EKSTRÜZYON

Ekstrüzyon, silindirik bir metal bloğunun( takoz ) bir alıcı (kovan)

içnde büyük bir kuvvetle sıkıştırılıp bir kalıptan geçirilerek kesit
alanının küçültülmesi işlemidir.
En büyük avantajı tek bir işlemle sağlanan büyük deformasyon
oranlarına rağmen çatlama olasılığının az olmasıdır.
Sınıflandırılması:
1-) Sıcak ekstrüzyon ( T > Tyk veya T > 0,5 Tm )
2-) Soğuk ekstrüzyon ( T < Tyk veya T < 0,3 Tm )
veya
1-) Direkt ekstrüzyon
2-) Endirekt ekstrüzyon
3-) Hidrostatik ekstrüzyon
4-) Darbe ekstrüzyonu ( püskürtme )
Direkt ekstrüzyon yönteminde kalıp ve kovan hareket
etmemekte ve plastik şekil değiştirmede kalıba doğru hareket
eden bir piston ile metal bloğunun sıkıştırılması ve metalin
kalıptan çıkması sonunda sağlanmaktadır.
Endirekt ekstrüzyonda ise ortasında kalıp bulunan piston hareketsiz
olup, metal bloğu kovan ile birlikte kalıba doğru itilmektedir.
Endirekt ekstrüzyonun direkt ekstrüzyondan en önemli farkı, metal
bloğu ile kovan arasında meydana gelen sürtünmenin bulunmayışı
ve buna bağlı olarak da daha az bir kuvvet gerektirmesidir.
Hirostatik ekstrüzyonda prensip, direkt ekstrüzyonda olduğu
gibidir. En önemli farklılık, hidrostatik ekstrüzyonda kovan ile
takoz arasında sürtünme kuvvetlerini ortadan kaldıran bir sıvı
tabakasının bulunmasıdır.
Darbe ekstrüzyonu
(püskürtme) yöntemi ise
genellikle kısa ve içi boş
parçaların (ilaç tüpü,
dişmacunu tüpü vs..)
yapımında kullanılır. Bu işlem
direrkt ve endirekt ekstrüzyon
yöntemi ile ve genellikle
yüksek hızlı mekanik preslerde
yapılabilir. İşlem çoğunlukla
kurşun, kalay, alüminyum ve
bakır gibi yumuşak metallere
soğuk işlem olarak uygulanır.
Ekstrüzyon ilk olarak kurşun
boruların üretiminde, daha sonra
da yeraltı elektrik kablolarının
kurşun ile kaplanmasında
kullanılmıştır. Yandaki şekilde
kabloların ekstrüzyonla kurşun
kaplama işlemi görülmektedir.
EKSTRÜZYON CİHAZLARI
Ekstrüzyon presleri genellikle hidrolik preslerdir.
Pistonun hareket yönüne göre ;
1-) Yatay Ekstrüyon Presleri
2-) Düşey Ekstrüzyon Presleri
olarak sınıflandırılırlar.
Ekstrüzyon işleminin yapıldığı pres ve kalıp yüksek gerilme , ısıl
şok ve oksidasyona dayanabilmelidir. Bu nedenle ekstrüzyon
presleri kalıp ve takımların kolayca yenilenip değiştirilebileceği
dizaynda yapılır.

Kama(1), Kalıp başlığı(2),

Kovan(3), Gömlek(4), Kalıp
tutucu (5), Kalıp (6),Kalıp
yatağı
Ekstrüzyon Kalıplarının iki tipi vardır.
1-) Düz yüzeyli kalıplar ( a )
2-) Konik girişli kalıplar ( b )

Konik girişli kalıplarda optimum kalıp yarım açısı() 45 - 60o

arasındadır.
DİREKT EKSTRÜZYONDA İŞLEM SAFHALARI:

Direkt ekstrüzyonda işlem, takoz ve basma plakasının

kovana yüklenmesi ile başlar. Presleme işlemi sona
erdikten sonra, takozun preslenmeyen uç kısmı basma
plakası ile birlikte kovandan çıkarılır. Son olarak takozun uç
kısmı kesilir.
ENDİREKT EKSTRÜZYONDA İŞLEM SAFHALARI

Endirekt ekstrüzyonda, önce kalıp ve takoz kovana yüklenir.

