Öğr.Gör.

Fatih BABA

ÖĞRETİM GÖREVLİSİ
FATİH BABA

EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR

2018 1 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA

METAL KALIPLARI
TANIM: Seri üretimde değişik pres tezgahlarına bağlanarak kullanılan kesme, basma, bükme ve
çekme işlemlerinin gerçekleştirildiği metal yapılardır. En önemli özellikleri seri üretime uygun
olmaları ve kalıp üretiminden sonra eleman ihtiyacı olmamasıdır.
Kalıp sözcüğü aslında üretmeye yarayan araç anlamına gelen aparatla örtüşür. Günlük
hayatta kullandığımız pek çok aparat aslında bir kalıptır.

KALIPLARIN SAĞLADIĞI AVANTAJLAR

1. Kalıplanacak parçalara üretim kolaylığı sağlar.
2. Seri üretimi arttırır.
3. Her parça için sarf edilecek insan gücünü azaltır.
4. Üretimin ( kalıplanmanın ) otomatik olmasını sağlar.
5. Kullanma yerlerine göre kalıplanan parçaların yeniden işlenmesine gerek yoktur.
6. Üretilen parçalar, ölçü tamlığı sınırı içerisinde özdeştir.
7. Biçim ve boyutları değişik ( simetrik olmayan ) parçaların üretimi ekonomiktir.
8. Değişik yöntemlerle üretilemeyen çok küçük parçaların üretimine kolaylık sağlar.
9. Bazı hallerde, kalıplama işleminde kullanılan pres tezgahını ve kalıbı değiştirmeden, belli
sınırlar içerisinde değişik cinsteki malzemelerden parça üretimine olanak sağlar.
10. Üretim süresince kalıplanan parçaları, arzu edilen ölçü tamlığı sınırları içerisinde kontrol eder.

KALIPLARIN DEZAVANTAJLARI
1. Üretimi yapacak kalıbın maliyeti yüksektir.
2. Kalıbın yapımında kullanılan takım tezgahları ve yardımcı ekipmanları pahallıdır..
3. Parça kontrolü veya üretimin kontrolü zordur.
4. Yeteri kadar yetişmiş elaman bulunmaması.
5. Üretilen parçaların kalite kontrolü kısa zamanda yapılamaması.
6. Bazı hallerde bozulan kalıbın bakım ve onarımı zordur.

BİR KALIPÇIDA BULUNMASI GEREKEN ÖZELLİKLER

1. İyi bir tasarım bilgisi
2. Teknik resim okuma ve çizim bilgisi
3. Kalıpları oluşturan parçaların hangi tezgâhlarda nasıl yapılacağını planlar
4. Kalıbı oluşturan malzemeleri en iyi şekilde seçmek ve iyi bir malzeme bilgisine sahip olma
5. Isıl işlem ve sertlik ölçme hakkında bilgi sahip olma
6. Kalıp montajı hakkında bilgi sahibi olma
7. Pres tezgâhları hakkında bilgi sahibi olma
8. Kalıpçılıkta olabilecek kazalara karşı güvenlik önlemlerini alabilmelidir.

EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR

2018 2 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA
1. KESME VE DELME KALIPLARI
TANIM: Zımba ile saç metal parçadan yapılan kesme sonucu; kesilen parça doğrudan iş parçası
olarak kullanılacaksa kalıp “kesme kalıbı”, kesilen parça atılan hurda parça ise kalıp “delme kalıbı”
olarak adlandırılmaktadır.

KESME KALIPLARI

DELME KALIPLARI

ÇEŞİTLERİ
a) Bıçak gibi kesme kalıpları
b) Açık kesme kalıpları
c) Kılavuz plakalı kesme kalıpları
d) Kılavuz sütunlu kesme kalıpları
e) Sıralı (Ardışık) kesme kalıpları
f) Bileşik kesme kalıpları
g) Çapak kesme kalıpları

2. BÜKME KALIPLARI
TANIM: Kalıplarla saç veya şerit malzemelere şekil verme işlemlerinden biridir. Diğer kalıplama
işlemlerine oranla, bükme kalıplama işlemleri daha kolaydır. Bükme işlemine tabi tutulan parça,
plâstik şekil değişimine uğrar. Bükülen parçanın iç yüzeyinde basılma gerilimi, dış yüzeyinde ise
çekilme gerilimi meydana gelir. Bu nedenle, bükme işlemine tabi tutulan parça, kalıptan çıktıktan
sonra bir miktar esner. Bükme kalıplama işleminde kalıcı plâstik şekil değişimini sağlayabilmek
için parça üzerinde meydana gelen çekilme ve basılma gerilimleri giderilir.

ÇEŞİTLERİ
a) “V” Bükme kalıpları
b) “U” Bükme kalıpları
c) Özel bükme kalıpları
EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR
2018 3 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA
3. ÇEKME KALIPLARI
Genellikle düz levha metallerden içi boş, dikişsiz kap veya değişik parçaların elde edilmesi
işleminde kullanılan biçimlendirme şekli çekme olarak adlandırılır. Şekil 1.1’ deki gibi çekilmiş bir
silindirik kabın açınımı yaklaşık olarak Şekil 1.2 ’deki gibidir. Gerçekte koyu taranmış kısımlar
boş değildir. Şekil 1. 3’teki çekme sırasında Şekil 1. 4’teki gerilmeler meydana gelir. Kullanılacak
baskı plakası (Pot çemberi ) ile çekme sırasında meydana gelen kırışıklıklar önlenir.

ŞEKİL 1.1 Çekme ile elde edilen iş parçalarına ait örnekler

ŞEKİL1.2 ŞEKİL1.3 ŞEKİL1.4

ÇEŞİTLERİ
a) Açık çekme kalıpları (Baskısız)
b) Baskı plakalı çekme kalıpları (Sabit ve yaylı baskı plakalı)

4. BASMA (FORMLAMA) KALIPLARI

TANIM:

5. ARDIŞIK KALIPLAR

6. BİLEŞİK KALIPLAR

EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR

2018 4 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA

SAÇ METAL KALIPLARI (PRES KALIPLARI)

KESME ve DELME KALIPLARI

Kılavuz plaka doğrultusunda hareket eden zımbanın yaptığı delme ve/veya kesme işlemine
kılavuz plakalı delme kesme işlemi, bunu yapan kalıplara da kılavuz plakalı delme kesme
kalıpları denir. Tasarımına şerit yerleşimiyle başlanır.

Bir. Sac-metal kalıbını oluşturan parçalar:

1. Bağlama Sapı (Ç1060)
2. Kalıp Üst Plakası K.Ü.P. (Ç1040)
3. Baskı Plakası. (St37)
4. Zımba tutucu Plaka (Ç1040)
5. Kesme zımbaları(2080, 2379)
6. Kılavuz plakalar (Ç1040)
7. Dişi Kalıp (2080, 2379)
8. Kalıp Alt Plakası K.A.P (Ç1040)
9. Sütunlar (Ç1060, 7131)
10. Burçlar (Pirinç, Bronz, 7131)
11. Bağlama cıvataları (8.8)
12. Merkezleme pimleri (Ck45)
13. Dayamalar(Ck45)

BANT TASARIMI (ŞERİT YERLEŞİMİ)

Kalıplanacak parçanın birkaç değişik yerleşim planları yapılıp en uygun ve en verimli alanı
üzerinden kalıp tasarımı devam etmelidir.

