Dokum+Teknolojileri 1

DÖKÜM
TEKNOLOJİLERİ DERS
NOTLARI
Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK

Metal dökümü özetle ‘istenilen bir şekli elde etmek için, seçilen metal veya
alaşımın ergitilmesi ve bahis konus şeklin negatifi olan kalıp boşluğuna dökülmesi
işlemi’ olarak tanımlanabilir.
İstenilen özelliklere sahip ve sağlam bir döküm elde etmek için altı ana ilke
göz önünde tutulur:
1) Uygun döküm yöntemini seçimi
2) Seçilen yönteme göre kalıp dizaynı (yolluk ve besleyici hesaplamaları: optimum
dizayn ve çekilme boşluğunu engelleyecek şekilde besleme)
3) Kalıp ve maçaların hazırlanması, özelliklerini belirlenmesi ve kontrolü
4) İstenilen alaşımın hazırlanması, uygun ergitme ünitesinin seçilmesi, ergitme
için gerekli işlemlerin yapılması (gaz giderme, flakslama, aşılama, modifikasyon)
5) Sıvı metalin kalıba uygun şekilde ve akışkanlıkta girişinin sağlanması
6) Çekirdeklenme, katılaşma ve dolayısıyla döküm yapısının kontrolü
KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 2

Döküm ürünlerinde, ‘yöntem-yapı özellik’ ilişkisi döküm teknolojisini ana uğraşını
oluşturur. Bir başka deyimle, seçilen alaşımdan belli bir parçanın;
Hangi döküm yöntemi ile elde edileceği, bu yoldan ne tür bir katılaşma yapısına
sahip olacağı, buna bağlı olarak ne tür ve ne mertebede özellikler kazanacağı,
döküm hatalarının oluşmamasının ne şekilde sağlanacağı döküm teknolojisince
çözümlenecek konuların başlıcalarıdır.

Döküm endüstrisi ürünleri şematik olarak iki ana gruba ayrılır:
İngotlar, genellikle basit şekilli dökümler olup haddeleme, dövme, çekme,

ektrüzyon vb işlemler sonrası plaka, çubuk, tel, profil gibi başka şekillere
dönüştürülürler. Şekilli parça dökümler ise ‘tamamlanmış ürünler’ ve ‘yarı ürünler’
olarak iki ana gruba ayrılır. Tamamlanmış ürünler doğrudan kullanıcıya veya
dağıtıcıya iletilenlerdir. Yarı ürünler ise makina, elektrik, otomotiv, uçak, gemi, kimya
gibi endüstrilerin gereksindiği parçaları teşkil eder.

Metallere şekil vermenin değişik yolları vardır: makina ile işleme, dövme, kaynak,
presleme gibi. Bu yöntemlere kıyasla döküm yolu ile şekil vermenin bazı avantajları
vardır:
1. İçten ve dıştan karmaşık olan şekiller döküm yolu ile kolaylıkla elde edilir ve
talaş kaldırma ve kaynak gibi işlemlere çok az veya hiç ihtiyaç olmayabilir.
2. Yapıda basitlik kazandırır, istenilen şekiller tek parça halinde elde edilebilir.
3. Büyük miktarda seri üretime uygun olup çok sayıda belirli parça kısa zamanda
dökülebilir.
4. Bazı alaşımların döküm halindeki mühendislik özellikleri tercih edilir.
5. Büyük pompa muhafazaları, büyük ring veya valf gibi yüksek tonajlı parçalar
diğer yöntemlerle üretimi zor ve ekonomik değildir.
6. Döküm işlemi, diğer şekil verme yöntemleri veya işlemlerine nazaran en
ekonomik olanıdır.

1. Çok ince kesitlerin elde edilmesi güçtür.
2. Az sayıda parça üretimi için genellikle ekonomik değildir.
3. Aynı malzemenin plastik şekil verme yöntemiler ( dövme ) ile elde edilmiş olanı,
dayanım bakımımdan genellikle daha üstündür.
4. Genellikle hassas boyut toleranslarının ve iyi yüzeyin kalitelerinin sağlanması
güçtür.
5. Çevre dostu bir imalat yöntemi değildir.

Modelcilik, dökümcülükten ayrı bir iş kolu haline gelecek kadar gelişmiştir. Başlıca
model türleri 4 ana grupta toplanabilir:
Tek Parçalı Bölünmüş Levhaya Bağlı

Özel Modeller
Modeller (solid Modeller (split Modeller (match-
pattern) pattern) plate pattern)

Tek parçalı modeller, tek kopya halinde dökülmek istenen şekli temsil ederler.
Genellikle tahtadan yapılırlar; ancak metal veya diğer malzemelerden de
yapılabilirler. Bu tür modeller kullanıldığında yolluklar sonradan el ile
oluşturulabileceği gibi model içerisinde direkt olarak da bulunabilirler.
Levhalı modeller ise ufak döküm parçaları için parçaların yarısına ait modeller metal
veya tahta bir plakaya monte edilirler. Bir başka deyimle alt ve üst dereceler
parçların yarısı monte edilir ve birleştirildiğinde kalıbın arasında tam parçanın
boşluğu oluşur.

Model malzemesi seçimi yapılırken şu faktörler göz önünde
bulundurulmalıdır.
• İmal edilecek model kullanılarak dökülecek olan parça sayısı
• Dökülecek parçada aranan boyut hassasiyeti
• Modelin kullanacağı kalıp hazırlama yöntemi
• Model üzerinde değişiklik yapılıp yapılamayacağı
• Dökülecek parçanın büyüklüğü ve şekli

AHŞAP MODEL
A) Ahşap Model Malzemleri
Model malzemesi olarak seçilecek tahtanın kuru, sert ve kum nemini çekip deforme
olmayacak şekilde az gözenekli olması istenir. Sertlik, kalıpta düzgün yüzey elde
edebilmek için gereklidir. En çok kullanılan gürgen ve çamdır. Karışık şekiller için modelin
ayrı imal edilen birkaç parçası birbirine vida ile veya geçme yoluyla tutturulur ancak çok
parçalı modellerden genellikle kaçınmak gerekir.

B) Metal Model Malzemeleri
C) Plastik Model Malzemleri

Yüzeyleri çok düzgün olan plastik malzemelerden yapılmış olan modeller, ahşap
modellerden daha dayanıklıdır. Bu model malzemeleri kalıptan kolay sıyrılırlar, aşınma ve
çizilmeye karşı daha dayanıklıdırlar ve hasara uğradıklarında tamir edilmeleri kolaydır.
Plastik model malzemelerinin boyut kararlılığı ve yüzey kalitesi de yüksek olup, ayrıca
daha ucuzdurlar. Dayanımın yetersiz olduğu durumlarda cam takviyeli plastiklerde
kullanılabilir. Kullanım sırasında çabuk aşınan bölgelerin metal parçacıklar ile takviye
edilmesi mümkündür.

D) Köpük Model Malzemeleri
Plastik esaslı diğer bir model malzemesi türü de, dolu kalıba
döküm yönteminde kullanılan köpük modellerdir. Bu modeller
döküm işlemlerinden önce kalıptan çıkarılmaz ve erimiş metalle
temasa geçtiklerinde gaz halinde geçerek kalıbı terk ederler.
Yüzey kalitesini artırmak için yüzeyleri kaplanabilir.
E) Diğer Model Malzemeleri
Hassas döküm tekniğinde ise genellikle mum modeller

kullanılır. Bu modeller, hazırlanan kalıbın ısıtılmasıyla eritilerek
kalıp boşluğu oluşturulur. Alçı modellerin üstünlüğü, kolay
şekillendirilebilir olmalarıdır. Dayanımın yetersiz olması
durumunda alçıya katkı malzemeleri ilave edilebilir.
ALÇI MODEL

Özellikle ahşap modellerin nemden ve ortam etkisinden korunması için
boyanması gerekir, bu sırada modelin değişik bölgelerine ait yüzeyler için
farklı renkler kullanılarak işaretleme yapılır. bu kodlama sayesinde kalıpçı
uzun yıllar sonra dahi her bir kalıp yüzeyini tanır ve farklı kalıp elemanlarının
yerlerini kolaylıkla belirlemesi mümkün olur.

