TEL EREZYON

(ELEKTRO EROZYON)
TARİHÇE

 Elektro erozyon ile işlemenin kökeni İngiliz bilimci Jofıs Pirisliy (Joseph Priestly)’in elektriksel
boşalmanın (kıvılcım atlaması) aşındırıcı etkisini keşfettiği 1770 yılına kadar gider. 1943 yılında,
Sovyet bilim insanları Boris Lazarenko ve Natalya Lazarenko, bir elektrik boşaltımının yıkıcı
etkisinden faydalanarak, elektrik iletkeni olan malzemelerin işlenmesi için denetimli bir süreç
geliştirmek fikrine kapıldılar. İşte bu fikir ile birlikte EDM doğmuş oldu.[3]
 Lazarenko çifti, art arta gelen boşaltımların birbirlerinden dielektrik olarak adlandırılan ve iletken
olmayan ince bir sıvı tabakası tarafından ayrılmış iki adet iletken arasında meydana getirilmesinden
oluşan, elektrik boşaltım sürecini geliştirdiler. Bu devreye Lazarenko adı verildi. Bugün çoğu EDM
tezgâhında Lazarenko devresinin gelişmiş bir sürümü kullanılıyor.[3]
 Fotoğraf: Boris ve Natalya Lazarenko Milan EMO fuarında Dünyadaki ilk sanayi tipi EDM tezgâhı olan
Eleroda D1 tezgâhını tanıtıyor.
 Tel erezton tekniği 20. YY ilk yarısından itibaren geliştirilmiş ve 1954 yılında İsviçreli bilimadamları
tarafından WEDM (Wire Electro Discharge Machining) dünyaya tanıtılmıştır. 1980 yıllarda CNC
tezgahlarının yaygınlaşmasıyla birlikte imalat sanayinde yaygın olarak kullanılmaya başlanılmıştır.[4]
 AÇIKLAMA

 Yapılan çalışmalar incelendiğinde; Scott vd. (1991) çalışmalarında, bir tel erozyon tezgahında kontrol
parametrelerinin seçimi için çok amaçlı bir optimizasyon probleminin formülasyonunu ve çözümünü sunmuşlardır.
İlerleme hızının ve yüzey pürüzlülüğünün ana performans ölçümleri olarak alındığı bu çalışmada, performans
ölçümlerinin değişik işleme koşullarında tahmini için bir faktöriyel tasarım modeli kullanılmıştır. Rajurkar ve
Wang (1993) tel kopmasının fiziğini ısıl bir model yardımıyla analiz etmiştir. Çalışmada, optimum tezgâh ayarları
için kesme hızı ve yüzey pürüzlülüğü arasındaki ilişki bir model yardımıyla belirlenmiştir. Kozak vd. (1994) PCD
(polycrystalline diamond) plakaların işlenmiş yüzeyinin kalitesi ve kesme hızı üzerinde malzemenin tane
boyutunun, boşalım enerjisinin ve deşarj frekansının etkisini sunmuşlardır. Tarng vd. (1995) tel erozyon kesme
performansının iyileştirilmesi amacıyla yaptıkları çalışmada, yapay sinir ağları kullanılarak kesme hızı ve yüzey
pürüzlülüğünün belirlenmesi için puls süresi, puls ara süresi, işleme gerilimi, servo gerilim, boşalım akımı,
boşalım kapasitansı ve tabla ilerleme hızının optimum değerlerini belirlemiştir. Liao ve arkadaşları (1997), tel
erozyondaki işleme parametrelerinin seçimi için yaptıkları optimizasyon çalışmasında Taguchi deney tasarım
metodu ve varyans analizi kullanarak işleme performansına etki eden önemli faktörleri belirlemişlerdir
 AÇIKLAMA

