Extrusie

Extrusie

extrusie
Wat wordt er allemaal geëxtrudeerd?
Extrusie
Extrusie
Verschillen in extrusie-systemen Extrusie
Extrusie

Aluminium
Voeding
Kunststoffen
Thermoplasten
thermoharders
foodextrusion
Extrusie
Extrusie
 Aluminium extrusie
Extrusie
Extrusie
• Aluminium extrusie
 Staal profielen
Extrusie
Extrusie
• Staal profielen worden gewalst voor dikke secties. (afb 1)
• dunne sectieprofielen (afb 2)
– Gerold (film eerste 2 min)(en evt. gelast als het gesloten profielen zijn)
– Geplooid

1 2
Verschil tussen staal, aluminium, hout en kunststof
raamprofielen
Extrusie
Extrusie
 Thermoplasten en thermohardres
Extrusie
Extrusie
• Van zowel thermoplaten als thermoharders worden profielen
gemaakt
– Bij thermoharders wordt dit “pultrusie” genoemd
– Bij thermoplasten “extrusie”
Kunststof extrusie; buizen, staven
Extrusie
Extrusie
Kunststof extrusie: platen
Extrusie
Extrusie
Kunststof extrusie: profielen
Extrusie
Extrusie
Kunststof extrusie: folie
Extrusie
Extrusie
Kunststof extrusie: flessen, vaten
Extrusie
Extrusie
Kunststof extrusie: rubberprofielen
Extrusie
Extrusie
Kunststof extrusie: PU (polyurethaan)
Extrusie
Extrusie
 Kunststof pultrusie
Extrusie
Extrusie

Film pultrusie: Exel

pultrusie
 Classificatie kunststoffen ?
Extrusie
Extrusie
• Welke kunststoffen bestaan er ?
 Classificatie kunststoffen
Extrusie
Extrusie
• Thermoharders
• Thermoplasten
• elastomeren
 Welke kunststof extrusieproducten bestaan er?
Extrusie
Extrusie
• Buizen
• Staven
• Profielen
• Folie
• Zakken
• Flessen, vaten
• Compounder
• Co-extrusie
Extrusiemachine
proces Extrusie
Extrusie
Volledige extrusielijn proces
Extrusie
Extrusie
 Volledige extrusielijn proces
Extrusie
Extrusie

voeding extruder Kaliber en koeling strekken afkorten

motor
De extruder schematisch proces
Extrusie
Extrusie
Zones bij een extrusiemachine proces
Extrusie
Extrusie

• Feed zone (voeding)

• Compression zone
(Compressie en
smeltzone)
• Metering zone
(doseerzone)
 Zones bij een extruder proces
Extrusie
Extrusie

• Voedingszone (Feed zone) : heeft de diepste kanalen in de spiraal.

Functie: naar voor brengen van poeder of granulaat
• Compressiezone (Compression zone , transition zone)
– kanalen zijn minder diep waardoor granulaat of poeder samengeperst wordt. Door de druk en
warmteontwikkeling begint de kunststof te smelten
– Materiaal smelt het meest aan de kant van de verwarmde “barrel”
– Smelt onder druk wordt voorwaart gestuwd
– De lengte van transition zone is belangrijk om volledige smelt te bekomen
• Doseerzone (Metering zone)
– Kanaal heeft constante diepte
– Scheuren en mengen van de smelt
Drukopbouw in de extruder proces
Extrusie
Extrusie
 Voorbereiding granulaat of poeder proces
Extrusie
Extrusie

• Drogen
• Maken “compound”
– Mengeling van bvb PVC met additieven
• Polymer + solids • Glass fibres • Pigments • Nucleating agents • Flame retardants
• …..
• Kan op verschillende plaatsen toegevoegd worden
• Met compound veranderen de parameters (snelheid, temperatuur)
– Stabilizer. – Reduces speed of degradation during extrusion. •
– Internal lubricants. – Reduce friction between PVC grains.
– • External lubricants. – Reduce friction between PVC and metal of
extruder & die.
– • Filler CaCO3. – Reduces cost price of pipe. – Makes processing easier.
– Pigment. – Gives color to pipe surface.
– UV stabilizer – Prevents surface degradation by sunlight.
 Motor proces
Extrusie
Extrusie

