5-İmal+Usulleri+II+-+5-1 Laser Tozaltı Işın Kaynağı

DOKUZ EYLÜL ÜNİVERSİTESİ
MÜHENDİSLİK FAKÜLTESİ
MAKİNA MÜHENDİLSİĞİ BÖLÜMÜ
İMAL USULLERİ II
MAK 3028
Doç. Dr. Fatih KAHRAMAN

Dr. Öğr. Üyesi Gökçe Mehmet GENÇER
ELEKTROCÜRUF ARK KAYNAĞI
4. Kaynak Yöntemleri
 Elektrocüruf Kaynağı, kaynak bölgesini dolduran erimiş cüruf
vasıtasıyla, ergiyen (masif veya özlü tel) elektrod (dolgu metali) ile
iş parçası arasında akan bir elektrik akımı ile ısının üretildiği bir
kaynak yöntemidir.
• Yöntemde doğru akımlı
yüksek güçlü kaynak
makinaları kullanılır ve
elektrod pozitif kutba
bağlanır.
• Kaynak yapılmadan önce,
iki iş parçası arasındaki
boşluk bir kaynak tozu ile
doldurulur.
Elektrocüruf kaynak yöntemi
 Kaynak tozu olarak silisyum, mangan, titanyum, kalsiyum,
magnezyum, alüminyum, kalsiyum florür oksitlerinden oluşan
karışımlar kullanılır.
• Daha sonra elektrot ve
başlangıç plakası (veya
bazen iş parçası) arasında
bir başlangıç arkı
oluşturulur.
• Oluşan ark tarafından
üretilen ısı, kaynak
tozunu eriterek erimiş
cürufu oluşturur.
Elektrocüruf kaynak yöntemi

 Elektrik iletkenliği düşük, dolayısıyla direnci (R) yüksek cüruf
üzerinden geçen elektrik akımı tarafından (E=I2.R.t) nedeniyle
bir ısı üretilir ve bu ısı cüruf sıvı halde tutar.
• Cüruf oluştuktan sonra
akım akmaya (ark
oluşmadan) devam eder.
• Cüruf yaklaşık 1930 °C
sıcaklığa ulaşmaktadır. Bu
sıcaklık, ergiyen elektrodun
ve iş parçalarının kenar
kısımlarının erimesi için
yeterlidir.
• Eriyen metal damlacıkları
kaynak aralığına dolar ve
kaynak dikişini oluşturur. Elektrocüruf kaynak yöntemi
Elektrocüruf kaynak Elektrocüruf kaynak yöntemi

yöntemi ile birleştirlmeye
hazırlanan plakalar
 Sıvı cüruf sıvı haldeki metalden daha hafif olduğundan hep üstte
kalır ve alt kısımdaki sıvı metal su soğutmalı bakır plakalar
(pabuçlar) tarafından kaynak aralığı içerisinde katılaştırılır ve
yukarı doğru kaynak ilerledikçe iş parçalarını birleştirir.
 Elektrocüruf Kaynağının Avantajları:

 Yüksek birikme oranı (saate 20 kg/s kadar) nedeniyle kaynak hızı
yüksektir.
 Kalın malzemelerin tek pasoda kaynak yapılmasını sağlar.
 Düşük cüruf tüketimi (biriken metal ağırlığının yaklaşık % 5'i);
 Düşük çarpılma (düşük sıcaklık değerleri ve yavaş soğuma);
 İstenilen her kalınlıktaki iş parçası kaynak yapılabilir
 Soğuma hızı çok düşük olduğundan çatlama riski, cüruf kalıntısı ve
gözenek hatası oluşma problemleri çok düşüktür.
 Elektrocüruf kaynağın dezavantajları:
 Düşük soğuma hızı nedeniyle kaynak dolgusunda iri taneli lamelli
yapı oluşur. Bu da mukavemetin düşmesine neden olur.
 Döküm yapısı nedeniyle kaynak dolgusunda tokluk düşüktür.
 Sadece düşey pozisyonda kaynak yapılabilir.
ELEKTROGAZ ARK KAYNAĞI