 Spedding ve Wang (1997’a, b) yapay sinir ağları kullanarak yaptıkları modellemede tel erozyon işleme
parametrelerinin optimizasyonunun yanında, tel erozyonda işlenmiş yüzeylerin tanımlamasını da yapmışlardır.
Lok ve Lee (1997), iki seramik malzemeyi farklı kesme şartları altında işleyerek elde ettikleri farklı yüzey
pürüzlülüğü ve kesme hızı değerlerini karşılaştırmışlardır. Rozenek vd. (2001) metal matrisli kompozit iş
parçası kullandıkları çalışmalarında, puls süresi, puls ara süresi, boşalım akımı ve boşalım gerilimi gibi işleme
parametrelerinin kesme hızı ve yüzey pürüzlülüğü üzerindeki etkisini incelemişlerdir.[1]
 Gelişen teknoloji yeni malzemeleri dolayısı ile yeni işlene bilirlik sorunlarınızda beraberinde ortaya çıkardı.
Klasik talaşlı imalat yöntemleri yeni ortaya çıkan malzeme ve bunların işlenmesi sorunlarında yetersiz
kaldığında orta ya alışılmamış ya da modern imalat yöntemleri olarak adlandırdığımız ileme yöntemleri ortaya
çıkmıştır. Burada ele alacak olduğumuz tel Erezyon modern imalat yöntemi, EDM olarak adlandırılan elektro
Erezyon ile işleme yöntemlerinden biri olarak karşımıza çıkmaktadır. [1]
AÇIKLAMA

 Tel erozyon ile işleme (WEDM) elektro erozyonla işlemenin (EDM) özel bir şeklidir. Burada elektrot,
sürekli olarak ilerletilen iletken bir teldir. Tel erozyonda talaş, doğru akım vurumlu bir güç kaynağı
vasıtasıyla oluşan elektrik kıvılcımlarının erozyonu ile kaldırılır. Kıvılcımlar dielektrik sıvı içerisinde
birbirine yakın yerleştirilen tel elektrot ve iş parçası arasında oluşur. Tel erozyon ile işleme tekniğinin
üstünlüğü, elektrik iletkenliği özelliğe sahip her türlü malzeme sertlik değeri ne olursa olsun işlenebilmekte,
ayrıca kalın malzemelerin (~200mm) ve karmaşık profillerin işlenebilmesine imkân sağlamaktadır. Özellikle
kalıp imalatında kullanımı yaygındır. Tezgâh ve kesime bağlı olarak tolerans 0.01 mm’ye kadar
inebilmektedir. Kesme boşluğu ise, tel çapı ve aşındırma bölgesi (akıma bağlı ~1/2 tel çapı) kadardır. Bu
nedenle dişi ve erkek kalıp yapımında büyük kolaylık sağlar.[1]
AÇIKLAMA

 Karışık şekle ve kesite sahip parçaları üretmek için geleneksel talaş kaldırma yöntemlerinden farklı olan tel
erozyon tezgâhı ile işleme çok yaygın ve bilindik bir yöntemdir. Tel elektrot ve iş parçası arasındaki
boşalımlar veya elektrik kıvılcımların rastgele dağıtılması sonucu dielektrik sıvı içerisine daldırılmış iletken
malzemeden talaş kaldıran bir termal aşınma yöntemidir. Tel erozyonla işleme (WEDM), dünyada
tornalama, frezeleme, taşlama ve diğer geleneksel işleme yöntemlerinin hepsinin yerini aldı. [2]
Tel Erezyon Nasıl Çalışır?

 Tel erozyon, üzerinde yüksek yoğunlukta akım geçirilen bir tel yardımıyla kesme yöntemidir. Sert ve
karmaşık profilli iletken parçaların çok hassas işlenebilmesi mümkündür. Bu tezgahlarda, farklı elektriksel
kutuplara bağlanan tel elektrot, iş parçasına yaklaştırıldığında elektriksel boşalımlarla yüksek bir sıcaklık
meydana gelmekte ve yerel metal ergime yolu ile talaş kaldırılmaktadır [1].
AÇIKLAMA

 Talaş kaldırma hızı, her bir kıvılcımdaki enerji miktarı ve her kıvılcımın zaman aralığına göre değişmektedir.
Bu tezgahlarda genellikle tel çapları 0,05~0,4 mm arasında değişen pirinç, molibden ve tungsten tel
elektrotlar kullanılmaktadır. Bu sayede parça yüzeyinde oluşabilecek maksimum radyus miktarı 0,4 mm’yi
geçmez. Tel erozyon tezgahında bakır tel (+), tabla ise (-) yüklüdür. Kesim; telin parçaya yaklaşması ile
meydana gelen ark ile oluşur. Ark anında 8000~12000 °C ısı oluşur. Bu parametreler kesilen parçanın boyut
ve şekil toleransları üzerine tesir etmektedir. Çok önemli kalıp parçalarının kesildikten sonra başka herhangi
bir işlem uygulanmadan kullanılabilmesi için bu parametrelerin uygun seçilmesi gerekmektedir.[2]
ÇALIŞMA PRENSİBİ
 AÇIKLAMA