Model tasarımcısı döküm teknolojileri hakkında bilgi sahibi olmalı ve verilen
bir parçanın en uygu nasıl kalıplanacağına karar verebilmelidir. Verilen
parçanın, şekli, boyutları ve maça başları düşünülerek önce modelin bire bir
ölçekli bir planı yapılar ve buradan çekme ve işleme payları da eklenerek
elde edilen boyutlar üretilecek modele aktarılır. Ayrıca modelin bölüm
yüzeyine dik yüzeylerinin kalıptan sıyrılabilmesi için gerekli eğimler verilir.

A) Çekme Payı

B) İşleme Payı

C) Eğim ve Köşe Yuvarlatması

Maçalar, dökülecek parça içindeki boşluk veya deliklerin çıkarılabilmesi amacı ile
kalıp içerisine yerleştirilen ve kalıbın diğer yerlerine göre daha fazla sıvı maden ile
temas halinde oldukları için daha yüksek mekanik özellik ve daha yüksek sıcaklığa
dayanım gösterecek tarzda kum ve bağlayıcı karışımı ile hazırlanan kum kütlelerdir.
Silis kumlarının organik veya inorganik bağlayıcılar ile uygun oranlar dahilinde
karıştırılması ve islenilen şeklin maça sandıklan ile verilmesini takiben pişirilme, gaz
verme ya da zamana bağlı olarak kendiliğinden oluşacak kimyasal reaksiyonlar
sonucundaki sertleşme neticesinde elde edilirler. maça

Maçalarda aranılan özellikler şunlardır.
• Pişirmeden önce ve pişirme sırasında şekillerini koruyabilmelidirler.
• Sıvı metal basıncına dayanabilmelidir.
• Döküm sırasında meydana gelen gazların kolay uzaklaşmasını sağlamak için

yüksek gaz geçirgenliğine sahip olmalıdır
• Yüksek sıcaklığa dayanabilmesi
• Metalin katılaşması sırasında çekmeye karşı esneklik
• Az gaz çıkışı olmalı
• Dökülen malzemede sıcak yırtılma veya çatlamaya sebebiyet vermeden

dökümden sonra kolayca dağılabilmesi

İnorganik malzemelerden imal edilen; yanmaz yüksek sıcaklıklara dayanıklı maçalar, %2 ateş kili,
%0,5 – 2 bentonit, %30 silis, %1 – 2 demir oksit harmanlanarak üretilir. Maça kumlarında su da
bulunur, fakat su bağlayıcı görevi yapmaz. Fakat su katılmadığı takdirde bağlayıcılar görev
yapmaz. Maça yapımı sırsında az su katılırsa maçalar piştikten sonra istenen özellik elde
edilemezken, çok su katılırsa pişme süresi uzar, yüzeyde kabuklaşma olur ve bağlayıcılar katmerleşir.
Bağlayıcıların özelliklerini ortaya çıkartmak için maçaların 2 ile 6 saat süreyle 200 - 250 °C sıcaklıkta
pişirilmesi gerekir. Böylece sertleşmiş dayanıklı maçalar meydana gelir. Az pişen maçalar sarı, çok
pişen maçalar koyu sarı-kahverengi renktedir.

1) Furan Yöntemi:
Pişirmeksizin kendi kendine sertleşen maça yöntemidir. Bu yöntemde
bağlayıcı asit katalizör ile temas ettirildiğinde, bir kondensasyon
mekanizması oluşarak havada polimerizasyon olur. Sertleşme sırasında
polimer reçine filmi, kuru taneleri sararrak birbirine bağlar. Bu reaksiyon
ekzotermiktir. Karışım 3 ana bileşenden oluşur.
KUM REÇİNE SERTLEŞTİRİCİ
Genelde asit
Fenol, üre ve
Yıkanmış, karakterli TSA (toluen
formaldehit kimyasal
temizlenmiş kuvars sulfonik asit), BSA
maddelerinin furfiril
(silis) ve ya zirkon (benzen sülfanik
alkol ile karıştırılması
kumudur. asit)ve fosforik asit
sonucu hazırlanır.
eriyikleridir.

2) Soğuk Kutu Yöntemi
Kum iki ayrı bağlayıcı ile karıştırıdıktan sonra gaz katalizör yardımıyla pişirmeksizin
sertleşen bir yöntemdir. Boyut hassasiyeti mükemmel, sertleşme hızı yüksektir.
KUM BAĞLAYICI SERTLEŞTİRİCİ GAZ
DMEA (Dimetiletilamin), TEA (Trietilamin)

kullanılır. Basınçlı hava ve ya azot gazı ile
birlikte faz halinde karışıma sokulur ve
Kum (Yıkanmış ve Novalak ve ya sıvı sertleşme 2 ila 30 sn gibi çok kısa zamanda
kurutulmuş) izosiyanatta gerçekleştirir. Sertleştirme genellikle kapalı
bir maça kutusu içinde yapılır, fazla TEA ve
DMEA toplanarak ortamın kirlenmesi
önlenir.

3) CO2 Yöntemi
Gaz sertleştiricili silikat yöntemidir. 19. Yüzyılın ilk yarısında geliştirilen bu
yöntemim endüstriyel uygulaması 1950'lerde başlanmıştır. Yöntem, sodyum
silikat(cam suyu) ile bağlanan kum karışımından CO2 gazi geçirilerek, «gaz-silikat»
reaksiyonu sonucu »silisik asit hidrojenli» oluşturup, pişirmeye gerek kalmaksızın
sertleştirme esasına dayanır.
KUM BAĞLAYICI SERTLEŞTİRİCİ
Kullanılan kum 55- BağlayıFı olarak

kullanılan sodyum Sertleştirici olarak
85 AFS inceliğinde
silikatın spesifik hava ile birlikte
silis kumudur ayrıca
yoğunluğu 40Be verilen CO2 miktarı:
zirkon, olivin ve olmalıdır. Yaklaşık (50-100 kg kum için
kromit kumları da olarak kuma %3-4 1 kg C02) dır.
kullanılabilir. bağlayıcı ilave edilir

4) Pep – set Yöntemi
Soğuk kutu yönteminin aynısı olmakla beraber aradaki tek fark sertleştirici, gaz
yerine sıvının kullanılmasıdır. Soğuk kutu yönteminde sertleştirici DMEA ve TEA
iken bu yöntemde kullanılan sıvı katalizör fenolik üretandir.
5) Fascold Yöntemi
Seri maça üretiminde kullanılan en yeni yöntemlerden birisidir. Bu yöntemde maça
kumu karışımı, ani bir reaksiyon sonucu bağ oluşturup, sertleşme yeterince
tamamlanıncaya kadar maça sandığı içinde tutulur. Maçanın sandıktan çıkarılması
için yeterli dayanımı kazanma süresi 1 dakikadır.

