Dokum 2012

ENM 224 İMAL USULLERİ
Yrd.Doç.Dr.Elmas
Salamcı
1
DÖKÜM
İmal usulleri, metallerin veya diğer malzemelerin nihai ve
kullanılabilir ürünlere dönüştürülmesi yöntemleridir. Bu
yöntemler DÖKÜM, KAYNAK, PLASTİK ŞEKİL VERME,
TALAŞ KALDIRMA VE TOZ METALURJİSİ olarak
sınıflandırılır.
Döküm, sıvı halde akıcı olan metallerin, üretilmek istenen
parçanın biçiminde bir boşluğa sahip olan kalıplara
dökülerek katılaştırıldığı bir üretim yöntemidir. Metalin
katılaşmasından sonra kum kalıplarda kalıp bozularak,
kalıcı (örneğin metal) kalıplarda ise kalıp açılarak
dökülen parça çıkarılır.
2
Döküm yönteminin üstünlükleri
• Yöntemin büyüklük ve ağırlık sınırları çok geniş olup,
hem çok küçük parçaların, hem de tonlarca ağırlıktaki
büyük parçaların üretimi döküm yoluyla yapılabilir.
• Çok karmaşık biçimli ve içi boş parçaların üretimi
mümkündür.
• Seri imalata uygun ekonomik bir yöntemdir.
• Talaşlı işlenebilirliği güç olan bazı malzemeler ancak
döküm yoluyla şekillendirilebilir.
3
Döküm Yönteminin Dezavantajları
• Çok ince kesitlerin elde edilmesi güçtür.
• Az sayıda parça üretimi için genellikle ekonomik değildir.
• Aynı malzemenin plastik şekil verme yöntemi ile elde
edilmiş olanı, dayanım bakımından genellikle daha
üstündür.
4
Dökümhanenin Bölümleri
Modelhane: Kalıpta daha sonra metalin dolacağı iç
boşlukların oluşturulması için kalıplamada kullanılacak
modeller üretilir.
Maça bölümü: Parçadaki iç boşlukların elde edilmesi için
kalıplara yerleştirilen maçalar üretilir.
Kalıplama: Erimiş metalin döküleceği kalıplar hazırlanır.
Eritme ve döküm: Kupol, elektrik ocakları, pota ocakları v.b.
Ocaklarda yararlanılarak eritilen metal, kalıba dökülür.
Kalıp bozma: Metal katılaştıktan sonra kum kalıp bozularak
dökülen parça çıkarılır.
Bitirme: Yolluk ve çıkıcılar parçadan ayrılır. Parça yüzeyleri
değişik yöntemlerle temizlenir.
5
Kalıp boşluğuna metal sevkini sağlayan tipik bir yolluk
sistemi ve elemanları
6
İdeal bir yolluk sisteminin işlevleri şöyle sıralanabilir:
-Kalıbın sıvı metal ile dolmasını sağlar.
-Kalıba dolan metalin oksitlenmesine, gaz almasına,
curufun ve erozyonla koparılan kalıp parçalarının sıvı
metale karışmasına engel olur.
-Sıvı metal içindeki curuf, köpük, oksit v.b. İstenmeyen
kısımların kalıp boşluğuna girmesine engel olur.
Yukarıdaki şekilde havşa (döküm ağzı) yolluk sisteminin
başlangıcıdır ve sıvı metalin kalıpla ilk temas ettiği
bölgedir. Havşa metal akışını kontrol eder. Havşadan
sonra düşey yolluk gelir. Düşey yolluk aşağıya doğru
daralır ve metali yatay yolluğa iletir. Düşey yolluğun
altında topuk vardır. Daha sonra yatay yolluk ve ara
yolluklar (meme) bulunur.
7
Topuk boyutları ve biçimi, yön değiştirerek yatay yolluğa
geçen metalin erozyonla kalıbı bozmasına ve gaz
almasına engel olacak şekilde düzenlenmelidir.Yatay
yolluğun ucunda pislik tutucu bulunur (curufluk).
8
İki parçalı tipik bir kum kalıbın kesidi
9
Döküm işlemine üretilecek parçanın bir kopyası olan model
imalatı ile başlanır. Bir derece içerisine yerleştirilen
modelin etrafı kalıp malzemesi ile doldurulur. Daha sonra
model kalıptan çıkarılır ve kalıp boşluğundaki kum
tanecikleri temizlenir. Eğer döküm parçanın iç kısmı boş
isteniyorsa bunu sağlamak amacıyla maça kullanılır.
Maçalar kalıplama işleminden sonra dereceler açılarak
yerleştirilir. Yolluk sistemi, sıvı metali kalıp boşluğuna
ulaştırmaya yarar.
Besleyiciler (atmosfere kapalı olan)ve çıkıcılar(atmosfere
açık olan) ise katılaşma büzülmesini karşılamak üzere
kalıp içersinde oluşturulan sıvı metal depolarıdır. Yani
çıkıcı ve besleyiciler en son katılaşacak şekilde
tasarlanmış sıvı metal depolarıdır. Çıkıcılar dışarıya açık
huni biçiminde, besleyiciler ise kapalı ve genellikle
küresel kalıp elemanlarıdır. Besleyicideki sıvı metal,
katılaşma esnasında çekilme boşluklarını doldurur. 10
Sonuçta oluşacak herhangi bir boşluk, döküm parçanın
dışına alınarak besleyici ve yollukta yer alması
sağlanır.Döküm parçanın katılaşmasından sonra çıkıcı
ve besleyiciler kesilir. Besleyiciler biçimleri gereği daha
yavaş soğuduklarından, döküm sonrasında parçadan
ayrılmaları daha kolay olduğundan ve kalıbın istenilen
her bölgesine yerleştirilebildiklerinden daha çok tercih
edilirler.Mala (ayırma) yüzeyi alt ve üst dereceleri
birbirinden ayırır.
11
Model Yapımı
Model dökülecek şeklin tahtadan, metalden veya uygun bir
malzemeden hazırlanmış kopyasıdır ve sıvı metal
tarafından doldurulacak olan boşluğu elde etmek için
kalıplamada kullanılır. Model yapımında ahşap, metal, alçı,
plastik, köpük malzemeler kullanılmaktadır.
Model malzemesi olarak kullanılacak tahtanın kuru, sert ve
kumun nemini çekip deforme olmaması için az gözenekli
olması gerekmektedir.Tahta malzeme olarak genellikle
gürgen ve çam kullanılır.
Çok ince kısımları mevcut olan veya seri imalatta kullanılacak
ve uzun müddet aşınmadan kalıplamaya dayanması
istenen modellerin metalden yapılması gerekir.Metal
modellerde malzeme olarak genel olarak alüminyum
kullanılır. Ayrıca dökme demir, bronz ve pirinçde kullanılır.
12
Model Yapımı
Kolaylıkla kesilip şekillendirilebilmesi veya bir kalıba
dökülerek doğrudan şekil alabilmeleri sebebiyle alçı
modeller büyük üstünlüğe sahiptirler.Mukavemetlerini
artırmak için içlerine teller konabilir.
Plastik modeller, metalik bir kalıbın içerisine enjeksiyon ile
veya bir bloktan kesilerek yapılabilir. Dayanımın yetersiz
olduğu durumlarda cam takviyeli plastiklerde
kullanılabilir. Kullanım sırasında çabuk aşınan bölgelerin
metal parçacıkları ile takviye edilmeside mümkündür.
Yüzeyleri düzgün olan plastik malzemelerden yapılmış
modeller tahta modellerden daha dayanıklıdır. Bunlar
kalıptan kolay sıyrılırlar ve aşınma ve çizilmeye karşı
daha dayanıklıdırlar. Ayrıca daha ucuzdurlar.
13
Model Yapımı
Plastik esaslı diğer bir model türüde dolu kalıba döküm
yönteminde kullanılan köpük modellerdir. Bunlar
dökümden önce kalıptan çıkarılmazlar ve erimiş metalle
temasa geçtiklerinde gaz haline geçerek kalıbı
terkederler.
Hassas döküm tekniğinde ise mum, plastik modeller
kullanılır. Bu modeller hazırlanan kalıbın ısıtılmasıyla
eriyerek kalıbı terkederler.
Modeller rutubetten korumak, kalıptan kolay çıkarmak ve
birbirlerinden kolayca ayırtedilmek için boyanır.
14
Model Payları
Modeller hiçbir zaman parçanın gerçek boyutunda
yapılmazlar. Parça ile model arasında bazı
boyutsal farklar vardır. Bu farklar model payları
olarak adlandırılır.
a) Çekme payı: Bütün metaller va alaşımları
katılaşma ve oda sıcaklığına soğumaları
esnasında çekerler(büzülürler). Dolayısıyla model
dökülecek parçadan çekme payı kadar büyük
üretilir. Çekme payı malzemeye göre değişen bir
özelliktir. Gerçekte hacimsel olan bu büzülme
pratikte doğrusal olarak mm/m birimiyle verilir.
15
Bazı metallerin kum kalıba döküm için yaklaşık
olarak çekme payları(mm/m)
Kır dökme demir 10
Çelik 20
Temper dökme demir 15
Alüminyum alaşımları 13
Magnezyum alaşımları 12
Saf bakır 19
Pirinç 12
Bronz 15 16
Model Payları
b) İşleme payı: Eğer dökümden sonra parçanın
bazı yüzeyleri işlenecekse, bu yüzeylere bir
işleme payı bırakılması gerekir. İşleme payı,
modelin alt dereceye gelen kısımlarında daha
az, üst dereceye gelen kısımlarında ise daha
fazla bırakılır.Çünkü üst kısımlarda cüruf
toplanabilir ve ortadan kaldırılması gerekir.
17
Model Payları
c) Modellerin kalıptan
sıyrılması: Kalıplama
işleminden sonra modellerin
kalıptan kolay sıyrılabilmesi
(özellikle kum kalıplamada
kalıbın bozulmaması gerekir)
için dik yüzeylere 1 ile 3 lik
bir eğim verilmesi gerekir.
Fakat bazı hallerde parçaya
eğim vermek modelin
kalıptan kolay sıyırılması için
çözüm olmayabilir. Böyle
durumlarda modelin parçalı
olarak yapılması
gerekmektedir.
18
Maçalar
Maçalar, kalıp boşluklarına yerleştirilen ve kapladıkları
kısımların dökümden sonra boşluk olarak çıkmasını
sağlayan elemanlardır.
Maçalardan beklenen özellikler:
a) Maçalar döküm esnasında sıvı metalle direkt temas halinde
olmaları sebebiyle yüksek sıcaklık dayanımları ve metal
erozyonuna karşı dayanıklılığı iyi olmalıdır (aşınmayacak).
b) Döküm sonrasında dağılması kolay olmalıdır.
c) Döküm esnasında meydana gelen gazların kolayca
uzaklaşmasını sağlamak için yeterli gaz geçirgenliğine
sahip olmalıdır.
d) Çabuk pişmeli ve bu sırada biçimleri bozulmamalıdır.
e) Metal sızmasına karşı koyabilmeleri için yüzeyleri düzgün
olmalıdır.
19
Maça Üretimi
Maçalar genellikle ahşap, metal, plastik v.b. malzemelerden
yapılmış kutularda elle veya makinalarda sıkıştırılarak
biçimlendirilirler. Maça kutuları tek parçalı, çift parçalı
vaya açılır kapanır olabilirler.
Maçalar metal, seramik veya kum esaslı olabilir. Bunların
içinde en çok kum esaslı olanlar kullanılır.
Maçalar çoğunlukla
silis kumu (SiO2)
olivin kumu (MgFe2SiO4)
kromit kumu (FeO.Cr2O3)
zirkon kumundan (ZrO2.SiO2) yapılır.
20
21
Maça Üretimi
• Maça yapımında kullanılan kuma ilaveten bazı

bağlayıcılar kullanılır. Bu bağlayıcılar organik ve
inorganik olmak üzere ikiye ayrılır.
• Reçineler
• maça yağları (bitkisel yağlar: keten, kenevir, haşhaş
ve pamuk yağı; mineral yağı: katran yağları;
hayvansal yağlar: balık ve balina yağı)
• tahıl unları (mısır unu, buğday unu, nişasta) organik
bağlayıcılardır.
22
Maça Üretimi
Organik bağlayıcıların önemli bir bölümünü reçineler
oluşturur.
Bağlayıcı olarak kullanılan reçineler değişik bileşimdeki
doğal ve yapay malzemelerden oluşur. Doğal reçineler
bitkilerden veya petrol gibi maddelerin damıtılmasıyla
elde edilirler.
Plastik malzemeler grubuna giren sentetik reçineler ise
değişik organik kimyasal maddelerin reaksiyon
ürünleridir.
Maçalar çoğunlukla 200-260 C arasındaki sıcaklıklarda
pişirilerek sertleştirilen (sıcak kutu yöntemi) ve
reçinelerin oda sıcaklığında bir katalizör yardımıyla
sertleşen (soğuk kutu yöntemi) ile üretilirler.
23
Maça Üretimi
Kuma %1.5-8 oranında katılan doğal reçineler yaklaşık 250

