MAKİNE MÜHENDİSLİĞİNE GİRİŞ

DERS NOTLARI
DR. ÖĞR.ÜY. Ş.MURAT ÜNLÜ

KAYNAK:MAKİNE MÜHENDİSLİĞİNE GİRİŞ

Prof. Dr. Fatih C. Babalık - Doç. Dr. Kadir Çavdar
KONULAR
1. MÜHENDİSLİK KAVRAMI
2. ÖLÇÜ SİSTEMİ-TEMEL BÜYÜKLÜKLER
3. MAKİNE CİHAZ TESİSAT
4. ÜRETİM YÖNTEMLERİ
5. MÜHENDİSLİK TASARIMI-KONSRÜKSİYON
6. MALZEME
7. MUKAVEMET HESAPLARI
8. MAKİNE ELEMANLARI
9. OTOMASYON
10. KALİTE VE ÖLÇME TEKNİKLERİ
 Kaynak
• Kaynak; aynı cinsten iki elemamn ısı, gerekirse basınç veya sadece
basınç etkisinde plastik veya sıvı hale getirilip bazen benzer cinsten bir
malzemenin de katkısıyla birbirlerine bağlanması işlemidir.
• Bir malzeme bağı olan kaynak, imalat tekniğinde çok geniş uygulama
alanı bulmuştur. Döküm ile imalatı mümkün olmayan karmaşık
görünümlü parçalar kaynak ile imal edilebilir. Ayrıca kaynak kalıp
gerektirmediği için az sayıdaki parça imalatında da döküm veya dövme
ile imalat yöntemlerine göre daha ucuzdur ve zaman kazandırır.
• Makine gövdeleri, ayakları, yatak taşıyıcılar, halat tamburları, büyük
motor ve jeneratör rotorları, büyük dişliler vb. kaynak ile imal
edilebilirler.
• Ayrıca kazan ve boru tesisatında da çok büyük oranda kaynak
kullanılmaktadır.
• Kaynak çelik inşaatta da (kren kuleleri, köprüleri, konsollar vb.) perçinin
• Kaynak; sadece çabukluğu, ucuzluğu ile değil, cıvata ve perçin
bağlarında gerekli delik delme işlemine ihtiyaç duymadığı için,
parçaların deliklerle zayıflatılmaması, düzgün yüzeyler elde edilmesi,
korozyon nedenlerinin azaltılması ve nihayet hafif olması yüzünden de
tercih edilir.
• Kaynak bağlama işleminin yanı sıra çatlakların tamirinde ve yüksek
aşınmaya maruz yüzeylerin kaplanmasında da kullanılır.
• Sadece aynı cinsten malzemelerin birbirine bağlanabilmesi, bağlama
işlemi esnasında parçaların kristal yapısında doğabilecek değişiklikler
ve iç gerilmeler ise kaynağın başlıca sakıncaları olarak sayılabilir.
Kaynak yapılan bölge ve ısıl etkileşimler Şekil 4.25’te verilmiştir.
Kaynak ile döküm yöntemlerinin farkları aşağıda verilmiştir:
• Kaynakta model masrafı yoktur.

• Cidar kalınlıkları 6 mm'den az olan parçaların dökümü zorken kaynakla

imalatı daha kolaydır.

• Çelik malzemeden dökümle parça yapımında bazı zorluklar ortaya

çıkarken, aynı parçanın kaynakla imalatı kolaydır.

• Kaynak, döküme göre ağırlık tasarrufu sağlar. Ağırlıktan sağlanan kazanç

yaklaşık %30 civarındadır.

• Çok sayıda üretimde, döküm daha üstündür.

Kaynak Yöntemlerinin Sınıflandırılması:
• Kaynak yöntemleri; gaz ergitme kaynağı (otojen kaynağı), elektrikli ark
kaynağı ve elektrikli direnç kaynağı olmak üzere başlıca üç grupta
toplanır. Daha detaylı bir sınıflandırma Şekil 4.26’da verilmiştir.
• Kaynak yöntemiyle birleştirilecek parçaların birbirlerine göre
konumları uygulanacak kaynak birleştirme şeklini belirler. (Tablo 4.4).
Sık uygulanan kaynak birleştirme şekilleri; alın, boğaz, kenar ve bazı
özel dikişlerdir.
• Alın kaynağı; düzgün, kalınlığı değişmeyen aynı düzlemdeki saçların
birbirinde kaynak edilmesinde tercih edilir (Şekil 4.27-a). Alın dikişi;
kalınlığı 3 mm ve daha küçük olan saçlarda herhangi bir ağız açma
işlemine gereksinim duymadan, kalınlığı 3 ile 20 mm arasında
olanlarda tek yönlü, 12 ile 40 mm arasında olanlarda ise iki yönlü ağız
açma işleminden sonra yapılır. Eğer alın kaynağı hatasız yapılmışsa
statik yükleme halinde dikiş malzeme ile aynı mukavemete sahiptir.
Dinamik yüklemede ise mukavemet kaybı diğer dikiş türlerine göre
daha azdır. Alın kaynağında dikkat edilmesi gereken husus, sacın tüm
kalınlığının kaynak edilebilmesidir, eğer kaynak tabanı iyi kaynak
edilemezse çentik etkisi oluşturacağından mukavemet çok azalır.
• Boğaz dikişi genelde birbirine dik konumdaki parçaların kaynağında
kullanılır; kaynak ağzını hazırlamak için bir ön işleme gerek yoktur (Şekil
4.27-b). Kuvvet iletiminde kuvvetin tam kaynak dikişinde yön değiştirecek
olması ve kaynak tabanına ulaşmaktaki zorluk bu dikiş türünün zayıf
yönleridir. Hatasız boğaz dikişi statik yükte, ana malzeme mukavemetinin
yaklaşık yüzde seksenine sahiptir. Dinamik yük altında ise kaynak dikiş
faktörü yardımıyla mukavemet kaybı hesaplanır.
• Alın ve boğaz kaynağı kaynak uygulamalarının çok büyük bir kısmını kapsar.
Kenar kaynağı (Şekil 4.27-c), ince saçları kenarlarından birbirlerine kaynak
ekmede uygulanır, ancak mukavemeti çok düşüktür. Şekil 4.28’de görülen
diğer dikiş şekillerinde T şeklinde bir araya gelen saçlarda kalınlık 3 ile 16
mm arasındaysa tek yönlü, 16 mm’den büyükse iki yönlü ağız açma işlemi
gereklidir.
Elektrik ark kaynağı