 Elektrocüruf kaynağına çok benzer bir yöntemdir.
 Karbondioksit koruyucu gaz atmosferi altında sürekli bir tel elektrod
(masif veya özlü) ile kaynak banyosu arasında yanan sürekli bir
arkın kullanıldığı ark kaynağı yöntemidir.
• Sıvı metali kaynak aralığı
içinde tutmak ve katılaştırmak
için su soğutmalı bakır kaynak
pabuçları kullanılmaktadır.
• Kaynak banyosunun aşağıdan
akmasını engellemek için bir
altlık kullanılarak düşey yönde
yukarı doğru ve tek pasoda
alın kaynağı şeklinde kaynak
yapılmaktadır.
 Elektrogaz kaynağı işlemi düşük ve orta karbonlu çeliklerin,
alaşımlı çeliklerin ve östenitik paslanmaz çeliklerin kaynağında
kullanılır.
• İşlem sırası:
• Önce akım kaynak
elektrodu ile altlık levha
arasında akar.
• Bu akım altlık ile elektrod
arasında elektrodu ergiten
bir arkın oluşmasına
neden olur.
• Ergiyen elektrod kaynak
aralığı içerisine birikir.
 İşlem sırası:
 Bundan sonra su soğutmalı bakır pabuçlar harekete geçerek ergiyen
kaynak metalini kaynak aralığında katılaştırır, mekanik sürücüler
pabuçları yukarı doğru hareket ettirerek sürekli kaynak yapılmasına
imkan tanır. Böylece kaynak metalinin dışarı akması engellenmiş olur.
• Tel sürme mekanizması sürekli
olarak tel besleme yapar ve
kaynak süresince bakır
pabuçlarla birlikte yukarı doğru
kaynak aralığı boyunca hareket
eder.
ELEKTROGAZ VE ELEKTROCÜRUF KAYNAĞININ
KARŞILAŞTIRILMASI
Elektrocüruf kaynağı Elektrogaz kaynağı
 Dolgu metalini ergitmek için • Dolgu metalini ve iş parçasını ergitmek
için sürekli bir ark (elektrod ile kaynak
direnç ısısından faydalanılır. banyosu arasında) kullanılır.
 Ark ve kaynak banyosu sadece • Ark ve kaynak banyosu Karbondioksit
cüruf tarafından korunur. gibi bir gaz tarafından korunur.
TOZALTI ARK KAYNAĞI

 Yöntem kapalı ortamda yapılan bir ark kaynağı yöntemi olup, ark
eriyen tel (sonsuz) elektrod ile iş parçası arasında toz altında
yanar.
 Kaynak arkının toz altında oluşmasından dolayı yönteme Tozaltı
Kaynak Yöntemi denmektedir.
Tozaltı kaynak yöntemi

prensip şeması
 İnce telle (tel çapı<3 mm) kaynakta yatay karakterli makinalar ve
ΔI (akım, iç) ayar ve kumanda yöntemi, kalın telle (tel çapı>3
mm) kaynakta ise düşey karakterli makinalar ve ΔU (gerilim, dış)
ayar ve kumanda yöntemi kullanılmaktadır.
• Tozaltı kaynağında hem
doğru ve hem de alternatif
akım kaynak makinaları
kullanılmaktadır.
• Tozaltı ark kaynağı eriyen
elektrodlu yöntem olduğu için
doğru akım kullanıldığında
elektrod pozitif kutba
bağlanır (DCEP).
Tozaltı kaynak yöntemi prensip şeması
 Tozaltı kaynağında, torç yerine bir akım memesi ve basit bir tel sürme
ve kaynak akımı iletim sistemi mevcut olduğundan ve kalın tellerin
sürülmesi söz konusu olduğundan, tel sürme sorunu hemen hemen
hiç yaşanmaz. Tel sürme makaraları hem teli sürer, hem de kalın teli
düzeltir.
• Yöntemde kaynakçı yerine,