 Tel Erezyon ile işleme, elektrot olarak bobin şeklinde makaraya sarılan iletken telin sürekli olarak yukarıdan
aşağıya doğru ilerletilmesi ve iş parçasının da kesme yolu boyunca ilerletilmesi ile yapılır. Tel erozyonda talaş,
doğru akım vurumlu bir güç kaynağı vasıtasıyla oluşan elektrik kıvılcımlarının erezyon ile kaldırılır. Kıvılcımlar,
di-elektrik sıvı içerisinde birbirine yakın yerleştirilen tel elektrot ve iş parçası arasında oluşur. Tel Erezyon ile
işleme tekniğinin üstünlüğü, elektrik iletkenlik özelliğine sahip her türlü malzemenin sertlik değeri ne olursa
olsun işlenebilmesidir. Ayrıca kalın malzemelerin ve karmaşık geometrilerin işlenebilmesine de imkân
sağlamaktadır. Özellikle kalıp imalatında kullanımı yaygındır. Makine ve kesime bağlı olarak tolerans 0.01
mm’ye kadar inebilmektedir. Kesme boşluğu ise tel çapı ve aşındırma bölgesi (akıma bağlı ~1/2 tel çapı)
kadardır. Bu nedenle dişi ve erkek kalıp yapımında büyük kolaylık sağlar. Bu metotta genellikle elektrot olarak
pirinç, bakır veya çinko kaplamalı teller kullanılır. Tel erezyon tezgâhları ile konikler, kanallar, paraboller,
elipsler vb. karmaşık şekilli parçalar kesilebilir.
Aşağıdaki Şekil ’de tel erezyon kesme teorisi
gösterilmiştir.
 AÇIKLAMA

 Ayrıca, üst nozulun alt nozuldan

bağımsız olarak hareket edebilmesi
parça üzerinde eğimli formlar
oluşturabilmesini sağlamaktadır.
Yandaki görselde tel erozyonun açılı
kesme şematiği bulunmaktadır.[5]
Tel erezyonla Kesilen Yüzeyler Neden Sertleşir?

 Tel Erezyon bir Elektro erezyon yöntemidir, bu nedenle işleme esnasında malzemenin kesilen yüzeyinde ısıl
farktan ötürü sertlik kaybı oluşur. Böhler tarafından yapılan bir deney aktarılarak yüzeyde oluşan ısıl değişim
ve sertliğe etkisi görülmektedir. Böhler K110 malzeme ile yapılan deney sonunda oluşan diyagram bir
sonraki sunumdaki gibidir. [7]
 1.Bölgede kalıp malzemesi olarak kullanılan Böhler K110 malzemesinde Tel erozyonundan dolayı termik bir
etkilenme söz konusu değildir.
 2.Bölgede tel erezyonundan dolayı kalıp ısınması 450-680 Kelvin (derece olarak hesaplanması durumunda 273
derece eksiltmek gerekmektedir.) arasında bulunmaktadır.
 3.Bölgede ısı değerleri 670-810 Kelvin arasında bulunmaktadır. Bu bölgede Marteniztin karbon kaybı deva
etmektedir ancak tel erozyondan kaynaklanan ısı yükselmesi sayesinde açığa çıkan karbon bünyede ki metalik
(Cr, Mo,V) elementlerle birleşip yeniden karbürler oluşturmaktadır. Marteniztin dönüşmesinde meydana gelen
sertlik kaybı, Yeniden oluşan karbürlerden meydana gelen sertlik Yükselmesi tarafından telafi edilerek yeniden
bir sertlik yükselmesi oluşmaktadır.
 4.Bölgede ısı değerleri 810-960 Kelvin arasındadır. Bu bölgede karpit oluşumu ve Martensit dönüşümü
tamamlanmıştır. İnce yapılı karpitler birleşerek daha iri karpitler oluşturmakta ve bunun sonucu olarak sertlik
düşmesine sebep olmaktadırlar.
 5.Bölgede ısı değerleri 960-1200 Kelvin arasında olmaktadır. Burada M3C tipindeki karpitler eriyerek tekrar
ana matrise karışmaktadır. Burada serbest karbon oluşmakta ve demirle birleşerek östenit yapısına
kavuşmaktadır. Ancak mikro doku soğuk elektroliz malzemesiyle dielektrikum temasıyla yeniden tetragonal
sertliği yüksek Martensit meydana getirmekte ve bu da sertlik yükselmesine sebep olmaktadır.
 6.Bölgede ısı değerleri 1270 Kelvin ve alaşımın erime noktası olan 1723 Kelvin arasındadır. Bu yüksek
derece nedeniyle malzemenin yüzeyi aşırı ısınmakta ve serbest kalan karbon demirle birleşerek çok yüksek
seviyelerde (%40 ve üzeri) bakiye Austenit meydana getirmekte ve dolayısı ile sertlik devamlı düşmektedir.
Resimde de gözüken kenardaki beyaz tabaka, bakaya Austenit olup sertliği takribi 250 Hm’dir.
Deşarj İçin Gerekli Durumlar