C sıcaklıkta pişirilirler. Yapay termoset reçinelerde ise
sertleşme reaksiyonunun gerçekleşebilmesi için daha
yüksek sıcaklıklar gereklidir. Sertleşme süresi kısa olan
bu reçinelerde yüksek dayanımlar elde edilebilir (Sıcak
kutu yöntemi).
Diğer bir grup reçinede ise sertleşme reçineye katılan asit
bir katalizör (furfuril alkol; C6H5O2) yardımıyla oda
sıcaklığında gerçekleştirilir(Soğuk kutu yöntemi). Bu
yöntemde pişirme söz konusu olmadığından işçilik 1/3
oranında azalır.
24
Maça Üretimi
Özellikle küçük maçaların elde edilmesinde yağ esaslı

bağlayıcılardan yararlanılır. Bunlar pişirilerek
dayanımlarını kazanırlar.Yağ bağlayıcılar neme duyarlı
değildir.
Ucuz tahıl bağlayıcılar maça kumu karışımlarına kolay
üflenebilme özelliği ve dağılabilme özelliği sağlarlar.
Tahıllar yaklaşık 260-370 C sıcaklıklarında
yandıklarından bağlayıcı görevini yerine getirdikten
sonra kolaylıkla dağılırlar. Tahıl bağlayıcıların sakıncalı
bir yönü bünyelerine nem alarak zamanla kalıp ve
maçaların dayanımının düşmesine neden olmalarıdır.
25
Maça Üretimi
• İnorganik bağlayıcılar ise killer, sodyum silikat, çimento
gibi kimyasal maddelerdir.
• İnorganik bağlayıcıların üstünlüğü döküm sırasında gaz
oluşturmamaları, zayıf yönü ise dökümden sonra kolay
dağılmamalarıdır.
• Bu gruptaki maçalar oda sıcaklığında pişirmeden
mukavemet kazanırlar. Örneğin çimentolu maçalar silis
kumu + %12 çimento, yeterince su ile karıştırılarak
hazırlanır. Maça sandığında dövüldükten sonra oda
sıcaklığında 72 saat katılaşmaya bırakılır. Daha çok
büyük parçalarda kullanılır.
26
Maça Üretimi
Maçalar ahşap, metal veya plastikten yapılmış maça
sandığı içerisinde el veya makina ile sıkıştırılarak
(dövülerek, sarsılarak veya üflenerek) hazırlanırlar.
Sıkıştırmada titreşimli sarsma tablalardan yararlanılır.
Sarsma işlemi ile kum sıkıştırıldıktan sonra küçük
parçalarda elle, büyük parçalarda makina yardımıyla
dövülür.
Maça üfleyicilerinde maça kumu bir hava akımı içinde maça
kutusuna taşınır. Böylece hem maça kutusu doldurulur,
hem de sıkıştırma sağlanır. Bu sayede çok miktarda
kumun maça kutusuna kısa sürede dolması ve daha
uniform bir sertlik dağılımı elde edilir.
27
Bir maça üfleyicisi kesiti.
28
Maça Üretimi
Bu yöntemde makinada üflenecek kum karışımının
bulunduğu bir kum haznesi ve hazne ile maça kutusu
arasında çelikten yapılmış bir üfleme plakası bulunur.
Plaka üstündeki delikler maçanın biçimine uygun olarak
düzenlenmiştir. Hava basıncının uygulanmasıyla kum,
çelik plakadaki deliklerden üflenerek maça kutusunu
doldurur.
Havanın dışarı çıkması için maça kutusunda süzgeçli hava
delikleri açılmıştır. Üfleme işlemi çok hızlı olup maça
kutusu çok kısa sürede dolar. Uygulamada elle kontrol
edilen basit tezgah tipi üfleyicilerden, otomobil motoru
silindirleri için sıcak kutu yöntemiyle maça üreten çok
büyük üfleyicilere kadar değişen boyutlarda makinalar
kullanılır.
29
Maça Üretimi
• Maça üretiminde kullanılan bir diğer yöntem ise kabuk döküm
yöntemidir.
• Bu yöntemde metal malzemeden yapılan maça kutusunun iki ayrı
parçası ısıtılarak, maça malzemesinin bağlayıcısı olan termoset
reçinenin reaksiyona gireceği sıcaklığa çıkarılır.
• Hava basıncı ile reçineli kumun maça kutusuna üniform olarak
dolması sağlanır.
• Kısa bir tutma süresinden sonra, sertleşmemiş kum kutudan geri
boşaltılır.
• Kum kabuğun tam sertleşmesi için kısa bir süre beklendikten
sonra kutu açılarak maça çıkarılır. Yüzeyleri çok düzgün olan
kabuk maçalarla en karmaşık biçimleri dahi elde etmek
mümkündür.
30
Maça Üretimi
Gaz geçirgenliğini artırmak amacıyla maçaların iç
kısımlarına kanallar açılabilir. Bazı durumlarda
dayanımlarını artırmak amacıyla maçaların içine tel,
çubuk gibi takviye elemanları yerleştirilir.
Maça pişirme sıcaklığı ve süresi bağlayıcının türü,
bileşimdeki oranı, maçanın büyüklüğüne bağlı olarak
değişir.
Ayrıca maçaların (ve kum esaslı kalıpların) sıvı metal ile
temas edecek yüzeylerine kaplamalar uygulanabilir. Bu
kaplamalar için kömür tozu, grafit, kuvarz, zirkonsilikat
gibi maddelerin su veya alkol içindeki süspansiyonu
şeklinde hazırlanır. Bu süspansiyonlar kalıp veya maça
yüzeylerine püskürtme, fırça ile sürme, daldırma v.b.
Yöntemlerle uygulanır.
31
Döküm Yöntemleri
1) Harcanan kalıp kullanan döküm yöntemleri
a) Kum kalıba döküm: döküm kum esaslı
malzemeden hazırlanmış kalıplara yapılır.
b) Hassas(investment) döküm: Bu yöntemde mum,
plastik v.b. malzemelerden üretilen modeller
kalıbı oluşturan harç halindeki refrakter
malzeme ile kaplanır. Katılaşan kalıbın
ısıtılmasıyla sıvı veya gaz durumuna geçen
model malzemesi modeli terkeder. Oluşan
boşluğa metal dökülür.
32
Döküm Yöntemleri
c) Seramik kalıba döküm: Bu yöntemde model
refrakter bir harç ile kaplanır ve jelleşmeden
sonra model parçalı olan kalıptan çıkarılır. Daha
sonra kalıp pişirilir ve ısıtılan kalıba erimiş metal
dökülür.
d) Dolu kalıba döküm: Bu yöntemde plastik esaslı
köpükten yapılan model tek parçalı kalıba
yerleştirilir. Kalıp içinde kalan model erimiş
metalin dökülmesi ile yanar ve oluşan boşluğa
metal dolar.
e) Alçı kalıba döküm: Bu yöntemde erimiş metal,
alçı kalıba dökülür.
33
Döküm Yöntemleri
2) Kalıcı kalıp kullanan döküm yöntemleri
a) Metal (kokil) kalıba döküm: Dökme demir ve
çelik kalıplar kullanılır.
b) Basınçlı döküm: Erimiş metal, kalıcı kalıba
basınç altında doldurulur.
c) Savurma (santrifüj) döküm: Erimiş metal yatay
veya düşey ekseni etrafında dönen kum veya
metal kalıplara dökülür.
34
Kum Kalıba Döküm
Kum kalıba Döküm en yaygın olan döküm yöntemidir. Kum
kalıp yapımında kullanılan karışımların üç bileşeni vardır.
a) Ana kütleyi oluşturan kum
b) Taneleri bir arada tutan bağlayıcı (kil, çimento, reçine)
c) Diğer özel katkılar
Kum: En yaygın olarak kulanılan kum SiO 2 dir. Bunun yanısıra
Olivin kumu (MgFe2SiO4), Kromit kumu (FeO.Cr2O3) ve
zirkon kumuda (ZrO2.SiO2) kalıplamada kullanılabilir. Silis
kumunun dökümhanelerde kalıp malzemesi olarak tercih
edilişinin başlıca nedenleri:kolay bulunuşu, ucuz oluşu ve
yüksek refrakter özelliğe sahip oluşudur. Zirkon kumunun
başlıca özellikleri ise: yüksek refrakterlik, yüksek iletkenlik
(sıvı metalin daha hızlı katılaşmasına sebep olur).
35
Kum Kalıba Döküm
Kum esaslı kalıp malzemelerinin özellikleri:
a) Dayanım: Karışımdaki kum taneleri ne kadar ince ise
dayanım o kadar yüksek olur.
Kum taneleri yuvarlak veya köşeli olabilir. Yuvarlak taneli
kumların ise dayanımı daha yüksektir.
b) Geçirgenlik: Döküm sırasında oluşan buhar ve diğer
gazların kalıp malzemesi içinden geçerek kalıbı terketmesini
sağlayan kalıp özelliğine geçirgenlik denir.
İnce taneli kum iri taneli kuma göre daha az geçirgendir
(taneler arasındaki boşluklar küçüleceğinden).
Köşeli biçimli tanelerde geçirgenlik daha iyidir(yuvarlak taneler
kadar sıkı şekilde bir araya gelemezler).
Tane boyutu dağılım aralığı genişledikçe, büyük taneler
arasındaki boşluklar küçük boyutlu tanelerce doldurulacağı
için geçirgenlik azalır. Geçirgenliğin olumsuz etkilenmemesi
için kum karışımındaki bu boşlukları doldurabilecek çok
36
küçük tanelerin bulunmaması gerekir.
Kum Kalıba Döküm
Bağlayıcı miktarının artmasıyla tanelerarası boşluklar dolup
geçirgenlik düşeceğinden, dayanım ve geçirgenlik birlikte
düşünülerek optimum bir bağlayıcı miktarı aranır.
Yaş kum kalıplarda kil oranı sabit tutulursa, su miktarı hem dayanımı,
hem de geçirgenliği belirler.Suyun optimum değerden az veya çok
olması hem dayanımın, hem de geçirgenliğin düşmesine neden
olur. Kum tanecikleri arasındaki boşluklar su miktarı az ise kuru kil
tanecikleriyle, su miktarı fazla ise bu kez de su ile dolacağından
geçirgenlik iki durumda da düşer.
c) Genleşme: Döküm sırasında ısınan kum tanecikleri
genleşeceğinden, aşırı sıkıştırılmış kum kalıplarda çatlama ve
dökülmeler görülebilir. Bu nedenle kalıp, kum tanelerinin
genleşmesine olanak tanıyacak şekilde hazırlanmalıdır Örneğin,
Kalıp karışımına ısınınca eriyen ve gaz haline geçen katkı
maddeleri katılmalıdır.
d) Yüzey kalitesi: Kum ne kadar ince taneli olursa, üretilen döküm
parçanın yüzey kaliteside o kadar iyi olur. Yüzey kalitesi
geçirgenlikle ters orantılıdır, kumun sıkıştırılması ve taneler arası
boşlukların azalması ile artar. 37
Kum Kalıba Döküm
Bağlayıcılar: bağlayıcılar kuma sonradan katılan veya kum
içinde kil gibi doğal olarak bulunan ve kum taneciklerinin
birbirlerine tutunmasını sağlayarak kalıp malzemesine
dayanım kazandıran malzemelerdir. Bağlayıcılar organik
ve inorganik olarak ikiye ayrılır.
1) İnorganik Bağlayıcılar: inorganikler içinde en yaygın
kullanılanı kildir. Killer arasında en yaygın olarak
kullanılanı bentonit’dir.
Kum-kil-su karışımı olan kalıp malzemelerinin bileşimi %80-
90 kum, %8-14 kil ve %2-6 sudan oluşur.Kilin dışındaki
inorganik bağlayıcılar çimento ve silikatlardır.
38
Kum Kalıba Döküm
2) Organik bağlayıcılar grubunda ise reçineler, yağ ve tahıl
bağlayıcılar bulunmaktadır.
Diğer Katkılar: bağlayıcı görevi yapmayan, ancak kum
karışımlarının diğer özelliklerini geliştirmek için değişik
katkılar kullanılır. Katkı maddeleri olarak kömür tozu,
talaş, zift, selüloz vb. malzemeler kullanılır.Bu katkı
maddeleri ile temiz yüzeyli parçalar üretilir. Ayrıca bu tür
katkıların yanması sonucunda ortaya çıkan boşluklar
sayesinde;
-Kumun geçirgenliği artar
-Sıcaklık etkisine maruz kalan kum taneciklerinin
genleşebileceği bu bölgeler sayesinde kalıpta biçim
değişiklikleri ve çatlamalar önlenir.
39
Kum Kalıba Döküm
Kalıp kumları hazırlanma şekline göre doğal ve sentetik
olmak üzere ikiye ayrılır. Doğal kumların kil içeriği doğal
olarak ihtiva ettiği kadardır.Doğada bulundukları şekilde
ve bazen su ilavesi yapılarak kullanılırlar. En önemli
avantajı nemini uzun süre tutabilmesidir. Sentetik kum,
bir yıkama sonucu elde edilmiş saf kuma bentonit gibi bir
bağlayıcı ve su ilavesi ile elde edilen kumlardır.
Kullanma yerine görede kalıp kumları üç grupta toplanır:
1) Taze (yeni) kum:Yeni hazırlanmış ve hiç kullanılmamış
kum.
2) Eski Kum: Döküm işlemi sonunda bozulan kalıptan
çıkan kumdur. Bu kumda bulunan kilin büyük bir bölümü
yanmış ve dolayısıyla bağlayıcı özelliğini kaybetmiştir.
40
Kum Kalıba Döküm
Kuvars taneleri ani sıcaklık değişimleriyle ufalanmışlardır. Bu
nedenle eski kumun gaz geçirme kabiliyeti azdır.
3) Kullanma kumu: Eski kuma %20-50 yeni kum, %5-15 taş
kömürü tozu ve %5-10 su ilave edilerek bir karışım
hazırlanır. Daha sonra hazırlanan bu karışımda kum
taneciklerinin bağlayıcı ile kaplanması için karıştırma işlemi
yapılır.Bu karıştırma işlemi genellikle makinalarda(mekanik
karıştırıcı) gerçekleştirilir.Taş kömürü tozunun yanmasıyla
ortaya çıkan gazlar, kalıbın sıvı metalle temasını önler.
Böylece dökülen parçanın yüzeyi temiz olarak çıkar.
Bir demir dökümhanesinde dökülen her ton metal için yaklaşık
5 ton kum kullanılır. Bu kumun karştırıcılara getirilmesi ve
hazırlanan karışımın kalıplama bölümüne iletilmesi için
bantlı konveyör sistemleri kullanılır. Karıştırıcılara kum, kil,
su ve diğer katkılar tartılıp doldurulur.Hazırlanan kum
karışım konveyörlerle kalıplama makinalarına gönderilir.
41
Kalıplardan beklenen özellikler
1) Kalıp, sıvı metalin ağırlığını taşıyabilmek için yeterli
mukavemete sahip olmalıdır.
2) Kalıp, sıvı metalin erozyon (aşındırma) etkisine dirençli
olmalıdır.
3) Kalıp sıvı metalin yüksek sıcaklığına dirençli olmalıdır.
4) Kalıp döküm sırasında meydana gelen gazların kolayca
kalıbı terketmelerine imkan vermelidir (gaz geçirme
kabiliyeti)
5) Kalıp parçanın kolayca çkarılmasına imkan vermelidir.
42
Derece içerisinde kum kalıp hazırlama
Kalıbın sıvı metalin basıncı altında dağılmaması için
kullanılan çerçevelere derece adı verilir.Dereceler genel
olarak dökme demirden yapılır.Derece içerisinde kalıp
hazırlama işlemi el ile yapılabildiği gibi, çeşitli
makinalardanda faydalanılarak yapılabilir.
El ile yapılan kalıplamada aşağıdaki işlem sırası takip edilir:
1) Alt derece sıkıştırma tablası üzerine konur.
2) Yarım model alt derece içerisine yerleştirilir ve üzeri
grafit ile tozlanır (modelin yüzeyinin yapışmasını
önlemek ve kolay sıyırma amacıyla grafit tozu serpilir).
3) Model üzerine model kumu (ince taneli) serpilir ve
sıkıştırılır.
4) Doldurma kumu (iri taneli) ilave edilir ve çekiçle
sıkıştırılır.
43
5) Alt derece tamamen dolduğunda fazla kum sıyırma cetveli
ile sıyrılarak üst yüzey düzlenir.
6) Kalıp oluşacak gazların çıkışını kolaylaştırmak üzere 20-50
mm aralıklarla şişlenir.
7) Alt derece 180  çevrilir ve sıkıştırma levhası üzerine
oturtulur.
8) Üst derece alt derecenin üzerine yerleştirilir.
9) Modelin diğer yarısı yerleştirilir ve üzeri tozlanır.
10) Yolluk ve çıkıcı modelleri yerleştirilir.
11) Sırasıyla model ve doldurma kumları derece içerisine
yerleştirilir ve sıkıştırılır.
12) Derecenin üst yüzeyi sıyırma cetveli ile düzlenir ve kum
şişlenir.
44
13) Yolluk ve çıkıcı modelleri gevşetilerek kalıptan çıkarılır.
14) Üst derece kaldırılır ve 180  çevrilir ve düz bir kum
yüzeyin üzerine konur.
15) Alt ve üst derecelerdeki yarım modeller özenle çıkarılır.
16) Yolluğun altına topuk adı verilen boşluk ve kalıp içinde
sıvı metalin alt dereceye girmesi için yolluk sistemi
(kanallar) kaşık ile açılır.
17) Kalıp boşluklar, yaş kalıplarda tozlanır, kuru kalıplarda
boyanır.
18) Maçalar yerine yerleştirilir.
19) Üst kalıp alt kalıbın üzerine yerleştirilir.
45
El ile kalıplama
-Yavaş bir usüldür, çok emek ister.
-İşçilik masrafı fazladır, kalifiye işçi gerektirir.
El ile kalıplamada ortaya çıkan bu mahzurları ortadan
kaldırmak için, kalıp yapımında makinalardan
faydalanılır. Kumun sıkıştırılmasında, sarsıntı makinaları
ve basınçlı havanın kullanıldığı basit sıkıştırıcılardan
faydalanılır .Ayrıca modelin kalıptan çıkarılması için de
makinalar kullanılır.
46
Kum kalıba Döküm Yöntemleri
Yaş Kum Kalıplama: Burada kalıp malzemesi :kum
tanecikleri, kil, su ve diğer katkıların bir karışımıdır. Yaş
kalıpların tozlanmasında grafit tozu veya silis kullanılır.
Saf silis yüksek sıcaklığa dayanır ve kalıbın erimesine
mani olur. Grafit tozu ise kalıp ile sıvı metal arasında bir
gaz tabakası oluşturur. Bu gaz metal katılaşıncaya kadar
kalıp duvarlarını korur ve sonra kalıbı terkeder.
Yaş kum kalıba dökümün üstünlükleri:
-Kalıp malzemesi ucuz ve tazelenerek defalarca en
ekonomik şekilde kullanılabilir.
-Basittir ve gerektiğinde mekanizasyon da uygulanabilir.
-Değişik metallerin dökümüne elverişlidir.
47
Kum Kalıba Döküm Yöntemleri
Yaş kum kalıba dökümün sınırları:
-Karmaşık biçimli ve büyük boyutlu parçaların dökümünde
kalıp malzemesinin dayanımı yetersiz kalır.
-Kalıp taşıma sırasında bozulabilir.
-Boyut hassasiyeti ve yüzey kalitesi iyi değildir.
-Erimiş metalin dökümü sırasında nemli kalıpta oluşan
buhar kusurlara neden olabilir.
-Nem miktarının çok iyi kontrol edilmesi gerekir.
Kuru Kum Kalıplama: Yaş kum ile hazırlanan kalıbın, fırın
içinde 150 ile 350 C arasında kurutulmasıyla elde edilir.
Kurutma öncesinde metalin döküleceği kalıp boşluğunun
yüzeylerine uygun bir karışım (boyama bulamacı)(grafit
tozu+odun kömürü tozu+ kil ve su) sürülür veya
püskürtülür. 48
Bu maddelerden grafit ateşe dayanıklılık, kömür tozları gaz
geçirme kabiliyeti ve kil mukavamet kazandırır.
Kuru kum kalıba dökümün üstünlükleri:
-Dayanımı ve metal erozyonuna karşı dayanıklılığı yaş
kumdan daha yüksektir. Taşınırken bozulma tehlikesi
daha azdır.
-Yaş kum kalıplardaki gibi kalıplama sırasında nem
miktarının kontrolü kritik değildir.
-Döküm sırasında buhar oluşmayacağından, bu nedenle
ortaya çıkan döküm kusurları yoktur.
Gaz geçirgenliği daha iyidir.
Yöntemin sakıncası ise kurutma işleminin kalıp hazırlama
süresini uzatması ve maliyeti artırmasıdır.
49
Yüzeyi Kurutulmuş Kum Kalıplar: Kalıp, yaş kum kalıp
gibi hazırlanır. Kalıp yüzeyi (5-20 mm derinlikte)
kurutularak dökümde nemden kaynaklanan kusurlar
azaltılabilir. Bazen yüzey kalitesini artırmak ve kalıp
boşluğundaki kumun kalkmasını önlemek için kalıp
yüzeyi refrakter bir malzeme (saf silika veya zirkon
kumu), bentonit, su veya alkol karışımı püskürtülerek
kaplanabilir. Daha sonra yüzey tutuşturularak kurutma
sağlanır. Bu kalıpların iç kısımlarındaki nemin yüzeye
çıkmaması için kurutma işleminden hemen sonra
kullanılmaları gerekmektedir.
50
Çukur Kalıplama: Çukur kalıplar, derecelere boyutları