kaynak operatörü vardır.
• Bu operatör herhangi bir
kaynak işine başlamadan
önce, kaynağı yapılacak
parçadan bir deneme kaynağı
numunesi hazırlayıp, deneme
kaynağı yapar ve kaynak
parametrelerini belirler.
 Deneme kaynağında istenilen sabit dolgu miktarını elde etmek
için KAYNAK AKIMI, KAYNAK GERİLİMİ, TEL SÜRME HIZI ve
KAYNAK HIZI ayarlanır.
• Nem emme özelliği nedeniyle
kaynaktan önce tozlar 250oC
de yarım saat fırınlanarak
kurutulmalıdır.
• Kaynak arkı serbest dökülen,
taneli kolay cüruf oluşturan
kaynak tozu ile örtülür.
• Kaynak dolgusu için gerekli
alaşım elementleri bazen toz
içerisine ve bazen de tel
içerisine katılır.
 Tozaltı kaynak yönteminde kullanılan kaynak tozları, örtülü
elektrodlarda örtünün gördüğü görevleri yapmaktadır:
1. Kaynak tozu iyonize olarak arkın tutuşmasını sağlar.
2. Oluşan arkı ve kaynak banyosunu havanın zararlı etkilerinden
korur.
3. İçerisindeki deoksidasyon elementleri ile dikişi temizleyerek zararlı
maddeleri cürufa çıkarır.
4. Oluşturduğu cüruf ile kaynak dikişinin hızlı soğumasını önler
(dikişte çatlak oluşumunu engeller).
5. Oluşan bu cüruf aynı zamanda kaynak dikişine şekil verir ve
kaynak banyosundaki gazların çıkmasına yardımcı olur (gözenek
oluşumunu engeller).
6. İçindeki alaşım elementleri sayesinde kaynak dolgusunu
alaşımlandırır. Mukavemeti arttırır.
7. Alternatif akımla çalışmada akımın sıfır noktalarından geçişte arkın
sönmesini veya tekrar ateşlenmesini yani devamlılığını sağlar.
 Tozaltı kaynağında kullanılan elektrodlar tel,
bant veya profil olarak üretilirler.
 Genellikle tel elektrod yüzeyleri paslanmayı
engellemek ve akım geçişini iyileştirmek
için bakır kaplı üretilir, ancak parlak
çekilmiş tel elektrodlar (kaplamasız) da
vardır.
 Elektrod ve toz birbirine uygun olarak
seçilir.
Tozaltı Ark Kaynağı
 Kaynakta kullanılan elektrod çapları 1,2-12 Yönteminde Kaynak
Dikişi
mm arasındadır.
 Tozaltı kaynak yönteminin örtülü elektrodlarla kaynağa göre
AVANTAJLARI
 Yüksek kaynak gücü (yüksek I nedeniyle ergitme gücü yüksek) ve
kaynak hızına sahiptir.
 Yüksek nüfuziyet sağlar. Kalın malzemelerin tek pasoda kaynağı
yapılabilir.
 Enerji tasarrufu sağlar. Diğer yöntemlerle kalın malzemelerin çok
pasoda kaynak edilmesinde harcanan enerji ve zaman daha yüksektir.
 Sonsuz elektrod kullanıldığından atılan bir kısım yoktur, bu nedenle
elektrod tasarrufu sağlar.
 Otomatik kaynak yöntemi olduğundan kaynak dikişi kalitesine
kaynakçının etkisi yoktur.
 Emniyetli ve düzgün görünüşlü kaynak dikişi elde edilir.
 Yüksek ark stabilitesi vardır.
 Özel koruyucu donanımlara ihtiyaç yoktur.
 Tozaltı kaynak yönteminin örtülü elektrodla kaynak yöntemine göre
DEZAVANTAJLARI
 Pahalı makine ve teçhizata ihtiyaç vardır
 İnce sacların kaynağı yapılamaz
 Kısa boylu ve karmaşık şekilli dikişlerde ekonomik değildir
 Yatay ve düşey pozisyonda kaynak yapılabilir ancak tavan kaynağı
yapılamaz
Boru/Kapalı Kap birleştirmelerinde Tozaltı Ark

Kaynağı Uygulaması
Bant elektrod kullanılan tozaltı kaynak yöntemi

 Tozaltı kaynak yöntemi birleştirme kaynaklarında olduğu kadar
dolgu ve kaplama kaynak işlemlerinde de başarıyla kullanılan bir
yöntemdir.
 Yöntemin uygulama alanlarına örnekler:
 Birleştirme yöntemi olarak kullanıldığı alanlar:
 Basınçlı kap, kazan ve tank imalatında
 Çelik konstrüksiyon imalatında
 Otomotiv ve lokomotif sanayiinde
 Gemi inşa sanayiinde
 Dolgu işlemlerine örnek olarak:
 Aşınan mil ve makine parçalarının dolgusunda
 Darbe ve aşınmaya dayanıklı sert dolgu işlemlerinde
 Kaplama yöntemi olarak:
 Korozyona ve oksidasyona dayanıklı kaplama işlemlerinde kullanılır.
SAPLAMA KAYNAĞI
SAPLAMA KAYNAĞI
 Kaynatılacak saplamalar kaynak torcuna takıldıktan sonra
üzerinden akım geçmeye başlar. Ark metal saplama (çivi)
ile iş parçası arasında oluşturulur.
 Dolgu malzemesi kullanılmaz. Koruyucu gaz veya toz
(flux) kullanılabilir. Ancak maliyeti ve uygulama kolaylığı
nedeniyle gaz tercih edilir.
SAPLAMA KAYNAĞI
 Saplamayı çevreleyen koruyucu seramik halka da kullanılabilir.
 Saplama birleştirileceği yüzeye temas ettirilip çekilerek ark başlatılır.
Saplama çapı boyunca ve birleştirileceği yüzeyde erime
gerçekleştiğinde basınç uygulanarak saplama, metal yüzeye
kaynatılır.
SAPLAMA KAYNAĞI
 Kaynak yapılacak malzemelerde bulunulan ortam koşulları göz önünde
tutularak saplama ve parça yüzeylerini yağ, boya, pas, oksit ve tufal
gibi yabancı maddelerden arındırılmış olması gerekmektedir.
 Bu yöntemde 22 mm çapa kadar saplamalar kaynatılabilir. 1000 Amperin
üzerinde yüksek akıma ihtiyaç vardır.
• Saplama kaynağı teknolojisi ile çeşitli
kalınlık ve biçimlerde saplama,
çubuk, pim vb. bağlama elemanları
metal yüzeylere kolayca ve ekonomik
olarak kaynaklanabilmektedir.
• Saplama malzemeleri karbonlu çelik,
paslanmaz çelik, alüminyum, pirinç
vb. olabilir. 0,5 mm’lik saclara bile
kaynak yapılabilir sac kalınlığı için üst
sınır yoktur.
SAPLAMA KAYNAĞI
4.1. Ergitme Kaynağı Yöntemleri
4.1.2. GAZ KAYNAĞI

