DÖVME

Dövme, darbe veya basınç altında kontrollü bir plastik

deformasyon sağlayarak, metale istenilen şekli verme, tane
boyutunu küçültme ve mekanik özellikleri iyileştirme amacıyla
yapılan bir plastik şekil verme yöntemidir.
SINIFLANDIRILMASI
Dövme işlemi değişik kriterlere göre farklı şekillerde
sınıflandırılmaktadır.

1- Kullanılan makinelerin çalışma prensibine göre

2- Dövme işleminin yapıldığı sıcaklığa göre
3- Dövme işleminde izlenen yol ve kalıp özelliklerine göre
• Kullanılan makinelerin çalışma prensibine göre

a- Şahmerdanla dövme
Plastik şekillendirme iş parçasının yüzeyine uygulanan
darbelerle gerçekleştirilir.
b- Presle dövme
Malzemenin plastik şekil değiştirmesi statik basma kuvvetleri
altında ve yavaş hızlarda yapılır.
• Dövme işleminin yapıldığı sıcaklığa göre

a- Sıcak dövme ( T > Tyk veya T > 0.5 Tm )

- Yüksek sıcaklıklarda malzemenin şekil değiştirme kabiliyeti
yüksektir.
- Metalin plastik deformasyon direncinin düşük olması nedeniyle işi
yapmak için uygulanan kuvvet daha düşüktür.

b- Soğuk dövme ( T < Tyk veya T < 0.3 Tm )

Hafif metallerin ve küçük parçaların üretiminde kullanılan bir
yöntemdir.
• Dövme işleminde izlenen yol ve kalıp özelliklerine göre

a - Açık kalıpta dövme

Düz kalıplar veya çok basit şekilli kalıplarla yapılır. Bu

yöntem sayıca az, fakat hacimce büyük parçaların
dövülmesinde uygulanmaktadır.

Açık kalıpla dövme yöntemi, kapalı kalıpla dövme yöntemi

için gerekli ön şekillendirme işleminde de kullanılmaktadır.
b- Kapalı kalıpta dövme

Kapalı kalıpta dövme, karmaşık şekilli parçaların uygulanan

yüksek basınç ile malzemenin kalıbın tüm ayrıntılarını
doldurarak çok küçük boyut toleransları ile üretimini sağlar.
DÖVME CİHAZLARI
Dövme cihazlarını aşağıdaki şekilde sınıflandırmak mümkündür.

1- ŞAHMERDANLAR

a - Mekanik hareketli

b - Hava kaldırmalı

c - Buhar veya hava basınçlı

d - Karşılıklı vuruşlu
2- DÖVME PRESLERİ

a - Mekanik hareketli

- Eksantrik presler

- Vidalı friksiyon presleri

b - Hidrolik presler
3- DİĞER DÖVME MAKİNALARI

a - Yığma makinaları

b - Dövme haddeleri

c - Döner kalıplı dövme makinası

d - Yüksek enerjili dövme makinaları

• ŞAHMERDANLAR
Şahmerdanlarda prensip, üst kalıbı ihtiva eden ağırlığın belirli
bir yüksekliğe çıkarılıp, alt kalıba yerleştirilen iş parçası
üzerine serbest veya basınçlı olarak düşürülmesidir.

Çekicin serbest olarak düşmeye bırakıldığı, şahmerdan tipine

“ Düşmeli Şahmerdanlar “ denir.

Yer çekimi kuvvetine ek olarak hidrolik basıncın uygulandığı

tiplere “ Basınçlı Şahmerdanlar “ denir.
 Çalıştırma prensibine göre sınıflandırılan şahmerdanlar en basit mekanik hareketli şahmerdanlardır.

a- Tahtalı Şahmerdanlar
Çekiç tahtadan yapılmış
düşey bir mile bağlıdır. Hareketi
sağlayan makaralar ters yönde
dönerek sürtünme yoluyla tahta
mili ve ağılığı belirli bir
yüksekliğe çıkarırlar. Makaralar
tahta milden hafifçe
uzaklaşarak ağırlığın düşmesini
sağlar.
b- Hava Kaldırmalı ve Serbest Düşmeli Şahmerdanlar
Burada toplam düşme ağırlığı hava basıncı ile belirli bir
yüksekliğe çıkarılır ve daha sonra serbest düşmeye bırakılır.