nedeniyle sığamayacak parçaların dökülebilmeleri için
uygulanır. Örneğin türbin gövdesi.
Model bir çukurda kalıplanır. Üst derece zemine bağlanır.
Büyük kütlenin soğuma hızını azaltabilmek için soğutma
işlemi günlerce sürebilir. Boyut hassasiyeti fazla iyi
değildir.
51
52
CO2 Yöntemi: Bu yöntemde kalıplamada kuma % 1.5-6
sodyum silikat (cam suyu) karıştırılır ve kalıba şekil
verildikten sonra kum kalıp içinden kısa bir süre (15-60
sn) için CO2 gazı geçirilir. Kimyasal reaksiyon gereği CO2
gazı cam suyunu silikajele dönüştürerek kalıbı sertleştirir.
Bu işlem yapıldıktan sonra dökümün 24 saat içinde
yapılması gerekir.
CO2 Yönteminin üstünlükleri:
-Her tip dökümhanede kolayca uygulanabilir.
-Yöntem hem az sayıda parça için, hemde seri üretimde
kullanılabilir.
-Yüzey kalitesi yaş ve kuru kum kalıplardan daha iyidir.
-Kalıp kurutma işlemine gerek kalmadığı için ekonomiktir.
-Yöntemde rahatsız edici gaz ve kokular çıkmaz.
53
CO2 Yönteminin Sakıncaları:
-Hazırlanan kum kalıpların yeniden ortamdan nem kapabilme
tehlikesinden dolayı bekletilebilecekleri süreler çok kısadır.
-Kalıpların dökümden sonra dağılma özelliği çok kötüdür.
Bu yöntem maça imalinde de kulanılabilir.
Kabuk Kalıplama: Bu yöntemde kullanılan kalıp malzemesi

