar takip edilmelidir.
1.Tasarım ile gerçekleştirilmesi gereken fonksiyonlar tanımlanır ve bu
fonksiyonlar ile malzemenin fiyatı, elde edilebilirliği gibi iş faktörleri ile rijitlik,
mukavemet ve korozyon direnci gibi gerekli malzeme özelliklerine dönüşür.
2. Üretim ihtiyaçlarını gerekli parça sayısı, boyut ve parçanın yapım güçlüğüne
göre tanımlama, bunun için malzemenin gerekli toleransı, yüzey bitirmesi, genel
kalite seviyesi irdelenmelidir.
3.Uygulama için umut veren birkaç malzemeyi seçmek için malzeme özellikleri
karşılaştırılır ve tarama yapılır. Bu tarama işleminde birkaç malzeme özelliği
tesbit etmek faydalıdır. Bir tarama özelliği mutlak bir düşük (veya yüksek)
kabul edilen malzeme özelliğidir. Malzeme seçiminde bu sınırların dışına
çıkılmamaya çalışılır.
4. Uygulama için ihtiyaç duyulan ürün performansını gerçekleştirecek
malzemeler fiyat, üretilebilirlik, elde edilebilirlik ile ilgili olarak daha detaylı
olark araştırılır ve karşılaştırılır.
5. Bir tasarım verisi veya tasarım şartnamesi oluşturulur.
Üretilecek bir parçanın tasarımı için tek bir malzeme seçilmesi gerektiği
durumda adım 4 uygulanır. Malzemeler TSE (Türk Standartları Enstitüsü), DIN
(Deutsches Institut für Normung-Alman Standardizasyon Enstitüsü), ASTM
(American Society for Testing and Materials) gibi genel standartlara göre
seçilebilir. Hassas uygulamalardaki kritik parçalar için, mesela uzay ve nükleer
gibi güvenilir bir tasarım geliştirmek için geniş bir test programı yürütmek
faydalı olabilir [1], [2].
4. Mevcut Bir Tasarım İçin Malzeme Seçimi
Mevcut bir ürün için yeni bir malzeme aşağıdaki basamaklar izlenerek
seçilebilir.
1. Halen kullanılan malzemeleri performans, üretim ihtiyaçları ve fiyata göre
tanımla
2. Ürünü geliştirmek için yapılması gereken işlemler belirlenir. Bu aşamada sık
sık hasar analizi yapılabilir.
3. Alternatif malzemeler ve/veya üretim yollarını araştırılır.
4. Malzeme ve proses yollarının kısa bir listesi hazırlanır ve imal edilecek
parçaların maliyetleri hesaplamak için bu listeler kullanılır. Değer biçme
mühendisliği denen mühendislik analizi bu aşamada kullanılmasının faydalı
olduğu görülmüştür. Bu analiz yöntemi ile lüzumsuz masraflar, tasarımın
kalitesinden ödün vermeden ortadan kaldırılabilir.
5. Adım 4’teki sonuçlar değerlendirilir ve üründe değiştirilen malzemeler yerine
alternatifi olabilecek diğer malzemelere karar verilir.
Bir parça için malzeme-proses kombinasyonunu tanımlamada iki yaklaşım
vardır. İlkinde tasarımcı bir malzeme grubu seçerek işleme başlar ve yukarıda
tarif edildiği gibi onu aşağıya doğru daraltır. Sonra seçilen malzeme ile uyumlu
olacak şekilde üretim işlemleri düşünülür ve değerlendirilir. Üretim aşamasında
düşünülmesi gereken faktörler arasında üretim hacmi, parçaların şekil ve
boyutları gibi faktörler vardır. İkinci yaklaşımda tasarımcı önce proses
işlemlerini belirler. Daha sonra bu proses ile uyumlu malzemelerseçilir. Doğru
analiz ve değerlendirme yapıldığında her iki yaklaşım da aynı sonucu verecektir.
5. Malzemelerin Performans Özellikleri
Bir malzemenin fonksiyonel özellikleri veya performansı, o malzemenin
fiziksel, mekanik, termal, elektrik, manyetik ve optik özellikleri ile ifade edilir.
Malzeme özellikleri parçaların performansını ve servis ömrünü doğrudan etkiler
(Şekil 2). Malzeme biliminin amacı, bir malzemenin özelliklerini önceden
tahmin etmek ve geliştirmek için malzeme yapısının çeşitli seviyelerini
(elektronik yapı, mikro yapı, makro yapı, hata yapısı) nasıl kontrol edeceğini
öğrenmektir. Geçmişte mühendislik tasarımında metaller daha yaygın olarak
kullanılırdılar. Günümüzde malzeme bilimindeki gelişmeler ve yeni geliştirilen
malzemeler ile birlikte tasarımcıların kullanılabilecekleri oldukça geniş bir
malzeme alanı ve özellikleri mevcuttur. Bu geniş malzeme alanı ancak iyi
bilinirse doğru malzemenin şeçimi mümkün olur. Tablo 1’de metal, seramik ve
polimerlerin performans özellikleri karşılaştırmalı olarak gösterilmiştir. Tablo
2’de malzeme performans karakteristikleri verilmiştir.
Tablo 1: Metaller, seramikler ve polimerlerin karşılaştırılması
Özellik (Tahmini değerler) Metaller Seramikler Polimerler
Yoğunluk, g/𝑐𝑚3 2-22 (ortalama-8) 2-19 (ortalama-4) 1-2
Ergime noktası Düşük (Ga=29.78𝑜 C) ile Yüksek Düşük
yüksek (W=3410𝑜 C) (4000𝑜 C’ye kadar)
Sertlik Orta Yüksek Düşük
Talaşlı imalat İyi Kötü İyi
Çekme mukavemeti, MPa 2500’e kadar (360) 400’e kadar (58) 140’a kadar (20)
Basma mukavemeti, MPa 2500’e kadar (360) 5000’e kadar (725) 350’ye kadar (50)
Elastiklik modülü, GPa 15-400 (2-58) 150-450 (22-65) 0.001-10
(0.00015-1.45)
Yüksek sıcaklıklı Kötüden ortaya Mükemmel Düşük
sürünme direnci
Termal genleşme Ortadan iyiye Düşükten ortaya Çok yüksek
Tablo
Özellik (Tahmini değerler) Metaller Seramikler Polimerler
Termal iletkenlik Ortadan iyiye Orta fakat sık sık sıcaklık ile Çok düşük
azalır
Termal şok direnci İyi Genellikle kötü Düşük
Elektriksel karakteristikler İletkenler İzolatörler İzolatörler
Kimyasal direnç Düşükten ortaya Mükemmel İyi
Oksidasyon direnci Genellikle kötü Oksitler mükemmel; İyi
SiC (silisyum karbür), Si3 N4
(silisyum nitrat)’da iyi

Tablo 2: Malzeme Performans Karakteristikleri
Fiziksel Özellikler Elektriksel Özellikler
Kristal yapı İletkenlik
Yoğunluk Dielektrik sabiti
Ergime noktası Zorlayıcı kuvvet
Buhar basıncı Histerezis
Gözeneklilik
Geçirgenlik Nükleer Özellikler
Yansıma Yarı ömür
Saydamlık Enine kesit
Optik özellikler Stabilite
Boyutsal kararlılık
Viskozite Termal Özellikler
İletkenlik

Mekanik Özellikler Özgül Isı
Sertlik Termal Genleşme Katsayısı
Elastiklik Modülü Işınma Oranı
Gerilme Absorplama (emebilme)
Basma Erime Hızı
Poisson Oranı Ateş Direnci
Gerilme –Deformasyon Eğrisi
Akma Gerilmesi Kimyasal Özellikler
Maksimum Gerilme Elektromotif Serideki Yeri
Gerilme Korozyon ve Bozulma
Kayma Atmosferik
Yuvarlanma Tuzlu Su
Yorulma Özellikleri Asitler
Düz Sıcak Gazlar
Çentikli Ultraviyole (morötesi)
Korrozyon Yorulması Oksidasyon
Yuvarlanma Teması Termal Kararlılık
Aşındırma Kimyasal Kararlılık
Charpy Geçiş Sıcaklığı Gerilme Korozyonu
Kırılma Tokluğu (Klc) Hidrojen Kırılganlığı
Yüksek Sıcaklık Davranışı Hidrolik Geçirgenlik
Sürünme
Gerilme Kopması İmalat Özellikleri
Sönümleme Özellikleri Dökülebilirlik
Aşınma Özellikleri Isıl İşlem
Abrazyon Sertleşebilirlik
Erozyon Şekil Verilebilirlik
Kavitasyon Talaşlı İmalat
Balistik Etki Kaynak Edilebilirlik

Yapı Servis Performansı
Atomik Bağ Gerilmeler
Kristal Yapı Korozyon
Malzeme Malzeme Malzeme
Hatalı Yapı Sıcaklık
Bilimi Özellikleri Mühendisliği Radyasyon
Mikroyapı
Makroyapı Titreşim
Şekil 2: Malzeme Seçiminde Malzeme Özelliklerinin Oynadığı Rol
Tasarımı yapılan sistemin veya parçanın performansı ve malzeme özellikleri

arasındaki bağıntılar anlamlı kurulmalıdır. Pek çok mekanik sistem için
performans tek bir tekil özellikle sınırlı olmayıp birçok özelliğin kombinasyonu
𝜎𝑓
şeklindedir. Örneğin en iyi termal şok direncine sahip malzemeler,
𝐸𝛼
bağıntısının en büyük değerlerine sahip olan malzemelerdir.
Burada 𝜎𝑓 , hasar gerilmesini; E, elastisite modülünü ve α, termal genleşme
katsayısını ifade etmektedir. Ashby’nin bu performans katsayılarının nasıl
türetildiği ve malzeme seçim grafikleri ile birleştirildiğinde bu indislerin nasıl
kullanıldığı konusunda çalışmaları mevcuttur. Hasarın pek çok modu için iki
veya daha fazla malzeme özelliği malzeme davranışına etki eder.
Ayrıca malzemenin maruz kaldığı servis şartlarının, test şartlarında ölçülen
malzeme özelliklerinden daha karmaşıktır. Genellikle simülasyonu yapılan
servis testlerinde, kritik, karışık çalışma koşulları göz önünde bulundurulmalıdır.
Sonuç olarak, seçilen malzeme veya aday malzemelerin küçük bir grubunun
performansını değerlendirmek için gerçek servis şartlarında, farklı malzemeler
kullanılarak oluşturulmuş olan prototiplerin performansları değerlendirilerek bir
karara varılabilir.

Örnek 1: Bir otomobilin egzoz sistemi için malzeme seçiminin yapılması
Çözüm: Egzos sistemi için ürün tasarım şartnamesi aşağıdaki koşulları
sağlamalıdır.
• Motor egzos gazını motordan uzaklaştırmalı
• Kötü kokulu gazların otomobilin içine girmesini önlemeli
• Egzos gazlarını soğutmalı
• Motor gürültüsünü azaltma
• Otomobil gövde parçalarının egzos gazlarına maruz kalmasını azaltma
• Motor performansına mümkün olduğu kadar az etki etmesini sağlama
• İstenmeyen egzos emisyonlarının kontrolüne yardım etme
• Yeterli derecede uzun bir servis ömrüne sahip olma
• Hem original ekipmanın hem de yedek parçanın makul bir fiyata temin
edilebilmesi.
Esas olarak, egzos sistemi motordaki gazları toplayan bir dizi borudan oluşur ve
bu boru sistemi gazları otomobilin arkasına taşır. Egzos sisteminin
parçalarından olan susturucu, sesi (gürültüyü) azaltmak için, katalitik çevirici
(converter) ise zehirli gazları daha az zararlı emisyonlara çevirmek için
gereklidir. Egzos sistemini oluşturan parçaların yüksek çalışma sıcaklıklarına ve
nemli egzos gazlarına karşı dayanıklı olması istenir. İlaveten sistem atmosfer,
su, çamur, yol tuzlarına, çakıl taşlarına karşı da dirençli olmalıdır. Otomobilin
altındaki egzos sisteminin yerleşimi, otomobilin çalışan mekanizmalarına zarar
vermeyecek ve yolcu bölümlerini engellemeyecek şekilde tasarlanmalıdır.
Egzos sistemini oluşturan parçaların minimum fiyatlı, kolay elde edilebilen
malzemeler kullanılarak tasarlanması hem maliyeti düşürecek hem de imalatı
kolaylaştıracaktır.
Bu sistem, çok çeşitli özelliklere sahip malzemelere ihtiyaç göstermektedir.
Egzos sisteminde kullanılacak malzemelerin mekanik özellikleri; titreşimi ve
yorulmayı önleyecek kadar rijit ve uzun servis ömrünü sağlayacak kadar da
sürünme direncine sahip olmalıdır. Korozyon, özellikle sistemin soğuk ucunda
resonator (çınlaç), susturucu ve kuyruk borusu gibi kısımlarda ürün ömrünü
sınırlayan bir faktördür. Sistemin iki önemli özelliği sistemin bazı
kısımlarındaki malzeme seçiminde etkin rol oynayacaktır. Geçmişte egzos
sistemini oluşturan borular ve diğer parçalar düşük karbonlu çelikler
kullanılarak ve boruların iç kısımları korozyon direncini sağlamak için kaplama
yapılarak üretilmiştir. Günümüzde malzeme teknolojisindeki gelişmelere paralel
olarak egzos sisteminin parçaları korozyon ve sürünme direnci yüksek
paslanmaz çelikler kullanılarak üretilmektedir. %11 Cr’lu ferritik çelikler
sistemin soğuk uç bileşenlerinde, %17-20 Cr’lu ferritik ve ostenitik Cr-Ni
çeliklerde sıcak uçta kullanılır.
Standartlar ve Şartnameler: Malzemeler özellikleri genellikle standartlar ve
şartnameler ile biçimlendirilir. Bunlar arasındaki fark şöyledir: standartlar
genellikle DIN, ASTM veya ANSI (The American National Standards Institute-
America Standartlar Enstitüsü) gibi büyük ve köklü kurumlar tarafından kabul
edilmiş koşul ve durumları içerir. Oysaki şartnameler daha çok bir şirket
şartnamesi gibi daha sınırlı bir grup veya topluluk tarafından kabul edilir ve
kullanılır. İki tür standart vardır. Bunlar performans ve ürün standartlarıdır.
Performans standartları bir ürünün temel fonksiyonel özelliklerini tanımlar ve
tasarımın geliştirilebileceği temel parametreleri düzenler. Ürün standartları, satın
alınan (malzeme gibi) ve üretilen tasarım bileşenlerinin sahip olması istenilen
özelliklerini tanımlar. Malzeme standartları, değişmeyen ürün
standartlarındandır. Malzemeler için standartlar onların performans
karakteristikleri, kalite özellikleri, ölçüm metodları, toleransları ve boyutları ile
ilgili koşulları içerir.
6. Malzeme Seçimi ve Üretim Arasındaki İlişki
Malzeme seçimi ile üretim işleminin seçimi yakından ilgilidir. Aynı parçayı
üretebilecek pek çok farklı üretim yöntemi olduğu için, bu kolay bir iş değildir.
Hedef parçanın maksimum kalitede, minimum maliyette üretilebilmesi için
uygun malzeme ve prosesi seçmektir.
Ashby, üretim yöntemleri ile ilgili olarak bazı diyagramlar hazırlamıştır. Bu
diyagramlarda yatay eksende üretilecek parçanın boyutu ve düşey eksende ise
bu parça hakkında elde olan bilgi içeriği mevcuttur.
Basit şekiller sadece birkaç bilgi gerektirir, entegre devreleri gibi daha
karmaşık parçalar ise daha çok bilgi gerektirir. Bir motor bloğunun dökümü için
1000 parça bilgiye sahip olunmalıdır, fakat talaşlı imalat sonrası hem yeni
boyutların ilavesi ile hem de hassasiyetin artmasıyla karmaşıklığı artar. Döküm
işlemi ile 1 g ile birkaç yüz ton ağırlığında ve farklı boyutlarda parçaların
üretimini yapmak mümkündür. Talaşlı imalat çoklukla karmaşık parçalar ile
büyük hassasiyet gerektiren parçaların üretiminde kullanılır. İşlem seçimi,
tasarımı yapılacak ürünün parçalarında kullanılacak malzemelerin özelliklerine
göre belirlenir. Malzemelerin sertliği, ergime sıcaklığı, akış ve kırılma gibi
özelliklerine göre malzemelere hangi işlemler uygulanarak parçaların üretiminin
yapılabileceği önceden belirlenebilecektir.
Son yıllarda tasarımda verimliliği ve dolayısıyla üretimi artırabilmek için
yeni tasarım kuralları ve bigisayar yöntemleri geliştirilmiştir.

KAYNAKLAR
[1]. M. F. Ashby, Material, Bicycles, and Design, Metall. Mater. Trans. A, Vol
26, Dec 1995, p 3057-3064.
[2]. M. F. Ashby, Materials Selection in Mechanical Design, Pergamon Press,
1992.
[3]. Malzeme ve Tasarım, Prof. Dr. Fehim Fındık, Tasarım-Malzeme Seçimi
Bilgisayarlı Uygulama (CES), 4. Baskı, Seçkin Yayıncılık

TASARIM VE MALZEME
SEÇİMİ
HAFTA 3: Maliyetin Malzeme ve Proses Seçimine Etkileri
Doç. Dr. Semiha BULUT
1. Fiyat ve Malzeme Seçimi
Malzeme seçimindeki karar, eninde sonunda performans ve fiyat arasında
orta bir noktada karar verilmesini sağlayacaktır. Malzemenin performansı
özellikle savunma sanayi, radyoaktif çalışma alanları ve uzay gibi kesinlik ve
kararlılık gerektiren alanlarda fiyattan daha ön plana çıkar. Bunun yanında
diğer alanlarda yapılacak bazı ürünler için malzeme fiyatı daha ön plana
çıkabilir. Bir parçanın toplam fiyatına malzemenin fiyatı, takımın fiyatı
(kalıplar, bağlama aparatları) ve proses fiyatları dahildir. Bir parçanın birim
fiyatı aşağıdaki denklem ile hesaplanabilir.
𝐶𝑐 𝐶𝐿
𝐶 = 𝐶𝑚 + + 1
𝑛 𝑛ሶ
Bu eşitlikte, C parçanın birim maliyetini, 𝐶𝑚 malzeme fiyatını 𝐶𝑐 parçayı
yapmak için gerekli olan alet, makine ve tesis sermayesini, n grup büyüklüğünü,
𝐶𝐿 birim zamandaki işgücü masrafını, 𝑛ሶ grup (yığın, parti) boyutu ve üretim
hızıdır (birim zamanda üretilen parça sayısı). Bu fiyat (maliyet) denklemi ne kar
ne zarar noktasının (baş başa) noktasının grafiğinin, daha yüksek takım veya
sermaye maliyetine sahip bir üretim kullanılması durumunda ekonomik olan
grup hacmi (n) üzerinde ilave masraflar oluşturur.
1.52
Şekil 1: Üretilecek Çelik Silindir Desteği

100
Adet Başına Ortalama Fiyat Çelik Çubuk ile

İmal Edilmiş
10
Talaşlı İmalat ile

Üretilmiş
1
10 100 1000 4000
Şekil 2: Adet Sayısı
Şekil 2: Çelik Silindir Desteği İki Farklı Proses ile Üretildiğinde Oluşacak Maliyet
Şekil 2’de dökümden sonra talaşlı imalat ile ortasına boşluk açılan çelik çubuk
şeklinde yapılmış üretim ile doğrudan çelik çubuktan talaşlı imalat ile imal
edilen çelik silindir desteğinin birim maliyetleri karşılaştırılmıştır. Şekilden de
görüldüğü üzere 60 adetin altındaki imalatlarda çelik çubukdan talaşlı imalat ile
yapılan üretimin birim maliyetinin dökümle yapılan imalattan daha düşük
olduğu; 60’ın üzerindeki sayılarda ise tam tersinin gerçekleştiği görülmektedir.
Malzeme büyüklüğü ve bilgi içeriğine göre proses seçimi Ashby tarafından Şekil
3’te gösterildiği gibi verilmiştir.
2. Metalurjik İhtiyaçların Maliyetleri
Derece ilavesi: Çeliğin sıcak haddelenmiş çubuk veya sıcak haddelenmiş
plaka şeklinde olması arasında fiyat farkı olacaktır.
Kimyasal ilave: Çelik kalitesi için standart olmayan kimyasal bileşimlerin
ilavesi.
106
Klasik Fabrikasyon
Yöntemleri
105 Talaşlı İmalat Yöntemleri
Kompozit
104 Fabrikasyon
Mikro-Elektronik
Bilgi İçeriği (Bits)
Pres
Fabrikasyon Döküm
103 Yöntemleri
Hassas
Döküm
Toz
Yöntemleri
102 Polimer
Kalıp Çekme
Kabuk ile
Döküm döküm
10
Deformasyon
İşlemleri Kum Döküm
1
10−12 10−9 10−6 10−3 1 103 106
Büyüklük (kg)
ekil Şekil 3: Ashby işlem seçim diyagramı 6
Kalite ilavesi: Örneğin, vakum eritme ve gaz giderme işlemleri.
Muayene ve test: Rutin çekme deneyleri ve kimyasal analize ilave para ödenir.
Özel Şartnameler:
Boyutlar
Boyutlar: Özel boyut ve şekillere ilave para harcanır.
Uzunluk: Belirli boyda malzeme ihtiyacı masrafa yol açar.
Kesme: Kırpılmış, talaşlı işlenmiş veya alevle kesilmiş uç gibi kısımlara
uygulanan farklı masraflar.
Toleranslar: Dış çap veya kalınlıktaki normal toleranslardan daha sıkılık ilave
masrafa yol açar.
Proses

• Normalizasyon ve küreleştirme tavlaması gibi özel işlemler ilave masraf
getirir.
• Dekapaj (yüzey temizliği) veya yağa daldırma gibi yüzey işlemleri ilave
masraf getirir.
Nicelik
• 50-300 tondan daha az ısı alımı ilave masraf getirir.
Paketleme, Markalama ve Yükleme
Paketleme: Özel ambalajlama ve kutulama
Markalama: Ürünlerin numaralandırılması
Yükleme: Kamyonlarda veya nakil araçlarında özel bloklama (engelleme)
gerekiyorsa bu işlemler ilave masraf getirecektir.