Şerit yerleşiminde aşağıdaki konulara dikkat etmeliyiz.

1- Kalıplanacak parçanın hadde yönü
2- Kalıplanacak parçanın çapak yönü,
3- Artık malzeme yüzdesi,
4- Kısa boylu veya rulo şerit malzeme,
5- Kalıplamada kullanılacak tezgahın kapasitesi,
6- Üretimde kullanılacak kalıp maliyeti.

 Tasarım biçimi;
a) Tam Şeritten
b) Dayamalı
c) Yan Çakılı
Şerit yerleşimleri yapılırken, birkaç değişik kalıplama yöntemi denenerek şerit malzeme üzerine
uygulanır. Deneme sonucunda en az malzeme kayıplı tasarım esas alınır.
 Şerit malzemenin cinsi,
 Şerit malzemenin kalınlığı,
 Kesme payı miktarı,
 Şerit malzeme genişliği,
 Şerit malzeme boyu,
 Şerit malzeme adımı,
 Parçanın şerit malzeme üzerindeki eğim açısı,

EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR

2018 5 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA

VERİM HESABI (FAYDALANMA YÜZDESİ)

Kalıplanacak parçanın biçim ve boyutlarına uygun olarak fire miktarının en az seviyede

tutulması, şerit malzemeden üretilecek parça sayısını artıracak ve üretim maliyetini de düşürecektir.
%65 ve üzeri elde edilen sonuçlarda tasarım verimli kabul edilmektedir.

Bitmiş parçanın alan hesabında kullanılmak üzere bazı geometrik şekillerin alan ve çevre
hesapları aşağıda verilmiştir;

Bu bilgiler ışığında aşağıdaki gibi şerit yerleşimini 4 şekilde tasarlanabilir. Bu tasarımlar

harmanlanabilir. Ayrıca farklı bir çizim yolu veya tasarımda yapılabilir.
EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR
2018 6 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA
1. TAM ŞERIT

ÖRNEK: Şekilde verilen ve saç kalınlığı t:2mm olan iş parçasının Verim hesabını yapınız.

ÇÖZÜM:

S0=Adım x Mg (İlkel alan) S(Parça Alanı) = (40x40)-(10x10)

=42x40 = 1600-100
=1680 mm2 = 1500 mm2

%Verim (M)= (S/S0) x100

= (1500/1680)x100
= %89,28 verimli

2-DAYAMALI SİSTEMLER

Adımlamaya yardımcı olmak üzere kalıba yerleştirilmiş parmak şeklindeki makine elemanı
veya altından yay itmeli olacak şekilde şerit yoluna yerleştirilmiş pimin kullanıldığı tasarımlardır.
Parçanın yan yüzeyleri ve deliğin konumu önemlidir. Parçanın tutunma kolları olan a (köprü
mesafesi) yan kenarlara da eklenir.
Dayamalar üretilecek parça sayısına, biçimine, kalıbına, tezgaha ve üretim safhalarına göre
tasarlanır. Dayama yerleri kullanılan dayama çeşidine göre değişebilir, fakat hepsinin de şerit
malzemeyi adım kadar ilerletmesi ve konumlandırması gerekir.

DAYAMA ÇEŞİTLERİ

1-Parmak Dayamalar (İlk dayama)

İlk basımdan önce parmak dayama elle itilir sonra basma işlemi gerçekleştirilir. Parmak
dayama elle geri çekilir ve şerit bitip yeni şeride başlanıncaya kadar kullanılmaz. Bundan sonraki
ilerlemeler otomatik dayama tarafından yapılır.
İki veya çok kademeli kalıplarda kullanılan parmak dayamalara ilk dayamada denir. Parmak
dayamalar, şeridin otomatik dayamadan önceki işlemlerinin yapılmasında, şeridi belirli kademelerde
ilerletmeye yarar. Elle ilerletmede parmak dayama sayısı, kalıptaki kademe sayısından bir eksiktir.
Otomatik ilerletmelerde sadece bir parmak dayama yeterlidir.

EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR

2018 7 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA

2-Pim Dayamalar
Pim dayamalar genellikle 1 mm’ den daha kalın sacların kesilmesinde kullanılan basit ve ucuz
dayamalardır. Pim dayama Şekil 1.8’de görüldüğü gibi kalıp deliğinden kesme payı kadar uzağa
yerleştirilmiştir. Bu dayamaların sabit ve yay baskılı olanları vardır.

3-Sabit Pim Dayamalar

Genellikle üretim sayısı az ve çok hassas olmayan parçaların kalıplanmasında kullanılır. Bu
tip dayamalar dişi kalıp üzerine monte edilir (Şekil1.8).
4-Yay Baskılı Pim Dayamalar
Bu tip dayamalar yay baskısıyla hareket edebilir konumdadır (Şekil 1.9).(Sayfa 40)
5-Otomatik Dayamalar
Bu dayamalar, pres hareketli başlığıyla uyumlu olarak veya yay enerjisiyle çalışırlar. Şerit
malzeme her zaman iterek dayamaya dayandırılmaz. Önce itip sonra çekerek de dayamaya
dayandırılabilir. Şekil 1.10 da yay baskılı geri çekme tipi otomatik dayama görülmektedir.

6-Pilot Pimler
Pilot pimler yalnız başlarına ilerlemeyi sağlayamaz. Diğer dayamalarla sağlanan ilerlemelerin
istenen değerde olmasına yardım eder. Pilot pimlerin uçları konik veya küresel biçimli yapılmıştır.
Diğer zımbalardan daha uzun boylu olan bu pimler, kendi çaplarına uygun olarak delinmiş deliklere
girerek malzemeyi kesme işleminden önce sabitlerler. Şekil 1.11’de basit olarak görüldüğü gibi, ana

EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR

2018 8 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA
kesici, zımba devreye girmeden pilot pimler daha önce açılmış olan Deliklere girerek şeridin istenen
boy kadar ilerlemesini ve kesme esnasında şerit malzemenin kaymamasını sağlarlar. Şekil olarak
zımbaya benzediği için, delme işlemi yapmadığı halde pilot zımba da denir. Pilot pimlerin çapları 4
mm’den küçük seçilmemeli ve 0,3’mm den daha ince saclarda kullanılmamalıdır.

ÖRNEK: Şekilde verilen ve saç kalınlığı t:2mm olan iş parçasının Verim hesabını yapınız.

S0=Adım x Mg (İlkel alan) S(Parça Alanı) = (40x40)-(12x12)-(лxD2)/4

=42x44 = 1600-144-78,5
=1848 mm2 = 1377 mm2

%Verim (M)= S/S0 x100

= 1377/1848x100
= %74,54 verimli

EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR

2018 9 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA
3- YAN ÇAKILI ŞERİT YERLEŞİMİ
Adımlama miktarı kadar kenarlarından kesilen malzeme şeridi ile durdurma ve ilerleme özelliğine
sahip zımba türüdür. Şerit başlangıçta geniş, yan çakıdan geçtikten sonra daralan bir yapıdadır. Bu
daralma adımlamayı sağlar. Yan zımba (çakı) seri üretimde, dayama piminin kullanılması zor olan
ince levhalarda ve parça üzerindeki delik veya kanalın hassas olduğu durumlarda kullanılır. Yan
çakı tek çeneli veya çift çeneli olarak tasarlanır.