ince taneli kum ile yüksek sıcaklıkta sertleşen termoset reçine
karışımıdır. Ayrıca kabuk kalıbın modelden kolay ayrılması için
%2-5 oranlarında yağlayıcılar (kalsiyum stearat, çinko stearat)
ilave edilir. Daha sonra yaklaşık 230  de ısıtılan modellerin
üzerine kum-reçine karışımı dökülür. Modellerin ısıtılması
kabuk kalıplama makinasındaki ısıtıcılar ile yapılır. Kalıp
malzemesi model üzerinde kısa bir süre tutulur, bu sırada
reçine sertleşir ve model üzerinde ince bir kabuk oluşur.
54
Kabuk istenilen kalınlığa ulaştığında (5-10 mm)
sertleşmemiş ve bağlanmamış kum geriye dökülür. Tam
sertleşmeyi sağlamak için kabuk modelden sıyrılmadan
önce 300-400 C de bir fırın içinde tutulur ve böylece
yeterli dayanıma kavuşan kabuk modelden ayrılır. İki
veya daha çok parçalı olan kalıplarda kalıbın her iki
yarısıda hazırlandıktan sonra, gerekiyorsa maçasıda
yerine yerleştirilip, kabuk kalıp tamamlanır ve bir derece
içine konup çevresi dolgu maddesi ile doldurulur. Sıvı
metalin dökülmesi sırasında kabuk kalıbın
deformasyonunu önlemek için kalıplar genellikle bir
dolgu malzemesinin ( çakıl, dökme demir bilyalar) içine
gömüldükten sonra sıvı metal ile doldurulur.
55
Kabuk Kalıplamanın üstünlükleri:
-Hassas toleransların elde edilmesi mümkündür.
-Daha az kum harcanmaktadır.
-Çok ince kum kullanıldığından yüzey kalitesi yüksektir.
Kabuk Kalıplamanın sakıncaları:
-Metalden olması gereken modeller pahalıdır ve bu nedenle
yöntem ancak seri üretimde ekonomik olur.
-Dökülebilen parça boyutları sınırlıdır.
-Daha çok teçhizata ihtiyaç olmaktadır (metal modelin
ısıtılması, kabuk kalıpların pişirilmesi).
56
57
58
59
Çimentolu Kalıplar:Çimentolu kum kalıp malzemesi, kum,
%8-12 çimento ve %4-6 sudan oluşur. Kalıplama diğer
kum kalıplarda olduğu gibidir. Model kalıptan çıkarılmadan
önce kalıp malzemesinin yeterli bir dayanıma ulaşması
beklenir. Tam bir sertlik için yaklaşık 3 gün gereklidir. Bu
yöntem büyük parçaların dökümünde mukavemetli, yüzey
kalitesi ve boyut hassasiyeti yüksek kalıplar elde edilir.
Havada kendi kendine sertleşen kalıplar: Pişirme
işleminin gerekli olmadığı bu yöntemde kalıp malzemesi
kum, reçine ve katalizör karışımıdır. Kalıp dayanımını sıvı
reçinenin oda sıcaklığında polimerizasyonu ile kazanır.
Kalıp malzemesi modelin etrafına dökülüp sıkıştırılır ve en
az 20 dakika beklendikten sonra döküm yapılır.
60
Vakumlu Kalıplama: Kalıp malzemesi olarak bağlayıcı
içermeyen kuru kum kullanılır. Vakumlu kalıplamanın
başlıca üstünlükleri şunlardır:
-Kalıplama sırasında model kolayca sıyrıldığından ve
kalıbın her bölgesi aynı sertlikte olduğundan boyut
hassasiyeti yüksektir.
-Döküm yüzeyi çok düzgündür.
-Kalıp hazırlama ve bozmada mekanik zorlamalar
olmadığından aşınma ve gürültü en az düzeydedir.
-Döküm gazları vakum sistemiyle emildiğinden çalışma
ortamını kirletmezler.
-Döküm sonrası derecedeki vakum kaldırılarak kalıp bozma
sağlanır ve kum yeniden kullanılabilir.
61
62
63
64
65
66
67
68
69
Hassas Döküm
Hassas döküm çok eski bir döküm yöntemi olup 2. Dünya
savaşına kadar sadece dişçilik ve kuyumcukukta kullanılmakta
iken, daha sonraları küçük endüstriyel parçaların dökümünde
de kullanılmıştır. Bu yöntemde önce dökülecek parçanın
mumdan veya plastikten bir modeli yapılır. Modeller mumun
veya plastiğin metal bir kalıba enjeksiyonu ile üretilir ve çok
sayıda model ortak bir yolluğa bağlanarak salkım şeklinde
düzenlenir. Mum model salkım çabuk sertleşen bir
refrakter(seramik) çamura daldırıldıktan sonra, kuru refrakter
tozu ile kaplanır. Bu yöntemde refrakter malzeme olarak en çok
ergimiş silika ve zirkon, bağlayıcı olarak etil silikat ve sodyum
silikat kullanılır. Oluşan ince kabuğun sertleşmesinden sonra bu
işlem arzulanan kabuk kalınlığı (5-15 mm) elde edilene kadar
tekrarlanır (6-8 kez). Bundan sonra içerisinde mum model
bulunan seramik kabuk düşük sıcaklıkta ısıtılır. Böylece mum
eriyerek dışarı akar ve refrakter içerisinde dökülmesi istenen
parçanın şeklinde bir boşluk elde edilmiş olur.
70
Hassas Döküm
Son olarak seramik kabuk yüksek sıcaklıkta pişirilerek döküme
hazır hale getirilir. Ergitilmiş metal bu boşluğa dökülür ve
katılaşmadan sonra seramik kalıp kırılarak parça çıkarılır.
Hassas dökümün üstünlükleri:
-Küçük ve karmaşık biçimli parçaların üretimine elverişlidir.
-Boyut hassasiyeti ve yüzey kalitesi mükemmeldir.
-Genellikle ek işlemeye gerek kalmadığından, işlenmesi güç
malzemelerin dökümünde tercih edilir.
Yöntemin sınırları:
_Her bir parça için ayrı bir model üretilmesi gereklidir.
-Yöntem mekanizasyona uygun olmayıp üretim hızı ve
kapasitesi düşüktür.
-Model ve kalıp malzemelerinin pahalı olması ile üretimin çok
sayıda işlem içermesi
-Ancak 5 kg’dan daha küçük parçaların dökümü için
elverişlidir. 71
Hassas Döküm
72
Hassas Döküm
73
Hassas Döküm
74
Hassas Döküm
75
Seramik Kalıba Döküm
Seramik kalıplama birçok bakımdan hassas döküm
yöntemiyle aynıdır. Başlıca farkı, modellerin tekrar
kullanılabilmesi ve hassas dökümde olduğu gibi boyut
sınırlamasının olmamasıdır. Bu yöntem geniş bir döküm
boyut ağırlığında uygulanabilmektedir (25-350 kg).
Seramik kalıba döküm yönteminin hassas döküm
yöntemine benzer yönleri; karmaşık biçimli, yüzey
kalitesi yüksek, yüksek döküm sıcaklığı gerektiren
metallerin dökülebilmesi, boyutları hassas ve kusursuz
döküm parçalarının üretilebilmesidir.
Bu yöntem hassas döküm yöntemiyle üretilemeyecek kadar
büyük boyutlu parçalarda, ya da parça sayısının çok az
olduğu durumlarda tercih edilir.
76
Bu yöntemde ahşap veya metalden (en çok alüminyum) üretilmiş
modellerin üstüne etil silikat ve seramik tozdan oluşan refrakter
çamur (içine katalizör karıştırılmış) dökülür. Karışımın bir süre (10
dakika) sonra jelleşmesinden sonra model çıkarılır. Bu esnada
kalıp katılaşmış ama henüz tamamen sertleşmemiş, yarı sıvı yarı
katı durumdadır. Bu yaş kalıp yakılarak kuru-sert hale getirilir. Kuru-
sert seramik kalıplar daha sonra pişirilir.
Seramik kalıplarda etil silikat bağlayıcı kullanıldığından sıvı faz
genellikle serbest alkoldür. Seramik kalıplarda jelleşmeden sonra
yaş durumda aşırı moleküler büyüme oluşur. Jel oluşumundan
sonra yaş kalıbın yakılması (içerdiği alkol nedeniyle kalıp yanar ve
bu alkol hızla buharlaşır)ile kalıp içinde mikroçatlaklar oluşturulur.
Bu çatlaklar erimiş metalin giremeyeceği kadar dar olmalı, ancak
döküm sırasında ısınan seramik parçacıkların genleşmesine izin
vererek kalıbın boyutlarının değişmemesini sağlamalıdır. Bu
mikroçatlaklar kalıp geçirgenliğini artırır ve kalıp genleşmesine
yardımcı olarak boyut kararlılığı sağlarlar. Son kademe
pişirilmesidir (6-8 saat) böylece kalıba mukavemet kazandırılır. 77
Seramik kalıba döküm yönteminin başlıca dezavantajı,
kalıp malzemelerinin pahalılığından kaynaklanan yüksek
kalıp maliyetidir. Bu yüksek maliyet daha ucuz olan
seramik yüzeyli kalıpların (kompozit kalıp) yapılması ile
düşürülebilir. Bu kompozit kalıpların sadece 1-2 cm
derinliğindeki kısmı seramik malzemeden yapılır, geri
kalan kısım daha az refrakter ve daha iri taneli bir dolgu
malzemesinden yapılır.
Kompozit kalıp malzemesine örnek bir karışım; yüzey
malzemesi olarak % 75 zirkon, % 25 mullit ve bağlayıcı
(etil silikat), dolgu malzemesi olarak iri taneli Al2O3 ve
sodyum silikat bağlayıcıdan meydana gelir.
78
Dolu Kalıba Döküm Yöntemi
Dolu kalıba döküm yöntemi, yanarak gaz haline geçen
polistiren köpük modellerin kullanıldığı bir kalıplama
tekniğidir.Kalıplama sonrasında köpük model kalıptan
çıkarılmaz ve erimiş metal kalıba dökülünce yanarak gaz
halinde kalıbı terkeder. Böylece erimiş metalin köpük
modelin yerini almasıyla parça biçimlenir.
Bu yöntemde yolluklar, çıkıcılar ve diğer tüm kalıp
elemanları köpükten yapılır ve kumda kalıplanır.
Genellikle CO2 yöntemi veya havada kendiliğinden
sertleşen kalıplar kullanılır. Modelin kalıptan çıkarılması
sözkonusu olmadığından, kalıbı iki parçalı yapmaya
gerek yoktur.
79
Dolu Kalıba Döküm Yöntemi
80
Alçı Kalıba Döküm
Alçı kalıplar genellikle bakır ve alüminyum alaşımları gibi
düşük sıcaklıkta ergiyen demir dışı malzemelerin
dökümünde kullanılır.
Alçı kalıplar iki veya daha çok parçalı olarak imal
edilebilirler.Kalıp malzemesi bir birim alçı ile birbuçuk birim
suyun krem kıvamına ulaşana kadar karıştırılmasıyla
hazırlanır. Kalıbın çatlamasını önlemek için % 20 oranında
talk, katılaşma süresini uzatmak için ise magnezyum oksit
gibi katkılar kullanılır. Bunun dışında dayanım, genleşme
gibi değişik özellikleri kontrol etmek için çimento, kireç gibi
maddeler ilave edilebilir. Karıştırma hızının seçimi önemlidir;
çok yüksek hızlarda karıştırma işlemlerinde harcın
bünyesine hava gireceğinden gözenekler oluşabilir. Çok
yavaş karıştırmada ise harcın katılaşması söz konusudur.
81
Alçı Kalıba Döküm
Sulu harcın model üzerine dökülmesinden birkaç dakika
sonra gerçekleşen ilk sertleşmeden sonra model kalıptan
çıkarılır ve kalıp 200 C sıcaklıkta kurutulur. Bu şekilde
tüm suyu giderilen kurutulmuş kalıpların yeniden nem
alması önlenmelidir. Çünkü nem alçının zaten düşük
olan gaz geçirgenliğini çok olumsuz yönde etkiler.
Hazırlanan kalıplar çok kırılgan olduğundan taşımada
özen gösterilmelidir.
Boyut hassasiyetinin çok iyi, yüzeylerin düzgün olması ve
çok detaylı parçaların dökülebilmesi bu yöntemin
üstünlükleridir.
Alçının dayanımı düşük olduğundan bu yöntemle genellikle
ağırlıkları 10 kg’dan daha düşük olan parçalar
üretilmektedir.
82
Metal (Kokil) Kalıba Döküm Yöntemi
Erimiş metalin kalıcı genellikle metal kalıplara dökülerek
biçimlendirildiği yöntemdir.Kum kalılarda bir defa döküm
yapıldıktan sonra kalıp bozulmakta veya kumun kalıplama
özelliği kaybolmaktadır. Metal kalıplarda ise binlerce döküm
yapılmaktadır. Kalıp malzemesi olarak dökme demir ve çelik
kullanılır. Metal kalıba döküm yönteminde katılaşma daha
hızlı olduğu için içyapı daha ince tanelidir. Kokil kalıplarda
kullanılan maçalar metal, kum veya alçıdan yapılabilir.
Metalin kalıba yapışma ihtimalini azaltmak(veya kalıbın
ömrünü artırmak) için grafit veya kil içeren bir sıvı kalıp
cidarlarına püskürtülür veya sürülür.Bu malzeme sıcak
metalle temas ettiği zaman gaz haline geçerek yapışmayı
önler ve bu sayede parçanın kalıptan çıkarılması kolaylaşır.
83
Kokil kalıplar genellikle açılıp kapanan iki veya daha çok
parçadan oluşur. Kalıp kapandıktan sonra oluşan
boşluğa erimiş metal dökülür ve katılaşma
tamamlandıktan sonra kalıp açılarak parça çıkarılır. Bu
işlemler elle yapılabileceği gibi mekanizasyona
geçildiğinde makinalar tarafındanda yapılabilir. Kalıp
üretiminde kalıp boşluğu ve diğer kanallar işlenerek
açılır. Kalıp malzemesi geçirgen olmadığından hava
kanallarının da açılması zorunludur. Kalıp cidar
kalınlıkları genellikle 18-50 mm arasında seçilir.
Gerektiğinde kalıp soğutulabilir.
Kokil kalıba döküm yönteminin üstünlükleri:
-İnce taneli iç yapı sayesinde mekanik özelikleri iyidir.
84
-Boyutları daha hassas parçalar elde edilebilir.
-Parça yüzeyleri düzgün olup talaş kaldırmayı dahi
gerektirmez.
-Karmaşık parçaların üretimi mümkündür.
Yöntemin sakıncaları ise şunlardır:
-Kokil kalıba döküm ancak seri üretimde ekonomiktir. Az
sayıda parça için çok pahalı hale gelir.
-Küçük parçaları üretimi için daha uygundur.
-Bu yöntemle her malzeme dökülemez. Metal kalıpta
alüminyum, magnezyum, çinko esaslı alaşımlar ve gri
dökme demir dökülebilir. Metal kalıp yüksek ergime
sıcaklıkları sebebiyle, çelik malzemeden yapılacak
parçaların dökümü için uygun olmamaktadır.
85
Metal kalıplar genellikle dökme demir veya çelikten yapılır.
Düşük sıcaklıkta ergiyen metallerin dökümü için bronz
da kullanılmaktadır.
Çelik ve titan gibi yüksek sıcaklıkta eriyen metallerin
dökümünde grafit kalıplar kullanılır. Ancak çok çabuk
aşındıklarından sadece özel uygulamalarda kullanılırlar.
Dökülecek malzeme cinsine göre metal kalıp ömrü
değişmektedir. Bunun sebebi malzemelerin ergime
sıcaklıklarının farklı olmasıdır. Kokil dökümde tek bir
kalıpla kır dökme demir malzemelerden 3000 ile 10 000
adet, alüminyum ve alaşımlarından 100 000 adete
kadar parça dökülebilir.
86
Metal kalıba dökümde kalıpların açılıp kapatılması el ile
veya hidrolik mekanizmalarla olabilir. Hidrolik tertibat çok
sayıda parça üretiminde kullanılır. Aşağıda el ile çalışan
bir kalıp düzeni görülmektedir. Küçük ve düşük ağırlıklı
döküm parçalarının imalatı için sıvı metalin kalıba
doldurulması ve katılaşan dökümün kalıptan çıkarılması
el ile yapılabilir. Fakat döküm sıcaklığı yükseldikçe ve
parça ağırlığı arttıkça el ile çalışmak zorlaşır. Bu
durumda bu işlemlerin mekanik tertibatlarla yapılması
gerekir.
87
El ile çalışan kokil döküm sistemi
88
Basınçlı Döküm
Sıvı metalin basınç altında metal kalıba doldurulması ile elde
edilen dökme işlemidir. Bu döküm usülünü kokil dökümden
farkı, sıvı metalin kalıba basınçla sevkedilmesidir. Her iki
usülde de metalik kalıp kullanılmaktadır. Basınçlı dökümde
basınç kullanılması sebebiyle, yüksek hızda sıvı metalin
kalıba çok hızlı şekilde doldurulması sağlanmış olur.
Böylece çok karışık şekilli parçaların dökümü mümkün
olur. Kullanılan basınç 10-80 atmosfer arasındadır.
Katılaşma tamamlana kadar basınç uygulamaya devam
edilir, daha sonra kalıp açılarak itici çubuklar yardımıyla
parça çıkarılır. İşlemlerin tümü makinalar tarafından
yapıldığı için üretim hızı yükseltir (100-800 parça/saat).
Kurşun, kalay, çinko alüminyum ve magnezyum
alaşımlarının bu usülle dökümü yapılabilir.
89
Basınçlı Döküm
Basınçlı döküm makinaları sıcak ve soğuk hazneli olmak
üzere ikiye ayrılır. Çinko, kalay ve kurşun alaşımları gibi
düşük sıcaklıkta eriyen metallerin dökümünde sıcak
hazneli makinalar kullanılır. Bu makinalarda pota içine
daldırılmış olan hazneye dolan erimiş metal piston veya
basınçlı hava yardımıyla kalıp boşluğuna basılır.
Makinanın çalışan parçaları ile sürekli temasta olması
sakıncalı olan nispeten yüksek sıcaklıkta eriyen
alaşımlar ise (bakır, alüminyum ve magnezyum
alaşımları) soğuk hazneli makinalarda dökülür. Burada
erimiş metal kepçe ile gereken miktarda hazneye
doldurulur ve bir piston yardımıyla kalıp boşluğuna
basılır.
90
Basınçlı Döküm
Kalıplar genellikle çift parçalı olup, erimiş metalin basıldığı
yolluğun bulunduğu kısım döküm makinasının sabit
tablasına bağlıdır. Parçanın kalıptan çıkarılması için itici
çubuklardan yararlanılır. Kalıp sıcaklığının sabit kalması
için çoğunlukla su ile soğutulması gerekir. Bu sayede hem
kalıp ömrü artar, hem de katılaşmada iç yapının ince taneli
oluşumu için gerekli olan hızlı soğuma sağlanır.Bir kalıpta
birden fazla parça dökülerek üretim hızı artırılabilir.
Yöntemin üstünlükleri:
-Karmaşık biçimli küçük parçaların dökümüne elverişlidir.
-İnce cidarlı parçalarda kalıbın tam olarak dolması sağlanır.
-Üretim hızı yüksektir.
-Yüzey kalitesi ve boyut hassasiyeti çok yüksek olduğundan
talaşlı işlem gibi ek işlemlere gerek kalmaz.
91
Basınçlı Döküm
-Hızlı soğuma sonucu oluşan ince taneli iç yapının mekanik
özellikleri üstündür.
Yöntemin sınırları ise şunlardır:
-Sadece küçük parçaların üretimi mümkündür.
-Kalıp tasarımı güçtür.
-Döküm makinası için yüksek bir önyatırım gereklidir.
-Kalıp masrafı nedeniyle yöntem ancak seri üretimde ve
çok sayıda parça için ekonomiktir (dökülecek parça
sayısının 5000’den az olmaması gerekir).
-Yüksek sıcaklıkta eriyen malzemelerin dökümü yapılamaz.
92
Sıcak Hazneli Basınçlı Döküm Makinası
93
Bir soğuk hazneli basınçlı döküm makinasındaki üretim
aşamaları
Erimiş metalin kepçeyle Metalin pistonla kalıba basılması
dolduruluşu
94
Bir soğuk hazneli basınçlı döküm makinasındaki üretim
aşamaları
İtici çubuklar yardımıyla