c- Buhar veya Hava Basınçlı Şahmerdanlar

Çekiç ve üst kalıp bir pistona bağlıdır. Piston ise bir silindir
içinde hareket eder.
Pistona alt kanaldan giren buhar veya hava tüm ağırlıkları
belirli yüksekliğe kaldırır. Daha sonra üst kanaldan gönderilen
buhar veya hava, ağırlıkların düşmesini sağladığı gibi ayrıca bir
basınç uygular. İlave basınçtan dolayı çekicin hareketi
hızlanacağından, uygulanan enerji, çekicin iş parçasına temas
ettiği andaki kinetik enerjidir.
 Basınçlı şahmerdanda sağlanan toplam enerji ( W ) ;

W = ( 1 / 2 ) [ ( m V2 ) / g ] + P A h
=(m+PA)h
m :Çekiç ağırlığı
V :Hız
g :Y er çekimi
P :Buhar basıncı
A :Hava veya buhar basıncının
uygulandığı çekiç ucunun alanı
h :Düşme yüksekliği
d- Karşı Vuruşlu Şahmerdanlar
Çekiçler iş parçasına son hızlarıyla karşılıklı olarak vururlar
ve çekiçlerin tüm enerjisi iş parçası tarafından harcanır. Bu
cihazlar genellikle buharla ters yönde çalıştırılırlar.
• DÖVME PRESLERİ
Dövme presleri çalışma prensibine göre mekanik ve hidrolik
presler diye iki gruba ayrılır. Şahmerdanlara göre enerji iş
parçasına daha düşük hızlarda uygulanır.

a- Mekanik Presler
En yaygın tipleri eksantrik preslerdir. Değişik temel tipteki
eksantrik hareketler, hareket elemanın dönme hareketini çekicin
geliş gidiş hareketine dönüştürürler.
b- Hidrolik Presler
Şekilde çalışma prensibi görülen hidrolik preslerde, sıvı
olarak su, emülsiyon ve mineral yağlar kullanılır. Hidrolik
preslerin en önemli özelliği hareketin darbeden çok, basma
şeklinde uygulanmasıdır.
DİĞER DÖVME MAKİNALARI
a- Yığma Makinaları
Yatay presler olup simetrik parçaların seri ve çok sayıda
üretiminde kullanılır.
Cihaz, çift vuruşlu dövme cihazı görevi görebileceği gibi çoğu
kez karşılıklı kalıplar dövülecek çubuğa sıkıca tutma görevini
görür. Son durumda, başka bir kalıp yığma işlemini
gerçekleştirir.
b- Dövme Haddeleri
Kapalı kalıpla dövmede ilkel şekillerin verilme işleminde, ince ve
uzun parçaların ön şekillendirme işlemlerinde, gittikçe incelen kesite
sahip parçaların ön şekil verme işlemlerinde dövme haddelerinden
faydalanılır.
DÖVME YÖNTEMLERİ
AÇIK KALIPTA DÖVME
Düz ve basit şekilli kalıplarla gerçekleştirilen bu tür dövme
işlemleri genellikle boyut ve şekil hassasiyeti gerekmeyen kaba
şekillendirmelerde uygulanır.

Açık kalıpta dövme işlemlerinin 3 türü vardır.

a- Düz Kalıplarla Yığma

b- Dar Kalıplarla Dövme

c- Şekilli Kalıplarla Dövme

A- Düz Kalıplarda Yığma
Basma deneyi, yığma yoluyla şekillendirmeye ait en basit
örneği oluşturur. İş parçasının temas yüzeyinden daha büyük
yüzeye sahip iki kalıp aracılığıyla, iş parçasına temas
yüzeylerine dik doğrultuda kuvvet uygulanır.
İş parçasının yüksekliğinde azalma olurken, yanlara doğru
büzülme görülür. Eğer temas yüzeylerinde herhangi bir
sürtünme olmaz ise şekil değiştirme homojendir.
Pratikte yağlama işlemi ne derece mükemmel yapılırsa yapılsın,
kalıp - iş parçası temas yüzeyinde bir miktar sürtünme söz
konusudur. Sürtünme nedeniyle temas yüzeyinde metal akışı
sınırlı kalacaktır. Parçanın orta bölgesinde ise metal akışı
serbesttir. Bunun sonucunda silindirik bir parçada yığma işlemi
fıçıya benzer bir şekil alacaktır.
 Başlangıçta yükseklikleri eşit olan iki silindirik parçanın çapı
daha büyük olanda, sürtünme kuvvetleri daha fazla olacağından
fıçılaşma olayı da daha fazla olur.

