İMAL USULLERİ

PLASTİK ŞEKİL VERME

BÖLÜM 2 KÜTLE ŞEKİL VERME YÖNTEMLERİ

( HACİMSEL ŞEKİLLENDİRME YÖNTEMLERİ )

EKSTRÜZYON VE ÇEKME
 1. Tanımı
EKSTRÜZYON 2. Ürünlerin genel özelliği ve ürün örnekleri
3. Yöntemler
4. Üretim aşamaları
5. Kusurlar
Tanımı: Silindirik bir metal bloğun (takoz) bir kovan (alıcı) içine yerleştirilerek ıstampa vasıtasıyla
uygulanan büyük bir kuvvet etkisiyle, matris deliğinden geçirilerek şekillendirilmesi işlemine
ekstrüzyon denir.
 Ürünlerin genel özelliği ve ürün örnekleri:

Ekstrüzyon yöntemiyle tek bir işlemde çok büyük deformasyonlar gerçekleştirilebilir.

Bu yöntem, özellikle demir dışı metal ve alaşımlarından çubuk, boru, ince ve kalın cidarlı profillerin
biçimlendirilmesinde kullanılmaktadır.

Yöntemin en önemli avantajı; çok karmaşık kesitlerin, hatta içi boş profillerin üretimine imkan
vermesidir. Şekil değişimi basma gerilmeleri etkisi altında olduğu için hasar oluşum ihtimali azdır.

Bu nedenle plastik deformasyonu zor metallerde dahil tüm metallere uygulanabilir.

Düşük kuvvet ve ince tane için sıcak ekstrüzyon, kaliteli yüzey ve mukavemet için soğuk ekstrüzyon
uygulanır.

Ekstrüzyona Ekonomik Bakış:

Takım maliyeti düşüktür.

Tek bir işlem kademesiyle kaliteli ürünler üretilebilir.

EKSTRÜZYON YÖNTEMLERİ DİREK EKSTRÜZYON
1. DİREK EKSTRÜZYON
2. ENDİREK EKSTRÜZYON
3. HİDROSTATİK EKSTRÜZYON
4. BORU EKSTRÜZYONU
5. DARBELİ EKSTRÜZYON
6. SOĞUK EKSTRÜZYON
7. ENİNE EKSTRÜZYON
8. KADEMELİ EKSTRÜZYON
9. KONİK EKSRÜZYON
 ENDİREK EKSTRÜZYON

Direk ekstrüzyon işlemi ile Endirek ekstrüzyon işlemi

karşılaştırması;

1. Kuvvet ihtiyacı endirek ekstrüzyon için gerekli kuvvet

direk ekstrüzyona kıyasla %25-%30 daha küçüktür.

2. Hurda miktarı Direk ekstrüzyonda alıcı içinde kalan

malzeme miktarı takoz ağırlığının %18-%20 si, endirek
ekstrüzyonda ise %5-%7 sı arasındadır.
3. Sistem karmaşıklığı endirek ekstrüzyon karmaşıktır.
HİDROSTATİK EKSTRÜZYON
Bu sayede, iyi boyutsal kararlılığa ve yüzey özelliğine sahip
ürünlerin üretilmesi mümkün olmaktadır.

Akışkan olarak genellikle mineral yağ-molibden disülfit,

metil alkol-hint yağı, gliserin-etilen glikol gibi karışımlar
kullanılmaktadır.

Hidrostatik ekstrüzyon, plastisitesi az olan yüksek

dayanımlı çelikler ve titanyum alaşımları gibi metallerin yanı
sıra, alüminyum ve bakır alaşımlarına da
uygulanabilmektedir.

Hidrostatik ekstrüzyonda yüksek basınç uygulanacaksa,

konstrüksiyon, takım malzemeleri ve alıcı seçimine özen
gösterilmelidir.