• Schroef wordt aangedreven door motor

met reductiekast (motor meest vermogen
op max.toerental)
• Ofwel directe aandrijving ofwel door
riemoverbrenging (voordeel: slipt door bij
overbelasting)
• Lagers zijn zo geconstrueerd om grote
tegendruk van extrusieschroef aan te
kunnen
 Voeding via trechter (Hopper) proces
Extrusie
Extrusie

• Flood feed
– Volledige lengte wordt benut
– Alleen zwaartekracht
– De extruder output is evenredig met schroefsnelheid
– Geen controle over hoeveelheid van verschillende
componenten bij mengsel
– Granulaat of poeder in trechter kan blokkeren : kleven,
aan randen koeken (daarom koeling in de
voedingszone)
– Gleuven in de cilinder om materiaal beter te
transporteren naar voor in extruder
– soms verschillende trechters bovenop laatste trechter
met verschillende componenten
proces
Extrusie
Extrusie
 voedingsproblemen proces
Extrusie
Extrusie

• Bridging : blokeren in feed-throat (smalle gedeelte

trechter) door week materiaal, lichte vulmiddelen, brokjes

Funneling
Plakkerig materiaal
Poeders, schilfers
recyclaat
 voedingsproblemen proces
Extrusie
Extrusie

• Cutting: breken van granulaat, glasvezels

• Ejection: door luchtinsluitsels, rubberachtige grondstoffen
springen omhoog
 Voeding via trechter (Hopper) proces
Extrusie
Extrusie
• Starve feed
– Compound wordt via
secundaire trechter
aangevoerd en gecontroleerd
aangevoerd (niet teveel in een
keer voorkomt blokkeren
– Meestal bij dubbele schroef
– Output wordt bepaald door de
voeding eerder dan door
schroefsnelheid
– Betere dosering van
componenten
 Voeding via trechter (Hopper) proces
Extrusie
Extrusie

• Crammer feed:
– Een schroef van archimedes
duwt de granulaat, schilfers,
poeder geforceerd omlaag tot in
de extruder (bvb houtstof,
glasfiber,)
Extruder : Soorten extruder screws proces
Extrusie
Extrusie
• Enkelvoudige schroef (SSE : single screw extruder)
• Dubbele schroef (tegenovergesteld draaien) (TSE: twin screw
extruder)
• Dubbele schroef (gelijk draaiend)
• Planetaire schroef
Enkelvoudige schroef proces
Extrusie
Extrusie
 Enkelvoudige schroef proces
Extrusie
Extrusie
• Functie van de schroef: Transport, Mengen, druk
opbouwen
• De cilinder (Barrel) de verwarming en de koeling
controleren en druk weerstaan
• De schroef en de cilinder voeden de matrijs en
bouwen druk op.
• Oppervlaktebehandeling Cilinder (Barrel) en
schroef (Screw) : koolstofstaal met slijtvaste
coating
• Barrel en screw moeten grote drukken weerstaan
Temperatuur in de Barrel proces
Extrusie
Extrusie
Vormgeving van de schroef (Screw) proces
Extrusie
Extrusie
 Schroef “screw” proces
Extrusie
Extrusie
• Voedingszone (Feedzone)
– Transport
• Compressiezone (compression zone )
– Verwarmen
– Smelten
• Pompzone (Metering zone)
– Mengen , homogeen maken
– Drukopbouw

• Compressiezone
• pompzone
Verschillende single screw vormen proces
Extrusie
Extrusie
 schroef proces
Extrusie
Extrusie
• Schroef :
• Transport
• Verwarmen
• Smelten
• Mengen , homogeen maken
• Drukopbouw
 Koeling enkelvoudige schroef proces
Extrusie
Extrusie
• Koeling met lucht
– Goedkoop
– Laag rendement
• Koeling met water
– Groot rendement
– Kan verstoppen
Benaming onderdelen van de schroef proces
Extrusie
Extrusie

kanaalbreedte
duwflens
spoedhoek

spoed

gangdiepte

Terugtrek flens
gangbreedte
 Compressieratio en L/D ratio proces
Extrusie
Extrusie
• L/D ratio: Screw length divided by diameter
• Compression ratio: Ratio of the feed channel depth to the
meter channel depth
Compressieratio Enkelschroef extruder
proces
Extrusie
Extrusie
L/D ratio: Screw length divided by diameter
proces
Extrusie
Extrusie
• Korte Lengte tot diameter verhouding
– Korte tijd in extruder: minder kans op degradatie
– Minder plaats innemen
– Minder torsie (schroef moet niet zo sterk zijn
– Lagere investering
• Lange L/D verhouding
– Grotere output (sneller produceren
– Homogener
– Hogere druk
– Meer smelt mogelijk met materiaal met kleinere afschuifkrachten
 Meer vleugelige schroeven proces
Extrusie
Extrusie
• 1, 2 of 3 vleugelige schroef
1 Smeltproces proces
Extrusie
Extrusie
3
(a)

