RTL ELEKTROD SEM

ELKLER N

4. Bask

Prof. Dr. . Barlas ERYREK

.T.. Makina Fakltesi Makina Malzemesi ve malat Teknolojisi Anabilim Dal Bakan

elikler in rtl Elektrod Seimi

Prof. Dr. . Barlas ERYREK

.T.. Makina Fakltesi Makina Malzemesi ve malat Teknolojisi Anabilim Dal Bakan

Ekim, 2004

Copyright 2004

Trke evirinin tm yayn haklar Kaynak Teknii Sanayi ve Ticaret A..'ye aittir. Yazl izin alnmadan ve kaynak gsterilmeden ksmen veya tamamen alnt yaplamaz, hibir ekilde kopya edilemez, oaltlamaz ve yaynlanamaz. 1500 adet baslmtr.

Kaynak Teknii Sanayi ve Ticaret A..

Yakackalt, Ankara Asfalt zeri, Yanyol, Mermer Sokak, No:16 34876 Kartal / STANBUL Tel : (0216) 377 30 90 - pbx Faks : (0216) 377 00 00

www.askaynak.com.tr

Ankara Blge Sat Brosu

Ostim Sanayii Sitesi Ahi Evran Caddesi, No: 83 06370 Ostim / ANKARA Tel : (0312) 385 13 73 - pbx Faks : (0312) 354 02 84

Adana Blge Sat Brosu

Kzlay Caddesi, Karasoku Mahallesi 6. Sokak, Baykan han, No: 9/E 01010 ADANA Tel : (0322) 359 59 67 - 359 60 45 Faks : (0322) 359 60 01

stanbul Blge Sat Brosu

Rauf Orbay Caddesi Evliya elebi Mahallesi, No: 3/C meler, Tuzla / STANBUL Tel : (0216) 395 84 50 - 395 56 77 Faks : (0216) 395 84 02

zmir Blge Sat Brosu

Mersinli Mahallesi, 1. Sanayii Sitesi 2822. Sokak, No: 25 35120 ZMR Tel : (0232) 449 90 35 - 449 01 64 Faks : (0232) 449 01 65

1. BASKININ NSZ
Bu kitap, eliklerin rtl elektrodlarla ark kaynanda elektrod seiminin ilkelerini aklamak amacyla hazrlanmtr. Burada ama elektrod kullanclarna hazr reeteler vermek deildir. Zaten bu tr reeteler elektrod reticisi firmalarn elektrod kataloglarnda da mevcuttur. Ancak bu kitap sayesinde, kullanclarn katalogdaki bilgileri daha iyi yorumlayabilecekleri mit edilmektedir. Uygun bir kaynak balantsnn sadece uygun bir elektrod seimiyle gereklemeyecei doaldr. elik trne, kalnla ve tasarmn getirdii balant rijitliine bal olarak kaynak ncesi ve sonras sl ilemler gerekebilir. Bu konulara da kitap hacminin imkan verdii lde temas edilmitir. Kitap aslnda kaynakla ilgili belirli bilgi dzeyine sahip teknik elemanlar iin hazrlanm olmakla birlikte, konuya yeni balayanlar iin de yardmc olabilir. Ancak okuyucularn bu durumda temel malzeme bilgilerine sahip olmas gerekir. Kitap blm ve eklerden olumaktadr. Birinci blm giri blmdr. kinci blm rtl elektrodlarla ark kaynanda elektrod seimiyle ilgili temel bilgileri kapsamaktadr. nc blmde ise nemli baz eliklerde elektrod seimiyle ilgili bilgiler verilmitir. Kitabn konuyla ilgili okuyuculara yararl olmas dileiyle ...

Gmsuyu, 25/07/1991

2. BASKININ NSZ
1992 ylnda ilk basks yaplan bu kitap hem sanayiden hem de eitim kurulularndan byk ilgi grd ve ksa zamanda tkendi. Baz yazm hatalar dzeltilerek yeniden yapnlanan kitabn yine ilgiyle karlanaca midiyle hem okurlara hem de teknik yayn konusunda gsterdii ok olumlu yaklam nedeniyle Eczacba Kaynak Teknii Sanayi ve Ticaret A. Genel Mdr Sayn B. lkay Bayram'a teekkrlerimi sunarm.

Yakack, 06/03/1997

3. BASKININ NSZ
Bir yazar iin en byk dl okuyucularnn eserine gsterdii ilgidir. kinci basks bir ylda tkenen bu kitap da byle bir ilgi grd. Okuyuculara teekkr ederim. nc bask, kitaba herhangi bir ilave yaplmakszn gerekletirilmektedir. Kitabn basmn gerekletiren Kaynak Teknii Sanayi ve Ticaret A..'ye ve kitabn yazmnda yardmlar dokunan Sayn Hacer Ayanolu'na ve kitabn yazm, ekil hazrlama ve tasarm ilerinde byk yardmlar olan Makine Yksek Mhendisi Sayn Can Odaba'a ayr ayr teekkr bir bor bilirim. Kitabn okuyuculara yararl olmas dilei ile ...

Gmsuyu, 17/02/1998

ii

Prof. Dr. . Barlas ERYREK

1969 ylnda .T.. Makina Fakltesinden Makina Yksek Mhendisi olarak mezun oldu ve 1972 ylnda .T..'ne asistan olarak girdi. 1976 ylnda "Elektrik Diren Nokta Kayna" konulu teziyle doktor nvan ald. 1978-1980 yllar arasnda Londra Imperial College'de "Krlma" konusunda aratrmalar yapt. 1982'de Doent, 1989'da Profesr nvann ald. .T..'de ve eitli niversitelerde, Malzeme, mal Usulleri, Kaynak, Krlma ve Hasar Analizi konularnda dersler ve endstride sl ilemler, krlma ve kaynak konularnda konferans ve seminerler verdi. Krka yakn makale ve bildirisi ve eitli konularda alt kitab bulunan Prof. Dr. . Barlas ERYREK halen .T.. Makina Fakltesi Makina Malzemesi ve malat Teknolojisi Anabilim Dal Bakan ve .T.. Makina malat Bilim ve Teknolojisi Uygulama Aratrma Merkezi Mdrdr.

iii

NDEKLER
NSZ-1 NSZ-2 ve NSZ-3 Prof. Dr. . Barlas Eryrek'in Biyografisi 1. GR 2. RTL ELEKTRODLARLA ARK KAYNAININ ZELLKLER 2.1. Kaynak Akm 2.2. Elektrodlar in Uygun Kaynak Akm Aralklar 2.3. Kaynak Pozisyonlar 2.4. Elektrod rtsnn Grevleri 2.5. Elektrod rtsn Oluturan Maddelerin Grevleri 2.6. eliklerde Kullanlan rtl Elektrodlarn alma Karakteristikleri 2.7. Kaynak Metalinin Mekanik zellikleri 2.8. Elektrod ap 2.9. Elektrod Standartlar 3. ELKLERN RTL ELEKTRODLARLA ARK KAYNAINDA ELEKTROD SEM 3.1. Alamsz elikler in Elektrod Seimi 3.2. nce Taneli Yksek Mukavemetli elikler in Elektrod Seimi 3.3. Yksek Mukavemetli slah Edilmi Alaml elikler in Elektrod Seimi 3.4. Isya Mukavim Dk Alaml elikler in Elektrod Seimi 3.5. Alaml elik ubuklar in Elektrod Seimi 3.6. Paslanmaz elikler in Elektrod Seimi EKLER LTERATR i ii iii 1 3 3 5 6 10 20 21 23 25 26 27 28 32 36 40 41 42 49 65

1. GR
Son elli yldr kaynak tekniinde meydana gelen deimeler, kaynakla birletirmenin imalat sektrnde giderek artan oranda yaygnlamasna ve kaynaa uygun yeni elik trlerinin imalat sektrnn kullanmna sunulmasna neden olmutur. Bylece imalat sektrnde alan teknik elemanlar giderek artan oranda kaynan tasarm, imalat ve kontrol problemleriyle yz yze kalmlardr. zellikle rtl elektrodlarla ark kaynanda, kaynak makinalarnn greceli olarak ucuz ve basit olmas, kaynaknn nemli lde hareket serbestisine sahip olmas (kaynak makinalarndan metrelerce uzak noktalarda kaynak yaplabilir) ve ayn kaynak makinasyla sadece elektrod tipini deitirerek farkl metallerin kaynann yaplabilmesi bu yntemin imalatta yaygn biimde kullanlmasna neden olmutur. Elektrod seimi, kaynakl balantnn tasarm srasnda yaplr ve her ie uygun mkemmel elektrod mevcut deildir. Belirli bir ie en uygun elektrod, kaynak edilecek eliin cinsi ve mekanik zellikleri bata olmak zere birtakm faktrler gznne alnarak seilir. Doal olarak, elektrod imalatlar, kaynakl imalat sektrnde kullanlan eitli trden elikleri ve yukarda deinilen faktrleri gznne alarak eitli trden ok sayda rtl elektrodu piyasaya arzetmilerdir. Elektrod reticilerinin kataloglarnda, rettikleri her tip elektrod iin, bunlarn hangi standarta gre retildikleri, hangi tip elikler iin kullanlabilecekleri, ylan kaynak metalinin kimyasal ve mekanik zellikleri, elektrodun kullanlabilecei kaynak pozisyonu gibi eitli bilgiler verirler. Bu kitap, bu bilgilerin niin verildii veya ne ie yarad sorusuna da aklk getirmek amacyla hazrlanmtr.
1

2. RTL ELEKTRODLARLA ARK KAYNAININ ZELLKLER

Bu blmde, rtl elektrodlarla ark kaynann, elektrod seimi bakmndan nemli olan, baz zellikleri hakknda bilgi verilecektir.

2.1. KAYNAK AKIMI rtl elektrodla ark kaynanda doru veya alternatif akm kullanlabilir. Elde hem alternatif hem de doru akm makinalar bulunduu taktirde seim tecrbe veya kiisel tercihe gre yaplr. Ancak aadaki faktrleri gznne almak gerekir. a) Tm rtl elektrodlar doru akmda alabilir, ancak belirli rt bileimleri alternatif akmla kararl alma olana salar. b) Transformatrlerin bakm, doru akmda kullanlan jeneratr ve redresrlerden daha kolaydr. c) Doru akm ark, kaynak akm i paras yoluyla iletilirken oluan manyetik etkiler nedeniyle, balant yerinden sapar. Bu olaya ark flemesi ad verilir. Gnmzdeki elektrodlarda bu olayla daha az karlalmakla birlikte, gznne alnmas gereken bir faktrdr. Alternatif akmda, kararl bir manyetik alan olumad iin, ark flemesi meydana gelmez. d) Alternatif akm iin daha yksek ak devre gerilimi (a.d.g.) gerekir. Alternatif akmda, kutup deiirken akmn sfr olduu her sefer (saniyenin her 1/100'nde) ark sner (ekil-1). Eer kaynak banyosunun ergimi halde kalmas isteniyorsa arkn derhal tutumas gerekir. Bu ise, akmn sfra gittii
3

her zaman elektroda 80 V'dan daha fazla gerilimin uygulanmasn gerektirir. Bu yksek gerilim insan emniyeti asndan tehlike yaratr. Daha dk (60 V) a.d.g.'ne sahip doru akmn tercih edilme nedenlerinden biri de budur.

+ 0

akm sfrdan geerken ark sner

ark gerilimi

akm

+ 0
gerilim a.d.g. deerine ykselir. Bu yksek gerilim ark yeniden tututurur.

ekil-1 Alternatif Akmla Kaynakta Akm ve Gerilimin Deiimi

e) Doru akm, alternatif akma oranla daha kararl bir ark ve daha yumuak bir metal transferi salar. rtl elektrodlarn ou doru akmda ters kutuplama (elektrod + kutup) ile alacak ekilde retilmitir. Ancak, zellikle doru kutuplamada (elektrod - kutup) almak zere retilmi elektrodlar da vardr. Ters kutuplama daha fazla nfuziyet, doru kutuplama ise daha yksek elektrod erime hz salar. f) Doru akm ark dk akm deerlerinde bile, sv haldeyken iyi slatma zelliine sahip bir kaynak metali ve niform bir kaynak dikii oluturur. Bu nedenle doru akm ark ince kesitlerin kaynanda, dey ve tavan pozisyonlarnda ve ksa ark boyu ile kaynakta tercih edilir. g) Alternatif akmda ark flemesi olmad iin daha byk apl elektrodlar ve daha yksek kaynak akm deerleri kullanlabilir. rnein rtsnde demir tozu bulunan elektrodlar alternatif akmda yksek akm iddetlerinde almak zere retilmilerir.

2.2. ELEKTRODLAR N UYGUN KAYNAK AKIMI ARALIKLARI Elektrodlarn ekirdek telleri genellikle 450 mm uzunlukta olup, aplar 2.5 ile 6 mm arasnda deiir. Elektrik balants elektrodun sapndan yapld iin btn kaynak akm ekirdek teli boyunca akar (ekil-2).

ekirdek ap

Kaynak akm

ekirdek teli kaynak akmnn akna bir diren oluturur ve s retilir.

Ark

ekil-2 rtl Elektrodda Kaynak Akmnn letimi

ekirdek telinin bir elektrik direnci vardr ve bu nedenle, akmn gemesiyle birlikte ekirdekte s oluur. Oluan s nedeniyle scaklk ok ykselirse, elektrodun erken ergime tehlikesi mevcuttur. Ancak bu olmadan nce rt hasara urayabilir. Scakln etkisi rt maddeleri iindeki rutubeti buharlatrarak rtnn ince paralar halinde kalkmasna ve elektrodun baz blgelerinin plak kalmasna neden olur. Ayn zamanda baz alam elementlerinde meydana gelen oksidasyon kaynak dikii bileimini de etkiler. Elektrod imalatlar bu hususlar gznnde bulundurarak, her bir elektrod ap iin uygulanabilecek en yksek akm deerini verirler. Arkn kararsz hale geldii bir alt akm deeri de mevcuttur. Tablo-1'de elektrodlar iin tipik akm aralklar verilmitir. Gerek akm deerleri rtnn tipine, bileimine ve ekirdek telinin bileimine bal olarak deiir* ve bu deerler reticiler tarafndan kendi rnleri iin belirtilir.
5

Tablo-1 Elektrodlar in Akm Aralklar Tel ap (mm) 2.50 3.25 4.00 5.00 6.00 Akm (A) En dk 50 65 110 150 220 En yksek 90 130 185 250 350

2.3. KAYNAK POZSYONLARI deal olarak, kaynak srasnda i parasnn pozisyonu, ergimi kaynak banyosunun yerekimi kuvveti ile akmamasn, yani yerinde sabit kalmasn salayacak ekilde olmaldr. Buna oluk pozisyonu ad verilir (ekil-3). Bu pozisyon kaynakya kaynak banyosunu kontrol etmek bakmndan en uygun artlar salar. Bu pozisyonda yksek kaynak akm deerleri kullanlabilir ve bu nedenle kaynak daha hzl gerekletirilir. Btn kaynaklarn oluk pozisyonunda gerekletirilebilmesi iin i parasnn kolaylkla evrilebilmesi veya manevra edilebilmesi gerekir. Birok retimde i paralar bu tip ilemlere uygun deildir ve bu nedenle endstride kaynaklarn birou da, oluk pozisyonuna ek olarak, farkl temel pozisyonda gerekletirilir. Bunlar; yatay, dey ve tavan pozisyonlardr. Yatay pozisyonun bir alt snf vardr ve buna yatay ike pozisyonu ad verilir (ekil-3).

* ) Yksek alaml elik tellerin elektrik direnci daha byk olduundan akm deerleri daha dk olur (Sayfa 5).

