İMALAT MÜHENDİSLİĞİ

Niğde Üniversitesi Makina

Mühendisliği Bölümü
EKSTRÜZYON

2
 EKSTRÜZYON TANIMI (I) :
Bu imalat yöntemi genellikle hafif metaller
(Al,Cu,Mg, vs ) için uygulanır.

• Metal bir takoz bir alıcı kovan içine konur bir

ıstampa vasıtasıyla metal takoza baskı yapılır.
Metal takoz zorla matris adını verdiğimiz kalıp
içerisinden geçirilir. Böylece ekstrüzyon yoluyla
imalat gerçekleşmiş olur 3
• Extrüzyonu sıcaklığa bağlı inceleyecek olursak ,oda
sıcaklığında(soğuk) olarak veya daha yüksek sıcaklılar
da (sıcak) olarak yapılır.

• Extrüzyonla sınırlı çap’taki parçalar şekillendirilebilirler.

Al’ için (6 mm – 1m arası), çelik için ( 150 cm’ye kadar)
Tipik ürün uzunlukları da 7,5 m den küçük olur.

4
 Ekstrüzyon işlemini etkileyen
faktörler
1) Kalıp açısı (α)

2) Ekstrüzyon hızı (V)

3) Metal takoz sıcaklığı (T0 )

4) Yağlama parametreleri (µ).

5
 SICAK EKSTRÜZYON
• Metal ve alaşımların çoğu oda sıcaklığında yeteri
kadar sünek değildir.Bu yüzden sıcak extrüze edilirler
• Kuvvet ihtiyacı az olur.
• Kalıp aşınması artar.
• Isıtılan metal takozlarda aşındırıcı oksit filmi oluşur.
• Ön levhaya hafif çap küçültmesi yaparak oksit
problemi çözülür.
• Kalıplar çeliktendir.Ömür artırmak için “zirkonyum”
kaplanır.
• Yağlayıcı olarak “cam” kullanılır.

6
 SOĞUK EKSTRÜZYON
• Sanki extrüzyon ile dövmenin birlikte yapıldığı bir
işlem gibidir.
• 40 mm den daha küçük metal takoz’ların extrüde
edilmesi yapılır
• Şayet sürtünme ısısı rekristalizasyon sıcaklığına
kadar ulaşmaz ve o sıcaklıkta kalmazsa “pekleşme”
olayı mekanik özellikleri iyileştirir.
• Son ürün boyutlarının toleransları iyidir.
• Oksit filmi oluşmaz
• Isıtma olmadığından daha az enerji harcanır.
• Yağlama bu işlemde önemli bir parametredir.
7
 Ekstrüzyon yöntem çeşitleri

1. Direkt ekstrüzyon
2. İndirekt ekstrüzyon
3. Hidrostatik ekstrüzyon
4. Darbeli ekstrüzyon

8
 1. Direkt Ekstrüzyon Yöntemi

• Metal takoz alıcı kovan içine konur ıstampayla

bastırılır. Matris içerisinden geçirilir. Ürün çıkar. Bu
yöntemde metal takozun son safhalarında kuvvet
ihtiyacı çok artar. “Artık malzeme” kalıbın içine
giremez kesilip atılması gerekir.
• Hacmin %18-20 si artık malzemedir. arasında
sürtünme Takozla alıcı kovan çoktur. Kuvvet ihtiyacı
da fazladır. 9
DİREKT EXTRÜZYONLA ÜRETİLMİŞ
PARÇALAR

10
 İNDİREKT EXTRÜZYON

• Bu yöntemin direkt ekstrüzyondan farkı metal

takozun sabit durması kalıbın metal takoza doğru
gelmesidir. Böylece alıcı kovanla metal takoz arasında
sürtünme olmaz.
• Ürün ıstampanın içinde kalmak zorundadır. “Artık
malzeme” hacmin %5-6 sı kadardır. Kuvvet ihtiyacı direk
ekstrüzyondakinin %75 i kadardır. Sürtünme yoktur.
11
 HİDROSTATİK EXTRÜZYON :

• Alıcı ile takoz arasındaki sürtünmenin bir akışkan

vasıtasıyla yok edildiği yöntemdir. Direkt ekstrüzyona
benzerdir.