 • İş parçasının elektrik iletkenliği olmalıdır.

 •Deşarj sıvı içinde oluşmalıdır.
 •Deşarj ardışık olarak oluşturulmalıdır.
 •Uygulanan voltaj, on time, akım ve off time
kontrol edilmelidir.
 •İş parçası ve elektrot arasındaki aralık kontrol
edilmelidir.
 Makine Kısımları

 Kontrol Ünitesi: Makine tarafından yapılacak olan

operasyonların programlandığı ve makine
ayarlarının yapıldığı (NC ayarları, iş parçası
koordinat ayarları, tel kontrolü, tank deposunun
kontrolü vb.) üzerinde bulunan tuşlar ve klavye
yardımıyla kontrol edildiği kısımdır.[8]
 Ana Gövde: Tel-erozyon makinesinin ana
gövdesini oluşturur. Ana gövde üzerinde kesim
ünitesi (makaralar, Ģaftlar, tel, nozullar,
kılavuzlar), iş parçası bağlama tablası, kesim
havuzu, emniyet siviçleri vb. kısımlar bulunur.[8]
 Filtreler: Makinede kesim esnasında ortaya çıkan
pislik ve tozların di-elektrik sıvısından temizlenmesi
ve performansın istenen seviyelerde tutulması amacı
ile filtreler kullanılır.[8]
 Tel Toplama Ünitesi:Makinenin bu kısmında kesim
yapmış olan hurda tel malzeme otomatik çekici vasıtası
ile toplanır. Tel-erozyon makinelerinde tel malzeme
kesim esnasında deformasyona uğrayıp özelliğini yitirir.
Bu nedenle bir defa kullanıldıktan sonra hurda olarak
toplanır.[8]
Tel Erezyon Çeşitleri Neye Göre
Sınıflandırılırlar?

CNC tel erezyon tezgâhlarını aşağıda verildiği gibi sınıflandırabiliriz:

 •Kullandığı di-elektrik sıvının hazne içerisinde sürekli kalan veya devir-daim yapacak şekilde olanlarına
göre,
 •Temel eksenlerin (X, Y, Z) kapasitelerine göre,
 •Yardımcı eksenlerin (U, V) kapasitelerine göre.
Kullandığı di-elektrik sıvının hazne içerisinde sürekli kalan veya
devir-daim yapacak şekilde olanlarına göre tel erezyon tezgâh
çeşitleri:

 Di-elektrik sıvısı teli soğutan, iğneleme esnasında ortaya çıkan talaşı ortamdan uzaklaştıran ve hızı
etkileyen önemli bir elemandır. Tel-erozyon tezgâhlarında di-elektrik sıvısı olarak su kullanılır. Telin
ilerlemesi esnasında kestiği kanal genişliği tel çapından 50– 100 mikron fazladır. Di-elektrik sıvısının bu
aralıktan geçerek teli etkili bir Şekilde soğutması için basınçlı su kullanılır.[7]
Di-elektrik sıvısının soğutma etkisi