(OKSİ-ASETİLEN KAYNAĞI)
GAZ KAYNAĞI (OKSİ-ASETİLEN KAYNAĞI)
 Belirli oranlarda karıştırılmış yanıcı ve yakıcı gazların
karışımlarının yakılması ile elde edilen yüksek ısı enerjisinden
yararlanılan bir kaynak yöntemidir.
Oksi-Asetilen Kaynağı Prensip Şeması

 Bu yöntemde kullanılan yakıcı gaz oksijen, yanıcı gaz ise en

yaygını asetilendir.
Yakıcı gaz Yanıcı Gaz
Oksijen (O2) Asetilen (C2H2)
Hidrojen (H2)
Metan (CH4)
Propan (C3H8)
Bütan (C4H10)
Propan+Bütan karışımı
Havagazı (%50 H2+%12 CO+%25 CH4+C2H4+N2+CO2)
 Yanıcı gazlardan istenilen özellikler:
 Yüksek alev sıcaklığı ve ısıl değer (Ergitme için)
 Yüksek tutuşma hızı
 Kaynak banyosunu çevreden koruma özelliği
 Artıksız yanma
 Kolay ve ucuz üretilmesi
Oksi-asetilen gaz
kaynağı (OGK) işlemi
 Yanıcı gaz olarak asetilenin elde edilmesi:
 Asetilen karpitten elde edilir. Karpit ise kireç taşının
(kalsiyumkarbonat) ark ocaklarında 2000 oC ‘de ısıtılmasıyla elde
edilir.
CaCO3 + ısı → CaO + CO2 Ark ocağında gerçekleşen

CaO + 3C → CaC2 + CO reaksiyonlar
 Asetilen ise karpitin su ile reaksiyonu sonucu oluşur.

CaC2 + 2H20 → Ca(OH)2 + C2H2 + ısı
Asetilen
 Asetilen tüp içinde saf olarak en fazla 1,5 atm basınca kadar
depo edilebilir. Basıncın daha fazla artması, asetilenin C ve H
‘a ayrılmasına sebep olur. Bu ayrışma ile tüp içindeki basınç
11 misline çıkar ve patlama gerçekleşir.
 Eğer sıcaklık 300 oC’yi geçerse, asetilen yine ayrışır ve
patlama gerçekleşir.
 Tüpe emniyetli olarak depo edilebilen 1,5 atm ‘lik asetilen sınırlamasını
aşmak ve tüpü daha etkin kullanabilmek için, tüplerin içine süngerimsi
bir madde doldurulur ve bu maddeye aseton emdirilir.
 1 bar başına, 1 lt asetonda 25 lt asetilen çözünmektedir.
 Asetilenin aseton içinde çözünmesi ile tüp içine 15 bar’a kadar asetilen
depo edilebilir.
ASETİLEN TÜPÜ
Asetilen
56 Asetilenin aseton içinde çözünmesi ile
25 Süngerimsi Madde tüp içine 15 bar’a kadar asetilen depo
Aseton edilebilir.
40 Sıcaklık Emniyeti
24
Emniyet Payı
 1 bar başına, 1 lt asetonda 25 lt asetilen çözünmektedir.
 40 lt’lik tüpte 40 x %40 = 16 lt aseton bulunmaktadır.

16 lt asetonda → 16 x 25 = 400 lt asetilen çözünür.
 Tüpe 15 bar asetilen için; 15 x 400 = 6000 lt asetilen aseton içinde

depo edilebilir.
 Oksijen ise; 150barx40lt= 6000 lt depo edilir.
 Asetilen tüpü, süngerimsi madde ve asetonun yaptığı ek ağırlık
nedeniyle oksijen tüpünden daha ağırdır.
 Tüp içindeki gazın kullanım basıncına düşürülmesi için tüp üzerine
regülatör takılır.
• Oksijen tüpü vanası ve oksijen
geçen hatlar yağ ile temas
ettirilmemelidir.
• Asetilen hortumları, bakırdan
imal edilmiş ek parçalarla
birleştirilmemelidir. Kullanılan
pirinç malzeme içindeki bakır P1*V1=P2*V2
oranı % 70’i geçmemelidir. Aksi Boyle-Mariotte Yasası
halde PATLAMA TEHLİKESİ
ortaya çıkar.
 Tüplerin ve gaz taşıyan dağıtım borularının