•Bu yöntemde metal takozun alıcıya sürtünmesi yoktur.

12
 HİDROSTATİK EXTRÜZYON devam
• Oda sıcaklığında mum, polymer, bitkisel yağ
kullanılırken, yüksek sıcaklıklarda “cam”ın erimiş hali
kullanılır.

• Gevrek olan malzemeler bu yolla şekillendirilirler.

• Bu yöntemde ; düşük sürtünme (µ ↓),küçük kalıp açıları
(α↓) ve yüksek extrüzyon oranları (R↑) elde etmek
mümkündür.

• Bu proses, tecrube eksikliği, complex takım gerektirmesi

uzun zaman aralıklarında nadiren tekrarlanması
nedeniyle endüstride daha az kullanılmaktadır.
13
 DARBELİ EXTRÜZYON
• Bu yöntem Pb, Al, Mg, Cu gibi hafif metallerin soğuk
olarak ekstrüze edilmesidir. Macun ve ilaç tüpleri bu
yolla üretilirler.

•Bu yöntem indirekt extrüzyon ile soğuk extrüzyonun

birleşik şekli gibidir.
•Extrüde edilen parçaların kalınlığı zımba ile kalıp
arasındaki boşluğa bağlıdır. 14
 BORU EXTRÜZYON
Bu yöntemde dikişsiz borular ekstrüzyonla üretilirler.
Silindirik takozlar dolu veya deliklidir.

• Direkt ekstrüzyonda hem dolu hem delikli takoz

kullanılırken indirekt ekstrüzyonda yanlızca delikli
takozdan boru üretilir. Istampaya bağlı bir mandrel
kullanılır. 15
 MATRİSLER (KALIPLAR)
• Sıcak ekstrüzyon kalıpları genellikle sıcak iş takım
çeliğinden yapılır. İki tipi çok kullanılır.
• Birincisi demir dışı malzemeler için, ikincisi demir
esaslılar için aşağıda görülmektedir.

•Düz yüzeyli matrislerin yuvarlatma yarıçapları olmasına

karşılık, konik girişli matrislerde V giriş esastır.
•Düz yüzeyli matrislerin yatak uzunluğu daha fazla konik
esaslılarınki daha kısadır 16
 MATRİSLERDE TASARIM (KALIPLAR)
Extrüde edilecek parçalar. için zayıf-iyi tasarımlar
gösterilmiştir. Keskin köşelerden kaçınmak
gerekir. Kesit kalınlıklarını üniform yapmak uygun olur

17
 EKSTRÜZYON BASINCI

• Yandaki eğride ekstrüzyon

basıncı ile toplam kurs boyu
arasındaki ilişki gösterilmiştir.

• Direkt ekstrüzyonda
maksimum ekstrüzyon
basıncına metal takozun
yarısına kadar getirildiğinde
ulaşılmaktadır.

18
EKSTRÜZYON BASINCINI ETKİLEYEN
FAKTÖRLER
1. Sürtünme: μsür ne kadar yüksekse Pext o kadar yüksek
olur.

2. Ekstrüzyon oranı [R = A0/A1 veya L1/L0 ]: Ekstrüzyon

oranı büyük olursa Pext da büyükolur.

3. Ekstrüzyon Hızı (vext): Bu hız büyük olursa Pext da

büyük olur.

4. Ekstrüzyon Sıcaklığı (Text): Metal takozun sıcaklığı ne

kadar yüksek olursa ekstrüzyon basıncı Pext da o
kadar düşük olur.
19
 EKSTRÜZYONLA İMALATTA
MALZEME AKIŞI
• Ekstrüzyon işleminde alıcı kovanın köşelerinde bir
miktar malzeme hareketsiz kalır. Bu bölgeye ölübölge
adı verilir. Ekstrüzyon basıncı – Istampa kursu
eğrisinden de görüleceği gibi işlemin sonunadoğru bu
ölü bölge fazla basınç gerektirir.