Presleme işlemi yapılır. Kalıp ve takozun uç kısımlarının
kovan dışına itilmesi ve ekstrüzyon ürününden kesilerek
ayrılması ile işlem tamamlanır.
 EKSTRÜZYON KUVVETİNE ETKİLEYEN
FAKTÖRLER

Ekstrüzyon için gerekli kuvvetlere etki eden başlıca

faktörler;
a-) Ekstürzyon Türü ( Direkt, Endirekt )
b-) Ekstrüzyon Oranı ( R )
c-) Ekstrüzyon Sıcaklığı ( T )
d-) Ekstrüzyon Hızı (Deformasyn Hızı)
e-) Sürtünme Kuvvetleri
a-) Ekstrüzyon Türü ( Direkt , Endirekt ):

Direkt ve endirekt ekstrüzyonda, ekstrüzyon basıncının işlem

sırasındaki değişimi grafikte verilmiştir.Direkt ekstrüzyonda
basınç hızla artarken takozun kovan içine iyice dolması
sağlanır.Maksimum ekstrüzyon basıncında metal kalıptan
çıkmaya başlar. Takoz prenslenip kovan içindeki kısmı
azaldıkça ekstrüzyon basıncı azalır.
Endirekt tipte takoz, kovan içinde hareketsiz olup takoz – kovan
arasında sürtünme kuvveti olmadığından basınç değişmez ve
direkt ekstrüzyona göre daha azdır.

Endirekt yöntem, ekstrüzyon basıncının daha az olması

sebebiyle elverişli gözükmekle beraber piston ortasındaki kalıp
nedeni ile delik olduğundan büyük oranda deformasyonlara ve
büyük kuvvetlere karşı gelemediğinden sınırlı olarak kullanılır.

Her iki tür ekstrüzyonda işlemin sonuna doğru basınç aniden

artar, bunun sebebi takozun preslenemeyen artık kısmında
deformasyonun zorluğudur. Takozun artık uç kısmı hatalı
olduğundan ekstrüzyon ürününden kesilip atılır.
b-) Ekstrüzyon Oranı ( R )

Ekstrüzyon oranı ( R )= A o / A s
A o = Takoz kesit alanı
A s = Ürün kesit alanı
Malzeme Ekstrüzyon Oranı(R)
Sert malzemeler R < 20
Çeliklerde R  40
Yumuşak malzemeler R < 400
(Kurşun, Alüminyum)
Kesit Daralması( r ):
r = A / A o  r = ( A o - A s ) / A o = 1 - ( A s / A o )
r = 1 - ( 1 / R ) R = 1 / ( 1 - r )
Büyük oranlarda şekil değişimi için R daha anlamlıdır.
Örneğin :
r = 0.95 iken R = 20
r = 0.98 iken R = 50 değerlerinde olmaktadır.

Ekstrüzyon kuvveti;
( P ) = k Ao lnR
bağıntısıyla hesaplanabilir.
k : Ekstrüzyon sabiti= f ( plastik gerilme, sürtünme ve homojen
olmayan deformasyon )
c-)Ekstrüzyon Sıcakığı ( T )

TP P = Ekstrüzyon kuvveti

Çünkü
T      P 

Örneğin; çeliklerin sıcak ekstrüzyonunda takozlar 1100 - 1200 oC

tavlanır, takımlar ise 350oC’a kadar ısıtılır
d-)Ekstrüzyon Hızı ( Deformasyon hızı )

Gerçek deformasyon hızı ( έ ) ise;

έ=V/L V = Piston hızı
L = Takoz boyu
V P

Yumuşak metallerin ekstrüzyonunda, ekstrüzyon hızı ( V ) ile

ekstrüzyon basıncı ( p ) arasında;

V = b pa

şeklinde bir bağıntı tesbit edilmiştir.

Bu bağıntıda; a ve b malzeme sabitleridir.
e-) Sürtünme Kuvvetleri

Ekstrüzyon işlemlerinde etkin sürtünme kuvvetleri;

i-) Direkt ekstrüzyonda takoz ile kovan arasındaki
sürtünmeden,
ii-) Kalıp ile metal arasındaki sürtünmeden,
iii-) Boru üretiminde mandrel ile metal arasındaki sürtünmeden
kaynaklanmaktadır.
Kalıp ile metal arasındaki sürtünme kalıbın şekline bağlıdır.
Konik girişli kalıplarda    p ( ekstrüzyon basıncı ) 
Kalıbın silindirik kısmının boyu   p 
EKSTRÜZYONDA MALZEME AKIŞI
1-) Ekstrüzyon Tipi,
2-) Ekstrüzyon Oranı,
3-) Kalıp Şekli,
4-) Yağlama.

Homojen deformasyonda, direkt(a) ve endirekt(b)

ekstrüzyonda malzeme akışları ve direkt ekstrüzyonda
sürtünmeli(c) ve aşırı sürtünmeli (d) durumlarda malzeme
akışları şekilde gösterilmiştir.
EKSTRÜZYON HATALARI
1) İç çatlaklar

a-) İç çatlaklar ( h / L >>1 ise deformasyon homojen değildir ve

orta kısımdaki ikincil çekme gerilmeleri iç çatlakları oluşturur.
b-) h / L = 1 olduğunda homojen deformasyonun sağlanır.

2)Çevresel yüzey çatlakları

V  ise veya kalıp-metal arasında  ise oluşur.