Yukarıdaki detaylı liste, tasarımcının dikkatsiz kararlarının fiyatları nasıl
etkilediğini gösterir. Buradan da görüldüğü üzere mümkün olduğu kadar
kimyasal bileşimi standart malzeme seçilmeye çalışılmalıdır. Ayrıca özel kesit
boyutları ve toleranslardan da mümkün olduğunca sakınılmalıdır.
Her parça, her malzeme ve her üretim işleminin aşağıda verilen test
sorularını negatif (hayır) bir cevap ile geçmesi ile tasarımda minimum fiyat
garanti edilebilir.
➢ Onsuz yapılabilir mi?
➢ O ihtiyaçtan daha fazla mı?
➢ O ederinden daha pahalı mıdır?
➢ İşi daha iyi yapan başka seçenek var mıdır?
➢ O daha ucuz bir metot ile yapılabilir mi?
➢Standart bir malzeme kullanılabilir mi?
➢Daha az masraflı bir şekillendirme metodu kullanılabilir mi?
➢Daha az fiyat ile temin edilebilir mi?
➢Fiyatı çok pahalı olduğu için bu madde satın alınamaz mı?
Bunlar değer analizinin temel bakış açısıdır. Bir malzeme veya prosesin diğerine
tercih edilmesinin sebebi, parçanın toplam fiyatında aynı fonksiyonel şartları
sağlamasıdır.
Malzeme seçiminde fiyatı ve temel konuları etkileyen diğer faktörler
şunlardır.
Risk faktörü: O sınırlı dokümantasyon ve şartnameli yeni bir malzeme
midir? Birden fazla tedarikçi var mıdır? Yerli bir tedarikçi midir? Malzeme veya
takım eldesi için gecikme zamanı kabul edilebilir mi?
Elde edilebilirlik: O istenen şekil ve boyutlarda elde edilebilir mi?
Depolama ve taşıma: Malzeme için özel ihtiyaçlar var mıdır?
Kullanım Hazırlığı: Malzeme olduğu gibi kullanılabilir mi veya iyileştirme
işlemine ihtiyaç duyar mı?
Tehlikeli Özellikleri: Düşünülmesi gereken zehirli, alerjik, radyolojik, yangın
veya patlayıcı faktörler var mıdır?
3. Sonuçlar
Malzeme seçimi için yöntemler genel hatları ile yukarıda özetlenmiştir.
Uygun malzeme seçimi için;
• Problem, tasarım veya hedefin tekrar tasarımı
• Temel tasarım kriterleri (birincil, ikincil veya destekleyici kriterler; üretim
metodu düşünceleri; kodlar ve standartlar)
• Analiz (ön kavramlar, modelleme ve simülasyon, optimizasyon, tasarım
güvenirliği, ekonomi ve fiyat)
• Düşünülen alternatifler, seçim kriteri ve karar metodu.
• Nihai malzeme ve üretim prosesinin seçimi için sebepler.
Özetlenecek olursa tasarım tekrarlı bir işlemdir. Başlama noktası, tasarım
ihtiyaçlarını gerçekleştiren bir market ihtiyacıdır. Tasarımda bir ihtiyacı
karşılayacak bir ürün için kavramlar geliştirilir. Başlangıç tahminleri ve
alternatiflerin incelendiğinde kavramın gerçekleştirilebilir olduğu görülür ise
tasarım düzenleme safhasına devam eder; çalışma prensipleri seçilir, boyut ve
yerleşime karar verilir ve performans ve fiyatın başlangıç tahminleri yapılır.
Eğer sonuç başarılı ise tasarımcı detaylı tasarıma ilerler: performans
optimizasyonu, kritik bileşenlerin tam analizi, CAD (Computer Aided Design-
Bilgisayar Destekli Tasarım) dosyaları gibi detaylı üretim çizimlerinin
hazırlanması, toleransın tanımlanması, duyarlılık, birleştirme ve bitirme notları
gibi.
Malzeme seçimi, tasarımın farklı safhalarında farklı seviyelerde irdelenir.
Kavramsal tasarım aşamasında bütün malzemeler olası malzeme adayıdır.
Detaylı tasarım aşamasında birkaç malzeme ve proses dışında geri kalan
malzeme ve bitirme posesleri optimizasyon ile elenir. Geri kalan birkaç
malzeme proses için en yüksek kalite verilerinin toplanmış olması gerekir.
Bütün seviyelerde veri mevcut olmalıdır. Çünkü her bir seviye kendi veri
yönetim planına ihtiyaç duyar. Veri yönetimi ustalıktır ve yol gösterici olmalıdır
ve mevcut malzeme seçeneklerini irdeleyerek hangisinin doğru seçenek
olduğuna karar verebilmelidir. Bu durumda bu işlemler hızlı iterasyona izin
vermelidir. Kısmi bir sonuç zincirinde geri döngü, prosesin kararsız olduğunu
gösterir. Bu düzeltilmesi gereken bir durumdur.
4. Örnek Çalışma: Mantarlı Şişe Açacağı:
Mantarlı şişe bir market ihtiyacıdır: İçindeki zeytinyağına ulaşmak için
mantarın şişeye zarar vermeden, uygun şekilde çıkarılması gerekir. Şişeden
mantarı çıkarmak için bir alet gerekir. Burada tasarlanacak alet, mümkün olan
en az maliyetle, şişeye zarar vermeden ve yağı kirletmeden şişenin içindeki
zeytinyağına ulaşılmasını sağlamalıdır. Mantar Şekil 5 (a)’da görüldüğü gibi
mantarın üst yüzeyinden yukarı doğru çekilerek; Şekil 5 (b)’de görüldüğü gibi
mantar ile şişenin boyun kısmının temas ettiği yan bölümünden dikey çizgiler
boyunca yukarı doğru çekilerek veya Şekil 5 (c)’de görüldüğü gibi mantarın alt
kısmından yukarı doğru çekilerek çıkarılabilir.
Şekil 5 (d) ve (e)’de gösterilen uygulamalar şişe içindeki yağı kirleteceği
ve tehlikeli olabileceği için tercih edilmezler. Şekil 5 (a), (b) ve (c) seçeneklerini
gerçekleştirmek için tasarlanan üç alet Şekil 6’da gösterilmiştir.
?
Saf
Zeytinyağı
Şekil 4: Ağzı Mantarlı bir Şişeyi Açmak İçin Bir Alet Tasarımı
(a) (b) (c)

(d) (e)
Şekil 5: Mantarı Çıkarmak İçin Kullanılabilecek 5 Muhtemel Kavram

Şekil 6 (a)’da mantarı eksenel yönde, yukarı yönde çekip çıkarmak için bir
vida dişlisi kullanılmıştır. Şekil 6 (b)’de çekildiği zaman kesme çekmesi
uygulaması için mantarın kenarlarından aşağı doğru giren ince, elastik bıçaklar
sokulmuştur. Şekil 6 (c)’de ise mantarın içine içi oyuk bir iğne ile delik açılarak
gaz pompa ile mantar dışarı alınır.
(a) (b) (c)
Şekil 6: Mantarı Çıkarmak İçin Uygulanabilecek Üç Çalışma Prensibi
Mantar açıcıların çalışma prensibi ve fonksiyon yapısı Şekil 7’de güç

üretimi, güç nakli ve mantara kuvvet uygulama şeklinde gösterilmiştir.
Güç Mantara İletilen
Güç Nakli
Üretimi Gücü Uygulama
Direkt Çekme
Şaft Vida
Levyeli Çekme
Bağlantı Kesme Bıçakları
Dişli Çekme
Direkt İtme
Gaz Enjeksiyonu Gaz Basıncı
Leviyeli İtme
Şekil 7: Mantar Açıcıların Çalışma Prensipleri ve Fonksiyon Yapısı
Şekil 8’de gösterilen aletlerin tamamı yukarıya doğru mantarın çekilmesi
esasına dayanır. Bu aletlerden (a) şıkkında gösterilen doğrudan çekme esasına
dayanır; (b), (c) ve (d) şıklarında gösterilenler ise levyeli, dişli ve yaylı çekme
mekanizmaları ile bazı mekanik avantajlara sahiptir.
(a) (b)

Dişli
(c) (d)
Şekil 8: Dört Farklı Mantar Açacağı Tasarımı

KAYNAKLAR
[1]. M. F. Ashby, Materials Selection in Mechanical Design,

Pergamon Press, 1992.
[2]. Malzeme ve Tasarım, Prof. Dr. Fehim Fındık, Tasarım-Malzeme

MAK4028 TASARIM
VE MALZEME
SEÇİMİ
HAFTA 4: Malzemeler ve Endüstriyel Tasarım
1. Giriş
Müşteri memnuniyeti için en önemli konu, yapılan tasarımın eksiksiz
olmasıdır. Memnuniyet, tasarlanan ürünün rengi, sertlik derecesi, estetik
görünüşü ve güven gibi öğelerin istenilen şartları sağlaması ile oluşur.
Tasarımda memnuniyeti sağlamak için öncelikle uygun malzemenin
seçilmesi gerekir. Yeni bir malzemenin bulunması ile yeni tasarımlar yapılır.
Geçmiş yüzyıllarda yeni malzeme keşfi ile Crystal Sarayı (Londra-Hyde Park)
demir döküm ve cam kullanılarak ve Golden Gate asma köprüsü (San Francisco
–Amerika) ise haddelenmiş çelikten yapılmıştır.
Polimerler renkleri, yeterli sertlik dereceleri ve kolay şekillendirilmeleri
sebebiyle pek çok ürün tasarımında kullanılırlar. Her gün evlerde kullanılan
küçük ev aletleri, saç kurutma makineleri, bulaşık makinesi, çamaşır makinesi,
fırın vb gibi ürünler hayatımızı kolaylaştırırlar.
Tasarlanan ürün çağa uygun olmalı ve müşterinin beklentilerini karşılamalıdır.
2. İhtiyaç Piramidi
Bir dolma kalemin fiyatı 10 $ ile 1.470.600 $ aralığında olabilir. Pahalı
olan kalemin fiyatı diğerinin 147.060 katı olduğuna göre, pahalı olan ucuz
olanın 147.060 katı daha iyi yazabilir mi? Hayır. Fiyat farkına rağmen her ikisi
de aynı yazma işlevini yerine getirecektir. Ucuz olan kalemlerin varlığına
rağmen pahalı kalemlerin satıldığı marketler ve bu kalemleri satın alan
müşteriler vardır. Neden?
Bir ürünün fiyatı, tüketicinin 3 beklentisini karşılamasıyla saptanabilir.
Bunlar; işlevsellik, kullanılabilirlik ve memnuniyettir (Şekil 1). Bunların ürün
özelliği olduğu düşünülebilir.
Ürünler aynı olup, tüm kalemlerin işlevi ve kullanımı kolaydır.
Fiyatlardaki büyük fark ise memnuniyet derecesi sebebiyle oluşur. Bu ürünler
Memnun
Olma
Kullanılırlık
Fonksiyonellik
Şekil 1: İhtiyaç Piramidi.

Piramidin alt kısmına teknik tasarım denir, üst kısım ise endüstriyel
tasarımdır. Piramidin üç kısmı da «ürün tasarımı» dediğimiz işlemin parçasıdır. 4
arasındaki en belirgin fark malzeme sebebiyle oluşur.
Şekil 2 (a)’da görülen dolma kalemde malzeme olarak altın ve gümüş
kullanılmış, üzeri 4 karat elmas ve yakut ile süslenmiş olup fiyatı 57.000
dolardır. Şekil 2 (b)’de görülen dolma kalem ise malzeme olarak altın üzerine
yakut ve elmas taşlar kullanılarak yapılmış olup fiyatı 730.000 dolardır. Şekil 2
(c)’de görülen dolma kalem ise malzeme olarak platin üzerine 30 karat De Beers
elmas işlenerek yapılmıştır. Kalemin ucu iki katlı 18 ayar altından yapılmış ve
fiyatı 1.470.600 dolardır. Şekil 2 (d)’da görülen dolma kalem ise malzeme
olarak standart malzemelerden üretilmiştir ve fiyatı 10 dolardır. Bu kalem Şekil
2 (a), (b) ve (c)’de görülen kalemlerden çok daha ucuzdur ve onların yaptığı
bütün işlevleri de yerine getirebilecek potansiyele ve kullanım kolaylığına
sahiptir. Şekil 2’ de gösterilen ürünlerin özellikleri farklıdır; (d) şıkkında
gösterilen ürün kullanım ömrünü tamamladığında çöpe atılır, (a), (b) ve (c)’de
görülen ürünler ise aile yadigarı olarak kuşaktan kuşağa aktarılır.
(a) Altın ve Gümüş Dolma Kalem (Fiyatı: 57.000 $) (b) Yakut ve Pırlantalı Kalem (Fiyatı: 730.000 $)
(c) Platin, Elmastan Dolma Kalem (Fiyatı: 1.470.600 $) (d) Normal Dolma Kalemler (Fiyatı: 10 $)
Şekil 2: Farklı Malzemelerden Kalemler
3. Ürün Özelliği
Şekil 3’te ürün özellikleri ayrıntısı ile incelenmiştir. Şekil ürünün kendisi,
tasarım gereksinimleri, işlevselliği, özellikleri hakkında bilgi verir. Şekilde ürün
ortada gösterilmiştir. Ürün etrafındaki soru ve özelliklere verilen cevaplara bağlı
olarak şekillenecektir.
Tasarım için sorulması gereken ilk soru, kim sorusudur. Bir tasarımcı
kadınlar, çocuklar, yaşlılar veya sporcuların tercihlerini dikkate alarak ürünü
meydana getirmelidir. Nerede sorusu tasarım yapılırken sorulması gereken
sorulardan biridir. Böylece tasarlanan ürünün evde, okulda ya da hastanede
kullanılması durumunda taşıması gereken standart şartları sağlaması
sağlanabilir. Ne zaman sorusu dikkate alınarak ürün tasarlanmalıdır. Böylece
kullanım sıklığına bağlı olarak ürünün, hem malzeme hem de diğer tasarım
bileşenleri uygun çalışma koşullarını sağlayacak şekilde seçilebilir.
Kim ? Kadın / Erkek
Çocuk / Yaşlı
Nerede ? Ev / İş
Asya/Avrupa
Ne Zaman ? Gündüz / Gece
Herzaman / Arasıra
Niçin ? Temel bir ihtiyacı gidermek
Çelik Bir özlemi gidermek
Seramik
1000 Cu-alaşım
2000 Bağlam Renk / Saydamlık
Polimer Estetik Form / Simetri
3000 Al-alaşım
Durum
4000 Şartlar Temas-His / Doku
Metal
5000 Ti-alaşım
6000 Servet / Güç
Naturel Öğrenim / Kültür
7000 Ni-alaşım İştirakler Bitki Örtüsü / Hayvanlar
8000
Kompozit Malzemeler
Fonksiyon Kişilik
Zn-alaşım
Laubali / Ciddi
Ürün Karakter
Kadınsı / Erkeksi
Özellik İdrak-Algı Pahalı /Ucuz
Genç / Olgun
Döküm
Sıkıştırma Birleştirme Biyometrik Ölçek-Hareket
İşlem Poz, İşlem Seviyesi
Deformasyon Kullanıla
Yöntem Fiziksel
Döndürme bilirlik
Süreç Uygunluk Baskı, Enerji
Kalıp Biyomekanik
Enjeksiyon Biçimlendirme Dikkat Anı
Alaşım
RTM
Metin, İkon, Simge
Toz Operasyon
Üfleme Poz, İşlem Seviyesi
Bilgi
Hızlı Örnek Ürün Transferi
Vakum Hızlı Örnek Akustik Sinyaller
Ürün Psikolojisi Genel Bilgi Görsel Sinyaller
Fizyolojisi Akışı Dokunsal Sinyaller
Şekil 3: Ürün Karakterinin İncelenmesi 8

Niçin ? Sorusunun cevaplandırılmasıyla tasarlanacak ürünün farklı yaşam
biçimlerine hitap edecek ve fayda sağlayacak şekilde olması sağlanabilir.
Şekil 3 merkezden sınıf ve kollara ayrılmıştır ve bu kollar izlenerek tasarım
işleminin işleyişi takip edilebilir. Şekil 3’ün solunda malzemeler ve üretim
şekilleri sınıflandırılarak gösterilmiştir.
Şekil 3’ün sağ üst kısmında ise ürünün estetik olması ve 5 duyuya hitap
edebilmesi için dikkat edilmesi gereken unsurlar sınıflandırılmıştır. İnsanlar
ürünlerin renk, şekil, sertlik derecesi, koku ve ses gibi özellikleri ile yakından
ilgilenirler ve satın alırken bu faktörlerin etkisinde kalırlar. Örneğin bir otomobil
alırken kapının kapanma sesinden ve yeni araba kokusundan etkilenirler. Araba
üreticileri müşteri için makbul olan bu özellikleri saptayıp, geliştirebilmek için
epeyce bir bütçe harcamaktadırlar.
Şekil 3’ün sağ alt köşesindeki kutu kullanıcı ile üretim arasındaki iletişimi
gösterir. Mevcut olan bilgi ve tecrübelerin kullanılması ile yeni ürünler
tasarlanabilir. Land Rover ve diğer SUV arazi taşıtları, askeri araçlardan
esinlenerek tasarlanmıştır. 1970’lerde arabaların ağırlığı azaltılarak modernize
edilmişlerdir. Volkswagen Beetle otomobillerin üretimi ile belirlenen kaideler,
yapılan işlem ve öneriler dikkate alınarak kaza oranları azaltılmıştır.
Otomobillerde tüketici grubun ilgisini çekmek için özel tasarımlar
yapılmıştır. Sonuç olarak kalite bütünü algılamaktır. Algılar, gözlemcinin ürünü
oluşturmasında önemli bir faktördür ve ona hissettiğini yapma şansını verir.
Algılar, bireylerin, kültürüne, geçmişine, eğitim durumuna, kişilik özelliklerine
göre değişim gösterir. Algılama ile birbirine benzer olan modeller arasında
müşterinin en çok tercih edeceği ürünü seçmek mümkün olabilir. Tablo 1’de bazı
algılar ve karşıtları ile birlikte verilmiştir.

Tablo 1: Ürünlerin Oluşturduğu Bazı Algılar ve Karşıtları
Agresif Pasif Savurgan Tutumlu
Ucuz Pahalı Kadınsı Erkeksi
Klasik Modaya Uygun Uygun Uygun olmayan
Zeki Aptal El yapımı Makine yapımı
Halka açık Seçkin Dürüst Aldatıcı
Dekore edilmiş Düz Gülünç Ciddi
Duyarlı Kaba Sinir edici Sevimli
Tek kullanımlık Dayanıklı Olgun Genç
Şık Biçimsiz Geçmiş Gelecek

Ürün Kimliğini Oluşturmak için Kullanılan Malzemeler ve Üretim Şekilleri
Ürünler yapılırken kullanılan malzemeler mümkün olduğunca doğal
malzemelerden seçilmelidir. Zanaatkarlar doğal malzemeleri ve geleneksel
yöntemleri kullanılarak ürünler üretirler. Örneğin çömlekçiler çamur ve cila,
marangozlar tahta, bakırcılar bakır, gümüşçüler gümüş, cam imalatçıları kum-
soda-kireç kullanarak kullanışlı, sanatsal nesneler ortaya koyarlar.
Başlangıç olarak iyi bir görüntü ürünün kalitesi hakkında ilk ipuçlarını
verecektir. Bunun yanında mizah, sempati, sürpriz, teşvik etmek ve hatta
müşteriyi şaşırtmak gibi özellikler de kaliteyi etkileyen faktörlerdendir.
Ürün tasarımında kullanılan bazı malzemeler ile müşteri aldatabilir. Örneğin
polimerler bu amaçla sıklıkla kullanılabilmektedir. Çünkü polimerler kolayca
adapte olabilirler ve bu özellikleri sebebiyle geniş bir kullanım alanına
sahiptirler.,
Polimerler doğal (organik) veya sentetik olabilir. Kozmetik, şampuan ve
diğer saç bakım ürünleri, kontakt lensler, doğa (yengeç kabuğu, kehribar), gıda
(protein, nişasta, jelatin, sakız, gluten), plastik (şişeler, oyuncaklar, vinil
kaplamalar, ambalajlar) kumaş, top, ayakkabı ve DNA’nızda bile! yer
almaktadır.
Polimerler monomerlerin kimyasal reaksiyonu ile elde edilir. Doğada bu
işlem doğal polimerlerin oluşumuyla sonuçlanırken, sentetik polimerler ise insan
tarafından yapılmaktadır. Polimerler, en başından beri (örneğin selüloz, nişasta
ve doğal kauçuk) çevremizde doğal olarak bulunmaktadır. İnsan yapımı polimer
malzemelerin üretimi on dokuzuncu yüzyılın ortalarından itibaren başlamıştır.
Malzemeler, Algılar ve Estetik Özellikler
Birbiriyle ilişkili 5 duyu vardır. Bunlar; dokunma, görme, işitme, tat alma
ve koku alma duyularıdır. Tablo 2’de bu 5 duyuyu kullanarak malzemeleri nasıl
algıladığımız gösterilmiştir.
Tablo 2: Malzemelerin Bazı Duyu Özellikleri
Duyu Özellik Duyu Özellik
Dokunma Sıcak İşitme Örtülü
Soğuk Sönük
Yumuşak Keskin
Sert Çınlayan
Esnek Çan Sesi
Bükülmez Yüksek ayar
Düşük ayar
Görme Optik Tat Acı
Temiz Koku Tatlı
Saydam Ekşi
Yarısaydam
Opak
Yansıtan
Parlak
Mat
Dokunmuş (örgü)
Dokunma Duyusu ile cisimlerin yumuşak veya sert, ılık ya da soğuk
olmasını anlayabiliriz. Örneğin çelik ve cam serttir, elmas ise her ikisinden de
daha serttir. Sert malzemeler kolayca çizilmezler. Bundan dolayı sert malzemeler
diğer malzemeleri (cam gibi) çizmek için kullanılırlar. Sert malzemeler çok iyi
parlatılırlar, aşınmaya dirençleri yüksektir ve dayanıklıdırlar. Bir malzemenin
sertliği, H [Vickers (HV), Brinell (HB) veya Rockwell (HRC) sertliği] ile
ölçülebilir.
Yumuşak terimi sertin tersidir. Mühendislikte malzemelerin sert veya
yumuşak olduğunu ifade etmek için sertlik değeri yerine elastisite modülü, E
daha yaygın kullanılmaktadır. Yumuşak malzeme elle tutulduğu zaman yönünü
değiştirir, pelte gibidir, fakat bırakıldığı zaman ilk şekline geri döner.
Elastomerler (kauçuklar) ve polimer köpükler yumuşaktır. Her ikisinin de
elastisite modülü 100 ile 10.000 MPa arasındadır. Bu değerler sert katıların
modül değerinin altındadır; bundan dolayı polimerler yumuşak hissedilirler.
Şekil 4’te malzemeler yumuşaktan serte doğru (soldan sağa doğru) yatay
eksende gösterilmiştir. Burada ölçme kriteri olarak 𝐸𝐻, bağıntısı kullanılmıştır.
Bu bağıntıda E, elastisite modülünü ve H ise Vickers cinsinden sertliği ifade
etmektedir.
Bir malzemeye dokunulduğu zaman malzemenin sıcak veya soğuk olduğu
hissedilebilir. Malzeme bunu sahip olduğu termal iletkenlik katsayısı,  ile
yapar. Bunun yanında metallerde Cp ile ifade edilen ilave bir sıcaklık katsayısı
ve metalin yoğunluğu metalin sıcaklığına etki eder. 𝐶𝑝, bağıntısı bir metalin
soğukluğunun ya da sıcaklığının miktarını belirten bir ifadedir. Bu denklemde,
, metalin yoğunluğunu ifade etmektedir. Şekil 4’te malzemeler sıcaktan soğuğa
doğru (aşağıdan yukarıya doğru) düşey eksende gösterilmiştir.
Esnek polimer köpükler, katı polimer köpükler sıcak ve yumuşaktır.
Örneğin ahşap sehpa ve mantar tıpa gibi.
Şekil 4: Malzemelerin Dokunsal Özellikleri 17
Metaller, seramikler ve camlar sert ve soğuktur. Polimer ve elastomerler ve diğer
doğal metaryeller ise bu iki grup arasında yani orta sertliktedirler.
Seramikler, metaller ve cam dokunulduğu zaman soğuk bir his uyandırır,
aynı zamanda bu malzemeler serttirler. Teknik olmayan seramikler ve
kompozitler de dokunulduğu zaman insanda soğukluk hissi uyandırılar.
Görme Duyusu cisim ve malzemelerin rengini, şeffaflığını, şeklini
algılamayı sağlar. Metaller opaktır (şeffaf değildir, mat). En fazla seramikler
opaktır. Polikristal ve kristaller ışığı dağıtırlar ama her ikisi de opaktır veya
yarısaydamdır. Camlar ve bazı seramiklerin sadece kristal olanları şeffaftır.
Polimerler optik şeffaflıkta en fazla çeşitliliğe sahiptirler. Şeffaflık, opak,
saydam, yarısaydam ve su berraklığı gibi dört farklı aşamada değerlendirilebilir.
Şekil 5’te yaygın olarak kullanılan bazı malzemelerin şeffaflık sırası
gösterilmiştir. Bu şekilde yatay eksende malzemelerin saydamlıkları su
berraklığından opaka (mat) kadar dört aşamada verilmiştir.
18
Şekil 5: Malzemelerin Saydamlık Özellikleri 19
Şekil 5’te düşey eksende malzemelerin fiyatı verilmiştir. Su berraklığındaki
malzemeler, pencere camı, ekran malzemeleri ve lensler için kullanılabilir.
Saydam ve yarı saydam malzemeler ışığı yayarak iletirler. Opak (mat)
malzemeler ise ışığı yutarlar. Optik kalitedeki en uygun saydam malzemeler PS
(Polistiren, monomer haldeki stirenden polimerizasyon ile üretilen bir
polimerdir.), PE (Polietilen, son derece dayanıklı, kimyasallara dirençli bir
mühendislik plastiğidir.), PMMA (Polimetil metakrilat, yüksek ışık geçirgenliği,
uzun servis ömrü vardır. Cama göre çok daha hafif ve alternatiftir, akrilik cam
olarak da adlandırılır.) dır.
Epoksiler (Poliepoksitler olarak da bilinen epoksi reçineler, epoksit
grupları içeren bir reaktif prepolimer ve polimer sınıfıdır.
Epoksi, termosetler grubundan yapıştırıcı bir kimyasal reçinedir.
Suya, aside ve alkaliye direnci çok iyidir, zamanla direnç özelliğini yitirmez.
Çatlağa doldurulmuş epoksi yapıştırıcısı, çatlağın yarattığı süreksizlik ortamını
sürekli duruma dönüştürür, çatlağın her iki yüzünü çatlak boyunca sürekli olarak
birbirine bağlar ve gerilme birikimlerini önler.) şeffaf olabilirler, fakat suyu
geçirmezler. En iyi yarı saydamlar naylonlardır.