Kum kalıba dökümde hatasız ve kaliteli üretim yapmak; i) alaşım bileşimi, ii) ergitme
yöntemi, iii) döküm şekli ve iv) katılaşmayı kontrol eden soğuma şeklinin yanısıra
kalıplama tekniği ve bilhassa kalıp malzemesinin özelliklerine önemli ölçüde bağlıdır.
Kalıplama işleminde kullanılan kalıp malzemeleri üç bileşenden oluşur.
• Gerekli refrakter özelliği sağlayan kum taneleri
• Kum içinde doğal olarak bulunan veya sonradan ilave edilebilen bağlayıcı
• Bağlayıcı etkisi ise kum tanelerinin birbirine tutunmasına imkan veren ve

dolayısıyla kumu uygun bir kalıp malzemesi haline getiren su

Kalıp kumuna yapılan diğer ilavelerin temel amacı kalıp kumu özelliklerini
geliştirmek için yapılır. Örneğin;
• 1. Silis tozu sıcak mukavemeti arttırmak.
• 2. Demir oksit sıcak mukavemeti arttırmak.
• 3. Fuel oil akışkanlık ve plastiklik özelliğini arttırmak.
• 4. Mısır unu yaş ve kuru mukavemeti arttırmak.
• 5. Pülverize kömür döküm sıcaklığında kum tanelerinin çevresinde gaz
filmi oluşturarak birbirine kaynaşmasını engeller böylelikle kumun yeniden
kullanılabilmesini sağlar.
• 6. Grafit tozu döküm yüzey kalitesini arttırmak için kullanılır çünkü yüksek
yüzey gerilimi sayesinde sıvı metalin ıslatma özelliğini düşürür.
• 7. Perlit alümina silikat minerali olan perlit sayesinde yüksek sıcaklık
kararlılığı artar.

Kullanılan kalıp kumları doğal ve sentetik olmak üzere ikiye ayrılır
Doğal kalıp kumları isminden de anlaşılabileceği gibidoğal oranlarında kil

içerirler ve oldukları gibi kullanılırlar. Sadece bağlanmayı kuvvetlendirmek içi su
ilavesi yapılır. En büyük avantajı nem miktarını uzun süre koruyabilmesidir. Buna
karşın en büyük dezavantajı ise özelliklerinin çok değişken olmasıdır.
Sentetik kumlar ise doğada bulundukları haliyle düşük kil oranı içeren
dolayısıyla bağlayıcı özelliklerini arttırmak için bentonit gibi bağlayıcı ve su ilavesi
gerektiren kumlara verilen isimdir. En büyük avantajları daha üniform tane boyutu,
daha yüksek refrakterlik özelliği ve kontrol edilebilir özelliklere sahip olmasıdır.

Kum kalıp yapımında kullanılan silika en ucuz kalıp kumudur ve çelik
dökümü gibi yüksek sıcaklık gerektiren dökümler için uygundur. Silikaya
katılan ve kum tanelerini bir birine bağlayan kil genellikle clay veya
bentonittir.
Zirkon, olivin, silikat kumları ısıl genleşme katsayısı düşük olması sebebiyle
dökümhanelerde tercih edilen diğer kalıp kumlarıdır. Soğuma hızının
artırılması için kalıp kumu olarak yüksek ısıl iletkenliğe sahip kromit
kullanılır.

A) YAŞ MUKAVEMET
Kalıp kumuna temper suyu ilavesinden hemen sonraki mukavemetidir. Bu, kalıbın
hazırlanması ve sıvı metalin döküldüğü andan itibaren şeklini koruyabilmesi için
gerekli mukavemettir. Standart deney numunesi üzerinde basma mukavemeti olarak
ölçülür. Yaş mukavemeti etkileyen faktörler şu şekildedir: tane inceliği, tane şekli,
bağlayıcı cinsi ve miktarı, nem miktarı.
Tane İnceliği: Belirli bir kum hacim için taneler
ne kadar küçük boyutlu ise taneler arası temas
yüzeyi o kadar büyüktür. Dolayısıyla ince taneli
bir kumun yaş mukavemeti daha yüksek
olacaktır

Tane Şekli: Kum tanelerini birbirine temas Bağlayıcı miktarı: Yaş mukavemet, kuma
etme alanları artarsa yaş mukavemetin ilave edilecek bağlayıcı miktarından
artacaktır. Bu temas yüzeyi doğal olarak doğrudan etkilenecektir.
kum tanelerinin şekline de bağlıdır. Doğal olarak artan bağlayıcı miktarı ile
Yuvarlak şekilli taneler sivri ve keskin mukavemet artacaktır
tanelere göre daha sıkı ve dolayısıyla daha
mukavemetli olmalarına neden olacaktır.

Nem miktarı:
Yaş mukavemet nem miktarı ile önce artış gösterir daha sonra bir düşüş gösterir.
Mukavemetin artış gösterdiği noktaya kadar olan neme “temper suyu”, düşüşe
geçtiği bölgedeki neme ise “serbest su” adı verilir.
B) GAZ GEÇİRGENLİĞİ
Kalıp kumunun hava, gaz veya buharın geçişine izin verme kabiliyetidir. Kum taneleri
arası açıklık arttıkça artan ve standart basınç altında kum içinden havanın geçiş hızı
ile ilgili bir sayı ile ifade edilir. Kalıp kumuna bu özelliği kazandıran kum taneleri arası
boşluklardır. Bunu da kontrol eden dört tane faktör vardır:
i) tane inceliği,
ii) tane şekli,
iii) bağlayıcı cinsi ve miktarı,
iv) nem miktarı

Tane İnceliği: Yaş mukavemet üzerine tane Tane Şekli: Benzer durum karşılaştırması
inceliğinin etkisini incelerken taneler birbirine burada da yapılabilir. Yaş mukavemeti
ne kadar temas ederse yani ne kadar sıkı arttırmak için yuvarlak taneler istenilirken gaz
olarak dizilirlerse mukavemeto derece artar. geçirgenliği için bu sefer sivri ve köşeli
Ancak bu sıkı düzenlenme sonucu gaz taneler tercih edilecektir.
geçirgenliği azalır.

Bağlayıcı Miktarı: Bağlayıcı miktarı arttıkça Nem Miktarı: Bağlayıcıların etkilerine
geçirgenlik de azalacaktır. Taneler arası bağ benzer şekilde, temper suyu arttıkça gaz
(silika jel örneği) ve tutunma arttıkça gaz geçirgenliği artacaktır ancak serbest su
geçirgenliği de azalacaktır. miktarı arttıkça geçirgenlik azalacaktır.

C) KURU MUKAVEMET
Genel olarak kalıp kumunun kuru mukavemeti ile yaş mukavemeti benzer faktörlerden
etkilenirler. Ancak kuru mukavemeti en etkin belirleyen faktör bağlayıcı cinsidir. Örneğin
Ca-bentonitler Nabentonitlere göre daha düşük kuru mukavemet özelliğine sahiptirler.
D) TANE BOYUTU
Yaş ve kuru mukavemet üzerine etki eden faktörlerden bahsederken tane inceliğini tüm
etkilerini detaylı olarak görmüştük. Bunlar dışında dikkat edilmesi gerekli çok önemli bir
husus vardır, o da döküm parçasını yüzey düzgünlüğüdür. Tane inceliği arttıkça daha
düzgün yüzey elde edilecektir. Tane inceliği AFS standartlarına göre belirlenir ve AFS
numarası (AFS no) olarak belirlenen tane inceliği birim inç karedeki elek sayısıdır.
Dolayısıyla AFS numarası arttıkça daha ince taneli kum olduğu anlaşılır.

E) DEFORMASYON
Kum kalıplar yük altında düşük kuvvetlerle kolaylıkla deforme olabilmektedirler. Eğer
kuvvet miktarı çok yüksek ise döküm şeklini koruyamayabilir. Dolayısıyla kum
kalıbımız arzu ettiğimiz modelin şeklini alabilecek kadar kolay deforme olabilmeli,
ancak döküm şeklini koruyabilecek kadar da mukavemetli olmalıdır. Bu amaçla, kum
kalıpların deformasyon özellikleri basma yükü altında kırılmadan büzüldüğü miktar
ile tanımlanır.

F) SICAK MUKAVEMET
Kum kalıbın ergitilmiş metalin sıcaklığına eriştiği andaki mukavemetidir ve sıvı metal
katılaşana kadar şeklini koruyabilmesi için gereklidir. Sıcak mukavemet ile kuru
mukavemet hemen hemen aynı faktörlerden etkilenir ve sıcak mukavemet doğal
olarak döküm yapılacak olan ergimiş metal sıcaklığında yapılan test ile tespit edilir.
G) AKICILIK VE PLASTİKLİK
Deformasyon özellikleri ile aynı kavramları kapsar. Yani, kum kalıp, modelin şeklini
alabilecek kadar akıcı ve şekli aldıktan sonra onu koruyabilecek kadar plastik
olmalıdır. Bu özellik, kum tanelerinin inceliği, tane şekli ve bağlayıcı cinsine göre
değişmektedir.