karıştırılmaması için her gaz için farklı renk kullanılır.
Asetilen tüpleri ve dağıtım boruları sarı,
Oksijen tüpleri ve dağıtım boruları mavi
Hidrojen tüpleri ve dağıtım boruları kırmızı
Azot tüpleri ve dağıtım boruları ise yeşil renge boyanır.
 Asetilen hattında geri tepme:
 Normalde hamlaç ucunda yanan alev, bazı durumlarda hat içinden
asetilen tüpüne gidebilir.
 Kullanılan gazların basınçlarının düşük olması,
 Hamlaç ucunun kirli olması,
 Uzun süreli çalışma nedeniyle hamlacın ısınması,
 Hamlaç sızdırmazlığının iyi yapılamaması.
 Geri tepmeyi engellemek için sulu güvenlik tertibatı ve çek valfler

kullanılır.
 Tüpten gelen asetilen, basınç ile
sübabı kaldırır.
 Asetilen, su içerisinden gaz
odasına geçerken soğur.
 Gaz odasındaki asetilen hortum
yardımı ile hamlaca gider.
 Sübabın üzerindeki muhafaza
çevresel deliklidir. Buradan gaz
akışı sağlanır.
 Su, güvenlik tertibatında seviye
musluğuna kadar doldurulur.
 Alev sulu güvenlik tertibatına
gelirse:
 Sulu güvenlik tertibatının gaz
odasındaki asetilen yanar. Bu
yanma anında aniden yükselen
basınç sıvı tarafından her
doğrultuda aynen iletilir. Bu
basınçla sübap kapanır.
Böylece asetilen hattı kapatılmış
ve alevin tüpe doğru ilerlemesi
durdurulmuş olur.
Gaz kaynağında alev, oksijen ile asetilenin iki aşamalı bir kimyasal
tepkimeye girmesiyle elde edilir.
İlk aşamada
C2H2 + O2 →2CO + H2 +ISI
İkinci aşamada ise

2CO+ H2 + 3/2 O2 → 2CO2 + H2O + ISI
Oksi-Asetilen Hamlacı
(Üfleç, Şalome, Hamlaç)
 Gaz kaynağı, ince sacların kaynağı (günümüzde kaynak için tercih
edilmemektedir), kesme, püskürtme ile malzeme yüzeyinin
kaplanması ve sert lehimleme işlemlerinde kullanılmaktadır.
Kaynak Yöntemleri
Ergitme Kaynağı Yöntemleri
KİMYASAL KAYNAK YÖNTEMİ

(TERMİT KAYNAĞI)
KİMYASAL KAYNAK YÖNTEMİ (TERMİT KAYNAĞI)
 Termit kaynağı temel olarak, erimiş haldeki demirin kaynak
edilecek plakalara döküldüğü ve katılaşmasının sağlandığı bunun
sonucunda da mukavemetli bir birleşmenin sağlandığı kaynak ve
döküm işleminin birleşimidir.
 Termit kaynak yöntemi farklı
malzemelerden yapılmış ve
farklı şekillere sahip demiryolu
raylarının birleştirilmesinde
kullanılmaktadır.
 ‘’Termit’’ adı verilen karışım,
tutuşturulduktan sonra güçlü bir
ekzotermik reaksiyon veren
çelikler için alüminyum ve
demir oksit granülden oluşur.
 Bu kaynak yönteminde, ağırlıkça 1:3 oranında alüminyum ve
demir oksit karışımı kullanılır.
 Bakır alaşımları için bakıroksit alüminyum granül karışımı termit
kullanılır.
 Ayrıca ihtiyaca bağlı olarak
alaşım elementleri ve
ateşleyici maddeler de
içerisine konmaktadır.
 Reaksiyon ısısı, yardımcı bir
enerji kaynağı olmaksızın
3000 °C'ye kadar sıcaklığın
elde edilmesini sağlamaktadır.
Demir esaslı alaşımlar için reaksiyon :
8Al + 3Fe3O4 → 9Fe + 4Al2O3 + ISI
 Alüminotermik işlem için tüm bileşenler toz veya granüller şeklinde termit
hazırlanır.
 Önce kalıp ısıtılır.
 Reaksiyon bir dış ısı kaynağı ile başlatılır, böylece alüminyum metal
oksit ile reaksiyona girer.
 Alüminyum, oksijeni metal oksitten redükleyerek koparır, sıvı halde
yüksek miktarda ısıtılmış (süper ısıtılmış da denir) metal+alüminyum
oksit elde edilmesini sağlar.
 Sıvı haldeki metal ve
alüminyum oksitin
yoğunlukları birbirinden çok
farklı olduğundan otomatik
olarak metal altta, oksitler
ise yüzeyde olacak şekilde
ayrılarak birikirler.
 Potaların alt kısmında, bu erimiş metali kaynak yapmak istediğimiz
yerlere dökülmesini sağlayan bir aralık vardır. Bu aralıktan sıvı
metal, plakalar veya profiller arasına dökülür.
 Metalin katılaşması ile kaynak dikişi elde edilmiş olur.
4.1. Ergitme Kaynağı Yöntemleri
4.1.4. IŞIN KAYNAĞI YÖNTEMLERİ