KAYNAKLAR


MAK4028 TASARIM
VE MALZEME
SEÇİMİ
HAFTA 5: Malzemelerin Algılanması: Görme ve Duyma
1. Görme Duyusu: Bütün metaller ya da seramiklerin çoğu karbonla işlem
yapılmış ya da polimerlerle güçlendirilmiştir. Renklerin spectral analizi rakamla
ölçülür. Bu rakamlar tasarımda çok fazla yardımcı olmayabilir. Rakamlar yerine
renk kartları kullanılarak tasarımı yapılacak ürünler için renk seçimi yapmak
daha uygun olabilir. Yansıtıcılık, saydamlık gibi malzeme özelliklerinden biridir.
Görme duyusu açısından yaygın malzeme özellikleri: sönük, mat, parlak, yarı
parlak ve ayna gibi yansıtıcı şeklinde sıralanabilir.
2. Duyma Duyusu: Bir malzeme dövüldüğünde, malzeme özelliklerine göre bir
𝐸
ses frekansı ortaya çıkaracaktır. Sesin denklemi, , bağıntısı ile ifade
𝜌
edilebilir. Bu denklemde E, malzemenin elastisite modülünü ve , malzemenin
yoğunluğunu ifade etmektedir. Şekil 1’de malzemelerin akustik adım özellikleri
yatay eksende gösterilmiştir. Sesin frekansının yanında kayıp katsayısı () da
mevcuttur. Malzemelerdeki donuk ve örtülü sesler daha yüksek sönümlemeye
Şekil 1:Malzemelerin Akustik Özellikleri 3
sahiptir ve düşük ses frekansı yayarlar. Şekil 1’de akustik parlaklık özelikleri
düşey eksende gösterilmiştir. Şekilden de görüldüğü gibi aynı gruptaki
malzemeler benzer akustik özellikler gösterirler.
Soda, zeytinyağı ve gazoz şişesinin çınlaması (dalga oluşması), şişelerin
doğal yüksek adımlı (dalga boylu), akustik olarak parlak bir malzeme
olmasından dolayıdır. Plastik şişelerin sönük ses çıkarması ise polimerlerin
akustik olarak çok az parlak olmasından dolayıdır. Polimerler aynı zamanda
düşük frekanslarda titreşim özelliği gösterirler.
Bronz, cam, çelik malzemeler dövüldüğü zaman yüksek dalgalı bir ses
frekansı yayarlar. Metallerin ses dalga boyu yüksektir. Bu özellikleri sebebiyle
örneğin alüminyum zil yapımında kullanılırlar.
Kauçuk, sünger, kurşun alaşımları, polimerler ve bunlara yakın
malzemelerin çoğu düşük frekansta titreşim yayarlar ve sönük ses için
kullanılırlar. Bu sebeple sönük sesli malzemeler binalarda ses yalıtımı için
kullanılırlar.
Şekil 1’ de görüldüğü gibi seramikler akustik olarak parlak ve ses dalga
boyları yüksek olan malzemelerdir. Metaller de nispeten parlak ve yüksek dalga
boylu sesler üretirler. Bu sebeple, bronz dövüldüğünde çan sesi verir.
Elastomerler, köpükler (süngerimsi malzemeler), deri, kurşun alaşımları ve
polimerler akustik olarak sönük, ses dalga boyları düşük olan malzemelerdir.
Bunun yanında teknik olmayan seramikler ve kompozitler akustik olarak orta
parlaklıkta ve ses dalga boyları da orta seviyelerde olan malzemelerdir (Şekil 1).
Tasarımcılar, ürünün kullanım yerine ve fonksiyonuna göre malzemelerin
akustik özelliklerinden faydalanarak ses ve gürültü yalıtımı yapabilirler. Ayrıca
ürünün çalışması esnasında oluşan titreşimler uygun malzeme seçimi ile absorbe
edilerek, daha güvenli ve verimli çalışma koşulları oluşturulabilir.
3. Şekil 1’de Gösterilen Bazı Malzemelerin Adları ve Özellikleri
PC: Policarbonat; berrak, dayanıklı, güvenli, ısı ve kırılmaya dirençli bir
malzemedir. Tıbbi cihaz ve gözlük camında kullanılır.
Pyrex: Borosilikat camı; saydam ve inert (kimyasal reaksiyona girmeyen)
olmaları sebebiyle kimya laboratuvarlarındaki cam araç ve gereçlerde
kullanılırlar. Sıcaklığa ve kırılmaya dirençlidirler.
CFRP: Karbon elyaf takviyeli plastik veya karbon elyaf takviyeli polimer,
sağlam, hafif, pahalı bir çeşit kompozit.
GFRP: Bu kompozitte cam elyafı genellikle epoksi olan bir polimer reçinesi ile
birleştirilir.
PTFE: Teflon, politetrafloroetilen polimerin ticari adıdır, florlanmış etilen
polimeridir.
PP: Polypropilen, monomer (dev moleküller ya da makromoleküller meydana
getirmek için bir araya getirilen en küçük kararlı saf madde formu) propilenin
polimer hale getirilmiş halidir.
PE: Polietilen, son derece dayanıklı, kimyasallara dirençli bir mühendislik
plastiğidir.
PS: Polistiren, monomer haldeki stirenden polimerizasyon ile üretilen bir
polimerdir.
PA: Polyamid veya yaygın olarak naylon şeklinde adlandırılan polimer türüdür.
Bu plastik türü aşınmaya ve bükülmeye karşı dayanıklıdır. Dayanımı yüksek
olduğundan geniş bir kullanım alanı mevcuttur. Kopma katsayısı yüksek, esnek
bir malzeme olduğundan denizcilikte özellikle halatlarda yoğun olarak
kullanılmaktadır. Yine halk arasında naylon çorap olarak adlandırılan ürünün
yıpranma alanlarında kullanılmaktadır.
EVA: Etilen vinil asetat yumuşaklığı ve esnekliğinden dolayı doğal kauçuk gibi
görünen malzemelerin üretiminde kullanılan elastomerdir.
ABS: Akrilonitril bütadien veya ABS kalıp yolu ile üretilen, yaygın kullanılan
hafif sert bir polimerdir.
PMMA: Polimetil metakrilat, yüksek ışık geçirgenliği, uzun servis ömrü olan
bir malzemedir. Cama göre hafif ve alternatiftir, akrilik cam olarak da
adlandırılır.
PET: Polietilen tereftalat, göreceli olarak yüksek yoğunluklu polyesterdir.
SiC: Silisyum karbür, yapısal seramiklerden biridir.
WC: Tungsten karbür, genellikle tungsten karbür parçacıkları ve daha yumuşak
bir metal bağından oluşan, toz metalurjisi tarafından üretilen en yaygın
kullanılan yüksek hızlı işleme (HSM) alet malzemesidir.
𝐒𝐢𝟑 𝐍𝟒 : Silisyum nitrür, özel özellikleri nedeniyle hafiftir, çok dayanıklıdır ve az
aşınır.
𝐀𝐥𝟐 𝐎𝟑 : Alüminyum oksit, farklı saflık derecelerinde alüminyum oksit (Al2O3),
en çok kullanılan gelişmiş seramik malzemedir.
Poliüretan karbamat (karbamik asit tuzu) bağlantıları ile birleştirilen organik
üniteler zincirinden oluşan bir polimerdir. Esnek poliüretan köpükler, poliüretan
süngerler olarak da bilinirler ve yataklarda, mobilyalarda konfor malzemesi
olarak vazgeçilmezdirler.
Neopren: Polikloroprenin ticari adı - polimerizasyon yoluyla kloroprenden
üretilen sentetik bir kauçuktur (kısa zincir moleküllerin daha uzun zincirlere
dönüştürülmesi ile oluşur). Doğal kauçuk ile kıyaslandığında, daha hafiftir,
çürümez, daha iyi bir termal yalıtkandır ve kimyasal olarak inerttir.
İzopren: Doğal kauçuğun bir bileşenidir ve endüstriyel ortamlarda sentetik
kauçuklar ve termoplastikler gibi ürünler yapmak için sıklıkla kullanılır. Bu
kimyasalı kullanırken genellikle çok dikkatli olunması gerekir. Güneşten gelen
ısıya karşı hassas olduğu gibi, diğer ısı kaynaklarına da tepki verebilir.
Butil Kauçuk: Bir tür sentetik kauçuk türüdür. En önemli özelliği düşük gaz
geçirgenliği ve kimyasallara dirençli olmasıdır. Bu sebeple araç lastiklerinin iç
kısımlarında ve balonlarda kullanılır.
Silicon: Silikon veya polisiloksan, siloksan'dan oluşan bir polimer'dir. Bunlar
genellikle renksiz yağlar veya kauçuk benzeri maddelerdir. Silikonlar, dolgu
macunlarında, yapıştırıcılarda, yağlayıcılarda, tıpta, pişirme kaplarında, ısı ve
elektrik yalıtımında kullanılır. Bazı yaygın biçimler arasında silikon
yağı, silikon gresi, silikon kauçuk, silikon reçine ve silikon kalafat (çeşitli
yapılardaki sızıntılara karşı derzleri kapatmak için dolgu macunu olarak
kullanılan malzeme) bulunur.
Polimerler, yapısı çok sayıda tekrar eden birimlerden oluşan, yüksek nispi
moleküler kütle ve eşlik eden özelliklerden kaynaklanan büyük molekülleri ifade
eder. Hem doğal hem de sentetik polimerler, monomerler olarak bilinen birçok
küçük molekülün polimerizasyonu yoluyla oluşturulur. Küçük
moleküllü bileşiklere göre daha büyük moleküler kütleye sahiptirler ve bu
özellikleri sebebiyle sertlik, yüksek elastikiyet, viskoelastisite ve kristal yerine
amorf ve yarı kristal yapılar oluşturma eğilimi gibi benzersiz fiziksel
özellikler gösterirler.
Kauçuk, Doğal kauçuk Hevea Brasiliensis isimli kauçuk ağacının özsütü olan
lateksinden elde edilen bir maddedir. Ağacın kabuğu hafifçe yarılınca akan bu
sütsü madde akarken hemen donduğu halde yumuşaklığını kaybetmiyor.
Buradan elde edilen polimer poli(cis-1,4-izopren) polimeridir [cis-poliizopren
veya poli(cis-izopren) de denir]. Bu nedenle doğal kauçuğun monomeri olan
izoprenden çıkılarak sentetik yolla elde edilmektedir.
Doğal kauçuğun orijinali, adına lateks denilen sütsü koloidal bir
süspansiyondur. Kauçuk, doğal halinde çapraz bağlı olmayan ancak çapraz
bağlanabilme özelliğine sahip polimerlerdir.
Ağaçların öz suyundan üretilene doğal kauçuk, petrol ürünlerinden
üretilene sentetik kauçuk denir. Her iki tür de çok yönlü maddelerdir.
Pamuk veya viskonla karıştırılarak, giysi, kemer, korse, lastik çorap (varis
çorabı), hortum, ve lastik yapımında kullanılır. Kauçuk aynı zamanda
endüstriyel ürünlerin titreşimlerini azaltarak ses izolasyonu yapmak için de farklı
şekillerde kullanılmaktadır. Kauçuk, suya dayanıklı olduğu için dalgıç
giysilerinde, yağmurluklarda ve tıbbi tüplemede (sızdırmazlık için) kullanılır.
Kauçuk iyi bir elektrik yalıtkanıdır ve genellikle elektrik tellerini kaplamada
kullanılır. Kauçuk, milyonlarca hava kabarcığından oluşan bir köpük haline
dönüştürülebilir ve bu köpüğe kalıpta şekil verilerek, sünger ve yastık gibi çok
sayıda hafif ürün elde edilebilir.
3. Malzemeler ve Bellek; Algılama ve İşbirliği
Bütün malzemeler estetik bir kaliteye sahiptirler. Aynı malzeme kalitesine
bağlı olarak farklı yerlerde kullanılır. Örneğin, ahşap ustaları yapacakları ürün
için kaliteli tahtaları tercih ederler. Fakat paketleme yapılacaksa bu durumda
ucuz olan, gerekli dayanımı sağlayacak olan tahtalar tercih edilir. Benzer şekilde
kamera lensinin içindeki camlar hasas üretilmiş, kaliteli camlardır. Bunun
yanında soda şişesinde tek kullanımlık cam kullanılır.
Bunun yanında aynı kalitedeki malzemeler çok farklı alanlarda
kullanılabilir. Örneğin altın bilezik, yüzük gibi süs eşyası, mücevher olarak
kullanılabileceği gibi mikro devrede de kullanılabilir.
Malzeme anlatımı: Doğal bir malzeme olan tahtayı düşünecek olursak, tahta
sert bir yüzeye sahip, renkli, dokunulduğunda sıcak ve yumuşak bir dokuya
sahip olan bir malzemedir.
Ahşap malzemelerin özellikleri ve kalitesi zaman içerisinde geliştirilmiş ve
farklı ürünler üretilmiştir. Günümüzde deri, plastik, ceviz kerestesi, vb farklı
malzemeler içeren ahşap ürünler mevcuttur. Bu ürünlerden ucuz olanları plastik
içerirken daha pahalı olanları ceviz kerestesi ve deri gibi malzemeler içerirler.
Tahtanın yıllandığı zamanki değeri, genç olduğu zamanki değerinden daha
yüksektir.
Metaller soğuk, yüzeyleri temiz ve parlaktırlar. Dövüldüklerinde ses
çıkartır, parlatıldıklarında ise ışığı kısmen yansıtırlar. Çelik, bazı alüminyum
alaşımları gibi birçok metalin dayanım özellikleri ve servis ömürleri yüksektir.
Mühendislikte kullanılan metaller dayanımı, güvenirliği, kullanılabilirliği
tecrübe edilmiş malzemelerdir ve bu metaller genellikle dayanıklı tüketim
ürünlerinin tasarım ve üretiminde yaygın olarak kullanılırlar. Metallere döküm
yöntemi ile plastik olarak şekil verildiğinde, dayanım özellikleri artarak daha tok
bir yapı elde edilebilir.
Seramik ve camlar, renksiz, çizilmeye, aşınmaya, renk bozulmasına,
korozyona karşı dirençlidirler. Bu özellikleri sebebiyle uzun yıllar
kullanılabilirler. Fakat bu malzemeler gevrektirler ve ani darbelere karşısında
çatlayıp, kırılabilirler. Teknik seramik malzemeler yüksek çekme gerilmelerine
dayanırlar. Ancak basma gerilmeleri karşısında aynı dayanımı gösteremezler.
Cam ışığı iletir ve yansıtır. Günümüzde seramiklere ilave malzemeler eklenerek,
ileri teknolojide ürünler üretilmektedir. Bu ürünler mutfaklarda yüksek sıcaklığa
dayanıklı tencere ve tava gibi gereçlerde, yüksek sıcaklık ve basınç vanalarında,
fayans aralarında derz malzemesi olarak kullanılmaktadır.
Plastikler cam gibi saydam, kurşun gibi opak olabilir ve kauçuk gibi
bükülebilir veya alüminyum gibi ilave malzemelerle işlem yapıldığında
sertleşebilir. Plastikler cam ve metallerden daha yumuşak malzemelerdir.
Tasarlanacak ürünün diğer kısımlarındaki parçalara uyum sağlayacak şekilde
şekillendirilerek, boyanabilir. Plastikler parlak renkli ve ucuz malzemelerdir. Bu
sebeple kar elde etmek kolaydır. Ucuz olduğu için üretimi çoktur. Geçmişte ve
hala günümüzde bu malzemelerin geri dönüşümü tam olarak yapılamadığı için
kullanım sonrasında bu ürünler caddelerde, şehir dışında, ormanlarda, ırmak ve
denizlerde çevre kirliliğine sebep olmaktadır.
Aynı malzemeler kullanılarak farklı ortamalar için aynı fonksiyonelliğe
sahip iki farklı ürün tasarlanabilir. Şekil 2’de iki farklı masa lambası
görülmektedir. Her iki lamba da aynı fonksiyonelliğe, kullanılabilirliğe sahiptir.
Fakat bu benzerlikler en son aşamadır. Şekil 2 (a)’da görülen masa lambası
çalışma odası ve ofis için tasarlanmıştır. Çalışma saatleri içindeki durağanlık,
dinçlik ve verimlilik şeklindeki düşünceleri tamamlayacak şekil ve görüntüye
sahiptir. Bilgisayar klavyesi ve masası ile renk olarak uyumludur.
Şekil 2 (b)’de görülen lambalar ise daha çok çocuk ve bebek odaları için
tasarlanmıştır. Yarı saydamlıkta, üzerine çıkartmalar eklenmiş, canlı renklere
boyanmış, eğlenceli bir ürün ortaya çıkarılmıştır.
(a)
Şekil 2: Masa Lambaları
(b)
Şekil 2 (b)’de görülen ürünün yerine (a)’da görülen ürünün kullanılması
doğru olmayacaktır. Benzer şekilde (a)’daki lambanın yerine (b)’deki lambaları
kullanmak doğru bir seçim olmayacaktır. Bu iki ürün aynı teknik sınıfa sahiptir,
fakat bu ürünlerin karakterleri tamamen farklıdır.
Şekil 3 (a)’da iki farklı elektronik eğlence sistemi görülmektedir. Şekil 3
(a)’da görülen müzik merkezlerinde kullanılan, ileri teknolojiye sahip, siyah mat
renkte, iyi tasarlanmış, profesyonel bir ses sistemi görülmektedir. Ürün
teknolojideki son gelişmelere uygun olarak alüminyum, paslanmaz çelik, siyah
emaye ve sert plastik gibi malzemeler kullanılarak üretilmiştir.
Şekil 3 (b)’de görülen elektronik ürün ise ev için daha uygun ve küçüktür.
Ürün nostaljik görünüme sahip bir radyo olmasına rağmen bluetooth girişi ve
mp3 çaları mevcuttur. Bu nostaljik görünümlü radyolar teknolojik açıdan
modern görünümlü radyolar ile eşdeğerdir. Günümüzde bu şekilde eski modayı
canlandırarak, nostaljik görünümlü, uzun ömürlü, son teknolojilere sahip ürünler
yaygın bir şekilde tasarlanıp, üretilmektedir.
(a)
Şekil 3: Ses ve Müzik Sistemleri (b)

Bu tarz ürünlere sahip olmak isteyen geniş bir müşteri kitlesi mevcut olması
sebebiyle, farklı alanlarda (gıda, müzik, vb) bu tarz nostaljik ürünlerin sayısı her
geçen gün daha da artmaktadır.
Şekil 3 (a) ve (b)’de gösterilen ürünlerin müşteri kitleleri farklıdır. Aynı
zamanda bu iki ürünün karakterleri (estetik, montaj ve algılamaların tümü) farklı
müşteri gruplarına hitap edecek şekilde tasarlanmıştır. Bu noktada bu iki üründe
kullanılan farklı malzemelerin, ürünlerin karakterini oluşturmada merkezi bir rol
oynadığı görülmektedir.
Öyleyse bir malzemedeki gizlenmiş özellikler bile, aslında farkına
varılabilir bir şekilde malzemenin içindedir. Kişiye özel bir tasarım için bu
özellikler ayırt edilebilmeli ve ortaya çıkartılmalıdır. Bu özelliklerden bir tanesi
bile uygun bir şekilde işlendiğinde, tasarımın kalitesi ortaya çıkar. Bunun sebebi
ise, malzemelerin birbirlerine tasarım stilleriyle bağlı olmasıdır.
4. SONUÇLAR
Sonuç olarak, tasarlanan ürünlerin içinde bulunulan zamanın koşullarına
uygun, modern olması önemlidir. İhtiyaçların iyi belirlenmesi ve fonksiyonelliği
sağlamak için teknik tasarım bileşenlerinin doğru belirlenmesi gerekir. Bütün bu
çalışmaların sonucunda iyi planlanmış endüstriyel bir tasarım hedeflenen
müşteriye sunulmalıdır.
Tasarımda malzeme seçimini doğru yapmak, ürünün hem fonksiyonelliğini
hem de kalitesini olumlu yönde etkileyecektir. Fonksiyonellik, emniyet ve
ekonomi uygun malzeme ve proses seçimine bağlıdır. Malzemenin görsel ve
dokunsal özellikleri, kullanılan yeni teknik ve modeller ürünün estetik
görüntüsünü ve müşteride oluşacak algıları etkileyecektir.
Müşteriler satın aldıkları üründe fonksiyonellikten daha fazlasını ararlar.
Gelişmiş ülkelerin pazarlarında, dayanıklı tüketim ürünleri geçmişte kalmış bir
düşüncedir. Tasarımcı için meydan okuma, sadece fonksiyonel ihtiyaçların
karşılanması değildir, bunun yanında estetik ve duygusal ihtiyaçların da
karşılanması gerekir. Ürünün bir imajı olmalı ve müşteriye şıklık, canlılık ve
yenilik gibi aradığı özellikleri sağlamalıdır. Bu konuda Japon bir imalatçı şöyle
der: ‘‘Arzu, tasarımın lokomotifi olarak ihtiyaç ile yer değiştirmiştir’’.
Bununla birlikte bu düşünceyi pek çok insan günümüzde
benimsememektedir. Bu noktada kısaca ‘‘İyi tasarım çalışır, mükemmel tasarım
ise keyif verir’’ diyebiliriz. Bu ise ancak malzemelerin doğru ve iyi bir şekilde
kullanılması ile mümkün olabilir.

