TEKNOLOJİ, Cilt 8, (2005), Sayı 3, 271-278

TEKNOLOJİ

SAC METALLERİN ÇOK NOKTALI DERİN ÇEKME YÖNTEMİYLE ŞEKİLLENDİRİLMESİ

Zeki KORKMAZ* Muammer GAVAS**

*Dumlupınar Üniversitesi, Fen Bilimleri Enstitüsü, Makine Eğitimi Anabilim Dalı, Kütahya,Türkiye
**Dumlupınar Üniversitesi, Simav Teknik Eğitim Fakültesi, Makine Eğitimi Bölümü, Kütahya, Türkiye

Özet

Çok noktalı derin çekme, üç boyutlu sac metal parçaların üretiminde gelişmiş bir üretim teknolojisidir ve bu
yöntemle klasik kalıp sistemlerine ihtiyaç duyulmadan çeşitli şekillerdeki parçalar şekillendirilebilir. Bu
çalışmada, çok noktalı derin çekme işleminin gerçekleştirilebilmesi için bu teknolojiden yararlanılarak deney
seti hazırlanmıştır. Derin çekmeye elverişli olan Erdemir 7114 kalitesindeki sac kullanılarak verilen çekme
hızı ve takım geometrisindeki çok noktalı zımba ile kademeli dikdörtgen kare kabın çekilebilirlik özellikleri
incelenmiş, parçanın yırtılmadan ve buruşmadan çekilebilmesi için taslak malzeme biçimi belirlenmiştir. Çok
noktalı derin çekme işleminde buruşma ve çukurlaşma temel şekillendirme kusurlarıdır. Konvansiyonel
derin çekme işlemlerinde baskı plakası kullanımı buruşmanın önlenmesi için etkili bir yöntemdir ve bu
yöntem, çok noktalı derin çekme işlemi için de geçerlidir. Çok noktalı şekillendirme teknolojisi kalıp
maliyetini azaltır, esnek kullanım sistemi sağlar ve parçada eşit deformasyon dağılımı elde etmek için
elverişlidir.

Anahtar Kelimeler: Çok noktalı derin çekme, Sac metal, Esnek şekillendirme.

FORMING OF SHEET METALS USING MULTI-POINT DEEP DRAWING TECHNOLOGY

Abstract

Multi point deep drawing (MPDD) is an advanced manufacturing technology for three-dimensional sheet
metal parts and it can form a variety of part shapes without the need for solid dies. In this study, a test set has
been prepared for multi-point deep drawing process utilizing the multi-point forming technology.
Drawability attributes of gradually rectangular shaped container has been observed using a sheet, which has
the quality of Erdemir 7114 and is suitable for deep drawing process, and also using multi-pointed punch
with a given tool geometry and a draw velocity. The blank shape to be drawn without wrinkling and tearing
has been determined. Wrinkles and dimples are the major forming defects in the MPDD process. In
conventional stamping, the method to form sheet metal with a blank holder is an effective way to suppress
wrinkling; and the same is true in MPDD. Process of multi-point forming technology decreases production
cost of die, provides flexible usage, and it is convenient to achieve the most even deformation distribution.

Key Words: Multi-point deep drawing, Sheet metal, Flexible forming.

1. Giriş

Sac metallerden üç boyutlu kompleks parçaların en az malzeme kullanılarak derin çekme yöntemiyle imalatı
daima etkili bir üretim yöntemi olarak kullanılmaktadır. Bu konvansiyonel yöntemde, zımba ve kalıp tek
parçalı olarak yapılır ve sac malzeme kalıp boşluğunda şekillendirilir. Bazen bir parçanın üretimi birden fazla
kalıp setini gerektirdiğinden kalıp maliyeti, dolayısıyla parça maliyeti artar. Çok noktalı derin çekme
yönteminde ise zımba ve kalıp çok sayıdaki zımbalardan meydana gelir. Sadece zımba çok noktalı
yapılabileceği gibi aynı zamanda kalıp da aynı sistemle üretilebilir ve her bir zımbanın hareketi bilgisayarlı
kontrol sistemleri ile ayrı ayrı kontrol edilebilir. Bu sistemde, zımbalar ne kadar küçük çaplı ve aralarındaki
272 Saç Metallerin Çok Noktalı Derin Çekme Yöntemiyle Şekillendirilmesi