Kalıbın açılması
parçanın çıkarılması
95
Savurma (Santrifüj) Döküm
Savurma döküm, dönme yoluyla sıvı metale basıncın
uygulandığı döküm yöntemidir. Savurma döküm yönteminde
sıvı metal bir eksen etrafında döndürülen kalıp içine
dökülerek şekillenmesi ve katılaşması sağlanır.
Prensip olarak savurma döküm yöntemi, silindirik şekilli parça
dökmek için, sıvı metalin kalıp içine merkezkaç kuvvetten
yararlanarak gönderilmesi esasına dayanır. Genel olarak
diğer döküm usüllerinde ergimiş metal yerçekiminin etkisi
altında iken, savurma dökümde merkezkaç kuvvetinin etkisi
altında da kalmaktadır.
Merkezkaç kuvvetlerinin oluşturduğu basınç hem metalin kalıp
içinde homojen olarak dağılmasını, hem de temiz ve
gözeneksiz bir içyapı elde edilmesini sağlar.
Metal aynı zamanda dönme ekseni olan bir düşey yolluktan
beslenir ve yatay yolluklardan geçerek kalıp boşluklarına
96
ulaşır.
Döküm sırasında kalıp dönel bir hareket yapmaktadır. Kalıp
ekseni düşey veya yatay olabilir. Savurma döküm sayesinde
boru, halka gibi dönel şekilli parçalar maçasız olarak dökülebilir.
Döküm kalıpları, metalden (dökme demir, çelik) olabildiği gibi,
kum, grafit veya diğer bir refrakter malzemeden olabilir.
Genellikle harcanan kalıplar (kum kalıp); büyük ve uzun
dökümler, özel şekilli dökümler ve az sayıda üretilen döküm
parçalar için kullanılır. Kalıplar çok sayıda parça üretilmek
istendiğinde (1000-10000) ve ayrıca hızlı soğuma isteniyorsa
metalden yapılır.
Kalıplar ısıya dayanıklı molibden çeliğinden yapılmış olup, içerisi
ateşe dayanıklı refrakter bir malzeme ile astarlanmıştır(Seramik
kaplı yüzeyi oluşturmak için çoğu zaman içeriye birkaç kg
seramik toz atılır. Santrifüj etkiyle yüzeyde seramik bir film
oluşur).
.
97
Savurma döküm yönteminin üstünlükleri şunlardır:
-Boru ve benzeri parçalar maçasız dökülebilir.
-Oluşan yüksek basınçlar düşük yoğunluklu metal olmayan
kalıntıların (örneğin çelikte Mangan sülfür) ve gazların dönme
eksenine doğru sürüklenmesini ve gözeneksiz, temiz, ve ince
taneli içyapıların elde edilmesini sağlar.
-Kalıbın ince cidarlı bölümleri kolaylıkla dolar.
-Yüzeyleri kalitedir.
Yöntemin sınırları ise:
-Dökülebilen parça biçimleri sınırlıdır.
-Döküm makinası yüksek bir yatırım gerektirir (ilk yatırım masrafı
nispeten yüksek)
-Alaşımların içinde bulunan yoğunlukları farklı elementlerin
ayrışması problemi (ağırlık segregasyonu) görülebilir.
98
Savurma Döküm Yönteminde
• Gerçek Savurma Döküm
• Yarı Savurma Döküm
• Savurmalı Döküm
uygulamaları vardır.
Gerçek savurmalı döküm ile boru üretiminde tek bir
parçanın üretimi için gerekli miktarda sıvı metal eğilebilen
bir potaya doldurulur ve dönen kalıbın içine boşaltılır.
Kalıp bir su soğutma ceketi ile çevrili olabilmektedir.
Döküm bittikten sonra döndürmeye katılaşma
tamamlanana kadar devam edilir. Dönme hızı uygun
seçilerek yüksek hızlarda metalin saçılması ve sıcak
yırtılma önlenmelidir.
99
Yarı savurma döküm prensip olarak, iç çapı uniform olmayan
veya cidar kalınlıkları (et kalınlığı) farklı farklı olan parçaların
dökümünde uygulanır. Bu yöntemde maça ve besleyiciler
kullanılır.
Savurma dökümün uygulandığı diğer bir yöntemde savurmalı
dökümdür. Bu yöntem ile kendi merkezleri etrafında
döndürülerek savurma döküm yöntemiyle üretilemeyecek
kadar küçük veya düzgün olmayan şekle sahip parçaların
merkezi bir yolluk etrafında yer alarak savurmalı dökülebilirler,
burada yolluk dönme eksenini oluşturmaktadır. Bu yöntemde
bir kalıpta çok sayıda küçük kalıp boşluğu bulunur. Bu kalıp
boşlukları kalıp dönme ekseninin dışına yerleştirilir.
100
Savurma Döküm
Savurma Döküm Savurmalı Döküm
101
Thixo-Döküm Yöntemi
Kısmen katılaşmış alaşımların basınçlı döküm yöntemi ile
üretilmesidir. Kısmen katılaşmış (yarı sıvı, yarı katı durumda)
alaşımlar düşük viskoziteli akıcı bir çamur özelliği gösterirler;
bu alaşımlar bu sıcaklıkta katı biçimlerini korurlar, ancak
sıkıştırıldıklarında akıcı sıvı özelliği gösterirler.
Bu yöntemde ergitilip sıvı hale getirilen metal, grafit
karıştırıcılar ile karıştırılarak fırın sıcaklığı önceden
hesaplanan sıvı-katı aralığındaki bir sıcaklığa ulaşıncaya
kadar kontrollü olarak belirli bir yaklaşık 2 C/dak.
soğutulmuştur. Karıştırma devam ederken fırın bu sıcaklıkta
sabit tutulmaya çalışılır. Kısmen katılaşmış alaşımlar metal
potadan el kepçeleri alınarak %40 katı fraksiyonunda döküm
makinasına beslenmiştir.
102
Thixo-Döküm Yöntemi
Yöntemin başlıca avantaları:

• Kalıp ömrü artar.
• Geleneksel dökümde şarj bir miktar aşırı ısı ile dökülür.
Bu aşırı ısı kalıbın termal aşınımını artırır. Yarı katı metal
dökümünde bu aşırı ısı yoktur ve ergime ısısının %40-50
kadarı şarjdan önce dışarı alındığından kalıp aşınımı
büyük ölçüde azalır.
• Katılaşma için gerekli süre kısalacağından döküm süresi
kısalır, üretim hızı artar.
103
Dövme Döküm (Squeeze Casting)
Belli miktardaki sıvı metale tek bir dövme vuruşu uygulanmasıyla parça
üretim tekniğidir. Bu yöntemde hassas şekilde saptanan miktardaki
sıvı metal önceden ısıtılmış kalıp boşluğuna yerleştirilir. Üst kalıp, bir
darbe şeklinde sıvı metali kalıp boşluğunda sıkıştırır. Üst kalıp, parça
biçimini oluşturmak için tek bir vuruştan başka bir hareket yapmaz;
ancak sıvı metal katılaşmasını tamamlayıncaya kadar basıncın
uygulanması devam eder. Son kademe olarak, üst kalıp kaldırılıp bir
ejektör yardımıyla dökülen parça kalıp dışına alınır.
Doğrudan sıvı durumdaki metali şekillendirmek için gerekli basınç, sıcak
şekil verme uygulamalarında gerekli olan kuvvetten çok daha azdır.
Bu yöntem ile porozitesiz, ince bir içyapı elde edilir. Bu yöntemde
dövme ve sonraki sıkıştırma işlemi, yapıda bulunan inklüzyonların
(istenmeyen bileşikler) kırılmasını, mikro gözeneklerin kaynayıp
parçayı daha homojen hale getirmesini sağlar.
104
Dövme Döküm (Squeeze Casting)
105
Ergitme ve Döküm
Dökülecek metali eriterek döküm sıcaklığına ulaştırmak için
eritme ocaklarından yararlanılır. Eritme işlemleri
kimyasal bileşim değişimlerine göre üç sınıfa arılabilir:
a) Ergitme: Burada ergitme sırasında kimyasal bileşim sabit
kalır;örneğin saf metal.
b) Ergitme ve bileşim ayarlama: Çoğu alaşımların
ergitilmesinde olduğu gibi ergitme ile birlikte özellikle ısıl
aktivitesi yüksek bazı elementlerin % oranları azalır ve
bunu telafi etmek için bu elementler ilave edilerek olması
gereken seviyeye getirilir.(Örneğin kupol ocağında
dökme demir içindeki Si ve Mn’nın azalarak C,S, ve P’un
artması)
106
Ergitme ve Döküm
c) Ergitme ve Alaşım Hazırlama: Burada ergitme ve alaşım
hazırlama birlikte yapılır. Ana metal ergitildikten sonra
alaşım elementi ilavesi külçe, takoz, tel ve toz gibi çeşitli
şekillerde yapılır. Çözünmenin gerçekleşebilmesi için bir
süre beklenir. Daha sonra sıvı metalde oluşan çeşitli
oksitleri yüzeyde toplayarak curuf oluşturulabilmesi için
fluks malzemesi (örneğinkireçtaşı) ilave edilir. Azot ve
argon gazı veya klor ve azot esaslı katı kimyasal
maddelerle sıvı metalde çözünmüş olan gazlar giderilir.
Tane inceltmek(tane rafinasyonu) için çekirdekleyici,
dökme demirler ve Al-Si alaşımlarında sodyum,
magnezyum gibi ilavelerden sonra sıvı metalin sıcaklığı
kontrol edilerek kepçe veya pota yardımıyla kalıp
boşluğunun dolması sağlanır.
107
Ergitme Ocakları
Potalı Ocaklar
Metal eritmede kullanılan en basit ve en eski araç, potalı
ocaklardır.Bu ocakların sabit ve devrilebilen tipleri
vardır.Ocakların dışları çelik saçtan, içleri ateş
tuğlasındandır ve üzerinde açılıp kapanabilen bir
kapaktan oluşur. Devrilebilir ocaklarda büyük potalar,
sabit ocaklarda küçük potalar kullanılır. Kapasiteleri 15-
1000 kg arasında değişir. Yakıt olarak çoğunlukla gaz ve
sıvı yakıtlar, bazende kömür veya elektrik enerjisi
kullanılır. Potalı ocaklarda genellikle aluminyum ve bakır
alaşımları gibi düşük sıcaklıkta ergiyen demir dışı
metaller eritilir.
108
Potalı Ocaklar
a) Sabit b) Devrilebilir
109
Kupol Ocağı
Kupol ocağı çelik saçtan yapılmış ve içi refrakter tuğla ile
örülmüş silindirik düşey bir ocaktır. Dış çapları 1-2 m
arasındadır ve boyları büyük değişiklik gösterebilir. Kupol
ocakları dökme demir ergitmesinde kullanılır ve üretim
kapasitesi 20 ton/saat’e kadar çıkabilir.
Ocak içinde pik, hurda, kok ve kireçtaşı belli oranlarda ve birbirini
izleyen tabakalar halinde üst üste yüklenir ve şarj alttan
ergimiş metalin alınmasıyla ile kendi ağırlığı ile aşağı iner.
Ocakta alttaki kok yatağına tüyerlerden üflenen havanın
sağladığı yanma ile oluşan ısı, birbirini izleyen kok ve metal
tabakalarından geçerek metali eritir. Eriyen metal, kok
yatağından aşağı süzülerek ocak tabanında toplanır ve zaman
zaman metal ağzından bir potaya alınır. Curufun alınması için
ayrı bir ağız daha vardır.Metal çekilmeden önce curuf çekilir.
110
Kupol Ocağı
112
Elektrikli Ocaklar
Elektrikli ocaklar ARK ocakları, İNDÜKSİYON ocakları ve
DİRENÇ ocakları olmak üzere üç gruba ayrılır.
Ark Ocakları
Burada metalin ergitilmesinde, ocak içinde oluşturulan bir
elektrik arkından açığa çıkan ısıdan yararlanılır. Elektrik
arkı iki elektrot arasında oluşturulursa indirekt ark,
elektrotlarla şarj metali arasında oluşturulursa direkt ark
ocağı adını alır. Direkt ark ocağında genellikle 3 karbon
elektrot bulunur; bu elektrotlara uygulanan gerilim düşük,
akım ise yüksektir.
Direkt ark ocaklarının kullanımı daha yaygındır. Pahalı olan
bu ergitme yöntemi yüksek sıcaklıkta ergiyen kaliteli
çeliklerin ve alaşımlı dökme demirlerin ergitilmesinde
tercih edilirler.
112
Elektrikli Ocaklar
• Ark ocakları mekanik olarak devrilebilir karakterde
yapıldıklarından, sıvı metali potalara almak ve sıvı metal
üzerindeki curufu çekmek oldukça kolaydır. Bu ocaklarda
fırın sıcaklığını 1800 C’ye çıkarmak mümkündür.
• Direkt ark ocaklarının kapasiteleri 1-1500 ton olabilir,
ancak endüstride en çok 30-40 ton kapasiteye sahip
olanlar kullanılır. Ergitme kapasiteleri çok daha düşük
olan (en çok 1 ton) indirekt ark ocakları ise genellikle
demir dışı metallerin ergitilmesinde kullanılırlar.
113
Elektrikli Ocaklar
a) İndirekt ark ocağı b) Direkt ark ocağı
114
İndüksiyon Ocakları
İndüksiyon ocakları elektrik enerjisini indüksiyon yoluyla ısı
enerjisine çevirirler. Bu ocaklar çekirdeksiz ve çekirdekli
(kanallı) olmak üzere iki gruba ayrılır. Her iki ocaktada
elektrik bobini (Cu boru) bulunur. Bu bobinden geçen
alternatif akım ile iletken metal üzerinde manyetik alan
oluşur. Bu manyetik alan sayesinde metal üzerinde oluşan
indüklenmiş eddy akımları ısı oluşturur. Isı doğrudan
doğruya eritilecek metal içinde ortaya çıktığından, çok
temiz ve hızlı bir ergitme gerçekleşir. Isıtma sırasında ısı
kaynağı ısıtılacak malzemeye doğrudan temas etmediği
için malzeme yüzeyinden aşırı ısıdan zarar görme gibi
etkiler ortadan kalkar, yüzey kalitesi artar. Isıtma derinliğini
kontrol etmek mümkündür. Uygulanacak frekansa bağlı
olarak malzemenin yüzeyinden istenen derinliğe kadar
olan kısmın ısıtılması yapılabilir. Bu durum özellikle yüzey
sertleştirme uygulamalarında bir avantajdır. 115
İndüksiyon ısıtma sırasında çalışma ortamını kirletecek gazlar
yayınmaz.
Çekirdeksiz tip indüksiyon ocağında potanın etrafı su ile
soğutulan bakır borudan yapılmış bir bobin ile çevrilidir.
Erimiş metalde oluşan akımlar aynı zamanda metal
banyosunda bir karışma hareketi sağlar. Çekirdeksiz fırınlar
ergitme ve aşırı ısıtma işlemleri için daha çok
kullanılmaktadır.
Çekirdekli ve kanallı tipte, sıvı metal hava ile soğutulan bobin
etrafında bir kanal oluşturur. Bu ocakların elektrik verimleri
daha yüksektir.Kanallı indüksiyon ocaklarında çalışmaya ilk
başlarken kanalı dolduracak kadar bir sıvı metalin
doldurulması gerekir (çekirdekli denmesinin sebebi ocak
içinde sıvı metali çekirdek olarak tutma zorunluluğundan
dolayı). Kanallı tip ocaklar genellikle eritme için değil, sıvı
metali bekletme ve aşırı ısıtma gibi işlerde tercih edilirler. 116
a) Çekirdeksiz tip b) Çekirdekli tip
117
Direnç Ocakları
Bu ocaklarda elektrik akımının bir direnç üzerinden
geçmesi sırasında oluşan ısıdan yararlanılır.Dirençler tel
olabildiği gibi, içinden yüksek akım geçirilen grafit ve
silisyum karbür çubuklarda kullanılır. Direnç ocaklarının
uygulama alanları çok sınırlı olup genellikle ergime
sıcaklıkları düşük malzemeler için tercih edilirler.
118
Direnç Ocakları
a) Tel direnç b) Çubuk direnç
119
Çeşitli Metallerin Yaklaşık Döküm Sıcaklığı
MALZEME Döküm Sıcaklığı (C)