2
(b)
4
5
 Smeltproces : Barrier Screw proces
Extrusie
Extrusie
• Smelt en korrels gescheiden houden
 Single screw extruder: pompzone proces
Extrusie
Extrusie
Hoe ziet het gangpad er uit in de
pompzone (“metering –zone”)
• Constante gangdiepte
• Druk verhogen
• mengen en homogeniseren
• Van distributief mengen
(kneden) naar dispersief
mengen (persen)
 Afwijkende schroefvormen proces
Extrusie
Extrusie

• Speciale mengvormen
(distributief: uit elkaar scheuren
en weer samenbrengen)
 Verschillende types schroeven proces
Extrusie
Extrusie

KS met kort smeltraject

Vluchtige bestanddelen
worden afgezogen

53
Cilinder “Barrel” proces
Extrusie
Extrusie

verwarmingselementen

Verwarmingselementen met luchtkoeling

 overdrukbescherming proces
Extrusie
Extrusie
• Breekplaat
 Breaker plate proces
Extrusie
Extrusie
• Breaker plate: Verandert roterende vloei in rechtlijnige vloei
Ontgassen van smelt proces
Extrusie
Extrusie

drukmeter
 screenpack proces
Extrusie
Extrusie
• Filtert de smelt vooraleer
het in matrijs gaat
• Screenpack wisselen voor c
ontinue
extrusie
 Screen pack proces
Extrusie
Extrusie
• Screen pack
– Zeef in metaal
– Uitfilteren van onzuiverheden en ongesmolten materiaal
– Controleren van tegendruk
Samenvatting enkele schroefextruder proces
Extrusie
Extrusie
• Gedetailleerd overzicht van extrusieproces
 Enkele schroef versus dubbele schroef
proces
Extrusie
Extrusie
• Enkele schroef  dubbele schroef
– Transport door wrijving  Hoge mengcapaciteit
– Drukgevoelig
 Zelfreinigend
– Screw speed bepaald output
– Schroef en cilinder bestaan uit één geheel
 Screw speed en output onafhankelijk van
elkaar
 Schroef en cilinder modulair opgebouwd
 Voor moeilijker te verwerken materiaal
(bvb PVC)
 Goede controle over de proces parameters
 Grotere waaier aan producten
 Economischer
 Ook voor voeding, Pharma en chemische
mengprocessen
 Dubbele schroef extruder proces
Extrusie
Extrusie
• 2 types
– Samendraaiend (Co-rotating)
• Intermeshing :

– Tegenovergesteld draaiend (Counter rotating)

• Intermeshing (volledig overlappende schroeven)
– Paralelle extruders: profielen en mengen
• Non intermeshing (niet volledig in elkaar
draaiend)
– Gelijke schroeflengte
– Ongelijke schroeflengte
Modulaire schroef voor dubbele schroef
extruders proces
Extrusie
Extrusie
 Modulaire schroef proces
Extrusie
Extrusie
• Schroef kan aangepast worden om ideale voeding, smelt en dosering te
verkrijgen.
• Op gegroefde as worden verschillende schroefelementen geschoven
Dubbel vleugelige schroef proces
Extrusie
Extrusie
Voortstuwende vs mengende modules
proces
Extrusie
Extrusie
 Montage van twin screw proces
Extrusie
Extrusie
• Montage film
• Montage
Modulaire schroef en cilinder (barrel) proces
Extrusie
Extrusie
 Modulaire barrel proces
Extrusie
Extrusie
• Verschillende modules aangepast aan de behoeftes
proces
Extrusie
Extrusie
 Conische dubbelschroef proces
Extrusie
Extrusie
• Niet modulair : Barrel en screw in één stuk
• Kleinere extruders
• Betere warmteoverdracht
• Hogere slijtage
• Minder wrijving
• Vooral PVC
 Dies (mallen, spuitmond) proces
Extrusie
Extrusie