mesafe ne kadar az olursa, şekillendirilen yüzey de o kadar kusursuz olur. Ayrıca, bu sistemde kısmi
şekillendirme tekniği uygulanarak büyük parçalar küçük preslerle ve kalıplarla kolayca şekillendirilebilir.
Değişken şekilli zımba ve kalıp üretimi kalıp maliyetlerinin azaltılması, her bir zımba hareketinin ayrı ayrı
kontrol edilebilmesi ve zımbaların daha kolayca değiştirilebilmesi açısından daima cazip bir üretim yöntemi
olmuştur.

Metallerin çok noktalı yöntemle şekillendirilmesi konusunda bir çok çalışmalar yapılmıştır (1-4), ve son
yıllarda bu konuda ciddi gelişmeler kaydedilmiştir (5-11).

Bu çalışmada Şekil 1’de resimleri ve ölçüleri verilen kalıpta çok noktalı zımba ile dikdörtgen biçimli
kademeli kap derin çekme yöntemiyle imal edilmiş, elde edilen kabın duvar kalınlıkları, zımba yükü ve
şekillendirme kusurları analiz edilmiştir.

Şekil 1. Deneylerde kullanılan kalıbın resimleri ve ölçüleri.

2. Malzeme Ve Metot

Bu çalışmada malzeme olarak 0.80 mm kalınlığında Erdemir 7114 kalitesinde derin çekmeye elverişli sac
malzeme kullanılarak, çok noktalı derin çekme metodu ile kademeli kap elde etme işlemi deneysel olarak
gerçekleştirilmiştir.

Bu malzemenin kimyasal kompozisyonu Çizelge 1’de, mekanik özellikleri ise Çizelge 2’de verilmiştir
TEKNOLOJİ, Cilt 8, (2005), Sayı 3 273.

Çizelge 1. Erdemir 7114 kalitesindeki soğuk haddelenmiş sacın kimyasal kompozisyonu

Erdemir Standart C P S Mn Ti
kalite karşılığı kalite
no.
7114 DC 04 0.006 0.015 0.010 0.25 0.10

Çizelge 2. Erdemir 7114 kalitesindeki soğuk haddelenmiş sacın mekanik özellikleri

Çekme Elastisite Akma Çekme Deformasyon Uzama Numune Numune

yönü modülü sınırı Gerilmesi sertleşmesi % kalınlığı genişliği
N/mm2 Rp0.2 N/mm2 üssü mm mm
N/mm2 n
00 172436.73 153.5 305.2 0.25 45.5 0.82 20.4
450 134160.76 161 312.7 0.23 40.61 0.82 20.4
900 122082.58 157.6 304.5 0.24 41.7 0.82 20.4

3. Deneysel Çalışmalar

Deneylerin yapılabilmesi için önce Şekil 1’de ölçüleri verilen kalıp Mitsubishi CNC dik işleme merkezinde
işlenerek imal edilmiştir. Daha sonra, zımba plakasına bağlanacak zımbaların montaj delikleri zımba
plakasına CNC tezgahında hassas olarak delinmiştir. Şekil 2’de resimleri verilen zımbalar 16’ şar adet
hazırlanarak zımba plakasına başsız perçinleme (staking) yöntemiyle monte edilmiştir, (Şekil 3a ve 3b).
Kalıbın diğer elemanları da hazırlandıktan sonra Ç2080 kalıp çeliğinden yapılan kalıp (dişi kalıp) ile baskı
plakası 60 Rc değerinde sertleştirilerek taşlanmış ve lepleme işlemine tabi tutulmuştur.

5
∅8

60(70)
80(90)

Şekil 2. Zımba plakasına bağlanan zımba çubukları.

Derin çekme işlemi esnasında metal akışını kontrol etmek için baskı plakası boşluğu sistemi kullanılmıştır.
Bu boşluk, tek etkili preslerde malzeme kalınlığının yüzde %10-13’ü kadar alındığında (12 ) yüzey kalitesi
açısından iyi sonuçlar vermektedir. Bunun için baskı plakası boşluğu metal tamponlar kullanılarak 0.9 mm
olarak ayarlanmıştır.
274 Saç Metallerin Çok Noktalı Derin Çekme Yöntemiyle Şekillendirilmesi

(a) (b)
Şekil 3. Zımba plakası ve zımbaların montajlı ve montajsız hali. (a) Zımba plakasına zımba montaj
deliklerinin delinmesi, (b) Zımbaların yerlerine montaj edilmesi.