1. ELEKTRON IŞINI İLE KAYNAK
IŞIN KAYNAĞI YÖNTEMLERİ
 Elektron Işını ile Kaynak İşlemi, iki metalin birleştirilmesi için
yüksek hızlı elektron ışınının kullanıldığı bir kaynak işlemidir.
 Yüksek hızlı elektron ışını, kaynak
bölgesindeki metale çarptığında
metali eriten çok yüksek bir ısı
üretir ve ergiyen metal
katılaşarak parçaları birleştirir.
 Tüm kaynak işlemleri,
elektronların gaz atomlarına
çarparak hızlarının düşmesini
engellemek amacıyla vakum
odasında gerçekleştirilir.
 Elektron Işın kaynağında elektron, elektron tabancasının Tungsten veya
tantaldan yapılmış katodunun ısıtılması ile elektron emisyonu sonucunda
üretilir. Katoddan sonra bir yardımcı elektrodun (Wehnelt elektrodu=Bias cup)
oluşturduğu elektrostatik alan ile elektronun dağılmasını önler ve elektron
demeti (ışını) haline getirilir.
 Katot- anod arasında uygulanan yüksek
gerilim (30-200kV) nedeniyle elektronlar
pozitif yüklü anoda doğru yönlenir.
 Anoda doğru hareket eden elektronlar
yüksek elektrik alan nedeniyle hızlanır
ve hızı 50000 - 200000 km / s aralığına
ulaşır.
 Anodtan sonra yüksek hızlı elektron
ışını manyetik mercek ve yansıtıcı
bobinlerden geçirilir.
 Manyetik mercek (Focusing coil), elektron ışınını iş parçasındaki istenen
bölüme odaklar ve yansıtıcı bobin (Deflection Coil), ışını gerekli
kaynak alanına yönlendirir.
 Yüksek hızlı elektron ışını iş

parçasına çarptığında, yoğun bir ısı
oluşur ve iki iş parçasından da
metali eritir ve kaynak alanını
doldurur.
 Erimiş kaynak katılaşır ve güçlü bir
kaynak bağlantısı oluşturur.
 Yöntemin avantajları: EBW ve TIG
Kaynak Bölgeleri
 Yüksek kaynak hızı.
 Farklı metallerin (örneğin Al-St) kaynağı yapılabilir.
 Yüksek kaynak kalitesi ve hassasiyeti.
 Daha az işletme maliyeti.
 Yüksek kaynak sıcaklığına sahip malzemeler kolaylıkla kaynak
edilebilir.
 Daha dar bir ITAB.
 Temizlik maliyeti ihmal edilebilir.
 Çok ince ve çok kalın levhalar kaynak edilebilir (0,025 mm'den 100
mm'ye kadar)
1.ELEKTRON IŞINI İLE KAYNAK
 Yöntemin dezavantajları:
 Ekipman maliyeti çok yüksektir.
 Yöntemi kullanması için kalifiye operatör gereklidir.
 Yüksek vakum gereklidir.
 Vakumda çalışma nedeniyle, büyük parçalar kaynak edilemez.
 Yüksek güvenlik önlemleri alınarak çalışmak gerekir. (x ışını oluşur)
1- ELEKTRON IŞINI İLE KAYNAK

2. LASER IŞINI İLE KAYNAK
2. LASER KAYNAĞI
 Laser Işını ile Kaynak, iki metal parçasının laser kullanımıyla bir araya
getirildiği bir ergitme kaynağı yöntemidir. Laser ışınları birleştirilecek olan
iki metal parça arasındaki boşluğa odaklanır.
 Laser ışınları metal parçalara
çarptığında, iki metal parçadan da
malzemeyi eriten bir ısı
üretir. Ergimiş metal katılaşır ve iki
parça arasında güçlü bir kaynak Laser aktif
dikişi oluşur. madde: Gaz,
Katı (burada
yakut kristali)
 Laser ışını; yüksek genlikli, aynı
fazda, birbirine paralel, tek renkli,
hemen hemen aynı frekanslı
dalga boyuna sahip ışıktır.
2- LAZER KAYNAĞI
 Çalışma Prensibi ve Laser

ışını üretimi
a) Laser sisteminin esas elemanı
rezonans hücresidir. Laser aktif
madde: Gaz, Katı
Rezonans hücresinin bir tarafında (burada yakut
kristali)
tam yansıtmalı diğer tarafında
ise kısmi yansıtmalı (%96) iki
ayna bulunur.
Rezonans hücresi içeresinde
lazer aktif madde olarak; katı,
gaz veya sıvı maddelerle
doldurulmuş kılcal bir boru
olabildiği gibi çeşitli kristal veya
cam gibi katı maddeler de
olabilir.
2- LAZER KAYNAĞI
 Çalışma Prensibi ve Laser