Aşırı sürtünme halinde, temas yüzeyinde malzemenin kendi

üstüne katlanması görülür.
 Sürtünmenin söz konusu olduğu silindirik bir parçanın
yığılması esnasında, şekil değiştirmenin bölgelere göre nasıl
değiştiği aşağıdaki şekilde gösterilmiştir.

1. Bölgede kalıpla temas eden yüzeyde malzeme hemen hemen

sabit kalmaktadır.
2. Bölgede silindirin orta bölgesinde şekil değiştirme yanlara
doğru en yoğun şekilde oluşur.
3. Bölgede merkezi yoğun şekil değiştirme sonucunda, silindirin
yüzeylerine yakın bölgelerde de malzemenin yanlara doğru
şekil değiştirdiği görülür.
KAPALI KALIPTA DÖVME

Karmaşık şekilli parçaların dar toleranslar içinde elde

edilebilmesi için, birbiri üstüne kapanan ve elde edilebilecek
parçanın negatif şekline sahip kalıplar kullanılır.

Kapalı kalıpta sağlam parça elde edebilmek için, kalıplar

arasında yeterli miktarda malzeme yerleştirmek gerekir.
Gereken malzeme miktarı ara kademelerin kabaca yapılması
nedeniyle hassas belirlemek mümkün olmadığından, normalden
fazla malzemeye ihtiyaç vardır.
 Aşağıdaki şekilden görülebileceği gibi, fazla metal çapak
halinde kalıp boşluğunun dışındaki çapak oluğunda birikir.

Çapak oluşumunun olduğu durumlarda kapalı kalıp terimi

yerine yarı kapalı kalıp terimi kullanmak daha uygundur.
( Kalıpların birbiri üstüne kapanması tam olarak gerçekleşmez.
)
Aşağıda gerçek kapalı kalıpla dövme işlemine ait örnekler
görülmektedir.
 Parça şekil ve boyutlarının uygun olduğu durumlarda , çok
gözlü kalıplar kullanılarak, parçaya tüm dövme kademeleri
uygulanabilir.
Başlangıç malzemesi kalıbın kenarlarındaki oyuklarda
uzatma ve şişme gibi ön işlemlere uğrar. Daha sonra sırasıyla
kaba şekillendirme, kaba çapak kesme, son şekillendirme ve
son çapak kesme işlemleri uygulanarak arzu edilen parça elde
edilir.
Yığma Presi Kalıpları
Yığma presleri kalıpları teknolojik
açıdan kapalı kalıplar sınıfına girerler.

Yandaki şekilde yığma presindeki

işlem kademelerine ait tipik bir örnek
verilmiştir.

Ucu ısıtılmış çubuk sabit

sıkıştırma kalıbına yerleştirilir ve
yığılma boyunu ayarlamak için
stopere kadar itilir.
 Hareketli sıkıştırma kalıbı sabit kalıp üzerine kapanırken,
Stopaj geri çekilir. Bundan sonra yığma kalıbı harekete
geçirilerek işlemi gerçekleştirir.

Yukarıdaki şekilde değişik tipte yığma kalıpları gösterilmektedir.

a- Yığma işlemi yığma kalıbı ile sıkıştırma kalıpları arasında
b- Sıkıştırma kalıbındaki boşlukta
c- Yığma kalıbındaki boşlukta
d- Sıkıştırma kalıbındaki boşlukta
 Yığma işlemi sırasında burkulmayı önlemek için çubuğun
yığılacak boyu çubuk çapının 3 katını geçmemelidir. Ancak
çubuk burkulmaya karşı desteklenebilirse daha uzun boyları
sağlam şekilde yığmak mümkündür.

Örneğin kalıp boyu çubuk çapının 1.5 katını geçmez ise,

yığılabilecek boy sonsuz olabilir.
 Başlangıçta oluşacak burkulmalar ilerleyen yığma işlemi
sırasında kalıp yan duvarlarının desteğiyle giderilebilir.
Bu kural silindirik veya konik şekilli değişik tipteki tüm
kalıplar için geçerlidir.
DÖVME KALIBI TASARIM PRENSİPLERİ
Mekanik bir parçanın tasarımı, hedeflenen şekil ve arzu edilen
özellikleri sağlayacak üretim yöntemlerini en ekonomik şekilde
belirlemek diye tanımlanabilir.