Son ve arkadaşları (13), yaptıkları bir çalışmada, bu parçaya benzer kademeli bir yağ kabının derin çekme
yöntemiyle elde edilmesinde optimum taslak malzeme şeklini, başlangıç düğüm hızı (INOV, The Initial
Nodal Velocity) metodunu kullanarak bulmuşlardır. Deneylerde kullanılacak taslak malzeme şekli, Son ve
arkadaşlarının bulduğu bu optimum taslak malzeme şekli göz önünde bulundurularak çeşitli ölçülürde çok
sayıda hazırlanmış ve eksenleri markalama yöntemiyle belirlenmiştir. Bunlardan yırtılmadan çekilen parçaya
ait taslak malzeme ölçüleri Şekil 4a’da görülmektedir. Daha sonra, deformasyon miktarlarının daha iyi tespit
edilebilmesi için taslak malzemenin yüzeyi 5x5 mm ölçüsündeki kareler ile bölüntülenmiştir (Şekil 4b).
Taslak malzemenin kalıba yerleştirilmesi kalıp ve taslak malzemeye çizilen eksenlerin çakıştırılması suretiyle
gerçekleştirilmiştir.
96

41.8

R36.3

R60
33.8
8
130
40

(b)
R30,5

(a)
Şekil 4. (a) Deneylerde kullanılan ve ideal olarak çekilen
parçaya ait taslak malzemenin ölçüsü ve kalıba yerleştirme (c)
ölçüleri. (b) Bölüntü izlerinin çekilen kapta görülmesi. (c)
İdeal olarak çekilen parça.
TEKNOLOJİ, Cilt 8, (2005), Sayı 3 275.

Deneyler, 80 tonluk hidrolik preste 6.95 mm/s sabit zımba hızıyla gerçekleştirilmiştir. Tezgaha bağlanan ölçü
aygıtları ile, zımba yükü ve zımba kursu ölçülmüştür. Deneylerde kalıbın üst yüzeyi ile taslak malzemenin
üst yüzeyi her deneyde ayrı ayrı Shell Tellus 68 numara yağla, yağ tabakası oluşturacak şekilde yağlanmıştır.

Yapılan ön deneylerde parçanın yırtılmaması için taslak malzeme şekli ve yerleştirilmesi konusunda değişik
alternatifler denenmiş, flanş genişlikleri eşit oluncaya ve buruşma ve çukurlanmalar minimum düzeye
ulaşıncaya kadar ön deneylere devam edilmiştir. Bu esnada zımba kursu ve zımba yükleri ölçülmemiştir.
İdeal şekle ulaşıldıktan sonra kalıp ve çalışma sistemi tekrar gözden geçirilip ölçü aletleri devreye alınarak
esas deneyler gerçekleştirilmiştir.

4. Deneysel Sonuçlar

4. 1 Zımba Kuvveti-Zımba Kursunun Karşılaştırılması

İdeal parçanın çekilmesi esnasında oluşan zımba kuvveti-zımba kursu grafiği Şekil 5’te gösterilmektedir.
Baskı plakası boşluğu sistemi ile yapılan çekme işlemlerinde, başlangıçta, metalin kayması ve akması için
yeterli boşluk sağlandığından zımba kuvveti aniden yükselmez. İlk olarak uzun boylu zımbalar parçaya temas
eder. Taslak malzemenin sağ tarafı (parçanın derin olan kısmı) daha geniş olduğundan zımba kuvveti bir
hayli büyük olur. Parçanın ikinci kademesi de şekillenmeye başladığında zımba kuvveti bir miktar daha artar
ve 25-30 mm derinlikte maksimum seviyeye ulaşır. Bu noktadan sonra parçanın flanş kısımları azalacağından
zımba kuvveti düşer. Parça, flanşlı olarak çekildiğinden maksimum derinliğe ulaşıldığında zımba kuvveti 19
kN civarında kalmaktadır.