H) DAĞILABİLME
Deformasyon özellikleri ile aynı kavramları kapsar. Yani, kum kalıp, modelin şeklini
alabilecek kadar akıcı ve şekli aldıktan sonra onu koruyabilecek kadar plastik
olmalıdır. Bu özellik, kum tanelerinin inceliği, tane şekli ve bağlayıcı cinsine göre
değişmektedir.

Döküm
Yöntemleri
Harcanan Kalıp Kullanılan Kalıcı Kalıp Kullanılan

Yöntemler Yöntemler
 Kum Kalıbı Döküm

 Kabuk Kalıba Döküm  Metal Kalıba Döküm
 Seramik Kalıba Döküm  Basınçlı Döküm
 Alçı Kalıba Döküm  Merkezkaç Döküm
 Hassas Döküm  Sürekli Döküm
 Kaybolan Köpük Yöntemi

Kum kalıba döküm en çok kullanılan döküm
yöntemlerinden biridir. Çok farklı büyüklüklerdeki
parçalara uygulanabilir olması ve kalıplama maliyetinin
düşük oluşu başlıca tercih nedenidir. En tipik kullanılan
kalıplar ise yaş kum kalıp, kuru kum kalıp, CO2-
sodyumsilikat bağlı sistemler ve organik ve inorganik
bağlayıcılı kum kalıplarıdır.
Kum kalıba dökümler genellikle yaş kum kalıba

gerçekleştirilir. Burada “yaş” kelimesi kumun nem
içermesinden dolayı verilen isimdir ve kuru kum kalıba
döküm yöntemlerinden ayırmak için kullanılır. Kuru
kum kalıba dökümde ise kalıplar 150-350 oC’de ısıtılıp
kurutularak mukavemet kazandırılırlar.

Kalıp hazırlama sırasında içinde kum sıkıştırılan çerçevelere “ derece” adı verilir.
Kalıp hazırlanırken model derece içerisine yerleştirilerek etrafı kalıp malzemesi ile
doldurulur ve dövülerek sıkıştırılır. Dereceler çoğunlukla çelik, kır dökme demir, hafif
metal ve alaşımlardan veya çok az sayıdaki parça için ağaçtan yapılır.
Derece ile kalıp hazırlama yöntemleri aşağıdaki gibi sınıflandırılabilir.
• El ile yapılan kalıp hazırlama
• Makine ile yapılan kalıp hazırlama yöntemleri
• Sarsma
• Basma
• Kum savurma
• Kum üfleme

a) El ile yapılan kalıp hazırlama
işleminde ilk olarak üretilecek
parçanın döküm tekniğine ve
malzemenin metalurjik özelliklerine
uygun olarak şekil ve ölçü tespiti
yapılarak döküm resmi çizilir. Çizilen
bu teknik resme göre modelin
dizaynı yapılır. Bu işleme uygun
olarak yapılan bir tasarım aşağıdaki
Şekilde verilmiştir.

b,c ) Gerekli iç boşlukları oluşturmak için maça tasarımı yapılır. bu tasarıma uygun
olarak da maça sandıkları imal edilir (d).

• Alt derece sıkıştırma levhası üzerine konur.
Modelin alt derece yarısı derece içerisine
yerleştirilerek grafit, kömür tozu veya
pudra püskürtülerek yüzeyin kalıp kumuna
yapışması engellenir.
• Model üzerine 50 – 100 mm yükseklikte
model kumu (ince kum) serpilir ve
sıkıştırılır. Doldurma kumu ilave edilir ve
sıkıştırılır.
• Derecenin üst yüzeyi sıyırma cetveli ile
düzeltilir. Kalıp boşluğunda bulunan hava
ve kalıp boşluğunun ergiyik metal ile
doldurulduğu sırada oluşan gazların
çıkışını kolaylaştırmak amacıyla 20 – 50
mm ara ile şişlenir. Şiş model civarına
kadar yaklaşmalı ancak modele
değmemelidir. Aksi halde sıvı metal bu
delikten dışarı akabilir.
Alt derece alt – üst çevrilir ve sıkıştırma levhası üzerine oturtulur.

• Üst derece alt derecenin üzerine konulur ve pim
yatağındaki boşluk alınır. Modelin üst derece yarısı
yerleştirilir. Mala ile düzeltilmiş olan ara yüzeye
serpme kumu veya çimento serpilir ve model yüzeyi
tozlanır.
• Yolluk ve besleyici modelleri yerleştirilir. Sırasıyla
model ve doldurma kumları dökülerek sıkıştırılır.
Derecenin üst yüzeyi sıyırma cetveli ile düzeltilir ve
kum şişlenir. Daha sonra yolluk ve besleyici modelleri
çıkartılır.
• Üst derece kaldırılır. Derecedeki modeller gevşetilerek
çıkarılır. Bu sırada kalıp yüzeyinin elastik özellik
kazanması için su püskürtülerek biraz ıslatılır. Modelin
çıkması sırasında bozulan kumlar elle tamir edilir.
• Sıvı metalin kalıp boşluğuna gireceği yatay yolluk,
spatula ile açılır. Her iki derece yüzeyleri yaş döküm
yapılacaksa tozlanır, kuru döküm yapılacaksaksa özel
karışım püskürtülerek boyanır ve kurutulur.
• Son olarak maçalar yerleştirilir. Kalıp kapanır ve
üzerine ağırlık konur. Kalıp döküme hazırlanır.

TEK PARÇALI MODELİN KALIPLANMASI

İKİ PARÇALI MODELİN KALIPLANMASI

ÇOK PARÇALI MODELLERİN KALIPLANMASI

EĞİMLİ MODELLERİN KALIPLANMASI

SERBEST PARÇALI MODELLERİN KALIPLANMASI

SÜPÜREN MODEL İLE KALIPLAMA

Kabuk kalıplama yönteminde
ısıtılmış bir model etrafına
oluşturulan “kum ve ısı ile
sertleşen (thermosetting)
reçine bağlayıcı” karışımında
meydana gelir. Klasik olarak alt
ve üst kalıp şeklinde hazırlanan
kalıplar arasına döküm yapılır
ve birkaç gramdan 180kg’a
kadar hem demir esaslı hem de
demir dışı metal ve alaşımları
dökmek mümkündür.

Yöntemin başlıca avantajları:
• Boyutsal hassasiyet yaş kum kalıplama yöntemine nazaran daha yüksektir.
Dolayısıyla parçanın son şeklini alması için gerekebilecek işlemler azalmaktadır.
• Döküm yüzeyleri yaş kum kalıplamaya oranla daha düzgündür.
• Daha az kum gerektirir.
• Dizayn açısından daha az sınırlama vardır.
Yöntemin dezavantajları ise:
• Maksimum döküm ağırlığı ve boyutları sınırlıdır
• Metalden olması gerekli modeller pahalıdır
• Reçine pahalı bir bağlayıcıdır
• Daha karmaşık cihazlara ihtiyaç duyulur
• Döküm sırası buhar dışında kimyasal gaz çıkışı da olur

Bu yöntemin 5 temel kalıplama kademesi vardır:
1. Kum-reçine karışımı herhangi bir
yöntemle ısıtılmış (~250 oC) model
üzerine konur. Sıcak model ile temasta
olan reçine eriyerek kabuk oluşumunu
sağlar.
2. İstenilen kabuk kalınlığı elde
edildiğinde model ters çevrilir ve fazla
reçine+kum karışımı geriye kazanılır.
3. Model üzerindeki kabuğun son
sertleşmesi 400 oC fırın içinde yapılır.
4. Sertleşme tamamlandıktan sonra
model kalıptan sıyrılır.
5. Son kademe olarak kalıbın iki
parçası (alt ve üst) birleştirilerek kalıp
boşluğu döküme hazır hale getirilir.