Metalleri birleştirmek amacıyla bir elektrod ile parça arasındaki elektrik arkının ısısının
kullanıldığı bir eritme kaynak yöntemidir.
Arkın ürettiği elektrik enerjisi, herhangi bir metali eritmeye yeterli sıcaklığı (~5500°C)
oluşturur.
Çoğu ark kaynak yöntemlerinde kaynaklı bağlantının hacmini ve dayanımını arttırmak için
dolgu (ilave) metal eklenir.
Metallerin kesilmesinde de bu yöntem kullanılmaktadır.

Ark kaynağında arkı başlatmak için elektrod parça ile temas haline getirilir ve hemen
ayrılarak kısa bir mesafede tutulur. Elektrod ucunun yakınında bir erimiş metal banyosu
oluşturulur. Elektrod bağlantı boyunca ilerlerken, erimiş metal kendi kanalında katılaşır.
Kaynak yolu tamamlandığında elektrod uzaklaştırılır ve kaynak dikişi temizlenir.
Elektrik ark kaynağı
Örtülü elektrodlu elektrik ark kaynağı metallerin birleştirilmesinde en çok kullanılan kaynak
yöntemidir. Bu yöntemin avantajları:
• Örtülü elektrod ark kaynağı açık ve kapalı alanlarda uygulanabilir.
• Elektrod ile ulaşılabilen her noktada ve pozisyonda kaynak yapmak mümkündür.
• Diğer kaynak yöntemleri ile ulaşılamayan dar ve sınırlı alanlarda kaynak yapmak mümkündür.
• Kaynak makinesinin güç kaynağı uçları uzatılabildiği için uzak mesafedeki bağlantılarda
kaynak yapılabilir.
• Kaynak ekipmanları hafif ve taşınabilir.
• Pek çok malzemenin kimyasal ve mekanik özelliklerini karşılayacak örtülü elektrod türü
mevcuttur. Bu nedenle kaynaklı birleştirmeler de ana malzemenin sahip olduğu özelliklere
sahip olabilir.
• Bu yöntemin dezavantajları da vardır: Örtülü elektrod ark kaynağının metal yığma hızı ve
verimliliği pek çok ark kaynak yönteminden düşüktür. Elektrodlar belli boylarda kesik
çubuklar şeklindedir, bu nedenle her elektrod tükendiğinde kaynağı durdurmak gerekir. Her
kaynak pasosu sonrasında kaynak metali üzerinde oluşan cürufu temizlemek zorunludur.
Özel Elektrik Ark Kaynakları

Gazaltı Kaynağı
Gazaltı kaynağı, kaynak için gerekli ısının, tükenen bir elektrot ile iş parçası
arasında oluşan ark sayesinde ortaya çıktığı bir ark kaynak yöntemdir. Kaynak
bölgesine sürekli şekilde beslenen (sürülen), masif haldeki tel elektrot ergiyerek
tükendikçe kaynak metalini oluşturur. Elektrot, kaynak banyosu, ark ve iş
parçasının kaynağa yakın bölgeleri, atmosferin zararlı etkilerinden kaynak
torcundan gelen gaz veya karışım gazlar tarafından korunur. Gaz, kaynak
bölgesini tam olarak koruyabilmelidir. Aksi taktirde çok küçük bir hava girişi dahi
kaynak metalinde hataya neden olur. Yöntemin avantajları:
Yöntemin avantajları(Gazaltı kaynağı)
Gazaltı kaynağı örtülü elektrod ark kaynağına göre daha hızlıdır.
• Tel şeklindeki kaynak elektrodu kaynak bölgesine sürekli beslendiği için kaynakçı elektrodu
değiştirmek için kaynağı durdurmak zorunda değildir.
• Cüruf oluşmadığı için örtülü elektrodlardaki gibi her paso sonrası cüruf temizliği işlemi
yoktur ve kalitelidir.
• Örtülü elektrod ark kaynağına göre daha düşük çaplı elektrodlar kullanıldığından, aynı akım
aralığında yüksek akım yoğunluğuna ve yüksek metal yığma hızına sahiptir.
Gazaltı kaynağında derin nüfuziyet sağlanabildiği için bazen küçük köşe kaynakları yapmaya
izin verir ve örtülü elektrod ark kaynağına göre daha düzgün bir kök penetrasyonu sağlar.