Dövme kalıbı tasarımında ayırım yüzeyi , kalıp eğimleri,

kemer ve kaburga, köşe yarıçapları, ön delme işlemi, malzeme
akış yönü, şekil değiştirme oranı, boyut toleransları ve çapak
boyutları gibi çeşitli işlem ve faktörler göz önüne alınmalıdır.
a- Ayırım Yüzeyi

Ayırım yüzeyi metal akışını engellemeyecek, kalıp imalatını

basitleştirecek, çapak kesme işlemlerini kolaylaştıracak, sonraki
işlemlere zarar vermeyecek şekilde seçilmelidir.

Ayırım çizgisi düz veya girintili olabilir, ancak zorunlu

olmadıkça tek bir düzlem içinde kalması tercih edilir.
b- Kalıp Eğimleri
Dövülen parçanın kalıptan kolay ayrılabilmesi için yan
yüzeylere yeterli eğim verilmelidir. Eğim miktarı dövme
yöntemine göre değişir.

Değişik dövme işlemleri için uygun yan yüzey eğimleri

aşağıda verilmektedir :

• Alüminyum ve magnezyum gibi metallerin genel dövme

işlemlerinde 3 o, ekstrüzyon tipi dövme işlemlerinde ise 1 o den
küçük eğimler kullanılır.
• Karbon çeliği, alaşımlı çelik ve paslanmaz çelikten dövülen
küçük ve orta boy parçalar ile titanyum ve nikel esaslı
malzemelerden dövülen basit parçalarda 5 o - 7 o ‘ lik eğim
seçilir.

• Refrakter metaller, Ni esaslı süper alaşımlar, ostenitik

paslanmaz çelikten dövülen parçalarda 7 o ‘den büyük eğimler
uygulanır.
c- Kemer ve Kaburga

İş parçasında dövme düzlemi içinde olan veya ona paralel

kalan ince kısımlara kemer, buna dik bulunan kısımlara
kaburga adı verilir.

Dövme kuvvetlerinin azaltılması için ince ve geniş kemer ile

ince ve derin kaburgadan kaçınmak gerekir. Çünkü bu tür
kısımlar parçanın hızlı soğumasına, dolayısıyla malzemenin
plastik gerilmesinin artmasına neden olurlar.

Yüzeyin artması, sürtünme kuvvetlerinin de artmasına neden

olur.
 Yukarıdaki örnekte orta bölgede yer alan kaburga, ana
parçadan, ekstrüzyon tipi şekil değişimi ile oluşur. Genel kaide
olarak dövme hatalarını önleyebilmek için kenar kalınlığı ( t )
kabuğa kalınlığından ( W ) büyük olmalıdır. Metalin plastik
gerilme oranı arttıkça t / w oranının da büyük tutulması
gereklidir.
 Ayırım çizgisi aşağıda , kaburga yine parçanın yan
tarafındadır. Kaburganın oluşumu birinci örnekte olduğu
gibidir. Ancak kaburga yüksekliği daha azdır..
DÖVMEDE TEMEL İŞLEMLER

1- Uzatma
2- Genişletme
3- Yığma
4- Oyuk açma
5- Delme
6- Kesme
7- Eğme
8- Burma
9- Demirci kaynağı
 Kapalı Kalıpta Dövmede Kalıp Doldurma Kabiliyetini
Etkileyen Faktörler

a- Dövme sıcaklığı
b- Metal özellikleri
İzafi dövülebilirlik sınırları :
En İyi  Al, Mg, Cu, C ve alaşımlı çelikler, paslanmaz
çelikler, Ni alaşımları, Ti, yüksek alaşımlı
çelikler, Mo alaşımları, Ni esaslı süper alaşımlar  En
kötü
c- Sürtünme ve yağlama
d- Kalıp sıcaklığı ve yüzeyi
e- Şekil ve boyut faktörleri
DÖVÜLEBİLME KABİLİYETİ

Kütlesel Şekil Değiştirme Kabiliyeti

Kütlesel şekil değiştirme kabiliyeti, bir kütlesel şekil verme

işleminde malzemede kırılma olmadan yapılabilen en fazla şekil
değiştirme miktarı olarak tanımlanır.