ÖRNEK: Şekilde verilen ve saç kalınlığı t:2mm olan iş parçasının Verim hesabını yapınız.

S0=Adım x Mg (İlkel alan) S(Parça Alanı) = (40x40)-(12x12)-(лxD2)/4

=42x46 = 1600-144-78,5
=1932 mm2 = 1377 mm2

%Verim (M)= S/S0 x100

= 1377/1932x100
= %71,29 verimli

4- ÇOKLU ŞERİT YERLEŞİMİ

Üretilecek parçanın farklı şekillerde ve çoklu üretimi için tasarlanan şerit
yerleşimidir. Bu yerleşim parçanın verimini arttırırken kalıp maliyetini
(Üretim, çelik, işçilik, zaman vb.) de arttırır. Sağladığı faydaları yönünden
avantajlı olduğundan tercih edilebilir. Yandaki parça için aşağıda örnek
tasarımlar yapılmaktadır.

Örnek Tasarım 1:

Örnek Tasarım 2:

EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR

2018 10 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA
Örnek Tasarım 3:

Örnek Tasarım 4:

Örnek Tasarım 5:

Örnek Tasarım 6:

Parça Alanı hesabı yapılırken Ana form üzerindeki geometrik

şekillerin formlarından yararlanılarak hesap işlemleri
kolaylaştırılabilir. Şekilde sağ ve sol kenarlarda bulunan dikdörtgen
formlu boşluklar, merkezde bulunan kanal ise uçları birleştirildiğinde
daire ve merkezi ise dikdörtgen formu almaktadır. Şekli
bütünlemesine incelediğimizde ise köşelerde bulunan radüsler
birleştirildiğinde bir kare ve merkezinde bir daire formunu almaktadır.
Bu formlar hesaplanarak form bütününden çıkarılır.
EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR
2018 11 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA
ÖRNEK: Şekilde verilen ve saç kalınlığı t:2,5 mm olan iş parçasının Verim hesabını yapınız.

S0= Adım x Mg (İlkel alan)

= 42,5x32,5 = 1381,25 mm2
S(Parça Alanı) = (30x35)-(5x15)-(5x15)-(16x8)-(πx82/4)-[10*10- (π*102/4)]
= 700,26 mm2
%Verim (M)= S/S0 x100
= 700,26/1381,25x100
= %50,69 verimsiz

Şerit Kanal Genişliğinin Ölçülendirilmesi

Şerit kanal genişliği, en az şerit genişliğinin toleransının üst sınırı kadar büyük yapılır.
Böylece şerit malzeme, kanal (bant yolu) içerisinde rahat ilerletilebilir.

Resim: Kılavuz plakalarda oluşturulan bant yolu

Yan Kayıtlar
Yan kayıtlar, şerit malzemenin istenen konumda ve yönde ilerlemesini sağlayan bant yolunu
oluştururlar. Kapalı kalıplarda iki, yarı açıklarda tek yan kayıt bulunur. Yan kayıt yüksekliği pim
dayamalılar da sac kalınlığının 1,5 ile 2 katı, yan çakılı sistemlerde ise t+(1 ila 2mm) arasında
olmalıdır.

Şekil:Yan kayıtlarla oluşturulan bant yolu

EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR

2018 12 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA
ZIMBALAR
Kalıp içerinde üretilmesi gereken parçaların kesilmelerini ve biçimlendirilmesini sağlayan
kalıp elemanlarına denir. Matrisle çalıştığı için onun malzemesinden yapılır. 2379 Profesyonel takım
çeliği (profesyonel işlerde kullanılır), 2080 veya orta kalite 60/64 HRC sertliğe sahip çelikler
kullanılır. Matrisle arasında sac parçanın kalınlığına ve kesilme dayanımına göre hesaplanır buna
göre kesme boşluğu bırakılır. Zımbaları Görevlerine ve Biçimlerine göre ayırdığımızda;

A. GÖREVLERİNE GÖRE
a. Kesici zımbalar (Kesme, Delme Zımbaları)
b. Kesici olmayan zımbalar (Bükme, Çekme, Şekillendirme Zımbaları)
c. Karışık zımbalar (Kesme ve Şekillendirme Zımbaları)

B. BİÇİMLERİNE GÖRE ZIMBALAR

1. Düz zımbalar
2. Başlıklı zımbalar
3. Silindirik başlı zımbalar
4. Flanşlı zımbalar
5. Ökçeli zımbalar
6. Kademeli silindirik fatura başlı zımbalar
7. Havşa başlı zımbalar

Zımba Ölçülerinin Tablodan Seçilmesi

En küçük kesitli zımbaya göre zımba boyu hesabı yapıldıktan sonra çıkan değer diğer
zımbalara da uygulanır. Diğer zımba ölçüleri standart olur ve tablolardan seçilir veya isteğimize
göre biz belirleriz.
Kademeli standart zımba ölçüleri

Yukarıda kullanılan zımbalar kalıp üst yarımındaki zımba plakasına ya da kalıp üst plakasına
bağlanır. Bağlantı şekli olarak havşa, çektirme cıvatalı, merkezleme pimli, bilyeli setskur vb.
şekillerle bağlanır.
EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR
2018 13 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA
KESME OLAYI
Kesme olayı kalıp içerisinde üç safha ’da gerçekleşir;
1. Plastik Deformasyon
2. Batma
3. Kopma

1. Plastik deformasyon
Bu işlem zımbanın saç parçasının yüzeyine yapmış
olduğu kuvvetin plastik deformasyon sınırına kadar sacı
esnetmesi safhasıdır. Saç kalınlığının 1/3’ü oranında
gerçekleşir.

2. Batma
Kesilmeye karşı koyan saç parçası belli bir süre dayanır, kuvvet giderek artar ve akma sınırını
geçer. Zımba saç plakaya batmaya başlar. Bu işlemde saç kalınlığının 1/3’ü aralığında gerçekleşir.

3. Kopma
Akma sınırını geçen kuvvet giderek artar ve kopma sınırına ulaşır ve burayı aşar lifler arası
bağ kopar pres kuvvetinin yenmesi gereken tek kuvvet yüzeyler arasındaki sürtünme kuvvetidir.

KESME KUVVETİ

Saç parçanın kalıp içerisinde zımba ve dişi plakalar arasında kalarak kesilme dayanımını
geçinceye kadar zorlanıp kopması olayına kesme işlemi, bunun için harcanan kuvvete ise kesme
kuvveti denir.
Burada önemli olan kesilen çevre ve saçın kesme dayanımıdır. Kesme kuvveti aşağıdaki
formülle hesaplanır.

P= Lt x t x T
P= Kesme kuvveti (Kg, Ton)
Lt= Kesilen Çevre (mm)
t = Saç kalınlığı (mm)
T= Saçın kesilme dayanımı (kg/mm2)
Kesme işleminde kullanılan zımbalar makasın iki ucu gibidir. Birinin kör olması sistemin
çalışmaması anlamına gelir, yukarıda ki formülden elde edebileceğimiz kuvveti zımbaya uygular ve
sacı keseriz. Zımba ve matris (dişi plaka) kesme boşluğu da bulunmaktadır.

EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR

2018 14 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA
Kalıplarda kesme boşluğu verilmezse, özellikle zımba gereğinden fazla zorlanır ve düzgün bir
kesme yapılamaz. Kesme boşluğu kesme ağızları boyunca her tarafta eşit olmalıdır. Böylece
istenmeyen çapaklar oluşmaz ve kalıp ömrü uzar.

ÖRNEK: Aşağıdaki parça tavlanmış çelik sacdan kalıplanacaktır. Sacın kesme direnci T= 36 kg/mm2
olduğuna göre oluşacak kesme kuvvetini bulunuz ? t = 2mm

P1= P2 = Kesilen çevre x t x T

= (лxD)x 2 x 36 = (3,14x10)x2x36 = 2260,8 kg (Küçük daire)
P3= [(лxD/2)+20+(лxD/2)+20]x 2 x 36
=31,4+20+31,4+20x2x36 = 7401,6 kg (Tüm çevre)
P4=(22+2) x 2 x 36 = 1728 kg (Yan çakı)

PT = P1+P2+P3+P4
= 2260,8+2260,8+7401,6+1728
= 13651,2 kg

Not: Sayfa 12'de verilen örnekteki şerit yerleşimine göre kesme kuvvetlerini hesaplayınız. (Tao=37kg/mm2)

%35 (0,65) %35 (0,65) %50 (0,5)

Şekil : Zımbaya verilmiş açılar ve çıkan bozuk parçalar.(Delme işlemlerinde kullanılır.)

*Zımbaları Kademeli Olarak Monte Ederek

Zımba boyları arasındaki fark, sac kalınlığından fazla olmamalıdır. Zımbalar arası boy farklılıkları
ince malzemelerde sac kalınlığı, kalın malzemelerde sac kalınlığının yarısı kadar yapılmalıdır.

Zımba boyları arasındaki farkın fazla olmasının sakıncaları şunlardır:

* Zımba grupları malzemeye daldığında bazı sarsıntılar meydana getirir.
* Aşırı farklılıktan dolayı bazı zımbalar malzemeye erken girer.
* Erken giren zımbalar dişi kalıba daha fazla gireceğinden sürtünme ve aşınma fazla olur.

EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR

2018 15 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA
ZIMBA BOYU VE FLAMBAJ HESABI

Küçük çaplı zımbaların kesme esnasında kesitlerine bağlı olarak deformasyona

uğramamaları için yapılan hesaplama işlemine flambaj hesabı denir. Hesaplanan boy max. zımba
boyudur. Kalıptaki en küçük alan veya kesite sahip zımba için flambaj hesaplanır. Tasarlanan
kalıpta hesaplanan zımba boyu yeterli gelmiyorsa zımba form değiştirilerek zımbanın kesit alanı
artırılmış ve dayanımlı hale getirilmiş olur veya uç acısını değiştirerek kesme kabiliyeti artırılarak,
üzerine gelen yük (kuvvet) azaltılır. Böylece yeterli boya getirmiş oluruz. Zımba boyunu
değiştirmekte kullandığımız dört değişik form vardır. Bunlar faturalı zımba, gömlekli zımba, iç içe
zımba ve kayıt (destek) plakalı zımbadır. Açıkta kalan L boyu çizimlerde yaklaşık 75 ila 125mm
arasında olmalıdır. Daha sonra basım yapılacak prese göre boyutlandırılır.

Şekillerde gösterilen zımbalar kalıp üst yarımındaki zımba tutucu plakaya ya da kalıp üst plakasına
bağlanır. Bağlantı şekli olarak; cıvatalı, bilyalı vb. şekiller kullanılır.
∗ ∗

(2,13 veya 2,15*104kg/mm2)

EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR

2018 16 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA
ÖRNEK: 5mm çapındaki zımba ve 2 mm kalınlığında bir malzemeyi kesiliyor. Sacın kesme
dayanımı 30 kg/mm2 olduğuna göre kesme kuvvetini, Ataleti ve Zımba için emniyetli boyu bulunuz?
∗ ∗ ∗ 3,14 ∗ 5 ∗ 30 ∗ 2 942
31,25
∗ ∗ , ∗ , ∗ , ∗
83,85

ÖRNEK: Bir kenarının boyu 5mm olan kare kesitli zımbanın boyu 120mm olarak tasarlanıyor.
Zımbanın kesme kuvveti 1065kg olduğuna göre zımba boyunu kontrol ediniz.
52,08
∗ ∗ , ∗ , ∗ , ∗
101,81

SIYIRMA KUVVETİ VE KALINLIĞI

Zımbanın şerit içerisinden istenilen formdaki iş parçasını keserek dışarı çıkarmasıyla zımba
şeridin içine sıkışır. Kalıp üst yarımı yükselirken sıkışan zımba şeridi de yükseltir. Bunu engellemek
için kılavuz plaka sıyırıcı plakaya dönüşür ve şeridin yükselmesinin engeller. Bu engelleyen kuvveti
Ps=Pt*0,2 formülüyle hesaplanır.
Yine bu kuvvet kullanılarak plaka kalınlığı Ts  3 Ps formülüyle hesaplanır. Ayrıca bu kalınlık
K.Üst P., Zımba P., Kılavuz P., K.Alt Plakasının kalınlıkları da olur.

ÖRNEK:
1. Verim hesabını yapınız.
4 2. Toplam kesme kuvveti ve kalınlığını
hesaplayınız.
3. Flambaj Hesabını yapınız.
4. Sıyırma kuvveti ve .kalınlığını hesaplayınız.
t =2,5mm T = 37 kg/mm2
1- VERİM

S0= Adım x Mg (İlkel alan) S(Parça Alanı) = 38*10+( л*302/4/2)-12*2-(л*42/4)*2- (л*102/4)

= 40,5x32,5= 1316,25 mm2 = 605,63 mm2

%Verim (M)= S/S0 x100

= 605,63/1316,25x100
= %46,02 verimsiz

2- TOPLAM KESME KUVVETİ VE

P1 = Kesilen çevre x t x T
= (40,5+2,5)*2,5*37=3977,5 kg

P2 = (3,14*10)*2,5*37 = 2904,5 kg
P3 = P4 = (3,14*4)*2,5*37 = 1161,8 kg
P5 = (12+2+12+2)*2,5*37 = 2590kg
P6 = [10+5+(3,14*30/2)+5+10+13+13]*2,5*37 = 9536,7 kg
PT = P1+ P2+ P3+ P4+ P5+ P6 = 21332,35 kg

3
MATRİS KALINLIĞI TM  3 Ptoplam = 21332,35 = 27,73mm

Not: Sayfa 12’deki parçaya uygulanmalı

EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR

2018 17 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA
3- SIYIRMA KUVVETİ VE KALINLIĞI

PS=PT*0,2= 21332,35*0,2=4266,47
Ts  3 Ps = 3 4266, 47 = 16,21mm (Sıyırma plaka kalınlığı ve Kılavuz plaka kalınlığı)

4- FLAMBAJ HESABI
d 4 44  2 .I .E3,142.12,8.(2,15.104 )
I = = 12,8 mm4 L0   =48,326mm
20 20 Pzımba 1161,8

KESME BOŞLUĞU

Kalıbın rahat bir kesme yapabilmesi, ömrünün uzaması ve kesilen yüzeyin temiz çıkması için
zımba ile matris arasına verilen boşluğa kesme boşluğu denir. Boşluk hesabı tek hesaplanıp çift
uygulanır. Şerit üzerinde delik açılacaksa; delik ölçüsünü işleyen zımba sabit, matris kesme
boşluğunun iki katı büyük yapılır. Şerit üzerinde kesme yapılacaksa; parçanın son geçtiği yer olan
matris sabit tutulur, zımba kesme boşluğunun iki katı kadar küçük yapılır.

