MALZEME II

BÖLÜM 11
Metallere Şekil Verme
Isıl İşlemler

MM210 1
Metal üretim tekniklerinin sınıflandırılması
 METALLERE UYGULANAN İMALAT
YÖNTEMLERİ
Metallere uygulanan imalat yöntemleri, daha önce gerçekleştirilen arındırma, alaşımlama ve ısıl
işlemler vasıtasıyla imalata uygun özelliklerin kazandırma işlemlerinden sonra yer alır. Metallere
uygulanabilen imalat yöntemleri muhtelif plastik şekil verme, döküm, toz metalürjisi, kaynakla
birleştirme ve talaşlı imalat yöntemlerini kapsar. İmalat aşamasında, çoğu zaman bu yöntemlerden
ikisinin veya daha fazlasının birbiri ardınca uygulanması gerekir. Yöntemlerin seçimi, kullanılan
metal, boyut, şekli ve fiyatı gibi bir takım faktörlere bağlıdır. Bu bölümde Şekil 11.7’de
sınıflandırılarak gösterilmiş olan imalat yöntemlerinin üzerinde durulacaktır.
MM210 4
PLASTİK
. ŞEKİL VERME YÖNTEMLERİ
Plastik şekillendirme yöntemleri, metallere katı halde plastik şekil değiştirmek suretiyle
gerçekleştirilen dövme, haddeleme, ekstrüzyon ve çekme gibi işlemleri kapsar. Doğal olarak plastik
şekil değişimi metallere akma dayanımlarının üzerinde olacak şekilde uygulanan dış gerilmeler veya
kuvvetler vasıtasıyla gerçekleştirilir. Metallerin çoğu bu yöntemlerin uygulanmasına izin verecek
kadar, yani şekillenme sırasında çatlayıp kırılmayacak derecede yeterince sünek davranış
(şekillendirilebilirlik) gösterir.
 Şekil değişiminin metalin yeniden kristalleşme sıcaklığının üzerinde gerçekleşmesi sıcak
şekillendirme durumunda işlem sıcak şekillendirme olarak tanımlanır, bunun dışında mutlak erime
sıcaklığının yaklaşık % 30’unun altında gerçekleştirilen işlemler ise soğuk şekillendirme olarak
nitelendirilir. Birçok şekillendirme işlemini hem sıcak hem de soğuk koşullarda gerçekleştirmek
mümkündür.
 Sıcak şekillendirmede malzemenin daha yumuşak ve sünek olması nedeniyle, büyük şekil
değişimleri verilebilir, hatta bazen bu işlemler defalarca tekrarlanabilir. Aynı zamanda sıcak koşullarda
gereken şekil değişimi enerjisi, soğuk şekillendirmedekinden çok daha düşüktür. Ancak metallerin
çoğu sıcak koşullarda yüzeylerinin çabuk ve fazla oksitlenmesi nedeniyle, malzeme kaybına uğrar ve
dolayısıyla kötü soğuk bir yüzey görünümü kazanır..
 Soğuk şekil verme işlemi sırasında meydana gelen pekleşme şekillendirme nedeniyle bu işlem, sıcak
şekil vermeye göre malzemenin dayanımında artışa ve bunun sonucunda da süneklikte azalmaya neden
olur. Ayrıca soğuk şekillendirme, imal edilmiş parçalarda daha iyi bir yüzey görünümü, daha iyi mekanik
özellikler ile daha hassas boyut ve toleransların elde edilmesi açısından sıcak şekillendirmeye göre daha
üstündür
 Bazı durumlarda toplam şekil değişimi, birbirini birkaç defa tekrarlayan bir seri soğuk
şekillendirme ve yeniden kristalleştirme tavı uygulamalarıyla sağlanabilir. Ancak bu tür
uygulamalar, hem daha zahmetli hem de daha maliyetlidir. Bu bölümde Şekil 11 .8’de şematik
olarak gösterilen metal şekillendirme yöntemleri üzerinde durulacaktır.
Dövme
Dövme, metalleri normal olarak sıcak koşullarda mekanik olarak işleyen veya şekillendirmeye
yarayan bir imalat yöntemidir. Mekanik şekillendirme işlemi, ardı ardına gerçekleştirilen vuruşlar ya
da sürekli basınç uygulamak suretiyle sıkıştırılarak gerçekleştirilir Dövme işlemi, açık veya kapalı
kalıpta dövme olarak sınıflandırılır.
Dövme

Kapalı kalıpta dövmede kuvvet, çoğunlukla iki veya

bazı durumlarda daha fazla parçadan oluşan kalıplar
vasıtasıyla uygulanır.
MM210 14
 Şekil 11.8a’da gösterildiği gibi, iki kalıp arasında parça geometrisine sahip bir boşlukta
ezilen metal boşluğun şeklini alır. Açık kalıpla dövmede, basit şekilli veya düz kalıp çiftleri
arasındaki metal ezilerek şekillendirilir. Genellikle açık kalıpla dövme, büyük parçaların
kademeli olarak dövülmesinde kullanılır. Dövülmüş parçalar, çok üstün tane yapısına ve
mekanik özelliklerin en iyi kombinasyonuna sahip olur. El aletleri, araçların krank milleri ve biyel
kolları dövme yoluyla elde edilen tipik parçalardır.
parçalardır

Çok sayıda metal ve alaşıma ait yoğunluk, elastiklik modülü,

akma ve çekme dayanımı, elektrik direnci, ısıl genleşme
katsayısı gibi değişik özellikler kitabın Ekler B kısmında
tablolar halinde verilmiştir.
Haddeleme
Haddeleme, en çok kullanılan metal şekillendirme yöntemidir. Metal iki merdane arasından
geçirilmesi sırasında ezilir ve kalınlığı merdane arasındaki boşluk değerine düşürülür. Soğuk haddeleme
daha çok sac, levha veya folyo gibi yassı ürünlerin elde edilmesinde kullanılırken diğer kesitlere sahip
malzemeler, sıcak haddelemeyle elde edilir. Yuvarlak kesitli metaller, profiller ve tren rayları üzerinde uygun
şekilde oluklar işlenmiş merdaneler kullanılarak üretilir.
üretilir
Plastik Şekil verme-Haddeleme
Haddeleme

MM210 17
Haddeleme

MM210 18
MM210 19
Metallerin Piyasada Bulunuş Şekilleri Levhalar, Saclar,
Şeritler ve Yapraklar

Çubuklar

•Çubuklar, enine kesitleri bütün uzunlukları

boyunca (daire, oval, dikdörtgen ,kare dahil veya
düzgün çokgen şeklinde) aynı olan haddeleme,
ekstrüzyon, çekme veya dövme suretiyle elde
edilmiş içi dolu ürünlerdir.

Profiller
teller
Teller

filmaşin İnce ve Kalın Borular

MM210 20
Derin Çekme Nedir?
1. Yuvarlak saç’tan üç boyutlu derin bir kap elde etme işlemidir.
işlemidir Bu işlemde zımba ve kalıp kullanılır.
2. Yırtılma olmasın diye zımba ve kalıp köşeleri radyüslüdür.
radyüslüdür
3. Derin çekme işleminde saç kalınlığında büyük değişiklik olmaz.
4. Elde edilen ürünün tabanı düzdür.

Derin çekme yöntemi.

0
1
2 21
M
Ekstrüzyon
Ekstrüzyon işleminde kovan içine yerleştirilmiş takoz biçimindeki metale basma
gerilmeleri uygulanır ve metal bir kalıp deliğinden kesit alanını küçültülerek geçmeye zorlanır.
Kalıp deliği imal edilmesi istenen ürünün kesitine sahip olup kuvvet bir piston yardımıyla ve takoz
şeklindeki metalin kalıba doğru ittirilmesiyle uygulanır.
uygulanır Ekstrüzyon ürünlerine örnek olarak, muhtelif
kesitlerdeki çubuklar, dikişsiz borular, tüpler ve değişik kesit geometrisine sahip profiller sayılabilir.
MM210 23
EKSTRÜZYON

Ekstrüzyon ürünlerine örnekler:

Muhtelif kesitlerdeki çubuklar, dikişsiz borular, tüpler ve değişik

kesit geometrisine sahip profiller sayılabilir.

MM210 24
 ÇUBUK ÇEKME

Çubuk çekme, bir metalin ürün kesitine sahip bir kalıp deliğinden kesiti küçültülerek çekilmesiyle
gerçekleştirilir.

Konik şekildeki kalıbın çıkış tarafındaki malzemenin ucundan tutularak çekme kuvveti uygulanır ve
kesitteki küçülmenin sonucunda çekilen malzemenin boyu uzar.

Bu işlemde sağlanabilecek şekil değişimi miktarı sınırlı olduğu için, toplam şekil değişimi ancak
sırayla düzenlenen bir seri kalıptan ardı ardına çekmek suretiyle gerçekleştirilebilir.

Çubuklar, teller, bazı tüp ve borular bu şekilde üretilir.

MM210 25
TALAŞLI İMALAT

MM210 26
KESME
DÖKÜM

MM210 28
• Bir parçanın dökümü ergimiş durumdaki metalin istenen geometride boşluğa sahip olan bir kalıp
içine dökülmesi ve burada katılaştırılmasıyla gerçekleştirilir.
• Katılaşma sonrasında parça kalıbın şeklini alır ve hacmi de kalıp boşluğuna göre bir miktar
küçülür. Döküm yöntemleri genellikle;
1. Parça çok büyük ve/veya çok karmaşık bir geometriye sahipse,
2. Alaşım sıcak veya soğuk şekillendirilemeyecek kadar düşük bir süneklik özelliğine sahipse,
3. Diğer imalat yöntemlerine göre daha ekonomik şartlar sunuyorsa tercih edilir.