Kır Dökme Demir 1250-1350
Temper Dökme Demir 1325-1400
Beyaz Dökme Demir 1280-1320
Dökme Çelik 1550-1600
Al-Sİ alaşımı 700-750
Al-Cu alaşımı 700-720
Pirinç 990-1010
Mg-alaşımları 720-770
120
Döküm Yöntemlerinin İşlem Kapasiteleri
• Kokil dökümler düşük ergime sıcaklığına sahip alaşımların
dökümünde kullanılır ve aynı zamanda kalıp ömrü de artırılmış olur.
• Büyük dökümler (parça boyutu ve ağırlığı açısından) basit kum
kalıplama ile hazırlanan kalıplarda veya CO2 silikat yöntemiyle
hazırlanmış kum kalıplarda yapılabilir.
• Metal kalıpların üretim maliyeti yüksektir. Özellikle karmaşık
dökümler için yapılan kalıpların maliyeti yüksektir.
• Dökümde minimum kesit kalınlığı sınırlayıcı parametrelerden
birisidir. İnce kesitler basınçlı dökümle kolaylıkla dökülebilir. Ayrıca
hassas dökümlede ince kesitli parçalar dökülebilir.
• Kokil kalıba döküm en iyi boyutsal hassasiyeti ve yüzey
düzgünlüğünü verir. İnce refrakterlerin kullanıldığı hassas dökümde
iyi bir yüzey düzgünlüğü sağlanırken, kum dökümde yüzey
pürüzlülüğü yüksektir.
121
ÇELİĞE UYGULANAN TAVLAMA
İŞLEMLERİ
122
Tam Tavlama (Full Annealing)
Tam tavlama talaşlı işlem veya plastik deformasyon yoluyla
şekillendirilecek olan az veya orta karbonlu çeliklere uygulanır.
Ötektoid altı çeliklerde tam tavlama için, A3 sıcaklığının 30 C
üzerine (östenit bölgesine) ısıtma ve fırında yavaş soğutma
yapılır. Yavaş soğuma sonrasında iri taneli ferrit+perlit oluşur;
mukavemet düşük, süneklik yüksektir.
Ötektoid üstü çelikler A1 sıcaklığının 30 C üzerine
(sementit+östenit iki fazlı bölge) ısıtılır ve fırında yavaş
soğutulur; Acm sıcaklığının 30 C üzerine ısıtılmaz. Çünkü
yavaş soğuma esnasında östenit tane sınırlarında sementit ağı
oluşur; buda çeliğin sert ve gevrek olmasına yol açar. Çeliğin
A1 sıcaklığının üzerinde tavlanması sementitin yuvarlak formda
oluşmasına yol açar; oluşan yapı iri taneli sementit ve perlittir.
123
Normalleştirme (Normalizing)
Bu tavlama işleminin amacı küçük ve eşeksenli taneler
oluşturarak çelikte tokluk ve mukavemeti artırmaktır. Şu
işlemlerden sonra uygulanabilir:
• Soğuk şekil verme (uzamış taneler)
• Döküm (iç yapısı değiştirilebilir)
• Sıcak haddeleme (bantlı iç yapı)
• Kaynak (değişik tane büyüklüğü)
• Homojenleştirme tavı (irileşmiş taneler)
Bu tavlamada ötektoid altı çelikler A3, ötektoid üstü çelikler
Acm sıcaklığının 55 C üzerine ısıtılır ve fırından dışarı
çıkarılarak havada soğutulur. Oluşan iç yapı ince
tanelidir.
124
Yeniden Kristalleşme Tavı
% 0.25’den daha az karbon içeren çelikler soğuk
deformasyon ile sertleştirilir. Bu tavlama soğuk
deformasyon sonucu pekleşen malzemenin (mukavemet
artar, süneklik azalır) özelliklerini başlangıç durumuna
getirmek için uygulanır. Böylece daha sonraki şekil
verme işlemi için gerekli olan süneklik malzemeye tekrar
kazandırılır. Bu işlem sonucunda iç yapı yeniden
kristalleşir. Daha önce şekil değişimi yönünde uzayan
tanelerin yerine eşeksenli taneler oluşur.
Bu tavlama işlemi 700 C’de gerçekleştirilir. Tavlama işlemi
esnasında tav süresi ve sıcaklığı oldukça önemlidir.
Bunlar uygun seçilmediği takdirde tane irileşmesi
tehlikesi vardır.
125
Gerilim Giderme Tavı
Döküm, kaynak ve talaşlı işleme sonucunda parça içinde iç
gerilmeler oluşabilir. Bu iç gerilmeler malzeme içinde ani
çarpılmalara (şekil değişikliğine) veya çatlamaya yol
açabilir. Bu tavlama işlemi parçada oluşan bu iç
gerilmeleri yok etmek için uygulanır.Tavlama işlemi 600-
650 C arasında yapılır. Bu işlemde soğutma yavaş
yapılmalıdır. Aksi halde sıcaklık farkından dolayı parçada
iç gerilmeler yeniden oluşabilir.
126
Küreselleştirme (Yumuşatma)Tavlaması
(Spheroidizing)
Yüksek karbonlu (ötektoid üstü) çelikler yapılarında büyük
miktarda sementit (Fe3C) içerdiklerinden işlenebilme
kabiliyetleri zayıftır. Bu çeliklerde bulunan sementit
işlenebilirliği büyük ölçüde düşürür. Sementit sert ve gevrek
olduğundan kesici takım tarafından kesilemez ve sementit
levhaları kesme işlemi esnasında kırılır ve parçanın yüzey
kalitesini bozar. Yüzey işlenebilirliğini artırmak için
küreselleştirme tavlama işlemi uygulanır.Tavlama işlemi A 1
sıcaklığının hemen altında çok uzun süre bekletilerek
yapılır. (700 C de 15-25 saat) Bu tavlama işlemi ile
sementit levhaları küresel hale getirilir. Küresel sementitli
çelikler yüksek sünekliğe (yüksek şekil alma kabiliyeti) ve
işlenebilme kabiliyetine sahiptirler.
127
Homojenleştirme (Difüzyon) Tavı
Homojenleştirme tavı çeliklerde mikrosegragasyonu
(kimyasal bileşimdeki farklılık) gidermek için uygulanır.
Bu işlem 1100-1300 C arasında ve çok uzun sürelerde
(50 saat gibi) gerçekleşir. Ancak artan sıcaklık nedeniyle
homojenleştirme genellikle aşırı tane büyümesine yol
açar. Malzeme içinde gevreklik veren katışkılardan
çözünebilir olanları homojenleştirme esnasında tane
sınırlarından tane içlerine doğru yayınır. Çözünmeyen
bileşikler (karbürler, oksitler, nitrürler) ise küresel bir şekil
alır.Böylece mekanik özelliklerde iyileşme görülebilir.
128
Çeliklerin Sertleştirilmesi (Su verme)
(Östenitin hızlı dönüşümü)
Çeliklerde içyapı ve dönüşüm sıcaklıklarının Demir-karbon
denge diyagramına tam uyması ancak yavaş soğuma
halinde mümkündür.Yavaş soğuma hızlarında karbon
atomları östenit fazından dışarı çıkma imkanına
sahiptir(karbon difüzyonu için yeterli zaman mevcut).
Soğuma hızlandırılırsa, karbon atomlarının östenit kristal
yapıyı terketmesi için gerekli zaman azalmış olur. Sonuçta
östenitin hızlı soğuması ile olan bu yapıya martenzit
denir.Martenzit karbonca aşırı doymuş Hacim Merkezi
Tetragonal (HMT) yapıdadır.Martenzit oluşumunda östenit
kristal kafesi şekil değiştirir ve tetragonal hale gelecek
şekilde uzar. Martenzit her türlü şekil değişimine karşı
yüksek bir mukavemet gösterir. Bu nedenle martenzitik
yapı çok sert ve kırılgandır.
129
Hızlı Soğutma ile Sertleştirme
(a) Isıtma, (b) Ostenitleme, (c) Su Verme ve (d) Temperleme

130
Martenzitik Dönüşümün Karakteristiği
• Martenzitin sertliği içerdiği karbon miktarına bağlıdır;
karbon miktarı arttıkça sertlik ve mukavemet artar, aksine
süneklik düşer.
• Martenzitik dönüşüm difüzyonsuzdur.
• Dönüşüm sadece sıcaklığın düşmesine bağlıdır. Zamana
bağlı değildir. Sıcaklığın düşüşü durdurulursa, martenzitik
dönüşümde durur.
• Ms sıcaklığı (martenzit teşekkülü başlangıç noktası)
kimyasal bileşime bağlıdır (karbon ve alaşım elementleri
miktarına)
• Martenzit kararlı bir faz değildir. Buna rağmen ısıtılmadığı
sürece oda sıcaklığında veya civarında sonsuza kadar
kararlı kalabilir.
131
Serleştirme uygulama usulü
Sertleştirme su verme sıcaklığına kadar ısıtma ve su verme
işleminden ibarettir. Sertleştirme işlemi için çeliğin önce
östenitleştirilmesi gerekir. Yani çeliğin A3 veya A1 sıcaklığının
30-50 C üzerine ısıtılması ve yapının tamamen östenite
dönüşmesine kadar bekletilmesi gerekir. Su verme ortamı,
çeliğin ısısını, kritik soğuma hızını aşacak şekilde emmelidir.
Ancak bu şekilde östenitten martenzitik bir içyapı oluşur.
Kritik soğuma hızı çeliğin kimyasal bileşimine bağlıdır.
Alaşımsız çeliklerde karbon miktarı azaldıkça bu hız yükselir.
Alaşım elementleri özellikle Mangan soğuma hızını düşürür.
Kullanılan su verme ortamları; su ve suyun soğutucu tesirini
artıran maddeler (NaOH veya tuz ilavesi), yağ ve havadır.
Alaşımlı çeliklerde yağ ve su gibi soğutma gücü zayıf olan su
verme ortamları bile martenzit oluşturmak için yeterli olabilir.
Dolayısıyla alaşımlı çeliklere bu nedenle genel olarak yağda
veya havada su verilir. 132
Çeliğin Temperlenmesi
Temperleme martenzitik bir çeliği daha yumuşak ve sünek
yapmak için A1 sıcaklığının altında 250-650 C arasında
ısıtmaktır.
Parçada oluşan iç gerilmeleri önlemek amacıyla
temperlemeden sonraki soğutma yavaş yapılmalıdır.
Ancak yavaş soğutma sonucunda darbe tokluğu azalır.
Bu olaya temper gevrekliği denir. Suda hızlı soğutma ile
temper gevrekliği önlenebilirsede bu tehlikeli iç
gerilmelere yol açacağından uygulanmaz. Çeliğe % 0.2
ile % 0.1 arasında molibden katılarak temper gevrekliği
eğilimi oldukça azalır.
133
Çeliğin Mekanik Özellikleri
134
Çeliğin Temperlenmesi
135
DÖKME DEMİRLER
Dökme demir içerisinde %2.5-%4 karbon, % 3.5’e kadar
silisyum ve mangan, fosfor, kükürt ihtiva eden bir demir
karbon alaşımıdır.
Dökme demirlerin genel özellikleri:
1. Düşük sıcaklıklarda ergime
2. Düşük maliyet
3. Döküme elverişlilik
4. Yüksek basma mukavemeti
5. Yüksek aşınma direnci
Dökme demir içerisinde karbon ya serbest halde (grafit) veya
bağlı halde (Fe3C, sementit) bulunur.Karbonun serbest
veya bağlı olmasına, karbon ve silisyum oranları, soğuma
hızı ve ısıl işlem durumu etki etmektedir.
136
DÖKME DEMİRLER
Yüksek silisyum oranı ve yavaş soğuma sonucunda grafit
oluşur. Düşük silisyum oranı ve hızlı soğuma sonucunda
sementit oluşur.
Dökme demir türleri şunlardır:
• Gri Dökme Demir
• Küresel (Sfero) Dökme Demir
• Beyaz Dökme Demir
• Temper Dökme Demir
137
Gri (Kır) Dökme Demir
Yüksek karbon (% 3.5) ve silisyum(%2.5) içeren dökme
demirlerin yavaş soğumaları sırasında, karbonun grafit
halinde ayrışmasıyla oluşan dökme demir türüdür.
Grafitler lameller halindedir.
• Kır dökme demir kırılgandır; Çünkü grafit lamellerin
keskin uçları gerilmenin yoğunlaştığı bölgelerdir. Fakat
gri dökme demirlerin basma mukavemeti yüksektir
(Çekme mukavemetinin 3-5 katı).
• Demir alaşımları içerisinde işlenebilme kabiliyeti en
yüksek olan gri dökme demirdir. Çünkü gri dökme
demirdeki grafit lamelleri uzun talaş oluşumunu engeller.
138
Gri (Kır) Dökme Demir
• Gri dökme demirin titreşimleri söndürme(yutma) kabiliyeti