• Het ontwerp van een extrusie

spuitmond hangt af van 2 smelt
eigenschappen
– Shear thinning : afschuifverdunnend
moet zijn
– Viscoelastisch gedrag: Die swell.
 Designcriteria bij spuitmonden proces
Extrusie
Extrusie
• Smelt viscositeit wordt gecontroleerd door temperatuurcontrole
• Oververhitting veroorzaakt degradatie van materiaal
• Vloei van de smelt moet zo soepel mogelijk verlopen
• Er mogen geen plaatsen zijn waar smelt niet beweegd en ter plaatse
blijft
• Verandering in doorsnede van spuitmond moet geleidelijk verlopen
• Druk blijft behouden door versmallende kanalen van de schroef
richting spuitmond
• De spuitmond moet sterk genoeg zijn om drukken te weerstaan
Mogelijke extrusievormen proces
Extrusie
Extrusie
 Massieve en holle profielen proces
Extrusie
Extrusie
• Platen ,staven versus buizen, zakken
 Richting van spuitmonden proces
Extrusie
Extrusie
• In lijn: staven, pijpen, profielen en platen
• Cross head: onder hoek: blaasfolie, gegoten film, electrische
kabelmantel,
• Offset die, verspringende spuitmond
Dies Designs proces
Extrusie
Extrusie
Matrijs module (Die stack) proces
Extrusie
Extrusie
 Co extrusion dies proces
Extrusie
Extrusie

• Verschillende lagen: bvb

nieuw materiaal aan
buitenkant en gerecycleerd
materiaal aan binnenzijde.
• Verschillende kleuren
• Composietmateriaal:
materiaal met verschillende
eigenschappen combineren.
Bvb rubber strook
 Vormgeving spuitmond proces
Extrusie
Extrusie
Bepaald door
• Soort kunststof
• Additieven
• Vorm
• Variatie in wanddikte
• Die swell
• Snelheid van extrusie
• Temperatuur
• Koelsysteem
• krimp
 Na de spuitmond proces
Extrusie
Extrusie
• Die Swell  Upstream (raws handling, premixing, feeders, …)

• In vorm houden (Kalibratie) Extrusion (intake, melting, mixing, degassing, die, …)

 Downstream (cooling, cutting, drying, bagging,…)
• Afkoelen
• Strekken
• Drogen
• Zagen
• Verpakken
• verwerken
 Die Swell proces
Extrusie
Extrusie

Door elasticiteit zwelt de smelt als het uit de

spuitmond komt
Wordt bepaald door:
• Afschuifsnelheid
• Verhouding lengte –diameter van
spuitmond
Procentuele die swell proces
Extrusie
Extrusie
 Vormeffecten door Die swell proces
spuitmondvorm Extrusie
Extrusie
Gextrudeerde vorm

spuitmondvorm Gextrudeerde vorm

spuitmondvorm Gextrudeerde vorm

toleranties proces
Extrusie
Extrusie
Tekening profiel proces
Extrusie
Extrusie
meetrapport proces
Extrusie
Extrusie
meetrapport proces
Extrusie
Extrusie
meetrapport proces
Extrusie
Extrusie
 Kalibratie proces
Extrusie
Extrusie
• Transport van geëxtrudeerde kunststof : rollen,
transportbanden
• Koeling van kunststof
• Op maat brengen, houden
• Koeling : water of lucht
• Transport : Kalibratie vorm
– Trek om rechtheid te verzekeren
– In vorm houden : drukrollen of aanzuigen via vacuüm, trek kalibers
 Film kalibratie proces
Extrusie
Extrusie
• Glansrollen voor oppervlakte structuur
• Strekken om richting te geven aan molecules (bvb krimpfolie)
• Langs rollen om folie op te spannen en op te rollen.
 Kalibratie van Profielen met vacuüm proces
Extrusie
Extrusie
• Einddimensies bepalen
• Vervorming tegengaan
• Krimp opvangen
• Tegelijk kaliber en koeling
• Koeling door water, lucht, vacuüm of
combinatie
• Voor holle profielen
• Droog vacuüm
• Zeer accuraat