KAYNAKLAR


MAK4028 TASARIM
VE MALZEME
SEÇİMİ
HAFTA 6:Tasarım Araçları
1. Bilgisayar Destekli Tasarım
Bugünün rekabetçi dünyasında müşterilerine daha iyi ürünler sunmak
isteyen işletmeler yeni imalat ve üretim araçlarını benimsemek zorundalar. Buna
bağlı olarak Bütünleşik Ürün Geliştirme (Integrated Product Design) kavramı
önem kazanmaktadır. Diğer önemli bir gelişme de tek bir ana ürün modeli
üzerine kurulu kontrollü ürün geliştirme yöntemini kullanmaktır.
Ürün geliştirmede kullanılacak ana model yalnız fiziksel tasarım
bakımından değil, aynı zamanda analiz, test, tasarım optimizasyonu, benzetim,
prototipleme, üretim, bakım ve diğer pek çok geliştirme süreçleri bakımından da
desteklenmelidir. Modelde bütün tasarımı yapılacak parçaların nasıl
birleştirilecekleri tanımlanmalıdır. Aynı zamanda model, ürün geliştirme
sisteminde fiziksel ürünün tam bir gösterimini de vermelidir. Bu işlem için
bilgisayar destekli tasarım / bilgisayar desteli üretim (CAD/CAM) paket
programlarından birisi kullanılabilir.
Modern CAD/CAM programları, pratik uygulamaların öncelikle bilgisayar
ortamında tanımlanmasına ve çözümlenmesine imkan veren teknolojilerden
biridir. Bugün bir çok işletme, yeni ürün tasarımının katı modellemesinde iki-
boyutlu çizim ve üç-boyutlu tel çerçeve/yüzey modellemesinden üç-boyutlu
bütün ürünün modeline geçiyorlar. Bilgisayar destekli ürün tasarımı, sanal
testler, bilgisayarlı benzetim, hızlı prototip oluşturma ve daha hassas ürün
analizine olanak sağlar. Böylece daha karmaşık ürünlerin üretimi yapılabildiği
gibi ürün geliştirme zamanı kısalır, kalite ve verimlilik artar. Bu ayrıca daha
fazla yeni fikrin ürüne dönüştürülmesine imkan sağlar.
2. Bilgisayar Destekli Tasarımın Kısa Tarihçesi
İlk ticari CAD sistemleri 1960’ların sonlarında tanıtıldı. İlk iki başarılı ürün
Coputervision ve Applicon firmaları tarafından geliştirildi. İlk ürünler iki
boyutlu olarak çalıştı ve çizim fonksiyonlarını destekledi. Çizimler bigisayar
ortamında yapıldığı için, güncelleme ve değişiklik yapılması gerektiğinde büyük
kolaylıklar sağladı. Ancak bu çizimler ürün tasarım sürecini fazla
değiştiremediler. 1970’lerin başında CAD sistemleri üç boyutlu tel çerçeve ve
yüzey tasarımını yapabilecek şekilde geliştirildi. Bu yeni yetenekleri ile CAD
programları nümerik kontrol (NC), programlama ve bazı mühendislik analizleri
için faydalı olmaya başladı fakat katı modellemede yetersiz kaldı.
İlk ticari katı modelleme programı 1970’lerin sonunda ortaya çıktı ve
1980’lerin ortalarına kadar bütün CAD alanında çalışan işletmeler programlarına
katı modellemeyi dahil ettiler.
Katı temelli CAD programları model oluşturma ve tasarım aşamalarında
hem zamandan hem de maliyetten tasarruf edilmesini sağladılar. Katı
modellemede, karmaşık sistem parçalarını oluşturmak için bu parçalar daha basit
olan alt kısımlara (blok, silindir, küre, koni, halka, vb) ayrılarak modellenir.
Daha sonra bu alt parçalar birleştirilerek tasarlanacak ürünün bir katı modeli
oluşturulur.
1988’de Parametric Technology Corporation kuruluşu Pro/ENGINEER
programını ürününü tanıttı. Bu program ile tasarlanacak ürünün parametrik
modelinin yapılması mümkün olmuştur. Parametrik modelleme, ürün
parametrelerini, boyutlarını ve parçalar arasındaki kısıtları, bağlantıları ve
hareket davranışlarının tamamını kapsar. Bu durumda oluşturulan geometrik
model karmaşık olabilir veya bir denkleme bağlı olarak ifade edilebilir. Bugün
mevcut olan pek çok CAD programları (CATİA, SolidDesigner,
SolidWorks,…vb) da benzer yeteneklere sahiptir.
Parametrik modelleme, değişken bir modelleyici olarak kısıt-esaslı bir
modelleme türüdür. Bu şekilde modellenen tasarımlar, şekil hakkında pek çok
bilgiyi ve boyut formundaki bir tasarımın büyüklüğünü ve geometrik
özelliklerini tanımlarlar. Bunlar elemanlar arasındaki bağıntı veya parametrik
eşitlik olarak tanımlanan denklem takımlarıdır. Herhangi bir boyutsal veya
geometrik özellik değiştiği zaman, ilgili diğer boyutların etkisini bulmak için
takımı yeniden çözülebilir ve tasarım otomatik olarak yeniden güncellenir.
Böylece kısıt-esaslı tasarım kullanıcının tasarımda kolayca değişiklik yapmasına
izin verir.
Bugünkü CAD/CAM yazılımları, yüzey ile zorlama özelliklerini kullanırlar
ve oluşturulan katı modeller tasarım geometrisini önceki CAD sürümlerinden
daha etkili yaparlar.
2.1. CAD Teknolojisine Genel Bir Bakış
Modern CAD sistemleri, geometrik modellemede kullanılır. İki boyutlu
çizim kolaydır ve bazı ürünlerin tasarımını yapmak için bu çizimleri
kullanılabilir. Fakat pek çok karmaşık geometrili ürün için iki boyutlu çizimler
ile tasarım yapmak hemen hemen imkansızdır. Çok basit ve sadece tornalanacak
parçalar için iki boyutlu geometri gerekli tanımı sağlayacaktır.
İki boyutlu tel çerçeve sistemi ile bilgisayar ortamında doğrular, yaylar,
daireler ve diğer eğriler çizilebilir. El ile çizim yöntemlerinin taklit edildiği CAD
programlarının avantajları, geometrinin seçimi, klavuz ve ızgaraların
konstrüksiyonu, kırpma çizgileri ve pek çok diğer işlemlerin bilgisayar
yardımıyla yapılmasından dolayı daha kolay olmasıdır. İki boyutlu CAD ile
yakalanan tasarım bilgisi çizim tahtasında geliştirilenden daha iyidir. Şekil 1’de
görüldüğü gibi bir küp üç görünüş ile tanımlanabilir, fakat bu görünüşlerden bir
Şekil 1: İki Boyutlu Tanımlanan Küp

bilgisayar bunun bir küp hacmi olduğuna otomatik olarak karar veremez.
Üç boyutlu tel çerçeve iki boyutlu geometriye üçüncü boyutu ilave eder,
fakat bu hali ile üç boyutlu parçanın geometrisi tel çerçeveler arasındaki
yüzeyler tanımlanmadığı için bütünü ile tanımlanmamıştır. Bu hali ile bilgisayar
tasarımı yapılan parçada neyin içeride neyin dışarıda olduğuna karar veremez ve
problem iki boyutlu tasarım gibi kalır. Şekil 2’de görüldüğü gibi bir üç boyutlu
tel çerçeve küpün bir düzlem ile ikiye bölündüğünü varsayalım. Küpün yüzeyleri
tanımlanmadı ise sadece düzlemin küpü kestiği dört nokta tanımlanabilir.
Bir sonraki adımda, tasarımın kabuğunu oluşturan yüzeyler tanımlanır.
Yüzeylerin tanımlanası ile model CAD/CAM yazılımlarında kullanılabilecek bir
forma sahip olur. Tanımlanan yüzey geometrisi NC (Nümerik Kontrol) ve sonlu
elemanlar modellemesi için kullanılabilir. Yüzeyler arasındaki gerçek
arakesitlere bilgisayar yardımı ile karar verilebilir, karmaşık cisimlerin kenarları
kolylıkla yapılabilir. Bununla beraber bilgisayar karmaşık parçalar arasında
arakesitleri ve parça üzerindeki delikleri otomatik olarak yerleştiremez. Yüzey
modellerinde tasarımı yapılan parçanın neresi içeride neresi dışarıda
gösterilemez. Ayrıca parçanın kütlesi ve daha başka karmaşık özelliklerini
tanımlamak için de yüzey modelleri yeterli değildir.
Şekil 2: Üç Boyutlu Tel Çerçeve Geometrisi ile Tanımlanan Küp

9
Şekil 3’te bir küpün bir düzlem ile kesildiği durumdaki yüzey modeli
gösterilmiştir. Şekilden görüldüğü üzere sadece yüzeyler tanımlanıp, yüzeyler
arasındaki sınır bağıntıları tanılanmadığı için bilgisayar, bir düzlem ile kesilmiş
bir düzlemden oluşan bu parçayı iç içe geçmiş iki kare olarak algılayacaktır.
Şekil 3: Bir Yüzey Modeli ile Tanımlanan Küp 10

Yüzey modeli, parçanın her bir yüzeyine ait bilgileri içermez ve parçanın hacmi
ve kütlesi hakkında da bilgi vermez. Daha sonraki aşamada yüzey eğrileri ve
yüzeyler arasındaki sınır şartları ve parçanın hacmi tanımlanarak katı modelleme
tamamlanmış olur. Katı modelleme ile uzayda bir noktanın oluşturulan modelin
içinde, dışında veya yüzeyinde olup olmadığı tanımlanabilir.
Şekil 4’te bir küpün bir düzlem ile kesildiği durumdaki katı modeli
gösterilmiştir. Görüldüğü gibi küpün katı modeli, düzlem ile kesiştiği zaman
küpün kendi kare şeklindeki kenarları ve içerideki gölgeli alan bilgisine sahip
olunur. Bu mantıkla iki katı model birleştirilerek daha karmaşık bir parça katı
olarak modellenmiş olur. Bu şekilde fiziksel cisimlerin tam ve kesin olarak katı
modelleri oluşturulabilir. Bunun yanında, parametrik katı modelleme kısıt
parametreleri ile birleşen form özellikleri sayesinde, parçaların tasarımı ve
montajı işlemlerinde tasarımcıların işini kolaylaştırmaktadır.

2.2. Kısıt ve Unsur Tabanlı Bilgisayar Destekli Tasarım
Geleneksel sistemlerde, tasarlanan ürünün çeşitli parçaları arasındaki
karşılıklı ilişkilerin bütününün bilinmesi gerekir. Örneğin parça üzerindeki
Şekil 4: Katı Model ile Tanımlanan Küp

12
bir deliğin çapı değiştiğinde, tasarımcının deliğe geçecek cıvatanın çapını da
değiştirmesi gerekir. Ancak havşa başlı bir delikte problem iki kat karmaşık olur
ve burada tasarımcı delikteki her iki çapı da değiştirmeyi hatırlamalıdır. CAD
yazılımları montaj işlemlerinde de kolaylık sağlar, zaman kazandırır ve daha az
tasarım hatası oluşur. Kısıt-tabanlı tasarımda taslak çizimi için kolayca örnek
model oluşturulabilir.
Geometrik modelleme sistemleri, iki veya üç boyutlu alanlarda nokta, çizgi,
eğri ve yüzeylerin konumlarını tanımlamayı sağlarlar. Kısıtlar çizgi ve yay gibi
geometrik element grubuna uygulanabilir. Kısıt kuralları bir basit veya karmaşık
denklem takımında toplanabilir ve ayrıca geometrik ve nümerik yerleştirme
bilgisi içerebilir. Nümerik kısıtlar, geometrik elemanların x, y, z konumlarını,
uzunluklarını, çaplarını, eğrilik parametrelerini, açısal ve diğer ölçülebilir
değerlerini verir. Geometrik kısıtlar ise paralellik, diklik, eş doğrusallık, teğetlik,
simetri gibi elemanların birbirleriyle ilgili konumsal ilişkisini tanımlar.
Herhangi bir durumda kısıtlar değiştirilirse, katı modelin yeniden
yapılandırılması gerekir. CAD yazılımlarının çoğu kısıtları iki boyut ile
sınırlandırmaz modellerinde üç boyutlu kısıtların kullanılmasına imkan sunarlar.
Pek çok CAD yazılımı en genel özelliklerin bir kütüphanesini verir. Bu
kütüphane içinde örneğin saç metal ve kalıp tasarımı gibi özel uygulamalar için
kullanılacak fonksiyonlar ve özellikler verilmiştir. Buna benzer pek çok farklı
alanda kullanılabilecek özel fonksiyon grupları bu yazılımlarda mevcuttur.
CAD yazılımlarında geometrik parçaların boyutları, birbirleriyle bağlantı
ilişkilerinin yanında bu parçalar ait üretim verileri (yüzey tesviyesi, NC
işlemleri) gibi bilgiler de hafızaya alınıp, kaydedilebilir.
Değişiklik geometrileri için esnek metotların temin edilmesi ile
tasarımcının işi oldukça kolaylaşır. Belli başlı CAD sistemlerinin hepsinde
açıların sürüklenmesi gibi işlemler yerel işlemler içinde yer alır ve yüzey
kaldırma ve kenar sürükleme gibi yerel değiştiriciler ile genişletilebilir.
2.3. Montaj Tasarımı
Montaj tasarımı, ile ürünü oluşturan parçalar birbirleri ile uyumlu bir
şekilde çalışacak şekilde bir araya getirilir. Kısıt esaslı montaj tasarımı ile
parçaların bileşik veya eş şartları tanımlanabilir. Ayrıca, iki parçanın birbiriyle
nasıl birleşeceği ve birbirine göre nasıl hareket edeceği de belirlenebilir. Pek çok
CAD sisteminde bir montajın parçaları eş şartları otomatik olarak takip eder. Bir
parça hareket ettiği zaman, onunla eş olan parçalar da eş şartların kısıtlarını
korumak için hareket eder.
Montajlarda parçalar arasındaki kısıtlar, tasarımcının ürünün boyutu kontrol
etmesine ve parçaların manuel olarak güncellenmeden boyut ve konumlarını
korumalarına olanak sağlar. Kısaca, parçalar arasındaki kısıtlar montajın bir
bütün olarak tasarımının desteklenmesi için gereklidir.
2.4. Doğru Tasarımı Yakalama
Kısıt-tabanlı tasarım yapan CAD programlarının en önemli avantajlarından
biri tasarımcının amaçlarından bir kısmını yakalamasına olanak sağlamalarıdır.
Tasarlanan her ürün için operasyonel amaca uygun olarak bir veya iki hedef
fonksiyon belirlenmelidir. Bu fonksiyonlar ürün için olmazsa olmazlardır ve
değiştiği zaman ürünün boyut ve şekli değişebilir. Bu sebeple tasarlanan ürünün
başarısı için kritik olabilir. Burada hedef, ihtiyacı karşılayacak ürünü en doğru
şekilde tasarlamaktır. Örneğin bir gemi tasarlanacak ise onun ağılığını öncelikli
olarak belirlemek önemlidir. Çünkü ağırlık belirlendikten sonra geminin hacmi,
şekli, motor seçimi, güç sistemi, … vb diğer faktörler kolaylıkla tayin edilebilir.
Tasarımcıların karşılaştığı problemlerden biri modeli yapılan ürünün gerçek
şekli, boyutu ve fonksiyonu gibi faktörlerdeki değişimlerin ürün performansını
nasıl etkileyeceğini kapsamlı olarak değerlendirerek mümkün olan en optimum
çözüme ulaşmak durumunda olmalarıdır.
2.5. CAD Sistemlerinin Uygulamaları
CAD/CAM sistemleri, bir tasarım olarak katı modelin tamamından daha
fazlasını verir. Geometrik model, tasarımın sadece başlangıç noktasıdır ve
ürünün temel geometrik tanımını verir. Katı modeller, taslak çizim ve ürün
dokümantasyonu, prototipleme, NC programlama, icra etme ve canlandırma,
üretim planlama ve diğer ürün geliştirme aktiviteleri gibi mühendislik
analizlerini yürütmek için kullanılır. Bu aktivitelerin tamamı ürün geliştirme
işlemini tamamlamada tasarımcıya yardımcı olurlar. CAD programlarının
kullanım alanları aşağıda sıralanmıştır.
2.5.1. Bütünleşik Ürün Geliştirme
Burada, bir takım aktivitesi olarak, birden fazla işletmenin bütünleşik bir
ürün geliştirmek için CAD programlarını kullanılması amaçlamaktadır. Bunun
için hedef ürüne ait bütün veri ve bilgilere CAD programı ile ulaşılabilmesi ve
bu veri ve bilgiler kullanılarak geliştirme, iyileştirme ve simülasyon
yapılabilmesine imkan tanınması fikri öne sürülmektedir. Bu konuda birkaç
CAD yazılımcı firma teşebbüste bulunmuş ancak hiç birisi başarıya
ulaşamamıştır.
2.5.2. Taslak Çizimi ve Ürün Dokümantasyonu
Tasarlanan ürünleri tanımlamak ve belgelemek için taslak ve detaylı
çizimlere ilaveten diğer yazılıp, çizilen malzemeler de mevcuttur. Bunların
içerisinde şartnameler, montaj ve üretim talimatları, üretim el kitapları, kullanıcı
el kitapları, yedek parça listesi ve çizimleri vardır. Bu belgelerin çoğunda geniş
çizimli metinler ve sanatsal çalışmalar bulunabilir. Parametrik katı modelleme
sistemleri ile çizimdeki boyutlar otomatik olarak yapılabilir.
2.5.3. Ürün Görüntüleme
Tasarlanan ürünün CAD programında görüntülenmesi ile ürünün sadece
göründüğünü değil aynı zamanda ürün resimlerinin ürün belgelemesinde ve
diğer basılı malzemelerde nasıl kullanılacağını da etkiler. CAD’de tasarlanan
katı modellerin gölgeli veya gizli çizgi ile gösterimi yaygındır. Bir parçanın veya
katı modelin montaj görüntüsü ekranda hareket ettirilebilir veya döndürülebilir.
Bu şekilde modelin canlandırılması kullanıcıya büyük kolaylıklar sağlar. Pek
çok bilgisayarın bu seviyede dinamik bir gösterimi başarabilmesi için ileri
seviyede grafik donanımına sahip olması gerekir.
Katı esaslı CAD yazılımları, kaldırılan gizli çizgiler ile perspektifte veya
izometrik izdüşümdeki görünüşlerin otomatik üretimini sağlar. Böylece ürün
kavram modellerinin çok gerçekçi bir temsili yapılabilir.
2.5.4. Yapısal Analiz
Yapısal analiz yapmak için FEM/FEA (Finite Element Method/Analysis)
programları kullanılır. FEM/FEA ile analizi ile katı modelin yüzeyi sonlu sayıda
küçük alan veya elemana bölünür. Yüzey eleman tipi olarak üçgen, kare ve diğer
iki boyutlu şekiller kullanılabilir. Buna mesh işlemi denir (Şekil 5). Analizi
yapmak için modelin uygun noktalarına gerekli yükler yerleştirilir ve kısıtlar
belirlenir. Analizin çıktısı, modeldeki gerilmeleri, deformasyonları ve diğer çıkış
değerlerini gösteren grafiklerdir. Bu analizleri yapabilmek için öncelikle ürünün
katı modelinin oluşturulması şarttır.
2.5.5. Analiz Mekanizmaları
Katı modeller hem statik hem de dinamik olarak analiz edilebilirler. Statik
durumda parçalara etkiyen kuvvetler, gerilmeler ve bağ kuvvetleri ölçülebilir.
Dinamik analizde hız, ivme gibi değişkenler ölçülebilir. Pek çok uygulamada
modelin hareket alanı ekranda dinamik olarak simüle edilebilir.
NC (Nümerik Kontrol), otomatik olarak üretimde kullanılan bir makine
veya cihazı kontrol etmek için bir grup talimatı kullanma işlemidir. Bu sistem
Şekil 5: Biyel Kolu ve Motor Silindirinin Mesh İşlemi

makine ve onu çalıştıran bir kontrol sisteminden oluşur. NC ile talaşlı imalat
yapılıyorsa, istenilen malzeme şekli elde edilene kadar takım malzemeden talaş
kaldırır.
Bilgisayarlı nümerik kontrol (CN Computer Numeric Control) yönteminde
ise makine takımını kontrol etmesi için bir bilgisayar sisteme dahil edilir.
Dağıtımlı nümerik kontrol sistemleri ise bir şebeke (network) veya doğrudan
bağlanma ile merkezi bir bilgisayardan NC programını alarak istenilen parçaları
üretebilir. Doğrudan nümerik kontrol sistemi ise NC programını her bir makine
takımına transfer etmeden bir veya daha fazla makine takımı için bir merkezi
bilgisayar kullanır.
NC programlama ile iki ve beş eksenli frezeler, tornalar, zımbalar, lazer ve
diğer kesiciler, matkaplar, tel erozyon makinelerinde işlem yapmak mümkündür.
NC programlama ile yüzey bitirme işlemleri de yapılmaktadır.
NC programlama çerçevesinde talaşlı imalat yapılmak istendiğinde bir
imalat planı hazırlanır. Talaşlı imalat operasyonlarının görsel simülasyonunu
izleyen kullanıcı bilgisayarda talaşlı imalat operasyonunun sırasını takip eder.
Hızlı prototipleme, tasarımın görselleştirilmesi ve fonksiyonel test için
kullanılan fiziksel modellerdir. Hızlı prototipleme makineleri, tabaka şeklinde
plastik, toz metal gibi malzemeler kullanarak prototip modeller oluşturmak için
kullanılır. Prototip makineleri de NC makineler gibi katı modelden çıkartılan
geometriyi kullanarak işlem yaparlar. Bu prototip modeller, uyum ve fonksiyon
için muayene edilebilir ve kalıplar için model olarak kullanılabilirler. Bazı
durumlarda hızlı prototipleme makineleri, pilot ve kısa dönem ürün üretimi için
de kullanılabilir.
CAD yazılımları kalıp tasarımı için kullanılabilir (Şekil 6). Bunun için
malzeme akışı, soğuma analizi, taslak şekil özellikleri, karmaşık yüzey tasarımı
ve malzeme kütüphanesi kullanılabilir
Şekil 6: Kalıp Montaj Tasarımı