înce malzemeler çoğunlukla TIG kaynak yöntemi ile ilave metal kullanarak veya kullanmadan
birleştirilse de, gazaltı kaynağı ince malzemelerin kaynağına örtülü elektrod ark kaynağından
daha iyi sonuç verir.
Hem yarı otomatik hem de tam otomatik kaynak sistemlerinde kullanıma çok uygundur.
Yöntemin dezavantajları(Gazaltı kaynağı)
• Gazaltı kaynak ekipmanları, örtülü elektrod ark kaynağı ekipmanlarına göre
daha karmaşık, daha pahalı ve taşınması daha zordur.
• Gazaltı kaynak torcu iş parçasına yakın olması gerektiği için örtülü elektrod ark
kaynağı gibi ulaşılması zor alanlarda kaynak yapmak kolay değildir.
• Sertleşme özelliği olan çeliklerde gazaltı kaynağı ile yapılan kaynak
birleştirmeleri çatlamaya daha eğilimlidir çünkü, örtülü elektrod ark
kaynağında olduğu gibi kaynak metalininin soğuma hızını düşüren bir cüruf
tabakası yoktur.
• Gazaltı kaynağı, gaz korumasını kaynak bölgesinden uzaklaştırabilecek hava
akımlarına karşı ek bir koruma gerektirir. Bu nedenle, örtülü elektrod ark
kaynağına göre açık alanlarda kaynak yapmaya uygun değildir.
Gazaltı kaynağı; MIG (Metal Inert Gas), MAG (Metal Activ Gas), WIG
(Wolfram Inert Gas) ve TIG (Tungsten Inert Gas) olarak dört ana gruba
ayrılır. Yöntemlerin hepsinin temelinde kaynak bölgesine bir soy gaz
gönderilir.
TIG Kaynağı
TIG kaynağı, kaynak için gerekli ısının, tükenmeyen bir elektrod (tungsten elektrod) ile iş
parçası arasında oluşan ark ile oluştuğu bir ark kaynak yöntemdir, Elektrod, kaynak
banyosu, ark ve iş parçasının kaynağa yakın bölgeleri, atmosferin zararlı etkilerinden gaz
veya karışım gazlar tarafından korunur.
Yöntemin avantajları:
TIG kaynağı, sürekli bir kaynak dikişi yapmak, aralıklarla kaynak yapmak ve punto kaynağı
yapmak için hem elle, hem de otomatik kaynak sistemleri ile uygulanabilir.
Elektrod tükenmediği için ana metalin ergitilmesiyle veya ilave bir kaynak metali kullanarak
kaynak yapılır.
Her pozisyonda kaynak yapılabilir ve özellikle ince malzemelerin kaynağına çok uygundur.
Kök paso kaynaklarında yüksek nüfuziyetli ve gözeneksiz kaynaklar verir.
Isı girdisi kaynak bölgesine konsantre olduğu için iş parçasında deformasyon düşük olur.
Düzgün kaynak dikişi verir ve kaynak dikişini temizlemeye gerek yoktur.
Yöntemin dezavantajları:
TIG kaynağının metal yığma hızı diğer ark kaynak yöntemlerine göre düşüktür.
Kalın kesitli malzemelerin kaynağında ekonomik bir yöntem değildir.
TIG kaynak yönteminde kullanılan koruyucu gaz türleri şunlardır:

Argon: Özgül ağırlığı 1,784 kg/ m3 olan asal gazdır. Kimyasal bakımdan nötrdür. Havadan
ayrıştırma ile elde edilir

Helyum: Özgül ağırlığı 0,179 kg/m3 olup havadan yaklaşık 7 kat daha hafiftir. Asal gazdır.
Kimyasal bakımdan nötr karakterdedir. Kokusuz renksiz, tek atomlu bir gazdır. Doğalgazdan
elde edilir. Maliyeti yüksektir.

Karbondioksit (CO2): Karbonun yanması ile oluşan karbaondioksit gazı, yanıcı gazların,
akaryakıt ve kokun yanma ürünü olarak, kireç taşının kalsinasyonu, amonyak üretimi ve
alkolün fermentasyonu sırasında yan ürün olarak üretilir. Maliyeti düşüktür.

Gaz Karışımı: Demir dışı metallerin kaynağında kullanılan argon gazına az miktarda oksijen ile
değişik oranlarda karbondioksit ilave edilerek elde edilir.
Tozaltı Kaynağı
Tozaltı kaynağı, kaynak için gerekli ısının, tükenen elektrod (veya
elektrodlar) ile iş parçası arasında oluşan ark (veya arklar) sayesinde
ortaya çıktığı bir ark kaynak yöntemidir
Tozaltı Kaynağı

Koruyucu görevi yapan kaynak tozu ayrıca kaynak banyosu ile reaksiyona girerek kaynak metalini deokside eder.

Tozaltı kaynağı otomatik bir kaynak yöntemidir.

Yöntemin avantajları:
• Düz ve silindirik parçaların kaynağında, her kalınlık ve boyuttaki boruların kaynaklarında ve sert dolgu
kaynaklarında kullanılabilen yüksek kaynak hızına ve yüksek metal yığma hızına sahip bir yöntemdir.
• Hatasız ve yüksek mekanik dayanımlı kaynak dikişleri verir.
• Kaynak esnasında sıçrama olmaz ve ark ışınları görülmediği için operatör daha güvendedir.
• Tozaltı kaynağı kapalı ve açık alanlarda uygulanabilir.
Yöntemin dezavantajları:
• Tozaltı kaynak tozları havadan nem almaya eğilimlidir, bu da kaynakta gözeneğe neden olur.
• Yüksek kalitede kaynaklar elde edebilmek için ana metal düzgün olmalıdır.
• Cüruf kaynak dikişi üzerinden her pasoda temizlenmelidir.
• Tozaltı kaynağı 5 mm’den ince malzemelerde yanma yapabileceği için genellikle uygun değildir.
• Yöntem özel bazı uygulamalar hariç, düz, yatay pozisyondaki alın kaynak­ları ve köşe kaynakları için uygundur.
• Her metal ve alaşım için uygulanabilen bir yöntem değildir.
• Özlü Elektrodla Ark Kaynağı
• Özlü telle ark kaynağı, kaynak için gerekli ısının, tükenen bir özlü tel elektrod
ile iş parçası arasında oluşan ark sayesinde ortaya çıktığı bir ark kaynak
yöntemdir.
• Ark ve kaynak bölgesini koruma işlevi özlü tel içindeki öz maddesinin yanması
ve ayrışması sonucunda oluşan gazlar tarafından veya gazaltı kaynağındaki gibi
dıştan beslenen bir koruyucu gaz tarafından gerçekleştirilir. Örtülü
elektrodların üzerindeki örtü maddesi elektrodların düz çubuklar olarak
üretilmesine ve boy kısıtlamasına neden olur.
• Bu kaynak yöntemi, hem yarı otomatik hem de otomatik kaynak sistemlerinde
uygulanabilir.
• Özlü telle ark kaynağının dezavantajı, kaynak dikişi üzerinde örtülü elektrod ark
kaynağında olduğu gibi ama biraz daha ince bir cüruf tabakasının oluşmasıdır.
Ancak günümüzde cüruf temizliğine ihtiyaç olmayan veya cüruf oluşturmayan
özlü tel elektrod türü üretilmeye de başlanmıştır.
Gaz Ergitme Kaynağı
• Kaynak için gerekli ısının; biri yanıcı, diğeri yakıcı olan gazın yakılmasıyla oluşan alevden
faydalanılarak uygulanan kaynak yöntemidir. Yakıcı gaz olarak oksijen, yanıcı gaz olarak da şu
gazlar kullanılır:
• Asetilen (C2H2)
• Metan (CH4)
• Bütan (C4Hıo)
• Havagazı
• Hidrojen (H2)
• Propan (C3H8)
• Propan- Bütan karışımı (C3H8 -C4H10)
• Benzin ve benzol buharı
Gaz Ergitme Kaynağı