MM210 29

Ayrıca sünek malzemelerde
bile, ince tane yapısı elde
etmek amacıyla, son aşama
olarak döküm uygulamasından
yararlanılır.
İmalat teknolojisinde
• Kum kalıba döküm,
• Kokil kalıba döküm, Döküm parçaların çoğu ayrıca
• Basınçlı döküm, bir imalat işlemi gerektirmez.
• Hassas döküm,
• Strafor modelli kalıba
döküm (kayıp köpük),
• Sürekli döküm gibi
uygulamalardan yararlanılır.
MM210 30
 Kum Kalıba Döküm

• Kum kalıba dökümde, ergimiş metal kumdan hazırlanmış bir kalıbın içine dökülür.
ADIM1

• İki parçalı bir döküm kalıbı bir model etrafına kumun sıkıştırılmasıyla hazırlanır.
• Model tahtadan veya daha kolay şekillenebilir bir malzemeden hazırlanmış olup
ADIM2 üretilmek istenen parçanın geometrisine sahiptir.

• Sıkıştırma sonrasında alt ve üst derece olarak isimlendirilen kalıp parçaları birbirinden
ayrılır ve model dışarı alınır.
ADIM3

MM210 31
MM210 32
Kum Kalıba Döküm
• Daha sonra alt ve üst derece birbirine karşı gelecek şekilde tekrar kapatılarak kum, kalıp
döküm işlemi için hazırlanmış olur.
ADIM4

• Kalıp içine yerleştirilen bir yolluk sistemiyle metalin kalıp içinde akarak kalıp
boşluğuna yönlenmesi sağlanır.
ADIM5

• Bu yöntemle üretilen parçalara örnek olarak; araçlarda kullanılan motor gövdeleri,

yangın vanaları ve büyük boru tesisat armatürleri sayılabilir.
ÖRNEK

MM210 33
 BASINÇLI DÖKÜM

• Basınçlı dökümde, sıvı metal basınç yardımıyla ve nispeten daha yüksek hızlarda metal
kalıp içindeki boşluğa akmaya zorlanır ve kalıp boşluğunu doldurduktan sonra orada
ADIM1 katılaşmaya bırakılır.

• İşlemde çelikten hazırlanmış olan iki parçalı kokil kalıptan yararlanılır. Kalıp parçaları
birbiri üstüne kapandığında, içinde imal edilecek parçanın geometrisine sahip boşluk
ADIM2 kalır.

• Metal kalıp boşluğuna akıtılıp burada katılaşması sağlandıktan sonra kalıp parçaları
ayrılır ve döküm parça dışarı itilir.
ADIM3

MM210 34
• Yüksek üretim hızlarına ulaşılabilmesi bu yöntemin bazı şartlarda daha ekonomik olmasını sağlar.
• Ayrıca tek bir kalıp seti binlerce parçanın dökümünde kullanılabilir.
• Ancak bu yöntem, nispeten daha basit geometriye sahip küçük parçaların üretiminde tercih edilir;
çinko, alüminyum ve magnezyum alaşımları gibi, düşük ergime sıcaklığına sahip malzemeler için
daha uygundur.

MM210 35
 HASSAS DÖKÜM
• Hassas dökümde model, mum veya
plastik gibi düşük sıcaklıklarda eriyebilen
malzemeden yapılır.
• Mumun etrafina dökülen gevşek çamur
kıvamındaki seramiğin (çoğunlukla alçı)
model etrafinda katılaşması sonrasında
kalıp ısıtılarak içindeki mum veya plastik
eritilmek suretiyle ya da yakılarak dışarı
atılır.
MM210
• Böylece kalıbın içinde geriye kalan boşluk
parçanın istenen şekline sahip olarak döküm için
hazır duruma getirilmiş olur.
• Bu yöntem, daha sonra başka imalat işlemleri
gerektirmeyecek kadar hassas toleransları ve
detayları içeren, çok iyi yüzey kalitesi beklenen
parçaların imalatında kullanılır.
36
• Hassas döküm

MM210 37
MM210 38
 Bu yöntemden kuyumculuk dişçilikte de diş kaplamaları ve
sektöründe mücevher, yüzük gibi dolgularının imalatında
parçaların imalatının yanı sıra yararlanılır.

Ayrıca gaz türbinlerinde ve jet

motorlarının yanma odalarında
kullanılan kanatçıkların (pal)
imalatında da bu teknolojiden
yararlanılır.

MM210 39
STRAFOR MODELLİ KALIBA
DÖKÜM(KAYIP KÖPÜK)

Parçanın modeli boncuk şeklindeki polisitrenin istenen geometriyi sağlayacak şekilde

sıkıştırılmasıyla elde edilir.

Daha sonra model bir sandık içine yerleştirilerek etrafina kum doldurulup sıkıştırılır.

Ergimiş metal kalıba döküldüğünde, modeli buharlaştırarak uzaklaştırır ve yerine kendisi

geçerek aynı şekle sahip olarak katılaşır. Buharlaşma öncesi modelin şeklini alarak
katılaşan metal döküm parçası daha sonra kum kalıp bozularak çıkartılır.

MM210 40
• Strafor modelli kalıplama
tekniği kullanılarak karmaşık
şekilli parçaların ve oldukça
hassas toleransların elde
edilmesi mümkündür.
• Ayrıca bu yöntem, kum
kalıba döküm yöntemiyle
karşılaştırıldığında, daha
basit ve çabuk
uygulanabildiği, düşük
maliyetli olduğu ve daha az
oranda çevreye zararlı atık
bıraktığı söylenebilir.
MM210
• Bu yöntemin kullanıldığı
malzemeler olarak öncelikle
dökme demirler ve bazı
alüminyum alaşımları göze
çarpmakta olup döküm
parçaları için; araç motor
blokları, motor silindir
kafaları, araç krank milleri,
deniz motorları gövdeleri ile
elektrik motorlarının
gövdeleri örnek olarak
verilebilir.
41
 SÜREKLİ DÖKÜM
Metal ve Katılaşma sonrasında
alaşımların alaşımlara sıcak haddeleme
arındırma veya uygulanarak slab
alaşımlandırma (dikdörtgen kesitli) veya
işlemlerinin kütük (kare kesitli)
sonrasında, şeklinde yarı mamul haline
genellikle sıvı getirilir ve böylece daha
metal büyük ingot sonraki dövme, yassı ve
kalıplarına profil haddeleme veya
dökülerek çekme gibi ikincil
katılaştırılır. şekillendirme işlemlerine
elverişli şekil ve metalürjik
özellikler kazandırılmış
olur.
MM210
Bu yöntemde, kimyasal
bileşimi ayarlanmış sıvı
metal, yuvarlak veya
dikdörtgen kesitli, uzun,
sürekli ve kontrollü olarak
çevresel su soğutma
uygulanan kanal şeklindeki
bir kalıbın içinde akıtılır ve
metalin bu kalıp içinde
ilerlemesi sırasında
katılaşma sonrası yuvarlak
veya dikdörtgen şekilli
malzeme doğrudan elde
edilebilir.
42
 SÜREKLİ DÖKÜM

MM210 43
MM210 44
 Anot bakırı
elektroliz
Ünitesinde
saflaştırılarak
Katot bakırı
elde edilir.

MM210 45
DİĞER YÖNTEMLER

MM210 46
 TOZ METALÜRJİSİ

• Metal veya alaşım tozlarının istenen şekle uygun bir kalıp içinde yüksek basınç uygulanarak
sıkıştırılması ve sonrasında ısıl işlem uygulanarak yoğunluğunun arttırılması sağlanır.
• Uygulanan sinterleme ısıl işlemi sırasında, gerçekleşen atomsal yayınma söz konusu özelliklerin
sağlanmasında ana faktörü oluşturur.
• Bu yöntem, sıkıştırma sırasında çok düşük seviyede şekil değişimi gerektirdiği için, özellikle düşük
sünekliğe sahip metaller için daha uygundur.

MM210 47
MM210 48
Toz metalurjisi

MM210 49
 Nerede kullanılabilir?

• Yüksek ergime sıcaklığına sahip metaller ve ergitilerek dökümü zor olan metal ve alaşımlardan
parça imalatı yapılabilmesi için, bu yöntem önemli kolaylıklar sağlar.
• Ayrıca yataklar, dişliler gibi çok hassas toleransları gerektiren parçaların üretimi söz konusu
teknolojiyle ekonomik olarak gerçekleştirilebilir.

MM210 50
MM210 51
 KAYNAKLA BİRLEŞTİRME
Kaynakla birleştirme bir bakıma
metallere uygulanan imalat
yöntemlerinden biri olarak kabul edilir.
Hem aynı hem de farklı metallerin
kaynakla birleştirilmesi mümkündür.
MM210
Bir parçanın bütün halinde imalatının
uygun olmadığı veya masraflı olduğu
durumlarda iki veya daha çok metal
parçanın birleştirilerek tek parça haline
getirilmesi amacıyla kaynakla birleştirme
yönteminden yararlanılır.
Birleştirme cıvata-somun veya perçin
bağlantılarında olduğu gibi, mekanik değil
metalürjik olarak (bir miktar yayınma
içerecek şekilde) sağlanır.
52
Spiral kaynaklı çelik boru üretimi

MM210 53
• Ark ve yanıcı gaz kaynağı sırasında dolgu metal (kaynak elektrodu) ve birleştirilecek iş parçaların
birbirine temas eden bölümleri eriyecek şekilde yüksek sıcaklıklara ısıtılır ve daha sonra bu
bölgenin katılaşmasıyla birlikte iş parçalarının metalürjik olarak birleşmesi sağlanmış olur.
• Birleştirilen iş parçalarının erime bölgesine komşu kısımlarında oluşan yüksek sıcaklık nedeniyle
mikroyapı ve özellikleri değişir ve bu bölge, kaynak teknolojisinde ısı tesiri altındaki bölge (ITAB)
olarak tanımlanır.

MM210 54
Ergitme kaynağında kaynak metalinin çevresindeki bölgeleri
gösteren kesitin şematik görünüşü.