26
24
22
20
Zımba kuvveti (kN)

18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38
Zım ba kursu (m m )

Şekil 5. İdeal parçanın çekilmesi esnasında elde edilen zımba kuvveti-zımba kursu grafiği.

4. 2 Parça Duvar Kalınlıklarının Karşılaştırılması

İdeal parça olarak çekilen parçanın duvar kalınlık dağılımlarının ölçüldüğü eksen (A-A ekseni) ve duvar
kalınlık dağılımları sırasıyla Şekil 6a ve 6b’de gösterilmiştir.Kabın bu şekilde gösterilen eksenlerden
deformasyona uğramadan kesilmesi için parçanın içine ağaç takoz yerleştirilmiştir. Parça, belirtilen
eksenlerden kesildikten sonra çapakları temizlenmiş ve duvar kalınlıkları konik uçlu mikrometre ile hassas
bir şekilde ölçülmüştür. Genel olarak kalınlığın parça tabanında çok fazla değişmediği, çekilmeyen flanşlı
kısımlarda ise arttığı tespit edilmiştir.
276 Saç Metallerin Çok Noktalı Derin Çekme Yöntemiyle Şekillendirilmesi

(a)

(b)
Şekil 6. İdeal olarak çekilen kabın: (a) kalınlıkların ölçüldüğü eksen, (b) duvar kalınlıkları.

4. 3 Şekillendirme Kusurları

Çok noktalı derin çekme işlemlerinde buruşma ve çukurlanma başlıca kusurlardır. Zımbaların sac metal ile
temas şartları konvansiyonel metotlara nazaran farklı olduğundan buruşma özellikleri de farklı yeni
özelliklere sahip olmaktadır. Çukurlanma, çok noktalı derin çekme işleminde özel bir kusurdur ve zımba ile
sac metal arasındaki süreksiz ve çok noktalı temasların sonucunda oluşmaktadır. Şekillendirme esnasında
zımba yükü bireysel zımbalarda yoğunlaşır ve bu yoğunlaşmış yük, sac metalin deformasyonunu kuvvetli bir
şekilde lokalize eder ve malzeme üzerinde zımba uç profiline benzeyen çukurcuklar oluşur.

Buruşmalar baskı plakası kuvvetinin veya baskı plakası boşluğunun iyi ayarlanması ile, çukurlanmalar ise
zımbalar ile sac metal arasına konacak kauçuk veya poliüretan tampon levhalar ile ve zımba kursunun çok
hassas ayarlanması ile elimine edilebilir. Burada çekilen parça kademeli olduğundan uzun boylu zımbaların
kalıp (Dişi kalıp) tabanı ile temas etmesi söz konusu değildir. Ancak, kısa boylu zımbalar çekme işleminin
son noktasında zımba tabanı ile temas halinde olduğundan zımba kursunun çok iyi ayarlanmaması halinde
parça tabanında oluşacak çukurlanmalar parçayı delebilir ve bu esnada aşırı yüklenmeden dolayı pres tezgahı
ve basınç/kuvvet ölçen ölçü aletleri zarar görebilir.

Şekil 7’de, taslak malzemenin, dolayısıyla çekme oranının büyük olmasından dolayı yırtılan kabın fotoğrafı
ve ölçüleri görülmektedir. Literatürde, silindirik ve kare derin çekmelerin dışındaki derin çekme
geometrilerinde ve özellikle gelişigüzel biçimli parçaların derin çekilmesinde çekilen parçaların kenar
geometrilerinin karmaşıklığı ve eksenlerinin fazla olmasından dolayı çekme oranı limiti ile ilgili terimler
kullanılmamaktadır. Bu yüzden bu deneyler için ideal olarak çekilen parçanın çekme oranı ile ilgili bir değer
verilmemiş ancak taslak malzemenin boyut ölçüleri verilmiştir.
TEKNOLOJİ, Cilt 8, (2005), Sayı 3 277.

115

41.8

R42.8

R66

33.8
141.5
8
40

R34.7

(a) (b)

Şekil 7. (a) Deneyler esnasında zımba kavisinden yırtılan kabın taslak malzeme ve yerleştirme ölçüleri,
(b) aynı kabın fotoğrafı. (baskı plakası boşluğu 1.1 mm).