20
 Ekstrüzyon işleminde

a)- En homojen malzeme akışı görülüyor.Metal takoz ile

alıcı arasında sürtünme yok. Bu tür malzeme akışı
varsa yağlamanın etkisi süper demektir.

b)-Bu tür malzeme akışında sürtünme hayli yüksek

demektir.Metal kalıp içine hayli yüksek kaymagerilme
değerleri ile girerler.Bu da üründe kusurlara neden
olabilir.

21
c)-Kayma gerilmelerinin hayli yüksek olduğu bir
extrüzyon işlemi görülmektedir. Demek ki çok yüksek
sürtünme var. Bu malzemenin kalıba akışını
geciktirmektedir. Sürtünme sebebiyle sıcaklık
artışı,ayrıca sıcak extrüzyonda işlem esnasında ilk
soğuyan bölge metal takozun alıcıya sürtünen
kısmıolur. Metal takozun ortası kolay akarken dış
kısımlar zor akar. Sonuçta ölü metal bölgesi
büyükolur. Akma da homojen olmaz. Bu tür bir akış
extrüzyon kusuru doğurur.

22
 EKSTRÜZYON KUSURLARI
1. Ürünün yüzeyinde çatlak oluşması: Sebebi: Takoz
sıcaklığı yüksek, sürtünme yüksek,ekstrüzyon hızı
yüksek veya Takoz sıcaklığı düşük, matris yatak
uzunluğu boyunca metal yapışırsa Pext bir yükselir
bir alçalır. Bu da çatlamaya neden olur.
2. Ürünün içinde oksit birikmesi: Metal takoz
sıcakken soğuk olan alıcıya değince oksit oluşur
ve yüksek sürtünme sebebiyle oksit malzeme
akarken ürünün içine girer. Önlemek için ıstampanın
önüne ön levha konur çapı biraz küçük tutulur.
Böylece oksit alıcıda kalır.

23
 EKSTRÜZYON KUSURLARI devam
3. Ürünün merkezinde çavuş işareti (>>) çatlaklarının
oluşması: Sebebi: (h/L) oranıdır.
Bu oran büyüdükçe şekil değiştirme homojenliğini
kaybeder. Ortada ikincil çeki gerilmeleri adı verilen
hidrostatik çekme gerilmesi doğar. Bu ise çavuş
işaretli (>>) çatlakların doğmasına neden olur.

d0 h d1

h= (do+d1)/2
L 24
EKSTRÜYON MEKANİĞİ

25
26
27
Çözüm

28
29
30
TEL ÇEKME

31
 TEL ÇEKME
Tanım: “Tel çekme”, kalın kesitli olan bir telin, bir
matris (kalıbı) içinden geçirilerek kesitini küçültme
işlemidir.

Tel kesitleri genellikle daireseldir. Ancak kare altıgen

kesitlerde çekilebilmektedir. Dairesel kesitli çubuklar
çekilerek cıvata, saplama gibi elemanların üretiminde
kullanılırlar.Teller ise kablo, yayların üretiminde
kullanılırlar. 32
Tel ve çubuk çekme ürünleri

33
• Çelik tellerin hammaddesi filmasin olurken demir dışı
tellerin hammaddesi ekstrüzyon ürünü çubuklardır.

•Çekme işlemi yağlama bakımından kuru ve ıslak olmak

üzere ikiye ayrılır.

•Kuru çekmede gres veya sabun tozu kullanılırken, ıslak

çekmede sıvı yağ kullanılır.

•5 mm den küçük teller yalnızca çekme yolu ile elde

edilirken 5 mm den büyük teller sıcak haddeleme ile elde
edilirler 34
 Tel Çekme İşlemi Hazırlıkları
• 1.Adım: Önce filmaşinler kangal halinde hammadde
olarak getirilir.Üzerleri paslı olduğu için, bupasların
giderilmesi gerekir. Paslı haldeyken çekme yapılırsa
kalıp aşınması meydana gelir. Ayrıca çıkan ürünün
yüzeyinde kusurlar oluşur. Pas ya mekanik yolla ya
dakimyasal yolla giderilir. Mekanik yolla pas
gidermede birbirine dik iki makara üzerinde kıvrılan
telin yüzeyindeki oksit çatlatılır. Daha sonra tel metal
fırçalar arasından geçirilerek tel temizlenir. Diğer bir
mekanik yöntem ise metal bilya püskürtmektir.
Böylece pastan kurtulunmuş olunur.