KAYNAKLAR


2.11 Elektriksel Özellikler
Öz direnç = elektriksel direnç (e) ; İki yüzey arasındaki birim
potansiyel farkına sahip birim bir küb’ün direnci’dir. Birimi
(.m veya cm). Ölçümü şekildeki gibi yapılır. Çok geniş
bir aralığı vardır.
[10-8 ila 10 +16 .m ]
Tüm malzemelerin direnç değerlerinin
kıyaslamalı gösterimi
2.12 Optik özellikler
Bütün metaller, ışığın geçmesine müsaade ederler.
Metallerde bile aşırı derecede küçük miktarlarda ışık
geçişi vardır.
Malzeme içinde ışığın hızı () , vakumlu ortamdaki
ışığın hızı (c)’den daima azdır.
Bir metal yüzeyine, bir ışın demeti () açısıyla çarpma
sonucunda malzeme içersine girer. () açısıyla
yansıyarak çıkar.
Yansıma index’i (n)[boyutsuz)] = c /  = Sin /Sin
Bu (n) dielektrik sabiti (d) ile alakalıdır.
n  𝜀𝑑
Bu n dalga boyuna bağlıdır. Daha yoğun bir metal, daha
yüksek bir dielektrik sabiti, daha büyük bir yansıtıcı
index’ine sahiptir. n = 1 olduğu zaman, ışın malzemeye
girer, ama n > 1 olduğu zaman, biraz yansıma olur. Eğer
yüzey düz ve polisajlı ise, bir ışın olarak yansır. Yüzey pürüzlü
ise, dağılır. Yansıma Oranı (R) Yansıma index’i (n) ile
alakalıdır.
R = [(n-1)/(n+1)]2 . 100
Yani n artarken, R de % 100 e doğru meyleder.
2.13 Çevre özelliği
Üretim enerjisi : Geri dönüşümü (RECYCLİNG)
yapılan malzemenin 1 kg’nı elde etmek için harcanan
enerjiye üretim enerjisi diyoruz. Birimi (MJ/Kg). Çevre
için 1Kg malzeme üretmek için atmosfere bırakılan CO2
miktarı-kütlesi önemli bir ölçüdür.
Çevre direnci ;
Bazı malzeme özelliklerini sayıya dökmek zordur.
Çünkü çevrede çalışırken iç etkileşim içinde
olurlar.
Çevre direnci 5 farklı şekilde incelenir.
• Çok iyi – Çevreye karşı direnci fazla
• İyi
• Orta
• Zayıf
• Çok zayıf – Çevreye karşı direnci tamamen
kararsız.
2.14. Aşınma
Başka bir çevre etkileşim parametresi AŞINMA’ dır.
Aşınma çok yönlü bir problemdir. Aşınma az ise yok
farzedilebilir.
Katı cisimler bir yüzeyden kaydıkları zaman, birim kayma
mesafesi başına bir yüzeyden kaybolan malzeme hacmi’ne
AŞINMA HIZI (W) adı verilir.
Yüzeyin aşınma direnci, ARCHARD aşınma katsayısı (KA) ile
(birimi MPa-1) tanımlanır.
(W/A ) = KA . P
Burada A ; yüzey alanı P ise ; Onları basan kuvvet
Aşınma
Malzemelerin birim hacım başına fiyat
değerlerinin kıyaslanması
MALZEME ÖZELLİK
KARTLARI
Malzeme Özellik Kartı Nedir?
Malzeme seçimine katkıda bulunmak için hazırlanmış kıyaslamalı
malzeme özelliklerinin karşılaştırılmalarına yarayan karttır.
İki tip kart kullanılır.
1. Çubuk malzeme özellik kartı
2. İki malzeme özelliğinin karşılaştıırıldığı kartlar
İki eksene malzeme özellikleri yerleştirilerek eğrilerinin
çizilmesi ile tasarımdaki değerlendirmeler yapılabilir ve
açıkça tanımlanmış malzemeler arasındaki kıyaslama
yapılabilir. Kartlar, temel fiziksel özellikleri ile ilgili
malzeme özelliklerini vurgulamak için yapılırlar.
(Kompozisyon ve gördüğü imalat prosesinin geçmişi
gibi).
Kartların grafik şekli, sayesinde malzeme özellikleri
çok daha kolay açıklanır. Kartlar log. Olarak
çizildiklerinden bu konuda bilgilenmek faydalı olacaktır.
LOGORİTMİK GRAFİKLER HAKKINDA BİLGİ
Log .grafiklerin , deprem olaylarında , ses frekansı
olaylarında ve burada olduğu gibi malzeme özellik
kartlarında değerlerin log skalası olarak kullanım
alanları vardır.
Log terimi , kat fazla, defa fazla veya az skala ifade
lerini kullanırken matematik biliminde bunun nasıl
gösterileceğini açıklar.
Log ifadesini iyi anlamak için şu üç örneğe
bakalım.
ÖRNEK 1)- y = 5x ifadesinin normal grafik eğrisini
çizdirelim.
y = 50 y= 1 y=52 y= 25 y= 54 y= 625
y = 51 y= 5 y=53 y= 125 y=55 y= 3125
Dikkat edilirse x ekseninde 2’nin altındaki değerler bu
çizimde kayıp, görünmüyor.
ÖRNEK 2)- y eksenini yarı-log skala yaparak aynı
denklemin eğrisini çizdirelim.
y = 50 y= 1 y=52 y= 25 y= 54 y= 625
y = 51 y= 5 y=53 y= 125 y=55 y= 3125
Örnek 2 yi dikkatle incelerseniz, x ekseni boyunca aralık
ların eşit olduğunu görürsünüz. Çünkü bu eksen log.
değil. Y ekseninde ise 10’nun katları olacak şekilde eşit
aralık fakat bir onluk aralık içerisinde farklı mesafeler
olduğu görülüyor.
Peki y eksenindeki bu skalanın anlamı nedir ?
1 ile 10 arasına baktığımızda çok ayrıntılı
değerlerin olduğunu görüyoruz.
Log1=0 log2 =0,30 log3 =0,47

log4 =0,60 log5=0,69 log6 =0,77
log7 =0,84 log8=0,90 log9 =0,95
log10 =1
Aynı şey 0,1 ile 1.0 arasında da mevcuttur.
log 0,1 = -1 log 0,2 = -0,69

log 0,3 = -0,52 log 0,4 = -0,39
log 0,5 = -0,30 log 0,6= -0,22
log 0,7 = -0,15 log 0,8= -0,09
log 0,9 = -0,04 log1.0 = 0
Başka bir y = x1/2 ifadesinin Log-Log grafiği
Bu grafikteki (x,y) olarak (1,1) (4,2) (9,3) karşılıklarına

dikkat ediniz.
Malzeme seçiminde malzeme kartı niçin
önemlidir?
• Malzeme kartları incelenirse pek çok malzeme

özelliği ikişer ikişer karşılaştırmalı olarak birbirleriyle
kıyaslama imkanı vardır.
• Zaten malzeme seçimi de malzemeleri birbirleriyle
çok değişik açılardan kıyaslama sonucu yapılacaktır.
• Malzeme kartlarındaki özellikler mekanik, fiziksel,
kimyasal, elektrik, optik , çevre ve fiyatla olduğu
gibi, imalat yöntem çeşidi, ürün şekli ile de
karşılaştırmaları kapsar.
Aşağıda örnek akma mukavemeti ile yoğunluk
arasındaki malzeme özellik kartı görülmektedir.
Bu örnekte bazı malzemelerin akma mukavemeti (σak)
için nümerik veri değerleri aşağıdadır
Malzeme Akma mukavemeti (σak) =Mpa

Polimerler………………………………… 10- 100
Metaller……………………………………. 8 - 1250
C çelikleri………………………………….. 250 – 1200
Al alaşımları………………………………. 24 - 530
Al döküm alaşımları………………….. 30 - 280
Al 6082-T6 ……………………………….. 240 - 290
Yukarıdaki rakamlar:
• Özelliklerin bu “Aralık”ta göz önüne alındığı
• Bu aralıkta tüm malzemeler için özellik değerleri 10
ve katı şeklinde
• Tasarımcılar buradan;
- Metaller plastiklerle nasıl kıyaslanır?
- “C”çelikleri Al alaşımları ile nasıl kıyaslanır?
- Al alaşımları kendi aralarında nasıl kıyaslanır?
Bu bilgileri göz önüne alarak sorgulayacaklardır.
Çubuk malzeme özellik kartları da , log skalaları
kullanarak yerleştirilmişlerdir. Veri aralığı 10 kat
faktörünü içerir. Malzemeler kendi aralarında özellik için
aynı kıyaslamalar yapılır.
İki özellik karşılaştırmalı Malzeme Kartı yapmak
için önce x ekseni sonra y ekseni log olarak bölünür.
Her bir malzeme için tek tek yoğunluk ve akma
gerilme değerleri log skalası üzerine yerleştirilir.
Tüm malzemeler için işlem tamamlanınca aşağıdaki
şekle dönüşür.
MALZEMELERİN PERFORMANSI
Malzemelerin özellikleri , onların performanslarını
sınırlar. Bizim bu tasarımı sınırlayan özellikleri
incelemeye ihtiyacımız var. Malzemelerin “tek bir
özelliği” ÇUBUK –KART şeklinde gösterilebilir.
Ama unutmayalım ki, iş görecek bir parçanın
performansı, tek bir malzeme özelliğine bağlı değildir.
ÇUBUK-KARTLAR
Aşağıda malzemelerin tek bir özelliği gösterilmiştir.
Örnek vermek gerekirse, kullanılacak parça Hafif ama
mukavim bir malzeme olsun dediğimizde ; f / 
[mukavemet/öz.ağırlık] ve E/  [Katılık/öz.ağırlık] bu iki
özellik göz önüne alınmalıdır. Birbirlerine karşı çizilen bu
“malzeme özellik kartları” pek çok açıdan faydalıdır.
Öncelikle malzeme kartlarında ;
• Tüm malzemelerin aradığımız özellikleri bir arada ve
kolayca erişilecek hale getirilmiş durumdadır.
• Log.bazlı ölçekler daha fazla bilgi görüntülenmesine
izin verirler.
MALZEME ÇUBUK KARTI AÇIKLAMASI
Mühendislik malzemelerinin her birinin özelliklerinin miktar
olarak değerleri, birbirlerinden 5 kat veya daha fazla farklı
olabilir. Aşağıdaki diyagramda malzemelerin termal iletkenlik
özelliklerini incelediğinizde bunu göreceksiniz.
Burada her bir çubuk tek bir malzemeyi temsil
etmektedir. Çubuğun uzunluğu da o malzemenin çeşitli
form’lardaki termal iletkenlik değerinin artıp azalmasını
ifade etmektedir.
Malzemeler sınıflara ayrılmışlar, ama bir arada
bulunmaktadırlar.
Her sınıf malzeme bu özelliğin sınırlarını belirtmektedir.
Metaller en yüksek değerleri, plastikler en düşük
değerleri göstermektedirler.
Seramiklerde yüksekten düşüğe doğru epey geniş bir
sahaya yayılmış durumdadırlar.
İKİ MALZEME ÖZELLİĞİ KARTI AÇIKLAMASI
Diyagram yolu ile malzeme özelliğini göstermenin ve daha
fazla bilgi edinmenin yolu, ilişikteki diyagramda gösterildiği
gibi iki malzeme özelliğini karşılıklı bir diyagramda
göstermektir.
İlişikteki diyagramda (E) elastiklik modülüne
karşı () yoğunluk ilişkisi logoritmik skala’da
gösterilmiştir.
Eksen uzunlukları en ve filmsi köpükler gibi olan
malzemeden en katı ve en ağır olan malzemeyi
de içine alacak şekilde ayarlanmıştır.
Grafikte önce ana malzeme sınıfı bulunur sonra
alt malzeme gruplarına bakılır.
Modül – Yoğunluk malzeme kartı
Bu diyagramı çizmek basittir. Uygun eksen ve ölçekler
seçerek, diyagrama daha fazla bilgiler eklenebilir.
Katı bir malzemede ses hızı E ve  ya bağlıdır. Yani ,
 = ( E/)1/2 Her iki tarafın log.sını alırsak;
log  = 1/2 log [E /]
2 log  = logE – log  olur. Buradan ;
2 log  + log  = logE olur.
Burada  değeri sabittir. Bu denklem (y = mx +2) gibi bir
doğru denklemidir. Eğimi m=1 olan düz bir çizgi olarak
çizilir.
Aynı zamanda malzeme kartına “sabit dalga hızının
eş yükselti eğrilerinin” katlanarak yerleştirilmesine
izin verir. Bu eğriler paralel şekilde aynı hızda
uzunlamasına malzeme kartında yer alırlar.
Malzeme kartlarının hepsi, gösterilecek olan bu
çeşit benzer ilişkilerin hepsinin yerleşmesine izin
verirler.
Daha da ileri aşaması ;
Tasarım optimize parametrelerin den olan
“Malzeme indis”leri de kartlara aynı şekilde
KATLANARAK PARALEL çizilip yerleştirilir.
Mekanik ve termal özellikler arasında, hem
malzemeyi karakterize etmede hem de mühendislik
tasarımında birincil öneme sahip yaklaşık 30 özellik
vardır. Bu özellikler bun dan önceki bölümde
anlatılmıştı.
Bunlar ;
Yoğunluk, modül, mukavemet, sertlik, tokluk, termal
ve elektrik iletkenlikleri, genleşme katsayıları, özgül
ısı gibi özelliklerdir.
İlişikteki malzemeler için de bu özellikler
birbirleriyle ilişkilendirilmişlerdir.
MALZEMELER SINIFLANDIRMALARI VE
KISA GÖSTERİMLERİ
MALZEME KARTLARI
Malzeme kartlarında herbir malzemenin herbir özelliği belli
bir alanda gösterilmiştir.
Bazen bu alan dardır. Örneğin bakır için E modül değeri,
onun saf oluşuna ve alaşımlı oluşuna bağlı olarak biraz
değişiklik gösterir.
Oysa bazen bu alan çok geniştir. Örnek , Alümina -Ceramic
malzemenin mukavemeti, içerisindeki porozitesi, tane
büyüklüğüne ve kompozisyonuna bağlı olarak 100 veya
daha fazla kat değişiklik gösterebilir.
Isıl işlemin ve mekanik şekil vermenin metallerin akma
mukavemeti ve tokluğu üzerinde çok derin bir etkisi vardır.
Çapraz bağlanma ve kristalinliğin polimerin elastiklik modülü
üzerinde önemli etkisi vardır.
Bu yapıya bağlı özellikler kartlar üzerindeki zarflar içerisinde
uzamış baloncuklar şeklinde görülmektedir.
Tek bir balon ,tek bir malzeme sınıfının özellik değerinin sınırlarını
içine alır.
BAZI MALZEME ÖZELLİK KARTLARI
1. Modül-yoğunluk Malzeme Kartı
1. Modül ve yoğunluk benzer özelliklerdir. Örneği
malzemeler üzerinden verirsek ; Çelik katı, lastik
yumuşaktır.
Bunların böyle olması modülün (E) etkisi
sebebiyledir.
2. Kurşun’un ağır, mantarın batmaz oluşu, bunların
yoğunluklarının () etkisi sebebiyledir.
İlişikteki diyagramda, Mühendislik malzemeleri için
(E) ve () arasındaki ilişkinin tüm sınırları
gösterilmiştir.
3. Özel bir malzeme ailesinin tüm üyelerinin özellik
verileri bir zarf içinde olabilir.
Aynı aile zarfları tüm kartlarda görünebilir.
Bu malzemeleri biraz önce liste halinde ana
başlıkları ile gösterdik.
4. Bir katının yoğunluğu 3 faktöre bağlıdır.
1. Atomlarının veya iyonlarının atom-ağırlığına
2. Atomların boyutlarına
3. Atomların Paket yapılarına (kristaldeki
dizilişlerine)
5. Atomların boyutu çok fazla değişmez.
Pek çok atom 2 .10 -29 m3 lük bir hacme sahiptir.
Kristal boyutları (paket boyutları) da fazla değişmez, 2
veya daha az kat’ları şeklinde değişir. Kapalı paketlerde
katsayı 0,74 açık paketlerde (elmas kübik yapı gibi) 0,34
6. Yoğunluğun asıl yayılması atom ağırlığı sebebiyledir.
Hidrojen’in 1 olan atom ağırlığı Uranyum da 238’e
ulaşır.
Metaller yoğundur çünkü onlar yoğun paketli ağır
atomlardan yapılmışlardır.
7. Polimerlerin yoğunlukları hafiftir, çünkü onlar atom
ağırlığı 12 olan karbon ve atom ağırlığı 1 olan hidrojen
den oluşmuşlardır.
Polimerler düşük yoğunlukta amorf yapılardır, veya
kristalin paket yapı tarzındadırlar.
8. Seramiklerin pek çok parçası , metallerden çok
daha düşük yoğunluğa sahiptirler. Çünkü seramikler
O, N ve C atomları ihtiva ederler.
9. En hafif atomlar bile, en açık şekilde paketli bir
kristal yapıya yaklaşık 1 Mg/ m3 lük yoğunluk katar.
10. Daha düşük yoğunluğa sahip malzemeler
köpüklerdir, ve bunlar gözenek alanı büyük
hücrelerden oluşurlar.
11. Pek çok malzemenin (E) modülü 2 faktöre bağlıdır.
1. Atom bağ’ının sıkı oluşuna
2. Birim hacim başına atom bağ yoğunluğuna
Bağ yay gibidir. Yay’ın bir sabiti vardır.(S) Young modülü
E kaba bir şekilde ;
E = S / r0 Burada r0 atom boyutudur.
(r3 ortalama atom veya iyon hacmidir)
Modülün geniş alana yayılması , büyük ölçüde S
değerinden kaynaklanır. Çünkü kovalent bağ’ın sınırları
S = 20 – 200 N/m arasında değişir.
Metalik ve iyonik bağ’lar biraz daha az alanda değişir.
S = 15 – 100 N/m
12. Elmas en yüksek modüle sahiptir, çünkü, karbon
atom ları çok küçük boyutta ( bu ise yüksek bağ
yoğunluğu verir) ve elmasın atomları çok güçlü yay gibi
(S = 200 N/m) bağlanmıştır.
13. Metaller elmas kadar güçlü olmasalar da, yüksek
modüle sahiptirler, çünkü sıkı paket yapı yüksek bağ
yoğunluğu verir ve bağlar da güçlüdür.
14. Polimerler hem elmas gibi güçlü durum sağlayan
kovalent bağ’lara sahip hem de zayıf hidrojen ve
Wander-walls (S= 0,5-2N/m) bağlarına sahiptir.
Plastik gerildiği zaman düşük modül vermesi
zayıf bağlar sebebiyledir.
En zayıf bağla bağlı (S=0,5 N/m) büyük yarıçaplı
atomlarda (r0 = 3.10 -10 m) bile kaba modül
değeri ;
E = ( 0,5 / 3.10-10 )  1 GPa
Bu gerçek katı malzemeler için en düşük limit’tir.
Malzeme kartı, bundan daha düşük malzemeleri
bile göstermektedir. Bu malzemeler ya
elastomerler veya köpüklerdir.
Elastomerler düşük E ye sahiptir, çünkü zayıf olan ikincil
bağ’lar uzun zincir moleküllerinde çok zayıf karışık
entropik geri getirme kuvvetleri bırakılarak erimiş
olurlar. (Çünkü onların camsı-dönüşüm sıcaklığı Tg oda
sıcaklığının altındadır.)
Köpükler de çok düşük E ye sahiptirler çünkü, malzeme
yüklendiği zaman, (büyük yer değiştirmelere uğradığı
için) hücre cidarları kolayca eğilirler.
Malzeme kartları, mühendislik malzemelerinin
modüllerini 70 kat farkla gösterirler.
0.0001 GPa dan (çok düşük yoğunluklu köpükler)
1000 GPa kadar (Elmas’a)
Yoğunluktaki fark ise 2000 çarpanı kadardır. En düşüğü olan
0,01 den 20 Mg/m3 e kadar.
Seramikler çok katıdırlar, metaller biraz daha az katıdırlar.
Ama seramiklerin hiçbirisinin modülü 10 GPa’dan az
değildir.
Polimerler, zıt bir şekilde hemen hepsi 0,8-8 Gpa
arasındadırlar. Bundan daha düşük modüle sahip olmak için
malzemenin ya elastomer yada köpük olması gerekir.
Log.bazlı ölçekler daha fazla bilgi görüntülenmesine izin
verirler.
Daha önce de açıklandığı gibi,bir malzemedeki elastik dalga
hızı ve o malzemeden yapılmış bir parçanın tabii titreşim
frekansı (E/)1/2 şeklinde orantılıdır
Bu miktar kart üzerine çizdirilir. Bu hız, 50 m/s
(yumuşak elastomer) den biraz daha fazla olan 104 m/s
(katı seramik) kadar değişir.
15. Aluminyum ve cam’a dikkat etmeliyiz. Zira, onların
düşük yoğunluklarına rağmen dalgaları hızlı bir şekilde
iletirler.
Köpüklerinde düşük yoğunlukları sebebiyle dalga
hızlarının düşük olduğunu sanılır. Oysa, düşük yoğunluk
daima denge sağlar.
Ağaç’tada enine hız düşük, ama boyuna olunca çelikteki
gibi yüksektir.
Bu kartlar, kütlenin minimize edildiği
uygulamalar için malzeme seçiminin en genel
problemlerinde yardımcı olur.
2. Mukavemet – Yoğunluk Malzeme kartı
Bir katının modülü net bir değer iken mukavemet
böyle değildir.
1. Metaller ve plastikler için akma mukavemeti ( ak ) önemli
iken, bazı malzemeler için max. Çekme mukavemetine (çek)
kadar mukavemet alanı genişletilir.
• Seramikler için basmada kırılma çok önemlidir.
Çekme dayanımı 15 kat küçük olduğundan önemsizdir.
• Elastomerler için mukavemet , yırtılma mukavemetidir.
• Kompozitlerde çekmede hasar gerilmesi önemlidir.
• Uzamış baloncuk şeklindeki Bir Malzeme Grubu’nun dikey
yada yatay uzantısı ,
- Alaşımlama derecesi
- deformasyon sertleşmesi
- Tane boyutu ve gözeneklilik sebebiyle dir.
2. Bu kart , köpüklerin mukavemeti olan 0.1 MPa ile Elmasın
mukavemeti 104 MPa arasında , beş değişik farklı alanı
içermektedir.
• Seramiklerin mukavemetleri yüksektir.
• Metallerin içindeki dislokasyon hareketleri sebebiyle
mukavemetleri değişiktir.
• Atomlararası bağ kuvvetlerine bağlı olarak mukavemet
değişiklik gösterir. Mesela polimer’lerdeki vander-wals bağları
sebebiyle mukavemetleri zayıftır.
• Metal ve polimerler için akma mukavemeti
• Seramikler için basma mukavemeti
• Elastomerler için yırtılma mukavemeti ve kompozitler için
çekme mukavemeti önemlidir.
3. Modül –Mukavemet Malzeme Kartı
1. Modül net bir değer ile tanımlanırken, mukavemet
böyle değildir.
• Metaller ve plastikler için akma mukavemeti
önemlidir.
• Pek çok pratik amaçlar için çekme ve basma
mukavemetleri aynıdır.
• Kırılgan seramikler de basma mukavemeti önemli,
çekme 15 kat düşük olduğundan önemsizdir.
• Elastomerler için yırtılma mukavemeti önemlidir.
• Kompozitler için çekmede hasar mukavemeti
önemlidir.
2. Herhangi bir malzeme için mukavemet kabarcığı
büyük ise, bunun sebebi, alaşımlama derecesi, def.
sertleşmesi, tane boyutu, gözeneklilik gibi sebepler
yüzündendir.
• Mukavemet alanı 0,1 MPa ile köpüklerde görülürken,
104 MPa ile elmasta görülmesi arasında 5 onluk
büyüklük farkı oluşmuştur. Bu kadar fark plastik
kaymaya karşı kafes direncinden dolayıdır.
• Metaller yumuşaktır, metalik bağ dislokasyon
hareketlerine az engel olur, seramikler sert’tir, lokal
kovalent ve iyonik bağ’ları, dislokasyonların
kilitlendiği yerde kırılırlar.
3. Plastiklerde zincirin kayması zayıf bağları (vander-
wals bağ kuvvetleri) kırıyorsa zayıf, kimyasal bağ
kuvvetleri ni kırıyorsa kuvvetli olacaktır.
• Kafes direnci zayıfsa, kayma engellenerek,alaşım
elemanları ilave ederek,tane boyutları ile
oynayarak def. sertleşmesi yaparak, plastiklerde
çapraz bağlanma yaparak malzemeler mukavim
yapılırlar.
• Kafes direnci yüksek ise, ilave sertleştirme
gereksizdir.
4. Spesifik rijitlik (modül) – Spesifik
Mukavemet Malzeme Kartı
1. Pek çok tasarımcı rijitlik ile mukavemeti minimum
ağırlıkta olsun ister.
 Seramikler diyagramın üst sağ köşesindedir. Ama
verileri basma mukavemeti içindir.
 Kompozitlerin spesifik özellikleri çok caziptir ve uzay
endüstrisinde kullanılırlar.
 Metaller ise yüksek yoğunlukları sebebiyle bu
özelliklerde cazip değildirler.
 Polimerler düşük yoğunlukları sebebiyle tercih
edilirler.
5. Kırılma Tokluğu-Modül Malzeme kartı
1. Polimerlerin kırılma tokluğu, seramiklerin kırılma
tokluğundan düşüktür.
2. Ama buna rağmen seramiklerin gevrek olmasından
dolayı çok dikkat etmek gerekir.
3. Kıc değerleri küçük olduğu zaman malzemeleri
tanımlamak çok iyi ama büyük oldukları zaman
malzeme seçiminde önemli olacaklardır.
4. G, elastik enerji yayma hızıdır. G >(2E)1/2
K > ( 2E)1/2 şeklinde hesaplanır. Burada  modül olarak
ölçeklenir ve çok önemlidir.
 = r0/20
Burada r0 atom boyutudur. Buradan istifade ile ,
K  E (r0 /20 )1/2
Bu denklemin sağ tarafında Kıc nin alt sınır değeri,
r0 = 2 x 1010 m alınarak
(Kıc)min / E = (r0 /20)1/2 = 3 x 10-6 m
Bu kriter çapraz bant ile alt sağ köşede gölgeli olarak
çizilmiştir. Bu bant Kıc değerlerinin alt sınırını belirtir.
5. Pek çok kırılgan seramik eşiğe yakın yerde yer alır.
6. Metaller, polimerler ve kompozitler kırıldıkları zaman,
genellikle çatlak yayılması ile ilgili plastisiteden (kalıcı şekil
değiştirme) dolayı absorbe edilen enerji çok büyüktür.
7. Diyagramda gösterilen Gıc tokluk çizgileri, görünen
kırılma yüzeyi enerjisinin (Gıc  Kıc2 / E ) bir ölçümüdür.
8. Katıların gerçek yüzey enerjileri  = 10-4 – 10-3 KJ/m2
9. Tokluk değerleri 10-3 KJ/m2 de başlıyor. 103 KJ/m2 ye
kadar devam ediyor.
10. Bu ölçekte seramikler (10-3 ile 10-1 KJ/m2) ye kadar
11. Polimerler ( 10-1 ile 10 KJ/m2)lerden çok küçüktürler.
Bu polimerlerin seramiklerden daha fazla
kullanılmasının bir sebebidir.
6. Kırılma Tokluğu–Mukavemet Malzeme Kartı
1. Çatlağın ucundaki gerilme yoğunluğu ,
 Sünek katılarda plastik bir bölge olarak,
 Seramiklerde mikroçatlama bölgesi olarak,
 Kompozitlerde delaminasyon-tabakalar arası ayrılma,
debonding (yapışmanın sökülmesi) ve fiber çekilme
bölgesi
2. Bu gerilme yoğunluğu bölgesi (dy) içinde plastik ve
sürtünme kuvvetlerine karşı iş yapılır. Bu iş ölçülen Gıc
kırılma enerji ile gerçek yüzey enerjisi 2 arasın daki farkı
gösterir. Malzeme mukavemeti ( f ) alınırsa r = dy /2
Gerilme alanı denklemi dy = K2IC / .f
3. Bu diyagramda bölge boyutu (dy) nin çok kırılgan
seramikler ve camlarda atomik boyutlardan, çok sünek
metaller için hemen hemen 1 m ye kadar çok fazla
değiştiğini gösterir. Sabit bir bölge boyutunda, kırılma
tokluğu (beklendiği gibi) mukavemet ile artma eğilimi
gösterir. Onun için diyagramın köşegeni civarında
kümelenmiştir.
4. KIC ye karşı f çizilmiştir.