Hassas döküm yönteminde harcanan
bir modelin etrafı oda sıcaklığında
sertleşen bir refrakter çamurla
sarılarak hazırlanır. Genellikle
balmumu veya plastikten hazırlanan
model daha sonra ergitilerek veya
yakılarak kalıp boşluğu meydana
getirilir. Bu nedenle investment döküm
yöntemine “kaybolan mum” veya
“harcanan mum” anlamında “lost wax”
adı da verilir. Yöntem şematik olarak
yanda verilmiştir.

Kum kalıba döküm yönteminde kullanılan modeller ağaç veya metalden olup tekrar
tekrar kullanılabilirler. Bu yöntemde kalıp harcanan tiptendir. Hassas dökümde
model, metal bir kalıp içinde enjeksiyon ile oluşturabileceği gibi silikon bazlı kalıplara
dökülerek de elde edilirler ve bu model seramik kalıbın yapımında kullanılır.

Hassas döküm yönteminin avantajları:
• Konvansiyonel döküm yöntemleri ve makinalarıyla işleme yoluyla üretimi zor olan
karmaşık şekilli parçalar kitle üretimi ile bu yöntemle üretilebilirler.
• Diğer döküm yöntemlerine nazaran daha yüksek boyutsal hassasiyet, daha düzgün
yüzey ve ince detay kısımların daha hassas elde edilmesine imkan verir.
• Yöntem, ergitilip dökülebilen tüm metallere uygundur.
• 25 g’dan 400 kg’a kadar dökümler yapılabilmektedir.
• Hassas döküm ile üretilen parçalar hemen hemen hiç ilave bir işleme gerek
duymazlar, dolayısıyla kolay işlenebilir metal seçimi faktörünü ortadan kaldırır.
• Tane yapısı ve boyutu kolaylıkla kontrol edilebilmekte ve dolayısıyla arzu edilen
mekanik özellikler elde edilebilmektedir.
• Vakum veya koruyucu atmosfer altında dökülmesi gerekli metaller bu yöntemle
kolaylıkla dökülebilmektedir.
• Tek parça kalıp kullanıldığından ayırma yüzeyi yoktur ve dolayısıyla parça üzerinde
iz olmaz.

Hassas döküm yönteminin kısıtlamaları ise şu şekildedir:
• Üretilecek parça boyutu ve ağırlığı; hem fiziksel, hem ekonomik, hem de
kullanılacak teçhizatın kapasitesi ile sınırlıdır. Genel olarak parça ağırlığı 5 kg’ı
geçmez
• Daha büyük döküm parçaları için maliyet yüksektir.

Bu yöntemin 5 temel kalıplama kademesi vardır:
1. Öncelikle, metalden dökülmesi istenilen
parçanın balmumu veya benzeri bir
malzemeden modeli hazırlanır. Genellikle
alüminyum (mücevhercilikte ise silikon) bir
kalıp imal edilir ve plastik enjeksiyon yöntemi
ile istenildiği kadar mum model elde edilir.
Parçalar yine mumdan yapılmış bir gövdeye
yapıştırılırlar
2. Model, seramik banyosuna batırılarak (sulu

alçı görünümünde bir sıvı) çevresine ince bir
tabaka kaplanması sağlanır.

3. Seramik tabaka kuruyup katılaşıncaya kadar
bir fırında bekletilir. Yeteri kalınlıkta seramik
kaplanıncaya kadar son iki işlem tekrarlanır. Dış
tabakalarda daha kalın seramik tozu kullanılır.
Dış cidarı sert seramik kaplı parça bir fırına
sokularak modelin eriyip dışarı akması sağlanır.
Seramik malzeme ise yüksek sıcaklığa dayanıklı
olduğundan şeklini muafaza eder. Bu esnada
mum modelin akarak çıkmayan kısımları da
tamamiyle buharlaşır.
4. Modelden kalan boşluğa (daha önce

bırakılmış bulunan bir ağızdan) ergimiş halde
metal dökülür.

5. Metal soğuyup katılaştıktan sonra darbe ile dış
cidardaki seramik kırılarak parça ortaya çıkarılır.
Parçalar ana gövdeden dairesel bir testere ile
kesilerek alınır, bir başka değişle göbek bağları
kesilir. Son olarak gerekli çapak alma ve yüzey
parlatma işlemleri yapılır.

GAZ TÜRBİNE İÇİN BİRLEŞİK ROTOR DÖKÜM

Balmumu modellerin yanında, plastik modellerde investment kalıplamada çok kullanılır.
Plastik modellerin üretimi iki yoldan gerçekleştirilir,bu yollardan hangisinin seçileceğiden dağa
ziyade üretilecek model sayısına bağlıdır. Az sayıda model için plastik parçaların
şekillendirilmesi veya birbirine monte edilmesi yoluyla model meydana getirilir. Model
sayısının çok olduğu durumda ise, yarı plastik bir malzemenin metal kalıba enjeksiyonu ile
modeller elde edilir. Plastik model üretiminde en çok kullanılan malzeme ”polystren” dir.
Plastik Modellerden Beklenen Özellikler:
1. Gerekli mukavemet değerlerinesahip olmalı
2. Kolay işlenmeli
3. Kolay yanmalı ve yandıktan sonra artık bırakmadan uçmalı

Bazı İnvestment dökümler dizayn gereği çok kompleks iç boşlukları vardır. Kompleks şekilli
boşlukların model ile sağlanamadığı durumlarda çözünen balmumu maçalar (geçici model)
yöntemi uygulanır. Çözünen balmumu maçalar su veya zayıf asitlerde çözünürler. Bu maçalar
model kalıp içerisine yerleştirilir daha sonra çevrelerine çözünmeyen balmumu enjekte edilir.
Daha sonra zayıf asit veya su yardımı ile çözünen balmumu kalıptan uzaklaştırılır ve gerekli
boşluk sağlanmış olur.

Birbaşka yöntemde ise karmaşık şekilli modeller ayrı ayrı kalıplanarak aralarına seramik maça
konur ve pişirilip sertleştirilen kalıba döküm yapılarak boşluk oluşturulur.

ostimsavunma.org

Alçı kalıba döküm demir dışı metallerin şekillendirilmesinde kullanılan özel bir döküm
yöntemidir. Adından da anlaşılabileceği gibi ana kalıplama malzemesi alçıdır.
Günümüzde bu yöntemin tercih edilmesinin temel nedeni yüksek boyutsal hassasiyeti,
düzgün döküm yüzeyi ve diğer yöntemlere göre ince detayların verilebilmesidir.
Alçı kalıba dökülerek üretilen parçalar her zaman kum kalıba yapılan dökümlerden daha
pahalıdır. Bunedenle alçı kalıba dökümler yalnızca kum kalıp veya diğer yöntemler ile istenilen
özellikler elde edilmediği durumlarda tercih edilir.
Alçı kalıp ile üretilen parçalara örnek olarak jet motor kompresörleri, çeşitli elektrik donanım
parçaları, çeşitli kauçuk ve lastik kalıplar verilebilir. Bu parçalar diğer kalıplama ve döküm
yöntemleri ile üretilmek istenildiğinde işleme maliyetleri çok yüksek olduğu için alçı kalıp
kullanılarak dökülmektedirler.