• Oksi-yanıcı gaz, ayrıca metal levhaları ve diğer parçalan kesmek ve

ayırmak için alevle kesme işleminde de kullanılır. En çok karşılaşılan gaz
ergitme kaynak yöntemi oksi-asetilen kaynağıdır.
• Asetilen ve oksijenin yanmasıyla elde edilen yüksek sıcaklıkta bir alevle
yapılan eritme kaynağıdır. Alev bir üfleç ile (Şekil 4.37) yönlendirilir.
Bazen ilave metal kullanılır, ilave metalin bileşimi esas metale
benzemelidir (ilave çubuk, yüzeyleri temizlemek ve oksitlenmeyi
önlemek için çoğunlukla dekapanla kaplıdır). Parçalar basınca gerek
duyulmadan birleştirilebilir.
Direnç (nokta) Kaynağı
• Birleştirmeyi oluşturmak için ısı ve basıncı birlikte kullanan bir eritme
kaynak yöntemidir. Isı, kaynak yapılacak bağlantıda elektrik akımının
geçişine gösterilen dirençle üretilir
• Direnç (nokta) Kaynağı

• Kaynak yapılacak parçalar genellikle ince saç metaldir.

• Karşılıklı iki elektrod arasına parçaları sıkıştırmak için basınç uygulama
aparatları vardır.
• Avantajları: ilave metal gerekmez, yüksek üretim hızlarına erişilebilir,
mekanizasyonu ve otomasyonu kolaydır, operatör beceri seviyesi ark
kaynağına oranla daha düşüktür ve yöntem iyi bir tekrarlanabilirlik ve
güvenilirlik seviyesine sahiptir.
• Dezvantajları ise ilk donanım maliyetinin yüksekliği ve parçaların ancak
bindirme bağlantılarının kaynak edilebilmesidir.
• Direnç (nokta) Kaynağı
• Bir bindirme bağlantıda Bir seri nokta kaynağı kullanarak saç
metallerin birleştirilmesi en çok otomobil gövde birleştirmelerinde
karşılaşılır. Bir otomobil gövdesinde ortalama olarak 5,000 nokta
kaynağı bulunur.
• Bu kaynaklar günümüzde robotlar tarafından yapılmaktadır.
• Bir bindirme bağlantı boyunca disk elektrodların kullanıldığı yöntem
direnç dikiş kaynağı olarak adlandırılır. Bu yöntem sızdırmaz
bağlantılar üretmek için uygundur. Yakıt depoları, egsoz susturucuları
gibi saç metal parçaların üretiminde kullanılır.
• Sürtünme Kaynağı
• Sürtünme kaynağı, genellikle dönel simetrisi olan parçaların, basınç
altında (Pres kaynağı) alın kaynağı için kullanılır. Isı ihtiyacı, mekanik
olarak sürtünme ile sağlanır, sürtünme kaynağı, metal malzemeler ve
plastiklerin birleştirilmesine uygundur.

• Alın kaynağı yapılacak parçalar, biri dönen, diğeri dönmeyen eksenel

hareketli çenelere bağlanır ve ilave metal kullanılmadan basınç altında
birleştirilir .Sürtünme, parçaların ısınmasına neden olur. Yeterli ısı
enerjisi sağlandığında, bağıl hareketler durdurulur ve kuvvet
arttırılarak parçalar birleştirilir. Bu yöntemde, birleşme yüzeyinde
karakteristik bir yığma çapağı meydana gelir. Başarılı bir birleşme için,
dönme hızının ve basma kuvvetlerinin doğru seçilmesi önemlidir.
Termit kaynağı
• Birleşme için gerekli ısının, termit’in kimyasal reaksiyonundan
sağlanan aşırı ısınmış, erimiş metalle üretildiği eritme kaynak
yöntemidir. (Termit: Tutuşturulduğunda egzotermik bir reaksiyon
oluşturan, Al ve ince Fe3O4 tozlarının karışımı­dır).