Kesme Boşluğuna Etki Eden Faktörler;

1. Kesilen malzemenin cinsi ve kalitesi

2. Kesilen malzemenin kalınlığı
3. Zımba boyutları ve şekli
4. Kalıbın hassasiyeti

Kesme boşluğu verirken aşağıda belirtilen hususlara dikkat edilmesi gerekmektedir.

1. Temiz ve parlak kesilme yüzeylerine gerek duyulan durumlarda dar kesme boşluğu
seçilmelidir.
2. Kalın parçalarda kesme yüzey kalitesi önemli değilse büyük kesme boşluğu tercih edilmelidir.
3. Yumuşak malzemelerde yırtılma görülmeyeceğinden küçük kesme boşlukları kullanılabilir.
4. Parça kalınlığına oranla küçük çaplı delme işlerinde büyük kesme boşluğu seçilmelidir.
5. Hızlı çalışan pres tezgahlarında da (dakikada 200 kurstan fazla) takım dayanımı açısından
büyük kesme boşluğu tercih edilmelidir.

EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR

2018 18 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA

Kesme Yüksekliği (Düzlüğü)

Kesme yüzeyi ile (Dişi plakanın üzeri) açısal veya düz boşluğun başladığı yer arasındaki
yüksekliğe, kesme düzlüğü veya silindirik boğaz yüksekliği denir. Bu yükseklik 2mm kalınlığa kadar
olan sac malzemeler için 3 mm alınır. Kalınlığı 2 mm den fazla olan malzemeler içinde sac
kalınlığının 3 katı kadar alınır. Kesme düzlüğünün ve açısal boşluğun faydaları şunlardır:

* Zımbanın kurs boyunu azaltarak zamandan ve kalıp ömründen avantaj sağlar (Zımbanın dişi plaka
kalınlığı kadar değil de kesme düzlüğünü geçince ye kadar ilerlemesi yeterli olacaktır.).

* Delme kesme kalıplarında en hassas iş olan zımbanın dişi kalıba alıştırılması, açısal boşluktan
dolayı sadece kesme düzlüğünde yapılması büyük kolaylık sağlayacaktır. Kalıplar belli bir basımdan
sonra körleşir. Kalıp vuruntulu çalışmaya başlar ve çıkan parçalardaki çapak miktarı artar. Biz buna
körlenme deriz. Zımba ve dişi plaka körlendikçe, kesme yüzeylerinden, düzlem yüzey taşlamada
0,15 mm talaş kaldırılarak bilenir. Her bilemeden sonra kesme boşluğunun artacağı
unutulmamalıdır. Bilemeler sonunda kesme düzlüğünü sonuna gelinmesi durumunda dişi plaka
ömrünü doldurmuş demektir.

ÖRNEK
Kalınlığı 2 mm, kesme gerilmesi 30 kg/mm2 olan sac plakayı kalıplarken ne kadar kesme
boşluğu verilmelidir? (Genel amaçlı kalıp)
1 1
kb ∗t∗√ ∗ 2 ∗ √30 0,146 Tek taraflı
75 75
Açısal Boşluk

Kesme düzlüğünden itibaren dişi kalıp tabanına doğru verilen eğim miktarıdır. Tek taraflı
boşluk α= 1/4°~ 2° derece arasında tavsiye edilir. Zımbanın kestiği parçanın kenarlarında oluşacak
çapaktan dolayı ölçüsü biraz büyür. Bu parçanın dişi kalıba sıkışmasını önlemek için açısal veya
düz boşluk verilir. Genelde açısal boşluk vermek zor olduğu için, deliklerde arkadan kesme
düzlüğüne kadar daha büyük matkapla delinir. Diğer şekillerde ise dişi kalıp arkasından parmak
freze ile boşluk verilir. Günümüzde tel erozyon tezgâhında da açısal boşluk verilebilmektedir.

Örnek:
t=2,5mm , T=37 kg/mm2
Silindir matris
1 1
kb ∗t∗√ ∗ 2,5 ∗ √37 0,202 Tek taraflı
75 75
Çift taraflı = 2 x k.b = 0,202x2 = 0,404mm

Eğer çap 10’luk bir delik istenirse; Eğer çap 10’luk bir parça istenirse;
Zımba=  10 (sabit) Zımba= 10-0,404=9,596mm
Matris= 10+0,404= 10,404mm Matris=  10 (sabit)
Eğer konik matris için hesaplarsak;
1 1
k .b.  .t. T k.b.  .2,5. 37  0,125mm
120 120
Çift taraflı= 2 x k.b = 2x0,125= 0,25mm

EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR

2018 19 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA
Kalıp Bağlantı Elemanı Cıvata ve Pim
Tüm kalıp elemanlarının birbiriyle bağlantısında vida, eksenel hareketlerin önlenmesinde ise
merkezleme pimi kullanılır.
Vidalar çözülebilir bağlantılarda kullanılan en önemli makine elemanıdır. Kalıpçılıkta genelde
gömme başlı tipi kullanılır. Isıl işleme tabi tutulan zımba ve matris gibi kalıp elemanlarındaki vida
yerleri mümkün olduğunca boydan boya delinmelidir. Böylece tavlamanın o bölgelerde üniform
dağılması sağlanır. Ayrıca kılavuz çekme işlemleri de daha rahat olur.
Gömme başlı cıvataların kalıp elemanına montajı için en az “e” ölçüsü kadar uzaklık alınır. Bu
ölçü kalıp kenarından vida gömme baş (D) çapına 2mm eklenerek bulunur veya tablolardan
yararlanılır.

e=D+2
Çelikler için b=1,5*d
Dökme Demirler için b=2*d

Kullanılan vida çapı ve sayısı kalıp tasarımı ile belirlenir.

Alt ve üst kalıp yarımında aynı vida boyutları kullanılır. Vida boyutları hesaplanırken kalıpta
oluşan ayırma kuvvetiyle çekilmeye başlar. Bu nedenle oluşan ayrım kuvveti ve vida malzemesinin
çekme mukavemeti dikkate alınarak aşağıdaki formülle vida diş dibi çapı ve sayısı belirlenir. Vida
malzemesi olarak 6.8, 8.8, 10.9, 12.9 tercih edilir.
4
1 .... ş ç
ç
Ps = Sıyırma kuvveti (kg)
σç = Cıvata çekme dayanımı (6.8 - 8.8 - 10.9)
π = 3,14
N = Cıvata sayısı
Cıvata Malzeme Tür ve Kodları
4A 4D 4S 5D 5S 6D 6S 6G 8G 10K 12K
3.6 4.6 4.8 5.6 5.8 6.6 6.8 6.9 8.8 10.9 12.9

Hesap sonucu çıkan değer, vidanın diş dibi (d1) çapıdır. Vida G7/h6
tablosundan bulunana değer yukarı yuvarlanarak vida diş üstü çapı büyük
değere göre seçilir. Bu değer aynı zamanda diş üstü çapı kalıpta kullanılacak
pim çapı olarak belirlenir.
Pimler, kalıpçılıkta kalıp elemanlarının sökülüp takılmasında elemanların
birbirinin konumunu koruması için kullanılır. Pim delikleri bu nedenle matkapla
delindikten sonra rayba çekilir. Hassasiyeti dikkate alındığında daireselliği,
dikliği ve doğrusallığı önemlidir. Alıştırma toleransı olarak tatlı sıkı tercih edilir.
Bu açıdan Pim referans eleman olduğundan “h6” değerine sahiptir. Delik ise
tatlı sıkılığı taşıyacak G7, I7, J7, K7, L7 ve M7 değerlerinden biri seçilir.
Montaj aşamasında ilk önce pimler takılarak kalıp elemanlarının konumu
belirlenir ardından cıvatalar sıkılır.

EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR

2018 20 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA

TS 1020/15
EN-ISO 4762

Cıvata Ve Pim Tabloları

EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR

2018 21 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA

* Dinamik yüklemelerde Ldb boyu %20 daha uzun alınmalıdır.

** İnce diş vidada Ldb boyu %25 daha uzun alınması önerilir.
EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR
2018 22 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA

TS 2337-A

G6 / I6 / J6 / K6

EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR

2018 23 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA

EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR

2018 24 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA
MATRİS (DİŞİ PLAKA) BOYUTLANDIRMASI

Saç metal kalıbında zımba grubu ile bütünleşerek üretimin oluşmasını sağlayan kalıp
elemanıdır. Dişi kalıp olarak adlandırılabilir. Matrisin yapıldığı 2379 soğuk iş takım çeliği
(profesyonel işlerde kullanılır), 2080 orta kalite çeliklerde kullanılabilir. Yapılacak çelikten beklentiler
aşağıda verilmiştir,

1. İyi işlenebilmeli
2. Isıl işlem sırasında çapılma çok az olmalı
3. Aşınma dayanımı yüksek
4. Yeterli tokluk ve basma mukavemeti
5. Havada sertleşebilen
6. Yüksek karbonlu (C) ve kromlu (Cr)
7. Yağda tam sertleşebilen özellikleri barındırabilmelidir.

Üretilecek parçanın biçimine göre yekpare veya çok parçalı yapılabilir. Matrisin eni ve boyu
parça boyuna bağlıdır. Yerleştirmede verimi de boyutları etkiler. Matrisin boyutlarının bulunması
aşağıdaki gösterimde ifade edilebilir.

Cıvata ve Pim Konumları.

Yukarıdaki şekilde gösterilen “Üb” üretilen

parçanın boyu anlamına gelip çevre faktörü ile
çarpıldığında “Ux” bulunur. (Ux=Üb*Çf). “Üe”
üretilecek parçanın eni anlamına gelir. Çevre faktörü
ile çarpımı “Uy” değerini verir. (Uy=Üe*Çf)

Bu değerlerden yararlanarak Boy matrisi

“BM=2x(Ux)+2x(Üb)+a” bulunur. En matrisi
“EM=2x(Uy)+Mg” değerleri bize matris boyutlarını
verir. Hesaplanan boyutlar minimum matris
boyutlarıdır. Bu değerlere bağlantı elemanları sütun,
burç gibi hareket elemanlarının boyutları eklenmelidir.

Yukarıdaki matrisin bağlantısı için gerekli cıvata boyutlarının eklenmesi gösterilmiştir. Düzgün
boyutlandırılmayan matris çalışma esnasında hata göstermemesine rağmen birkaç çalışmadan
sonra deforme olacak ve istenmeyen sonuçlar doğuracaktır. Bu nedenle matrisin kalınlığı da
önemlidir. Bu kalınlık tüm kesme kuvvetini karşılaması gerektiği için hesaplamada Toplam Kesme
Kuvveti dikkate alınır ve aşağıdaki formülle hesaplanır.
√ .….
Bulunan bu değer işlenmiş minimum kalınlıktır. Bu kalınlık üretilen ve bizim tedarik
edebileceğimiz kalınlığa yukarı yuvarlanmalıdır. Plakanın 1mm alt ve üst kısmından işleneceği
düşünülerek örn, 35mm tedarik edilen plaka alt ve üst işleme sonrası 33mm düşecektir.

EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR

2018 25 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA
Örnek:

Çözüm:

1. VERİM HESABI

S0= Adım x Mg (İlkel alan)

= 65,5x33,5
= 2194,25 mm2

S(Parça Alanı) = 30*40+( л*302/4/2)-(л*152/4)

= 1376,598 mm2

%Verim (M)= S/S0 x100

= 1376,598/2194,25x100
= %62,736 verimsiz

2. KESME KUVVETİ

P1 = Kesilen çevre x t x T
= (33,5+3,5)*3,5*42=5439 kg

P2 = (3,14*15)*3,5*42= 6923,7 kg

P3 = (40+30+3,14*30/2)*3,5*42= 17213,7 kg

PT = P1+ P2+ P3= 29576,4 kg

3. SIYIRMA KUVVETİ VE KALINLIĞI

PS=PT*0,2= 29576,4*0,2=5915,28 kg

Ts  3 Ps = 3
5915,28 = 18,08mm (Sıyırma plaka kalınlığı ve Kılavuz plaka kalınlığı)

4. KESME BOŞLUĞU

1 1
k.b.  .t. T  .3,5. 42  0,302mm
100 100
Çift taraflı=2x0,302=0,604mm

“Silindirik matris  15 parça istenirse”

Zımba=15-0,604=14,396 Matris  15 sabit
EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR
2018 26 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA
“Eğer  15 delik istenirse”
Zımba=  15 sabit
Matris= k.b.+15=0,604+15=15,604mm

“Konik matris”
1 1
k.b.  .t. T  .3,5. 42  0,141mm
160 160
Çift taraflı= 0,141x2=0,282mm

5. FLAMBAJ HESABI

d 4 15 4
I = =2531,25 mm4
20 20
 2 .I .E 3,142.2531, 25.(2,15.104 )
L0   =157,1mm
Pzımba 6923, 7

6. MATRİS BOYU VE KALINLIĞI

Ux= 30x0,55=16,5mm
Bm= 2x(Ux)+2x(Üe)+a= 2x16,5+2x30+3,5= 96,5mm
Uy= ÜbxÇf=55+0,55=30,25
Em= 2x(Uy)+Mg= 2x30,25+65,5= 126mm

√Σ 29576,4 30,93 ≅ 33 (35’lik malzeme tedarik edilir, alt ve üst işlenir.)

7. GEREKLİ CİVATA BOYUTLANDIRILMASI (8.8 ve 4 adet)

4∗ 4 ∗ 5915,28
5.42
∗ ∗ 64 ∗ 3,14 ∗ 4
Tablodan d1 diş dibi çapı hücresinden üst değer olarak 6,466mm seçilir. Bu da M8 olur.

EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR

2018 27 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA
SAP YERİ TAYİNİ (KUVVET MERKEZİ)

Kalıp üst parçasını prese bağlamak için kullandığımız tutucu elemana kalıp sapı denir. Bu
elemanın yeri ve kuvvet merkezinin iyi ayarlanması gerekebilir. Kalıbın ve presin sağlıklı
çalışabilmesi için kalıp sapının konumunun iyi ayarlanması gerekir. Merkezmele iyi olmadığında
pres yataklarında aşınma, matrisin kesme ağzında bozulma, zımbada körelme ve kırılma
sonrasında kalıbın tamamen iş göremez duruma gelmesine sebep olur. Kılavuzda aşınmalar
gözlenir. Sap yeri tayininin iki tür hesabı vardır.
1. Grafik metotla
2. Analitik hesap yoluyla
Grafik yöntem çizim kalitesine göre hatalara açık olduğundan tercih edilmez. Analitik yöntem
hassas ve kesin cevap verdiğinden tercih edilir. Aşağıda ayrıntılı bir şekilde anlatılmaktadır.

Örnek:
ƩMx=0
P1*33,25+P2*31,5+P3*65-PT*x=0
P1 ∗ 33,25 P2 ∗ 31,5 P3 ∗ 65 5439 ∗ 33,25 6923,7 ∗ 31,5 17213,7 ∗ 65
X 51,31mm
P 29576,4
ƩMy=0
P1*63,75+P2*33,5+P3*31-PT*y=0
1 ∗ 63,75 2 ∗ 33,5 3 ∗ 31 5439 ∗ 63,75 6923,7 ∗ 31,5 17231,7 ∗ 31
39,94
29576,4
Örnek:

1. Verim hesabı
2. Toplam kesme kuvveti
3. Sıyırma kuvveti ve kalınlığı
4. Kesme boşluğu
5. Flambaj hesabı
6. Matris boyu ve kalınlığı (Çevre faktörü=0,65)
7. Gerekli cıvata hesabı (6.8 ve 4 adet)
8. Sap yeri tayini hesaplayınız?
t= 2mm T= 42 kg/mm2
1. VERİM HESABI
S0= Adım x Mg (İlkel alan)
= 21x24
= 504 mm2
S(Parça Alanı) = (15x22)-(5x5)-(5x5)-( лx42/4x2)
= 254,88 mm2
%Verim (M)= S/S0 x100
= 254,88/504x100
= %50,57 verimsiz

EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR

2018 28 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA
2. TOPLAM KESME KUVVETİ
P1 = Kesilen çevre x t x T
= (24+2)x2x42=2184 kg
P2 = P3 = (3,14x4)x2x42= 1055,04 kg
P4 = (22+10+5+5+12+5+5+10)x2x42= 6216 kg
PT = P1+ P2+ P3+ P4= 10510,08 kg

3. SIYIRMA KUVVETİ VE KALINLIĞI

PS=PTx0,2= 10510,08x0,2=2102 kg
Ts  3 Ps = 3 2102 = 12,80 = 13mm seçilmiştir. (Sıyırma plaka kalınlığı ve Kılavuz plaka kalınlığı)

4. KESME BOŞLUĞU
1 1
k.b.  .t. T  .2. 42  0,17mm
75 75
Çift taraflı=2x0,17=0,34mm
P1 , P2 , P3......... =Zımba tam ölçüsünde.................Matris=0,34mm büyük
P4............................. =Zımba 0,34mm küçük.................Matris tam ölçüsünde

5. FLAMBAJ HESABI
 2 .I .E 3,142 x12,8 x(2,15 x104 )
L0    50, 7 mm
Pzımba 1055, 04
d 4 44
I = =12,8 mm4
20 20

6. MATRİS BOYU VE KALINLIĞI

Ux= ÜexÇf=22x0,65=14,3mm
Bm= 2x(Ux)+2x(Üe)+a= 2x14,3+2x22+2= 74,6mm
Uy= ÜbxÇf=15+0,65=9,75mm
Em= 2x(Uy)+Mg= 2x9,75+21= 40,5mm
Tm  3 PT = 3 10510,8  21,9  22mm

7. GEREKLİ CIVATA HESABI

∗ ∗
3.734
∗ ∗ ∗ , ∗

8. SAP YERİ TAYİNİ

EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR

2018 29 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA
M 0
P1.14+P2.10+P3.16+P4.37-PT.x=0
P1.20+P2.7+P3.7+P4.7-PT.x=0

P1.14+P2.10+P3.16+P4.37 2184.14+1055,04.10+1055,04.16+6216.37
x   27, 40mm
PToplam 10510,04
P1.20+P2.7+P3.7+P4.7 2184.20+1055,04.7+1055,04.7+6216.7
y   10,17 mm
PToplam 10510,08

Kalıp Sapı Ölçüsünün Belirlenmesi

Kalıp bağlama sapları standart olur ve kalıbımızın büyüklüğüne ve kesme kuvvetine göre
seçeriz. Presimizin ve kalıbımızın özelliğine göre kalıp bağlama sapı bulamadığımız takdirde
kendimiz de imal edebiliriz. Malzemesi Ç1060 veya St50 olarak seçilir. Standardı DIN 9859 olarak
bilirlenmiştir.

EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR

2018 30 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA

EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR

2018 31 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA

EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR

2018 32 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA

Kalıp Örnekleri ve Kalıp Parçalarının Yapım Resimlerinin Çizilmesi

EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR

2018 33 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA

KALIP RESİMLERİ

EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR

2018 34 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA

EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR

2018 35 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA
Basma (Bükme) Kalıpları:

Bükme kalıpları, sac veya şerit malzemelere şekil vermede kullanılırlar. Saç ve şerit
malzemeleri belli bir açıda ve yönde bükme işlemi yapan kalıplardır. Bükme işlemi sırasında parça
plastik şekil değişimine uğrar. Giderilmelidir. Tarafsız eksende kayma ve parça boyunda uzama
meydana gelir. Bundan dolayı parça bir miktar küçük hesap edilir. Parçanın bükme alanında üç
boyutta da gerilmeler meydana gelir. Tarafsız düzlemde gerilimler sıfırdır. Tarafsız düzlemin içinde
basılma dışında çekilme oluşur. Bu nedenle (W) parça genişliği içte artarken dışta azalır, tarafsız
düzlemde ise sabit kalır. Bükme işleminde kalıcı plastik şekil değişimini sağlayabilmek için parça
üzerindeki basma ve çekilme gerilimleri giderilmelidir. Saç kalınlığı ve malzemenin basma
gerilmelerine dikkat edilmelidir.

Özelliklerine göre bükme çeşitleri

1 Bükme; parçaya istenilen şekli vermek için

2 Kenar bükme; parçanın dayanımını artırmak ve süslemek için

3 Katlama ve kenet bükme; malzeme ucundaki çapakları gidermek, dayanımını artırmak veya
parçanın iki ucunu birleştirmek için

4 Kıvırma bükme; parçaların dayanımını artırmak, çapakları gidermek veya iki ayrı parçanın
mafsallı olarak birleştirilmesini sağlamak için

5 Oluklama bükme; düz sac levhaların dayanımını artırmak, biçimlendirme sonunda şekil
değiştirmesini önlemek için

6 Kabartma bükme; malzemelerin kenardan uzak kısımlarına yapılan çökertme işlemi için kullanılır.

EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR

2018 36 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA
Bükülen Parçanın Güçlendirilmesi (Federleme)
Bükülerek imal edilmiş parçaların güçlendirilmesi, özellikle imal edilen malzemeler ağırlık
taşıyacaksa gereklidir. Bu durumda kullanılacak sac malzemenin kalınlığını büyük tutmak yerine,
imalat esnasında parçaya özel formlar vererek mukavemeti artırmak hem malzeme tasarrufunu hem
de daha küçük ebatlı parçalar üretebilmeyi sağlayacaktır. Üretilen parçaya özel formlar verme,
parçanın kullanım yerine göre üzerine kordon çekme, çeşitli şekilde kaburgalar oluşturma,
kenarlarını kıvırma ve buna benzer ilave kabarıklar veya çöküntüler yapmak suretiyle parçanın
mukavemet momenti artırılmış olur.