Çeşitli üstünlüklerine rağmen, karmaşık yapısı ve çevrim

süresinin uzunluğu nedeni ile bu yöntem sınırlı uygulama
alanları bulmaktadır.
SOĞUK EKSTRÜZYON

İleri ekstrüzyon

Geri ekstrüzyon
BORU EKSTRÜZYONU
DARBELİ EKSTRÜZYON
 ENİNE EKSTRÜZYON

Üretim aşamaları
1 Hammadde 4 Isıtma
2 Kesme 5 Şekillendirme
3 Isıl işlem
Çapı 127 mm,uzunluğu 254 mm olan bir
bakır takozdan 8000C sıcaklıkta
ekstrüzyonla 50,8 mm çapında bir çubuk
elde ediliyor.

Ekstrüzyon hızı 254 mm/s dır.

Düz yüzeyli bir matris kullanılmaktadır.

Sürtünmeyi de göze alarak gerekli

ekstrüzyon kuvvetini hesaplayınız?
 Kusurlar
Ekstrüzyonda Boşluk Oluşumu Yüzey çatlağı
Yüksek Eks. Hızı, Yüksek sürtünme nedenlerdir.

Ekstrüzyonda, takoz uzunluğu çapının

dörtte birine düştüğünde, malzemenin Ok ucu kusuru
kalıp içinde hızlı radyal akışı nedeniyle h/L oranı büyüdükçe şekil değişimi homojenliğini kaybeder
takoz sonunda eksenel (huni şeklinde) ve ok ucu kusuru oluşur.
bir boşluk oluşmaktadır. Bu boşluğun
oluşma mekanizması, alıcı cidarındaki
sürtünmenin neden olduğu homojen
olmayan akmadan bağımsızdır. Oluşan
boşluk hatasının çapı ve derinliği, blok
sonuna doğru gittikçe büyümekte ve
ekstrüzyon ürünü çubuğun içerisine
doğru ilerlemektedir. Bu nedenle, tüm
bloğun ekstrüzyonu gerçekleşememekte
ve bloğun bir kısmı ıskartaya
çıkartılmaktadır.
Birincisi demir dışı
malzemeler için
ikincisi demir esaslı
malzemeler içindir.
TEL-ÇUBUK-BORU ÇEKME
Tel veya Çubuk Çekme Boru Çekme
 Tel Çekme
Plastik şekil verme usullerinden olan haddeleme ile çapı 5-4 mm’ ye kadar olan ürünleri imal etmek
mümkündür. Ama bundan daha küçük çaptaki teller haddeleme ile istenilen hassasiyetle imal
edilemezler. Çünkü tellerin kesiti azaldığında soğuma hızlı olur ve bunun yanında sıcaklıktan dolayı tel
yüzeylerinde arzu edilmeyen oksit-tufal tabakaları oluşur. Ayrıca sıcak şekillendirmeyle malzemenin
mukavemeti büyük ölçüde düşeceğinden ince kesitli tel kolayca kopacaktır.
Tüm bu nedenlerden dolayı hassas ölçü, iyi yüzey ve belirli bir mukavemet özelliklerine ancak
soğuk şekillendirme olan tel çekme ile ulaşabiliriz.
Tel, günümüzde hemen her yerde kullanılan, genellikle dairesel kesitli bir mamuldür. Telin en çok
kullanıldığı, iletken ve direnç telleri, müzik aletleri ve ambalaj sanayi telleri v.b. gibi alanlar dışında, yay,
perçin, çivi, elektrot, zincir, iğne, halat v.b. imalatta da yarı mamul olarak değerlendirildiği
görülmektedir.
Tel çekme işleminde kalibreli haddeleme ile sıcak şekil verilmiş veya Ekstrüzyon ürünü hammaddenin
(çap 6-10 mm ) matris adı verilen bir kalıp içinden çekilerek kesitinin küçültülüp boyunun uzaması
işlemine çekme denir.

Matrisin çıkış ucundan malzemeye bir çekme kuvveti uygulanır ve matrisin çıkış kesiti elde edilir.
Ø d = 4-5 mm’ den küçük ve dairesel kesitli ya da dairesel kesite yakın uzun olarak çekilen
malzemelere tel denir.
 Tel çekme imalat aşamaları

• Hammadde Sürekli tel çekme işlem aşamaları:

• Yüzey Hazırlama
• Uç açma Hammadde → Yüzey Hazırlama →
• Yağlama Uç açma → Yağlama → Çekme →
• Çekme işlemi Isıl işlem → Çekme

Hammadde
Çelik tel üretimi için, sıcak hadde ürünü
kangal şeklinde filmaşinler.
Demir dışı tel üretimi için, ekstrüzyon ürünü
çubuklar kullanılır.