Elektrod

Elektrod

kaynak banyosu yerekimi ile akmaz

OLUK

YATAY

YATAY - KE

DEY

TAVAN

ekil-3 Kaynak Pozisyonlar

Oluk pozisyonu dndaki tm pozisyonlarda ergimi kaynak banyosu yer ekimi etkisiyle balantnn dna doru akmaya alr ve bu eilimi yenmek iin uygun kaynak teknikleri kullanmak gerekir. Bu eilimi engellemede en byk etken elektrod rtsndeki katk elementleri yoluyla elde edilir ve bu konuya ileride deinilecektir. Kaynak s girdisini azaltarak ve bylece akkanl azaltm ve balant yerinin dna akmaya zaman bulamadan katlaan kk kaynak banyosu salayarak kayna kontrol eder. Bu amala zellikle dey ve tavan pozisyonlarndaki kaynaklarda kk apl elektrodlar
7

tercih edilir. Ayn zamanda arkn dorultusu, yani elektrod ekseni ile kaynak yzeyi arasndaki a, kaynak banyosu en uygun konumda tutulacak ekilde deitirilebilir. Oluk pozisyonundaki balantlarda 350 A'lik akm deerleri kolaylkla kullanlabilirken dier pozisyonlarda kaynak akmn daha dk deerlere indirmek gerekir. Kaynak zellikle tavan pozisyonunda 160 A'in zerindeki akm deerlerinde alrken olduka zorluk eker. Verilen bir boyutta kaynak dikiinin doldurulmas srasnda kullanlan paso says mevcut kaynak pozisyonuna gre deiir. Bu konu bir i ke kayna gznne alnarak aklanabilir (ekil-4).
diki kenarlar yanma oluu tama

1 mm 0

3 1 2

1 paso OLUK

1 paso

3 paso

YATAY - KE

1 2 kaynak yn 2
DEY - YUKARI

1
DEY - AAI

veya

ikinci paso iin elektrod hareketi (SALINIM)

ekil-4 10 mm Ayak Uzunluuna Sahip eitli Pozisyonlardaki Bir ke Kaynann Ylmas

ke kaynann ayak uzunluu 10 mm olsun. Bu deer kaynan kkyle diki kenar arasndaki uzaklktr. Oluk pazisyonunda 300 A'lik bir akmla diki tek bir pasoyla gerekletirilebilir. Kaynak balant yzeylerinin uygun
8

biimde ergimesini salamak iin ark bir kenardan dier kenara doru hareket ettirir. Buna salnml elektrod hareketi ad verilir. Bu teknik kullanlarak 1 metre uzunluundaki kaynak 10 dakikada bitirilir. Eer balant yatay ike pozisyonundaysa, kaynak dikiini tek pasoyla yma teebbs, yatay dzleme doru akmaya alan byk ve kontrol d bir banyonun oluumuna neden olur. Meydana gelen kaynak dikii ktdr ve diki kenarnda tama ve ergime azl mevcuttur (ekil-4). niform ekle sahip kaynak dikii elde etmek iin diki 200 A civarndaki daha dk akm deerleri kullanlarak 3 pasoda ekilir. Her bir paso iin kaynak hz nceki hale nazaran daha yksek olmakla birlikte, balantnn tamamlanmas iin gerekli zaman 15 dakika olup, oluk pazisyonuna nazaran % 50 daha fazladr. Kaynan tavan pozisyonunda gerekletirilmesi gereken balantlarda akm 160 A'e drlr ve istenilen kaynak dikiini elde etmek iin 4 veya 5 paso gereklidir. Bu durumda gerekli zaman 24 dakikaya ykselir. Dey pozisyondaki balantlarda kaynaa aadan balanr ve ark yukar doru hareket ettirilir. Bu, dey pozisyondaki ike kaynaklarnda ska uygulanan bir tekniktir ve dey aadan yukarya kaynak teknii ad verilir. Bu durumda kaynan tamamlanmas iin 145 A akmda 2 paso gereklidir. Kaynak balant yzeylerinde yeterli ergimeyi salamak iin elektroda gen biiminde salnm hareketi verir. Salnm ayn zamanda snn dalmasn ve bylece de kaynak banyosu akkanlnn kontrol edilebilmesini salar. Eer kaynak diki yzeyinin kaynak ekseninden kan engelleyemiyorsa, akm 120 A deerine drlmeli ve diki 3 pasoda daha dk salnmla ekilmelidir. Bu durumda toplam kaynak zaman kullanlan akma bal olarak 20 ila 25 dakika civarndadr. Bir baka teknik de dey yukardan aaya kaynak tekniidir. Kaynak balantnn en stnden balar ve elektrodun ucu ylm kaynak metaline doru ynlenmitir. Bu durumda kaynak hz kritik bir parametredir. nk, ergimi metalin, aa doru, arkn nne akmamas gerekir. Eer akarsa, esas metalde erime meydana gelmez. Kaynak banyosu greceli olarak kk olmaldr ve bu durumda elektrod salnm iin ok az yer vardr. Bu ise, 10 mm ayak uzunluuna sahip kaynan en az 5 hatta 6 paso ile ekilebilecei anlamna gelir. Dier taraftan dey yukardan aaya kaynaklarda kaynak hz dierleriyle kyaslandnda yksektir. Bu nedenle balant iin toplam kaynak zaman 17 dakika civarndadr. Dey balantlarn kaynanda ortaya kan iki temel sorun unlardr:
9

a- ok az sayda uygun elektrod mevcuttur, b- Ergime yetersizliine maruz kalmam dikiler oluturmak iin byk lde kaynak mahareti gerekmektedir. Kitabn sonundaki Ekler blmndeki Tablo-1'de balant tipi, levha kalnl ve kaynak pozisyonuna bal olarak elektrod ap, paso says, kaynak akm, minimum ark gerilimi ve kaynak hz deerleri verilmitir. Bu tablonun yukardaki bigiler nda incelenmesi yararl olur.

2.4. ELEKTROD RTSNN GREVLER rtl elektrodlarla ark kaynanda elektrod rtsnn kullanlmasnn temel nedeni ergimi kaynak metalini atmosferin (oksijen ve azot) kt etkilerinden korumaktr. Ayn zamanda rt, kaynak ileminin baarsna katkda bulunan birka ek grevi de yerine getirir. 2.4.1. Kaynak metalinin korunmas Elektrod rts ark iinde elektrod ekirdeiyle birlikte ergir ve ergimi metalin yzeyini kaplayarak havadaki oksijen ve azotun kaynak banyosuna girmesini nler. Erimi rt katlatktan sonra, kaynak dikiini oda scaklna souyuncaya kadar korumaya devam eden bir cruf oluturur. rt bileimi bu crufun kolayca kaynak metali yzeyinden kalkmasn salayacak ekilde olmaldr. Crufun zor kalkmas cruf temizleme zamann, dolaysyla kaynak maliyetini arttrd gibi kaynak metalinin soumasna (ileride grlecei gibi baz hallerde pasolararas scakln dmemesi gerekir) ve kaynak metali iinde cruf paracklarnn kalmasna neden olur. Tamamlanm bir diki zerinden kendi kendine kalkan bir cruf ideal bir cruf gibi grnse de bu istenilen bir durum deildir. nk, kaynan souma safhas srasnda crufun kaynak dikiini rtmeye devam etmesi ve kaynak dikiini yksek scaklkta oksitleyecek hava giriini nlemesi gerekir. Crufun kalkma kabiliyeti rtye baka amalar iin katlm bileenlerden de etkilenir. Bu nedenle, crufun kalkma kolayl elektrod rtsnn cinsine bal olarak da deiir. Atmosfer etkilerine kar ek koruma, elektrod rtsne ark scaklnda ayran ve gaz oluturan maddeler katlarak salanr. Bu gazlar ark atmosferinde havann yerini alarak oksijen ve azotun kaynak metaline geme riskini azaltr. Bu maddeler; karbonmonoksit gaz oluturan karbonatlar veya hidrojen ve karbonmonoksit atmosferi oluturan sellozdur.

10

2.4.2. Arkn kararll alma asndan arkn kararl olmas, tm diki boyunca arktaki artlarn kendi kendine deimemesi anlamna gelir. Bu, arkn tepesinin daima elektrod ekirdeinin kesit merkezinde kalmas ve ark stununun daima elektrod ekseniyle ayn dorultuda olmas demektir. "V" azl bir kaynak balantsnda ark, elektroddan i parasna en ksa yolu arayarak, kaynak aznn bir yzeyinden dierine hareket etmemeli, kaynak tarafndan belirlenen dorultuda sabit kalmaldr. Ayn zamanda, elektrodun ucu niform olarak ergimeli ve ergimi metal kaynak banyosuna ark kararlln bozmadan gemelidir. Bir baka adan arkn kararll, arkn kaynan balangcnda kolaylkla tututurulabilmesi ve alternatif akm kullanlmas halinde her bir yarm evrimin balangcnda (ekil-1) arkn yeniden tutuabilmesidir. Her iki halde de ark aralndaki gaz mmkn olan en dk gerilim deerinde hzla iyonize olmaldr. yonizasyon, rtye titanyumoksit, potasyum silikat ve kalsiyum karbonat katlarak kolaylatrlr. Esasta baka amalar iin rtye katlan silikatlar ve oksitler ayn zamanda arkn kararlln da arttrrlar. 2.4.3. Diki profilinin kontrol rt bileenlerinin kaynak dikiinin profilini nasl kontrol ettiini anlamak iin nce kaynak banyosunun yzey geriliminin bu konuda oynad role baklmas gerekir. Eer yzey gerilimi yksekse ergimi metal yzeyi dbkey (konveks) hale gelir. Dz bir yzey zerinde sv, kat yzeyle olan ortak yzeyini azaltmaya alr ve sv ile kat yzeyin temas as 90'ye kadar ykselir. Yani, erimi kaynak metali kat esas metali slatmaz. Dier taraftan, eer svnn yzey gerilimi dkse temas as kktr ve erimi metal iyi bir slatma zelliine sahiptir. Sonuta banyo yzeyi ok dz olur. Bu u hallerin ikisi de kaynakta istenmez. ok yksek yzey gerilimi yalnz kt bir kaynak profili vermekle kalmaz, kaynak metalinin bir "V" aznn kkne doru niform bir biimde akmasn da engeller. Buna karlk ok dk yzey gerilimi, kaynak profilinin kontroln ve kaynak banyosunun boyutlarnn snrlanmasn g hale getirir. Ayn zamanda, ark birleme yzeylerini ergitecek zaman bulmadan evvel, kaynak metalinin balant yzeylerinin zerine akma tehlikesi de mevcuttur. Bu nedenle, uygulamada baarl bir kaynak profili elde etmek iin yzey geriliminin uygun bir deerde olmas gerekir. Ark kaynanda kaynak banyosunun yzey gerilimi kaynak metalindeki oksijen seviyesi ile kontrol edilir. Kaynak metalindeki oksijen seviyesini rtnn iindeki oksijen miktar belirler. Eer kaynak metalinde oksijen azsa
11

bu element bir denge oluturuncaya kadar ergimi rtden kaynak metaline iletilir. rtde oksijen miktar ne kadar yksekse kaynak metalindeki oksijen seviyesi o kadar yksek olur. Bunun yzey gerilimine ve sonuta da kaynak profiline etkisi Tablo-2'de verilen yatay ike kaynanda gsterilmitir.

Tablo-2 rtdeki Oksijen Miktarnn Kaynak Profiline Etkisi Oksijen erii Yzey Gerilimi Yksek Dk Orta Orta Dk Yksek

Diki Profili

bkey

Dz

Dbkey

2.4.4. Kaynak metalinin kontrol Cruf kaynak metalini yerinde tutmaya yardmc olan bir kalp gibi kullanlabilir. Bunun iin sv crufun fiziksel zellii denge halinde tutulmaldr. Birincisi, cruf kaynan kknden serbestce akabilecek akkanla sahip olmaldr. Bylece, kaynak dikii katlatnda crufun diki iinde hapsolma tehlikesi ortadan kalkar. Bununla birlikte akkanlk ok fazla olmamaldr. Aksi taktirde sv cruf kaynak metali yzeyinden akarak uzaklar. Eer curufun yzey gerilimi yeterli derecede yksekse problemin zm kolaylar. nk yeterli lde yzey gerilimi crufun bulunduu yerde kalmasna yardmc olur. Son olarak cruf, kaynak metalinin balant yerinden akp uzaklama eilimini snrlamaya yardmc olan kat bir engel oluturmak zere hzla katlaabilmelidir. 2.4.5. Kaynak metali bileiminin kontrol rtl elektrodlarn en byk avantajlarndan biri, kaynak metalinin bileiminin ayarlanmasnn rtye katlan alam elemanlar vastasyla yaplabilmesidir. Daha nce belirtildii gibi, kaynak banyosunun oksijen ierii, bu elementin rt iindeki miktarna byk lde baldr. Benzer ekilde, rtye ferromanganez eklinde manganez katlacak olursa bu manganez kaynak dikiine geecektir. Kaynak dikiine geen gerek manganez miktar, yalnz rtdeki manganez miktarna deil, rtnn genel bileimine de baldr. Verilen bir rt bileimi ve kaynak metali ikilisinde,
12

alam elemanlar bu ikili arasnda az ok sabit bir oranda dalrlar. Alam geii phesiz iki ynde de olabilir. Eer rtnn oluturduu cruftaki manganez oran daha dkse, bu element kaynak banyosundan crufa doru belirli bir oran salanncaya kadar geer. Bylece sadece rt bileimini deitirerek kaynak metaline baz elementlerin ilave edilmesi veya kaynak metalinden baz elementlerin uzaklatrlmas salanabilir. Bu gei mekanizmasyla ok iyi bir kontrol gerekletirilir. Elektrod rtsnn kalnl ok yakn toleranslarda imal edilebilir. Bylece, rtekirdek teli oran retimde sabit tutulabildiinden, belirli bir kaynak metali bileimi elde etmek iin gerekli alam eleman miktar elektrod imalatlar tarafndan hesaplanabilir. Genel anlamda kaynak metali bileiminin kontrol edilmesinde gznne alnmas gereken temel husus mevcuttur. Bunlar: i - Alamlandrma ii - Oksit giderme ve iii - Kirlenme olarak adlandrlr. i) Alamlandrma : Eer ekirdek teli kaynak metalinde arzu edilen kimyasal bileimi verebilecek bir bileime sahipse, sadece curufa doru alam eleman kaybn engellemek yeterlidir. Bu durumda rtye alam eleman ilavesi gereksizdir. Bu demird metallerde ve baz paslanmaz eliklerde karlalan bir durumdur. Dk karbonlu eliklerde ve dk alaml eliklerde alaml ekirdek telleri pahaldr ve bu nedenle alamlandrmay kaynak banyosunda gerekletirmek tercih edilir. Dier bir deyile, ekirdek teli dk karbonlu olup, manganez, krom ve molibden gibi alam elemanlar rtye katlr. Bu, elektrod imalatcsna nemli lde esneklik verir ve deiik tip elektrodlar ayn ekirdek teli ile imal etme olana salar. Bu durum, alaml eliklerin kaynanda kullanlan ve nispeten az sayda retilen zel bileimdeki elektrodlar iin, elektrod imalatsna ek bir kolaylk getirir. ii) Oksit giderme : Eer elikteki ergimi kaynak banyosu ok miktarda oksijen ierirse, karbonmonoksit habbecikleri oluur ve bunlar katlaan kaynak metali iinde hapsolarak gzenekli bir kaynak dikiine neden olurlar. Karbonmonoksit gaz oksijenle elikteki karbonun reaksiyonu sonucu oluur.

FeO+C Fe+CO (gaz)

13

Karbonmonoksit elikte znemez ve eliin bnyesinden gaz habbesi halinde atlr. Gzenek oluturma dnda, bu reaksiyonla kaynak metalinde meydana gelen karbon kayb kaynak metalinin mukavemetini de etkiler. Reaksiyon bu nedenlerle engellenmelidir ve bu amala rtye oksit giderici elementler katlr. Oksit gidericiler oksijene kuvvetli bir ilgiye sahiptir. Kaynak banyosuna oksit giderici katldnda, oksijen karbonla reaksiyona girmek yerine oksit gidericiyle birlemeyi tercih eder. Bu ekilde oluan kat oksit kaynak banyosunun yzeyinde yzerek crufa karr. eliklerin kaynanda enok kullanlan oksit giderici silisyum olup rtye ferro-silisyum eklinde katlr. Bu durumda, kaynak banyosundaki oksit giderme reaksiyonu aadaki gibi oluur:

2 FeO+Si 2 Fe+SiO2 (kat)

iii) Kirlenme (Contamination) : Buraya kadar kaynakta arzu edilen iyilemeler salamak amacyla rtye katlan maddelerden bahsedilmitir. Ancak rtden zararl etkilerin de gelebilecei gznne alnmaldr. Buna rnek olarak, zellikle yksek mukavemetli eliklerin kaynanda souk atlamaya neden olan hidrojen verilebilir. Hidrojen, normalde hem absorbe olmutur hem de kimyasal bal rutubet rtsnden gelir. Absorbe edilen (dardan gelen) rutubet miktarn elektrodu kurutarak azaltmak mmkndr. Ancak kimyasal alarak bal rutubet elektrod rtsndeki kimyasal bileiklere baldr. Elektrod rtsndeki rutubet, kaynak srasnda, yksek ark scaklnda hidrojen ve oksijen atomlarna ayrlr ve bu hidrojen kaynak banyosuna geer. Hidrojen atomunun elik iinde scakla bal iki nemli zellii vardr : a) Hidrojen en fazla srasyla sv elikte ve ostenitik yapdaki elikte znr. Ferritik yapdaki elikte hidrojenin znme kabiliyeti en dktr. Bu nedenle, kaynak metali sv halden itibaren katlap faz dnmleri olurken (sv ostenit ferrit) hidrojen yeni oluan yapdan giderek fazla miktarlarda atlr. Kaynak metali daima esas metale nazaran daha az karbon ierdiinden dk karbonlu kaynak metalinde faz dnmleri esas metale nazaran daha yksek scaklklarda yani daha erken olur. Bu nedenle, kaynak metali ferrite dnrken esas metalin ITAB*' henz ostenitik yapda olduundan hidrojen hzla kaynak metalinden ITAB'a doru atlr.
* ) ITAB : Isnn Tesiri Altndaki Blge