çok iyidir. Çünkü grafit lameller titreşimlerin iletimini
durdururlar. Bundan dolayı makina gövdelerinin
yapımında kullanılırlar.
• Korozyona karşı dayanıklılığı yüksek olup su
tesisatlarında geniş uygulama alanı bulurlar.
• Şekil değiştirme kabiliyeti yok denecek kadar az
olduğundan dövme yoluyla şekillendirilemezler.
• Yüksek aşınma direncine sahiptirler.
• Döküm kabiliyeti yüksektir.
• Bütün metalik malzemeler içinde en ucuz malzemedir.
139
Gri Dökme Demir Küresel Dökme Demir
140
Küresel Dökme Demir
Ergimiş haldeki gri dökme demir içerisine magnezyum (%
0.05 Mg) veya seryum (% 0.05 Ce) katılmasıyla,
katılaşma sonunda grafitin küresel biçim alması sağlanır.
Böylece elde edilen yapıya küresel dökme demir denir.
Küresel dökme demir yüksek çekme mukavemetli,
yüksek süneklikte, kolay işlenebilir ve korozyona
dayanıklı bir malzemedir. Endüstriyel uygulaması
oldukça geniştir. Örneğin, krank mili,kam mili, dişli,
şahmerdan örsleri, dizel motorlarda, hadde silindiri,
makina gövdeleri, şehir suyu boru iletim hatları.
141
Beyaz Dökme Demir
Beyaz dökme demirde karbon sementit (Fe3C) halinde
bulunur. Si oranı %1.5’dan azdır. Kırıldığında beyaz bir
kırık yüzeye sahip olduğundan bu isim ile bilinir.
Yapısında sementit içerdiğinden çok sert , kırılgan ve
aşınma dayanımı yüksektir. Çok hızlı soğutmayla elde
edilir. İşlenemez ve kaynak edilemez. Ancak taşlanarak
şekillendirilir. Kam mili ve hadde silindirleri, vagon
tekerlekleri, değirmen öğütme plakaları ve cevher kırma
merdaneleri beyaz dökme demirden yapılır.
142
Temper Dökme Demir
Temper dökme demir beyaz dökme demirlerin 800-900 C’de
nötr atmosfer içinde çok uzun bir süre temperlenmesiyle
elde edilir.Temperleme ısıl işlemiyle beyaz dökme demirin
içyapısındaki karbürler parçalanır ve karbon temper grafiti
olarak rozet şeklinde ayrışır. Grafilerin içyapısındaki bu yeni
dağılımı çentik etkisini azalttığından dayanımı ve sünekliği
artar. Temper dökme demirlerin talaş kaldırma özelliği iyidir
ve darbelere karşı dayanıklıdır. Temper dökme demir
özellikle darbeye dayanıklı olması istenen ince cidarlı,
karışık şekilli parçaların döküm yoluyla üretilmesinde
kullanılır. Örneğin; kerpeten, pense, anahtargibi el aletleri,
ev eşyası, demiryolu ekipmanları, direksiyon aksamları,
krank mili, fren tamburu gibi otomotiv sanayinde.
143
Beyaz Dökme Demir Temper Dökme Demir
144
Alüminyum ve Alaşımları
Alüminyum alaşımları düşük yoğunlukları, yüksek ısı ve
elektrik iletkenlikleri, bazı ortamlarda korozyon özelliklerinin
iyi olması yanında, kolay eritilebilen ve döküm özellikleri de
iyi olan malzemelerdir. Alüminyum YMK yapıda olduğundan
dolayı sıfırın altındaki sıcaklık larda bile darbeye
dayanıklıdır. Sünekliliğinden dolayı soğuk haddeleme,
dövme gibi işlemler kolayca uygulanabilir. Çekme ve akma
mukavemeti çeliğinki kadar yüksek değildir.
Alüminyum alaşımlarının kullanımını kısıtlayan en önemli
faktörlerden biri alüminyumun düşük ergime sıcaklığı (660
C) ve buna bağlı düşük sürünme sıcaklığıdır (300 C’in
üzerinde sürünme hızı artar). Buna karşılık oksidasyona
direnç Al ve alaşımlarında yüksektir. Alüminyum üzerinde
çok ince bir Al2O3 filmi oluşur ve film alüminyumu korozyona
karşı korur. Bu filmin tam oluşamadığı ortamlarda
alüminyum korozyona uğrar. 145
Alüminyum alaşımlarından dökülmüş parçalarda en çok
rastlanan hata gözenekliliktir. Bunun nedeni alüminyum
alaşımlarının gazları çözündürme meylinin yüksek oluşu
ve çözünmüş gazların katılaşma sırasında açığa
çıkmasıdır.Havadaki su buharının alüminyum ile
reaksiyonu sonucunda hidrojen açığa çıkar. Bu ise
alüminyumun içinde gözenekliliğe yol açar. Bu nedenle
yanma gazlarında nem bulunan potalı ocaklar yerine
ergitmede elektrik ocakları tercih edilmelidir. Ayrıca bir
gaz giderme işlemi uygulanmalıdır.
Saf Al ve Al alaşımları soğuk işlem yolu ile sertleştirilebilir.
Fakat çoğu Al alaşımları çökelme sertleştirilmesi
(yaşlanma) ile sertleştirilir.
146
Al alaşımları iki şekilde piyasaya sunulur:
a) İşlenmiş Al alaşımları (Haddeleme, dövme, presleme
gibi işlemlerle şekil verilmiş)
b) Döküm Al alaşımları (Son şeklini doğrudan doğruya
dökümle almış)
Alüminyum dökme alaşımları

Al dökme alaşımları ısıl işlem uygulanan ve
uygulanmayanlar olmak üzere iki ana gruba ayrılır.
Al-Bakır alaşımları : Çökelme sertleşmesi yoluyla yüksek
mukavemet değerlerine ulaşılabilir. Ancak korozyon
dayanımları diğerlerinden daha düşüktür.
147
Alüminyum Döküm Alaşımları
Al-Silisyum alaşımları: Bu alaşımların döküm özellikleri çok
iyidir. Genellikle çökelme sertleşmesi yöntemiyle
sertleştirme yapılmaz.%12.5Si içeren Al-Si alaşımı iyi
dövülebilirlik ve düşük ısıl genleşme özelliğine sahiptir.
Kum döküm Al-Si alaşımının yapısı, dökümden hemen önce
az miktarda sodyumun (%0.025) ilavesi ile oldukça
inceltilebilir.
Al-Magnezyum alaşımları: % 5’ten az Mg içeren
alaşımlarına çökelme sertleşmesi uygulanmaz. % 10 Mg
içeren Al-Mg alaşımına çökelme sertleşmesi uygulanabilir.
Bu alaşımların deniz suyu gibi ortamlarda korozyon
dayanımı yüksektir (deniz suyunda çalışacak
konstrüksiyonlarda kullanılırlar). Al-Mg alaşımlarının döküm
özellikleri iyi değildir.
148
Alüminyum Döküm Alaşımları
Al-Silisyum-Magnezyum alaşımları: Bu alaşımlara
çökelme yaşlanması uygulanabilir. Yaşlanma sırasında
çökelen Mg2Si fazı mukavemet ve sertliği artırır. Bu
alaşımların üstün korozyon dirençleri vardır ve diğer ısıl
işlem uygulanabilir alaşımlara göre işlenebilirlikleri iyidir.
Al-Si-Mg alaşımlarının döküm özellikleride iyidir. Uçak
sanayinde, makina parçaları yapımında kullanılır.
Al-Çinko-Magnezyum alaşımları: Bu alaşımlara çökelme
yaşlanması uygulanabilir.Al alaşımları içinde en yüksek
mukavemet değerlerine bu gruptaki alaşımlar sahiptir.
Ayrıca talaşlı işlenebileme kabiliyetleri ve korozyon
dayanımları da yüksektir.Bu alaşımlar uçak sanayinde
kulanılır.
149
YAŞLANDIRMA VEYA ÇÖKELME SERTLEŞMESİ
Demir içermeyen alaşımların sertlik ve mukavemetini