ışını üretimi
b) Laser aktif ortamın radyasyon Laser aktif
madde: Gaz, Katı
ışını (Flash Lamps) ile (burada yakut
uyarılmasıyla bu ortam içindeki kristali)
aktif madde atomları ya da

molekülleri alt enerji
seviyesinden (E1), bir üst enerji
seviyesine (E2, E3...) çıkmaları
sağlanır.
2. LAZER KAYNAĞI
c) Enerji alan ve üst enerji seviyesine
çıkan atomlar kararsız hale geçerler,
bu kararsız halden kararlı hale yani
alt enerji seviyesine geçişte (E1)
adlıkları enerjiyi ısı ve ışık (foton)
olarak yayarlar.
Yayılan bu ışığın konsantrasyonu, Laser aktif
madde: Gaz,
radyasyon yayılımı ile artmakta ve Katı (burada
yüksek enerjili konsantre bir ışın elde yakut kristali)
edilmektedir. Bu nedenle uyarılan

radyasyon emisyonu ile ışık
amplifikasyonu “light amplification
stimulated emission radiation=LASER”
olarak adlandırılmaktadır.
2. LAZER KAYNAĞI
d) Yayılan bu fotonlar yansıtıcı
aynalardan yansıyarak
diğer fotonların çıkmalarına
neden olur.
Foton sayısı yani ışık şiddeti
belirli bir seviyeye ulaşınca
ve kısmi geçirgen aynaya
dik olarak gelen fotonlar
kısmi geçirgen aynadan
geçerek laser ışınını
oluştururlar.
2- LASER KAYNAĞI
 Laser Türleri
 Gaz laseri: Laser üretmek için gaz karışımları kullanılmaktadır. Örneğin
azot, helyum ve CO2 gibi gazların karışımı ortamları laser üretimi için
kullanılır.
 Katı hal laseri: Sentetik yakut kristali (alüminyum oksit içinde krom),
cam içerisinde neodyum (Nd: cam) ve itriyum alüminyum granat (en
yaygın olarak kullanılan Nd-YAG) içinde neodyum gibi çeşitli katı ortamlar
kullanır.
 Fiber laser: Bu lazer tipindeki lazer ortamı optik fiberin (silikon elyaf
içerisinde iterbiyum (yttebium)) kendisidir.
2. LASER KAYNAĞI
 İlk önce kaynak makinesi kaynağı yapılacak yere (birleştirilecek iki metal
parça arasında) göre konumlandırılır.
 Odaklanmadan sonra, lazer makinesinde yüksek voltajlı bir güç uygulanır.
 Bu güç, makinenin ışık lambalarını