14

b) eliin scakl azaldka hidrojen atomunun elik iinde yaynma yani hareket etme hz azalr. Yukardaki nedenlerle, kaynak metaline ark atmosferinden gemi ve yapda znm olan hidrojen atomlar kaynak metalinin katlamas ve soumas srasnda yapdan atlrlar. Ancak, bu hidrojenin bir ksm yksek scaklkta yapdaki boluklara, sreksizliklere ve dier mikroskobik hatalara yaynarak oralarda toplanrlar. Kaynaktaki souk atlaklara, geriye kalan yaynabilir yani kapanlara toplanmam hidrojenin neden olduu dnlmektedir. Bu yaynabilir hidrojen kaynak metalinden hzla ITAB'a yaynr ve ITAB'n dndaki esas metal blgesinde scaklk dk olduundan yaynma ITAB'dan esas metale doru devam edemez (b maddesi) ve ITAB'da byk miktarda hidrojen birikmesi olur*. Kaynak balantsnda souk atlamann meydana gelebilmesi iin aadaki artlarn salanmas gerekir: a) atlamaya eilimli gevrek bir mikroyap, zellikle martenzit, b) Kaynak dikiinde yeterli miktarda hidrojen, c) Kaynak dikiinde ekme gerilmeleri. Genellikle kaynak metalinin karbon ierii esas metale nazaran dk olduundan gevrek martenzitik yap ITAB'da meydana gelir. ITAB'da yukarda aklanan nedenlerle hidrojen deriikliinin de yksek olmas nedeniyle souk atlaklar genelde ITAB'da meydana gelir. Yukardaki faktrlerin herhangi birinin ortadan kalkmas souk atlamaya eilimi azaltr. Bu nedenle, ileride de grlecei gibi, sertleebilen (yani souma srasnda yava souduu halde ITAB'nda sert martenzit oluabilen) eliklerde kaynak blgesindeki hidrojen dzeyini en aza indirmek iin dk hidrojenli bazik elektrodlar kullanlr. Kaynak metalindeki yaynabilir hidrojen miktar : eitli tipteki elektrodlar kaynak dikiine geen yaynabilir hidrojen miktar, kontroll artlar altnda ekilmi kaynak dikiinden, verilmi bir zaman iinde yaynan hidrojen miktar llerek** tesbit edilir (ekil-5).

parasna kaynaktan nce yaplan n tavlama esas metalin scakln da arttrdndan hidrojenin esas metalde de yaynmasna, dolaysyla da ITAB'daki hidrojen deriikliinde azalmaya neden olur. Ayrca, ntavlama kaynak souma hzn ve dolaysyla ITAB'daki martenzit miktarn azaltr. Her iki faktrde de souk atlama olaslnn azalmasna neden olur. ** ) lmeyle ilgili geni bilgi ISO 3690-1976 (E) standartnda verilmitir.

*)

15

buret (hidrojeni toplamak iin)

mknats kaynakl paray yerinde tutar

kaynakl para

cam tp

cva

ekil-5 Yaynabilir Hidrojen in lme Dzenei

Sonu 100 gr kaynak metali bana mililitre hidrojen olarak ifade edilir ve llen deer ml/100 gr eklinde belirtilir. Bu deneyden elde edilen verilere gre elektrodlar snfa ayrlrlar: 1- Ekstra dk hidrojenli elektrodlar (H1) : Ylan kaynak metalinde 5 ml/100 gr'dan az yaynabilir hidrojen oluturan elektrodlar bu snfa girer. Aadaki elektrodlar bu art salar: i) 400C'da kurutulmu ve 2 saat iinde kullanlm bazik elektrodlar, ii) 400C'da kurutulmu ve daha sonra hidrojen seviyesini 5 ml/100 gr zerine karmad gsterilmi tutma frnlarnda tutulan ve 2 saat iinde kullanlan bazik elektrodlar. 2- Dk hidrojenli elektrodlar (H2) : Ylan kaynak metalinde 10 ml/100 gr'dan daha az yaynabilir hidrojen oluturan elektrodlar bu snfa girer. Aadaki elektrodlar bu artlar salar: i) yi izole edilmi ve henz alm bir kutudan karlan bazik elektrodlar ile, 400C'da kurutulmu ve 4 saat iinde kullanlm bazik elektrodlar.

16

ii) yi izole edilmi ve henz alan bir kutudan karlan veya 400C'da kurutulmu ve daha sonra da hidrojen ieriini 10 ml/gr zerine karmad gsterilmi tutuma frnlarnda tutulmu ve tutma frnndan karldktan sonra 4 saat iinde kullanlm bazik elektrodlar. 3- Kontrolsz hidrojenli elektrodlar (H3) : Bu snfta, sellozik elektrodlar da dahil olmak zere H1 ve H2 snfna dahil olmayan tm elektrodlar girer. Souk atlama hassasiyetinin hesaplanmas : Souk atlama hassasiyeti, eliin kimyasal bileimini ve kaynak metalindeki hidrojen dzeyini gznne alan souk atlama hassasiyeti parametresi yoluyla saptanabilir. Bu parametre Ito ve Bessyo'nn karbon edeeri (Pcm) formln ve ml/100 gr olarak kaynak dikiindeki yaynabilir hidrojen dzeyini (H) kullanr ve aadaki ekilde ifade edilir:

12 Pcm+log10 H
Esas metalin karbon edeeri Pcm aadaki ifadeyle verilir:

Pcm = C+(Mn+Si+Cu+Cr)/20+Ni/60+Mo/15+V/10+5B
Formldeki elementler esas metalde mevcut olan elementlerin arlk yzdeleridir. Pcm'nin hesaplanmas iin gerekli bilgiler aadaki yollardan biriyle elde edilebilir. a) Esas metalin kimyasal analizi yaplr, b) Kimyasal analiz mmkn deilse, esas metal iin standartlarda verilen kimyasal bileim deerlerinin st snrlar seilir. H1=5 ml/100 gr, H2=10 ml/100 gr ve H3=30 ml/100 gr deerleri iin, souk atlama hassasiyeti Tablo-3'de verilen eitli snflara ayrlmtr. Tablo-3'de A en dk atlama hassasiyetini, F ise en yksek atlama hassasiyetini temsil eder. Tablo-4, 5 ve 6'da farkl zorlanma seviyesi iin, atlama hassasiyetine bal olarak, minimum ntavlama ve pasolararas scaklklar verilmitir. Minimum
17

ntavlama ve pasolarars scaklklar esas olarak hidrojenin neden olduu souk atlamay nlemek iin seilir. Bu tablolarn kullanlmas iin balant zorlanmas kalitatif olarak saptanmaldr. Zorlanma, kaynak dikiinin soumas srasnda kendini ekmesine kar kaynak edilen sistemin gsterdii direntir. Bu diren kendini, katlaan kaynak metaline sistemin uygulad ekme gerilmeleri eklinde gsterir. Grld gibi, daha nce aklanan ve souk atlamada etkili olan faktr; gevrek yap (martenzit) oluturabilen esas metal, Pcm yoluyla, yaynabilen hidrojen, H yoluyla ve ekme gerilmeleri de, zorlanma derecesi yoluyla gznne alnm ve atlamay nlemek iin gerekli ntavlama ve pasolararas scaklklar bu faktrlere bal olarak seilmitir.

Tablo-3 Souk atlama Hassasiyetinin Snflandrlmas H (ml/100 gr) 5 (H1) 10 (H2) 30 (H3) Pcm (%) < 0.18 A B C < 0.23 B C D < 0.28 C D E < 0.33 D E F < 0.38 E F < 0.43 F -

Tablo-4 Dk Zorlanmal ke Kaynaklar in Minimum ntavlama ve Pasolararas Scaklklar Scaklk (C) Hassasiyet C D < 20 " " 50 90 < 20 " 65 90 100

Kalnlk (mm) < 10 10 - 20 20 - 40 40 - 80 > 80

18

A < 20 " " " "

B < 20 " " " "

E 60 105 115 120 125

F 140 " " " "

Tablo-5 Normal Zorlanmal Aln Kaynaklar in Minimum ntavlama ve Pasolararas Scaklklar Scaklk (C) Hassasiyet C D < 20 " 100 140 150 < 20 80 140 150 "

Kalnlk (mm) < 10 10 - 20 20 - 40 40 - 80 > 80

A < 20 " " 70 100

B < 20 " 30 110 150

E < 60 140 150 150 "

F 140 150 150 150 "

Tablo-6 Yksek Zorlanmal Aln Kaynaklar in Minimum ntavlama ve Pasolararas Scaklklar Scaklk (C) Hassasiyet C D < 20 120 150 " " 100 150 " " "

Kalnlk (mm) < 10 10 - 20 20 - 40 40 - 80 > 80

A < 20 " 90 120 125

B < 20 60 150 " "

E 150 " " " "

F 150 " " " "

Esas metalin scakl Tablo-4, 5 ve 6'da belirtilen deerlerin altndaysa, paralar belirtilen minimum scakla ntavlanmaldr. Levhalarn her iki yzeyi kaynak dorultusunda ve buna dik dorultuda 75 mm'den az olmamak kaydyla para kalnlna eit mesafede nerilen minimum scakln zerine kmaldr. Bu tablolardaki ntav scaklklarnn hesabnda s girdisi* 1575 kJ/m olarak alnmtr. Daha yksek enerji girdileri ITAB'n souk atlama hassasiyetini azalttndan, gerekli ntav scaklklar da azalr.
* ) Is girdisi "Q" yandaki eitlikle verilir. Q = f (E x I x 60 / v x 1000 ) ( kJ / m ) Burada, "E" ark gerilimi (V), "I" kaynak akm (A), "v" kaynak hz (m/dak), "f" ise s iletim verimi olup, rtl elektrodlarla ark kaynanda yaklak 0.8'dir.

19

rtl elektrodla ark kaynanda en dk hidrojen ierii, rtsnde ok miktarda kalsiyum bileikleri ieren elektrodlarla elde edilir. Yukarda da deinildii gibi bu elektrodlara bazik elektrodlar ad verilir. Daha geni bilgi ileride verilmitir. rt nedeniyle gelen dier kirlenmeler genellikle bir kaza sonucu ortaya kar. Depolama srasnda rtye ya ve gres bulaabilir. Asitle temizleme tanklarnn civarnda braklm elektrodlar rutubetli slfr buhar absorbe edebilir. Tm bunlar rt tarafndan ark yoluyla kaynak banyosuna iletilirler. Bu nedenle, iyi kalitede kaynak dikii elde etmek isteniyorsa, elektrodlarn dikkatli bir ekilde depolanmas ve kullanlmas gerekir.

2.5. ELEKTROD RTSN OLUTURAN MADDELERN GREVLER Bir rtnn forml hazrlanrken ok sayda kimyasal bileik kullanlr. Tablo-7'de eliklerin kaynanda kullanlan rtl elektrodlarn rtlerine katlan maddeler ve bunlarn grevleri verilmitir.

Tablo-7 Elektrod rtsn Oluturan Maddeler ve Grevleri

Madde Demiroksit Titanyum oksit Magnezyum oksit Kalsiyum florid Potasyum silikat Dier silikatlar Kalsiyum karbonat Dier karbonatlar Selloz Ferro - manganez Ferro - krom Ferro - silisyum Esas Grevi Cruf oluturur Cruf oluturur Yzey gerilimini ayarlar Cruf oluturur Ark kararl klar Cruf oluturucu, balayc Gaz oluturur Gaz oluturur Gaz oluturur Alamlandrma Alamlandrma Oksit giderici kinci Grevi Ark kararl klar Ark kararl klar Yzey gerilimini ayarlar Balayc * Yzey gerilimini ayarlar Ark kararl klar Oksit giderici -

*) Balayc rtye mukavemet kazandrr ve rtnn elektrod ekirdeine yapmasn salar. 20

2.6. ELKLERDE KULLANILAN RTL ELEKTRODLARIN ALIMA KARAKTERSTKLER eliklerin kaynanda kullanlan drt temel grup elektrod mevcuttur*. Bunlar rtlerinde, alma karakteristiklerini belirleyen, farkl temel katk maddelerine sahiptirler. 2.6.1. Asit rtler Bunlar esas olarak oksit ve silikatlardan meydana gelmitir ve yksek oranda oksijen ierirler. Bu nedenle, ibkey olmaya eilimli diki profili verirler. Cruf gzenekli ve bal peteini andrr grntedir ve kolaylkla kalkar. Kaynak dikileri iyi bir sneklie sahip olmakla birlikte kaynak mukavemeti dktr. Bu nedenle asit rtl elektrodlar geni lde kullanlmaz. 2.6.2. Selloz rtler Bunlarda byk miktarda, selloz ieren maddeler bulunur. Aa ve dier bitkisel esasl maddeler bu amala ska kullanlr. Organik bileenler ark scaklnda ayrarak hidrojen olutururlar. Bu hidrojen ark stunundaki havann yerini alr. Hidrojenin mevcudiyeti ark gerilimini ve sonuta da ark nfuziyetini arttrr. Verilen bir akm iin, selloz elektrodlarla elde edilen nfuziyet derinlii dier elektrodlara nazaran % 70 daha fazladr. rtdeki maddelerin byk bir miktar ayrtndan meydana gelen cruf tabakas incedir. Diki profili hafif dbkeydir. zellikle dey-yukardan aaya kaynaklarda bu rtye sahip elektrodlar ok baarl biimde kullanlrlar. Dikiin mekanik zellikleri iyi olmakla birlikte, hidrojen ierii yksek olduundan, bu elektrodlar yksek mukavemetli eliklerin kaynanda kullanlmaz. 2.6.3. Rutil rtler Bunlarn esas maddesi titanyum oksittir. Bu madde iyi bir cruf oluturma zelliine sahiptir ve kullanm kolay, kararl bir ark oluturur. Ylm diki orta derecede oksijen ierir ve bu nedenle diki profili iyidir. Cruf kolay kalkar. rtdeki katk maddelerini ayarlamak suretiyle viskozite ve yzey gerilimi deitirilerek sadece oluk pozisyonuna veya tm pozisyonlara uygun elektrod retmek mmkndr. Kaynak dikiinin mekanik zellikleri birok yap eliine uygun olacak mertebededir. Ancak yksek ekme dayanmlarna ulamak mmkn deildir. rt kurutulabilir, ancak iinde daima rty birarada tutan, kimyasal olarak bal su bulunur. Eer bu su giderilecek olursa
* ) Elektrodlarn standart gsterilileri iin Ekler blmndeki Tablo-II ve Tablo-III'e baknz.

21

rtnn balar hasar grr. Kaynak metalinin yaynabilir hidrojen ierii yksek olup, 25-30 ml/100 gr mertebesindedir. Bu deer, yksek mukavemetli elikler iin kabul edilebilen snrlarn zerindedir. 2.6.4. Bazik rtler rt esas olarak kalsiyumflorid ve kalsiyumkarbonat gibi kalsiyum bileikleri ierir. Bu elektrodlar yksek mukavemetli eliklerin kaynanda kullanlr. Elektrodlar 400C'daki kurutma frnlarnda kurutularak ve kullanncaya kadar 150C'lk tutma frnlarnda tutularak kaynak metalinin yaynabilir hidrojen ierii 10 ml/100 gr seviyelerine drlr. Bu seviyede yksek mukavemetli eliklerde atlama riski en az dzeye iner. Bu ekilde ileme tabi tutulmu elektrodlara hidrojen kontroll elektrod ad verilir. Kaynak metalinin mekanik zellikleri ok iyidir ve dk alaml eliklere benzer kimyasal bileimde kaynak metali elde etmek mmkndr. Ancak curufun oksijen ierii dk olduundan kaynak profili dbkeydir. Crufun kalkmas zordur. 2.6.5. Demir tozu Baz hallerde, elektrod verimini arttrmak iin rtye demir tozu katlr. Elektrod verimi ylan metal ktlesinin eriyen ekirdek ktlesine oran olarak tanmlanr:

Elektrod verimi (%) =

Ylan Metal Ktlesi Eriyen ekirdek Ktlesi

x 100

Genelde rtl elektrodlarn verimi % 75-90 arasndadr. Kaynak srasnda ergiyen ekirdek metalinin bir ksm buharlama ve oksidasyon yoluyla kaybolur. Ancak esas kayp kaynak srasndaki sramadan yani arktan dar frlayan ergimi damlalar (srama kayplar) yoluyla meydana gelir. Eer rtye demiroksit katlacak olursa elektrod verimi % 100'n zerine kabilir. Buna gre, verimi % 160 olan bir elektrodla ekilen dikite kaynak metalinin % 60'dan fazlas rtden gelir. Kalan ise ergimi elektrod ekirdeidir. rtye demiroksit katlmas yksek bir yma hz salamakla kalmaz crufun oksijen ieriini arttrarak kaynan przsz ve dz bir yzeye sahip olmasna neden olur. Cruf kolaylkla kalkar ve elektrodlar oluk ve yatay-ike pozisyonlarnda kolaylkla kullanlabilir.