• İlave metal, sıvı metalden elde edilir. Yöntem birleştirme için kullanılır;
ancak kaynağa göre döküm işleminde daha yaygındır. Demiryolu
raylarının birleştirilmesi, büyük çelik döküm ve dövme parçalardaki
çatlakların tamiri gibi işlemlerde kullanılır. Sonuçtaki kaynak dikiş
yüzeyi, sonradan işlemeyi gerektirme­yecek gerektirme­yecek kadar
pürüzsüzdür.
Plastik Malzemelerin Kaynağı
• Kaynak yöntemi sadece termoplastiklere uygulanabilir. Termoset malzemelerin
kaynağı mümkün değildir, çünkü ısı altında bu malzemeler yanarlar. Termoplastik
malzemeler ısı altında yumuşadıkları için kaynak edilebilirler.
• Termoplastik malzemede kaynağında derinlemesine bir erime olmaz ancak bu
durum basınç altında birleştirmeye yeter. Plastik malzemelerin kaynağında
günümüzde şu yöntemler kullanılmaktadır: Sıcak hava kaynağı, sıcak eleman
kaynağı, sürtünme kaynağı, yüksek frekans kaynağı ve ultrasonik kaynak. Bu
yöntemlerden sadece yüksek frekans ve ultrasonik kaynak tekniklerinden kısaca
bahsedilecektir.
• Yüksek frekans kaynağı
• 20-60 MHz değerinde yüksek frekanslı akımın, üst üste duran yalıtkan plastik
parçalar üzerine etki etmesi ile plastik parçaların molekülleri hareketlenir (Şekil
4.45) ve kısa sürede parçalar ısınır. Bu ısınma esnasında baskı elemanı ile bir basınç
uygulandığından kaliteli ve sürekli sağlam bir kaynak bağı oluşturulmuş olur.
• Bu yöntemle genellikle PVC ve PU plastikleri kaynak edilir. Diğer plastiklerin kaynak
edilebilmeleri için polar katkı malzemesi ilave edilmesi gerekebilir. Çok hızlı bir
yöntem olduğundan özellikle paketleme ve film kaynaklarında tercih edilmektedir.
Yüksek frekans kaynağı
• Ultrasonik kaynak tekniği
• Ultrasonik kaynak, plastik ve demir olmayan metallerin birleştirilmesinde
kullanılan en hızlı ve maliyeti düşük bir çözümdür.
• Bu yöntem, yüksek frekans elektrik enerjisinin yüksek frekans mekanik enerjisine
dönüştürülmesi işlemidir. Bu mekanik enerji saniyede 15000 ila 40000 darbe
üreten bir dikey harekettir. Bu dikey titreşim hareketi basınç altında bir
termoplastik materyale iletildiğinde iki termoplastik ya da iki metal ve
termoplastik parçanın ara yüzeyinde ve/veya ek yerinde sürtünme enerjisi
oluşturur. Bunun sonucunda da oluşan ısı ve basınç ile kaynak işlemi gerçekleşir.
4.2 Talaşlı îmalatın Temelleri
• Talaşlı imalat ; takım tezgahı olarak isimlendirilen kesici takıma sahip
makineler malzemelerden talaş kaldırılarak şekil verme işlemidir.
• Talaş kaldırma işlemleri ile hammaddeye özel geometrik formlar
yüksek hassasiyet ile verilebilir, diş açılıp delikler delinebilir ve düz
yüzeyler ve kenarlar elde edilebilir.
• Bir parçanın üzerinden talaş kaldırabilmek için takımın parçanın
içerisine nüfuz edebilmesi gerekir. Bu durum da ancak uygulanan
kuvvetlerin yeterli ve takımın malzemesinin parça malzemesinden
daha sert olması halinde geçerli olacaktır. Takım ucunun kama
şeklinde yapılması da kesme işlemini kolaylaştırır.
• Talaş kaldırma işlemi esnasında parça ve/veya kesici takım çeşitli
yörüngelerde hareket ettirilir. Bunlar: 1-esas kesme hareketi, 2-
ilerleme hareketi ve 3-yardımcı hareketler
• Genellikle ilerleme ve yardımcı hareketler doğrusal olmakta, kesme
hareketi ise dönel şeklinde olur.
Talaş kaldırma işleminin verimli bir şekilde yapılabilmesi için şu
faktörlere dikkat edilmelidir:
-Takım geometrisi uygun seçilmelidir.
-Talaş geometrisi belirlenmelidir.
-Kesme hızı, ilerleme hızı ve talaş kalınlığı doğru seçilmelidir.
-Kesme kuvvetleri ve kesme gücü doğru belirlenmelidir.
-Isı oluşumu, aşınma ve takım ömrü parametreleri incelenmelidir.
-Takım malzemesi, parça malzemesi ve soğutma sıvısı hakkında bilgi
sahibi olunmalıdır.
 Takım Geometrisi
• Temelde bir kesici takım; tutucu, sap ve kesici uç kısımından oluşur.
takım; üzerinde talaşın parçadan kopup uzaklaştığı talaş yüzeyi,
parçanın işlenmiş tarafına bakan serbest yüzey ,talaş ve serbest
yüzeylerin kesiştiği takım ucu bölümlerinden oluşur.