• Film kalibratie
Kalibratie met vacuümkoeling proces
Extrusie
Extrusie
 luchtkoeling proces
Extrusie
Extrusie
• Voor simpele vormen
• Toleranties niet zo precies
• Trage en niet uniforme
koeling
• Éénzijdig kromtrekken
mogelijk
• goedkoop
 waterkoeling proces
Extrusie
Extrusie
• Watertank nodig
• Fixeerringen of trekdiafragma’s(vanaf 3min 20sec)
• doorsnede gewenste profiel)
• Soms waterverneveling
• efficient
• Interessant voor korte runs
 Kalibratietechnologie: trekdiafragma’s
proces
Extrusie
Extrusie
• Droog versus nat
• Vacuüm in vorm trekken
• Waterbad
• Recht trekken
 visuele defecten voorkomen door proces
Extrusie
Extrusie
trekdiafragma’s

• Gepolijst
• ROUND VACUUM SLEEVES
• CHAMFERS on INLET
• PLATE OUT
• GLOSS COOLING
• ALWAYS POLISCH IN EXTRUSION DIRECTION
 Opstart profiel extrusie proces
Extrusie
Extrusie
• Film calibratieunit opstart
Koelsimulatie software proces
Extrusie
Extrusie
 Nabehandeling proces
Extrusie
Extrusie
• Corona-behandeling
– Polyolefines zijn moeilijk te verlijmen of te bedrukken
– Oppervlakte ioniseren
– Verhoogde oppervlakte energie maakt bedrukken mogelijk
 Trekrollen proces
Extrusie
Extrusie
• Strekken van materiaal
• Recht trekken
• Rupsbanden of schuimblokken
– Slipvrije greep op profiel
– Profiel niet vervormen of beschadigen
– Juiste snelheid
– Treksnelheid constant
– Traploos regelbaar (zelfde tempo als extrusie)
– Trekblokken volgens vorm profiel
 afkorten proces
Extrusie
Extrusie
• Met meelopende zaag
• Met meelopende guillotine (met opgewarmd mes)
 stapeleenheid proces
Extrusie
Extrusie
• Robot of kipper om profielen te stapelen
• Voor film: oproleenheid
Verpakken , personaliseren proces
Extrusie
Extrusie
Mallen “Die” voor Staaf
productieprocédés Extrusie
Extrusie
 Plaat en sheet extrusie :
Kleerhanger, T-vorm, vissestaart productieprocédés Extrusie
Extrusie
Film die
productieprocédés Extrusie
Extrusie
 Coat hanger die
(kleerhanger matrijs)
productieprocédés Extrusie
Extrusie
 productieprocédés Extrusie
Extrusie
• Kleerhanger mal:
EXTRUSIE VAN VLAKKE PLAAT
productieprocédés Extrusie
Extrusie
 Sheet extrusion die
productieprocédés Extrusie
Extrusie

• Coextrusie:
– ander materiaal
buitenkant plaat als
binnenkant
– Binnenkant is meestal
gerecycleerd materiaal
– Let op regelbare
spuitmond
 Extrusie van platen
productieprocédés Extrusie
Extrusie
• Is een vorm van profielextrusie met extreme verhouding
breedte en dikte
• Moeilijkheid : over de gehele breedte op zelfde snelheid
extruderen
• Controle van de dikte
• Toevoer over de gehele breedte van de plaat constant houden
 Mal voor plaatextrusie :
Sheet extrusion die
productieprocédés Extrusie
Extrusie
• kleerhanger
 sheetextrusion
productieprocédés Extrusie
Extrusie
• Dunne plaat extrusie : aanpasbare matrijs spuitmond
Matrijs en kalibratie van film
productieprocédés Extrusie
Extrusie
 Dubbelwandige platen
productieprocédés Extrusie
Extrusie
• In PP, PC, PMMA
• Dikte van boven en van onder instelbaar
• Verticale verbindingen dunner dan buitenste plaat
 Buis matrijs : tube Die
productieprocédés Extrusie
Extrusie
• Een ronde spuitmondopening, binnenkant buis wordt gevormd
door een doorn
• 2 soorten
– In-line die (spider die, spin)
• Goedkoper om te maken maar veroorzaakt lasnaden
• De smelt passeert over de spider-legs
– Cross head onder hoek van 90°
• Heeft geen spider legs, passeert langs een kleerhanger “die”
Schematische voorstelling,
buis matrijs
productieprocédés Extrusie
Extrusie

doorn
 Buis matrijs
productieprocédés Extrusie
Extrusie
• Smelt moet langs doorn passeren. Doorn moet grote krachten
weerstaan.
 Buis matrijs
productieprocédés Extrusie
Extrusie