22

2.7. KAYNAK METALNN MEKANK ZELLKLER Bir kaynak balantsnn mekanik zellikleri hem ylm kaynak metalinin hem de buraya komu ve kaynak sl ileminden etkilenmi esas metalin (ITAB) mekanik zelliklerinden etkilenir. Bu nedenle kaynaktan sonra hem kaynak metalinde hem de ITAB'da meydana gelebilecek tokluk azalmasndan ve atlamadan kanmak gerekir. rnein alamsz ve dk alaml eliklerin kaynanda, kaynak metalinin karbon yzdesi hem kaynak metalinde maksimum tokluk elde etmek iin ve hem de sv slfid filminin neden olduu scak atlamaya kar maksimum diren salamak iin % 0.1'in altnda ve mmkn olan en dk seviyede tutulur. Scak atlamaya eilimi azaltmak iin elie genellikle manganez katlr. Kaynak metalinin karbon ierii arttka, scak atlamadan kanmak iin kaynak metalinin manganez/kkrt oran (Mn/S) arttrlmaldr (ekil-6). 60

50 atlama yok 40 Mn / S 30 Scak atlama 20 10 0.06

0.10 0.14 Karbon (%)

0.18

ekil-6 Kaynak Metalinin Karbon eriinin ve Kaynak Metalindeki Mn/S Orannn Scak atlamaya Etkisi

23

Bu nedenle, birok ticari elektrod mmkn olduunca dk oranda karbon ve kkrt ierir. Karbonun dk olmas nedeniyle mukavemette meydana gelen kayp ise elektrodlara katlan dier alam elemanlar ile telafi edilir. Ancak ar alamlandrma kaynak metalinde sert yaplarn olumasna ve kaynak metali tokluunun azalmasna neden olur. rnein dk karbonlu ve dk alaml eliklerin kaynanda manganez miktarn arttrmak, kaynak metali tokluunu arttrr. Kaynak metalinde maksimum tokluk % 1.4 Mn orannda meydana gelir. Ancak kaynak metalinin manganez ieriinin daha da artmas sertlii arttrmakla birlikte kaynak metali tokluunun azalmasna neden olur (ekil-7).

100 J'a karlk gelen Charpy Scakl (C)

5 - 17 - 40 - 62 0.5

1.0 1.5 2.0 Manganez (%)

ekil-7 Dk Alaml eliklerde Kaynak Metalinin Manganez erii le entik Darbe Tokluu Arasndaki liki
Dier taraftan, tm scaklklarda snek olan yzey merkezli kbik kristal yapya sahip metallerin (ostenitik elikler, bakr, nikel alamlar vb.) tersine elik gibi hacim merkezli kbik kristal yapya sahip metaller, mikroyap, tane bykl, karbon ve alam ierii ve inklzyon ierii (zellikle kkrt ve oksijenle ilgili) gibi metalurjik faktrlerden de etkilenen bir gei scaklnn altnda sneklikten gevreklie gei gsterirler. Bir baka deile, elik bileimindeki bir kaynak metalinin normal scaklklarda tok olmas onun dk scaklklarda da tok olacan garanti etmez. Bu nedenle, zellikle dk scaklklarda alacak kaynakl yaplarda kaynak metalinin dk scaklklarda tok olmas garanti edilmelidir. Tokluk kontrolnde en kolay
* ) Son yllarda artnamelerde, kaynak metalinin tokluunun belirlenmesinde CTOD (Crack Tip Opening Displacement), atlak ucu alma deplasman parametresinin de kullanlmas istenmektedir.

24

yntem, entik-darbe deneyiyle elde edilmi entik-darbe tokluu (enerjisi) deeridir*. Bu deer dk scaklklarda gerekletirilen deneylerde ne kadar byk karsa kaynak metali o kadar tok demektir. Bu deneylerden elde edilen deerler dorudan tasarmda kullanlmamakla birlikte, kaynakl yaplarn gevrek krlmasyla ilgi olarak yllardr oluan deneyimler sonucu, kaynakl yaplarn alma artlarndaki davranlaryla kaynak metalinin entik darbe tokluu arasnda ampirik ilikiler kurulmu ve kaynak metalinin entik darbe tokluu, eitli scaklklarda (+20, 0, -30, -40C) en az 28 J ve 47 J'lk entik darbe enerjileri verecek ekilde snflandrlmtr. Doal olarak kaynakl yapnn alma scakl azaldka, dk scaklkta daha yksek entik-darbe enerjisi veren elektrodlar semek gerekir.

2.8. ELEKTROD API Verilen bir kaynak ii iin seilecek elektrod ap byk lde kaynak edilecek metalin kalnlna, kaynak pazisyonuna (paragraf 2.3.) ve balant tipine (aln, ike, dke, bindirme) baldr. Kaln malzemelerde, yksek akm deerlerinin uygulanabildii kaln elektrodlar kullanlr. Bu elektrodlarda kullanlan yksek akm deerleriyle balantda tam bir ergime ve uygun bir nfuziyet salanr. Ayrca byk apl elektrodlarn yma hzlar (Kaynak Metali Arl (kg) / Ark Sresi) kk apllara nazaran daha yksektir. Daha nce de akland gibi, yatay, dey ve tavan pozisyonlarnda kaynak yaplrken, ergimi kaynak banyosu yerekimi kuvvetinin etkisiyle balantnn dna doru akmaya eilimlidir. Bu eilim banyo byklne bal olarak deiir ve kaynak banyosunun boyutlar kk tutularak azaltlabilir. Bunun iin de kk apl elektrod kullanmak gerekir. Bu pozisyonlarda ark kuvvetleri ve elektrod maniplasyonu da ergimi kaynak metalini kontrol etmede yardmc olurlar. Elektrod ap seiminde kaynak azlarnn ekli de gznne alnmaldr. lk pasolarda kullanlan elektrod aplar, balantnn kkndeki elektrod maniplasyonunu kolaylatrmak iin kk olmaldr. "V" biimindeki kaynak azlarnda, kkten ergimi metal akmasn nlemek iin ilk pasoda kk apl elektrod kullanlr. Daha derin nfuziyet ve daha yksek yma hz saladndan kayna tamamlamak iin daha kaln apl elektrodlar kullanlr.
25

Genellikle, kaynak srasnda s girdisi ile ilgili snrlamalar ihlal etmeyen ve gerekenden fazla kaynak dikii ymayan en byk apl elektrodlar tercih edilmelidir. Gerekli olandan daha byk kaynak dikileri hem maliyeti arttrr hem de balantda gerilme ylmalarna neden olarak zellikle balantnn yorulma dayanmn azaltrlar. Seilecek en doru elektrod ap, uygun kaynak akm ve kaynak hznda alrken en az zamanda istenen byklkte kaynak dikii oluturan elektrod apdr.

2.9. ELEKTROD STANDARTLARI Her retici elektrodlarna kendi zel isimlerini vermekle birlikte elektrodlar belirli standartlara gre retilirler ve bu standartlara ait belirli iaretlerle belirtilirler. lkemizde en ok TS 563/89 Trk Standard, DIN 1913/81 Alman Standart, AWS A5.1/ASTM-233 Amerikan Standart ve EN 499 Avrupa Standart kullanlmaktadr. Trk Standart Alman Standartndan aynen alnd iin Ek Tablo-I ve II'de Alman, Avrupa ve Amerikan Standartlar verilmitir.

26

3. ELKLERN RTL ELEKTRODLARLA ARK KAYNAINDA ELEKTROD SEM

En iyi elektrod hangisidir ? sorusuna bir cevap vermek mmkn deildir. Her bir uygulama iin aadaki sorular sorarak en uygun elektrod trnn seilmesi gerekir. a) Kaynak edilecek eliin kimyasal bileimi, sl ilem durumu, mekanik ilem durumu ve mekanik zellikleri nedir ? b) Kaynakta atlama riski var mdr ? c) Kaynak metalinden istenen mekanik ve kimyasal zellikler nedir ? d) Elde hangi tip kaynak makinas mevcuttur ? e) Kaynak pozisyonu nedir ? f) Balant tipi nedir ? g) Kaynak edilecek eliin kalnl nedir ? h) Is girdisinde herhangi bir snrlama var mdr ? Bu sorulara cevap verdikten sonra ekonomik fiyatta optimum performans veren bir elektrod seilir. Yukardaki maddelerden (a), (b) ve (h) dorudan kaynak edilecek eliin zellikleriyle ilgilidir. (g) maddesi bir ynyle kaynak souma hzlarn ilgilendirdiinden eliin cinsiyle ilikilidir. Ayrca kalnlk kaynak srasnda dikiin zorlanmasn belirleyen bir faktr olduundan (b) maddesi ile ilikisi vardr. (c) maddesini kaynak edilecek eligin mekanik ve kimyasal zellikleri ve kaynak balantsnn alma koullar belirler. Grld gibi, elikler iin elektrod seiminde eliin kimyasal ve mekanik zellikleri birinci derecede rol
27

oynar. lerideki blmlerde grlecei gibi elektrod seiminde kaynak metalinin esas metalle kimyasal bileim uygunluunun mu yoksa mekanik zellik uygunluunun mu nemli olduu elik cinsine bal olarak deiir. rnein alamsz ve dk alaml eliklerin kaynanda kaynak metalinin mekanik zelliklerinin eit olmas istenir. Kimyasal bileimde uyumann nemi yoktur. Aksine, rnein kaynak metalinin karbon oran esas metalden zellikle dk tutulur. Bu nedenle, TS563/89 numaral, alamsz ve dk alaml eliklerin kaynanda kullanlan rtl elektrodlarla ilgili Trk standardnda kaynak metalinin istenen (mekanik) zelliklerde olmasn salamak artyla, elektrodlarn kimyasal bileiminin seiminde imalat serbest braklmtr cmlesi mevcuttur. Buna karlk paslanmaz eliklerin kaynanda kaynak metalinden de paslanmazlk zellii beklendiinden kaynak metalinin kimyasal bileimi de nem kazanr.

3.1. ALAIMSIZ ELKLER N ELEKTROD SEM Bu elikler ierdikleri karbon yzdesine gre u ekilde snflandrlrlar: 3.1.1. Dk karbonlu elikler Bunlarn karbon ierii % 30'dan azdr. Kaynak edilecek kesitlerin 25 mm'den ince olmas ve iddetli bir balant zorlanmas altnda olmamas artyla* bu elikler n tavlamasz ve son tavlamasz ve zel bir tedbir almadan kaynak edilebilirler. Dk karbonlu eliklerin elektrod seimi nadiren kritik bir olaydr ve seim genelde arzu edilen ekme dayanmna gre yaplr. Bu eliklerin kaynanda dk karbonlu elik ekirdek teline sahip olan ve daha nce belirtilen herhangi bir tr elektrod kullanlabilir. Doal olarak hangi trn tercih edilmesi gerektiini daha nce sralanan listedeki dier faktrler tayin eder. Bu eliklerin kaynanda minimum 430** MPa'lk ekme dayanm ve minimum 330 MPa'lk akma dayanmna sahip kaynak metali oluturan 60XX (43XXXXX) elektrodlar*** kullanlabilir. Daha yksek mukavemette kaynak metali gerekirse minimum 510 MPa'lk ekme dayanm ve minimum 360 MPa'lk akma dayanmna sahip kaynak metali oluturan 70XX (51XXXXX) elektrodlar kullanlabilir. entik tokluunun da nemli olduu hallerde arzu edilen seviyede entik tokluuna sahip kaynak metali veren elektrod seilmelidir (Ek Tablo-II).
* ) Byle bir durumda alnacak tedbirler iin Ekler blmndeki ekil-1'e baknz. ** ) 1 Mpa = 1 N/mm = 0.1 kgf/mm. *** ) lk gsterililer AWS-A5.1'e gre, parantez iindekiler DIN'e gredir.

28

3.1.2. Orta karbonlu elikler Bunlarn karbon yzdesi % 0.30-0.50 arasnda deiir. Bu elikler de ark kayna ile baarl bir biimde kaynak edilebilirler. Kaynak blgesinde fazla miktarda martenzit olumas ve martenzit sertliinin yksek oluu (karbonun fazla olmasndan) n tavlamann, son tavlamann veya her ikisinin birden uygulanmasn gerektirir. Yksek kaynak souma hzlar oluturan balant tasarmlarnda ve kaynak ilemlerinde, martenzit oluumunu engellemek iin ntavlama uygulamak gerekir. Martenziti menevilemek ve ITAB'daki tokluu iyiletirmek amacyla da kaynak sonras sl ilem uygulanr. Kaynak ileminde baz modifikasyonlar, rnein, byk "V" az kullanmak veya ok pasolu kaynak, souma hzn ve dolaysyla da atlama olasln azaltr. eliin karbon ierii arttka ark kayna iin ilave metal seimi kritik hale geldiinden dk hidrojenli bazik elektrodlar kullanmak gerekir. Karbon ierii % 0.5'e ulatnda dk hidrojenli bazik elektrod kullanma art kesin hale gelir. 3.1.3. Yksek karbonlu elikler % 0.5'den fazla karbon ierirler. Bunlarn kayna atlama eilimleri nedeniyle zordur. Kaynakta genellikle ar sertlik ve gevreklik oluur. Ark kaynanda en iyi sonucu almak iin dk hidrojenli bazik elektrodlar kullanmak gerekir. Orta ve yksek karbonlu elikler sertleebilen elikler snfna girdiklerinden bu elikler iin elektrod seimi sertleebilen elikler alt bal altnda incelenmitir. 3.1.4. Sertleebilen elikler iin elektrod seimi Bu eliklerin kaynanda dk hidrojenli bazik elektrod kullanmak ok nemlidir. Selloz ieren rtye sahip elektrodlar kaynaktaki sertlemi blge tarafndan absorbe edilen hidrojen salarlar. Bu ise zellikle yksek karbon edeerine sahip eliklerde atlamalara neden olur. atlama, dk hidrojenli elektrod kullanarak, uygun depolama ve kurutma ilemleriyle, esas metalden karbon almay en aza indirerek, esas metalin ergimesini en aza indiren elektrod ve kaynak teknikleri seerek, n tavlama ile uygun pasolar aras scaklk salayarak (bkz. Ek ekil-I) en az seviyeye indirilir. Yksek karbon ierikli ve yksek sertleme kabiliyetine sahip kaynakl yapy daha pasolararas scakln zerinde ve bu scaklkta iken kaynak sonras gerilim giderme tav frnna sokmak gerekir. Seilecek elektrodun tipi ve boyutu eliin bileimi ve kalnlna, balant hazrlna, kaynak pozisyonuna ve mevcut kaynak akmna baldr.
29

Sertleebilen eliklerin kaynanda en ok kullanlan elektrodlar unlardr: E7016, E7018, E7028, E8016-C3, E8018-C1, E8018-C3. E10016-D2 ve E10018-D2. Bu grup iinde en ok kullanlan elektrod E7018'dir. Yukardaki elektrodlar iin geerli kaynak akm aral Tablo-8'de verilmitir.

Tablo-8 Elektrodlar in Kaynak Akm Aral *

Elektrod ap (mm)

Akm (A)
E7015 E7016 65 - 110 100 - 150 140 - 200 180 - 255 300 - 390 E7018 70 - 100 115 - 165 150 - 220 200 - 275 315 - 400 E8016- C1 E8018- C1 80 - 120 100 - 150 150 - 185 200 - 250 300 - 425 E8016- C3 70 - 90 100 - 130 130 - 180 165 - 230 290 - 330 E8018- C3 70 - 95 110 - 140 130 - 200 165 - 290 320 - 400 E10016-D2 E10018-D2 60 - 100 80 - 120 140 - 190 180 - 250 300 - 400

2.50 3.25 4.00 5.00 6.00

*) Dey ve tavan pozisyonlar iin alt alm deerleri, oluk pozisyonu iin st akm deerleri kullanlr.