MM210 55
Bu bölgede(ITAB) şu değişiklikler söz konusudur:

1. İş parçaları daha önce soğuk şekil değişimine tabi tutulmuş ise ısı tesiri altındaki
bölgede yeniden kristalleşme ve tane irileşmesi gerçekleşerek buradaki dayanım ve
tokluğun azalmasına yol açar. ITAB’ın şematik görünümü Şekil 1 1 .9’da verilmiştir.

2. Bu bölgede soğumaya bağlı olarak meydana gelen ve birleşmeyi zayıflatıcı etkiye

sahip artık (kalıntı) iç gerilmeler oluşur.

3. Çelikler için bu bölgedeki sıcaklık, ostenit oluşumu için gereken sıcaklıkların çok üzerine
çıkabilir. Oda sıcaklığına soğuma sırasında gerçekleşen farklı soğuma hızları,
alaşımın kimyasal bileşimine de bağlı olmak üzere, bu bölgede bazı mikroyapısal
değişikliklere neden olabilir. Normalde basit karbonlu çeliklerde mikroyapı, perlit veya
perlitle birlikte ötektoid öncesi fazdan (C miktarına göre, ötektoid öncesi ferrit veya
sementit)) oluşur. Ancak alaşımlı çeliklerin kaynaklı birleştirmelerinde, gevrek ve kırılgan
olması nedeniyle istenmeyen bir faz olan martenzit de oluşabilir.

4. Bazı paslanmaz çelikler bu bölgedeki iç yapı değişiklikleri nedeniyle 1 7.7’de açıklanan

tanelerarası korozyona duyarlı yani bu korozyon türünden etkilenir duruma gelebilir

MM210 56
Lazer kaynağı

• Lazer kaynağı, yoğunlaştırılmış lazer ışın demetinin ısı kaynağı olarak kullanıldığı,
nispeten daha yeni bir modern kaynak yöntemidir. Avantajları;
(1) temassız bir yöntem olmasından dolayı mekanik çarpılmalara neden olmaması,
(2) hızlı ve otomasyona uygun olması,
(3) iş parçalarına verilen ısı enerjisi girdisinin daha düşük olması nedeniyle ısı
tesiri altındaki bölgenin küçük olması,
(4) kaynak dikişinin küçük boyutta ve çok hassas olması,
(5) çok değişik metal ve alaşımlara uygulanabilir olması ve
(6) boşluksuz kaynak dikişlerinin elde edilebilmesi ile birlikte kaynaklı birleştirmede
birleştirilen ana metallerin dayanımına eşdeğer dayanımların elde edilebilmesi
sayılabilir.

MM210 57
METALLERE UYGULANAN ISIL
İŞLEMLER

MM210 58
TAVLAMA YÖNTEMLERİ

Tavlama terimi metallere uygulanan bir tür ısıl işlemi ifade eder; metal veya alaşımın yüksek
sıcaklıklarda uzun süreyle tutulması, daha sonra oda sıcaklıklarına yavaş soğutulması işlemlerini
kapsar.

Normal olarak tavlama işleminden (1) artık gerilmelerin giderilmesinde, (2) sünekliği
ve tokluğu artırıp dayanımı düşürmede ve (3) özel iç yapıların oluşturulmasında
yararlanılır.

Mikroyapı değişimini ve dolayısıyla farklı mekanik özelliklerin elde edilmesini

sağlayan değişik tavlama ısıl işlemi uygulamaları bulunmaktadır.

MM210 59
Herhangi bir tavlama işlemi, malzemeyi
(1) istenilen sıcaklığa ısıtma,
(2) bu sıcaklıkta tutma ve
(3) oda sıcaklığına soğutma aşamalarını içerir.
Bu uygulamalarda zaman çok büyük bir öneme sahiptir. Isıtma ve soğutma sırasında parçanın içi ve
dış yüzeyi arasında sıcaklık farkı oluşur ve bu fark, parçanın şekli ve boyutuna bağlı olarak değişir.

Sıcaklıktaki değişim hızı çok yüksek ise sıcaklık farkı ısıl kaynaklı yüksek iç gerilmelerin
oluşmasına yol açar ve bu durum parçanın çarpılması, hatta çatlamasına bile neden olabilir.

MM210 60
 YENİDEN KRİSTALLEŞME TAVI
• Yeniden kristalleşme tavı, metal veya alaşımın daha önce gördüğü soğuk şekil değişiminin
olumsuz etkilerini gidermeye yönelik bir ısıl işlemdir.
• Bu işlem sayesinde pekleşmiş durumdaki malzeme yumuşatılıp sünekliği arttırılır.
• İmalat aşamasında sıklıkla başvurulan bu işlem sayesinde, çatlatmadan veya aşırı enerji
kullanımına gerek duymadan, malzeme büyük plastik şekil değişimlerine uğratılabilir.
• Tavlama sıcaklığına bağlı olarak, toparlanma ve yeniden kristalleşme olayları gerçekleşir.
• Genel olarak yeniden kristalleşme, malzemenin mutlak ergime sıcaklığının yarısı ve üzerindeki
sıcaklıklarda meydana gelir.
• Bunun altındaki sıcaklıklarda ise mekanik özelliklerin pek değişmediği ancak elektrik
iletkenliğinin önemli oranda iyileştiği toparlanma olayı gerçekleşir.

MM210 61
Soğuk şekil verdikten sonra içyapı
 İç gerilme yüksek
 Taneler uzamış
 Yapıda homojenlik yok
 Dislokasyon yoğunluğu yüksek
Tavlamadan sonraki içyapı
 İç gerilme azalmış
 Taneler küçük ve eş eksenli
 Yapıda homojenlik var
 Dislokasyon yoğunluğu azalmış

MM210 62
YENİ KRİSTALLEŞME TAVI

MM210 63
MM210 64
 GERİLME GİDERME TAVI

Parçalardaki artık iç gerilmelerin giderilmesinde yararlanılır. İşlem sırasında

parçalar belirlenen sıcaklığa kadar ısıtılıp bu sıcaklıkta yeteri kadar tutulduktan
sonra havada oda sıcaklığına soğutulur.

Bu işlem sırasında kullanılan tav sıcaklıklarının, gerek soğuk şekil değişimi

sonrasında elde edilen özelliklerin değişmemesi, gerekse başka faz
dönüşümleriyle elde edilen iç yapıların ve buna bağlı mekanik özelliklerin
değişmemesini sağlamak için yeterince düşük seçilmesine dikkat edilir.

MM210 65
Metal ve alaşımlarda artık iç gerilmeler;
• (1) talaşlı imalat veya taşlama gibi işlemlerin sonrasında,
• (2) parçaya homojen olarak uygulanmayan soğuk plastik şekil değişimi
sonrasında,
• (3) kaynak, döküm gibi üniform olmayan soğumaların gerçekleştiği
yöntemlerin sonrasında ve
• (4) soğuma neticesinde oluşan dönüşümlerde önceki fazın farklı
yoğunluklarda dönüşmüş faz ile birlikte bulunduğu durumlarda meydana
gelir.
• Artık iç gerilmelerin giderilmemesi durumunda, parçalarda zamanla
deformasyon ve çarpılmalar meydana gelir. Ayrıca artık iç gerilmeler,
parçaların çalışmaları sırasındaki performanslarına olumsuz yönde etki
yapabilir.

MM210 66
Şekil . Termal işlem sıcaklık-zaman
zaman prosedürü.

MM210 67
DEMİR ALAŞIMLARINA UYGULANAN
TAVLAMA İŞLEMLERİ

MM210 68
• Otektoid sıcaklıktan geçen yatay çizgi Aı ile
belirtilip alt kritik sıcaklık olarak tanımlanır.
Bu sıcaklığın altında ve denge şartlarında
tüm ostenit fazı ferrit ve sementit fazlarma
dönüşür.
• A3 ve Acm ile belirtilen faz sınır çizgileri
sırasıyla ötektoid altı çelikler ve ötektoid
üstü çelikler için üst kritik sıcaklık
çizgileridir. Bu çizgilerin üzerindeki
sıcaklıklarda ve bileşimlerde, sadece ostenit
fazı yer alır.

MM210 70
 NORMALLEŞTİRME TAVI

Haddeleme gibi plastik şekil değişimine uğratılmış çeliklerin mikroyapıları perlit ve çoğunlukla bir
ötektoid öncesi faz (karbon miktarına göre ferrit veya sementit) içerir.

Bu faz veya fazlar düzensiz, nispeten büyük ve de farklı boyutlara sahip taneler halinde iç yapıda
bulunur.

Normalleştirme (veya normalizasyon)) adı verilen bu tavlarna ısıl işleminden, tanelerin inceltilmesi, daha
homojen bir iç yapı ve dağılımın sağlanması amacıyla yararlanılır.

Normalleştirme tavı sonrasında, çeliklerde ince taneli perlitik bir yapı elde edilir. Bu ise kaba taneli
yapıya göre tokluğun arttırılmasını sağlar.
MM210 71
Normalizasyon tavlaması

MM210 72
Normalleştirme (veya normalizasyon)) adı verilen bu tavlama ısıl işleminden, tanelerin inceltilmesi, daha homojen bir iç
yapı ve dağılımın sağlanması amacıyla yararlanılır.

Normalleştirme işlemi Şekil 11 . 10’da gösterilmiş olan çeliklerin üst kritik sıcaklık değerlerinin, yani ötektoid altı çelikler
için A3 sıcaklığının ve ötektoid üstü çelikler için Acm sıcaklığının en az 55°C
55 üzerindeki sıcaklıklara kadar ısıtılmasıyla
gerçekleştirilir. Bu sıcaklıkta yeteri kadar tutulan çeliğin iç yapısı tamamen ostenit fazına dönüşür. Bu işlem aynı zamanda
ostenitleme olarak da isimlendirilir. Çelik ostenitleme sonrasında, havada oda sıcaklığına soğutularak normalleştirme
işlemi tamamlanır. Normalleştirme işlemine ait bir soğuma eğrisi örneği, Şekil 10.26’daki sürekli soğutmada dönüşüm
diyagramının üzerine çizilmiş durumda gösterilmiştir.