• Serbest yüzey üzerinde takımın açıları bulunur: Talaş açısı y, kama açısı
β ve serbest açı α dır. α+β+γ=90° bağıntısı vardır. Talaş açısı y, talaşın
parçadan uzaklaşmasını, kama açısı β takımın parçaya nüfuz etmesini
ve serbest açı α da takımın işlenen yüzeye temas etmemesini sağlar.
Kama açısı küçüldükçe takımın parçaya nüfuz etmesi kolaylaşır ancak
bir o kadar da kırılma davranışı kötüleşir. Talaş açısı γ pozitif ve negatif
olabilir.
Talaş Tipleri
• Kesme koşulları ve iş parçası-kesici takım çifti farklı talaş türünü etkileyen
faktörlerdendir. Talaş sürekli, kesintili ve yapışık olarak parçadan kopar,
• Sünek malzemelerde kesme koşulları uygunsa sürekli talaş görülür.
• Kesintili talaş ise gevrek malzemelerde görülür.
• Yapışık talaş tipi ise kesme parametrelerinin iyi seçilmediğinin bir
göstergesi olarak sünek malzemelerde
• Yarı sürekli talaş ise testere dişi görünümlü olup tekrarlanan bir talaş
değişimi görülmektedir. Talaş kaldırması zor metallerin yüksek hızlarda
işlenmesi sonucu oluşur.
 Kesme Şartları
• Tornalama işleminde kesme hareketi (v) tezgâha bağlı olan ve dönen iş
parçası ile hareketsiz olan takım arasındadır.
• Kesme hareketinin birimi m/dak veya m/s olarak kullanılır. İlerleme ise
parçadan ne kadar uzunlukta (L) talaş kaldırılacağının ölçüsüdür. İlerleme
hızı (f) de kesme işleminde önemli bir parametredir ve mm/dak dır.
• Tornalama işleminin diğer önemli parametreleri; parçanın başlangıçtaki
çapı D1; işlem sonrası çap D2, kesme derinliği d, işlem esnasındaki motor
devri n’dir.
Isı Oluşumu, Takım Aşınması
• Kesici takım değişimi,üretim maliyetinde önemli bir parametredir.

Takımın belirli bir aşınma miktarına veya tam aşınarak kesmemesine kadar
geçen talaşlı işlem süresi takımın ömrü olarak tanımlanır.
Takım ömrü temel olarak iki faktöre bağlıdır:
• îş parçasının istenen tolerans sınırları içerisinde üretilmesi
• îş parçası yüzey kalitesinin istenen sınırlar içerisinde tutulması
Kesici takımlarda kırılmanın iki şekilde meydana geldiği görülmüştür,
• Takım ömrü serbest yüzey aşınması veya krater aşınmasına bağlı olarak yavaş
yavaş sona erer.
• Aşınma belirli bir değere ulaştığında bir-iki saniye içerisinde serbest yüzey
aşınması hızlı bir artış gösterir ve kesici kenarda plastik deformasyon oluşur,
ardından takım kırılır.
 Kesici uçlarda bulunması gereken özellikler:
• Basma ve eğilme mukavemeti ile yüksek sertlik değerlerine sahip olmalıdır.
• Yüksek sıcaklıklarda kesici kenar mukavemeti sürmelidir.
• Kabuklanma ve difuzyona karşı az yatkın olmalıdır.
• Isı iletim yeteneği yüksek olmalıdır.
• Isıl genleşmesi kesici uç tutucusu ile benzer olmalıdır.
• Kolay işlenebilmelidir.
• Maliyeti düşük olmalıdır.
• Kesici takım seçilim kriterleri:
• takım malzemesi ve takım geometrisi
• İşlemin tipi (kaba, ince, sürekli, darbeli vb.)
• İş parçasının şekli ve malzemesi (sertliği, mukavemeti, yüzeyi vb.)
• Takım tezgâhı (güç, rij itlik, mekanizmalar, kesme hızı, ilerleme, bağlama sistemi vb.)
• Kesme verileri (sıcaklık, kesici kenar gerilmeleri vb.)
• Sonuçta istenen yüzey kalitesi
• Takımın rij itliği (kesici kenarın kesme kuvvetine dayanabilmesi için mukavemeti)
• İşleme maliyetleri (takım ömrü, takım değiştirme sıklığı)
Başlıca üç tip takım aşınması vardır.
Serbest yüzey aşınması
Krater aşınması
Çentik aşınması
Kesici takım malzemelerinin daha yüksek ilerleme ve kesme hızlarında
talaş kaldırmaları için önem taşıyan üç ana özelik vardır.
• (WR) Aşınma direnci
• (T) Tokluk Kırılmaya karşı dayanım.
• (HH) Kızıl sertlik Yüksek sıcaklıklarda sertliğin ve kimyasal kararlılığın
korunması.
 Takım Ömrü
• Bir kesici takımın ömrünü;iş parçasımn istenen tolerans sınırları içinde
üretilmesi ve iş parçasının yüzey kalitesinin istenen sınırlar içinde
tutulması belirlemektedir. Bir kesici takım bu iki kriteri sağlayamadığı
zaman kullanım ömrünü tamamlamış olur.

• Kesici takımlar talaş kaldırırken sürekli olarak aşınır.

• Kesici takımın ömrü biterken, takımın aşınma hızı da artar. Bunun

sonucunda kesme kuvvetleri hızla artar, kesme bölgesinden çıkan
seste ani artış olur ve iş parçasının yüzeyinde parlak halkalar oluşmaya
başlar. Serbest yüzey aşınması en önemli aşınma türü olduğu için
takım ömrü tespitinde en önemli kriteri oluşturmaktadır.
• Bir kesici takımda serbest yüzey aşınmasının kesme süresi ile değişimi
Şekil 4.55’te şematik olarak gösterilmiştir. Aşınma hızının değişim
aşamaları; Birincil aşınma, ikincil aşınma ve üçüncül aşınma safhası.
Takım Malzemeleri
Kesici Takım malzemeleri kronolojik sıralaması;
Takım Çelikleri
• Karbonlu Takım Çelikleri
• Alaşımlı Takım Çelikleri
• Yağ Çelikleri
• Hava Çelikleri
• Hız Çelikleri
Yüksek Hız çelikleri (HSS)
Sinterlenmiş Karbürler (SM)
Seramik Kesici Uçlar
Elmas ve Diğer Doğal ve Yapay Taşlar (PCD)
Aşındırıcı Taşlar
• Takımların kaplanması ile ömrü uzatılmaktadır.
Kaplama için kimyasal (CVD: Chemical Vapor Deposition) ve fiziksel (PVD:
Physical Vapor Deposition) buharlaştırma teknikleri kullanılmaktadır.