Alçı kalıplar yalnızca, kum kalıplama veya diğer ucuz yöntemlerle istenilen sonuçlar
sağlanamadığında kullanılır.Bir çok döküm parçasında da toplam alanın yalnız küçük bir bölümü alçı
kalıplamayı gerektirebilir. Böyle parçalar için kompozit kalıpların kullanımı daha uygundur. Alçı
kalıplara dökülerek üretilen parçaların % 90’nı 10 kg dan küçük parçalardan oluşmaktadır. Fakat 30
kg. kadar ağırlıklı parçalar, herhangi bir özel işlem gerektirmeksizin yeterli kalitede dökülebilirler.
Alüminyum alaşımlarının dökümünde ise, iki tonluk parçaların başarı ile döküldüğü birçok uygulama
bulunmaktadır.
Kullanılan alçı kalıp şekline göre farklılıklar gösterse de genel olarak tüm alçı kalıpların ısı
kapasiteleri düşüktür. Dolayısıyla alçı kalıba yapılan dökümler çok yavaş soğurlar.
Genel olarak dört alçı kalıplama şekli vardır:
1- Geleneksel Alçı Kalıplar
2- Plakalı Modellerin Üretildiği Alçı Kalıplar
3- Antioch (bean) Prosesiyle Üretilen Alçı
Kalıplar
4- Köpüklü Alçı Kalıplar

Tüm alçı kalıplama şekillerinde gerek kalıp gerekse maça yapımındaki başlıca kalıp
bileşeni alçı yani CaSO4 dır. Alçı üç farklı şekilde bulunabilir ve ticari adlandırmada
her üçünün adı da alçıdır.

Alçı kalıba döküm işleminde ilk olarak model resmi oluşturulur ve oluşturulan bu resme uygun
olarak model imal edilir. Model oluşturulduktan sonra üst ve alt dereceler oluşturulur. Yani
kalıp boşluğumuzu oluşturacak negatifler elde edilir. Daha sonra kalıp içine alçı dökümü
yapılarak, alçı kalıplar hazırlanır. Son olarak alçı kalıplar arasında metal dökümü yapılarak ürün
elde edilir.

Alçı kalıba dökümler,
1. Yüksek hassasiyette boyut toleransı, çok düzgün yüzey ile yüksek kaliteli
aluminyum, bakır ve çinko dökümünde kullanılır (magnezyum alçı ve serbest su ile
reaksiyona )
2. Estetik açıdan görünüş kalitesinin kritik olduğu parçalarda tercih edilir,
3. Bazı parçalarda döküm sonrası işleme öncesi protip kullanımında kolaylık sağlar,
4. Düşük sayıda yapılacak ufak boyuttaki dökümlerde tercih edilir,
5. Oldukça karmaşık veya sıradışı şekillerin yüksek sayıda dökümü için,
6. Çok ince kesitli parçalarda,
7. Basınçlı dökümlerin simulasyon ve protip çalışmalarında
8. İşleme maliyeti düşük ve kalıp (şekil) modifikasyonu kolay
9. İşleme için gerekli zamanın sıfıra indirilmesi gerektiği durumlarda kullanılır.

Seramik kalıba döküm yöntemi hassas döküm yönteminden türetilerek geliştirilmiştir. Diğer
hassas döküm yöntemleri ile üretilemeyecek kadar büyük boyutlu parçaların veya parça
sayısının çok az olduğu durumlarda tercih edilir.
Seramik kalıba döküm yönteminde kalıp malzemeleri, dökülebilen metal ve alaşımlar ve elde
edilecek döküm kalitesi gibi birçok özellikler açısından hassas döküm ile aynı özelliklere
sahiptir. Tek önemli farkı, geleneksel kum kalıplama yöntemlerinde kullanıldığı gibi tekrar
kullanılabilen modeller ile kalıplama yapılabilmesidir. Bu yüzden boyutsal hassasiyet ve yüzey
düzgünlüğü hassas döküm kadar yüksek değildir.
Seramik kalıba döküm hem demir esaslı hem de demirdışı metal ve alaşımlar için kullanılsada
tercihen yüksek ergime sıcaklığına sahip alaşımlarda kullanılır. Çünkü seramik kalıbın yüksek
refrakterlik özelliğinden yararlanarak yüksek döküm sıcaklığına sahip metaller kalıp hatalarına
yol açmayacak şekilde dökülebilme imkanı sağlar.

Adlarından da anlaşılabileceği gibi kompozit kalıplara örnek olan bu kalıplarda dökülecek
parça boşluğunu oluşturacak kalıbın iç yüzeyi 1-2 cm kalınlığındaki seramik malzeme ile
kaplanmıştır. Kalıp, bu seramik yüzeyden daha az refrakter olan ve daha iri taneli bir dolgu
malzemesi ile desteklenmesiyle oluşturulmuştur. Böylelikle seramik malzeme gereksinimi
büyük ölçüde azalmış olmaktadır. Kalıbın tamamen seramik kalıp olarak mı yoksa seramaik
yüzeyli kalıp olarak mı yapılacağı, dökülecek parça boyutu ve kalıp maliyeti ile belirlenir.
Seramik kalıba döküm yönteminin en çok kullanıldığı üretim alanına örnek olarak motor
pervane kanatları, manifoldlar ve diğer uçak parçaları gibi nispeten büyük boyutlu
parçalardır.

Seramik yüzeyli kalıp yapımında ikisi alt ve ikisi üst olmak üzere 4 ayrı model kullanılır. Kalıbın
şekillendirilmesi şematik olarak aşağıdaki şekilde verilmiştir:

Modeller: Seramik kalıp yapımında tahta, aluminyum, pirinç ve çelik gibi tüm geleneksel
model malzemeleri kullanılabilirse de tercihen tahta ve aluminyum kullanır. Boyutsal
hassasiyet, model boyutu, model malzemesi ve üretim hızına bağlı olması tüm kalıplamalarda
olduğu gibi burada da önemlidir. Katılaşan seramik çözeltiden kolayca sıyırabilmek için model
yüzeyine ayırıcı bir madde sürülür. Bu madde genellikle balmumu – silikon karışımıdır.
Kalıp Malzemeleri: Seramik kalıp yapımında kullanılan malzemeler yaklaşık olarak hassas
dökümde kullanılanlar ile aynıdır. Bir başka deyimle kalıp malzemesi, ince boyutta refrakter
(%75 zirkon-%25 kalsine edilmiş mullit veya kalsine edilmiş alumina, ateş kili ve sodyum
silikat) ile yüksek sıcaklığa dayanıklı bağlayıcıdan meydana gelir. Bu karışıma katılaşmayı
hızlandırmak için etil silikat gibi katalizörler ilave edilir.

Bir derece içine yerleştirilen alt ve üst model etrafına seramik toz ve refrakter özellikli
bağlayıcıdan meydana gelen bir seramik çözelti boşaltılır. Çözeltiye ilave edilmiş olunan
katalizör yardımı ile yaklaşık 10 dakika içinde jel oluşmaya başlar. Jelleşimiş yani katılaşmış
model derecelerden sıyrılır ve yüksek sıcaklıkta pişirme işlemi ile tamamen sertleşme
sağlanmış olur. Pişirme işlemini takiben tıpkı hassas dökümde olduğu gibi dökümün yapılacağı
uygun sıcaklığa gelindiğinde sıvı metal kalıba boşaltılır.

Kaybolan köpük yönteminde adından da anlaşılabileceği gibi harcanan bir model kullanılır.
Model, köpükten (strafor) yapılmaktadır. Dökülmek istenilen parçanın şekli, köpüğe
verilebilecek şekillerle kısıtlıdır. Dolayısıyla basit şekillerden oldukça karmaşık parçalara kadare
geniş bir kullanım alanına sahiptir.
Yöntemin başlıca avantajı sıvı metalin köpüğü eriterek ilerlemesi ile oldukça kontrollü döküm
hızına sahip olmasıdır. Hız bu denli kolay kontrol edildiğinden birçok parçalarda hemen hemen
hiç yolluk dizaynına ihtiyaç duyulmaz. Ayrıca model malzemesi olan köpük çok ucuzdur. Silika
kumu, kuru olarak yani bağlayıcısız kullanıldığı için sürekli olarak kullanılabilir. Bu durum aynı
zamanda köpük erirken çıkan gazın uzaklaşmasına da yardımcı olur. Döküm kalitesi direkt
olarak köpük malzemesi ile ilişkilidir. Sonuçta köpükten çıkan gaz sıvı metal içinde çözünerek
veya kabarcık şeklinde içinde kalarak porozite gibi döküm hatalarına sebep verebilir.