E7016 {E 51 54 B(R) 10) }Elektrodlar Dk hidrojenli, dk karbonlu elik elektrodlardr. Alternatif akmda ve doru akmda elektrod pozitif olarak kullanlr. Bu elektrod hidrojen atlamasna maruz kalabilen sertleebilen eliklerin kaynanda kullanlabilir. Bu elektrodlar, kaynak edilecek metal n tavlamaya tabi tutulmadan veya dk hidrojenli elektrodlar dndaki dier elektrodlara nazaran daha dk n tavlama scakl ile kullanlabilir. Ancak E7016 elektrodu n tavlamasz kullanlrsa n tavlamal hale nazaran daha dk kaynak metali tokluu elde edilir. E7016 elektrodu yksek kkrt ieren eliklerin (otomat elii) kaynanda da kullanlabilir. Dk hidrojenli olmayan elektrodlar bu durumda gzenekli kaynak metaline neden olur. Bu elektrod kullanldnda, orta derecede nfuziyete sahip olan arkn mmkn olduunca ksa tutulmas gerekir. Crufun giderilmesi orta derecede zordur ve diki ekli hafife dbkeydir. E7018 {E 51 53 B 10 }Elektrodlar Dk hidrojenli, dk karbonlu demirtozlu elik bazik elektrodlardr. Alternatif akmda ve doru akmda elektrod pozitif olarak kullanlr. Kaynak metali E7016'dakine benzer bileimdedir. Elektrod rts dk hidrojenli
30

E7016 elektrodu gibidir. Ancak E7018'deki % 25-45 demir tozu bu elektroda daha yksek yma hz verir. E7018 elektrodu ile orta derecede nfuziyeti olan arkn mmkn olduunca ksa tutulmas gerekir. Elde edilen diki ekli hafife dbkeydir. E7018 elektrodlar her trl kaynak pozisyonunda kullanlabilir ve bu nedenle geni bir uygulama alan bulunur. E8016-C1, E8018-C1 {EY 46 87 2Ni B H5 20 + }Elektrodlar Alternatif akmda ve doru akmda elektrod pozitif olarak kullanlan dk hidrojenli bazik elektrodlardr. Kaynak metali % 2.5 civarnda nikel ierir. Bu elektrodlar (16 bazik potasyum silikat, 18 bazik demir tozu) dk scaklkta entik tokluu istenen uygulamalarda geni lde kullanlr. Bu elektrodlarn alma karakteristikleri E7016'ya benzerdir. E8016-C3, E8018-C3 Elektrodlar E8016-C3 elektrodu dk hidrojenli bazik elektrod olup dk alamldr ve hem alternatif akmda hem de doru akmda elektrod pozitif olarak kullanlr. Kaynak metali yaklak % 1 Ni ierir. Bu elektrodlarn demir tozlu tipleri E8018-C4 olarak adlandrlr. Bu elektrodlarn alma karakteristikleri srasyla E7016 ve E7018 elektrodlarna benzerdir. E10016-D2 ve E10018-D2 Elektrodlar Dk hidrojenli dk alaml bazik elektrodlardan olup hem alternatif akmda hem de doru akm elektrod pozitif olarak kullanlr. Kaynak metali % 1.75 Mn ve % 0.35 Mo ierir. Bu elektrodlar yksek sertleme kabiliyeti olan yksek mukavemetli elikler iin gelitirilmitir. Ancak yksek kaynak metali mukavemeti istendii hallerde % 0.3 ve daha fazla karbon ieren eliklerde de kullanlr. 3.1.5. Elektrodlarn Rutubet eriklerinin Kontrol Sertleebilen karbonlu elikler hidrojen ieren bir elektrod ile kaynak edildiklerinde atlamaya maruz kaldklarndan elektrod rtsnn rutubet ierii ok dk seviyede tutulmaldr. Bu ise dikkatli bir depolama ve kullanmla mmkndr. Dk hidrojenli elektrod dndaki tm elektrodlarn rutubet ierii u ekilde tayin edilir. rtden alnan 1 gr civarndaki numune 105C scaklktaki bir elektrik frnnda 1 saat kurutulduktan sonra tartlr. Bulunan arlk kaybnn kurutma ncesi arla oran, yzde olarak elektrod rtsnn rutubet ieriini verir. Dk hidrojenli elektrodlarn rutubet ierii AWS A5.1 ve A5.5'de belirtilen zel yntemlerle tayin edilir.
31

Tablo-9'da eitli elektrodlar iin tavsiye edilen rutubet miktarlar ve bunlarn depolama ve kurutma artlar verilmitir.

Tablo-9 Dk Karbonlu elik rtl Elektrodlarda rt in Tavsiye Edilen Rutubet erii, Depolama ve Kurutma Scaklklar
nerilen Rutubet erii (%) 3.0 - 5.0 2.0 - 4.0 < 1.0 < 0.5 < 0.4 < 0.4 Depolama Frnnn Scakl (C) a a 40 - 50 40 - 50 54 - 165 54 - 165 Kurutma Frnnn Scakl (C) a a 135 5 135 5 340 10 400 10

ELEKTROD

zafi Rutubet (%) 20 - 60 20 - 60 maks. 60 maks. 60 maks. 50 maks. 50

E6010 E6011 E6012, E6013, E6020, E6022 E6027, E7014, E7024 E7016 E7018, E7028, E7048
a) reticinin tavsiyesine uyunuz.

Kurutma scaklklar rtnn bileimine ve kalnlna bal olarak deiir. Organik malzemeler ieren rtler 120C'n altndaki scaklkta kurutulurlar (kavrulma scakl). Buna karlk dk hidrojenli tiplerde bulunan inorganik rtler 425C scaklklara kadar kurutulabilirler. zel elektrodlar iin imalatlarn tavsiye ettii deerler kullanlmaldr. Dk hidrojenli elektrodlarn (rnein E7016, E7018, E7028 tipleri) rutubet ierikleri Tablo-9'da verilen deerlerden daha dk olmaldr (tercihen % 0.3'den daha dk). Eer rutubet ierii bu deerin zerinde ise dikialt atlaklar oluabilir. Dk hidrojenli elektrodlarn kutular ortamn izafi rutubetine bal olarak 2 ila 8 saatten fazla ak tutulmamaldr. Kutusu alp kullanlmam elektrodlar kullanlmadan evvel 120-450C scaklktaki frnlarda en az 8 saat tutulmaldrlar.

3.2. NCE TANEL YKSEK MUKAVEMETL YAPI ELKLER N ELEKTROD SEM HSLA* eliklerinde ve yksek mukavemetli yap eliklerinde ilave metal kaynak kabiliyetinin yeterli olmasn salamak artyla esas metalin
32
* ) Yksek mukavemetli, dk alaml elikler.

mukavemetine eit bir mukavemet salayacak ekilde seilir. atlamaya eilim uygun bir ilave metal kullanmn gerekli klar. Kaynak artlar n tavlamaya ve kaynak sonras tavlamaya imkan veriyorsa elektrod seimi kritik deildir. Aksi halde kritiktir. Bu eliklerin ark kaynanda kullanlan ilave metaller aadaki gibi snflandrlrlar: i. Dk karbonlu elik: Genelde balant mukavemeti ile ilgili snrlayc bir art yoksa veya alaml eliin dk karbonlu elikle kaynanda kullanlr. ii. Alaml elik: Balantnn mukavemeti esas metalinkine eit veya yakn olmas gereken hallerde kullanlr. iii. Yksek alaml (paslanmaz elik veya nikel esasl) ilave malzeme: Farkl eliklerin kayna gibi zel uygulamalarda kullanlr. Esas metalin karbon ieriinin ok az olduu haller dnda ilave metalin karbon ierii esas metalinkinden daha fazla olmamaldr. Aksi halde atlamaya eilim gereksiz yere artacaktr. Genellikle ilave metalin karbon ierii esas metalden azdr. Kaynak metali ile esas metalin mukavemetleri arasnda yeterli uygunluk ilave metalin karbon ierii esas metalinkinin yars kadarken salanr. Bu eliklerde kaynak metaline, esas metalin mikro alamlarnn karmas, zellikle kk pasosunda, kaynak metalinin atlamaya eilimini ITAB'dan daha yksek hale getirir. Kaynak dikiinin kk keside sahip olmas gerilmelerin burada daha yksek olmasna neden olur; bu ise atlamaya eilimi arttrr. Diki atlamas, daha sonraki kaynak dikilerini vakit kaybetmeden ekmek suretiyle azaltlabilir. 3.2.1. Yksek Mukavemetli Yap elikleri ve HSLA eliklerin Ark Kayna in Gelitirilen rtl Elektrodlar Yksek mukavemetli yap elikleri ve HSLA elikleri iin kullanlan elektrodlar Tablo-10'da verilmitir. Elektrod, esas olarak mukavemete gre, belirli bir dereceye kadar da kimyasal bileime gre seilir. Alam elemanlar elektrodla belirli mukavemet (Tablo-11) ve kimyasal bileim (Tablo-12) kazandrmak iin katlr.

33

Tablo-10 Yksek Mukavemetli elikler ve HSLA eliklerinin Kaynanda Kullanlan Elektrodlar

ELK
A225 Grade C Grade D A242 A299 A302 Grade A Grade B Grades C, D A441 A537 Class 1 Class 2 A572 Grades 42 - 50 Grades 60 - 65 A588 Grades A , B, C, D, E Grade F Grade G Grade H A606 A607 Grades 45, 50, 55 Grades 60, 65, 70 A618 A633 A656 A662 A678 Grade A Grade B Grade C A709 Grade 36T Grades 50T, 50WT Grades 100T, 100WT A737 Grade B Grade C 34 E7016, E7018, E7028 E9018-M E6012, E6013, E7014 E7016, E7018, E7028 E7016, E7018, E7028 E11018-M E7016, E7018 E8016-B1, E8018-B1 E8016- C1, E8018- C1 E8015- G, E8018- G E7016, E7018, E7028 E7016, E7018, E7028 E9018-M E7018 E7016, E7018, E7028 E10018-D2 E7016, E7018, E7028 E7016, E7018, E7028 E9018-M E10018-M E7016, E7018 E8016- C3, E8018- C3 E11018-M E9018-M E7016, E7018 E8016- C3, E8018- C3 E7016-A1, E7018-A1 E8016-B2, E8018-B2 E10016-D2, E10018-D2 E7016, E8016- C3, E8018- C3 E7018-A1 E8016-E1, E11018-M

ELEKTROD

Tablo-11 Kaynak Metalinin Minimum Mekanik zellikleri

Akma Dayanm (% 0,2) ( N/mm) 400 470 470 478 - 560 610 690 - 770 ekme Dayanm (min) ( MPa) 490 560 560 560 700 770 Uzama (min) ( %) 25 19 19 24 16 20 Charpy V Enerjisi ( J) 24C -27 4C -27 15C -27 15C -27

ELEKTROD

E7016-X , E7018-X E8015-X , E8016-X , E8018-X E8016- C1, E8018- C1 E8016- C3, E8018- C3 E10016-D2, E10018-D2 E11018-M

Tablo-12 Elektrodlar in Maksimum Kimyasal Bileim Snrlar

ELEKTROD E7016-A1 E7018-A1 E8016-B1 E8018-B1 E8016-B2 E8018-B2 E8016- C1 E8018- C1 E8016- C3 E8018- C3 E10016-D2 E10018-D2 EXX15- G EXX16- G EXX18- G E11018-M C 0.12 0.12 0.05 - 0.12 0.05 - 0.12 0.05 - 0.12 0.05 - 0.12 0.12 0.12 0.12 0.12 0.15 0.15 Mn 0.90 0.90 0.90 0.90 0.90 0.90 1.25 1.25 0.40 - 1.25 0.40 - 1.25 1.65 - 2.00 1.65 - 2.00 P 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 S 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.03 0.03 0.04 0.04 Si 0.60 0.80 0.60 0.80 0.60 0.80 0.60 0.80 0.80 0.80 0.60 0.80 Ni 2.00 - 2.75 2.00 - 2.75 0.80 - 1.10 0.80 - 1.10 Cr 0.40 - 0.65 0.40 - 0.65 1.00 - 1.50 1.00 - 1.50 0.15 0.15 Mo 0.40 - 0.65 0.40 - 0.65 0.40 - 0.65 0.40 - 0.65 0.40 - 0.65 0.40 - 0.65 0.35 0.35 0.25 - 0.45 0.25 - 0.45 V 0.05 0.05 -

0.10

min. 1.00 1.30 - 1.80

0.03

0.04

min. 0.80 0.60

min. 0.50 1.25 - 2.50

min. 0.30 0.40

min. 0.20 0.25 - 0.50

min. 0.10 0.50

Bu elikler iin dk hidrojenli potasyum elektrodlar veya dk hidrojenli demir tozlu elektrodlar tavsiye edilir. Dk hidrojenli elektrod kullanldnda genellikle ntavlama gerekli deildir. n tavlama sellozik elektrod kullanld zaman tavsiye edilir. Yeterli n tavlama ve/veya kaynak sonras tavlama ITAB'daki hidrojen gevreklemesini nler. Gerekli n tavlama ve kaynak sonras tavlama
35

scaklklar esas metalin kimyasal bileimi, kaynak souma hz, kaynak metalinin hidrojen ierii ve kaynaktaki gerilmeler bilindii takdirde hesaplanabilir. Kaynak banyosundaki hidrojen kaynak srasnda ark atmosferinden absorbe edilir. Hidrojen kaynaklar unlardr: Elektrod rtsndeki rutubet, ortamn rutubeti, levha yzeyindeki ya ve pas. Elektrod rts tarafndan absorbe edilen rutubet en fazla katky salar. Dk hidrojenli elektrodlarda msade edilen rutubet oranlar Tablo-13'de verilmitir.

Tablo-13 Dk Hidrojenli Elektrodlarda Msaade Edilen Maksimum Rutubet erii

Maksimum Rutubet erii ( % arlk ) 0.40 0.40 0.20

ELEKTROD

E7016, E7018 E7016-X , E7018-X E8015-X , E8016-X , E8018-X E9015-X , E9016-X , E9018-X E10015-X , E10016-X , E10018-X E11015-X , E11016-X , E11018-X E12015-X , E12016-X , E12018-X E12018-M1

0.15 0.10

3.3. YKSEK MUKAVEMETL ISLAH EDLM ALAIMLI ELKLER N ELEKTROD SEM Islah edilmi alaml eliklerin rtl elektrodlarla kaynanda seilebilecek uygun elektrodlar Tablo-14'de verilmitir. Bu elektrodlar kullanld takdirde ou elik iin % 100 balant etkinlii elde edilir. A533, A517, A542 ve A543 elikleri iin genellikle Tablo-14'de verilen rtl elektrodlar kullanlmaktadr. Ancak bunlarn yerine EXX16 gibi dk hidrojenli farkl rtye sahip elektrod da kullanlabilir. Tablo-14' de verilen eliklerin mukavemetlerine bal olmakszn elikten daha dk mukavemette kaynak metali yan elektrod genellikle yeterli grlmektedir. Gerekte, yksek zorlanmal ke kaynaklarnda daha dk mukavemetli kaynak metali genellikle tercih edilmektedir. Kaynakta hidrojen msaade edilen snrlarn zerine kmamaldr.
36

Tablo-14 Yksek Mukavemetli slah Edilmi Alaml eliklerde Kullanlan Elektrodlar ELK
A533, Grade B, Class 1 ve 2 A533, Grade B, Class 3 A517 A542, Class 1 ve 2 A543, Class 1 ve 2 HY-130 A553, Grade A ve B

ELEKTROD
E9018-D1 E11018- G (Mn-Ni- Cr-Mo) E11018- G (Mn-Ni- Cr-Mo) E9015-B3 E11018-M Special E14018 (Mn-Ni- Cr-Mo) 68 Ni - 15 Cr - 3 Ti - 9 Fe

Alaml slah eliklerinin kaynanda dk hidrojenli elektrod uygun biimde kurutularak hidrojen miktar tolore edilecek seviyeye drlebilir. Ancak elik yzeyi kaynan yapld yerde daima kuru olmaldr. Kuru yzeyler salamak iin genelde alev torcu (fle) ile stma da yaplabilir. Daha nce HSLA elikleri iin de belirtildii gibi rtl elektrodun dk hidrojenli olmas bir garanti olarak alnmamaldr. Normal olarak, dk hidrojen rtl alaml elik elektrodlar geirgen olmayan kutularla paketlenirler. Bunlarn rtlerinin rutubet ierii Tablo-13'de gsterildii gibidir. zel E12018-M elektrod rtsnn rutubet ierii % 0.1'den fazla deildir. Ancak rutubet ierii ile ilgili bu tr snrlamalar baz hallerde yeterli olmamaktadr. rnein Tablo-14'deki eliklerin birletirilmesi iin nerilen E9015-B3 elektrodlar bu elikler iin ancak rtlerindeki rutubet oran normal deer olan % 0.4 yerine % 0.15'in altndaysa uygundur. Belirli bir elik iin Tablo-14'de tavsiye edilen elektrod yerine bundan daha dk mukavemet snfndan bir elektrod kullanlacaksa, bunun rtsndeki rutubet oran Tablo-14'de tavsiye edilen elektrodun rutubet oranlarna kurutma yoluyla drlmelidir. rnein, A517 elii iin normalden % 0.6 rutubet oranyla satlan E7018 elektrodu kullanlacaksa elektrod rtsnn rutubet oran % 0.2'nin altna drlmelidir. Kurutmann yarar ve yntemi elektrod rtsnn bileimine baldr. Kurutma, elektrod imalatsna danmadan yaplmamaldr. Dk hidrojenli elektrodlarn depolanmas srasnda ok titiz davranlmas gerekir. nk dk hidrojenli elektrodlar normal atmosfer artlarna maruz kaldklarnda, rutubet icerikleri 1/2 saat sonra % 0.2'nin zerine kar.