Mukavemet olarak ,
a)- metaller ve polimerler için ak
b)-Seramikler ve camlar için b
c)-Kompozitler için çek
Diyagramda ;
(K2ıc /f) çizgileri, çatlak ucundaki bölgenin
çapını gösterir. Tasarım çizgileri, hasar tolerans
tasarımı için malzeme seçiminde kullanılır Bu
diyagram, yük taşıyan yapıların emniyetli
tasarımı için malzeme seçimindeki
uygulamalarda kullanılır.
7. Kayıp Katsayısı – Modül Malzeme
Özellik Kartı
Metaller, camlar ve seramiklerin hepsi çalıştıkları
yerlerde titreşime maruz kaldıklarında “düşük
tabii sönümleme” özelliğine sahiptirler. Tabii
sönümleme, kayıp katsayısı  ile ölçülür.
Kayıp katsayısı , titreşim enerjisini yayan
malzemenin derecesini ölçer.
Eğer bir malzemeye max gerilmesine kadar elastik
olarak yüklenirse birim hacım başına elastik bir
enerji depo eder.
8. Isıl iletkenlik Katsayısı – Direnç
Malzeme Özellik Kartı
9. Isıl iletkenlik Katsayısı – Isıl difüzyon
10. Isıl Genleşme – Isıl iletkenlik katsayısı
11. Isıl Genleşme – Modül Malzeme
Özellik Kartı
12. Mukavemet – Max. İşletme sıcaklığı
13. Sürtünme katsayısı Çubuk kartı
14. Aşınma hızı – Sertlik Malzeme Özellik Kartı
15. Birim kütle başına yaklaşık fiyat Çubuk Kartı
16. Birim hacim başına yak yaklaşık fiyat
Çubuk Kartı
17. Modül -Birim hacim başına relatif fiyat
18. Mukavemet -Birim hacim başına
relatif fiyat Malzeme Özellik Kartı
MALZEME SEÇME STRATEJİSİ
Malzeme seçim kitaplarını incelediğimiz zaman
makine parçaları için malzeme seçmede iki yol
izlendiğini görüyoruz.
1. Klasik malzeme seçme yöntemi
2. Prof.Asby ‘nin malzeme seçme yöntemi
KLASİK MALZEME SEÇME YÖNTEMİ
Klasik malzeme seçimi için önce ;
1)-Makine parçasının ne iş yapacağı sorgulanır?
2)-Makina parçasının olduğu yerde malzemeden
beklenen özellikler tesbit edilir.
3)-Bu işi görecek Aday malzemeler belirlenir
4)-Aday malzemelere puan uygulaması yapılır.
5)-Aday malzemeler arasından en uygunu
belirlenmeye çalışılır.
ÖRNEK 1.
OTOMOBİL TAMPON PARÇASI İÇİN
MALZEME SEÇİMİ
1. Parça nedir ne iş yapar?
Tampon, otomobilin önünde ve arkasında darbe
ve şoklara karşı emicilik görevi yapan bir
parçadır.
2. Tampon malzemesinden beklenen özellikler nelerdir?
- Çarpma dayanımı(kırılma tokluğu) yüksek olmalı
- Yoğunluğu hafif olmalı
- Kolayca şekil verilebilir olmalı
- Paslanma olmamalı
- Ucuz olmalı
3. Yukarıdaki özellikleri göz önüne alarak gerek yeni
malzeme kartlarından, gerekse özelliklerin verildiği
malzeme özellik tablolarından aday malzeme seçimi
yapılır.
Aday malzemeler ;
* PLASTİKLERDEN ( PMM, HDPE,PP)
* METALLERDEN (Çelikler, Al alaşımları)
* KOMPOZİTLERDEN (CFRP, GFRP)
Tampon için aday malzemeler ve puanlama
4. En uygun malzeme seçiminin yorumlanması
• HDPP ve PP En iyileri
• PMMA sırada olan en uygun malzeme
• GFRP ve Al alaşımı sırada olan uygun
malzemelerdir.
• Paslanmaz çelik pahalılık ve ağır olması
sebebiyle tercihte en sona kalan
malzemelerdendir.
ÖRNEK 2.
EVDE VE İŞYERİNDEKİ FAN PARÇASI İÇİN
MALZEME SEÇİMİ
Ev ve iş yerlerinde kullanılan fan parçasıdır.
Ortamın havasını üfler. Vantilatör fanı olarak
kullanılan parçadır.
2. Fan malzemesinden beklenen özellikler nelerdir?
- Orta dayanımlı olmalı
- Yoğunluğu hafif olmalı
- Kolayca şekil verilebilir olmalı
- Ucuz olmalı
yapılır.
Aday Malzemeler ;
* PP * Mg döküm * Orta Muk.çelik
* Naylon * Al döküm * GFRP
* CFRP * Seramik
Fan için aday malzemeler ve puanlama
4. En uygun malzeme seçiminin yorumlanması
• En uygun malzemeler PP ve Naylon – Çünkü
ucuz, hafif ve kolay şekil verilebiliyor.
• Mg ve Al alaşımları da uygun malzemeler
• GFRP ve orta muk. çelik kullanılabilecek
malzemelerdir.
ÖRNEK 3.
YAY PARÇASI İÇİN MALZEME SEÇİMİ
Yay, bir kuvvetin etkisi altında kaldığında elastik şekil
değiştirebilme özelliğine sahip, enerjiyi depolayan sonra
kuvvet etkisi üzerinden kalktığında bu depolanmış
enerjinin bir kısmını geri verebilen bir makine
elemanıdır.
2. Yay malzemesinden beklenen özellikler nelerdir?
- Özgül mukavemeti (2/E ve 2/E) yüksek olmalı
- Hafif olmalı (Yoğunluk düşük)
- Yüksek elastik (düşük elastik modül)
- Titreşimi dağıtmalı (yüksek kayıp faktörü)
- Kolay şekil verilebilmeli
- Ucuz olmalı
yapılır.
* Yay çeliği
* Ti alaşımları
* CFRP
* GFRP
* Naylon
* Kauçuk (elastomer)
Yay aday malzemeleri ve puanlamaları
4. En uygun malzeme seçiminin yorumlanması;
1. Puanlama tablosundan en uygun malzemenin
polimerlerden kauçuk (elastomer) ve naylon olduğu
görülüyor.(Hafif yaylar için süper seçimdir.)
2. Bunları GFRP ve CFRP kompozitleri izlemektedir.
3. Metalik malzemelerden ise ;
* Yay çeliği
* Ti alaşımları
Metaller yüksek yoğunlukları sebebiyle dezavantajdırlar.
Ancak yüksek mukavemet gerektiğinde en iyi seçim
olur.
PROF. ASHBY ‘NİN
MALZEME SEÇME YÖNTEMİ
Malzeme seçimi, o malzemenin yapacağı fonksiyon,
malzemenin şekli ve o malzemenin hangi prosesle
üretildiği ile yakından alakalıdır.
Malzeme seçme stratejisi izlenirken, Prof. Ashby’nin
yönteminde Malzemeler aşağıdaki şekilde gösterilen
düzene göre bir mevcut veri tabanından araştırılır.
Önce malzemeler menüsünden
1. METALLER, sonra metallerin içersinden
2. ALUMİNYUM, sonra aluminyum çeşitlerinden
3. 6000 serisi, sonra bu serinin içinden
4. 6061 serisi, sonra
5. Bu serinin özellikleri (Yoğunluk, mekanik
özellikleri, termal özellikleri, Elektriksel
özellikleri, Optik özellikleri, Korozyon özellikleri)
sergilenmektedir.
Prof. Ashby’nin yönteminde malzeme seçimi için izlenecek
yol ;
* Tüm malzemelerin
içinde
1. Tasarım şartları
(Fonksiyon, sınırlama, amaç
ve serbest değişkenler)
Prof. Ashby’nin yönteminde
malzeme seçimi için izlenecek
yol ;
2. İşe yaramayan mlz.leri
elimine etme
3. En iyi mlz.leri sıralama
4. Seçilen malzeme için ilave
bilgi desteği
1.)-Tasarım şartları deyince neyi anlamalıyız? ;
Fonksiyon : Bu parça ne iş yapacak?
Sınırlama : Parça boyutları sınırlandırılır, hata vermeden
yüke, sıcaklığa, vs.ye dayanması istenir.
Amaç : Parçayı min kütle, max. prformanslı nasıl yaparız?
Serbest değişkenler : Amacımızı gerçekleştirmek için bazı
parametreleri nasıl ayarlarız ?
2.)- İşimize yaramayan malzemelerin elimine
edilmesi
Bundan kastımız,
 Parça kaynar suda iş göremiyecek ise ayrılmalıdır.
 Parça transparent değilse(ışın geçirmiyorsa)
ayrılmalıdır.
 İstediğimiz özellik yalıtkanlık ise, iletken olanlar
ayrılmalıdır.
 İstediğimiz özellik korozyona dayanım ise,
korozyona dayanmayanlar ayrılmalıdır.
3.)- En iyi malzemeleri sıraya koyma,
En uygun malzeme için bir “optimizasyon kriteri”ne
ihtiyaç vardır.
Performans, bazen “tek” bazen de “birden fazla”
özellikle sınırlanır.
En düşük yoğunlukla (), en düşük termal iletkenlik
katsayısı () özellikleri sınırlı olan özelliklerdendir.
Tek bir özellik (Max. Veya Min ) performansı en üstte
tutar.
Örnek vermek gerekirse;
 Hafif, rijit bir bağlama çubuğu malzemesinde
performans tek bir özellik olan (E/) su en büyük
olan değer, seçilecek en iyi malzeme demektir.
 Yaylarda performans tek bir özellik olan [(f )2 /E]
si en büyük olan değer, seçilecek en iyi yay
malzemesi demektir.
 İŞTE MALZEME SEÇİMİNDE PERFORMANSI ,
MAX.YAPAN KRİTER’E “MALZEME İNDİS” LERİ
DİYORUZ.
4.)- Seçilen malzeme için ilave bilgi desteği
Bizim yaptığımız tasarımla – malzeme özellikleri
arasında son seçimi doğru yapmamıza BİLGİ
DESTEĞİ olanak sağlar.
• Seçilecek malzemenin korozyon davranışı,
çevreye zararının olup olmaması vs gibi bilgiler
seçilecek malzemeleri daha da dar alana sokar.
Prof. Ashby’in malzeme seçme yöntemine basit
örneklerle giriş yapalım.
* Şunu unutmayalım .
1. Sınırlamalar, malzeme özelliklerinin sınırlarını
ayarlarlar.
2. Amaçlarımız da, malzeme indislerini belirtirler.
a)- Amaç, sınırlama ile birlikte değilse ;
Malzeme indisi , basit bir malzeme özelliği’dir.
b)- Fakat amaç, sınırlama ile birlikte olduğunda,
Malzeme indisi bir “grup özelliği” halini alır.
ÖRNEK 1)- Aşağıdaki şekilde bugünkü PCL deki pentum chip’ler
görülmektedir. Bir mikrochip miliwatt seviyesinde ısı yutar.
Güçleri düşüktür ama güç yoğunlukları fazladır. Çalışırken zaman
geçtikçe ısınırlar
Sıcaklıları 850 oC ye ulaşır. Tek bir yüzeye 130 adet chip

yerleştirilebilmektedir. Isı, ısı düşürücü bir aparat ile kontrol
altında tutulur. Chip’lerin altında ısıyı düşüren bir parça olmalıdır.
Chip ve chip’ler
Peki şimdi bu parçanın performansı nasıl Maksimum
yapılır?
Öncelikle bu parçanın özdirenci (e) > 1019 cm den büyük
olmalıdır. Aynı zamanda  ısıl iletkenlik katsayısının da en
yüksek seviyede olması gerekir.
Öz direnç bu örnekte “sınırlayıcı” olarak işlem görür.
Yukarıdaki değerden düşük olan malzemeler elenir.
Termal iletkenlik () bir “amaç” olarak işlev görür. Ama yine
malzemeler sınırlama ile karşı karşıya kalırlar ve  değeri en
yüksek olanı arar, gerisini eleriz.
Bu  bu örnek için malzeme indisi olur.
Bu adımları (  -öz ) malzeme özellik kartını kullanarak
yapabiliriz.
Fonksiyon : Isıyı düşürmek
Sınırlamalar :
1. Max. servis sıcaklığı > 200 0C
2. Elektrik yalıtkanlığı R >1020 cm olmalı
3. Isı iletim katsayısı  > 100 W/m K olmalı
4. Ağır olmamalı yoğunluk  < 3 Mg /m3
Amaç : Termal iletkenlik max. olmalı () ,
Serbest değişkenler : Sadece malzeme seçimi ve üretim
prosesi olarak sıralanır.
Max. servis sıcaklığı malzeme çubuk kartı
Bu kart sayesinde ısıyı uzaklaştıramayacak malzemeler
elenir. (200 0C nin altındakiler elenir.)
Aşağıdaki iletkenlik-özdirenç Malzeme Özellik
kartından önceden bildiğimiz değerleri kesiştirirsek,
hangi malzemeleri seçeceğimiz açığa çıkar.
Bir önceki termal iletkenlik-elektrik direnç eğrisinin
daha basit hali
Malzeme kartından ;
1. Aluminyum nitrid (AlN)
2. Alumina (Al2O3)
Bu iki malzeme en uygun malzemeler olarak seçilir.
Bundan sonraki son adım, bu iki malzeme arasında
İLAVE BİLGİ DESTEĞİ almaktır.
Daha sonra web sitesinden yaptığımız araştırmalar
da AlN’nin veri datasının daha çok olduğunu
görürüz.
ÖRNEK 2. Havai elektrik nakil hattı malzemesi seçimi
Bu gün elektrik gücü yer altı kabloları veya havai hatları
üzerinden taşınır. Yeraltı kabloları havai hattan daha
ucuzdur. Havai hatlarda büyük kule ve taşıyıcı elektrik
hatlarına –geniş aralığa ihtiyaç vardır.
Kule pahalıdır. Geniş aralıkta kullanılacak malzemenin de
enerji kayıplarını minimize edecek çok düşük elektrik
direncine sahip olması gerekir.
İki kule arasındaki kablo mesafesi, rüzgar ve buzlanma
yüklerini tolere edecek şekilde ve onun bel verme limitini
karşılayacak mukavemette olması gerekir. Mesafe L, ve
mukavemet te 80 MPa ile sınırlandıralım.
Amaç, direnç kayıplarını minimize etmek olsun. Bu da o
malzemenin özdirencinin (e) en düşük olmasını gerektirir.
Şimdi problem, malzeme indisi’ni tanımlamaktır.
Bundan sonraki tablo’da bu adımların nasıl atılacağı
gösterilmiştir.
Fonksiyon : Elektriği uzaklara taşıyacak malzeme
Sınırlamalar : İki kule arası (L) ve tel kesiti (A) önceden belli,
Malzeme mukavemeti f > 80 Mpa olmalı, çünkü rüzgara ve
buza yenik düşmemeli
Amaç : Min elektrik direncine sahip olma R=(L/A)
Serbest değişkenler : Malzeme seçme*mukavemete göre
eleme, min. elektrik dirence göre sıralama yapma]
Bu örnekte yazılacak reçete ,
 Mukavemet üzerinden “eleme” yapmaktır. Arka
sayfadaki çubuk karta bakılırsa, mukavemet bakımından
polimerler ve bazı seramikler elenir.
 Özdirenç üzerinden “sıralama” yapmaktır.
Bunun için de (f - e) malzeme özellik kartına müracaat
edilir.
- Burada en düşük özdirencin Cu ve Al alaşımları
olduğunu görürüz. Mukavemet karşılaştırması yaparız.
- Bakır pahalı olduğundan Aluminyum kabloları seçeriz.
Dirençle ilgili Malzeme çubuk kartları
Bu iki örnek, oldukça basite indirgenerek
anlatılmıştır.
Gerçekte ise bir çok sistemde malzeme seçimi
yapılırken olayın daha komplex olduğu görülecektir.
Bu iki örneği vermemizdeki amaç, Ashby’nin
metodun daki 4 adımı ANAHTAR yapmaktır.
* FONKSİYON
* SINIRLAMA
* AMAÇ
* SERBEST DEĞİŞKENLER
[AMAÇ’LARLA SINIRLAMA]’LAR BİRLİKTE
OLDUĞU ZAMANKİ DURUMDA MALZEME
İNDİS’LERİ
Tasarımda herhangi bir makine parçası, verilen