Kütlesel şekil değiştirme kabiliyeti, malzemeye, işlem

değişkenlerine ve ürünün şekline bağlıdır. Kütlesel şekil verme
işlemlerinde malzemelere genellikle basma gerilmeleri
uygulanmaktadır

Kütlesel şekil verme işlemini sınırlayan olay sünek kırılmadır.

 Kütlesel şekil verme işlemleri sırasında üç tip kırılma
oluşmaktadır.

a- Serbest yüzey çatlakları : Kütlesel şekil verme işlemlerinde

en çok görülen çatlak tipidir. Bu tip çatlaklara örnek olarak
silindirik malzemelerin sürtünmeli koşullarda dövülmesi veya
kalın yassı malzemelerin haddelenmesi sırasında oluşan
çatlaklar verilebilir.

Yığılma işleminde serbest yüzey çatlağı

b- Kalıp temas yüzeyi çatlakları : Bun tür hatalara örnek olarak
sürtünme kuvvetlerinin aşırı olduğu ekstrüzyon işlemleri
verilebilir.
Gerek çubuk ekstrüzyonun da, gerek geriye püskürtme işlemi
ile kap veya tüp üretiminde, kalıp temas yüzeyinde sürtünmeler
fazla ise ürünün yüzeyinde birbirine paralel olan çevresel
çatlaklar oluşur.
Benzer çatlaklara köşeleri keskin veya çok küçük eğrilik yarı
çapına sahip kalıplarla dövme işleminde de rastlanır.

Ekstrüzyon işleminde aşırı sürtünmenin yol açtığı yüzey çatlağı

c- İç çatlaklar : Bu tür çatlaklara örnek olarak ekstrüzyon veya
tel çekme işlemlerinde ürünün ortasında rastlanılan “ ok ucu “
şekline benzer çatlaklar verilebilir. Bu tür çatlaklara bazen
dövme işlemlerinde de rastlanabilir.

Tel çekme veya ekstrüzyon işlemlerinde homojen olmayan şekil

değiştirmenin yol açtığı iç çatlaklar
 Şekil değiştirme kabiliyeti sadece malzemenin sünekliğine
bağlı değildir. Bölgesel gerilme, şekil değiştirme hızı, sıcaklık
ve malzemeye ait özellikler şekil değiştirme kabiliyetini birlikte
etkileyen faktörlerdir.

Plastik şekil değiştiren malzemelerde gerilme ve birim şekil

değiştirme her noktada eşit değildir. Kalıp tasarımı, iş parçası
geometrisi, yağlama durumu, işlem parametreleri ile birlikte
malzemedeki bölgesel gerilmeyi ve birim şekil değiştirmeyi
belirler.

Plastik şekillendirmenin başarıyla sürdürülebilmesi için bu

parametrelerin kontrolü gerekir.
Kalıp Doldurma Kabiliyetini Etkileyen Faktörler
a- Dövme Sıcaklığı : Dövme sıcaklığı arttıkça şekil değiştirme
kabiliyeti artar, plastik gerilme azalır ve böylece metalin kalıbı
doldurma özelliği artar,

b- Metal Özellikleri : Sağlam parça elde edilebilmesi için

metalin sünekliğinin fazla, plastik gerilmesinin küçük olması
gerekir. Sünekliğin zayıf olması, kalıp dolmadan metalde çatlak
oluşumuna neden olur. Plastik gerilmenin yüksek olması,
cihazın maksimum yüküne rağmen, kalıptaki ayrıntıların
dolmamasına yol açar.
Metallerde izafi dövülebilirlik aşağıdaki gibi sıralanabilir.
• Al alaşımları
• Mg alaşımları
• Cu alaşımları
• Karbon ve alaşımlı çelikler
• Paslanmaz çelikler
• Ni alaşımları
• Ti alaşımları
• Yüksek alaşımlı çelikler
• Mo alaşımları
• Ni esaslı süper alaşımlar
c- Sürtünme ve yağlama : Yağlama, prensip olarak sürtünmeyi
azaltma, kalıp aşınmasını azaltma ve metal akışını iyileştirme
amacıyla yapılır.