37

Yksek mukavemetli slah edilmi eliklerin kaynanda kullunlan elektrodlar, bu rijid rutubet snrlamasn salamak iin atmosfere 1/2 saatten fazla maruz kalmamaldr. Daha uzun periyodlarda atmosfere maruz kalan elektrodlar kullanlmadan nce yeniden kurutulmaldr. Bu uygulamalara dikkat edilmeden gerekletirilen kaynaklarda diki alt atlaklarnn olumas kanlmazdr. 3.3.1. n tavlama Islah edilmi alaml eliklerin rtl elektrodla ark kaynanda baarl bir kaynak iin gerekli mininun n tavlama ve pasolararas scaklklar levha kalnl ile artar (Ek Tablo-V). ntavlama zorlanm kaynaklarda kaynak metali atlamasn nlemek iin gereklidir. ok yksek zorlanmaya maruz kalm kaynaklarda Ek Tablo-V'de verilen minimum deerlerin zerindeki scaklklar gerekir. 40C'dan daha dk ntavlama scaklklarnn kullanlabilmesi levha zerindeki rutubetin veya elektrod tarafndan ark atmosferine iletilen rutubetin minimum dzeyde olmasyla mmkndr. Genel olarak, maksimum ntavlama veya pasolararas scaklklar Tablo-V'de verilen minimum scaklk deerlerini 65C'dan fazla gememelidir. Aksi takdirde, daha sonra aklanaca gibi, kaynak s girdisinin st snr deerine kesinlikle uyulmas gerekir. Baz elik tiplerinde maksimum ntavlama ve pasolararas scaklklara dierlerine nazaran ok daha kesin olarak uyulmas gerekir. rnein eitli kalnlklardaki HY-130 elik levhann maksimum ntavlama ve pasolararas scaklklar Ek Tablo-VI'da verilmitir. 3.3.2. Is girdisi ve kaynak teknikleri Yeterli mekanik zelliklere sahip mikroyapy oluturmak iin gerekli olan minimum souma hz kaynak edilecek eliin cinsine bal olarak deiir. Bir elik iin yeterli derecede yksek olan bir souma hz dier bir elik iin ok dk olabilir. Bu kavram kaynak s girdisi yoluyla ifade edilecek olursa, belirli bir kalnlkta ve ntavlama scaklndaki bir elik iin uygun olan s girdisi benzer artlardaki farkl bir elik iin ok yksek olabilir. Baz alaml slah elikleri iin tavsiye edilen s girdisi snrlar Ek Tablo-VII'de verilmitir. Yukarda belirtilen ve ITAB'da yeterli mekanik zellikler salamaya ynelik s girdisi snrlar byk apl elektrodla ve yksek s girdisiyle ekilmi dk entik tokluuna sahip byk kaynak dikilerinin olumasn da engeller. Alaml slah eliklerinin kaynanda en uygun yntem mmkn olan her uygulamada kayna ok sayda kk dikili pasolarla tamamlamaktr. Bu teknik, ardarda gelen pasolarn nceki pasolara yapt tane kltme ve
38

temperleme etkileriyle kaynak metalinin entik tokluunun iyilemesine neden olur. Is girdisi zellikle akma dayanm 700 MPa'dan daha byk eliklerin kaynanda nem kazanr. Ek Tablo-VIII'de HY-130 eliinin kaynanda tavsiye edilen s girdisi deerleri verilmitir. Bu deerler ITAB'da ve kaynak metalinde istenen yksek tokluk ve mukavemet deerleri verecek ekilde seilmitir. Alaml slah eliklerinin kaynanda elektrod ucunda salnm hareketi yapmakszn diki ekme teknii tercih edilir. Bunun nedeni, arkn ileri hareketi srasnda metre bana s girdisi dktr, kaynak srasnda balantnn distorsiyonu azdr ve entik tokluu hem kaynak metalinde hem de esas metalde daha iyidir. Ksmi salnm minimumda tutulmaldr. 3.3.3. Kaynak sonras sl ilem Yksek mukavemetli slah edilmi alaml elikler iinde sadece A533 ve A542 eliklerinde ska kaynak sonras gerilme giderme sl ilemi yaplr. Bu iki elik uygulamada ok sk biimde 50 mm kalnlkta levhalar halinde kullanlr. Gerilme giderme tav aadaki hallerde gereklidir: a) elik souk ekil verme veya kaynak ileminden dolay yetersiz bir entik tokluuna sahip olmusa, b) elik souk ekil verme veya kaynak ileminden sonra yaplacak olan hassas bir tala kaldrma ilemi srasnda hassas boyutsal kararlln muhafaza etmek zorundaysa, c) Souk ekil verme veya kaynak ileminden sonra elii gerilmeli korozyon atlamasna hassas hale getirebilecek byklkte kalan gerilmeler olumusa. Ancak, bu tip bir kaynak sonras sl ileme ihtiya her bir elik ve uygulama iin detayl incelenerek salam bir temele oturtulmaldr. Bunun nedeni, kaynakl yaplar iin ngrlen birok modern elik kaynakl artlarda almak zere tasarlanmasna ramen, kaynakl eliin temperleme scaklnn zerindeki scaklklarda gerilme giderme tavna maruz kalmas, zelliklerini kt ynde etkiler. Eer bir kaynakl yapya gerilme giderme tav uygulanacaksa tav scakl eliin nceki temperleme scakln amamaldr. Ar temperlemeden kanmak iin gerilme-giderme scaklklar temperleme scaklndan en az 10C daha kk olmaldr. Alaml slah eliklerinde yksek mukavemet ve yksek entik tokluuna ulamay salayan

39

alam elemanlar kaynak sonras bir sl ilemden sonra kaynak dikiine kt etkiler yapabilir. 500-650C scaklk aralnda yaplan bir kaynak sonras sl ilemi kaynak metalinin ve ITAB'n tokluunu azaltabilir. Buna gerilme giderme atlamas ad verilir. atlak taneler aras atlama eklindedir. Gerilme giderme atlaklar sadece bu blmde tartlan slah eliklerinde deil bir ok elikte meydana gelebilir. Tokluktaki azalma miktar, bileim, sl ilem scakl ve zamanna baldr. Baz eliklerde gerilme giderme ileminde karlalan yava souma srasnda tokluk daha da ktleir. Ek olarak, yksek mukavemetli alaml eliklerin kaynaklarna 510C'nin zerinde kaynak sonras sl ilem uygulanrsa, genellikle ilemin balang safhalarnda ITAB'n iri taneli blgesinde taneler aras atlama meydana gelebilir. Kaynan ITAB'nda bu tip atlamaya hassasiyet, eliin kimyasal bileimine bal olarak aadaki ifadeyle verilir.

DG = % Cr + 3.3 (% Mo) + 8,1 (% V) - 2

Bu eitlie gre, DG > 0 ise atlama mmkndr.

3.4. ISIYA MUKAVM DK ALAIMLI ELKLER N ELEKTROD SEM Isya mukavim dk alaml eliklerin kaynanda ilave metal seiminde iki kural geerlidir: a) lave metal, esas metalin bileimine ve mekanik zelliklerine yakn kaynak metali vermelidir. b) Kaynaktaki hidrojen seviyesi minimumda tutulmaldr. Optimum sonular esas metalin kimyasal ve mekanik zelliklerine benzer zelliklere sahip kaynak dikiiyle elde edilir. Bu ekilde gerilmeye, sya ve korozyona uniform diren salanr. Kaynakl birletirmenin uniform bir yap olarak davranmasn engellediinden kaynak dikiinde kimyasal ve mekanik zelliklerdeki arlk, daha dk deerlerde olmas durumunda olduu gibi istenmez. Kaynak metalinin ve esas metalin yaplarndaki farklardan tr tam bir uygunluk beklenmemelidir. nk, kaynak metali esas olarak dkme benzerken esas metal ekil vermenin ve/veya dier zel sl ilemlerin etkisi
40

altndadr. eitli zelliklerin ncelikleri tespit edilmelidir. rnein kaynak metalinde esas metaldeki minimum krom ve molibdenin yzdelerinin mi yoksa esas metalin maksimum ekme mukavemetinin elde edilmesinin mi nemli olduuna karar verilmelidir. Tablo-15'de bu eliklerin rtl elektrodlarla kaynanda kullanlabilecek elektrod tipleri verilmitir. Bu eliklere ait minimum ntavlama scaklklar Ek Tablo-IX'de belirtilmitir.

Tablo-15 Isya Mukavim Krom-Molibden'li eliklerin rtl Elektrodla Ark Kaynanda Kullanlan Elektrodlar ASTM LEVHA SPESFKASYONU A387- Gr2 A387- Gr12, Gr11 A387- Gr22 A387- Gr21 A387- Gr5 A387- Gr7 A387- Gr9 ELK 1/2 Cr-1/2 Mo 1 Cr-1/2 Mo 1 1/4 Cr-1/2 Mo 2 Cr-1/2 Mo 2 1/4 Cr-1 Mo 3 Cr-1 Mo 5 Cr-1/2 Mo 7 Cr-1/2 Mo 9 Cr-1Mo ELEKTROD (Bazik) E80XX-B1 E80XX-B2 veya B2L E90XX-B3 veya B3L E90XX-B3 E502-XX (E5CrMoB20+) E502-XX (E5CrMoB20+) E7Cr-XX (E7CrMoB20+) E505-XX (E9CrMoB20+)

3.5. ALAIMLI ELK UBUKLAR N ELEKTROD SEM Tablo-16'da 18 alaml elikte yksek mukavemetli kaynak elde etmek iin kullanlan rtl elektrodlar verilmitir. Tablo-16'da E7018 (veya E7018-A1 karbon-molibden) alt elik iin seilebilen elektrod olarak gsterilmitir. Bu elektrod dk hidrojenli demir tozlu tip olup kaynakl haldeki balantya enaz 500 MPa ekme dayanm salar. Tek pasolu kaynaklarda ekilen kaynak metali icin belirtilen mukavemet deeri, esas metalin karbon ierii arttka artar. Tablo-16'da verilen tm elektrodlar dk hidrojenlidir ve hemen hemen btn alaml eliklerin kayna iin atlamay nlemede yardmc olduundan tavsiye edilir. Maksimum mukavemette bir diki istenmedii srece dk mukavemetli metal kullanlabilir ve atlamaya hassasiyet bu ekilde azaltlr. rnein, 4130 elii iin Tablo-16'da gsterildii gibi, en ok
41

kullanlan elektrod E10016-D2'dir. Ancak daha dk kaynak mukavemeti kabul edilebilir ise E7018-A1 elektrodu kullanlabilir. Bu eliklere ait ntavlama ve pasolararas scaklklar Ek Tablo-X'da verilmitir.

Tablo-16 Alaml elik ubuklarda Kullanlan Elektrodlar ELK 1330 1340 4023 4028 4047 4118 4130 4140 4150 ELEKTROD E7018 E10016-D2 E7018-A1 E7018-A1 E10016-D2 E7018-A1 E10016-D2 E12018-M E12018-M ELK 4320 4340 4620 4640 5120 5145 8620 8630 8640 ELEKTROD E7018-A1 E12018-M E8016- C1 E12018-M E8016-B2 E9016-B3 E7018-A1 E11018-M E12018-M

3.6. PASLANMAZ ELKLER N ELEKTROD SEM Paslanmaz eliklerin kaynanda kullanlabilecek rtl elektrodlar Tablo-18'de verilmitir. Bu tablodaki notlar dikkatle etd edilmelidir. nk paslanmaz eliklerin kayna iin ilave metal seimi ylm kaynak metalinin mikroyapsal fazlarnn gznne alnmasn gerektirir. Sonu olarak, bu mikroyapsal fazlar kaynan mekanik zelliklerini, atlak hassasiyetini ve korozyon direncini belirler. zerinde durulmas gereken fazlar, ostenit, delta ferrit ve kelmi karbrlerdir. 310, 310 Cb, 310 Mo ve 330 gibi baz ilave metaller daima % 100 ostenitik kaynak metali oluturur. Bu alamlarda, ferrit oluturucularla ostenit oluturucular arasndaki oran ostenit iinde herhangi bir delta ferrit olumasna imkan vermeyecek kadar dk tutulmutur. Sonu olarak bu ilave metaller zorlanm balantlarda veya fosfor, kkrt, selen ve silisyum ieren esas metallerde kullanlacaksa, sadece tecrbeyle uygun olduu ispat edilmi yntemler uygulanmaldr. Birok ilave malzemenin bileimi imalatlar tarafndan kaynak metalinde delta ferrit oluturacak ekilde ayarlanmtr. Bylece, krom ve molibden gibi ferrit yapc elementler msaade edilir snrlar aralnn en stnde tutulurken, nikel gibi ostenit yapc elementler en alt snrda tutulmutur. Kaynak metalinin yapsnda oluacak olan ferrit miktar bu elementlerin oranna veya dengesine baldr. Scak
42

atlamay etkin bir biimde nlemek iin ylm kaynak metalinde en az 3 veya 4 FN* delta ferrit bulunmaldr. Ancak, uygun tekniklerle, 316 ve 316 L tipleri 0.5 FN kadar azalan delta ferritle kaynak edilebilirler. Kaynakl ostenitik eliklerde ferrit ieren kaynak metalinin belirli mahzurlar da vardr. Ferrit ferro-manyetiktir ve non-manyetik zellikler isteyen baz uygulamalarda kaynak metalinin artm manyetik geirgenlii, istenmeyen bir zellik olabilir. Baz kaynak metallerindeki ferrit yksek servis scaklklarnda sigma fazna dnerek mekanik zellikleri ve korozyon direncini zt ynde etkileyebilir. Bu tip problemlere g santrallerindeki uygulamalarda rastlanmtr. Tablo-17'de paslanmaz eliklerin kaynanda kullanlan rtl elektrodlarn kimyasal bileimleri verilmitir.

Tablo-17 Paslanmaz eliklerin Kaynanda Kullanlan rtl Elektrodlarn Kimyasal Bileimleri (% Arlk)
ELEKTROD E307 E308 E308H E308L E308Mo E308MoL E309 E309L E309Cb E309Mo E310 E310H E310Cb E310Mo E312 E316 E316H E316L E317 E317L E318 E320 E320LR E330 E330H E347 E349 E16-B -2 C 0.04 - 0.14 0.08 0.04 - 0.08 0.01 0.08 0.04 0.15 0.04 0.12 0.12 0.08 - 0.20 0.35 -0.45 0.12 0.12 0.15 0.08 0.04 - 0.08 0.04 0.08 0.04 0.08 0.07 0.035 0.18 - 0.25 0.35 - 0.45 0.08 0.13 0.10 Cr 18.0 - 21.5 18.0 - 21.0 18.0 - 21.0 18.0 - 21.0 18.0 - 21.0 18.0 - 21.0 22.0 - 25.0 22.0 - 25.0 22.0 - 25.0 22.0 - 25.0 25.0 - 28.0 25.0 - 28.0 25.0 - 28.0 25.0 - 28.0 28.0 - 32.0 17.0 - 20.0 17.0 - 20.0 17.0 - 20.0 18.0 - 21.0 18.0 - 21.0 17.0 - 20.0 19.0 - 21.0 19.0 - 21.0 14.0 - 17.0 14.0 - 17.0 18.0 - 21.0 18.0 - 21.0 14.5 - 16.5 Ni 9.0 - 10.7 9.0 - 11.0 9.0 - 11.0 9.0 - 11.0 9.0 - 12.0 9.0 - 12.0 12.0 - 14.0 12.0 - 14.0 12.0 - 14.0 12.0 - 14.0 20.0 - 22.5 20.0 - 22.5 20.0 - 22.0 20.0 - 22.0 8.0 - 10.5 11.0 - 14.0 11.0 - 14.0 11.0 - 14.0 12.0 - 14.0 12.0 - 14.0 11.0 - 14.0 32.0 - 36.0 32.0 - 36.0 33.0 - 37.0 33.0 - 37.0 9.0 - 11.0 8.0 - 10.0 7.5 - 9.5 Mo 0.5 - 1.5 0.75 0.75 0.75 2.0 - 3.0 2.0 - 3.0 0.75 0.75 0.75 2.0 - 3.0 0.75 0.75 0.75 2.0 - 3.0 0.75 2.0 - 3.0 2.0 - 3.0 2.0 - 3.0 3.0 - 4.0 3.0 - 4.0 2.0 - 2.5 2.0 - 3.0 2.0 - 3.0 0.75 0.75 0.75 0.35 - 0.65 1.0 - 2.0 Nb+Ta 0.70 - 1.00 0.70 - 1.00 min. 6xC max. 1.00 min. 8xC maks. 1.00 min. 8xC maks. 0.40 min. 8xC maks. 1.00 0.75 - 1.20 0.5 - 2.0 Mn 3.30 - 4.75 0.50 - 2.50 0.50 - 2.50 0.50 - 2.50 0.50 - 2.50 0.50 - 2.50 0.50 - 2.50 0.50 - 2.50 0.50 - 2.50 0.50 - 2.50 1.00 - 2.50 1.00 - 2.50 1.00 - 2.50 1.00 - 2.50 0.50 - 2.50 0.50 - 2.50 0.50 - 2.50 0.50 - 2.50 0.50 - 2.50 0.50 - 2.50 0.50 - 2.50 0.50 - 2.50 1.50 - 2.50 1.00 - 2.50 1.00 - 2.50 0.50 - 2.50 0.50 - 2.50 0.50 - 2.50 Si 0.90 0.90 0.90 0.90 0.90 0.90 0.90 0.90 0.90 0.90 0.75 0.75 0.75 0.75 0.90 0.90 0.90 0.90 0.90 0.90 0.90 0.60 0.30 0.90 0.90 0.90 0.90 0.60 P 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.03 0.03 0.03 0.03 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.02 0.04 0.04 0.04 0.04 0.03 S 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 Cu 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 3.0 - 4.0

0.015 3.0 - 4.0 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75

* ) Ferrit Numaras : % 6 arlk oranna kadar, ferrit arlk oran ferrit numarasna eittir.