fonksiyona göre yüklenir.
Şaft’lar tork’ları taşırlar,
Kirişler eğme momentlerini taşırlar,
Kolonlar, bası eksenel yükleri taşırlar,
Çubuk, kiriş, şaft ve kolon fonksiyonu ima eder.
ÖRNEK :
HAFİF, GÜÇLÜ BİR BAĞLAMA ÇUBUĞU İÇİN
“MALZEME İNDİSİ” BELİRLEME
Şekildeki gibi L uzunluğunda F çeki kuvvetini
taşıyabilecek kütlesi minimum olmak kaydıyla
silindirik bir çubuğa ihtiyacımız olsun.
Uzunluk L olarak belirlenmiş, fakat kesit A belirlenmemiştir. Bu
çubuktan beklenen maximum performans demek, kütleyi
minimum yapıp F yükü bu çubuk tarafından emniyetle taşınsın
demektir. Tasarım şartları sonraki sayfada Tablo’ da verilmiştir.
Biz önce min. ve max. değeri verecek olan bir DENKLEM’ i
arayacağız. Yani ;
Çubuğun kütlesi (m) dir. Bunun min. Olması gerekiyordu.Bu
ibarenin matematiksel karşılığı
m = A.L. [ mm2. mm. g/mm3] = g olur.
Burada A = Kesit  = yoğunluk
L = Uzunluk olarak alınmıştır.
L ve F önceden belirlenen değerlerdir. Sabit kabul
edilmektedir. Biz kesitle (A) oynayarak KÜTLE’ yi
azaltabiliriz. İşte bu sınırlamadır, kısıtlamadır.
A ve F çekme yükünü taşıyacak şekilde yeterli olmalıdır.
Yani ; (F /A) < f olmalıdır. F yükü sonucu doğan gerilme
 < f olmalıdır.
F /A = f den A = F /f yazılır.
m = A.L. denkleminde A’yı yazarsak
m = (F/f).L. yazalım.
m = F.L. (/f) şeklinde de yazılır.
Bu son denklemi bir yorumlayalım. F önceden
belirlendi, L önceden belirlendi. Son parantez ise
dikkatli incelersek MALZEME ÖZELLİĞİ taşıdığını
görürüz.
1)-Yani son parantez [ /f] min. kütleyi verecek olan
ifadedir. Yani m bu değere eşit veya büyük olduğunda
min. kütleli çubuk malzeme seçilmiş olacaktır.
2)- Biz buna MALZEME İNDİSİ diyoruz. Maximum
performansı ise biz bu ifadeyi ters çevirdiğimizde elde
edeceğiz. Yani son parantez [f / ] şekline geldiğin de
maksimum mukavemete sahip, aynı zamanda min.
kütleli çubuk malzeme olacaktır.
Min kütleli bu çubuk F yükünü emniyetle taşıyacaktır.
ÖRNEK 2.
HAFİF, RİJİT BİR KİRİŞ İÇİN “MALZEME İNDİSİ” BELİRLEME
Mühendislikte en genel yükleme şekli çekme değildir. Eğme
de olabilir. Pratik hayatta döşeme kirişleri, golf sopaları,
kanat direkleri bu tür yüklemeye maruz elemanlardır.
(b x b) kare kesitli, L uzunluğunda, hafif ağırlıktaki
bir kirişe yük uygulandığını düşünelim.
Kirişin rijitliği bir sınırlama ile karşılaşsın. Yani F
yükü altında (d) sehiminden fazla sehim yapmasın.
Yukarıdaki tablo’da tasarım şart’ları gösterilmiştir.

Fonksiyon : Kiriş görevi yapmak
Sınırlamalar :
* Uzunluk (L) önceden belirli,
* Kiriş, F eğme yükü altında çok
çok fazla sehim olmadan dayanmalıdır.
Amaç : Kiriş kütlesi minimum olsun
Serbest değişkenler :
* A kesit alanı
* Malzeme seçimi
Geçen bölümlerde elastik bir kirişin (S) rijitliği için
S = F /  değeri olduğunu görmüştük. Bu değer, aşağıdaki
değerden büyük olmalıdır. Yani ,
F /   ( C1 .E.I ) / L3
Burada E : Young modülü
C1 : Sabit(yük dağılımına bağlı olan)
I : Kesitin atalet momenti
Kare kirişler için I = ( b4 / 12 ) = A2 / 12
Burada rijitlik (S) ve uzunluk ( L) önceden belirlenmiştir.
(A) ise serbest değişkendir. Biz A ile oynayarak kirişin
kütlesini azaltıp çoğaltabiliriz. Ancak bu örneğe kadar
rijitlik sınırlaması ile karşılaşılmadı.
Yukarıdaki kütle denklemini tekrar yazarsak ,
m  A.L. 
S = [(C1.E.I) /(L3)] =[(C1.E.A2)/ (12.L3)]
A2 = [(12.L3.S)] / (C1.E)
A = [(12.L3.S)]1/2 / (C1.E)1/2
m  [(12.L3.S)]1/2 / (C1.E)1/2. L .
m  [(12.S)]1/2 / (C1.E)1/2. L5/2.
m  [(12.S)1/2 / (C1.L)1/2] x (L)3 x [ / (E)1/2]
Parantez içindeki ifadede L3 ün üst tarafta kök
L dışına çıkabilmesi, L nin paydaya inebilmesi için
[(L)5/2 = [ L3 / (L)1/2] şeklinde ayrılması kafidir.
m  [(12.S)1/2 / (C1.L)1/2] x (L)3 x [ / (E)1/2]
m  ( Fonksiyon şartı ) x (Geom.para) x (Mlz. Şartı )
Buradan şu yorumu yapabiliriz.
Hafif rijit bir kiriş için en iyi malzeme kütlesi, m’nin
(  / E1/2 ) den büyük olan malzemeler, kütlesi
minimum da olan malzemelerdir. Önceden olduğu
gibi bunu tersine çevirirsek ;
( E1/2 / ) değeri ise, min kütleli ve performansı
maximum yapacak olan malzeme demektir.
Benzer şekilde, Bir panel w genişliğinde, L boyunda düz
bir plaka olsun. Yalnızca serbest değişken, t kalınlıktır.
Böyle bir durumda malzeme indis’i
M = ( E1/3) /  şeklinde olur.
Lütfen bu ana kadar yapılan işleme dikkat ediniz !
- Çubuk veya kiriş uzunluğu L önceden belli,
- Ama kesiti (A) yı değiştirmede serbestiz.
- Amaç kütleyi min. yapmak, bunun için denklemi
yazıyorum.(malzeme indisi)
- Yine amacımız, parça fonksiyonu yerine getirsin.
- Ama bir sınırlama söz konusu.
- Kirişe basma işlemi yapılırken, parçada akma
meydana gelmeden parça (F) yükünü taşımalıdır.
- Bunun için serbest değişkeni elimine ediyoruz.
- Bütün bunlar A ve özelliklerin birleşimi olan malzeme
indisini max. yapmak içindir.
SONUÇ OLARAK ;
PERFORMANS ‘ı bir denklem ile ifade etmek gerekirse,
P = f ( F, G, M) şeklinde ifade edebiliriz.
P = [ Fonksiyonel şartlar x Geometrik parametreler
x Malzeme özellikleri ] demektir.
• Fonksiyonel şartlar’dan, yapı elemanlarının yük
taşımaları,ısı transfer etmeleri, enerji depolamaları vs.
iş yapmaları beklenir.Bu şartlar tasarımla belirlenir.
• Bir çubuk belirlenmiş bir çekme yükünü taşımalı, bir
yay, kuvveti geri verebilmeli, Isı eşanjörü , belli bir ısı
akısını taşımalı gibi.
• En uygun tasarım, Performansı minimize eden veya
maximize eden MALZEME SEÇİMİ ve geometrik
parametre seçimi ile olur..
Son olarak şunu söyliyelim. Fonksiyon, Sınırlamalar
ve Amaç bizi MALZEME İNDİS ‘ini belirlemeye
götürür.
Prof.ASHBY SEÇME YÖNTEMİ ÖZETİ
(PROSÜDÜRÜ)
Malzeme seçme prosüdürünü 4 basamakta toplayabiliriz.
1. DÖNÜŞTÜRME
Basitçe söylemek gerekirse ;
* Tasarımla sınırlandırılan malzeme özelliklerini belirtme,
* Mükemmellik kriteri olarak kullanılan min. kütle, max.
performansı nasıl kullanacağımıza karar verme,
* Sınırlamalardan birini kullanarak serbest değişkenlerden
birisinin yerini alma,
* Mükemmellik kriterini optimize eden malzeme
özelliklerinin birleştirilmesini iyi okuyabilme,
özetleyebiliriz. (Arka Sayfadan tercümeyi okuyunuz)
Tablo’dan Dönüştürme’nin adımları :
1.Adım : Aşağıdaki tasarım şartlarını tanımlayın?
a)-Fonksiyon –Bu parça ne iş yapar?
b)-Sınırlamalar - Karşılanması gereken asıl gereksinimler
: (rijitlik, mukavemet, korozyon direnci, şekillendirme
özellikleri)
c)-Amaç- Nasıl min. kütle max. performans elde
edilecek?
d)-Serbest değişkenler –Problemin serbest değişkenleri
nelerdir?
2.Adım - Kısıtlamalar için liste yap (akma yok, kırılma yok,
buruşma yok, vs.)ve eğer gerekiyorsa, bunlar için bir
denklem geliştir.
3.Adım - Fonksiyon şartları, geometri şartları ve malzeme
özellikleri ifadelerinde amacını gerçekleştirmek için bir
denklem geliştir (Amaç fonksiyonu)
4.Adım - Serbest değişkenleri tanımlayınız?
5. Adım - Amaç fonksiyonu içinde sınırlayıcı denklemlerden
serbest değişkenler yerini alsın.
6.Adım - Üç grup değişken ;
- F (Fonksiyonel şartlar)
- G (Geometri)
- M (Malzeme özellikleri)
Böylece performans ölçütü ya :
P  f1(F). f2(G) .f3(M)
veya performans ölçütü yada ;
P  f1(F) .f2(G) . F3 (M)
7.Adım - Malzeme indisini iyice oku! M miktar olarak
açıklanmış, performans ölçütünü optimize eder. M
mükemmellik kriteridir.
Çeşitli durumlar için belirlenmiş MALZEME MALZEME
İNDİSleri aşağıdaki tablo’da verilmiştir.
Tablo . Malzeme Indis Örnekleri
FONKSİYON, AMAÇ VE SINIRLAMALAR
•Bağlama, min ağır. öngörülen rijitlik (E/)
• Kiriş, min ağır. öngürülen rijitlik (E1/2/)
• Kiriş, min ağır. öngürülen mukavemet (2/3ak/ )
• Kiriş, min fiyat. öngürülen rijitlik (E1/2/Cm)
• Kiriş, min fiyat.öngürülen muk. (ak2/3/Cm)
• Kolon, min.fiyat, öng.buckling yük (E1/2/Cm)
• Yay ,verilen energ. depolayan min.ağır (ak2 / E)
• Isı yalıtımı,min.fiyat,öngörülen sıs akışı (1/CP)
• Elk.many.,max.alan,öng.sıcak.artışı [(Cp.)/ e]
2. ELEME
Aşağıdaki E-r kartına bakınız !.
Farzedelim ki, gösterilen şekil üzerinde bir tasarımda
E >10 GPa ve  < 3 Mg/cm3 olsun.
Bu iki değeri kesiştirdiğimizde ( search region ) bakacağımız
alan belli olur.
Korozyon direnci, aşınma direnci, şekillendirilebilme gibi az
ölçülebilir özelliklerin hepsi, birincil sınırlar olarak
görülebilir.
A > A*
VEYA
A < A* şeklinde alınacaktır.
Burada A örnek olarak alalım, işletme sıcaklığı bir özelliktir.
A* İSE, BU ÖZELLİĞİN KRİTİK BİR DEĞERİ’DİR. Tasarımla
ayarlanır. Ve aşılması gereklidir. Veya korozyon hızı
örneğinde olduğu gibi aşılması gerekmez.
* Malzeme özellik limitlerini uygulamada acele etmemek gerekir.
Onların etrafında mühendise bir yön verme olabilir. Çok ısınan bir
parça, soğutmalı olabilir. Korozyona uğrayan, bişey koruyucu bir
film ile kaplanabilir, gibi.
* Pek çok tasarımcı kırılma tokluğu (KIC) için özellik sınırlarını
uygular. Sünekliliği (f ) olan malzemeler üzerinde ısrarcı olur.
Başparmak kuralı gibi, gerilim konsantrasyonuna tek toleransı
garanti etmek için KIC >15 MPa.m1/2 ve f >%2 gibi uygulanır.
Bunu yapmakla, malzemeler elimine edilir ki, tasarımcı bunu iyi
amaçla kullanabilsin. (Tasarımın başlangıcında dikkatsiz bir adım
da, tüm seramik ve plastikleri elemek için sınırlar sadece f ve KIC
için dikkate alınır). Bu durumda bir çok seçenek mümkün
olduğunca açık tutulur.
Aşağıdaki diyagrama bakınız !
E ye karşı  çizilmiştir. Log skalası olarak da malzeme indisleri

(E/), (E1/2/) ve (E1/3/) şeklinde çizilmiştir.
Şart şudur.
E /  = C sabittir. Her iki tarafın log’u alınırsa;
Log E = Log  + Log C Buradaki sabit C değerine tekabül
eden her çizgi Log  ya karşı Log E eğrisinin eğimi 1 olan
düz paralel çizgilerden bir ailedir.
Şart şöyle ise ;
E1/2 /  = C sabittir. Yine her iki tarafın
log’unu alırsak ;
Log E = 2 Log  + 2 Log C
Bu kez eğim 2 demektir.
Şart şayet ;
E1/3 /  = C olursa, Her iki tarafın Log. Alırsak o
zaman öncekilerde olduğu gibi eğim 3 olur.
Biz seçme kuralları olarak bu çizgilere bakacağız,
başvuracağız.
3. SIRAYA KOYMA :
KARTLARDAKİ İNDİSLER
Bundan sonraki adım, aramaktır. Malzemelerin alt
kümesinden, özellik sınırları bulmak, parçanın
performansını maximum kılan özellikleri bulmaktır.
Biz, misal olarak parçanın hafif olanını, rijit olanını
kullanacağız. Benzer şekilde başka “malzeme indis”
lerini de kullanırız.
Malzeme indisleri bize o indise ait paralel çizgiler
ailesinin eğimi’ni verirler. Bundan önceki bölümdeki
kartalar bize bu şekilde rehber olacaklardır.
Şimdi max.performansı verecek malzeme alt gruplarını
iyice okumak artık kolay olacaktır.
Sabit (E1/2)/ çizgisi üzerinde olan tüm malzemeler eşit
şekilde rijit ve hafif kiriş olabilecek şekilde rol oynayacaklardır. Bu
çizginin üzerindekiler daha iyi, altındakiler ise uygun olmayan
malzemeler olacaktır.
Modül-Yoğunluk tablosuna baktığımızda (E1/2) / 
değerlerinin 0,1 den 3 e kadar paralel çizgiler halinde
gittiğini görüyoruz.
M = 1 olan bir malzeme bize bu birimlerde tek tek bu
kirişin M = 0,1 olan onda bir demetini sunmaktadır. Yani
aynı indisin alt kümesi olarak düşünülmelidir.
Çizgi mantıklı bir şekilde az sayıdaki aday malzemeyi
içeren sahayı göstermektedir.
Bu durum şematik olarak aşağıdaki Modül-yoğunluk malzeme
özellik kartında Çapraz kesiştirilmiş vaziyette görülmektedir.
Özellik sınırları ilave yapılabilir.
Dar bir araştırma çerçevesi yatay eksende E>50
Gpa Aday malzemelerin kısa listesi indis
çizgisinin hareket ettirilmesi ile genişletilir veya
daraltılır.
4. DESTEKLEYİCİ BİLGİ
Şimdi artık elimizde aday malzemelerin listesi
mevcuttur. Çünkü bir önceki adımda araştırma
bölgesinde aday malzemeler tespit edildi.
Son adım, malzemelerin derindeki karakterlerini
açığa çıkartmaktır.
Bunlar, çevre-malzeme davranışları, veya başka
malzemelerle temasta olduğu zaman malzemenin
şekli, birleşmesi, yüzey işlemleri ile alakalı olabilir.
Bu bilgiler handbook ve internette olabilir.
Son malzeme seçimine tüm bu destekleyici bilgi
de alınıp, malzemelerin güçlü, zayıf yanları iyice
araştırıldıktan ve örnek çalışmalar, hasar
analizleri tarandıktan sonra artık malzeme
güvenle seçilir.
BİLGİSAYAR YAZILIMI İLE MALZEME
SEÇME
Malzeme seçimi CES adı verilen bir örnek yazılımla
yapılmaktadır. Aşağıda görüldüğü gibi hiyerarşik bir
düzende veri deposu içerir.
Aşağıda görüldüğü şekilde malzemelerin sorgulandığı bir ARAMA
MOTORU kullanılır.
Sol kısım’da özelliklerin girildiği max. ve min değerler vardır. Limit

dışında kalan malzemeler reddedilir.
Merkez’de sorgulama için 2.ci bir yol gösterilmiştir.
Önceden gösterildiği gibi bir çubuk kart grafiği
görülmektedir.
Sağda ise, baloncuk şeklinde gösterilen malzeme özellik
kartı’nda hem sınırlamalar hem de malzemelerin
ayrılması gösterilmiştir.
Sıralama amacıyla kullanılan kartta gölgeli alanlar daki
malzemeler elenmiştir. Bakınız !
Kalan malzemeler arasından seçim yapılacaktır.
Seçilen malzemeler de sol taraftadır. Bunlar üst sıra
seçilen malzeme adaylarıdır.
Daha önce chip için ısı giderici bir malzeme seçim
örneği verilmişti. Aşağıdaki tablo’ya bakınız.
Şimdi buradaki tabloya bakarak CES yazılımı ile

malzeme seçmeye çalışsaydık. Önce E > 50 GPa
Modül şartı , özdirenç e>1019
cm,  genleşme katsayısı =
(2-10).10-6 / oC, ve Maximum
işletme sıcaklığı 120 oC nin
üzerinde olması sol pencerede
özellik sınırları olarak girilir. Bu
değerlerle malzemeler taranır.
Termal iletkenlik () ile ilgili
taramalar aşağıdaki gibi orta
kısım da gösterilmiştir. Üst
taraftaki malzemeler seçilecek
olanlardır. Elenenler aşağıda
kalanlardır.
Aşağıda üst sırada yer alan ve seçilebilecek aday
malzemeler sırasıyla görülmektedir.
Bu CES yazılımı 1 tane değil 2 tane veri tabanı