Hammaddeler; yüksek süneklik ve iyi çekme

mukavemeti malzeme özelliklerine sahip
olmalıdır.
 Yüzey Hazırlama Niçin Uygulanır?
Hammadde yüzeyindeki tufal ve pasları gidermek için uygulanır.
Paslı haldeyken çekme işlemi yapılırsa; matris aşınması ve ürün kusurları meydana gelir.

Nasıl Uygulanır?
Tufal ve paslar ya Mekanik yöntemle ya da Kimyasal yöntemle giderilir.
A-Mekanik temizleme Uç açma
1) Bükme makaralarından geçirme Uç açma işlemi, hammaddeden çekme
→ Tel fırçalama. işlemine başlayabilmek için uygulanır.
2) Bilya püskürtme → Tel fırçalama.

B-Kimyasal temizleme

Asit banyosu → Suda yıkama

→ kireç banyosu → Suda
yıkama → Kurutma
Yağlama Kuru ve yaş olmak üzere 2’ye ayrılır.
 Çekme işlemi
Tel çekme ile şekillendirme Matrislerde gerçekleştirilir. Çekme kuvveti de kendi ekseninde döndürülen
Makaralar ile uygulanır.

Kademeli çekmelerde her çekme kademesinde kesit yüzeyi %10 – 45 oranında küçültülmektedir.
Küçük kesit yüzeyleri için bu oran genellikle alt sınıra daha yakın değerlerde (%15-25) alınmaktadır.
Bir kademede kesit küçülmesi % 45’ ten büyük olduğu takdirde yağlama sorunları doğabilmekte ve
ürünün yüzey kalitesi bozulabilmektedir.

Birçok tel çekme işleminde tel, ardı ardına birkaç

matristen geçer. Sürekli tel çekmede bir matristen
geçen tel sonraki daha küçük kesitli matrise
girmeden önce bir sarma makarasına birkaç tur
sarılır. Her matristen geçişinde telin çapı küçülürken
uzunluğu ve hızı artar. Kesit daralmaları, tüm
kademeler için gerekli gücün eşit olacağı şekilde
ayarlanmalıdır.
 Çekme Matrisleri

Tel çekme matrislerinin,

yüksek hıza ve aşınmaya karşı
koyacak şekilde imal edilmeleri
kaçınılmazdır.
 Tel çekme hızı Çekme Kuvveti

Demir esaslı malzemeler için yaklaşık 600 m/dak. dır.

Demir dışı metaller için yaklaşık 1500-2000 m/dak. dır.
 Çubuk Çekme

Yüzey hazırlama işleminden sonra çekilecek çubuğun ucu sivriltilerek matristen geçirilir ve çekme
arabasındaki çeneler vasıtasıyla bağlanır.

Çekme arabası zincirli veya hidrolik bir mekanizmayla 10…100 m/dak. hız ile hareket ettirilerek
çekme işlemi yapılır.
 BORU ÇEKME

Boru çekme esas olarak tel çekmeye benzer.

Cidar kalınlığını azaltmak ve hassas bir iç çap
elde etmek için, boru matristen çekilirken içine
sabit bir malafa yerleştirilir.
1-Boru çekmede iç çap sabit kalırken – Dış çap
(et veya cidar kalınlığı) azalmaktadır.
2- İç çap – Dış çap azalmaktadır.

Tasarım sonucunda elde edilen boru değerleri

standart olarak üretilen boru değerlerinden farklı
ise; boru çekme uygulanarak standart borulardan
ihtiyaç duyulan boruyu elde ederiz.
Boru çekme işleminde mekanik özelikleri
iyileşen malzemenin yüzey kalitesi oldukça
hassas olmaktadır.