43

Tablo-18 Paslanmaz eliklerin Kaynanda Kullanlan rtl Elektrodlar

ELK CNS
Kaynak Balantsnn Durumu (a)

ELEKTROD (b)

ELK CNS

Kaynak Balantsnn Durumu (a)

ELEKTROD (b)

stenitik elikler 301, 302, 304 305, 308 (c) 302 B (d) 304 L 303, 303 Se (e) 309, 309 S 310, 310 S 316 (f) 316 L (f) 317 (f) 317 L (f) 318, 316 Cb (f) 321 (g) 347 (h) 348 (j)

1 veya 1 1 veya 1 veya 1 1 1 veya 1 veya 1 veya 1 veya 1 veya 1 veya 1 veya 1 veya

2 4 2

2 4 2 4 5 5 5 5

308 309 347, 308 L 312 309 310 316 318, 316 L 317 317 Cb 318 347 347 347

Martenzitik elikler 403, 410, 416 416 Se (k) 2 veya 3 403, 410 (m) 1 416, 416 Se (m) 1 420 (n) 2 veya 3 431 (n) 2 veya 3 431 (p) 1 Ferritik elikler 405 (q) 405, 430 (m) 430 F, 430 FSe (m) 430, 430 F, 430 FSe (r) 446 446 (s)

410 308, 309, 310 308, 309, 312 420 410 308, 309, 310

2 1 1 2 2 1

405 Cb, 430 308, 309, 310 308, 309, 312 430 446 308, 309, 310

a) b) c) d) e) f)

g) h) j) k) m) n) p) q) r) s)

1 kaynakl halde; 2 tavlanm; 3 sertletirilmi ve gerilme giderilmi; 4 gerilme giderilmi; 5 stabilize edilmi ve gerilme giderilmi. Bataki E harfi tabloda kullanlmamtr. 308 tipi kaynak metali 18-8 ve 19-9 olarak da adlandrlr. Gerekli kaynak metali analizi : maks % 0.08 C, min % 19 Cr ve min % 9 Ni'dir. 310 tipi (maks. % 1.5 Si) dolgu metali olarak kullanlabilir. Ancak esas metalden silisyum geii dikite scak atlamaya neden olur. Tala kaldrlabilir. Esas metal kaynak metalinde scak atlama olasln arttrr. 312 tipi dolgu metali scak atlamay nlemek iin ok miktarda ferrit ieren kaynak metali oluturur. 316, 316L, 317 ve 317Cb elektrodlaryla yaplan kaynak dikileri, kaynakl halde, dk korozyon direncine sahiptir. Bu durumda korozyon direnci yanda belirtilen ilemlerle iyiletirilir. 316 ve 317 esas metaller iin 1065C ile 1120C arasnda tavlama, 317L ve 316L esas metaller iin 870C'de gerilme giderme, 318 esas metal iin 870C ile 900C arasnda stabilizasyon sl ilemi. Kaynak sonras sl ilem mmkn deilse gerekli korozyon direncini salamak iin dier elektrodlar kullanlmaldr. 321 tipi rtl elektrodlar dzenli olarak retilmemektedir. ITAB'daki atlama tehlikesi nedeniyle kaln kesitlerin kaynanda dikkatli olunmaldr. Nkleer uygulamalarda esas metalde ve kaynak metalindeki tantal maks. % 0.1 ve kobalt maks. % 0.2 ile snrlandrlmtr. Tavlama hem kaynak metalinde hem de ITAB'da yumuama ve sneklilik salar. Ostenitik kaynak metali kaynakl halde yumuak ve snektir. Ancak ITAB'n snrl bir sneklilii vardr. atlamadan kanmak iin dikkatli ntavlama ve sontavlama sl ilemleri gerekir. Dikkatli ntavlama gerekir. Kaynak sonras sl ilem yaplmayacaksa ITAB'n sertlemi olduu gznnde bulundurulmaldr. Tavlama kaynak metalinin ve ITAB'n snekliliini arttrr. 405 tip kaynak metali sertlemeyi azaltmak iin alminyum yerine Niobyum ierir. Tavlama, kaynak balantsnn snekliliini arttrmak iin yaplr. 308 tipi dolgu metali esas metalinkine eit lde bir tufallama direnci gstermez. Esas metalin ve kaynak metalinin sl genleme katsaylar arasndaki farka dikkat edilmelidir.

44

Elektrod iaretinin sonuna eklenen -15 ve -16 rakamlar kutuplamay belirtir. -15 eki rtnn esas olarak kalsiyum karbonattan ibaret olduunu ve fazla miktarda kalsiyum veya dier alkali elementler ierdiini ve elektrodun doru akm elektrod pozitif kutupta kullanlmaya uygun olduunu gsterir. Alternatif akmla kaynakta -16 ekine sahip elektrod seilmelidir. Bu tip elektrodlar doru akm elektrod pozitif kutupta da kullanlabilir ve rtlerinde kalsiyum karbonat ve titan ierirler. Alternatif akmla kaynakta rtler alkali elementlerle birlikte ark stabilize etmek iin kolaylkla iyonize olan elementler de ierirler. Avrupa ve Amerika'da nc bir tip elektrod da mevcuttur. Bu elektrod rtsnde birok -16 tipi elektroddan ok daha fazla miktarda titan mevcuttur ve henz standart hale getirilmediinden yksek titanl -16 olarak adlandrlr. ok yumuak bir arka sahiptir ve yumuak ibkey bir diki verir. Bu rt tipi Tablo-19'da karlatrlmtr.

Tablo-19 rtl Ostenitik Elektrodlarda Tip rtnn Kyaslanmas

rt Metal transfer tipi Diki tipi Dk scaklk tokluu Cruf kalk Kaynak pozisyonu - 15 iri damla dbkey ok iyi orta tm - 16 iri damla dz iyi iyi tm Yksek Titanl - 16 sprey ibkey orta stn yatay / oluk

Elektrodlar 1.5 mm'den 6 mm'ye kadar deien aplarda retilmektedir. Eer imalat tarafndan alma akmlar verilmemise akm deerleri Tablo-20'den seilebilir. -15 ve -16 tipi elektrodlar 4 mm apa kadar tm kaynak pozisyonlarnda kullanlabilir. 5 mm ve daha kaln elektrodlar sadece oluk ve yatay ike pozisyonlarnda kullanlr. Tablo-17'de verildii gibi, ferritik paslanmaz eliklerin kaynanda hem ferritik hem de ostenitik paslanmaz elik ilave metal kullanlabilir. Ferritik paslanmaz elik ilave metallerin stnl bunlarn esas metalle ayn renk, grnt, sl genleme katsays ve korozyon direncine sahip kaynak metali salamalardr. Ostenitik paslanmaz elik kaynak metali ITAB'da tane bymesi ve martenzit oluumunu engelleyememekle birlikte kaynak
45

metalinin sneklii nedeniyle kaynak balantsnn snekliini artrr. Ancak ostenitik paslanmaz elik ilave metal seerken kaynak metalindeki renk ve korozyon zelliklerindeki farkn ve esas metalle kaynak metali arasndaki mukavemet farknn gznne alnan uygulama iin kabul edilir olup olmadna dikkat etmek gerekir.

Tablo-20 -15 ve -16 Ekli Tm Elektrodlar in alma Parametreleri

Elektrod ap (mm) 1.50 2.00 2.50 3.25 4.00 5.00 6.00 Ortalama Ark Akm (A) 35 - 45 45 - 55 65 - 80 90 - 110 120 - 140 160 - 180 220 - 240 Maksimum Ark Gerilimi (V) 24 24 24 25 26 27 28

Kaynaktan sonra tavlanacak balantlarda ostenitik ilave metal kullanlmas muhtelif problemlere neden olur. Ferritik paslanmaz eliklerin kaynak sonras tav scaklk aral ostenitik eliklerin tam duyarllk scaklk aralna rastlar. Sonuta ostenitik kaynak metali ekstra dk karbonlu olmadka veya niobyum veya titanyumla stabilize edilmedike kaynak metalinin korozyon direnci nemli lde ktleir. Eer tavlama ilemi yapdaki kalan gerilmeleri gidermek amacyla yaplyorsa, kaynak metalinin ve esas metalin farkl sl genleme katsaylar nedeniyle gerilme giderme etkin bir biimde gereklemez. Tablo-21'de martenzitik paslanmaz elik rtl elektrodlarla ylm dikilerin kimyasal analizleri verilmitir. retici ve mteri arasndaki anlamaya bal olarak kullanlabilen baka kimyasal bileimdeki elektrodlar da mevcuttur. Martenzitik paslanmaz eliklerin kaynanda ostenitik paslanmaz elik ilave metal de sk sk kullanlmaktadr. Bu tip elektrodlar martenzitik elektrodlara nazaran daha dk kaynak metali mukavemeti vermekle birlikte daha yksek toklua sahip kaynak dikii olutururlar. Martenzitik paslanmaz eliklerin kaynanda kullanlan baz ilave metaller Tablo-17'de verilmitir.
46

Tablo-21 Martenzitik Paslanmaz elik Elektrodlarla Ylm Dikilerin Kimyasal Analz (% Arlk)
ELEKTROD E410 E410NiMo E502 E505 E7Cr C 0.12 0.06 0.10 0.10 0.10 Cr 11.0 - 13.5 11.0 - 12.5 4.0 - 6.0 8.0 -10.5 6.0 - 8.0 Ni 0.60 4.00 -5.00 0.40 0.40 0.40 Mo 0.75 0.40 - 7.00 0.45 - 0.65 0.85 - 1.20 0.45 - 0.65 Mn 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 Si 0.90 0.90 0.90 0.90 0.90 P 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 S 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 Cu 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75

3.6.1. Kaynak lemi Paslanmaz eliklerin kaynanda adi karbonlu eliklerin aksine daha az kaynak ss gerekir. paras dikkatle hazrlanmal ve yerletirilmelidir. 6 mm'den daha kaln elektrodlar ve ar ark uzunluu kaynak dikiinden krom kaybna katkda bulunur. Tm aplar iin ar elektrod salnmndan kanmak gerekir. Maksimum salnm elektrod ekirdek apnn drt katndan byk olmamaldr. Kaynak metalinin ylmas iin genellikle salnmsz diki tavsiye edilmektedir. Pasolar arasnda cruf kaldrma srasnda dikkatli davranlmaldr. Bu ama iin sadece paslanmaz elik takmlar ve fralar kullanlmaldr. Eer talama ta kullanlacaksa bu talarn dier malzemelerde kullanlmas nedeniyle kirlenmemi olmasna dikkat edilmelidir. Elektrodlarn depolanmas ok nemlidir. Elektrod rts rutubet kaparak kaynakta gzenee neden olur. Elektrod imalatlar elektodlar rutubet geirmez paketlerde piyasaya sunmaktadr. Atmosfere ve rutubete maruz kalm elektrodlar kurutma ile balangtaki artlarna dndrlebilir. Ancak bu elektrodlar kritik kaynak uygulamalar iin kullanlmamaldr. Islak olan elektrodu kurutmak iin teebbse geilmemeli, bu elektrod atlmaldr. 3.6.2. n Tavlama Genel olarak, ostenitik paslanmaz eliklerin n tavlanmasndan hi bir fayda salanmaz. Baz uygulamalarda n tavlama karbr kelmesini arttrabilir, i parasnda ekil distorsiyonuna neden olabailir veya scak atlamaya eilimi arttrabilir. Ferritik paslanmaz elikler iin tavsiye edilen n tavlama scaklklar 150-230C aralndadr.
47

n tavlamaya ihtiyac esas olarak kaynak edilecek eliin, kimyasal bileimi, mekanik zellikleri ve kesit kalnl belirler. 6 mm'den ince eliklerin kaynak srasnda atlama ihtimali 6 mm'den kaln eliklere nazaran daha azdr. Balantnn tipi, balantnn yeri, kaynak hazrl srasnda kullanlan tertibatlar nedeniyle oluan zorlanmalarn seviyesi, kaynak yntemi ve kaynak scaklndan itibarenki souma hz atlamay etkileyen dier faktrlerdir. Martenzitik paslanmaz eliklerin n tavlama scakl 200-300C arasndadr. n tavlamann gerekli olup olmad konusunda karar vermede en nemli faktr eliin karbon ieriidir. Sadece karbon ierii esasna gre % 0.1'den daha fazla karbon iermeyen eliklerde n tavlama nadiren gereklidir. Bu deerden daha fazla karbon ieren eliklerde atlamay nlemek iin n tavlama yaplr. n tavlamaya gerek olup olmadn belirleyen dier faktrler ise balantnn ktlesi, zorlanma derecesi, entik etkisinin mevcudiyeti ve ilave metalin bileimidir. eliin karbon ieriine ve kaynak karakteristiklerine bal olarak n tavlama ve kaynak sonras tavlama sl ilemleri aadaki gibi yaplabilir: i) Karbon % 0.1'in altnda, ne n tavlama ne de kaynak sonras tavlama gereklidir. ii) Karbon % 0.1-0.2 arasnda, 260C'ye n tavlama, bu scaklkta kaynak ilemi, yavaa soutma. iii) Karbon % 0.2-0.5 arasnda, 260C'ye n tavlama, bu scaklkta kaynak etme, tavlama. iv) % 0.5'den fazla karbon, 260C'ye n tavlama yksek s girdisi ile kaynak, tavlama. Eer balant kaynaktan hemen sonra sertletirilip temperlenecekse tavlama yaplmayabilir. Aksi takdirde balant kaynaktan hemen sonra oda scaklna soumadan tavlanmaldr.

48

Ekler

49

50

Karbon (%)

0.60 0.50 H 0.40 0.30 020 0.10 B A 0 50 100 150 200 250 300 Kalnlk (mm) D C G F E

ntavlama ve Pasolararas Scaklklar (C) Alan A B C D E F G H Yksek Hidrojenli Elektrod 10 - 40 40 - 90 90 - 150 120 - 200 150 - 260 180 - 320 200 - 370 230 - 430 Dk Hidrojenli Elektrod 10 - 40 10 - 40 40 - 90 70 - 150 90 - 200 120 - 260 150 - 320 200 - 430

ekil-I Esas metalin karbon ieriine ve kalnlna bal olarak ntavlama ve pasolararas scaklklar (Alamsz elikler iin)
51

Tablo-I Alamsz elikler iin balant tipi, levha kalnl ve kaynak pozisyonuna bal olarak, elektrod ap, paso says, kaynak akm, minimum ark gerilimi ve kaynak hz deerleri (rnek olarak alnmaldr, baka deerler de kullanlabilir)
Kaynak Pozisyonu Levha kalnl (mm)

Kaynak Akm (A)

Elektrod ap (mm)

Min. Gerilim (V) 29 29 25 25 30 30 25 28 25 30 25 30 30 30

BALANTI TP

1.5 2 3

Oluk

1 1 1

3.25 3.25 4.00

70 85 115

Oluk

4.00

135

Oluk

6.00

190

Oluk

6.00

190

Oluk

1 2*

4.00 5.00

130 175

10

Oluk

1 2*

4.00 6.00

130 225

12

Oluk

1 2 3 4*

4.00 6.00 6.00 6.00

130 225 275 275

* ) Salnml diki

52

retim Hz (m/saat) 40 43 27 24 27 14 5 4 3

Pasolar

Tablo-I (devam)
Kaynak Pozisyonu Levha kalnl (mm) Kaynak Akm (A) Elektrod ap (mm) Min. Gerilim (V) 25 30 30 30 34 30 25 30 30 30 30 30 34 34 25 30 34 30 29 29 26 27 40 36 26 20 25 25 25 25 25 25 retim Hz (m/saat) 1.8 1.2 0.75 6 4.6 5.3 3 Pasolar 1 2 3 4 5 6 1 1a 2 2a 3 3a 4 4a 1-1a 2-2a 3-3a 4-4a 5-5a 6-6a 1.5 2 3 4 Dey 1 1 1 1

BALANTI TP

20

Oluk

4.00 6.00 6.00 6.00 6.00 6.00 4.00 6.00 6.00 6.00 6.00 6.00 6.00 6.00 4.00 6.00 6.00 6.00 3.25 3.25 4.00 4.00

130 275 275 275 325 275 130 275 275 275 275 275 325 325 130 275 325 190 70 80 110 120

25

Oluk

25

Oluk

Dey

Dey (yukar) Dey (yukar) Dey (aa) Dey (yukar)

3.25

110

3.25

110

1 2 1 2

3.25 5.00 4.00 4.00

110 150 130 180

10

Tablo-I (devam)
Kaynak Pozisyonu Levha kalnl (mm) Kaynak Akm (A) Elektrod ap (mm) Min. Gerilim (V) 21 27 25 25 25 30 30 30 30 20 27 24 24 24 24 22 25 25 24 28 30 30 30 30 25 25 25 25 25 25 25 retim Hz (m/saat) 27 18 18 18 18 14 11 6 3 23 18 18 18 17 15 30 30 30 27 27 27 21 15 12 5.5 5.5 3 1.5 1 0.5 11 Pasolar 1 1 1 1 1 1 1 1