• Zone 1 , vloeibare smelt komt in

matrijs (input, inlet)
• Zone 2: vloei van smelt gaat naar
ringvormige holte langs de doorn
• Zone 3: smelt passeert doorn
• Zone 4: relaxatiezone terug
samenkomen van smelt
• Zone 5 : uiteindelijke matrijsvorm
buismatrijs
productieprocédés Extrusie
Extrusie
Buis Die productieprocédés Extrusie
Extrusie
Buismatrijs: recht
productieprocédés Extrusie
Extrusie
Buismatrijs onder 90°: blaasextrusie
productieprocédés Extrusie
Extrusie
 Buismatrijs: film
productieprocédés Extrusie
Extrusie
• Kleine buis
• Grote PVC-buizen co-extrusie
 Extrusieblazen
productieprocédés Extrusie
Extrusie
• Opstart blaasfolie
blaasfolie

Buisextrusie maar wordt opgeblazen

Extruderen op hoge snelheid (snelle smelt, snelle aanvoer van materiaal)
 Blaasfolie die
productieprocédés Extrusie
Extrusie
• film blow molding
 Radiaal en centraal aanspuiten matrijs
(blaaskop)
productieprocédés Extrusie
Extrusie
• Radiaal gevoede blaaskop, centraal gevoede blaaskop,
Spiraaldoorn blaaskop
draadmantel extrusie
productieprocédés Extrusie
Extrusie
 Draadmantelextrusie
productieprocédés Extrusie
Extrusie
• Draadmantelextrusie film

• Draad wordt opgewarmd voor betere hechting

• Extrusie van zachte kunststof (PVC + weekmaker)
• Hier coëxtrusie (bvb aardingsdraad)

130
 Profiel extrusie spuitmond
productieprocédés Extrusie
Extrusie
• Geen uniforme Die-swell (moet gecompenseerd worden)
• Hoeken en scherpe randen geven zijn niet eenvoudig,
compensatie voor bijvoorbeeld vierkente vorm resulteert in
een niet vierkante spuitmond
 Profiel spuitmond
Stack plate die (gestapelde mallen)
productieprocédés Extrusie
Extrusie
• Betere kwaliteit door meer uniforme koeling en krimp
• Minder verbruik materiaal door weglaten van dikke onnodige
secties
• Snellere koeling d.w.z. sneller produceren
Profiel spuitmond
productieprocédés Extrusie
Extrusie
 Profielmatrijs (gesloten profiel)
productieprocédés Extrusie
Extrusie

134
blaasextrusie
productieprocédés Extrusie
Extrusie
 Blaasextrusie
productieprocédés Extrusie
Extrusie
•Flessen Bedons: https://youtu.be/gvW_H7NVRQ8
• s

Bedons

Bedons
 Blaasextrusie
productieprocédés Extrusie
Extrusie

• speelgo zitjes
ed

Grote containers
Ballen
Ballen 2
 blowmolding
productieprocédés Extrusie
Extrusie
• https://vimeo.com/44289143
• https://vimeo.com/100327150
• https://youtu.be/WLyaZbT97EI
• https://youtu.be/8W6P5KU5ONQ
• https://youtu.be/dN1RozHsuDM
• Injection blow molding : https://youtu.be/dN1RozHsuDM
 productieprocédés Extrusie
Extrusie
• Overzicht extrusieblazen

• Kleine flessen extrusieblazen

 Verschil met injection blow molding
productieprocédés Extrusie
Extrusie

film
film2
 vormeffecten van de extrusie
productieprocédés Extrusie
Extrusie
• Opstarten van een raamprofiel
• In vorm houden met kalibers
 Design regels profielexttrusie
productieprocédés Extrusie
Extrusie