5. Sonuçlar

Çok noktalı derin çekme, sac metallerden kap şeklindeki parçaların üretiminde kullanılan yeni bir metottur.
Zımbaların konfigürasyonlarının yeniden yapılabilmesi nedeniyle parça maliyeti azalır ve üretim zamanı
önemli ölçüde azaltılabilir. Bu metot özellikle gemi dış sacları ve büyük hacimli depolama kaplarının
parçaları gibi büyük boyutlu karmaşık şekilli ve fazla derin olmayan parçaların üretimi için uygundur.

Bu çalışmada, 0.80 mm kalınlığında Erdemir 7114 kalitesindeki derin çekmeye uygun sac' tan çok noktalı
zımba kullanılarak verilen takım geometrisi ve çekme hızı ile kademeli dikdörtgen kabın derin çekme
özellikleri incelenmiş, kabın yırtılmadan çekilebileceği taslak malzeme şekli tespit edilmiştir. Yapılan
araştırmalardan ve deneylerden genel sonuçlarla birlikte aşağıdaki sonuçlar da çıkarılabilir.
1. Çok noktalı derin çekme kademeli veya eğrili yüzeylerin, veya bunların her ikisinin oluşturduğu daha
kompleks biçimli parçaların şekillendirilmesinde uygun bir yöntem olarak kullanılabilir.
2. Çok noktalı olma özelliği, zımba veya kalıba ayrı ayrı olarak veya bunların her ikisine birden verilebilir.
3. Zımbalar taslak malzemeye lokal kuvvet uyguladığından parçaların geri sıçraması daha az olur.
4. Zımba boylarının ve zımba kursunun çok iyi ayarlanmaması durumunda parça üzerinde zımba izleri
görülebilir. Ancak, eğer özel olarak parçada kabartmalı bir yüzey isteniyorsa, Bu tür zımbaların
kullanımı çok pratik ve yararlı sonuçlar verir.
5. Zımbaların montajı başsız perçinleme yöntemiyle yapıldığından, istenildiğinde, herhangi bir zımba
çubuğu bireysel olarak değiştirilebilir veya değişik konstrüksiyonlar için zımbalar istenilen boyda
ayarlanılarak yeniden monte edilebilir.
6. Zımbaların büyük çaplı yapılması zımba çubuk sayısını azaltırsa da, zımba çubukları arasında daha
büyük boşluklar meydana geleceğinden ve bu boşluklar kabın yan kenarlarında buruşmalara neden
olabileceğinden, büyük çaplı zımba çubukları olumsuz sonuçlar verir.
7. Zımba çubuklarının küçük çaplı ve daha çok sayıda yapılması şekillendirme açısından daha iyi neticeler
verir, ancak, zımbaların mukavemeti düşer, montaj zorluğu artar.
278 Saç Metallerin Çok Noktalı Derin Çekme Yöntemiyle Şekillendirilmesi

8. Zımba uçlarının radyuslu olması yerine keskin köşeli olarak kullanılması, malzemenin çekme esnasında
yırtılmasına neden olur.
9. Flanşlı parçaların yan kenarlarının sonlarına doğru, zımbalar arasındaki boşluklardan dolayı buruşma
olmamasına karşın, flanşsız parçalarda bu buruşma görülebilir.
10. Bu yöntem, parçaların derin çekme yöntemiyle üretilmesinin dışında, kap şeklinde olmayan eğrili
yüzeylerin şekillendirilmesinde de kullanılabilir.
11. Kalıp ve zımba konstrüksiyonlarının kolayca değiştirilebilir olması nedeniyle, yeni bir parça kalıbının
yapımında esneklik sağlar ve maliyet azalır.