Plastik deformasyona uğrayan ve bunun sonunda kalıcı form değişikliği kazanan her malzeme
bükülebilir. Fakat tarafsız eksendeki yer değiştirmeye bağlı olarak açının boyunun hesaplanması
gerekir. Bunun için bükme radius ve açısı bilinmelidir. Aşağıdaki formülle açınım boyunu
hesaplayabiliriz.
L
1

L
0

 .
L
L1 = .( R1  y.t )
t 180
L1= Hesaplanacak boy
1
R aa
A

Bükme açısı
l
f
ç
ıs
ı

y= Bükme faktörü
R1<2t ise y=0,33 2 t= Saç kalınlığı
L
R1=2-4t ise y=0,42
R1>4t ise y=0,5

3
Örnek:

Çözüm:
5
2
R1=5 5<6 olduğuna göre (R1<2t) y=0,33 alınır.
9

2t=6
0°
5
R

 . 3,14 x90
L1 = .( R1  y.t ) =
.(5  0,33x3)  9, 40mm
180 180
L= L1+L1+L2=80+9,4+25=114,4mm
L
=
?

8
0

Örnek:

Bir parça 35mm’lik kısmından sonra R6 radüsü ile 900 bükülüyor. Bundan sonra 50mm
ölçünün devamında R10 bükme radüsü ile 300 bükülerek son 20mm’lik kısma geliyor. Parçanın
kalınlığı 2mm olduğuna göre parçanın tam boyunu bulunuz?

EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR

2018 37 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA
Çözüm:

y1=0,42mm
∗ , ∗
∗ ∗ ∗ 6 0,42 ∗ 2 10,738 ≅ 10,74

y2=0,5mm
∗ , ∗
∗ ∗ ∗ 10 0,5 ∗ 2 5,756 ≅ 5,76

L= L1+L1+L2+L2+L3=35+10,74+50+5,76+20 =121,5mm

Bükülen parça bir miktar çekme gerilmesine bağlı olarak geri esner. Geri esneme sonrasında
parçanın gerçek ölçülerine gelmesi için ezme veya 1 ila 2 derece bükme açısı arttırılmalıdır.

Geri esneme miktarına etki eden faktörler:

- Sertliği fazla olan sac malzemelerde elastik metal bant büyüktür ve geri esneme miktarını artırır.
- Küçük kavis yarıçaplı bükmelerde, geri esneme miktarı azalır ve bükme bölgesinde kırılma
meydana gelir.
- Bükme açısından daha büyük bükmelerde, geri esneme elastikiyet bölgesi artar ve her bükme
derecesindeki esneme miktarı azalır.
- Kalınlığı fazla olan sac malzemelerde elastik şekil değiştirme miktarı arttıkça, geri esneme miktarı
azalır.

Bükme kalıpları çentik etkisi yaptığından matris kalınlığı bükmeden sonra gelen kısım için
hesaplanır. Yukarıda kalan boyut matrise dahil edilmez.

Bükme kalıplarında dikkat edilecek hususları şu şekilde sıralayabiliriz;

1. Delik veya bozulmaması gereken kısımların konumu iyi ayarlanmalıdır.
2. Delik deformasyonunu engellemek için bükme köşesinde boşaltma yapılabilir.
3. Sıfır radüslü bükümlerde köşede boşaltma veya aşırı ezme yapılmalıdır.
4. Bükme radüsü gereğinden büyük olursa elastikiyetlik sınırını aşmak zorlaşır.
5. Çapaklı yüzeyler zımbaya çapaksız yüzeyler matrise konulmalıdır.
6. Yırtılmadan parçayı bükmek için köşelerde boşaltma yapılmalıdır.
7. Bükme bölgesinde aynı anda dört bükme işlemi yapılmamalıdır.
8. Kuvvetin yanal yüzeye etkisi düşünülerek yanak boyları uygun seçilmelidir.
9. Geri esnemeyi de düşünerek parça yüzeyindeki basınç bir süre tutulur.

EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR

2018 38 / 39
 Öğr.Gör. Fatih BABA
BÜKME KUVVETİ HESABI

Parçanın bükülmesi için gerekli olan ve bükme formuna bağlı olarak değişen kuvvettir. Genel
anlamda L,V,U ve O bükümleri için hesaplanır.

P= Kuvvet  B = Bükme gerilmesi

A= Bükme türü kat sayısı Lm = Mesnet aralığı
W= Parça genişliği t2 = Saç kalınlığı

L A=0,167 Lm= Rm+R1+C(C=1,08~1,2*t = 1,14*t)


VA=1,33 Lm= 2*H*tan
2
UA=0,667 Lm= (Parça iç genişliği veya zımba genişliği)+2*Rm+2*C
OA=0,667 Lm= (Bükme iç çapı)+2*Rm+2*C

Örnek:

1. Açınım boyunu
2. Mesnet aralığını
3. V Bükme kuvveti hesabını yapınız.
 =40kg/mm2 W=1000mm
Çözüm:

1. R1=2-4t ise y=0,42

 . 3,14x90
L1 = .( R1  y.t ) = .(6 +0,42x2) =10,74mm
180 180

L= L1+L1+L2=12+10,74+12= 34,74mm

 90
2. Lm = 2.H.tan =2x11xtan =2x11x1=22
2 2

∗ ∗ ∗ ∗
3. ∗ 1,33 ∗ 9672,72

EGE MESLEK YÜKSEK OKULU/İZMİR

2018 39 / 39
Öğr.Gör. Fatih BABA
Öğr.Gör. Fatih BABA
Öğr.Gör. Fatih BABA
Öğr.Gör. Fatih BABA
Öğr.Gör. Fatih BABA
Öğr.Gör. Fatih BABA
Öğr.Gör. Fatih BABA
Öğr.Gör. Fatih BABA
Öğr.Gör. Fatih BABA
Öğr.Gör. Fatih BABA
Öğr.Gör. Fatih BABA
Öğr.Gör. Fatih BABA
Öğr.Gör. Fatih BABA
Öğr.Gör. Fatih BABA
Öğr.Gör. Fatih BABA
Öğr.Gör. Fatih BABA
Öğr.Gör. Fatih BABA
Öğr.Gör. Fatih BABA
Öğr.Gör. Fatih BABA
Öğr.Gör. Fatih BABA
Öğr.Gör. Fatih BABA
Öğr.Gör. Fatih BABA
Öğr.Gör. Fatih BABA
Öğr.Gör. Fatih BABA
Öğr.Gör. Fatih BABA
Öğr.Gör. Fatih BABA
Öğr.Gör. Fatih BABA
Öğr.Gör. Fatih BABA
Öğr.Gör. Fatih BABA
Öğr.Gör. Fatih BABA
Öğr.Gör. Fatih BABA
Öğr.Gör. Fatih BABA
Öğr.Gör. Fatih BABA