MM210 73
 TAM TAVLAMA

Tam tavlama ısıl işlemi, daha çok önemli miktarda plastik şekil değişimine veya talaşlı imalat
işlemine tabi tutulacak olan düşük veya orta karbonlu çeliklere, söz konusu işlemler öncesinde
uygulanan bir ısıl işlemdir.

Bu işlem sırasında ötektoid altı çeliklerde tam ostenit yapının elde edilebilmesi için A3 sıcaklığının,
ötektoid üstü çeliklerde ise ostenit ve sementitin bir arada bulundukları yapının elde edilebilmesi için
A1, sıcaklığının yaklaşık 50°CC kadar üzerindeki bir sıcaklığa ısıtılır.

Bu sıcaklıkta yeteri süreyle tutulan çelik, daha sonra firında yavaş soğumaya tabi tutulur. Bu tür bir
soğutma, ısıl işlemin uygulandığı firının kapatılması ve firının çelik ile birlikte belirlenen bir hızda
soğutulmasıyla gerçekleşir.

MM210 74
 Soğutma birkaç saat sürebilir. İşlem
sonrasında yapıda çeliğin karbon
miktarına göre ya kaba perlit (sadece Böylece yapıya nispeten yumuşak ve
ötektoid çelik için) ya da ötektoid öncesi sünek özellik kazandırılmış olur.
fazlarla birlikte olmak üzere kaba perlit
oluşur.

MM210 75
 KÜRESELLEŞTİRME TAVI

• Orta ve yüksek karbonlu çelikler, mikroyapılarında kaba perlit içerseler bile, özellikle talaşlı imalat
işlemleri ve plastik şekillendirme işlemleri için hala sert ve gevrek davranış gösterebilirler.
• Özellikle bu çeliklere uygulanmakla birlikte, diğer çeliklere de uygulanabilen özel bir tavlama ısıl
işlemiyle, yapıda bulunan sementitin,, küreselleşmesi sağlanır.
• Küreselleştirilmiş çelikler en yüksek yumuşaklığa, şekil değişimi veya talaşlı işlemeye elverişli
yüksek süneklik değerine sahip olur.

MM210 76
MM210 77
Sementitlerin birleşmesiyle iç yapıda küresel formu oluşturmalarını sağlayan küreselleştirme
tavı birkaç farklı şekilde uygulanabilir:

Çeliği ötektoid sıcaklık çizgisi

A1’ in altında α ve Fe3C
fazlarının birlikte bulunduğu
bir sıcaklığa (örneğin 700°C
gibi) ısıtmak. Önceki fazın
perlit içermesi durumunda
küreselleştirme tavı süresi
genellikle 15 ile 25 saat
arasındadır.
Çeliği ötektoid sıcaklığın
hemen üzerindeki bir sıcaklığa
ısıtmak ve bunu takiben
fırında çok yavaş soğutmak ya
da ötektoid sıcaklığın altındaki
bir sıcaklıkta yeterince tutmak.
Çeliği A1 sıcaklığının ± 50°C
aralığında çevrimsel olarak
sürekli ısıtma ve soğutma
uygulamak.

MM210 78
• Bir dereceye kadar küreselleşme hızı, malzemenin önceki mikroyapısına bağımlıdır.
• Örneğin, perlit içindeki sementit için küreselleşme en yavaş hızda gerçekleşmekte, ancak ince
perlitik yapıda, küreselleşme hızı daha yüksek olmaktadır.
• Aynı şekilde, daha önce görmüş olduğu soğuk şekil değişimi çeliğin küreselleşme hızını
arttırmaktadır.

MM210 79
ÇELİKLERE UYGULANAN ISIL
İŞLEMLER

MM210 80
Çeliklerde martenzitik yapının elde edilmesi için kullanılan geleneksel ısıl işlem uygulamaları, gerekli
sıcaklığa ısıtılarak ostenitlenen çeliğin su, yağ veya hava gibi ortamlarda hızlı soğutulmasını (diğer bir
deyişle “su verme” işlemini) kapsar.

Su verme ve bunu takiben uygulanan temperleme (menevişleme) işleminden sonra, çeliğe uygun
özelliklerin kazandırılmasında iç yapının büyük oranda veya mümkünse tamamen martenzite
dönüştürülmüş olmasının büyük önemi vardır.

Martenzit dönüşümü sırasında perlit ve/veya beynit oluşumuna izin verilmesi durumunda, en iyi
mekanik özellik kombinasyonlarının elde edilmesi engellenmiş olur. Su verme sırasında parçanın tüm
kesitini aynı hızda soğutmak mümkün değildir.

Yüzeydeki soğuma hızı her zaman için iç bölgelerden yüksektir.

Parça kesitinde gerçekleşen farklı soğuma hızları, parçanın içinde konuma bağlı olarak farklı
mikroyapıların ve dolayısıyla farklı özelliklerin elde edilmesine neden olur

MM210 81
Tüm kesitte tam olarak martenzitik mikroyapının elde edilmesini sağlayan ve
başarıyla uygulana gelen ısıl işlem uygulamalarında şu faktör öne çıkar:

(1) çeliğin kimyasal bileşimi,

(2) soğutma ortamının türü ve özellikleri

(3) parçanın şekli ile boyutu

MM210 82
MM210 83
Soğutma ortamı
• Parça su içerisine daldırıldığında
yüzeyinde oluşan buhar filmi
soğumayı yavaşlatır. Bu sebeple
soğuma sıcaklığı ve hızı önemlidir.
Su içerisine yapılan ilaveler buhar
film oluşumunu engellemeye ve
parçanın sertleşme derinliğini
artırmaya yöneliktir.
• Parça yağ içerisine daldırıldığında
soğutma gücü suya göre azdır,
alaşımlı çeliklere yağ içinde su
verilir.
MM210 84
 Sertleşebilme Kabiliyeti

• Kimyasal bileşiminin, su verme işlemi sırasındaki çeliğin martenzite dönüşebilme yeteneğine olan
etkisi sertleşebilme kabiliyeti olarak tanımlanan bir parametreyle ilişkilidir.
• Her farklı çelik için, soğuma hızı ile elde edilen mekanik özellikler arasında özel bir ilişki söz
konusudur.
• Sertleşebilme kabiliyeti ısıl işlemle sertleştirilen çeliğin martenzit oluşturabilme kabiliyetini
tanımlayan bir kavramdır.

MM210 85
 Sertleşebilme kabiliyeti, malzemelerin sert
Sertleşebilme kabiliyeti yüksek olan çelikler,
cisimlerin batmasına karşı direnci olarak
hem yüzeylerinin hem de iç bölgelerinin
tanımlanan “sertlik özelliği” ile aynı olmayıp
martenzitik dönüşüme uğrayabildiği, böylece
parçanın yüzeyinden içeri doğru azalan
parça içinde ve yüzeyinde yaklaşık aynı
soğutma hızlarının neden olduğu martenzit
seviyede sertliklerin elde edilebildiği
oranının azalmasına bağlı olarak gerçekleşen
çeliklerdir.
sertlikteki düşüş miktarıyla ilgilidir.

MM210 86
Jominy (Uçtan Su Verme) Deneyi
• Sertleşebilme kabiliyetini tayin etmede
kullanılan standart bir deneydir.
• Çeliğin bileşimi dışında, parçanın
kazandığı sertliğin içeri doğru değişimini
etkileyebilecek boyut, şekil ve su verme
işlemi gibi, tüm diğer faktörler bu deneyde
sabittir.
• 25 mm çapında ve 100 mm boyunda
özelliği belirlenecek çelikten hazırlanmış
silindirik bir deney numunesi, önceden
belirlenen ve çeliğin bileşimine uygun
olarak seçilen bir sıcaklıkta belirli bir
süreyle ostenitlenir.
• Fırından çıkarıldıktan hemen sonra
yandaki şekilde gösterilen donanımdaki
askıya yerleştirilir.
MM210 87

Deney numunesinin alt ucu, hızı
önceden belirlenmiş bir su jetinden
yararlanılacak hızla soğutulur. Böylece
soğuma hızı, su jetinin temas ettiği alt
uçta en yüksek olup buradan
uzaklaştıkça azalır.
İlk 12,8 mm de sertlik ölçümleri her
1,6 mm mesafede bir adet olacak
şekilde, sonraki 38,4 mm de ise sertlik
ölçümleri her 3,2 mm mesafede bir
adet olacak şekilde gerçekleştirilir.
MM210
Deney numunesi oda sıcaklığına kadar
soğuduktan sonra, silindirik yüzeyi 0,4 mm
derinliğinde taşlanarak düzleştirilir ve bu
düzleştirilmiş bölgede su verilen uçtan
itibaren 50 mm mesafe boyunca belli
aralıklarla RSD-C sertlik ölçümleri
gerçekleştirilir.
Su verilen yüzeyden itibaren mesafeye göre
elde edilen sertlik değerlerinin grafiğe
aktarılmasıyla çeliğin sertleşebilme eğrisi
çizilir.
88
Jominy (Uçtan Su Verme) Deneyi

MM210 89
MM210 90
 Çeliklerin Sertleşebilme Eğrileri

Su verilen ucu en hızlı şekilde soğuduğu için, burada neredeyse % 100

Resim görüntülenemiy or. Bilgisayarınızda resmi
açmak için yeterli bellek olmayabilir v eya resim
bo zulmuş olabilir. Bilgisayarınızı yeniden başlatın
v e sonra dosyayı yeniden açın. Kırmızı x yine
gö rünürse, resmi silip y eniden eklemeniz
gerekebilir.
martenzit dönüşüm sağlanabilir ve sertlik de en yüksek değerini alır. Soğutulan
uçtan uzaklaştıkça, soğuma hızı da azalır, bu da şekilde görüldüğü gibi,
martenzit oranının düşmesine dolayısıyla sertliğin azalmasına neden olur.