Kaynaklar

1. Iwasaki, Y., Shiota, H. Taura, Y., (1997) ‘Development of A Triple-Row-Press, Technical Review’,
Mitsubishi Heavy Industries.
2. Hardt, D.E., Olsen, B.A., Allison, B.T., Pasch, K., (1981) ‘Sheet Metal Forming with Discrete Die
Surfaces’, in: Proceedings of the Ninth NAMRC, pp. 140-144.
3. Li, M.Z., Nakamura, K., Watanabe, S., (1992) ‘Study of The Basic Principles (Firs Report: Research
on Multi-Point Forming for Sheet Metal)’, in: Proceedings of the Japanese Spring Conference for
Technology of Plasticity, pp. 519-522 (in Japanese).
4. Li, M.Z., Nakamura, K., (1992) ‘Harmful Phenomena in Multi-Point Forming, Third Report:
Research on Multi-Point Forming for Sheet Metal)’, in: Proceedings of the 43rd Japanese Joint
Conference for Technology of Plasticity, pp. 425-428 (in Japanese).
5. Mingzhe, L., Shuhui, L., Ze, L., (1998) ‘Numerical Simulation on Wrinkling During Multi-Point
Forming Process of Sheet Metal’, Chin. Mech. Eng. 9 (10) pp. 34-38 (in Chinese).
6. Cai, Z.Y., Li, M.Z., (2001) ‘Optimum Path Forming Technique for Sheet Metal and Its Realization
in Multi-Point Forming’, Journal of Materials Processing Technology 110, pp. 136-141.
7. Mingzhe, L., Yuhong, L., (1999) ‘Multi-Point Forming: A Flexible Manufacturing Method for A 3D
Surface Sheet’, Journal of Materials Processing Technology 87, pp. 277-280.
8. Zhongyi, C., Mingzhe, L., Zhaohua, F., (2001) ‘Theory and Method of Optimum Path Forming for
Sheet Metal’, Chin. J. Aeronautics 14 (2), pp. 118-122.
9. Cai, Z.Y., (2000) ‘Numerical Simulation of The Forming Process and Study on The Optimum Path
for Multi-Point Forming of Sheet Metal’, Ph.D. Thesis, Jilin University of Technology,
Changchun.
10. Cai, Z.Y., Li, M.Z., (2002) ‘Multi-Point Forming of Three-Dimensional Sheet Metal and The
Control of The Forming Process’, Int. J. Pressure Vessels Piping 79 (4), pp. 289-296.
11. Cai, Z.Y., Li, M.Z., Yan, Q.G., (2002) ‘Flexible Forming for Sheet Metal’, Journal of Applied
Science 20, pp. 202-206 (in Chinese).
12. Huaibao, W., Weili, X., Zhongqin, L., Yuying, Y., Wang, Z.R., (2002) ‘Stamping and Stamping
Simulation with A Blankholder Gap’, Journal of Materials Processing Technology 120, pp. 62-
67.
13. Son, K., Shim, H., (2003) ‘Optimal Blank Shape Design Using The Initial Velocity of Boundary
Nodes’, Journal of Materials Processing Technology 134, pp. 92-98.

Özgeçmişler

Zeki KORKMAZ, 1980 yılında Gediz’de doğdu. İlkokul ve ortaokulu Kütahya'da, Teknik Liseyi Kütahya'da
bitirdi. 1998 yılında Dumlupınar Üniversitesi, Teknik Eğitim Fakültesi, Makine Eğitimi Bölümü, Talaşlı
Üretim Anabilim Dalından mezun oldu. 2005 yılında Dumlupınar Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsünden
Yüksek Lisans derecesi aldı. Yabancı dili İngilizce'dir. (zekikorkmaz@gmail.com)

Muammer GAVAS, 1956 yılında Turgutlu, Manisa’da doğdu. İlkokul ve ortaokulu Ahmetli, Manisa’da,
Endüstri Meslek Lisesini Bingöl’de bitirdi. 1979 yılında Gazi Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesi Makine
Eğitimi Bölümü Talaşlı Üretim Anabilim Dalından mezun oldu. Bir süre Endüstri Meslek Liselerinde görev
yaptı. 1995 yılında Dumlupınar Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsünden Yüksek Lisans, 1998 yılında
Marmara Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsünden Doktora derecesi aldı. Halen Dumlupınar Üniversitesi
Simav Teknik Eğitim Fakültesi Makine Eğitimi Bölümü Talaşlı Üretim Anabilim Dalında Yrd. Doç. olarak
görev yapmaktadır. Yabancı dili İngilizce’dir. (mgavas@mail.dumlupinar.edu.tr)