• Dikke secties veroorzaken tragere

koeling, tragere productie, inval
(0,7 tot 3mm)
• Beter ribben dan massieve secties
• Verschil in wanddikte leidt tot
kromtrekken van profiel
• Ribben kunnen aftekening
veroorzaken (ribben kleiner dan
wanddikte maken)
• Radii voorzien (scherpe randen In vorm houden met kalibers
veroorzaken grote spanning in mal
• Open mallen vereisen vacuum
kalibratie
 Kunststof profielen
productieprocédés Extrusie
Extrusie
• https://www.youtube.com/watch?v=AyAklFpsqnk&feature=yo
utu.be

• Opstarten van extrusielijn: video

• Extrusie van planchetten
 Pvc buizen
productieprocédés Extrusie
Extrusie
• De extrusie van buizen
 spiraalbuis
productieprocédés Extrusie
Extrusie
• Extrusie van spiraalbuishttps://youtu.be/Li18G7fb-io
 draadextrusie
productieprocédés Extrusie
Extrusie
• https://youtu.be/wE_KTLlrdMA
 Electrische draad mantel
productieprocédés Extrusie
Extrusie
• Film over hele productieproces van electrische kabels
• https://youtu.be/uwFvGZcjQME
Extrusie materialen
productieprocédés Extrusie
Extrusie
 Hoe een extruder bedienen Bediening

Extrusie
Extrusie
• Voorbereiding van de machine
• Het echte opstarten
• Stopzetten machine
 Opstarten extrusielijn Bediening

Extrusie
Extrusie
• Voorbereiding voor opstart
– Is de juiste kunststof ter beschikking in voldoende hoeveelheid
– Verontreinigingen in kunststof of in machine verwijderen
– Bij opname van vocht door kunststof (kunststof drogen)
– Als kunststof niet kan gedroogd worden via vented extruder (gassen
kunnen in extruder ontsnappen via ventiel (vacuüm))
– Bij co-extrusie:
• eerst kunststoffen met lage smelttemperatuur laten lopen
• Eerst lichte kleuren dan donkere
 Effectief opstarten extrusie Bediening

Extrusie
Extrusie
• Checklist :
– welke soort “extruder”, welke schroef, welke “barrel” en “screw”
temperaturen, controle “screenpack” en “breakerplate”, controle
reiniging “die”, vacuüm bij ”vent port”.
– Kalibers en koeling
– Afkorteenheid
 Effectief opstarten extrusie Bediening

Extrusie
Extrusie
• Checklist :
– welke soort “extruder”, welke schroef, welke “barrel” en “screw”
temperaturen, controle “screenpack” en “breakerplate”, controle
reiniging “die”, vacuüm bij ”vent port”.
– Kalibers en koeling
– Afkorteenheid
 Effectief opstarten extrusie Bediening

Extrusie
Extrusie
• Checklist :
– welke soort “extruder”, welke schroef, welke “barrel” en “screw”
temperaturen, controle “screenpack” en “breakerplate”, controle
reiniging “die”, vacuüm bij ”vent port”.
– Kalibers en koeling
– Afkorteenheid
 Effectief opstarten extrusie Bediening

Extrusie
Extrusie
• Checklist :
– welke soort “extruder”, welke schroef, welke “barrel” en “screw”
temperaturen, controle “screenpack” en “breakerplate”, controle
reiniging “die”, vacuüm bij ”vent port”.
– Kalibers en koeling
– Afkorteenheid
 Power On Bediening

Extrusie
Extrusie
• Vóór het aanzetten
– Screw snelheid op 0 zetten
– Startup temperatuur instellen voor de gebruikte kunststof (Voor kristallijne
kunststoffen 50°C boven smelttemperatuur (Tg), voor amorphe kunststoffen 100°C
boven Tg.
– Eventuele koeling aanzetten aan spuitmond
– 20 à 40 minuten “heat soak”. Het hele systeem laten opwarmen. Door warmte-
geleiding.
– Door warmte kunnen boutverbindingen lossen (aanspannen)
– Bij opstart en geen voldoende verwarming kunnen te hoge drukken ontstaan
( daarom overdruk beveiligingen)
 Aanzetten extruder Bediening

Extrusie
Extrusie
• Soms andere stabiele kunststoffen voor opstart dan uiteindelijke
kunststof voor productie
• Screw starten op laag toerental en kunststof aan hopper toevoegen.
• Ondertussen temperatuur en druk aan spuitmond checken.
• Extrudaat aan spuitmond controleren op homogeniteit van smelt en
kleur.
• Als smelt homogeen is extrudaat geleiden door koeling en kalibers
• Temperatuur “pulling-installatie) en afkort installatie instellen (gelijk
met snelheid van extruder)
 stilleggen extrusielijn Bediening