Resim görüntülenemiy or. Bilgisayarınızda

Soğuma hızının azalmasıyla, karbon yayınması için daha fazla zaman sağlanır.
Bundan dolayı, daha yumuşak olan perlitin meydana gelmesi için imkan
resmi açmak için yeterli bellek olmayabilir
v eya resim bozulmuş olabilir.
Bilgisayarınızı yeniden başlatın v e sonra
do syayı yeniden açın. Kırmızı x yine
gö rünürse, resmi silip y eniden eklemeniz
gerekebilir.

tanınmış olur. Böylece mikroyapı perlit, beynit ve martenzit karışımından

oluşur ve sertlik düşer.

Resim görüntülenemiy or.

Bilgisayarınızda resmi açmak
için y eterli bellek olmayabilir
v eya resim bozulmuş olabilir.
Bilgisayarınızı yeniden başlatın
Yumuşak perlitin iç yapıdaki oranı, soğuma hızı azaldıkça veya su verme
yüzeyin den uzaklaştıkça artar. Bu, doğal olarak sertliğin daha da düşmesine
v e sonra dosyayı yeniden açın.
Kırmızı x yine görünürse, resmi
silip y eniden eklemeniz
gerekebilir.

neden olur.

MM210 91
 Bir çeliğe ait, RSD-C sertlik
değerlerinin su verilen yüzeyden
uzaklaştıkça değişimini veren
tipik bir sertleşebilme eğrisi
yandaki şekilde gösterilmektedir.

MM210 92
MM210 93
 Yüzeyden uzaklaşıp iç bölgelere gidildikçe,
yüksek sertlik değerlerini koruyabilen çelikler
sertleşebilme kabiliyeti yüksek çelikler olarak
nitelendirilir.
Bunun tersi olarak, sertlik değerleri yüzeyden
uzaklaştıkça önemli oranda azalan çelikler de
sertleşebilme kabiliyeti düşük çelikler sınıfina
girer.

Ayrıca her bir çeliğin kendine ait bir

sertleşebilme eğrisi vardır.

Ötektoid çeliğin sertleşebilme ve sürekli

soğumadaki dönüşüm diyagramı arasındaki
ilişki yandaki şekilde gösterilmektedir.

MM210 94
MM210 95
 Bazı durumlarda sertliği soğuma hızıyla ilişkilendirmek, Jominy deneyinde
olduğu gibi, su verilen yüzeye olan mesafeyle ilişkilendirmekten daha uygun
olur.

Soğuma hızı sertleşebilme diyagramının üst yatay ekseninde yer alır.

Buradaki soğuma hızı ile bulunulan konum arasındaki ilişki, ısı transfer
hızının kimyasal bileşime bağımlılık göstermemesinden dolayı neredeyse
basit karbonlu ve düşük alaşımlı çeliklerin çoğu için aynıdır.

Bazen soğuma hızıyla, su verme yüzeyine olan uzaklık arasındaki ilişki

Jominy mesafesi cinsinden tanımlanır ve bir Jominy mesafesi 1,6 mm olarak
kabul edilir.

MM210 96
 Ortak olarak ağırlıkça % 0,4 C
içeren beş farklı çeliğe ait
sertleşebilme eğrileri. Bu
çeliklerin ağırlık yüzdesi olarak
yaklaşık kimyasal
bileşimleri:4340—1,85 Ni, 0,80
Cr ve 0,25 Mo;
4140—1,0 Cr ve 0,20 Mo;
8640—0,55 Ni, 0,50 Cr ve 0,20
Mo;
5140—0,85 Cr;
1040-basit karbonlu çelik.
[Republic Steel Corporation izni ile kullanılmıştır.]

Şekil 11.14 MM210 97

 Resim
gö rüntülene
miy or.
Bu diyagramda bazı noktalar dikkat çekicidir. Öncelikle tüm çeliklerin su verilen
yüzeylerindeki sertlik değerleri 57 RSD-C
RSD sertlik mertebesinde olmak üzere
Bilgisayarınız
da resmi
açmak için
y eterli bellek
olmayabilir
v eya resim
bo zulmuş
olabilir.
Bilgisayarınızı
y eniden
başlatın v e
sonra do syayı
y eniden açı…

aynıdır.

Buradan, yüzeydeki sertliğin karbon miktarının bir fonksiyonu olduğu ve bu

Resim görüntülenemiy or. Bilgisayarınızda resmi
açmak için yeterli bellek olmayabilir v eya resim
bo zulmuş olabilir. Bilgisayarınızı yeniden başlatın
v e sonra dosyayı yeniden açın. Kırmızı x yine
gö rünürse, resmi silip y eniden eklemeniz
gerekebilir.
oranın tüm çeliklerde aynı olması nedeniyle yüzey sertliğinin değişmediği
anlaşılır. Belki de bu eğrilerin en önemli özellikleri sertleşebilme kabiliyetini
belirleyen şekilleridir.

Basit karbonlu çelik olan 1040 çeliğinde, sertlik 6,4 mm gibi kısa bir Jominy
mesafesi sonrasında 30 RSD-C
RSD gibi çok küçük değerlere indiği için,
Resim görüntülenemiy or. Bilgisayarınızda resmi açmak
için y eterli bellek olmayabilir v eya resim bozulmuş
olabilir. Bilgisay arınızı yeniden başlatın v e sonra
do syayı yeniden açın. Kırmızı x yine görünürse, resmi
silip y eniden eklemeniz gerekebilir.

sertleşebilme kabiliyeti çok düşüktür. Bu çeliğin aksine, diğer dört düşük

alaşımlı çelikteki sertlik değerlerindeki azalmanın daha yavaş gerçekleştiği
görülmektedir.

Resim
gö rüntülenemiy or.
Bilgisayarınızda
resmi açmak için
y eterli bellek
olmayabilir v eya
Örneğin 4340 ve 8640 çelikleri için 50 mm Jominy mesafesindeki sertlikler
sırasıyla 50 ve 32 RSD-C
C seviyelerindedir.
resim bo zulmuş
olabilir. Bilgisayarı…

Resim görüntülenemiy or.

B ilgisay arınızda resmi açmak
için y eterli bellek olmayabilir
v eya resim bozulmuş olabilir. …

Bu nedenle, 4340 çeliğinin sertleşebilme kabiliyeti diğerlerinden daha yüksektir.

Resim
gö rüntülenemiy or.
Bilgisayarınızda
resmi açmak için
y eterli bellek
olmayabilir v eya
resim bo zulmuş
olabilir.
1040 çeliğine su verilmesi sonrasında yüzeyde sığ bir bölge sertleşebilirken
diğer çeliklerde daha derinlerde de yüksek sertlik seviyelerine ulaşılabilir.
Bilgisayarınızı
y eniden başlatın v e
sonra do syayı
y eniden açın. Kırmızı
x yine gö rünürse,

MM210 98
 Ortak olarak ağırlıkça % 0,4
C içeren beş farklı çeliğe ait
sertleşebilme eğrileri. Bu
çeliklerin ağırlık yüzdesi
olarak yaklaşık kimyasal
bileşimleri: 4340—1,85 Ni,
0,80 Cr ve 0,25 Mo;
4140—1,0 Cr ve 0,20 Mo;
8640—0,55 Ni, 0,50 Cr ve
0,20 Mo;
5140—0,85 Cr;
1040-basit karbonlu çelik.
[Republic Steel Corporation izni ile kullanılmıştır.]

MM210 99
 Şekil 11.14 de sertlikteki değişimi veren sertleşebilme eğrileri aynı zamanda soğuma hızının mikroyapı
oluşumundaki etkisinin bir göstergesidir.

Tüm çeliklerde, soğuma hızının yaklaşık olarak 700°C/s

700 mertebelerinde olduğu su verilmiş yüzeylerinde
% 100 martenzitik iç yapı elde edilir.

70°C/s’den
C/s’den daha düşük soğuma hızlarının gerçekleştiği 6,4 mm’den daha büyük Jominy mesafelerinde 1040
çeliğinin iç yapısı büyük oranda perlitik olup az miktarda da ötektoid öncesi ferrit içerir.

Diğer çeliklerin mikroyapıları esas olarak martenzit ve beynit karışımından oluşur, beynit oranı ise azalan
soğuma hızıyla birlikte artış gösterir.

Şekil 11.14 de yer alan beş çeliğin sertleşebilme davranışlarında görülen farklılık, düşük alaşımlı çeliklerin
kimyasal bileşimlerinde bulunan nikel, krom ve molibden elementlerinin varlığı ile açıklanabilir.

Bu alaşım elementlerinin varlığı, daha önce de belirtildiği gibi, ostenitten perlite ve/veya beynite dönüşüm
reaksiyonlarını geciktirici, dolayısıyla daha fazla martenzit oluşumunu ve belirli bir soğuma hızında daha
yüksek sertliklerin elde edilmesini sağlar.
MM210 100
 Sertleşebilme eğrileri aynı zamanda çeliğin
karbon miktarına da bağlıdır.

Bu etki, Şekil 11.15 ‘te sadece karbon oranları

değişen dört farklı düşük alaşımlı çeliğe ait
sertleşebilme eğrilerinden yararlanılarak
gösterilebilir.