• Sert metal takımlar herbirine farklı renkler verilen üç gruba ayrılmıştır: P, M

ve K.
• P (mavi) Çelik ve alaşımlı çelikler için uygun, sürekli talaş verirler.
• M (sarı) Paslanmaz ve dökme çelik için uygun, yapışık talaş verirler.
• K (kırmızı) Dökme demirler ve demir dışı metallere uygun, kesik talaş verirler.
• Her bir harf grubu da 01, 05, 10, 15 ve 50’ye kadar rakamlar ile alt gruplara
ayrılmıştır. Rakam değeri küçüldükçe takım malzemesinin sertliği yükselir,
tokluğu azalır.
• Seramik takımların eğilme ve darbe dayanımları artırılmaya
çalışılmaktadır. Sermet ismi verilen seramik-metal karışımı (Ceramic +
Afetal) kesici uçlar çok kullanılırlar. Yüksek kesme hızlarında
kullanımları mümkündür.

Cubic boron nitride

• polycrystalline diamond, Cubic boron nitride
 Kesme Sıvıları
• Talaş kaldırma işlemi esnasında; talaş boşaltma, soğutma ve yağlama
amacı ile kesme sıvısı kullanılabilir.
Kesme sıvısı şu özelliklere sahip olmalıdır:
• yüksek ısı iletim katsayısı,
• metalik yüzeylere iyi yapışabilme,
• uzun ömür,
• anti koroziflik,
• insan sağlığına zararsız olmalıdır.
Doğal ve sentetik olarak imal edilen kesme sıvıları mevcuttur.
Parça İşleme Zamanı
Verimlilik ve ekonomi
açısından parça işleme
zamanları büyük önem
taşır.Parçanın maliyetini
hesaplamak için işleme
zamanı mutlaka
bilinmelidir.
Tornalama İşlemi
Konvansiyonel tegahlarda operatörün tecrübesi işlemin kalitesini belirler.
Günümüzde bilgisayar kontrollü tezgâhlar (CNC) kullanımı ile operatörün
önemi azaltılmıştır.
Bu tezgâhlarda ana motor sadece iş miline kesme- dönme hareketini verir.
Eksen olarak isimlendirilen ilerleme yönleri için ayrı motorlar vardır. Bu
motorlar genellikle kolay ve hassas şekilde kumanda edilebilen servomotor
türünden seçilirler. CNC tezgâhlarda servomotor kullanımı sayesinde
konvansiyonel tezgâhlarda olan dişli kutularına ihtiyaç kalmamıştır.
Delik Delme İşlemi
• Delik işlemede matkap adı verilen tezgâhlar kullanılır. Burada kesici takım hem
dönme hem de ilerleme hareketlerini yapar, parça tezgâha bağlı halde durur.
Delme İşleminde Kullanılan Soğutma Sıvıları
Talaş kaldırırken sürtünme nedeniyle ısı meydana gelir. Bu ısınma, soğutma
sıvısı aracılığı ile giderilebilir. Soğutma sıvıları; çeşitli yağlar, yağ karışımları ile
hayvansal, bitkisel ve madensel yağlardan elde edilir. Döküm malzemeler
işlenirken soğutma sıvısı kullanılmaz.
Raybalama İşlemi
Raybalama deliği hassas
bir yüzey kalitesi ile istenilen
ölçüye getirmek amaçlı
yapılan talaş kaldırma işlemidir
Kılavuz ile Vida Çekme
• Deliklere diş açmada kullanılan yüksek hız çeliğinden yapılmış, üzerinde kesici
dişleri bulunan aletlere Kılavuz denir. Metrik ve whitworth diş açmak üzere
kılavuzlar vardır.
Frezeleme İşlemi
• Frezeleme, kesme hareketi takımın kendi etrafında dönmesi ve parçanın
ilerleme hareketi yapması ile gerçekleşen bir işlemdir. Frezeleme, takım
çevresindeki dişler yardımıyla gerçekleşir. Frezeler işleme yöntemi
bakımından çevresel ve alın olmak üzere ikiye ayrılır.
• Çevresel frezelemede talaş, takımın çevresinde bulunan dişlerin, alın
frezelemede ise takımın alm yüzeyindeki dişler tarafından kaldırılır
• Frezeleme ile diş açma ve dişli çark, diş açma işlemleri de yapılabilir. Düz ve
helisel dişli çarklar azdırma ve özel profilli modül freze ile imal edilirler.
Freze tezgâhları takımın bağlandığı
mile göre adlandırılır.
Milin konumu yatay olan frezelere
yatay freze, dikey olana dikey freze
denir.
Ayrıca hem yatay, hem de dikey
çalışan frezelere üniversal tezgâh
adı verilir
Freze Tezgâhı Türleri
Freze tezgâhları yapılarına göre dört grupta incelenebilir:
1. Sütunlu ve konsollu tip freze tezgâhları
- Yatay freze tezgâhı
- Düşey freze tezgâhı
- Üniversal freze tezgâhı
2. İmalat ve gövde tipi freze tezgâhları
3. Planya tipi freze tezgâhları
4. Özel freze tezgâhları
- Kopya freze tezgâhları
- Elektronik ve hidrolik kumandalı freze tezgâhları
Planya ve Vargel ile Talaş Kaldırma İşlemleri
• Planya ve vargel tezgâhlarında kesme hareketi doğrusaldır. Kesme işleminde
tek ağızlı bir takım kullanılır.
Taşlama İşlemi
• Taşlama işleminde, aşındırıcı bir malzemeden imal edilmiş bir takım (taş) ile
parça yüzeyinden talaş kaldırılır.
• Amaç, kalitesi yüksek bir yüzey elde etmektir. Taşlama işlemi genellikle
frezeleme, tornalama gibi işlemlerden sonra yapılır.
• Taşlama işlemi düzlemsel ve silindirik olmak üzere ikiye ayrılır.