çalıştırır ve radyasyon, fotonların
yayılmasını sağlar.
 Fotonun enerjisi, laser aktif maddenin
atomları tarafından emilir ve
elektronlar, daha yüksek enerji
seviyelerine uyarılırlar.
 Uyarılmış elektronlar daha düşük
enerjili hallerine geri dönerken bir ışık
fotonu yayarlar.
2. LASER KAYNAĞI
 Bu ışık fotonu, yine atomun uyarılmış elektronlarını uyarır ve yeniden foton
üretir.
 Bu süreç bu şekilde sürekli devam eder ve yoğun bir lazer ışını elde edilir.
 Bu yüksek yoğunluklu lazer ışını,
parçaların birbirine birleştirilmesi için
istenen yere odaklanır.
 Lensler, laser ışınını kaynağın gerekli
olduğu alana odaklamak için kullanılır.
 Kaynak işlemi sırasında lazer ve iş
parçası tablasının hareketini kontrol
etmek için bilgisayar destekli bir
üretim (CAM) programı kullanılır.
2. LASER KAYNAĞI
 Laser ışını birleştirilecek olan iki metal parça arasındaki boşluğa
çarptığında, her iki parçadan da metali eritir ve bunları birbirine
birleştirir.
 Katılaşmadan sonra güçlü bir kaynak dikişi elde ederiz.
2. LASER KAYNAĞI
 Lazer ışın kaynağının özellikleri;
 Laser ışını kaynağının güç yoğunluğu yüksektir. 1
MW/cm2 mertebesindedir . Bu yüksek enerji yoğunluğu nedeniyle,
ısıdan etkilenen bölgeler küçüktür. Isınma ve soğuma hızı yüksektir.
 Üretilen laser ışınları tutarlı (aynı faza sahip) ve monokromatiktir (yani
aynı dalga boyuna sahip).
 Küçük ebatlı noktalar şeklinde kaynak dikişleri elde etmek için
kullanılırlar. Bu noktasal kaynakların boyutları 2mm ila 13 mm
arasında değişebilir.
 Laser kaynağının nüfuziyet derinliği, güç miktarına ve odak noktasının
konumuna bağlıdır. Nüfuziyet güç miktarı ile doğru orantılıdır. Odak
noktası iş parçası yüzeyinin biraz altına ayarlanırsa, nüfuziyet
derinliği maksimuma çıkar.
2. LASER KAYNAĞI
 Laser ışın kaynağının özellikleri;
 Kaynak için darbeli veya sürekli laser ışınları kullanılır. İnce
malzemeler milisaniye-darbeli ve kalın malzemeler sürekli lazer
ışınları kullanılarak kaynaklanır.
 Karbon çelikleri, paslanmaz çelik, HSLA (yüksek mukaveetli düşük
alaşımlı) Çelik, alüminyum ve titanyum gibi metallerin kaynağı
yapabilir. Yüksek soğutma hızı nedeniyle, yüksek karbonlu çeliklerin
kaynaklanması sırasında çatlama problemi vardır.
 Yüksek kaliteli kaynak üretir.
 Bu kaynak prosesi otomotiv endüstrisinde yaygındır.
2. LASER KAYNAĞI
 Yöntemin avantajları:
 Yüksek kaynak kalitesine sahiptir.
 Laser kaynağı, robotik makinelerle kolayca otomatikleştirilebilir.
 Elektrod kullanılmaz.
 Temassız bir işlem olduğu için takım aşınmasından bahsedilemez
 Kalın parçaların kaynağı için geçen süre azalır.
 Elektrodun giremeyeceği, kolay erişilemeyen dar yerlerde kaynak
yapabilir. Kaynak yapmak için küçük alanlara odaklanabilir.
 Lazer ışını kaynağı ile çok çeşitli malzemeler kaynak edilebilir. Farklı
fiziksel özelliklere sahip metalleri kaynak yapma yeteneğine sahiptir.
 Açık havada kaynak yapılabilir ve vakum gerektirmez.
 Herhangi bir X-Ray üretmediği için X - Işın koruyucu gerekli değildir.
 Derinliğin genişliğe oranı 10:1 olan kaynak dikişleri elde dilebilir.
2. LASER KAYNAĞI
 Yöntemin dezavantajları:
 İlk maliyeti yüksektir. Laser kaynağında kullanılan ekipmanın maliyeti
yüksektir.
 Yüksek bakım maliyeti vardır.
 Hızlı soğuma oranı nedeniyle, bazı metallerde çatlaklar oluşabilir.
 Laser kaynağını kullanması için yüksek vasıflı iş gücü gereklidir.
 Kaynak kalınlığı 19 mm ile sınırlıdır.
 Laser kaynağındaki enerji dönüşüm verimliliği çok düşük. Genellikle%
10'un altındadır.

5-İmal+Usulleri+II+-+5-1 Laser Tozaltı Işın Kaynağı

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

5-İmal+Usulleri+II+-+5-1 Laser Tozaltı Işın Kaynağı

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

DOKUZ EYLÜL ÜNİVERSİTESİ

Doç. Dr. Fatih KAHRAMAN

Elektrocüruf kaynak yöntemi

Elektrocüruf kaynak Elektrocüruf kaynak yöntemi

 Elektrocüruf Kaynağının Avantajları:

ELEKTROGAZ ARK KAYNAĞI

TOZALTI ARK KAYNAĞI

Tozaltı kaynak yöntemi

• Yöntemde kaynakçı yerine,

Boru/Kapalı Kap birleştirmelerinde Tozaltı Ark

Bant elektrod kullanılan tozaltı kaynak yöntemi

4.1.2. GAZ KAYNAĞI

Oksi-Asetilen Kaynağı Prensip Şeması

 Bu yöntemde kullanılan yakıcı gaz oksijen, yanıcı gaz ise en

CaCO3 + ısı → CaO + CO2 Ark ocağında gerçekleşen

 Asetilen ise karpitin su ile reaksiyonu sonucu oluşur.

 40 lt’lik tüpte 40 x %40 = 16 lt aseton bulunmaktadır.

 Tüpe 15 bar asetilen için; 15 x 400 = 6000 lt asetilen aseton içinde

 Tüplerin ve gaz taşıyan dağıtım borularının

 Geri tepmeyi engellemek için sulu güvenlik tertibatı ve çek valfler

İkinci aşamada ise

KİMYASAL KAYNAK YÖNTEMİ

4.1.4. IŞIN KAYNAĞI YÖNTEMLERİ

 Yüksek hızlı elektron ışını iş

IŞIN KAYNAĞI YÖNTEMLERİ

 Çalışma Prensibi ve Laser

 Çalışma Prensibi ve Laser

aktif madde atomları ya da

edilmektedir. Bu nedenle uyarılan

 Bu güç, makinenin ışık lambalarını

You might also like