Herhangi bir Jominy mesafesindeki

sertlik değeri, çeliğin karbon oranı arttıkça
yükselmektedir

MM210 101
• Aynı zamanda çeliklerin endüstriyel ölçekteki
üretimleri sırasında kimyasal bileşimlerinde ve
ortalama tane boyutlarında üretildikleri partiye
bağlı olarak bazı küçük farklılıklar meydana
gelebilir.
• Bu farklılıklar, ölçülen sertleşebilme kabiliyeti
verilerinde dağılıma neden olur.
• Bu durumda çeliklerin sertleşebilme eğrileri, elde
edilen en yüksek ve en düşük değerler tarafindan
sınırlanan bir bant halinde sunulur.
• Şekil 11.16’da, 8640 düşük alaşımlı çeliği için
bu şekildeki bir sertleşebilme bandı verilmiştir.
Bir çeliğin kodunun arkasına eklenen H harfi
(örneğin 8640H gibi) çeliğin kimyasal bileşiminin
ve özelliklerinin, bu çeliğe ait sertleşebilme
eğrisini belirli bir bant içinde kalacak şekilde
sağlanmış olduğunu ifade etmektedir.

Şekil 11.16 8640 çeliği için en yüksek ve en düşük sertlik

sınırlarını gösteren sertleşebilme bandı
MM210 102
 Jominy mesafesi-Su verilen
uçtan uzaklık

% 50 martenzite tekabül eden

noktanın su verilen uçtan
uzaklığı Jominy mesafesi kabul
edilir.

MM210 103
 Soğutma Ortamının, Parça Şekil ve Boyutunun Etkileri
Su, yağ ve hava gibi üç
Soğuma hızı parçadan soğutma ortamından en
çekilen ısı miktarına bağlı şiddetli su verme işlemi,
olup su verme ortamına ait suda gerçekleşir ve su
özellikler ile birlikte verme şiddeti
parçanın boyut ve sıralamasında bunu
geometrisinin bir takiben yağ ve sonra da
fonksiyonudur. hava gelir.

Su verme şiddeti terimi

çoğunlukla soğuma hızını
işaret eder. Daha hızlı
soğuma hızlarıyla
gerçekleşen su verme
işlemleri daha şiddetli
şekilde gerçekleşmiş olur.
MM210 104
 Soğutucu ortamın hareketliliği (çalkantı) veya karıştırma işlemlerinin
mertebesi, parça yüzeyinden su verme ortamına olan ısı geçiş hızını
doğrudan etkiler.

Su verme ortamının parça yüzeyindeki hızının arttırılması, su verme

işleminin olaydaki etkinliğini arttıracaktır. Yağda su verme, daha çok düşük
alaşımlı çelikler için uygundur.

Yüksek karbonlu çeliklerin suda sertleştirilmesi (su verilmesi), çok şiddetli

bir su verme koşulunun oluşmasına yol açtığından, bu tür çeliklerin su
verme işlemi sırasında çatlama riski söz konudur.

Ayrıca ostenitlenmiş basit karbonlu çeliklerin havada soğutulması normal

olarak tamamen perlitik bir iç yapının oluşmasına neden olur.

MM210 105

Çelik parçalara su verme sırasında ısının
yüzeyden soğutma ortamına aktarılması
öncesinde, parçanın içinden yüzeyine doğru
taşınması gerekir.
Şekil 11.17 (a) ’da su ortamında, (b)’de yağ
ortamında 700°C’deki su verme sırasında
gerçekleşen soğuma hızları, yuvarlak bir çubuk
için parça çapı ile merkezle yüzey arasındaki
dört farklı noktanın konumunun bir fonksiyonu
olarak verilmiştir.
MM210
Bunun sonucu olarak, parça kesitinin içindeki
konumuna bağlı olarak yani diğer bir ifadeyle,
yüzeye olan uzaklığa bağlı olarak soğuma
hızları da değişir. Bu nedenle parçanın şekli ve
boyutu önem kazanır.
Radyal yöndeki dört nokta olarak merkez,
merkezden yarıçapın yarısı kadar mesafe,
yarıçapın dörtte üçü kadar mesafe ile yüzey
alınmıştır. Su verme işlemleri hafif çalkantılı su
ve yağ olup soğuma hızı eşdeğer Jominy
mesafesi cinsinden tanımlanmıştır.
106
Yuvarlak çubuk için;Şekil 11.17 (a) suda, (b) yağda gerçekleştirilen hafif çalkantılı su verme uygulamalarında,
çapın bir fonksiyonu olarak yüzeydeki, dörtte üç yarıçaptaki, yarım yarıçaptaki ve merkezdeki soğuma hızları.
Su verilen yüzeyden eşdeğer Jominy mesafesi değerleri yatay eksende gösterilmektedir.

MM210 107
Örneğin Şekil 11.18 aynı karbon bileşimli iki çeliğin sertlik dağılımını mukayese etmektedir. Çubuk
çapının ve soğutucu ortamın sertlik dağılımını etkilediği görülmektedir.

Şekil 11.18 (a) 50 mm çapında hafif çalkantılı suda su verilmiş 1040 ve 4140
çeliğinden hazırlanmış yuvarlak çubukların (b) 50 ve 75 mm çaplarında, hafif
çalkantılı yağda su verilmiş 4140 çeliğinden hazırlanmış çubukların kesitlerinde
elde edilen radyal yöndeki sertlik dağılımları.
108
MM210
Parçanın şekli göz önüne alındığında, ısı enerjisi parça yüzeyinden su verme ortamına aktarıldığı için, su verme
işlemindeki soğuma hızı, parçanın yüzey alanının parçanın kütlesine oranına bağlı olarak değişir.
değişir

Bu oranın büyük olması durumunda, daha yüksek soğuma hızları gerçekleşir,

bu da doğal olarak, sertleşme etkisinin parça kesitinde daha derinlere ulaşabilmesine imkan sağlar.

Girinti, çıkıntı içeren düzgün olmayan parçalarda söz konusu yüzey/kütle oranı silindir, küre gibi daha düzgün şekillere
sahip parçalarınkine göre daha büyük olduğu için,, bu tür parçalar su vererek sertleştirme işleminde derin sertliklerin
elde edilmesi açısından daha elverişlidir.

Birçok çelik türü, martenzitik dönüşüm ısıl işlemleri için uygun özellikler gösterir ve uygulamalar için malzeme
seçiminde çeliğin sertleşebilme kabiliyeti önemli bir kriteri oluşturur. Çeliklere ait sertleşebilme eğrileri ve
Şekil 11 .17’de verilen diyagramlardan, değişik su verme ortamlarında belirli bir uygulama için öngörülen çeliğin
uygun olup olmadığını anlamak amacıyla yararlanılabilir.

Diğer bir ifadeyle, çeliğe uygulanacak su verme işleminin uygunluğu bu şekilde saptanabilir. Yüksek gerilmeler altında
çalışacak çelik parçaların tüm kesitinde en az % 80 oranında, orta veya daha düşük gerilme seviyelerinde
çalışacak çelik parçaların tüm kesitinde ise en az % 50 oranında martenzit oluşturulması gereklidir

MM210 109
Örnek Problem 11.1 / Isıl işlem uygulanmış 1040 çeliğinde sertlik dağılımının belirlenmesi

1040 çeliğinden hazırlanmış 500 mm çapındaki bir çubukta, orta düzeyde çalkantılı su ortamında su verme sonrası
radyal yönde elde edilecek sertlik dağılımını belirleyiniz.

MM210 110
Çözüm
Öncelikle su verilen yüzeye Jominy mesafesi cinsinden parçanın yüzeyindeki, dörtte üç
yarıçapındaki, yarıçapın yarısındaki ve merkezindeki soğuma hızları belirlenir.
Bu işlem, Şekil 11.17a’da verilen örnekteki durum için geçerli olan hafif çalkantılı su ortamında su
vermedeki soğuma hızı-çubuk
çubuk çapı diyagramlarından yararlanılarak gerçekleştirilir.
Daha sonra her bir konum için elde edilen soğuma hızlarından hareketle, karşılık gelen sertlik
değerleri ile ilgili çeliğin (1040) sertleşebilme eğrisinden okunur.
Son olarak, bulunan sertlik değerlerinin söz konusu noktaların radyal konumlarının bir fonksiyonu
olarak diyagramı çizilerek sertlik dağılımı elde edilir.

MM210 111
Bu uygulama Şekil 11.19’da parçanın merkezi için gösterilmiştir.

Şekil 11.19a’da suda soğutulan 50 mm çapındaki silindirik çubuk için merkezdeki soğuma hızının,
su verme ucuna Jominy mesafesi değeri cinsinden yaklaşık olarak 9.5 mm’ye eşdeğer olduğu
dikkati çekmektedir.

Bu soğuma hızı, Şekil 11.19b’deki 1040 çeliğine ait sertleşebilme eğrisi göz önüne alındığında
yaklaşık olarak 28 RSD-C mertebelerindeki bir sertliğe karşılık gelir.

Son olarak, bu şekilde elde edilen sertlik değerlerinin Şekil 11.19c’de gösterildiği gibi, radyal
yöndeki gibi farklı konumlar için grafiği çizilerek radyal sertlik dağılımı elde edilir.

MM210 112
MM210 113
• Yüzeydeki, dörtte üç yarıçaptaki, yarım yarıçaptaki sertlik değerleri benzer şekilde bulunarak
grafiğe taşınır ve radyal sertlik profili elde edilir. Bu örnekteki sertlik profilini oluşturan tüm
veriler aşağıdaki tabloda toplu olarak gösterilmiştir.

Radyal Konum Su verilen uçtan eş değer mesafe(mm) Sertlik-RSD-C

Merkez 9,5 28
Yarıçapın yarısı 8 30
Yarıçapın dörtte üçü 4,8 39
Yüzey 1,6 54

MM210 114
Örnek Tasarım Problemi 11.1
• Çelik Ve Isıl İşleminin Seçimi
• Bir vites kutusu çıkış mili için çelik seçimi yapılacaktır. Tasarımda malzeme özellikleri olarak 25 mm
çapındaki milin yüzey sertliğinin en az 38 RSD-C, C, sünekliğinin ise kopma uzaması cinsinden en az %12
olması gerektiği belirtilmiştir. Buna göre milin imalatında kullanılabilecek bir çelik seçiniz ve seçtiğiniz
çeliğe istenilen özellikleri kazandıracak ısıl işlemi tanımlayınız.