35
 Mekanik Pas Giderici

Kimyasal işlemle (dekapajla) oksit giderme ise sülfirik asit

(H2SO4) ve hidroklorik asit (HCl) banyolarında yapılır.
Filmaşin kangalları asit banyolarına daldırılır. Pas tabakasının
kalınlığına ve banyonun asitlik derecesine göre belli bir süre
banyoda tutulur. Banyoda fazla kalırsa asitteki hidrojen çeliğe
nüfuz eder ve çeliği kırılgan yapar. Banyodan gereğinden az
kalırsa pas çıkmaz. 36
2.Adım: Yıkama İşlemi : Banyodan
çıkartılan kangallar sıcak veya soğuk suda
iyice yıkanarak asit kalıntılarından
temizlenir.

3.Adım: Kireç banyosuna Daldırma : Kireç banyosuna

daldırılan kangallar böylece son asit kalıntılarını da
kireçle nötralize etmiş olurlar. Bu yüzey paslanmalarına
engel olur. Bazen fosfat banyosuna da daldırılırlar.
Böylece korozyona karşı iyi bir koruyucu tabaka elde37
edilir.
4.Adım: Kireçli veya fosfatlı filmaşinler su ile tekrar
yıkanırlar ve 100 C lik fırınlarda kurutulurlar.
Böylece filmaşinler çekime hazır hale getirilirler.

38
Tel Çekmede Yağlama :Soğuk tel çekme işleminde
genellikle kuru çekme yapılıyorsa toz şeklinde
sodyum sabunu içerisinden tel geçirilir ve böylece
yağlanmış olur yada ıslak çekme yapılıyorsa tel sıvı
yağın içerisinden geçirilir.
• Islak çekme sadece 0,5 mm den ince tellerde
uygulanır. Bazı metallerin soğuk çekilmesinde
yağlama aşağıdaki şekildedir.

39
 Isıl İşlem
• Çekme işlemi soğuk işlem yapıldıktan sonra tel
işlenemeyecek kadar sertleşirse pekleşmenin
giderilmesi için yeniden kristalleşme tavı yapılır.
Genellikle :
1) Sıcak haddelenmiş çekilecek tel kolay çekilsin diye
ÖN TAV yapılarak tel çekme işlemine başlanır.
2) Çekme işlemi yapıldıktan sonra malzeme pekleşir
ve çekilemez hale gelir. Tel çekmeye devam
edebilmek için ARA TAV (Yeniden kristalleşme-
rekristalizasyon) uygulanır.

40
3)Tel çekme işlemi bittikten sonra kullanılacağı
yerde çalışırken içinde gerilme olmaması için
SON TAV yapılmalıdır. Ayrıca yay, halat ve müzik
aletlerinde % 0,40 dan fazla “C” içeren çelik tellere
PATENTLEME adı verilen ısıl işlem uygulanır.
Şöyle ki;
• Filmasinler 850-1050 0C de tavlanır.
• Pb veya tuz banyosunda ani olarak uygun hızda
soğutulur.Telin iç yapısı İNCE LAMELLİ PERLİT
hale dönüşür.
• Bu yapı tel çekme için en uygun sünek ve
mukavemette olur. Kesit daralması en yüksek
seviyede yapılır.
41
 TEL VE ÇUBUK ÇEKME KALIBI
Kalıp 4 kısımdan oluşmaktadır.
1.Giriş
2.Konik Kısım
3.Silindirik Kısım
4.Çıkış Kısmı

Giriş kısmında telin hasar görmemesi için keskin bir kenar

bulunmamalıdır. Kalıbın bu kısmı genelde parlatılır fakat
bunun pratikte bir faydası yoktur.

Konik kısım tam bir doğru ve yüzeyi kusursuz olmalıdır.