Yağlayıcı maddeler :
• Yüksek alevlenme sıcaklığına sahip olmalı
• Isı izole edici olmalı
• Düşük sürtünme katsayısını sağlamalı
• Kolay temizlenebilmeli
• Korozyon veya zehirleyici etkisi olmamalıdır.
d- Kalıp sıcaklığı ve yüzeyi : Kalıpların ısıtılması kalıp
doldurma özelliğini arttırır, dövme basınçlarını azaltır.

e- Şekil ve boyut faktörü : Küresel ve blok tipi şekiller kapalı

kalıpta daha kolay dövülür. İnce ve uzun veya uzantılı parçalar
birim hacim başına daha fazla yüzeye sahip olduğundan daha
zor dövülürler. Ayrıca sürtünme kuvveti ve sıcaklık kaybı da
fazla olduğundan dövme basıncı artar.
DÖVME HATALARI

• Küçük parçaların şahmerdanla dövülmesi sırasında plastik

şekil değiştirme yüzeyde kalıyorsa, iç kısımlarda dendritik yapı
kırılamayacaktır. Mukavemet açısından parça zayıf olacaktır.
Bunu önlemek için şahmerdanlar yerine pres kullanılmalıdır.

• Yüzey çatlakları, genellikle nispeten soğuk yüzeylerin çok

fazla plastik şekil değiştirmesinden ileri gelir veya sıcak
yırtılma oluşur. Fırın atmosferinde aşırı kükürt konsantrasyonu
çeliklerde ve nikel alaşımlarında sıcak yırtılmaya sebep
olurlar.
• Eğer çapak, ana parçanın kalınlığına oranla çok ince ise,
çapakta çatlak oluşur. Çapak kesme esnasında bu çatlak
parça içine uzayabilir. Çapak kalınlığını arttırarak veya çapağı
parçanın önemsiz kısmına rastlatarak bu tip hatalar
önlenebilir.

• Diğer bir hata türü, katmerleşmedir. Bir işlemde oluşan ince

bir parça, ikinci işlemde kendi üstüne katlanabilir ve ara
yüzeyde kaynama olmadığından katmerleşme gerçekleşir.
Keskin köşeler, bölgesel aşırı soğuma ve aşırı sürtünme olayı
katmerleşmeye neden olabilir.
• Dairesel kesitli parçalar açık kalıpta yığıldığı zaman, çevresel
çekme gerilmelerinden ötürü çatlaklar oluşabilir.

Bunu önlemek için kalıpların tasarımı değiştirilebilir, genellikle

iç bükey kalıplar kullanılır. Kapalı kalıplarla dövmede bu olay
daha azdır, zira kalıbın yan yüzeyleri çevresel çekme
gerilmelerini önler.
• Dövme esnasında taneler ve segragasyonlar, metalin akış
yönünde uzarlar ve lifli bir görünüm verirler. Bu bir hata
değildir, ancak anizotropik özelliklere neden olur. Değişik
yönlerdeki özellikleri dengeli bir şekilde elde edebilmek için,
plastik şekil değiştirme % 50 -70 arasında tutulmaya
çalışılmalıdır.

• Kalın kesitli parçalar, hızlı soğutulmamalıdır. Aksi halde iç

kısımlarda çatlaklar oluşabilir. Çatlaklara, hem sıcaklık
değişimlerinden ötürü oluşan kalıcı iç gerilmeler, hem de
çeliklerdeki hidrojen basıncı neden olabilir. Çelikteki
homojensizlikler, gaz boşlukları, inklüzyonlar çatlak
oluşumunu teşvik ederler.
• Kalıp aşınmasından dolayı, parçanın boyut toleranslarının
dışına çıkılabilir. Belirli sayıda dövmeden sonra iş parçası
veya kalıp boyutları kontrol edilmelidir.

• Kalıp yüzeyinin temiz olmaması iş parçası yüzeyinde

karıncalanmaya neden olur. Tufal parçacıkları basınçlı hava ile
kalıp yüzeyinden giderilmelidir.
• Kapalı kalıpla dövmede alt ve üst kalıplar birbirini iyi
karşılamazsa iş parçasında ayırım düzlemi içinde karışıklık
görülür.

• Kalıpların iyi dolmaması ve parçanın eksik çıkması, kalıp

tasarımında yapılan hatalardan doğacağı gibi, işlem
koşullarındaki aksaklıklardan da ileri gelebilir.