 0.25 mm çaplı telle yüksek hızda iğnelemede, kesim akımıyla birlikte tel elektrotu yaklaşık 1000 kcaIJH’lık
bir ısı üretir. Dolayısıyla suyun sıcaklığı artar ve soğutma etkisi azalır. Bu nedenle di-elektrik sıvısı soğutma
ünitesinde soğutulur. Genelde, di-elektrik sıvısı sıcaklığının düşük olması soğutma etkisini artırır ve daha
fazla akım verilebilir, bu da kesim hızını artırır. Ancak bu sıcaklığın tezgâh gövdesinin sıcaklığından düşük
olması makinenin termal genleşmesine neden olur. Bu bakımdan bu sıcaklık gövde sıcaklığından düşük
olmamalıdır.[7]
 Devir-daim yapan sistemler

 İş parçası ve nozul arasındaki mesafe suyun

etkisini doğrudan etkiler. Bu mesafenin fazla
olması soğutma sıvısının kesim bölgesinden
uzaklaşmasına neden olur. Sonuç olarak sıvı
kesim kanalına etki etmez, soğutma etkisi
azalır ve ortaya çıkan dengesiz basınç değişimi
sonucu meydana gelen vibrasyondan dolayı
telin kopmasına ve hızın azalmasına neden
olur.
Havuzda Kesim yapan sistemeler

 Kesimde iş parçasının yüzeyleri düzensiz ve her iki nozul iş parçası ile iş parçası mesafesi fazla ise
nozullardan çıkan basınçlı su, hava ile karışarak türbülansa (titreşim) neden olur. Kesim alanına hava
karıştığında deşarj havada meydana gelir, bu durum soğutma etkisini azaltarak telin kopmasına neden olur.
Bu nedenle havuzda kesimde, iş parçası ve nozulları suyun içerisinde olduğundan hava karışımı engellenir
ve daha etkili bir kesim yapılabilir. Yüksek basınç di-elektrik sıvısını kesilen kanala yönlendirerek soğutma
etkisini artırır. Aynı zamanda çok yüksek basınç iş parçasını oynatabilir bu yüzden yüksek hassasiyet
gerektiğinde düşük basınç (3,0 kg/cm²) uygulanmalıdır.[7]
 CNC Tel Erezyon Tezgâhlarında Kullanılan
Eksenler
 CNC tel erezyon tezgâhlarında X, Y, Z, ana
eksenleri ve U, V yardımcı eksenleri olmak üzere
toplam 5 eksen vardır:
 X ekseni: Tablanın sağa sola hareketini sağlar.
 Y ekseni: Tablanın ileri geri hareketini sağlar.
 Z ekseni: Telin yataya dik olan eksenidir. Kesilen
parça kalınlığına göre değişir.
 U ekseni: Telin X ekseninde kaydırılmasıyla
oluşan eksene U ekseni, kaydırma açısına da U
açısı denir.
 V ekseni: Telin Y ekseninde kaydırılmasıyla
oluşan eksene V ekseni, kaydırma açısına da V
açısı denir.
CNC TEL EREZYON TEZGÂHLARINDA
KULLANILAN TEL ÇEŞİTLERİ

 Tel erezyon tezgâhlarında kesici olarak kullanılan tellerde aşağıdaki özellikleri kesme işlemi üzerine etkisi
büyüktür:
 •Elektriksel Özellikleri: Telin elektriksel iletkenliği, elektron bombardımanı (elektro-deşarj) sırasında
meydana gelen arkın şiddetini ve oluşan yüzeyin kalitesini etkiler. Bakır tel IACS (International Annealled
Copper Standard)’ye göre %100 iletken kabul edilmiştir. Diğer malzemelerin iletkenlikleri bakıra göre şu
şekildedir:
 •Mekaniksel Özellikleri: Kullanılan telin en önemli mekaniksel özellikleri; kopma mukavemeti, sertliği ve
yüzde uzama miktarıdır. Kopma mukavemeti telin kopmaya karşı gösterdiği dirençtir. Kopma mukavemeti
en düşük olan bakırdır. En yüksek olan ise molibdendir.
 CNC TEL EREZYON TEZGÂHLARINDA
KULLANILAN TEL ÇEŞİTLERİ