Çekme kuvvetinin minimum olduğu en
uygun kalıp açısı α radyan olarak hesaplanabilir. Bu açı 6
ile 15 derece arasında alınır 42
Silindirik kısım da;
Tel çekme gerilmesi hafifçe yükselir. Bunun azıcık
sakıncası olmasına rağmen faydası çok daha fazla
olduğundan önemsiz kabul edilir. Matris aşınmasının az
olması, geri yaylanma etkisinin küçük olması bu tip
faydalardandır. Silindirik kısmın uzunluğu kuru yağlayıcı
kullanılıyorsa çıkış çapının yarısı kadar sıvı yağlayıcı
kullanılıyorsa çıkış çapının dörtte biri kadar olmalıdır.
Çıkış kısmı
Çekilen malzemenin kalıptan rahatça çıkmasını
sağlayacak şekilde açı geniş tutulabilinir
43
TEL VE ÇUBUK ÇEKMENİN MEKANİĞİ

TEL ÇEKMEYİ ETKİLEYEN PARAMETRELER :

1)- Kalıp açısı ( α )
2)- Kesit azalması
3)- Tel çekme hızı
4)- Sıcaklık
5)- Yağlama

44
KALIP AÇISI (α ) :

• Çekme işleminde sürtünme şartların da azalma

istiyorsak, çekilen telin kolay çekilmesini istiyorsak
“optimum kalıp açısı” olmalıdır. Bu açı 6 - 15 derece
arasında değişir.

45
KESİT AZALMASI : Paso başına max. kesit azalması
%63 ‘tür. Fakat, % 45 den daha fazlası yağ bozulması
yapabilir,sonuçta parça yüzeyi bozulablir.

TEL ÇEKME HIZI : Art arda yapılan tel çekme işleminde tel
kesiti küçülür, tel boyu ve hızı orantılı şekilde artar. Bu
nedenle sarma makaralarının çevresel hızı da her kalıptan
çıkış hızına göre arttırılmalıdır.

Bu da her makaranın ayrı motorla dönmesi ile olur. Veya

sarma makaraları farklı sarma çaplarında kademeli yapılır.
46
SICAKLIK ETKİSİ: Yüksek sıcaklıkta metal akması, ε’
ne bağlıdır. Ortalama gerçek şekil değiştirme hızı
ifadesi ε’ = [(6V0/D0) . Ln (A0/A1) şeklinde literatürde
verilmektedir.

YAĞLAMA :
• Kalıbın ömrünü artırmak,
• Tel çekme kuvvetini azaltmak,
• Ürün yüzeyinin düzgün çıkmasını sağlamak için
yapılır.

47
 TEL VE ÇUBUK ÇEKME İŞLEMİNDE
GÖRÜLEN KUSURLAR

1. Ürünün merkezinde çavuş işareti (>>)

çatlaklarının oluşması: Sebebi: (h/L)
oranıdır. Bu oran büyüdükçe şekil
değiştirme homojenliğini kaybeder. Ortada
ikincil çeki gerilmeleri adı verilen
hidrostatik çekme gerilmesi doğar. Bu ise
çavuş işaretli (>>) çatlakların doğmasına
neden olur.
48
49
2. Yağlamanın İyi Olmaması : Soğuk çekilmiş çubuk ve tellerin
yüzeyleri çatlayabilir. Ayrıca hatalı yağlama çekme sırasında
sert bir partikülün malzeme ile kalıp arasına sıkışması
sebebiyle çıkan üründe boyuna doğrultuda çizikler oluşabilir.

3. Yüzey hazırlamanın iyi olmaması : Soğuk çekilmiş

ürünlerde renk bozulması görülebilir

50
4. Şekil değişiminin homojen olmaması : Soğuk
çekilen tel ve çubuklarda veya borularda “artık
gerilmeler” in doğmasına neden olurlar. Bu gerilmeler
zamanla gerilmeli korozyon çatlamasına ve yüzeyden
biraz talaş kaldırılması halinde çarpılmalara yol
açarlar. Tek olumlu etkisi yorulma ömrünü artıran
basma artık gerilmelerin doğmasıdır.

5. Çubuklarda ve filmaşinlerde hammaddeden ileri

gelen kusurlar : Hammaddenin içindeki katmer,
lunker gibi kusurlar bulunması halinde bunların ürüne
yansıyacağı aşikardır.

51
52
53
54
55
56