MM210 115
Çözüm

• Maliyet de tasarım da dikkate alınması gereken önemli kriterlerden biridir. Bu durumda nispeten
daha pahalı çelikler sınıfına giren paslanmaz ve çökelme sertleşmesi uygulanabilir çelik türlerinin
elenmesi söz konusudur.
• Böylece basit karbonlu çelikler ve düşük alaşımlı çelikler ön plana çıktığından,
çıktığından bu gruba ait çelik
seçimi ve bu çeliğe uygulanabilecek ısıl işlemlerin neler olabileceği üzerinde durulması daha
uygun olacaktır.
• Bu grup çeliklerden ancak soğuk şekil değiştirmiş olanların istenen sertlik ve süneklik
kombinasyonuna sahip olduğu görülmektedir.
• Örneğin, şekil 6.19’dan 38 RSD-C C mertebesindeki sertliğin yaklaşık olarak 1200 MPa çekme
dayanımına karşılık geldiği anlaşılmaktadır.

MM210 116
MM210 117
MM210 118
Şekil 7.19b’de 1040 çeliğine ait çekme dayanımının malzemenin gördüğü soğuk şekil değişimi miktarı ile değişimi
verilmiştir.
Burada dikkat edilecek olursa %50 soğuk şekil değişimi, çekme dayanımının ancak 900 MPa seviyelerinde elde
edilmesini sağlamakta, ayrıca malzemenin sünekliği,, kopma uzaması değeri cinsinden %10 seviyelerine düşmektedir.
Bu durumda her iki özellik de tasarımda beklenenleri sağlamada yetersiz kalmakta ve soğuk şekil değişimi işlemleri
bu çelikte olduğu gibi, diğer basit karbonlu ve düşük alaşımlı çeliklerin özelliklerini istenen düzeye getirmede başarılı
olamamaktadır.
Diğer bir olası çözümde martenzitik bir yapı elde etmek için ostenitleme, su verme ve son olarak temperleme
işlemlerinden oluşan bir seri ısıl işlem uygulanmasıdır.
Bu şekilde ısıl işlem gören basit karbonlu ve düşük alaşımlı çeliklerin mekanik özellikleri incelendiğinde, su verme
sonrası yüzey sertliğinin temperleme işlemine, alaşımın kimyasal bileşimine ve mil çapına bağlı olduğu göz önünde
tutulmalıdır.

MM210 119
 1060 Çeliğinden Hazırlanmış ve Yağda Su Verilmiş Silindirik Parçaların
Bağlı Olarak Elde Edilen Farklı Yüzey Sertlik Değerleri

Örnek olarak, Tablo 11.11’de 1060 çeliği için

Çubuk Çapı(cm) Yüzey Sertliği (RSD-C) yağda su verme sonrası yüzey sertliğinin mil
çapı ile değişimi verilmiştir. Ayrıca yüzeydeki
sertlik, temperleme sıcaklığı ve süresiyle de
ilgilidir.
1,25 59

2,5 34

5,0 30,5

10,4 29
MM210 120
• Bir basit karbonlu çelik ile muhtelif düşük alaşımlı çeliklere ait su verme ve temperleme işlemleri sonrasındaki
sertlik ve süneklik Tablo 11.12’de verilmiştir. Su verme ortamı olarak su veya yağ kullanılmış olup temperleme
işlemleri 540 derece, 595 derece ve 650 derece sıcaklıklarında gerçekleştirilmiştir. Beklenen performansı
sağlayabilecek özelliklere sahip üç çelik ve uygulanan ısıl işlemler şunlardır:
• yağda su verilmiş ve 540 derecede temperlenmiş 4150 çeliği,
• yağda su verilmiş ve 540 derecede temperlenmiş 4340 çeliği ve
• yağda su verilmiş ve 540 derecede temperlenmiş 6150 çeliği.
• Bu çeliklere ait veriler tabloda koyu renkli sayılarla belirtilmiştir. Bu çeliklerin maliyetleri her ne kadar birbirlerine
yakın olsalar bile, bir fiyat analizinin yapılmasında yarar vardır. Ancak burada 6150 çeliğinin az da olsa daha
yüksek sünekliğe sahip olması nedeniyle, bir miktar ön plana çıktığı da görülmektedir

MM210 121
MM210 122
• Önceki bölümde dikkat çekildiği gibi, su verilen silindirik parçaların yüzey sertlikleri sadece çeliğin kimyasal
bileşimine ve su verme ortamına bağlı olmayıp, aynı zamanda parça çapına da bağlıdır.
• Benzer şekilde su verilip temperlenmiş parçaların mekanik özellikleri de çapla değişir. Bu durum şekil 11.20’de
yağda su verilmiş 4140 çeliğinin çekme dayanımı, akma dayanımı ve yüzde uzama cinsinden süneklik değerleri,
uygulanan temperleme sıcaklıklarına ve 12,5 mm, 25mm, 50mm ve 100 mm çap değerlerine bağlı olarak ayrı ayrı
verilmiştir.

MM210 123
 Şekil 11.20 Yağda su verilmiş 12,5mm, 25mm,
50mm ve 100mm çaplarındaki 4140 çeliğinin
farklı Temperleme sıcaklıkları için
(a) çekme dayanımı,
(b) akma dayanımı ve
(c) yüzde uzama cinsinden sünekliği

MM210 124
Çökelme sertleştirmesi

• Bazı metal alaşımlarının sertlik ve dayanımı, uygun ısıl işlemler sonrasında son derece küçük ikinci faz
parçacıklarının matris faz içinde uniform şekilde dağıtılması yoluyla arttırılabilir. Yapıda dağılmış haldeki küçük
yeni faz parçacıkları çökelti olarak isimlendirildiği için bu işleme de çökelme sertleşmesi adı verilir.

• Alaşımın dayanımı zamanla geliştiği ve bu süre zarfında alaşım bir anlamda yaşlanmış olduğu için, bu işlem aynı
zamanda yaşlandırma sertleşmesi olarak da bilinir.
• Çökelme sertleşmesi uygulanarak dayanımları arttırılan alaşımlara örnek olarak alüminyum-bakır, bakır-
berilyum, bakır-kalay ve magnezyum-alüminyum
alüminyum ile bazı demir esaslı alaşımlar gösterilebilir.

MM210 125
MM210 126
• Çökelme sertleşmesi ve çeliğin temperlenmiş martenzitik yapı elde edilmesi için uygulanan ısıl işlemler birbirlerine
benzeseler de işlemlerde yer alan mekanizmalar tamamen farklı niteliktedir. Bu nedenle birbirleriyle
karşılaştırılmaması gerekir.
Isıl İşlemler
• Çökelme sertleşmesi, yeni ve sert bir fazın ince parçacıklar halinde yapıda gelişmesi sonucunda meydana geldiği
için, söz konusu ısıl işlemin incelenmesinde bir faz diyagramından yararlanılacaktır. Uygulamada çoğu çökelme
sertleşmesi uygulanabilir alaşımlar iki veya daha fazla alaşım elementi içerirler.
• Şekil 11.21’de ikili faz diyagramının hayali A-B
B alaşım sistemi olduğu kabul edilsin. Çökelme sertleştirmesinin
uygulanabilmesi için, alaşım sistemi iki önemli ön şartı sağlamalıdır.
• Bunlar: (1) bir elementin diğer element içinde kayda değer miktarda yani yüzde birkaç oranında çözülebilmesi,
• (2) ana element içindeki çözünen elementin çözünme sınırının, sıcaklığın düşmesiyle birlikte hızla azalması şartıdır.

• Her iki ön şart da şekil 11.21’de verilen hayali faz diyagramı tarafından sağlanmakta olup en büyük çözünürlüğe M
noktasında ulaşılmaktadır. Burada α ve α + β faz bölgelerini birbirinden ayıran çözünme sınırı, bu en yüksek
değerden sıcaklık düşüşü ile birlikte azalmakta ve B elementinin A içindeki oranının giderek azalmasıyla
birlikte N noktasına doğru neredeyse kaybolmaktadır.
MM210 127
• Ayrıca çökelme sertleşmesi uygulanacak alaşıma ait bileşimin, en yüksek çözünürlük değerinden daha düşük olması
da gerekir. Bu alaşım sisteminde çökelme sertleşmesinin gerçekleşebilmesi için, şimdiye dek sözü edilen şartlar
gereklidir.

• Çözeltiye Alma Isıl İşlemi

• Çökelme sertleşmesi iki aşamalı bir ısıl işlemidir. İlk aşama çözeltiye alma işlemi olup burada tüm çözünen atomlar
tek fazlı bir katı çözelti içinde bulunur. Şekil 11.21’de C0 bileşimine sahip bir alaşımı ele alalım. İşlem, alaşımın
yapısındaki tüm β fazının tamamıyla çözündüğü, α fazı bölgesindeki T0 gibi bir sıcaklığa kadar ısıtılmasını içerir.
• Bu noktada alaşımın yapısı sadece C0 bileşimindeki α fazından ibarettir. Bunu takiben alaşım yayınmaya,
dolayısıyla β fazının tekrar oluşmasına meydan vermeyecek kadar yüksek bir hızda ve çoğu alaşım için oda
sıcaklığı seviyesindeki T1 sıcaklığına ani olarak olarak soğutulur.
soğutulur Böylece T1 sıcaklığında B atomları tarafından
aşırı doymuş halde, kararsız bir α katı fazı oluşur. Bu durumda alaşım oldukça yumuşak ve düşük dayanım
özelliklerine sahiptir. Ayrıca bazı alaşımlar için T1 sıcaklığındaki yayınma hızları oldukça düşük olduğundan, bu
sıcaklıkta aşırı doymuş α katı fazı yapıda oldukça uzun süre bu şekilde kalabilir.