Çok İnce Talaş Kaldırma İşlemleri
• Çok hassas yüzey ve tolerans aralığı elde etmek için yukarıda sayılan talaşlı
imalat teknikleri yetersiz kalır. Bunların yerine honlama ve lepleme işlemler
kullanılır.
Honlama
• Honlama, çok ince tanecik yapıdaki bir taşın çok düşük hızlarda parçanın
üzerinde talaş kaldırması ile yapılan işlemin adıdır. Honlama, metal iş
parçasında hassas yüzey elde eden aşındırıcı bir işlemdir. Honlama taşının
kontrollü bir şekilde silindir yüzeyine bastırılması ile yüzeyin geometrik yapısını
düzelirken, aynı zamanda yüzey dokusu ve pürüzlülük değeri de iyileşir.
• Honlama işlemi genellikle içten yanmalı motor silindirleri, dişliler ve hidrolik
silindirlerin son işleminde kullanılır. honlama yüzeye bastıran bir veya daha
fazla aşındırıcı taş ile yapılır.
Honlama
 Lepleme
Lepleme işleminde, yuvarlanarak veya kayarak hareket eden aşındırıcı
taneciklerle, talaş kaldırılır.
Yüksek ölçü tamlığı ve birlikte çalışacak yüzeyleri birbirine alıştırmada
kullanılır.
Düşük hızla ve düşük basınçla gerçekleşen bir işlemdir.
Aşındırıcı tanecikler işlenecek yüzeye lepleme macunu veya lepleme
sıvısının içerisinde taşınmaktadır.
Bu teknikte kulla­nılan aşındırıcı taneciklerin büyüklüğü 150-600 mesh (30-
150 mikron) arasındadır.Tanecikler SiC, CBN, korund, aluminyumoksit ve
elmas tozlarından elde edilmektedir.
Lepleme sıvısı olarak makine yağı, gres yağı gaz yağı veya sabunlu su
kullanılır. Lepleme işleminde kullanılan burçlar ve diskler genellikle dökme
demirden yapılır.
Leplemenin Uygulandığı Yerler
Hassas, olarak taşlanmış çeşitli düzlem yüzeyler ve yuvarlak iş parçaları, konik
ve profilli parçalar, kontrol aletlerinin kontrol yüzeyleri leplenir. Yumuşak
malzemelerin leplenmesi çok zordur.
Seramik ve cam da leplenir.
Plastik malzemeler leplenemez.
Dişli çarklar, sonsuz vida ve çarkı, hassas vida ve somunlar vb. leplenir
Plastik (Polimer) Malzemelerin İmalat ve
İşleme Yöntemleri
• Polimerin kelime anlamı çok parçalıdır.
• Plastikler ve lastikler en çok bilinen polimer yapılardır.
• Plastikler, belirli biçimde şekillendirilen ya da kalıplanabilen yapay malzeme
gruplarıdır. Plastik türleri;
1. Termoplastikler: Şekillendirilmeleri için ısıtılmaları gerekir, soğuduktan
sonra şeklini korurlar. Birkaç kez ısıtılıp, yeniden şekillendirilebilirler. Uzun
zincir yapılıdırlar.
2. Termosetler: Kalıcı biçimde şekillendirilirler. Kimyasal bir tepkime ile
“sertleşir” ve yeniden yumuşatılamaz ya da şekle sokulamazlar.
• 3. Lastikler (elastomerler): Üzerine bir kuvvet uygulandığında büyük
miktarda esneyerek şekil değiştirebilen ve yük kaldırıldığında başlangıç
biçimine dönem malzemelerdir.
• 4. Epoksi reçineleri: Kaplamalarda, kompozit malzeme yapımında, yapışkan
yapımında,
• 5. Polyester: Gazlı içecek ve su şişeleri, yağ, şampuan ve deterjan
kaplarında,
• 6. ABS polimer: Bavul, çanta yapımı, kanalizasyon ve atık su ve
havalandırma boruları, telefon, elektrik süpürgesi parçaları, direksiyon
kılıfı, bilgisayar kabini, otomobil far yuvası imalatında,
• 7. Polikarbonat: Şişeler, hayvan kafesleri, biberon, ilaç şişesi, koruma
amaçlı gözlükler, dürbün, mikroskop parça yapımında kullanılmaktadır.
• Plastik Ekstrüzyon ile İmalat(kesitleri sabit olan levha, film, boru, çubuk)
• Döner Kalıplama Yöntemi ile İmalat(Top, oyuncak ve içi boş büyük, fakat
basit parçaların imalatı döner kalıplama yöntemi uygundur.)
• Polimer Köpük Malzemelerin Üretimi(ısı yalıtımı, darbe sönümleyiciler)
• Kompozit Malzemelerin (Takviyeli Plastiklerin) Üretimi (Cam, karbon vb.
gibi liflerle takviye edilen plastik malzemeler, plastik- beton karışımı tezgah
gövdeleri)
Modern İmalat Teknikleri
Modem imalat tekniklerini kullandıkları enerjiye göre;
• Mekanik imalat süreçleri: Ultrasonik imalat, aşındırıcı su jeti ile kesme.
• Elektro-kimyasal imalat süreçleri: Elektroliz yöntemi ile ana parçadan
gerekli miktarın aşındırılması
• Termal imalat süreçleri: Elektro-erozyon , elektron ışını ve lazer ile işleme.
• Kimyasal imalat süreçleri: Kimyasal reaksiyonlar yardımı ile malzeme
yüzeyinde sağlanan yakma yoluyla imalat.
Elektro erozyon
Tel erozyon tezgahı
Elektro erozyon
Elektron ışınla işleme
 Lazer, ‘Light Amplifıcation by the Stimulated Emission of
Lazer ile işleme Radiation’ (uyarılmış ışık yayımı ile ışının kuvvetlendirilmesi
Abrasivli su jeti ile işleme
Su jeti ile işleme