Köpükten oluşturulan model hassas
dökümde olduğu gibi parça sayısına göre
bir ağaç oluşturulabilir. Daha sonra sıvı
seramik içerisine daldırılan köpük oda
sıcaklığında kurutulur. Kalıp içerisine
yerleştirilen model etrafına kuru silika
kumu doldurulur. Genellikle tabanından
titreşim uygulanarak kumun her yere
dolması sağlanır. Daha sonra sıvı metal
köpük üzerine direkt olarak dökülür.
Köpüğün şeklini alan metal, kalıp
içerisinden alınır ve yüzey temizliği
yapıldıktan sonra gerekli ise ara işlemlerden
geçirilerek kullanıma hazır hale gelir.

Metal kalıba döküm daha ziyade karmaşık şekilli dar boyut toleransları dar olan çok sayıda
üretilmesi istenen döküm parçaları için kullanılır. Yöntem isminden de anlaşılacağı gibi,iki veya
daha fazla parçadan oluşan ve aynı şekilde bir döküm parçasından çok sayıda üretmek için
defalarca kullanılan döküm türüdür.
Bu döküm teknolojisinde üretilen erimiş metal,kalıcı
(genellikle metal) kalıplara dökülerek şekillendirilir. Sıvı
metal kalıp içine yerçekimi etkisiyle dolar. Basit
maçalar metalden, kompleks şekilli maçalar ise kum
karışımı veya alçıdan yapılabilir. Metal olmayan
maçaların kullanıldığı yönteme “yarı kalıcı kalıba
döküm” adı verilir. Kalıp ömrünü arttırmak için kalıp
boşluğu refrakter malzemelerle kaplanır ve bu sayede
parçanın kalıptan çıkarılması da kolaylaşır

Dökülecek metalin gerektirdiği refrakterliğe sahip olması gereken kalıp malzemesi olarak
genellikle özel kalite dökme demir veya çelik kullanılır.Düşük sıcaklıkta eriyen metallerin
dökümü için bronz da kullanılır. Metal dökümde tek bir kalıpla demir esaslı malzemelerden
3000-10000, alüminyum gibi düşük sıcaklıkta eriyen malzemelerden ise 100000’e kadar parça
dökülebilir.

Metal kalıpta dökümü yapılabilen başlıca metal ve alaşımları;
1. Alüminyum ve alaşımları,
2. Magnezyum ve alaşımları,
3. Çinko ve alaşımları,
4. Dökme demirler.

Kokil kalıba dökümde aşamalar: (1) kalıp ön tavlanır ve kalıp ayırıcı bir sıvı ile yağlanır
Hareketli Sabit kalıp

kalıp bölümü
bölümü
Kalıbı açıp
kapatmak için
hidrolik silindir Püskürtme
nozulu

Kokil kalıba dökümde aşamalar: (2) maçalar (kullanılıyorsa) yerleştirilir ve kalıp kapatılır, (3)
erimiş metal, içinde katılaşacağı kalıba dökülür.

Metal kalıba döküm yönteminin üstünlükleri şöyle sıralanabilir:
• İnce taneli iç yapı sayesinde mekanik özellikleri daha iyidir.
• Hassas boyut toleransları sağlanabilir.
• Karmaşık parçaların üretimi mümkündür.
• Parçanın yüzey kalitesi iyi olup,temizleme masrafları düşüktür.
• Seri üretim için ekonomik bir uygulamadır.
Metal kalıba döküm yönteminde bazı sınırlamalar vardır. Bunlar: Her ne kadar bir maksimum
boyut sınırlaması yoksa da yöntem daha çok ufak boyutlu parçaların dökümüne uygundur.
Bütün alaşımlar metal kalıpta dökülmeye uygun değildir. Yöntem düşük sayıda parça
üretiminde çok pahalı hale gelir.

Basınçlı dökümler, sıvı metalin basınç altında metal kalıba doldurulması yoluyla elde edilen
dökümlerdir. Basınçlı döküm, metal kalıba döküm yöntemine çok benzemektedir. Aradaki en
önemli fark basınçlı dökümde sıvı metalin kalıba doluşunun basınç altında gerçekleşmesidir.
Basınçlı dökümde metalin kalıba doluş hızının çok yüksek oluşu, çok karmaşık parçaların
dökülmesine olanak sağlar.

Bu yöntem sayesinde çok karışık şekilli parçaların dökümü mümkün olur. Genellikle dökülecek
malzemelerin erime sıcaklığı 1000 ºC nin altındadır. İşlemler tamamıyla makinalar tarafından
gerçekleştirildiği için yüksek üretim hızlarına erişilebilir (100...800 parça/saat). Kullanılan
basınç 10 - 80 atmosfer arasında değişir. İşlem sonucu elde edilen parçalara genellikle talaşlı
işlemeye lüzum kalmaz. Ayrıca parçaların yüzeyleri hızlı soğuma sonucunda ince taneli ve
mukavemetli olurlar. Kalıplar pahalı olduğundan dolayı bu yöntem genellikle 5000 parçanın
üstünde üretim yapılacaksa uygundur. Kalıp malzemesi olarak dökme demir, karbonlu çelik,
alaşımlı çelik ve bazen de demir dışı malzemeler kullanılabilir. Dökülen metalin erime sıcaklığı
yüksek ise alaşımlı çelik kalıplar, düşük ise karbonlu çelik kalıplar kullanılır. Basınçlı dökümde
kurşun, kalay, çinko, alüminyum ve magnezyum alaşımları kullanılır. Kalıplar genellikle çift
parçalıdır ve üzerlerinde parçaları çıkarabilmek için itici çubuklar vardır. Kalıpların sıcaklığının
sabit kalması için genellikle su ile soğutulur. Hem kalıp ömrü artar hem de katılaşma
esnasında hızlı soğuma sağlanır

Sıcak hazneli basınçlı döküm
Kalay kurşun ve çinko gibi düşük sıcaklıkta eriyen metallerin dökümünde kullanılan yöntemdir.
Bu yöntemde hazne potanın içinde bulunur. Erimiş metalin içindeki hazneye dolan sıvı metal
bir piston veya basınçlı hava yardımıyla kalıp boşluğuna basılır. Katılaşma tamamlanıncaya
kadar basınç uygulanmaya devam eder. Ardından kalıp açılır ve itici çubuklar tarafından parça
kalıptan ayrılır.

Soğuk hazneli basınçlı döküm
Yüksek sıcaklıkta eriyen ve makinanın

çalışan parçaları ile sürekli temas halinde
bulunması sakıncalı olan alaşımlarda (bakır,
alüminyum ve magnezym alaşımları) soğuk
hazneli basınçlı döküm yöntemi kullanılır.
Bu yöntemde ocakta eritilen metal bir
kepçe yardımıyla istenilen miktarda
alınarak hazneye konulur. Sonra piston bu
erimiş metali sıkıştırarak kalıba doldurur ve
katlaşma işleminin sonuna kadar basınç
uygulanmaya devam eder. Ardından sıcak
haznelide olduğu gibi kalıp ayrılır, iticiler
yardımıyla parça çıkarılır ve işlem devam
eder.
Yüksek basınçlı döküm:
Sıvı metalin basınç altında metal kalıba doldurulması yoluyla elde edilen döküm yöntemidir.
Metal kalıp kullanılır. Çok karmaşık şekilli parçaların dökülmesine imkan verir. Basınç altında
döküm yapıldığından ince kesitler rahatlıkla doldurulur ve yüksek boyutsal hassasiyet sağlar.
Üretim hızı en yüksek yöntemdir. Döküm sonrası parçalar hemen hemen hiç işlenmeye ihtiyaç
duymazlar. Aynı kalıp binlerce defa kullanılabilir.