içermektedir.1.ci veri tabanında az malzeme vardır. (takriben
100) 2.ci veri tabanında daha fazla sayıda (takriben 3000)
malzeme bulunmaktadır.
2.ci veri tabanında detaylı arama sonucu ;
1. Elmas,
2. Berillia (3 değişik tipi olan)
3. Aluminyum nitrat (2 tipi olan)
Elmas olağanüstü bir malzeme ancak çok pahalıdır.
Beriliyum oksit zehirlidir.
Geriye Aluminyum nitrat kalıyor.
Aluminyum nitrat’ın tek cinsinin özellikleri
yazılmıştır.
Destek bilgi alınabilir.
Aluminyum Nitrat ile ilgili “Destek bilgi” notu aşağıdaki gibi elde
edilir. Kısaca özetlersek ;
AlN ,
* Elektriğe karşı yalıtkandır
* Mükemmel ısıl iletkenliği vardır
* Chip altındaki parça ısıyı dışarı göndermesi için
yalıtılmalıdır. Onun yüksek mukavemeti ve kimyasal
kararlılığı ve düşük genleşme güç elektronikleri için ısı
giderme olarak AlN‘nin özel bir rolü vardır.
* AlN bir toz metallurjisi ürünüdür.
Teknik not : AlN , özellikle yüksek termal iletkenliği,
yüksek elektrik direnci birleşir ve düşük elektrik
sabitinin olması, iyi korozyon direncinin olmasına ve iyi
termal şok direncinin olmasına sebep olur.
Başlıca kullanım yerleri ;
* Mikrochipler için çhip taşıyıcıları,
* Isı giderici olarak,
* Kelepçe contası olarak,
* Gaz dağıtım plakaları olarak, sayılabilir.
MALZEME SEÇİMİ İÇİN ÖRNEKLER-I
ÖRNEK - 1.
BOT KÜREK MALZEMESİ SEÇİMİ
Bot küreğini eğilmeye çalışan bir kiriş gibi düşünebiliriz.
Bu kürekçi açısından mümkün olduğunca hafif olmalı,
aynı zamanda da kürekçi küreğe asıldığında doğan
eğilme momentine de dayanıklı (sert) olması gerekir.
• Kürekte Mukavemet kısıtlamasını karşılamak kolaydır.
• Kürek yük altında belirli bir elastik esnemeye uygun
olmalıdır.
• Baştaki kürek resmine bakarsanız küreğin uç kısmı
kaşık görünümündedir.
• Alt kısımda elastik esneme gösterilmiştir. Tasmadan
2,05 m uzakta 10 kg ‘lık bir yük uygulandığında
yumuşak bir kürekte bu esneme 50 mm, sert olan
kürekte 30 mm ölçülür.
• Kürek siparişi verecek kişi elastik esneme payını
vermek zorundadır.
• Kürek hafif olmak zorundadır, zira bot’un kendi
ağırlığı+küreklerin ağırlığı su içindeki alanı artırır.
Öyleyse ;
1. kürek hafif olmalı
2. dayanıklı (sert) olmalı
3. kiriş görünümlü kabul edebiliriz.
O zaman hafif ve sert kirişte MALZEME İNDİSİ
M= E1/2 / ρ şeklindeydi.
Başka bir kısıtlama da, kürekler düşer, uçları çarpar bu
nedenle tok malzeme olmalıdırlar.
Kürek için tasarım şartları
Fonksiyon : Kürek hafif fakat sert olmalı
Sınırlama : Uzunluğu belli ,
Eğilme muk. belli ,
Tokluk GIC > 1 kJ/m2
Tokluk GIC > 1 kJ/m2
Amaç : Min.Kütle olacak
Serbest değişkenler : - Kürek çapı
- Malzeme seçimi
Şimdi E- diyagramına bakarsak , arama bölgesin
de çok az bir grup malzeme mevcuttur.
Diyagramdan çok açık şekilde seramik, ağaç ve kompozit
malzemeler seçim olarak gözükmektedirler.
Kürek için malzeme seçimi
Malzeme Malzeme index Yorum
(E /)
1. Ağaç ………….(3,4 - 6,3 ) ………Ucuz ama, doğal değişkenliği fazla
2. CFRP ………… (5,3 – 7,9) ………Ağaç kadar iyi ve kontrol edilebilir
3.Seramik………( 4.0 – 8,9)……… Tokluk düşük maliyet yüksek
Malzeme seçimi sonuçlarının yorumu
Bu sonuçlara göre kürekler ya Ağaç’tan ya da CFRP
kompozitten yapılacaktır.
• Ağaçlar 100 yıl önceki gibi elle imal edilmekte,
yapışkanla birleştirilmekte ve cilalanmaktadır. 2004
yılındaki fiyatları 250 dolar idi. Ağırlıkları da 4- 4,3 kg
civarındadır.
• CFRP kompozit ise ağaca göre daha hafif, aynı sertlikte
karbon ve cam fiberle epoxi reçinesi katılarak daha
yüksek fiyata mal olmaktadır. Ama 3,9 kg ağırlığındadır.
Özellikle karbon fiber çok güçlüdür.
ÖRNEK – 2 -
MASA AYAĞI İÇİN MALZEME SEÇİMİ
Masa tasarımcısı olan Luigi Tavaloni; basitliğe dayanan
hafif bir masa tasarlar ;
Şöyle ki ince, silindirik ayaklar üzerinde desteklenmiş bir
cam parçası. Ayaklar mümkün olduğunca hafif (masayı
rahat hareket ettirmek için) ve sağlam olmalıdır.
Masanın üstünü desteklemeli ve üzerine ne konulursa
konulsun burkulmadan taşıyabilmelidir.
Ne tür malzemeler tavsiye edersiniz?
Bu problemin iki hedefi var; hafiflik en az olacak ve
uzunluk (incelik) maximum olacak. Tek bir kısıtlama var;
burkulmaya karşı direnç. Öncelikle ağırlığın minimize
edilmesini ele alalım. Ayak E young modüllü ve ρ
yoğunluklu uzun bir kiriştir. Uzunluğu L , maximum
kuvvet F’dir.
Tasarım için sabitlenecek şekilde belirlenmiştir. Ayağın
yarıçapı r serbest bir değişkendir. Ayağın kütlesi m ‘yi
aşağıdaki fonksiyonu kullanarak minimize etmek
istiyoruz.
P yükünü burkulmadan taşıyabilirmiyiz? Elastik
burkulma kuvveti Fcrit , uzunluk L ve yarıçap r, olsun
F, Fcrit aşmamalıdır. R’yi serbest değişken olarak alıp,

denklemde m / (1/2) ‘yi çekerek yerine koyarsak
Masa ayakları için tasarım ihtiyaçları
Fonksiyon : Kolon görevi yapmak

Sınırlama : Uzunluk L belli, Yük altında burkulmayacak
Kaza ile çarpmalarda kırılmayacak.
Amaç : Kütleyi min. Yapmak, Narin inceliği max.uzun
yapmak
Serbest değişkenler : Ayakların çapı 2r,
Malzeme seçme
Malzeme index’inin en yüksek değeri ile her bir
malzeme grubunun seçimi için ağırlık minimize
edilmiştir.
Burkulmayacak en ince ayak için Fcrit değerini

denklemde yerine koyarsak ;
En ince ayak (malzeme indexinin en yüksek
değeri için)
M2=E
Seçim. E1/2 / ρ ve E değerlerinin en yüksek
değerleri için malzeme arıyoruz. Tekrar E–ρ
kartına ihtiyacımız var.
Ağaç iyi bir seçim aynı zamanda CFRP de Seramik amaca uygun ,
ancak gevrek. CFRP ağaçtan daha yüksek E’ye sahip ve daha hafif.
Seçim CFRP ‘dir. (Karbon Fiber Reinforced Epoksi)
Metaller yüksek mukavemete sahip olmalarına rağmen
ağırlar. Seramikler çok gevrekler. Geriye ağaç ve CFRP
kalıyor. Polimerler de yeterince dayanıklı olmadıkları
için seçim dışılar.
Ağaç ve CFRP mantıklı seçim olarak gözükmektedir. Eğer
maliyet birinci derecede önemli ise ağaç, değilse CFRP
yi kullanırız.
Masa ayağı için malzeme
Malzeme Tipik M1 Tipik M2 Yorum
(GPa1/2.m3 / Mg) Gpa
GFRP 2,5 20 CFRP den daha

ucuz, ama düşük
M1 ve M2
Ağaç 4,5 10 Çok iyi M1, ama

zayıf M2
Masa ayağı için malzeme
Malzeme Tipik M1 Tipik M2 Yorum
Çok iyi M1 ve M2
Seramik 6,3 300 ama gevrek.
Çok iyi M1 ve M2
CFRP 6,6 100
ama pahalı
ÖRNEK – 3 -
VOLAN MALZEMESİ SEÇİMİ
Volanlar enerjiyi depolar. Küçük olanları — çocuk
oyuncaklarında bulunur — kurşun’dan yapılır.
Eski buhar makinelerinin dökme demir’den
yapılmış volanları vardı. Arabalarda da güç
iletimini daha yumuşak hale getirtmek için
mevcuttur (siz göremeseniz de). Son zamanlarda
volanlar araçların fren sistemlerini daha iyi hale
getirmek ve güç depolamak için de kullanılmaya
başlanmıştır;
Bu volanların birkaç tanesi yüksek mukavemetli
çelikten, bazıları da kompozitlerden yapılmıştır. Kurşun,
dökme demir, çelik, kompozitler — burada çok garip
bir çeşitlilik mevcuttur. Volan için en iyi malzeme
seçimi hangisidir?
Verimli bir volan ağırlığı başına mümkün olduğunca
en fazla enerjiyi depolar. Volan dönmeye başladıkça,
açısal hızı artar, daha fazla enerji depolar. Kırılma ile
bitecek olan depolama limiti, merkezkaç kuvvetinin
büyüklüğüne bağlıdır : eğer merkezkaç kuvveti
çekme dayanımını geçerse, volan koparak ayrılır.
Bunun olmaması tabi ki bir sınırlamadır.
Bir çocuk oyuncağındaki volan bu açıdan verimli
değildir. Çocuk itme gücü tarafından hız
kısıtlanmıştır ve asla kop ma hızına yaklaşmaz.
Bu durumda, ve otomobil motorunun volanı için —
amacımız sabit ve belirli bir açısal hızda birim hacim
başına depolanan enerjiyi maximize etmektir. Ayrıca
volanın dış çapı R de kısıtlayıcı bir etken olup,
sınırlandırılmış kesite uymalıdır.
Bu yüzden cevap kullanım alanına bağlıdır. Verimli

enerji depolama sistemleri için uygulanacak strateji
çocuk oyuncaklarının sisteminden çok farklılık gösterir.
İki alternatif set tabloda listelenmiştir.
Birinci çeşit bir volan kırılmadan ya da kopmadan birim
ağırlık başına mümkün olan en yüksek enerjiyi
depolamalıdır. Açısal hızla w dönen kalınlığı t ve yarıçapı
‘r’ olan bir katı olarak düşünün (Bak Şekil ). Volanda
depolanan enerji;
Burada J değeri
şeklindedir. Ve diskin polar atalet momenti’dir
Denklemde yerine konduğunda , aşağıdaki
denklemi verir.
Sabit hızda maksimum enerji depolayan volan için
tasarım gereksinimleri
(a) Maksimum enerjili volan için
Fonksiyon : Enerji depolamak için volan
Sınırlamalar : Dış yarıçap R sabit, kopmalı, kırık
hassasiyeti için yeterli tokluk
Amaç : Birim kütle başına kinetik enerji max.
olmalı.
Serbest değişkenler : Malzeme seçimi
Sabit hızda maksimum enerji depolayan volan için
tasarım gereksinimleri
(b) Sabit hız için
Fonksiyon : Çocuk oyuncağı için volan
Sınırlamalar : Dış yarıçap R sabit,
Amaç : Birim hacimde sabit hızda
max.kinetik enerji olmalı
Serbest değişkenler : Malzeme seçimi
Diskin kütlesi,
Birim hacim başına maximize edilecek miktar kinetik

enerji olup, son iki denklemde orantılarsak ;
Volan döndükçe, depoladığı enerji artar, ama
merkezkaç kuvveti de artar. Üniform kalınlıkta dönen
diskin maximum asal gerilmes’ini hesaplarsak
Burada poisson oranı n = 1/3 tür.

Gerilme değeri kopma mukavemetini aşmamalıdır.
(uygun bir emniyet faktörü, burada ihmal edilmiştir). En
üst bir açısal hıza ulaştığında w, ve disk yarıçapı R
(serbest değişken). Verilen iki denklemde R yi atarsak ;
Yüksek performanslı volan için en iyi malzeme,

malzeme indisi’nin yüksek değerdekileridir.
Birimi kJ / kg. dır.

Şimdi de çocuk oyuncağında kullanılan volana bakalım.
Burada sabit açısal hızda, birim hacimde maximum
enerjiyi arıyoruz. Birim hacimde sabit açısal hızda
depolanan enerji
Hem R hem de w tasarımda sabit alınır, böylece en

yüksek değerdeki en iyi malzeme
Volan malzemeleri. Kompozitler en iyi seçim. Kurşun ve
dökme demir gibi geleneksel yöntemler, performansları
açısal hız tarafından kısıtlandığı zaman iyi seçimlerdir,
mukavemet yönünden değil.
Seçim. Arka sayfadaki diyagram . Mukavemet
yoğunluk kartını gösterir. M1 değerleri eğim 1
çizgisini karşılar. Bir tanesi de M1 = 200 kJ/kg.
değerinde diagonal çizilmiştir. M1 in yüksek
değerindeki aday malzemeler üst soldaki bölgede
bulunur. En iyi seçimler beklenmeyecek şekilde
kompozit’lerdir, özellikle CFRP, yüksek mukavemetli
titanyum alaşımları ve bazı seramikler de vardır,
ama bunlar düşük toklukları nedeniyle seçim dışı
bırakılmışlardır.
Ama peki çocuk oyuncaklarındaki kurşuna ne
demeli?
Zorlayarak sadece iki çeşit malzeme olmaktadır, CFRP ve
kurşun: birisi güçlü ve hafif, diğeri yumuşak ve ağırdır.
Neden kurşun? Çünkü çocuk oyuncağında sınırlama
farklıdır.
Çocuk oyuncağı son hızına kadar döndürmese de, açısal
hız w sürtünme mekanizması tarafından kısıtlanmıştır.
(itme-yayı, sürtünme). Bu yüzden en iyi malzeme en
yüksek yoğunluğa sahip malzemedir.
Diyagramdaki ikinci seçim 10 Mg/m3 değerinde M2
indis’ini göstermektedir. Bu çizginin sağında ikinci arama
alanında malzeme ararsak, kurşun iyidir, daha iyisi dersek
başka nedenlerden dolayı uygun olmaz.
Özet.
Bir CFRP rotoru 400 kJ/kg. enerji depolayabilir. Bir
kurşun volan, aksine, parçalanmadan önce sadece
1 kJ/kg enerji depolayabilmektedir; bir dökme demir ise
30 kat daha fazla depolayabilir.. Gaz ile kıyaslandığında
bunlar çok küçük rakamlardır: kabaca 20,000 kJ/kg.
Buna rağmen diskteki enerji yoğunluğu üzerinde
düşünülmelidir; aniden kırılması ve kopması çok kötü
olur.
Disk bir kap ile korunmalıdır, ve dengesiz kuvvetleri
önlemek için üretim esnasında hassas kalite kontrolü
yapılmalıdır.
Bu kamyon ve otobüslerde kullanımı amaçlanan enerji
depolayan birkaç sayıdaki kompozit volanlar’da başarılı
olmuştur ve ayrıca rüzgar enerjisi dönüştüren
santrallerde de bir enerji depolama aracı olarak
kullanılarak başarılı olmuştur.
Şimdi konudan ayrılalım: elektrikle çalışan aracı
inceleyelim. Hibrid araçlar trafikte dolaşmakta ve ileri
teknoloji ürünü kurşun-asit bataryalarda enerji
depolanması yapılmaktadır. Ancak bataryaların da kendi
problemleri mevcuttur: depoladıkları enerji yoğunluğu
azdır.(Bundan sonraki tablo’ya bakınız).
Ağırlıkları hem miktarı hem de aracın performansını
kısıtlar. Pratikte en iyi bataryalara eşit enerji
yoğunluğundaki volanların imali faydalıdır. Şu sıralar
elektrikli araçlarda volan konusuna özel bir önem
verilmektedir. Bir grup saat yönünde dönen CFRP
diskleri bir muhafaza tarafından korunarak
yerleştirilmiştir. Aracı süren elektrik motoruna güç
üreten ve akım sağlayan mıknatıslar muhafaza
içerisindeki bobinlerin yanına monte edilmişlerdir.
Güç kaynaklarının enerji yoğunlukları
Kaynak Enerji yoğunluğu Yorum
(kJ / kg)
Gasoline 20 000 Hidrokarbonun

oksidasyonu,
Oksijen kütlesi dahil
değil.
Roket yakıtı 5 000 Hidrokarbonlardan

daha az,
çünkü oksitlenme,
yakıtın bir parçası.
Güç kaynaklarının enerji yoğunlukları
Kaynak Enerji yoğunluğu Yorum
(kJ / kg)
Volan 4 00 e kadar cazip fakat henüz

kanıtlanmış değil.
Lithium-ion batarya 350 ‘ye kadar cazip ama ömrü az
Nickel-cadmium 170-200
batarya
Lead-asid batarya 50-80 kabul edilebilir oran
için büyük ağırlıkta
Yay lastik bant 5 ‘ e kadar verimi az enerji
ÖRNEK – 4 -
VİBRASYON TABLALARI İÇİN KATI, YÜKSEK
SÖNÜMLÜ MALZEMELER
Şekil de sağlam ağaçtan yapılmış bir sarsıcının vibrasyon
testi görülmektedir. Bu ikinci tür yüklenmiş sarsıcı test
aygıtı 1000 Hz frekansın üzerinde çalışan, tablaya
hareket veren elektromagnetik hareketlendiriciden
oluşmaktadır.
Sarsıcı ; f frekans ve A genliği değerinde test nesnesine
vibrasyon spektrumu uygulamaktadır.
Test neticesinde cevaplar incelenmiştir.
Yüksek frekansta çalışan büyük bir tabla gücü çok iyi bir
düzeyde dağıtmaktadır. İlk amaç, bunu minimize
etmektir. Fakat nesne için kısıtlar Tablo da ayrıntılı
olarak verilmiştir.
İyi bir sarsıcı için hangi malzeme seçilmelidir?
Sarsıcı tablalar için tasarım şartları
Sinüzoidal girişli dağıtıcı vibrasyon sistem tarafından
(p) gücü tüketilmektedir. Burada (m) tabla kütlesi,
(A) vibrasyon genliği, (w) frekans ve (C1) ise sabittir.
Sağlanan çalışma frekansı (w) tablanın rezonans

frekansından oldukça küçük olmalıdır. Daha sonra C1
yaklaşık olarak 1 dir. Genlik (A) ve frekans (w) tavsiye
edilir. Sallanan tabla içindeki güç kaybını minimize
etmek için, (m) kütlesini minimize etmek zorundayız.
Verilen R yarıçaplı diski ve kalınlığı (t) olan serbest
değişkenler ile tablayı idealize ederiz. Tabla kütlesi ;
iken (ρ) üretilen malzeme yoğunluğu, (t) kalınlığı
tablanın eğilme rijitliğine etkimektedir ve bu çok fazla
yüklenen yükler altında tablanın esnemesinin
önlenmesinde önemlidir ve çünkü o en düşük doğal
titreşim frekansını tanımlar.
Eğilme rijitliği S ise;

iken, C2 sabit I ikincil atalet momenti, t3, R ile
orantılıdır. Böylece, verilen δ katılığı ve R yarıçapı için;
iken C3 değeri sabittir. Bu eşitlik içerisinde değişim ile;
sağlarız. Tablanın kütlesi; verilen katılık ve minimum

vibrasyon frekansı için ;
seçilen malzemeler ile M1 nin yüksek değerleri ile
minimize edilir.
Burada üç şeye ihtiyaç var. İlk olanı η kayıp katsayısı

tarafından ölçülendirilen yüksek mekanik
sönümlemesidir. İkincisi ise yüklenen kuvvetler ve kötü
kullanmaya yeteri kadar dayanacak olan Kıc tabla
kırılma tokluğudur. Ve üçüncüsü ise çok fazla maliyetli
olmayacak malzemedir.

Tüm PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Tüm PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TASARIM VE

❖Malzeme seçimini etkileyen faktörler

❖Neden yeni malzeme seçimi?

❖Neden malzeme seçimi?

❖Malzeme nasıl seçilir?

Doç. Dr. Semiha BULUT MAK4028 Tasarım ve Malzeme Seçimi 2

Doç. Dr. Semiha BULUT MAK4028 Tasarım ve Malzeme Seçimi 4

Şekil 1: Ürün gerçekleştirme işleminin bir parçası olarak tasarım

Şekil 2:Rehberli iterasyon metodu

Doç. Dr. Semiha BULUT MAK4028 Tasarım ve Malzeme Seçimi 17

Şekil 4: Eski ve yeni cep telefonu görselleri

Doç. Dr. Semiha BULUT MAK4028 Tasarım ve Malzeme Seçimi 25

Doç. Dr. Semiha BULUT MAK4028 Tasarım ve Malzeme Seçimi 26

1. Malzeme ve Tasarım, Prof. Dr. Fehim Fındık, Tasarım-Malzeme

Doç. Dr. Semiha BULUT MAK4028 Tasarım ve Malzeme Seçimi 29

Şekil 1: Tasarım, Malzeme ve Proses Arasındaki Bağıntılar

Doç. Dr. Semiha BULUT MAK4028 Tasarım ve Malzeme Seçimi 13

Doç. Dr. Semiha BULUT MAK4028 Tasarım ve Malzeme Seçimi 14

Doç. Dr. Semiha BULUT MAK4028 Tasarım ve Malzeme Seçimi 16

Şekil 2: Malzeme Seçiminde Malzeme Özelliklerinin Oynadığı Rol

Tasarımı yapılan sistemin veya parçanın performansı ve malzeme özellikleri

Doç. Dr. Semiha BULUT MAK4028 Tasarım ve Malzeme Seçimi 18

Doç. Dr. Semiha BULUT MAK4028 Tasarım ve Malzeme Seçimi 24

Doç. Dr. Semiha BULUT MAK4028 Tasarım ve Malzeme Seçimi 25

Şekil 1: Üretilecek Çelik Silindir Desteği

Adet Başına Ortalama Fiyat Çelik Çubuk ile

Talaşlı İmalat ile

Doç. Dr. Semiha BULUT MAK4028 Tasarım ve Malzeme Seçimi 7

Doç. Dr. Semiha BULUT MAK4028 Tasarım ve Malzeme Seçimi 8

Doç. Dr. Semiha BULUT MAK4028 Tasarım ve Malzeme Seçimi 15

Şekil 5: Mantarı Çıkarmak İçin Kullanılabilecek 5 Muhtemel Kavram

Şekil 6: Mantarı Çıkarmak İçin Uygulanabilecek Üç Çalışma Prensibi

Mantar açıcıların çalışma prensibi ve fonksiyon yapısı Şekil 7’de güç

Doç. Dr. Semiha BULUT MAK4028 Tasarım ve Malzeme Seçimi 19

Şekil 8: Dört Farklı Mantar Açacağı Tasarımı

[1]. M. F. Ashby, Materials Selection in Mechanical Design,

Doç. Dr. Semiha BULUT MAK4028 Tasarım ve Malzeme Seçimi 21

Şekil 1: İhtiyaç Piramidi.

Şekil 3: Ürün Karakterinin İncelenmesi 8

Doç. Dr. Semiha BULUT MAK4028 Tasarım ve Malzeme Seçimi 10

Doç. Dr. Semiha BULUT MAK4028 Tasarım ve Malzeme Seçimi 11

Doç. Dr. Semiha BULUT MAK4028 Tasarım ve Malzeme Seçimi 21

[1]. M. F. Ashby, Materials Selection in Mechanical Design,

Doç. Dr. Semiha BULUT MAK4028 Tasarım ve Malzeme Seçimi 22

Şekil 3: Ses ve Müzik Sistemleri (b)

Doç. Dr. Semiha BULUT MAK4028 Tasarım ve Malzeme Seçimi 22

[1]. M. F. Ashby, Materials Selection in Mechanical Design,

Doç. Dr. Semiha BULUT MAK4028 Tasarım ve Malzeme Seçimi 23

Şekil 1: İki Boyutlu Tanımlanan Küp

Doç. Dr. Semiha BULUT MAK4028 Tasarım ve Malzeme Seçimi 7

Şekil 2: Üç Boyutlu Tel Çerçeve Geometrisi ile Tanımlanan Küp

Şekil 3: Bir Yüzey Modeli ile Tanımlanan Küp 10

Doç. Dr. Semiha BULUT MAK4028 Tasarım ve Malzeme Seçimi 11

Şekil 4: Katı Model ile Tanımlanan Küp

Doç. Dr. Semiha BULUT MAK4028 Tasarım ve Malzeme Seçimi 21

Doç. Dr. Semiha BULUT MAK4028 Tasarım ve Malzeme Seçimi 24

[1]. M. F. Ashby, Materials Selection in Mechanical Design,

Doç. Dr. Semiha BULUT MAK4028 Tasarım ve Malzeme Seçimi 25

Log1=0 log2 =0,30 log3 =0,47

log 0,1 = -1 log 0,2 = -0,69

Bu grafikteki (x,y) olarak (1,1) (4,2) (9,3) karşılıklarına

• Malzeme kartları incelenirse pek çok malzeme

Malzeme Akma mukavemeti (σak) =Mpa