MM210 128
Yaşlandırma(Çökelme) Isıl İşlemi

Isıl işleminin ikinci aşaması yaşlandırma veya çökelme ısıl işlemi olarak isimlendirilir ve aşırı doymuş katı
çözelti halindeki alaşımın şekil 11.21’de α+ β ikili faz bölgesinde T2 ile belirtilen yayınmanın yeterince
gerçekleşebileceği bir sıcaklığa kadar ısıtılmasını içerir.

Bu sıcaklıkta Cβ bileşimindeki β çökelti fazı, α aşırı doymuş katı faz içinde saçınmış ince parçacıklar şeklinde
oluşmaya başlar ve bu işlem genellikle yaşlandırma olarak adlandırılır.

T2 sıcaklığında yeteri kadar tutulduktan sonra alaşım oda sıcaklığına soğutulur. Bu işlem kademesinde soğuma
hızının önemli bir rolü yoktur.

MM210 129
Her iki ısıl işlem, çözeltiye alma, ve yaşlandırma işlemleri şekil 11.22.’deki sıcaklık-zaman
sıcaklık diyagramında şematik
olarak gösterilmiştir. Burada oluşan β fazı parçacıklarının özellikleri ile bunların, alaşımın dayanım ve sertliğine
olan etkisi, yaşlandırma sıcaklığı T’nin seviyesine ve yaşlandırma işleminin süresine bağlıdır.
bağlıdır

Bazı alaşımlarda yaşlandırma işlemi oda sıcaklıklarında, ancak oldukça uzun işlem sürelerinde gerçekleşebilir.

MM210 130
• Çökelen β fazı parçacıklarının izotermal koşullarda zamana ve sıcaklığa bağlı olarak büyümesi, şekil 10.18’de
verilen çeliklerin ötektoid dönüşümündeki C şeklindeki eğrilere benzer şekilde tanımlanabilir.
• Ancak bu verileri, alaşımın çekme dayanımı, akma dayanımı ve sertliğinin sabit T2 yaşlandırma sıcaklığındaki
logaritmik olarak yaşlandırma süresinin bir fonksiyonu olarak sunmak daha kullanışlı olacaktır. Tipik bir çökelme
sertleştirmesi uygulanabilir alaşımda görülen sertlik ve dayanım özelliklerinin yaşlandırma süresiyle değişimi şekil
11.23’te şematik olarak verilmiştir.. Yaşlandırma süresinin uzamasıyla, dayanım ve sertlik değerleri de artmakta, en
yüksek değerine ulaşarak daha sonra azalmaya başlamaktadır. Uzun yaşlandırma süreleri sonucunda oluşan
dayanım ve sertlikteki azalma aşırı yaşlanma olarak bilinir. Dikkat edileceği gibi, en yüksek dayanım değerleri θ”
fazı oluşumuna karşılık gelir. Aşırı yaşlanma parçacıkların yaşlandırma işlemi sırasında büyümesi ve buna bağlı
olarak θ’ ve θ fazlarının oluşması neticesinde gerçekleşir.

MM210 131
Örnek: Al-Cu Alaşımı

MM210 132
MM210 133
MM210 134
MM210 135
 Sertleşme mekanizması
• Çökelme sertleşmesi genel olarak yüksek
dayanımlı alüminyum alaşımlarına uygulanır.
• Şekil 11.24’te alüminyum-bakır faz
diyagramının alüminyum elementince zengin
olan bölgesi gösterilmiştir. Burada α bakırın
alüminyum içinde yaptığı yer alan katı
çözeltisi θ ise CuAl2 metaller arası bileşiğini
temsil eder.
• Bileşiminde ağırlıkça %96 Al ve %4 Cu
bulunan bir alüminyum alaşımını göz önüne
alındığında, denge halindeki θ fazının
çökelme setleştirmesi işlemindeki gelişimi
sırasında bir takım ara veya geçiş fazlarının
belirli bir sıra dahilinde oluştuğu dikkati
çekmektedir. Alaşımın mekanik davranışı bu
geçiş fazlarının parçacıklarına ait
özelliklerinden etkilenir.

MM210 136
Şekil 11.23’te yer alan sertleşmenin ilk kademelerinde bakır atomları α katı çözeltisi içindeki birçok noktada
olmak üzere, bir veya iki atom kalınlığında ve yaklaşık 25 atom çapındaki çok ince diskler şeklinde bir
araya gelerek kümelenir. Bu atom toplulukları genellikle Guinier-Preston(GP)
Guinier bölgeleri olarak isimlendirilir
ve çok küçük boyutta oldukları için, bunlar henüz bir çökelti parçacığı olarak addedilmez. Ancak bakır
atomlarının zamanla yayınmasıyla, bu atom topluluklarının boyutu da büyür, kristal yapı oluşturarak birer
faz parçacığı haline gelir. Çökelen parçacıklar şekil 11.25c’de gösterilen θ kararlı faz yapısına
kavuşmadan önce, sırasıyla θ’’ ve θ’ olarak gösterilen iki geçiş fazını oluşturur.

MM210 137
MM210 138
Şekil 11.26’da transmisyon elektron mikroskobunda elde edilmiş çökelme sertleştirilmesi uygulanan 7150
alüminyum alaşımına ait bir mikroyapı gösterilmiştir.

MM210 139
• Sertleştirme işlemi yaşlandırma sıcaklığı arttırıldığında hızlanır. Bu durum, şekil
11.27a’da, 2014 alüminyum alaşımının değişik yaşlandırma süresinin logaritmik değeri
ile değişimini veren eğrilerde gösterilmiştir..
• İdeal olarak yaşlandırma sıcaklığı ve süresinin sertlik veya dayanımın en yüksek değere
ulaştığı konum dikkate alınarak seçilmesi gerekir.
• Şekil 11.27b’de gösterildiği gibi, 2014 alüminyum alaşımının farklı yaşlandırma
sıcaklıklarındaki çökelme sertleşmesi sırasında görülen dayanım artışı, sünekliğin
azalmasına yol açar.
• Kimyasal bileşime ve faz diyagramının şekline bağlı olarak, daha önce sözü edilen
şartların sağlanmış olması çökelme sertleşmesi olayını tek başına açıklamaya yeterli
olmayıp ayrıca çökelti-matris
matris ara yüzeyinde kafes şekil değişimleri yaratmaktadır.

MM210 140
MM210 141
• Alüminyum bakır alaşımlarının yapılarında oluşan yarı-kararlı
yarı çökelti parçacıkları ile bunların
etrafındaki matris faza ait kristal kafeslerinde çarpılmalar oluşur. Bu kafes çarpılmaları plastik
şekil değişimi sırasında dislokasyon hareketlerini önleyici rol oynayarak dayanımın artmasını
sağlar.
• Yapıda θ kararlı fazının oluşması ile meydana gelen aşırı yaşlanmadaki yumuşama veya
dayanımdaki azalma, çökelen parçacıkların kaymaya gösterdikleri direncin düşmesiyle
açıklanır.

• Oda sıcaklıklarında kısa süreler içinde yaşlanabilme özelliği gösteren alüminyum alaşımlarının
su verme sonrasında soğuk ortamda saklanması gerekir. Perçinlerde kullanılan bazı alüminyum
alaşımları bu tür özellik gösterir. Perçinleme işlemi yaşlanmamış, yani yumuşak durumda
gerçekleştirilir ve daha sonra normal ortam sıcaklıklarında yaşlandırılarak dayanımın artması
sağlanır. Bu durum doğal yaşlandırma olarak isimlendirilir. Yapay yaşlandırma işlemi ise oda
sıcaklığından yüksek sıcaklıkta olur.

MM210 142
• The effect of ageing temperature and time on strength of 2014 aluminum
alloy.
MM210 143
• The effect of ageing temperature and time on UTS and Yield Strength of 2024 aluminum
alloy.

MM210 144
The effect of natural ageing at room temperature on tensil
strength of 2014 and 7075 Al Alloys.

MM210 145
Diğer noktalar

• Yüksek dayanımlı alaşımlarda pekleşme ve çökelme sertleşmesinin ortak etkilerinden

yararlanılabilir. Bu sertleştirme işlemlerinin uygulanma sırasının, alaşıma ait mekanik özelliklerin en
iyi kombinasyonlarının elde edilmesindeki rolü ve önemi büyüktür. Normal olarak önce alaşıma
çözeltiye alma işlemi uygulanır ve su verilerek hızla oda sıcaklığına soğutulur. Bunu takiben,
alaşıma soğuk şekillendirme uygulanır ve son aşamada yaşlandırılır.
• Son yaşlandırma işlemi sırasında oluşan yeniden kristalleşme neticesinde bir miktar dayanım
azalması meydana gelebilir. Yaşlandırma işleminin soğuk şekillendirme öncesinde yapılması
durumunda, soğuk şekillendirme için daha fazla enerji harcanmak zorunda kalınacağı gibi, bir de
yaşlanmış yapının gösterdiği düşük süneklik nedeniyle deformasyon işlemi sırasında çatlak oluşma
riski de vardır.
• Çökelme sertleşmesi uygulanmış alaşımlar, sıcak ortamlarda sınırlı çalışma sıcaklıklarına sahiptir.
Bu tür alaşımların yaşlandırma sıcaklığına yakın sıcaklıklarda kullanılmaları durumunda, oluşacak
aşırı yaşlanma nedeniyle dayanımlarında düşüşlerin meydana gelebileceği gözden uzak tutulmalıdır.

MM210 146
MM210 147
MM210 148
MM210 149
Su verme ortamı da martenzit oluşumunu etkileyen diğer bir faktördür. Su yaygın olarak
kullanılan setleştirme(su verme) ortamları içinde en etkili olanıdır. Bunu sırasıyla sıvı
polimerler, yağ ve hava takip eder.Ortamın çalkantılı olma durumu da su verme olayını
daha etkili hale getiren bir diğer faktördür.
MM210 150
MM210 151