BALANTI TP

1.5 1.5 2 3 4 5 6 10

Yatay

2.50 3.25 3.25 4.00 5.00 6.00 6.00 6.00

50 70 100 150 160 190 190 190

Yatay

12

Yatay

6.00

190

1.5 1.5 2 3 4 5 1.5 1.5 2 3 4 5 6 8 10 5 6 10 12 20 25 5

Dey

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 3 4 1

2.50 3.25 3.25 4.00 4.00 4.00 2.50 3.25 4.00 4.00 5.00 6.00 6.00 6.00 6.00 3.25 4.00 4.00 4.00 5.00 5.00 5.00

45 70 90 140 150 160 70 100 130 135 155 250 250 250 620 110 130 130 130 150 150 150

Yatay

Yatay

Dey (yukar)

Tavan

Tablo-I (devam)
Kaynak Pozisyonu Levha kalnl (mm) Kaynak Akm (A) Elektrod ap (mm) Min. Gerilim (V) 25 25 25 25 25 24 24 24 24 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 30 retim Hz (m/saat) 4.6 3 2 61 49 37 30 3.4 4.3 2.7 1.8 5.5 3.3 6 Pasolar 1 2 1-2-3 4 1-5 1 1 1 1 3

BALANTI TP

6 5 12 1.5 1.5 2 3 10

Tavan Tavan

5.00 3.25 5.00 3.25 5.00 2.50 3.25 3.25 5.00 5.00

150 110 150 110 150 70 90 90 125 150

Oluk

Dey (aa)

Tavan

1 2 1 2 3 1 2 3 4

3.25 5.00 3.25 5.00 5.00 3.25 4.00 5.00 5.00

110 150 110 150 150 110 130 150 150

Tavan

10

Tavan

Yatay

4.00

130

10

Yatay

4.00

130

12

Oluk

6.00

300

Tablo-II/a DIN 1913 / 1984'e gre alamsz ve dk alaml eliklerin kaynanda kullanlan elektrodlarn gsterilii

MEKANK ZELLKLER
Elektrod Tanm E 43 E 51 ekme Dayanm (N/mm) 430 - 550 510 - 650 Akma Dayanm (N/mm) min. 355 min. 380 Minimum Uzama (%) Lo = 5 do 22 22

ISO - V ENTK DARBE ZELLKLER

Birinci Say
0 1 2 3 4 5 28 J darbe dayanm iin scaklk deeri (C) +20 0 - 20 - 30 - 40

kinci Say
0 1 2 3 4 5

47 J darbe dayanm iin scaklk deeri (C) +20 0 - 20 - 30 - 40

E 51 32 RR11 180 H
RN TP
rtl Elektrod Elektrik Ark Kayna
Dk Hidrojenli (15 ml/100 gr)

RT TPLER
A R RR AR C R(C) RR (C) B B(R) RR(B) Asit Rutil Rutil (kaln rtl) Asit + Rutil Sellozik Rutil + Sellozik Rutil + Sellozik (kaln rtl) Bazik Bazik + Rutil Rutil + Bazik (kaln rtl)

ELEKTROD VERM
120 130 140 150 160 170 180 190 200 > % 115 > % 125 > % 135 > % 145 > % 155 > % 165 > % 175 > % 185 > % 195 < % 125 < % 135 < % 145 < % 155 < % 165 < % 175 < % 185 < % 195 < % 205

56

ELEKTRODUN RT ve KAYNAK ZELLKLER

Elektrod Tipi A2 R2 R3 R(C) 3 C4 RR 5 RR(C) 5 RR 6 RR(C) 6 A7 AR 7 RR(B) 7 RR 8 RR(B) 8 B9 B(R) 9 B 10 B(R) 10 RR 11 AR 11 B 12 B(R) 12 Kaynak Pozisyonu 1 1 2 (1) 1 1 (a) 2 1 2 1 2 2 2 2 2 1 (a) 1 (a) 2 2 4 (3) 4 (3) 4 (3) 4 (3) Akm Tipi ve Kutuplama 5 5 2 2 0 (+) 2 2 2 2 5 5 5 2 5 0 (+) 6 0 (+) 6 5 5 0 (+) 0 (+) rt Tipi Asit Rutil Rutil Rutil - Sellozik Sellozik Rutil Rutil - Sellozik Rutil Rutil - Sellozik Asit Rutil - Asit Bazik - Rutil Rutil Bazik - Rutil Bazik Bazik (bazik bileen iermeyen) Bazik Bazik (bazik bileen iermeyen) Rutil (min. % 105 verimli) Rutil - Asit (min. % 105 verimli) Bazik (min. % 120 verimli) Bazik (bazik bileen iermeyen ve min. % 120 verimli) rt Kalnl nce nce Orta Orta Orta Kaln Kaln Kaln Kaln Kaln Kaln Kaln Kaln Kaln Kaln Kaln Kaln Kaln Kaln Kaln Kaln Kaln

a ) Dey-aa kaynak pozisyonu iin

KAYNAK POZSYONLARI
1 2 btn pozisyonlar yukardan aa hari btn pozisyonlar yatay ve oluk pozisyonlar oluk pozisyonunda aln ve ike

AKIM TP ve KUTUPLAMA DORU AKIM veya ALTERNATF AKIM

Alternatif akm iin min. bota alma gerilimi (V)

DORU AKIM
Kutup 0 0 (-)* 0 (+) pozitif negatif negatif * pozitif

50 3

70

80

Tablodaki Deer 1 2 3 4 5 6 7 8 9

* ) Bazik bileen iermeyen

57

Tablo-II/b TE 563 EN 499'a gre alamsz ve dk alaml eliklerin kaynanda kullanlan elektrodlarn gsterilii
RN TP
rtl Elektrod Elektrik Ark Kayna

RT TP
A C R RR RC RA RB B asit sellozik rutil rutil (kaln) rutil + sel. rutil + asit rutil + bazik bazik

MEKANK ZELLKLER
Elektrod Tanm 35 38 42 46 50 Akma Dayanm (N/mm) min. 355 min. 380 min. 420 min. 460 min. 500 ekme Dayanm (N/mm) 440 - 570 470 - 600 500 - 640 530 - 680 560 - 720 Uzama (%) (L=5d) min. 22 min. 20 min. 20 min. 20 min. 18

ENTK DARBE ZELLKLER VERM / AKIM TP

Sembol Z A 0 2 3 4 5 6 47 J darbe dayanm iin scaklk deeri (C) +20 0 - 20 - 30 - 40 - 50 - 60 Sembol 1 2 3 4 5 6 7 8 Elektrod Verimi (%) < 105 < 105 > 105 < 125 > 105 < 125 > 125 < 160 > 125 < 160 > 160 > 160 Akm Tipi DC / AC DC DC / AC DC DC / AC DC DC / AC DC

E 46 3 1Ni B 5 4 H5
KMYASAL BLEM DEERLER
Sembol sembol yok Mo MnMo 1Ni 2Ni 3Ni Mn1Ni 1NiMo Z Mn 2 1.4 1.4 - 2 1.4 1.4 1.4 1.4 - 2 1.4 Mo 0.3 - 0.6 0.3 - 0.6 0.3 - 0.6 Ni 0.6 - 1.2 1.8 - 2.6 2.6 - 3.8 0.6 - 1.2 0.6 - 1.2

HDROJEN ER
(maks. ml/100 gr.) H5 H10 H15 5 10 15

KAYNAK POZSYONU
1 2 3 4 5 btn pozisyonlar yukardan aa hari btn poz. dz aln, yatay-dey ke dz aln, dz ke 3. madde, yukardan aa

dier kompozisyonlar

58

Tablo-III AWS'ye Gre rtl Karbon elii Ark Kayna Elektrodlar (AWS A5.1 - 81)
V - entik Darbe Enerjisi - 29C'da 27 J - 29C'da 27 J 17 25 340 340 25 55000 17 22 22 22 72000 500 60000 420 17 22 22 22 - 29C'da 27 J - 29C'da 27 J - 29C'da 27 J - 18C'da 27 J - 18C'da 27 J - 29C'da 27 J

SINIFI F, V, OH, H 62000 62000 67000 67000 62000 67000 62000 430 460 430 50000 460 55000 380 460 55000 380 17 430 50000 340 22 430 50000 340 22 F, V, OH, H F, V, OH, H F, V, OH, H ke - H F ke - H, F F, V, OH, H F, V, OH, H F, V, OH, H F, V, OH, H ke - H, F ke - H, F ke - H, F F, OH, H, V - aaya AC, DC (-) AC, DC (+) AC, DC (+) AC, DC (+;-) AC, DC (+) AC, DC (+) DC (+) AC, DC (+;-) AC, DC (-) AC, DC (+;-) AC, DC (-) AC, DC (+;-) AC, DC (-) AC, DC (+) DC (+)

RT TP

KAYNAK POZSYONU AKIM TP ve (*) KUTUBU ekme Day. Akma Day. Uzama Psi N/mm Psi N/mm min. %

E6010

Sellozik, sodyum

E6011

Sellozik, potasyum

E6012

Rutil, sodyum

E6013

Rutil, potasyum

E6020

Demir Oksit

E6022

Demir Oksit

E6027

Demir Oksit, Demir Tozu

E7014

Rutil, Demir Tozu

E7015

Bazik, sodyum

E7016

Bazik, potasyum

E7018

Bazik, Demir Tozu, potasyum

E7024

Rutil, Demir Tozu

E7027

Demir Oksit, Demir Tozu

E7028

Bazik, Demir Tozu, potasyum

E7048

Bazik, Demir Tozu, potasyum

* ) Kaynak Pozisyonlar :

F: Oluk pozisyonu, H: Yatay pozisyon, KE-H: ke pozisyon, V: Dey pozisyon, V-AAIYA: Dey yukardan aaya dey pozisyon, OH: tavan pozisyonu

59

Tablo-IV Elektrod aretlerinin Sonuna Gelen Eklerin Anlam

ekirdek Teli elik Cinsi ekirdek Teli elik Cinsi

Ek

rnek

Ek

rnek

A1 B1 B2 B2L B3 B3L B4L

Karbon-Molibden Krom-Molibden Krom-Molibden Krom-Molibden Krom-Molibden Krom-Molibden Krom-Molibden

E7011-A1 E8016-B1 E8018-B2 E8015-B2L E9016-B3 E9018-B3L E8015-B4L

C2 C2L C3 NM D1 D3 D2 G

B5 C1 C1L

Krom-Molibden Nikel elii Nikel elii

E8016-B5 E8016- C1 E7018- C1L

M W

Nikel elii Nikel elii Nikel elii Nikel-6 Molibden Mangan- Molibden Mangan- Molibden Mangan- Molibden Dier tm dk alaml elik elektrodlar Askeri artname Az bakr ieren

E8018- C2 E7016- C2L E8018- C3 E8018-NM E9018-D1 E9018-D1 E10015-D2 E7020- G

E11018-M E7018-W

Tablo-V Baz Alaml Islah eliklerinin Ark Kaynanda Tavsiye Edilen Minimum* ntavlama ve Pasolararas Scaklklar ( C )
Kalnlk (mm) ELK A514/A517 A533 A537 A543 A678

< 12 12 - 20 20 - 25 25 - 40 40 - 50 50 - 60 > 60

10 10 50 50 80 80 110

10 40 40 90 90 150 150

10 10 10 40 65 65 110

40 50 65 90 90 150 150

10 40 40 65 65 65 --

* ) Dk hidrojenli elektrod. Maksimum scaklk yukardaki deerlerden 65C'dan fazla olmamaldr.

60

Tablo-VI HY-130 elii in Maksimum ntavlama ve Pasolararas Scaklklar (Dk Hidrojenli Elektrod)
Levha Kalnl (mm) Maksimum ntavlama veya Pasolararas Scaklk (C)

< 16 16 - 22 22 - 35 > 35

60 90 130 150

DER TEKNK YAYINLARIMIZ

GAZALTI KAYNAI

PASLANMAZ ELKLER

61

Tablo-VII Verilen ntavlama ve Pasolararas Scaklklar in Maksimum Is Girdisi (kJ/m)

Levha Kalnl (mm) ntavlama ve Pasolararas Scaklklar 20C 60C 90C 150C 200C

ASTM A533 Grade B elii

6 10 12 16 19 930 1400 1870 2540 3490 820 1230 1650 2260 3050 750 1130 1510 2090 2750 620 940 1250 1670 2190 480 750 1020 1320 1650

ASTM A533 Grade B elii

5 6 10 12 16 19 25 >30 690 930 1380 1870 2540 3490 --600 820 1210 1650 2260 3050 4720 -550 750 1100 1510 2090 2750 4340 6060 450 620 920 1250 1670 2190 3380 4720 350 480 730 1020 1320 1650 2580 3700

ASTM A533 Grade B elii

5 6 12 19 25 30 38 50 1060 1420 2750 4760 ----------830 1140 2200 3900 6810 ---670 940 1850 3230 4960 6890 --510 750 1570 2560 3660 5000 6500 --

NOT : 1) Tabloda olmayan kalnlklar ve scaklklar iin deerler interpolasyonla elde edilebilir. 2) Ke kaynaklarnda s girdisi % 25 fazla olabilir. 3) kJ/m kaynak = Amper x Volt x 60 Hz (m/dak) x 1000

62

Tablo-VIII HY-130 elik Kaynak Balantlarnda Tavsiye Edilen Kaynak Is Girdisi

Levha Kalnl (mm) Is Girdisi (kJ/m)

9 - 16 16 - 22 22 - 35 35 - 100

1570 1770 1770 1970

Tablo-IX Isya Mukavim Krom - Molibdenli eliklerin Dk Hidrojenli Elektrod le Kaynanda Minimum ntavlama Scaklklar
Verilen Kalnlklar in Minimum ntavlama Scakl (C) < 13 mm 40 40 40 65 65 120 120 200 200 13 - 25 mm 90 90 90 90 90 150 150 200 200 > 25 mm 150 150 150 150 150 200 200 260 260

elik (a)

DIN

ASTM Levha Spesifikasyonu

1/2 Cr - 1/2 Mo 1 Cr - 1/2 Mo 1 1/4 Cr - 1/2 Mo 2 Cr - 1/2 Mo 2 1/4 Cr - 1 Mo 3 Cr - 1 Mo 5 Cr - 1/2 Mo 7 Cr - 1/2 Mo 9 Cr - 1 Mo

(13 CrMo 44)

(10 CrMo 9 10) (12 CrMo 19 5)

A387- Gr2 A387- Gr12 A387- Gr11 --A387- Gr22 A387- Gr21 A387- Gr5 A287- Gr7 A387- Gr9

a ) Bu deerler maksimum karbon ieriinin % 0.15 olmas halinde geerlidir. Daha yksek karbon ierii iin ntavlama scaklklar 40C ile 90C arasnda arttrlmaldr.

63

Tablo-X eitli Alaml elik ubuklar in Tavsiye Edilen ntavlama ve Pasolararas Scaklk Deerleri (Dk Hidrojenli Elektrod)
elik 1330 1340 4023 4028 4047 4118 4130 4140 4150 4320 4340 4620 4640 5120 5145 8620 8630 8640 < 12 mm 180 - 230 200 - 260 min. 40 90 - 150 200 - 260 90 - 150 150 - 200 200 - 260 320 - 370 90 - 150 320 - 370 min. 40 180 - 230 min. 40 200 - 260 min. 40 90 - 150 180 - 230 12 - 25 mm 200 - 260 260 - 320 90 - 150 120 - 180 230 - 290 180 - 230 200 - 260 320 - 370 320 - 370 180 - 230 320 - 370 90 - 150 200 - 260 90 - 150 230 - 290 90 - 150 120 - 180 200 - 260 25 - 50 mm 230 - 290 320 - 370 120 - 180 200 - 260 260 - 320 200 - 260 230 - 290 320 - 370 320 - 370 200 - 260 320 - 370 120 - 180 230 - 290 120 - 180 260 - 320 120 - 180 200 - 260 230 - 290

64

LTERATR
1) GOURD, L. M. , "Principles of Welding Technology" Edward Arnold Ltd. , (1980) 2) METALS HANDBOOK , "Welding and Brazing" ASM , (1980) 3) DAVIES , A. C. , "The Science and Practice of Welding Vol-2" Cambdridge University Press (1981) 4) WEGST , C. W. , "Stahlschlssel" Verlag Stahlschlssel Wegst GmbH , (1989) 5) ROSSI , B. E. , "Welding Engineering" McGraw - Hill , (1954)

65

Kaynak Teknii Sanayi ve Ticaret A..

Yakackalt, Ankara Asfalt zeri, Yanyol, Mermer Sokak, No:16 34876 Kartal / STANBUL Tel : (0216) 377 30 90 - pbx Faks : (0216) 377 00 00

www.askaynak.com.tr