Kaynak pozisyonları

Yatay, oluk, iç ve dış köşe pozisyonları

Kaynak pozisyonları

Düşey kaynak
Kaynak pozisyonları

Korniş kaynağı
Kaynak pozisyonları

Tavan kaynağı
Kaynak ağızları

s = 2mm

s = 5mm

b=2- 4mm
 = 60-70°

s = 3-10mm
Kaynak ağızları
 = 60-70°

c = 2- 4mm s  8mm

b=2 - 4mm
 = 60-70°

s  10 mm
Kaynak ağızları

ß=8

s  12 mm
c=b
b=2 - 4mm

ß=8

R=6
s  30 mm

b=2 - 4mm
Kaynak hataları

 Yanma oluğu
 Nüfuziyet azlığı
 Erime azlığı
 Aşırı nüfuziyet (kök pasoda sarkma)
 Kaynak dikişinde taşma
 Çatlaklar
- Krater çatlakları
- Kaynak dikişinde oluşan çatlarlar
- Isı bölgesi çatlakları
 Gözenekler
Kaynak hataları
YANMA OLUĞU:

OLASI NEDENİ GİDERİLMESİ

1-Kaynak hızının yüksek 1-Kaynak hızı düşürülmeli.

oluşu.
2-Kaynak geriliminin yüksek 2-Kaynak gerilimi düşürülmeli.
oluşu.
3-Uygun olmayan torç açısı 3-Torç açısı ve hareketi kaynak pozisyonuna
ve hareketi ve ağız geometrisine uygun seçilmeli.
4-Kenarlarda yeterince 4-Kenarlarda yeteri kadar beklenerek gerekli
beklememek. dolgu yapılmalı.
 Kaynak hataları
NÜFUZİYET AZLIĞI

OLASI NEDENİ GİDERİLMESİ

1-Bağlantı hazırlığının 1-Kaynak ağız açısı ve parçalar arasındaki

standartlara uygun olmaması. açıklık standartlarda belirtilen ölçülerde
olmalı.
2-Akım şiddetinin düşük 2-Akım şiddetinin düşük yükseltilmeli.
seçilmesi.

3-Uygulama yanlışlıkları. 3-Torç açısı, kaynak hızı, torçun

manifilasyonu kaynak pozisyonuna
ağız şekline ve parça kalınlığına uygun
seçilmeli.
 Kaynak hataları
ERGİME EKSİKLİĞİ (EKSİK NÜFUZİYET)
OLASI NEDENİ
1-Kaynak yüzeylerinin çok paslı
ve oksitli olması.
2-Kaynak ısı girdisinin düşük olması
3-Yanlış kaynak tekniği.
4-Kaynak ağzı açısının bozuk olması.
5-Aşırı kaynak hızı.
GİDERİLMESİ
1-Kaynaktan evvel yüzeyler iyi temizlenmeli
2-Akım şiddeti ve gerilim arttırılıp serbest tel
boyu kısa tutulmalı.
3-Parça kalınlığına ve pozisyona göre uygun
kaynak tekniği ile çalışılmalı.
4-Kaynak ağzı standart ölçülerde olmalı.
5-Kaynak hızı yavaşlatılmalı.
 Kaynak hataları

AŞIRI NÜFUZİYET (Kök pasoda sarkma)

OLASI NEDENİ GİDERİLMESİ

1-Aşırı ısı girdisi. 1-Tel hızını ve kaynak gerilimi düşürülmeli.

2-Kök aralığının fazla olması 2-Kök aralığı ve kök yüksekliği kullanılan

tel çapına ve malzeme kalınlığına
3-Kaynak hızının yavaş seçilmesi. uygun hazırlanmalı.
3-Kaynak hızını arttır.
 Kaynak hataları
KAYNAK DİKİŞİNDE TAŞMA

OLASI NEDENİ GİDERİLMESİ

1-Akım şiddetinin yüksek olması. 1-Akım şiddetini azalt.

2-Kaynak ilerleme hızının düşük olması. 2-Kaynak hızını arttır.

3-Gereğinden fazla salınım hareketi. 3-Pozisyona ve ağız geometrisine

uygun salınım hareketi yap ve torç
4-Tel çapının kalın olması. açısını düzelt.
4-Tel çapını malzeme kalınlığına
uygun seç.
 Kaynak hataları

ÇATLAKLAR
A)Krater çatlakları

OLASI NEDENİ GİDERİLMESİ

1-Kraterin açık bırakılması. 1-Kraterler her punta veya kaynaktan sonra

2-Kaynak bitiş noktasında
hızlı soğuma.
3-Şiddetli iç gerilmeler.
4-Punta boyunun gereğinden
kısa olması.
dikkatlice kapatılmalıdır.
2-Hızlı soğuma yavaşlatılmalı.(Ön tav,son tav)
3-Geri adım usulü kaynak ve uygun punta
sırası tatbik edilmeli.
4-Punta boyu parça kalınlığına uygun olmalı.
Kaynak hataları
ÇATLAKLAR
B)KAYNAK DİKİŞİNDE OLUŞAN ÇATLAKLAR

OLASI NEDENİ GİDERİLMESİ

1-Kaynak ağız geometrisinin
uygun olmaması.
2-Çok geniş ve kalın kesitli kaynak
yapılması.
3-Çok yüksek ısı girdisinden dolayı
aşırı çekme ve çarpılmalar.
4-Kaynak metalinde yüksek kükürt
ve fosfor olması.
1-Kaynak ağız geometrisi standartlara
uygun olmalı.
2-Mümkün mertebe hafif az zig zaglı torç
hareketi ve uygun kaynak hızı ile
çalışılmalı.
3-Mümkün mertebe kaynak akımı
ve gerilimi düşürülüp, kaynak hızı
arttırılmalı.
4-Terkibinde fazla deoksidan bulunan tel
veya özlü tel kullanılmalı.
Kaynak hataları
ÇATLAKLAR
C)ISI BÖLGESİ ÇATLAKLARI.

OLASI NEDENİ GİDERİLMESİ

1-Isı tesiri altındaki bölgede
sertleşme.
2-Çok yüksek iç gerilmeler.
3-Hidrojen gevrekleşmesi.
1-Ön ve son tavlama yaparak soğuma hızı
yavaşlatılmalı.
2-Gerilim giderme tavlaması yapılmalı.
3-Koruyucu gaz istenilen safiyette olmalı,
parça yüzeyleri temiz olmalı.Kaynaktan
sonra parça tavlanıp sıcak tutulmalı.
Kaynak hataları

GÖZENEKLER
Sonuç

Güvenli ve ekonomik kaynak, doğru malzeme,

doğru tasarım ve doğru kaynak yöntemleri ile
mümkün olur.