artırmak için uygulanan yöntemlerin başında yaşlandırma
işlemi gelmektedir. Yaşlandırma işlemi solvüs eğrisi içeren
yani katı çözünürlüğü artan sıcaklıkla artan veya azalan
sıcaklıkla azalan alaşım sistemlerine uygulanır. Al-%4 Cu
alaşımı (duralümin) bu alaşımlara iyi bir örnektir.
Yaşlandırma işlemi aşağıdaki işlem basamaklarından
oluşur:
1) Çözündürme veya çözeltiye alma: Uygun bileşimdeki bir
alaşım (C) tek fazlı (α) bir yapı elde etmek amacıyla T1
sıcaklığına kadar ısıtılır ve alaşımdaki bütün fazların tek bir
faz içerisinde çözünmeleri sağlanıncaya kadar bu
sıcaklıkta bekletilir.
150
151
2) Su verme : Çözündürme işleminden sonra alaşım hızla
soğutularak (su verme) aşırı doymuş α katı çözeltisi elde
edilir.
3) Yaşlandırma: Aşırı doymuş α katı çözeltisi kararsız
durumdadır. α katı çözeltisini kararlı hale getirmek için
yaşlandırma işlemi uygulanır. Yaşlandırma işlemi oda
sıcaklığı ile solvüs çizgisi arasındaki bir sıcaklıkta
gerçekleştirilirse yapay yaşlandırma, oda sıcaklığında
gerçekleştirilirse doğal yaşlandırma denilir.
Yaşlandırma işlemi;
a) hazırlık (kuluçka) devresi
b) yaşlandırma devresi
c) aşırı yaşlandırma devresi olmak üzere üç aşamadan
oluşur.
152
Hazırlık devresinde çözelti içerisindeki fazlalık çözünen
element atomları bir araya gelip, kümelenerek ilk çekirdeği
oluştururlar. Yaşlandırma aşamasında ara faz veya geçiş 
fazı meydana gelir. Bu geçiş fazının kafes yapısı matrisin
kafes yapısı ile uyumlu veya bağdaşıktır. Bu nedenle
matrisin kafes yapısında çarpılma meydana gelir. Matrisin
kafes yapısında meydana gelen çarpılmanın dislokasyon
hareketini zorlaştırması veya engellemesi nedeniyle bu
aşamada alaşımın mukavemetinde hızlı bir artış meydana
gelir. Aşırı yaşlandırma döneminde çökelen faz kendi kafes
yapısını oluşturarak matrisin kafes yapısından ayrılması
sonucunda, matris ile çökelti arasındaki bağdaşıklık durumu
ortadan kalkar ve matris kafesinde çarpılma azalır. Çarpılma
azaldığı için alaşımın mukavemetinde azalma meydana gelir.
153
154
155
Yaşlandırma işlemindeki etkin mekanizma çekirdekleşme
ve büyümedir. Bu mekanizmada difüzyona bağlıdır. Düşük
sıcaklıklarda difüzyon hızı düşük olduğundan
çekirdekleşme hızıda büyüme hızıda düşüktür. Yüksek
sıcaklıklarda çekirdekleşme hızıda büyüme hızıda
yüksektir. Bu nedenle yüksek sıcaklıklarda yapılan
yaşlandırma işlemlerinde oluşan çökeltiler hızla büyür.
Çökeltilerin hızlı büyümesi sonucunda da yaşlandırılan
alaşımlarda daha düşük mukavemet elde edilir. Bir başka
deyişle yüksek sıcaklıklarda yapılan yaşlandırma
işlemlerinde düşük sıcaklıklara kıyasla daha düşük
mukavemet değerleri elde edilir.
156
Yaşlandırma sırasında alaşımın kafes yapısında çarpılma
meydana gelmesi nedeniyle sertlik ve mukavemeti artar.
Buna karşılık elektriksel iletkenliği ile sünekliği azalır. Aşırı
yaşlandırma döneminde ise kafes yapısındaki çarpılmadaki
azalmaya bağlı olarak alaşımın sertlik ve mukavemeti
azalırken, elektrik iletkenliği ve sünekliği belirli ölçüde artar.
157
158
ÇELİKLER VE ÇELİK
STANDARTLARI
159
ÇELİKLER
• Çelikler kimyasal kompozisyonlarına (bileşimlerine) göre
sınıflandırılabilir:
• Sade karbonlu çelikler: Maksimum %2’ye kadar karbon
içerebilirler. Ancak genellikle %1’den daha az karbon içerirler. Bu
çeliklerin kimyasal içeriği şu şekildedir: %1.65 Mangan (Mn) (max),
%0.6 Silisyum (Si) (max), %0.6 Bakır (Cu) (max), %0.05den daha
az Kükürt (S) ve Fosfor (P).
• Sade karbonlu çeliklerin tüm özellikleri içerdikleri karbon miktarına
bağlıdır. Artan karbon miktarı ile çeliklerde sertlik, akma ve çekme
dayanımı artarken, süneklik (%uzama, %kesit daralması) ve darbe
dayanımı azalmaktadır.
• Karbon miktarının artışı martensitik dönüşümde çok önemlidir,
çeliklerin su verme mekanizması ile sertleştirilmelerini (su alma
kabiliyetini artırır) mümkün kılmaktadır.
• Karbon miktarındaki artış, çeliklerin kaynak kabiliyetini
düşürmektedir.
160
ÇELİKLER
Alaşımlı çelikler: Çeliklerde istenen mekanik özellikleri elde etmek için
alaşım elementi ilavesiyle alaşımlı çelikler oluşturulur. Çelikte toplam
alaşım elementi miktarı (Ni,Cr,Mo,Ti, vs) %5’den az ise bu çeliklere az
alaşımlı çelikler, %5’den fazla olan çeliklere yüksek alaşımlı çelikler denir.
Çelikler içerdikleri karbon miktarına 3 gruba ayrılır:
1) Az karbonlu çelikler ( %0.25 karbon)
Az karbonlu çelikler (yumuşak çelikler) martenzitik yapma (su verme)
yoluyla yeterince sertleştirilemezler. Ancak, sementasyon, nitrasyon v.b.
Yüzey sertleştirme işlemleri ile yüzeyleri sert, iç kısımları yumuşak
kalabilen parçaların üretiminde kullanılabilirler. Bu çelikler sertleştirilmeleri
genellikle soğuk deformasyon (soğuk işlem) ile yapılmaktadır.
Deformasyon miktarı arttıkça sertlik artarken süneklik azalmaktadır.
Bu çeliklerin sertlikleri nispeten düşük olmasına rağmen, süneklik ve
toklukları yüksektir. Bu çelikler makina ile işlenebilir, kaynak edilebilir ve
ucuzdurlar. Profil (I,U profili) ve çelik çubuk halinde (inşaat sektörü) veya
yassı mamul halinde (boru üretiminde), üretilir. Bu çelikler 275 MPa akma
mukavemetine, 415-550 MPa çekme mukavemetine ve %25 sünekliğe
sahiptir.
161
ÇELİKLER
Az alaşımlı Yüksek mukavemetli (HSLA: High strength low
alloying) çelikler:
HSLA çelikleri az miktarda bakır, vanadyum,nikel ve molibden içerirler
ve mukavemetleri yüksektir. Bu çelikler az karbonlu çeliklerin yerini
almak için geliştirilmiştir. Kontrollü termomekanik işlemlerin
(kontrollü sıcak haddeleme) uygulanmasıyla üretilirler. Bu çelikler
herhangi bir çelik konstrüksiyonun ağırlığının azaltılabilmesine
yada dayanıklılığının artırılabilmesine imkan sağlar. Bu çeliklerin
sünekliği yüksek, şekillendirilebilmeleri iyi, işlebebilirliği iyi,
kaynak kabiliyeti yüksek, akma mukavemeti ve darbe direnci
yüksek, korozyon direnci yüksektir. Kullanım alanları:
otomobillerde(ağırlığı azaltmak amacıyla kullanılır; böylece yakıt
tasarrufu sağlanır), gemilerde petrol ürünlerini depolama ve
taşımada kullanılan tanklarda(daha az malzeme kullanarak imalat
yapmak), köprü yapımında,yüksek kulelerin yapımında, yüksek
binaların kolonlarında, bazı binaların dış cephelerinde yüksek
korozyon direnci nedeniyle boya gerektirmez.
162
ÇELİKLER
2) Orta Karbonlu Çelikler (%0.25-0.6 karbon)
Bu gruptaki çelikler karbon miktarına bağlı olarak orta
derecede mekanik özelliklere sahiptirler. En büyük
özellikleri ısıl işlemle (su verme) yeteri derecede
sertleştirlebilirler. Bu çelikler daha çok makina imalat
sanayinde kullanılırlar. Orta karbonlu çeliklerin
işlenebilme kabiliyetleri, kaynak kabiliyetleri ve şekil alma
kabiliyetleri az karbonlu çeliklere nazaran daha düşüktür.
3) Yüksek Karbonlu Çelikler (%0.6-1.4 karbon)
Normal halde yüksek mukavemetli ve sünekliliği az olan
çeliklerdir. Su verme ile sertleştirilmeleri sayesinde
fevkalade yüksek sertlik kazanırlar. Bu bakımdan
aşınmaya dayanıklı ve kesici özelliğe sahiptirler.
İşlenme,kaynak ve şekil alabilme kabiliyetleri düşüktür.
163
ÇELİKLER
Genellikle su verilmiş ve temperlenmiş durumda kullanılırlar. Bu
gruptaki çelikler daha çok takım ve kalıp üretiminde
kullanılırlar.
Takım ve kalıp çelikleri genellikle krom, vanadyum, tungsten
ve molibden elementlerini içerirler. Bu elementler karbonla
birleşerek çok sert ve aşınmaya dirençli bileşikler oluşturur
/örneğin Cr23C6, V4C, WC. Ayrıca takım çeliklerinin ısı
dirençleri çok yüksektir. Bu çelikler 3 grupta toplanır:
1) Soğuk iş takım çelikleri: 200 C’nin altındaki işlem
sıcaklıklarında talaşlı veya talaşsız imalatta kulanılır.
2) Sıcak iş takım çelikleri: 200 C’nin üzerindeki işlem
sıcaklıklarında metallerin şekillendirilmesinde kullanılır.
3) Yüksek hız takım çelikleri: Talaşlı işlem esnasında 600 C’ye
kadar sertliklerini korurlar, diğer takım çeliklerine göre daha
yüksek hızlarda talaşlı imalat yapılabilir.
164
PASLANMAZ ÇELİKLER
Paslanmaz Çelikler (Stainless Steel)
Paslanmaz çelikler en az %11 krom içerirler.Korozyon dirençleri
çok yüksektir. Paslanmaz çeliklerin yüzeyinde oluşan krom
oksit tabakası çeliği oksitlenmeye (korozyona) karşı korur.
Korozyona karşı direnç nikel ve molibden ilavesi ile daha da
artırılabilir. Paslanmaz çelikler yüksek miktarda kromun
yanında %8 veya daha fazla nikel içerirler.Genellikle karbon
miktarları çok düşüktür( C%0.15). Bu çelikler 3 grupta
toplanır:
1) Ferritik paslanmaz çelikler: %11-25 Cr ve % 0.2’den az
karbon içerir. Su verme ile sertleştirilemez. Soğuk işlemle
sertleştirilebilir.
2) Martenzitik paslanmaz çelikler: %12-18 Cr ve %0.1-1.5
karbon içerirler. Su verilerek serleştirilirler
3) Östenitik paslanmaz çelikler: %18 Cr ve %8-12 Ni ve %
0.1’den az. Su verme ile sertleştirilemez. 165
ÇELİKLERİN SINIFLANDIRILMASI
TSE (TÜRK STANDARTLARI ENSTİTÜSÜ) NORMU
TSE DIN (Alman standardını) normunu esas alır.
a) Kimyasal Analizlerine göre çeliklerin kısa gösterilişi:
1) Alaşımsız, sade karbonlu çelikler ( Mangan oranı %1’e
kadar olan çelikler): C harfi ile gösterilir. C harfinden sonra
100 ile çarpılmış halde karbon bileşimi gösterilir.
Örnek: C10
Burada C karbonu, 10 rakamı ise % karbon içeriğinin 100 ile
çarpılmış miktarını belirlemektedir. Bu simgeden % 0.1
karbonlu sade karbonlu çelik (alaşımsız çelik) anlaşılır.
C harfinden sonra küçük harflerle bazı özellikler ilave edilebilir.
Ck: Düşük kükürtlü çelik
Cq: Soğuk çekmeye uygun çelik
Cf: Alevle veya indüksiyonla yüzeyi sertleştirilecek çelikler
166
TSE STANDARDI
2) Mangan miktarı %1’in üzerinde olan alaşımsız
çelikler ve az alaşımlı çelikler: Baş tarafta %karbonun
100 ile çarpılmış değeri, daha sonra çeliğin bileşiminde
bulunan alaşım elementlerinin belirli bir katsayıyla
çarpılmış hali azalan miktarlarda peşpeşe yazılır.
Örnekler:
35 CrMo 42: %0.35 Karbon, %1 Krom, %0.2 Molibdenli az
alaşımlı çelik
11 MoCrV 724: %0.11 Karbon, %0.5 Krom, %0.4
Vanadyumlu az alaşımlı çelik
167
Tablo- Az alaşımlı çeliklerin kısa gösterilişlerinde alaşım
elementlerinin çarpım katsayıları
Alaşım elementleri Çarpım katsayısı
Cr, Ni, Mn, Si, Co, W 4
Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr 10
Co, N,P,S 100
B 1000
168
TSE STANDARDI
3) Yüksek alaşımlı çelikler: Bu çelikler X harfi ile gösterilirler. X
harfinden sonra, karbon oranının 100 katını gösteren bir sayı
gelir. Sonra sırasıyla en çok orandan en aza doğru çelikte
bulunan alaşım elementlerinin kimyasal sembolleri yazılır.
Hemen ardından aynı sıraya göre alaşım elementlerine ait
alaşım oranlarını gösteren sayılar yazılır.
Örnekler:
X15CrNiCo21-20-20: %0.15 C, %21 Cr, %20 Ni, %20 Co.
X5CrNi18-8:%0.05C, %18 Cr, %8 Ni.
Döküm malzemeler için standartın baş tarafına bazı kısaltmalar

yazılır; şöyleki
ÇD: Çelik Döküm (GS)
DDL:Lamel grafitli dökme demir (GG)
DDK: Küresel grafitli dökme demir (GGG)
169
DDT: Temper dökme demir anlamına gelmektedir.
TSE STANDARDI
b) Çekme dayanımına göre çeliklerin kısa gösterilişi:
Alaşımsız sade karbonlu çeliklerinin TSE normlarında diğer
bir gösterim şekli çeliğin minimum çekme dayanımı esas
alınarak yapılır.
Örnek: St 37 veya Fe 37
Buradaki rakam kg/mm2 cinsinden çeliğin minimum çekme
dayanımını göstermektedir. St steel (çelik) anlamına
gelmektedir.
170
DIN AISI/SAE Karbon %si
St 37 1015 % 0.15
St 42 1020 % 0.2
St46 1025 % 0.25
St 50 1030 % 0.3
St 60 1040 % 0.4
St70 1050 % 0.5
171
AISI (American Iron and Steel Institute)veya
SAE (Society of Automative Engineers)
Normları
Bu normlarda malzemenin kısa işareti (4) (karbon miktarı
%1’in altında olduğu zaman) veya (5) haneli (yüzde
karbon miktarı %1’in üzerinde olduğu zaman) sayı
sistemi kullanılır. İlk rakam çeliğin cinsini gösterir, ikinci
rakam en önemli alaşım elementi ve elementlerinin
miktarını belirtirken son iki rakam % karbon miktarının
100 ile çarpılmış değerini vermektedir. Şöyleki;
xxxx: 1040 : %0.4 Karbonlu çelik
xxxxx: 10120 : % 1.2 Karbonlu çelik
172
AISI/SAE STANDARDI
Karbon Çelikleri
10xx Sade Karbon Çeliği
11xx Sülfürlü Otomat Çeliği (%0.24-0.33 S)
12xx Sülfürlü ve fosforlu Otomat Çeliği (%0.07-0.12 P)
12Lxx Kurşun (Lead) (Pb) ilaveli Otomat Çeliği (%0.15-0.35 Pb)
11xx ve 12xx otomat çelikleri haricinde, diğer çeliklerin bileşiminde S

ve P miktarları daha azdır; P % 0.035 ve S  %0.04.
Otomat çelikleri (free cutting steels) talaşlı işlenebilirliği kolay olan

çeliklerdir. Otomat çeliklerinde büyük oranda S (kükürt) bulunur ve
kükürt çelikte bulunan manganla birleşir ve MnS bileşiğini
oluşturur. MnS kesici takım üzerinde yağlama etkisi yaparak
talaşın kısa(kırık) olmasına neden olduğundan talaşlı işlenebilirlik
kolaylaşır (takım ömrü artar, yüksek işleme hızı ve iyi yüzey
kalitesi elde edilir).
173
AISI/SAE STANDARDI
Otomat çeliklerinde yüksek oranda bulunan fosfor(P), ferrit
içerisinde çözünür ve ferritin sertliğini artırarak
gevrekleştirir. Bu gevreklikten ötürü talaş kısa (kırık)
çıkar.
Otomat çeliklerinin kaynak yapılabilmesi, dövülebilirliği ve
şekil alabilmesi yüksek P ve S içerikleri sebebiyle zordur.
174
AISI/SAE STANDARDI
Manganlı Çelikler
13xx (%1.75 Mn)
Nikelli Çelikler
23xx (%3 Ni)
25xx(%5 Ni)
Nikel-Krom Çelikleri
3xxx
Molibden Çelikleri
4xxx
40xx molibden çeliği (%0.25 Mo)
41xx krom-molibden çeliği (%1 Cr ve %0.25 Mo)
43xx krom-nikel-molibden çeliği (%0.7 Cr, %1.75 Ni, %0.25 Mo)
175
AISI/SAE STANDARDI
Krom çelikleri
5xxx
Krom-Vanadyum Çelikleri
6xxx
Tungsten Çelikleri
7xxx
Krom-Nikel-Molibden Çelikleri
8xxx
86xx (%0.4-0.6 Cr, %0.4-0.7 Ni, %0.25 Mo)
Silisyum-Manganlı Çelikler
9xxx
92xx (%2 Si)
92xx çeliklerinin haricinde çeliklerde Si içeriği %0.15-0.35 arasındadır.
176
TAKIM ÇELİKLERİ İÇİN AISI/SAE STANDARDI
1) Soğuk iş takım çeliği
W tipi (suda sertleşebilen)
O tipi (yağda sertleşebilen)
A tipi (havada sertleşebilen)
D tipi (havada sertleşebilen)(yüksek C ve yüksek kromlu)
2) Sıcak iş takım çeliği
H tipi
Kromlu sıcak iş çeliği
Tungstenli sıcak iş çeliği
3) Yüksek hız çeliği (Hava çeliği)
M tipi (molibdenli hava çeliği)
T tipi (tungstenli hava çeliği)
177
PASLANMAZ ÇELİKLER İÇİN AISI/SAE STANDARDI
1) Ferritik Paslanmaz Çelikler: (oksidasyon ve korozyon

direnci yüksek)
409 ve 446 (Yüksek sıcaklıklarda kullanılır; valfler,
otomobillerde exhaust boruları yapılır.
2) Martenzitik Paslanmaz Çelikler:

410 (jet motorunda,tıpta kullanılan ameliyat bıçaklarında)
3) Östenitik paslanmaz çelikler:

304 ve 316L: 18/8 CrNi
304 (kimya sanayi, ilaç sanayi, gıda sanayinde )
316L /kaynaklı yapılar için)
178

Dokum 2012

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Dokum 2012

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

ENM 224 İMAL USULLERİ

Kır dökme demir 10

• Maça yapımında kullanılan kuma ilaveten bazı

Kuma %1.5-8 oranında katılan doğal reçineler yaklaşık 250

Özellikle küçük maçaların elde edilmesinde yağ esaslı

Çukur Kalıplama: Çukur kalıplar, derecelere boyutları

Kabuk Kalıplama: Bu yöntemde kullanılan kalıp malzemesi

İtici çubuklar yardımıyla

Savurma Döküm Savurmalı Döküm

Yöntemin başlıca avantaları:

a) Çekirdeksiz tip b) Çekirdekli tip

MALZEME Döküm Sıcaklığı (C)

(a) Isıtma, (b) Ostenitleme, (c) Su Verme ve (d) Temperleme

• Gri dökme demirin titreşimleri söndürme(yutma) kabiliyeti

Alüminyum dökme alaşımları

Demir içermeyen alaşımların sertlik ve mukavemetini

Döküm malzemeler için standartın baş tarafına bazı kısaltmalar

DIN AISI/SAE Karbon %si

11xx ve 12xx otomat çelikleri haricinde, diğer çeliklerin bileşiminde S

Otomat çelikleri (free cutting steels) talaşlı işlenebilirliği kolay olan

1) Ferritik Paslanmaz Çelikler: (oksidasyon ve korozyon

2) Martenzitik Paslanmaz Çelikler:

3) Östenitik paslanmaz çelikler:

You might also like