Extrusie
Extrusie
• 3 manieren
– Met vol systeem (kunststof blijft in de barrel)
• Toch feedzone vrijmaken van kunststof, koeling barrel aan voor 20 min.
– Met screw en barrel leeg maar met kunststof in de “die”
• Vereenvoudigt afnemen van spuitmond en vervanging van “screens” en reiniging
“breakerplate” en passingen tussen de verschillende onderdelen (om lekkage te
voorkomen).
– Met systeem volledig leeg (onstabiele kunststoffen).
• Snel de spuitmond reinigen terwijl kunststof nog niet volledig uitgehard is
• Matrijs kan gereinigd worden door wegbranden, chemisch of mechanisch (koperborstel)
• Leegmaken barrel en screw : Purging
 stilleggen extrusielijn (2) Bediening

Extrusie
Extrusie
– Purging:
• Chemische purging met een materiaal die de kunststof afbreekt.
Schuimvorming is mogelijk om eenvoudig kunststof te kunnen verwijderen.
Kunststof de-polymeriseert (ketens breken in korte stukjes)
• Schroef verwijderen met screwpusher (voorzichtig uitschuiven van schroef)
 Kunststoffen algemeen
• Thermoplasten
– Erg temperatuurgevoelig
– Lossen op of verweken met
oplosmiddelen
– Zachter elastischer
– Branden op hoge
temperatuur
– Minder bros
– Lagere stijfheid dan metalen
– Over het algemeen een hoge
uitzettingscoëfficient
Extrusie
Extrusie
• Thermoharders
– Minder temperatuurgevoelig
– Hoog resistent tegen oplosmiddelen
– Hard, minder tot niet elastisch
– Smelten niet
– Branden moeilijker, degradatie bij hogere
temperaturen
– Brosser
– Zelfde of hogere stijfheid dan metalen
– Goede hechting aan andere materialen
– Lage uitzettingscoëfficient
 Viscositeit
Extrusie
Extrusie
• Stroperigheid
 
• Eenheid Pa.s (vroeger Poise : N.s/m²)
• 1/vloeibaarheid
• Temperatuursafhankelijk
• Viscositeit (η)= shear stress/shear rate=

==
– F= tangentiale kracht
– A is oppervlakte m²
– v = snelheid
– h = hoogte
Fracties olie
Extrusie
Extrusie
 stoomkraken
Extrusie
Extrusie
• Kraken : scheikundige technieken, die
gebruikt worden bij de verwerking van 
aardolieproducten.
• Splitsen van grote moleculen tot kleinere
moleculen (met een lager  moleculair
gewicht)of tot prodeucten die betere
eigenschappen hebben met betrekking tot
hun geschiktheid als brandstof.

• Productie van etheen, propeen

Polyethyleen
Extrusie
Extrusie
Extrusie
Extrusie
Extrusie
Extrusie
 Extrusie
Extrusie
• Lineaire moleculen
• Vertakte moleculen
• Verknoopte moleculen
• elastomeren
Vernet vs elastomeren
Extrusie
Extrusie
Polymeren lineair, vertakt, vernet
Extrusie
Extrusie
Extrusie
Extrusie
Extrusie
Extrusie
Extrusie
Extrusie
 Amorf vs kristallijn
Extrusie
Extrusie
• Amorf • Kristallijn
– Krimp 0,4 0,8%
– Geen nakrimp
– Krimp 0,8-4%
– Geen kristallisatie (kunnen zowel taai als bros zijn – Bij harde koeling meer am
– Geen duidelijke overgang vast-vloeibaar – Bij zachte koeling meer kr
– Tg: glastransitietemperatuur
eigenschappen
•
•
Bij T > Tg :
De ketens kunnen over elkaar glijden (vloeien; 'plastic').
– Duidelijk smeltpunt
• Bij T < Tg :
•
•
Het materiaal is een vaste, glasachtige stof. – Opaak uitzicht
Het polymeer is in een amorfe toestand.

– Toelaatbare temperatuurb
– Smelttraject (meestal lage) verwekings
– Hoge transparantie
– Toelaatbare piekbelasting tot vlak onder het smeltpunt
Extrusie materialen
Extrusie
Extrusie