 Geometriksel Özellikler: Yüksek

hassasiyet gerektiren işler, daireselliği dar
sınırlar içerisinde olan tellerin kullanılmasını
gerektirir. CNC tel erezyon tezgâhlarında
genellikle tel çapları 0,05 – 0,4 mm arasında
pirinç, molibden ve molibden tel elektrotlar
kullanılmaktadır.
 Isıl Özellikler: Kullanılan telin erime
sıcaklığı, ısı iletim kat sayısı ve buhar
basıncı çok önemlidir
 Yukarıda verilen bilgiler ışığında kullanılacak tel seçiminde telin çapı, sertliği, mukavemeti, elektrik iletkenliği,
erime noktası ve buhar basıncı dikkate alınmalıdır. Üretici firmalar, bu faktörleri dikkate alarak ve deneysel olarak
hangi şartlarda, ne tür telin kullanılacağını belirlemişlerdir. Bunlar ürün kataloglarında belirtmişlerdir.
 Tellerin sarılı oldukları bobinler üzerinde tellerin özelliklerini gösteren kodlar vardır. Genel olarak kullanılan kodlar
ve anlamları aşağıdaki örnekte verilmiştir:
 F K H – 25 G5
 1 2 3 4 5
 1: Üretici firmanın baş harfi (Furukawa)
 2: Malzemesi (B- pirinç, K- alüminyum katkılı pirinç)
 3: Sertliği (H – sert, A – yumuşak)
 4: Tel çapı (25/100 = 0,25 mm)
 5: Bobine sarılı tel ağırlığı (G5- 5×9,81 = 49,05 N)
 Tel seçiminde diğer dikkat edilmesi gerekli özellik de iş parçası kalınlığıdır. 0,2 mm çapında tel ile 100 mm’
den daha kalın iş parçası kesilirse yavaş besleme oranı yüzünden çok zaman harcanır. 0,4 mm çaplı bit tel ile
10 mm kalınlığında bir parça kesilirse bu da ekonomik olmaz. Aşağıda tel çapına göre kesilebilecek parça
kalınlıkları verilmiştir.
 KAYNAKLAR

 1. Nihat TOSUN , Can ÇOĞUN (2002), “TEL EROZYONDA KESME PARAMETRELERİNİN İLERLEME HiZİNA ETKİSİ”,
Mühendis ve Makine Dergisi, Cilt 43, Sayı 515, (16-20)
 2. Mustafa AY, Duygu AYDOĞDU, ”TEL EROZYONDA KESME PARAMETRELERİNİN PARÇANIN BOYUT ÖLÇÜSÜNE
ETKİLERİNİN DENEYSEL İNCELENMESİ” Makine Teknolojileri Elektronik Dergisi 2010, (7) 31-44
 3. http://www.erkancnc.com/tel-erozyonun-tarihcesi/ Erkan CNC Teknolojileri LTD. İnternet sitesi Tel Erezyonun Tarihçesi başlıklı
yazı.
 4. http://www.makinaegitim.com/?p=1778 Hamit Arslan, (29 Haziran 2015) CNC “TEL EREZYON NEDİR?” başlıklı İnternet
makalesi.
 5. Özkul İ., Şeker U., Buldum B. B., Akkurt A., “SICAK İŞ TAKIM ÇELİKLERİNDEN DIEVAR TAKIM ÇELİĞİNİN TEL
EROZYON İLE İŞLENEBİLİRLİNİĞİNİN ARAŞTIRILMASI” Makine Teknolojileri Elektronik Dergisi 2012, (9) 31-44
 6. Böhler Çelik TİC. LTD. ŞTİ. BÖHLER Fabrikaları Türkiye Genel Mümessili “ Böhler K110 Malzemenin ısı zaman diyagramı ve
sertlik düşmesi analizi” (3-4)
 7. MEGEP (MESLEKÎ EĞİTİM VE ÖĞRETİM SİSTEMİNİN GÜÇLENDİRİLMESİ PROJESİ),MAKİNE
TEKNOLOJİSİBİRLEŞİK SAC METAL KALIPLARI 3, ANKARA 2006, (3-9)
 8. MEGEP (MESLEKÎ EĞİTİM VE ÖĞRETİM SİSTEMİNİN GÜÇLENDİRİLMESİ PROJESİ),PLASTİK TEKNOLOJİSİ,
EXSTRÜZYON KALIPÇILIĞI 2, ANKARA 2012, (3-15)
MAKİNE VE METAL TEKNOLOJİLERİ
BÖLÜMÜ

2020
MODERN İMALAT YÖNTEMLERİ
HALİL SAMET SAĞDIÇ
180703007