Düşük basınçlı döküm:
Sıvı metalin kalıbı doldurması sırasında oluşabilecek türbülans ve bu sepeble

oluşabilecek bifilm, hava kapma ve porozite gibi problemleri minimuma
indirmek amacıyla geliştirilmiş bir yöntemdir. Sistem olarak sızdırmaz bir
kutuya ihtiyaç duyulur. Çünkü pota içerisinde ergitilmiş olan metal bu ünite
içerisine yerleştirilerek sisteme dışarıdan basınç uygulanır (şekilde görülen
mavi oklar). Böylelikle seramik yolluk vasıtasıyla sıvı metal yukarı doğru
yükselerek sistemin üst kısmında yer alan kalıba dolar (şekilde görülen
kırmız ok). En uygun basınç değerinin belirlenmesi ile döküm için gerekli
kritik hız geçilmeyerek hatasız bir kalıp dolumu ve yüksek kaliteli döküm elde
edilebilir. Ayrıca döküm ağzı, dikey yolluk, yatay yolluk gibi yolluk
sistemlerine gerek duyulmadığı için malzeme kaybı minimumdur. Ancak seri
üretime çok uygun değildir. Bu amaçla “Cosworth” tarafından patentlenen
düşük basıçlı döküm yöntemi geliştirilmiştir. Şematik olarak aşağıda verilen
yöntemde sıvı durumda tutulan metal banyosuna daldırılan elektromanyetik
pompa ile sıvı metal arzu edilen hızda yukarıya doğru kalıba doldurulur. Kalıp
dolar dolmaz ters çevrilerek, yolluk yukarı gelecek şekilde besleyici görevi
görür ve kalıp bant üzerinde hareket ettirilerek, yeni kalıbın döküm
noktasına gelmesi sağlanır ve böylelikle seri üretime uygun halde döküm
yapılabilir.

Basınçlı döküm yönteminin avantajları:
• Metal kalıba kıyasla daha karmaşık şekilli parçaların dökümü mümkündür.
• Kalıplar basınç altında doldurulduğundan, diğer döküm yöntemlerine kıyasla daha ince
cidarlı, uzunluk/kalınlık oranı daha yüksek ve boyutsal hassassiyeti daha fazla olan parçalar
üretilebilir.
• Özellikle birden fazla boşluk içeren kalıplar kullanıldığında üretim hızı diğer yöntemlere
nazaran çok daha fazladır.
• Basınçlı döküm yöntemiyle üretilen parçaların yüzey kalitesi çok yüksek olduğundan işçilik
ve malzeme maliyet tasarrufu sağlar
• Daha ince kesitlerin dökülebilir oluşu metal maliyetlerimni azaltır.
• Bazı alaşımlar (örneğin Al-alaşımları) basınçlı döküm yöntemi ile üretildiklerinde, diğer
döküm yöntemlerine nazaran çok daha yüksek mekanik özellilkler gösterirler.

Basınçlı döküm yönteminin dezavantajları:
• Döküm boyutları sınırlıdır. Döküm ağırlığı nadiren 25 Kg’ı geçer. Genellikle 4-5 Kg
civarındadır.
• Kalıp dizaynında yolluklandırma ve hava firar (kaçış) yollarının yapımı önem kazanır. Çünkü
kalıp içerisinde hava sıkışması olabilir. Hapsolan hava eksik dökümlere veya gaz boşluklarına
yol açabilir.
• Komple bir basınçlı döküm makinası ( ana pres, yardımcı cihazlar ve kalıplar) çok pahalıdır.
Yöntemin ekonomik olması için çok sayıda parça üretilmesi gerekir.

Merkezkaç kuvvetinin erimiş metali metal kalıbın dış
bölgelerine dağıtabilmesi için kalıbın yüksek hızla
döndürüldüğü, yaygın bir döküm yöntemi
Bu gruptaki yöntemler:
• Gerçek savurma döküm
• Yarı savurma döküm
• Savurmalı döküm

Erimiş metal, boru benzeri dönel simetrik bir parça üretmek için
dönen kalıbın içine dökülür.
• Yüksek hızda dönmenin sağladığı merkezkaç kuvvetler sıvı metalin
kalıp iç cidarına homojen olarak dolmasını ve kalıbın iç şeklini
almasını sağlar
• Parçalar: borular, tüpler, burçlar ve halkalar
• Dökümün dış yüzeyi yuvarlak, oktagonal, hegzagonal vs. olabilir;
ancak içi şekli, radyal simetrik kuvvetler nedeniyle (teorik olarak)
mükemmel yuvarlaklıktadır
• Dönme ekseni yere paralel dik yada yatay olabilir

Bu yöntem ile oluşturulacak parçaların iç kısımları dönme ekseni etrafında silindirik bir
boşluk olarak oluşmakta olup bu sayede maçasız olarak iç boşluklara sahip silindirik parçalar
elde edilebilir.Parça üretimi az sayıda olacaksa kum kalıp, 1000 ila 10000 gibi yüksek sayıda
parça üretilecekse ya da bunun yanında hızlı soğuma isteniyorsa metal kalıp tercih
edilir.Metal kalıplar ekseriyetle su soğutma ceketine sahiptirler.Kalıbın pota ve oluğundan
yavaş yavaş çekilmesi ve kalıbın dönme hareketi ile helisel bir döküm elde edilmiş
olur.Ergiyik malzeme kalıbın uç kısmına ulaşacak miktarda potaya eklenmeli ve oluşturulacak
parçanın cidarının kalıp içine dökülecek ergiyiğin miktarı ile ayarlanabileceği
unutulmamalıdır.Katılaşma bitene dek bu dönme hareketi devam etmektedir.Kalıp düşey ve
yatay yerleştirilebileceği gibi açılı olarak ta konumlandırılabilir.Üretilecek parçaya göre uygun
döküm makinası seçilerek kalıbın konumu belirlenmiş olur.Yatay olması durumunda
yerçekimi ivmesi 75g, düşey eksenli dönmede ise yerçekimi ivmesi 100g değerine ulaşmakta
olup makinaların bu yüksek kuvvetlere dayanımları ve rijitlikleri yüksek olmalıdır.Dönme
hızının uygun seçilmesi önemlidir.Zira yüksek hızlarda türbülans,metal saçılması ve sıcak
yırtılma gibi durumların önüne bu hızın dikkatli seçimesi ile geçilebilir.Bu yöntem ile uniform
ve eşit kalınlıkta çap eldesi mümkün olup soğuma yönü dıştan dönme eksenine doğrudur.Bu
yöntemde malzemenin çekmesi neticesinde oluşabilecek hatalara rastlanmaz.Daha önce de
belirtildiği üzere bu yöntemle ekseriye boru imal edilir.Ve bu yöntem odaklı olarak boru
imalinde karşılaşılan zorluklara çözüm niteliğinde metotlar geliştirilmiştir.

• Savurma kuvveti, borusal parçalar yerine dolu dökümler
üretmek için kullanılır
Kalıplar, merkezden metal besleyecek besleyicilerle birlikte
tasarlanır
• Dökümdeki metalin yoğunluğu, dönüş merkezine oranla dış
kesitlerde daha büyüktür
• Çoğunlukla, kalitenin en düşük olduğu kısım olan, dökümün
merkezi talaşlı işlenerek uzaklaştırılan parçalarda kullanılır
• Örnekler: tekerlekler ve makara

Çok farklı dizaynları olsa da en yaygın olanı kalıbı döndürecek bir mekanizmaya
ve onu destekleyecek ve döndürecek dört veya daha fazla tekere sahip
olanlarıdır. Ancak farklı olarak döndürme işlemini tekerin görev alanından alıp
tekerlere doğrusal hareket görevini yükleyen De Lavaud tipinde olanlar da
mevcuttur. Trunnion marka makinalar genellikle uzun parçalar için (boy-çap
oranı 2’den büyük) kullanılmaktadır. Bu makinalarla 40 cm’e kadar çapta ve 150
cm’e kadar boyda imalat yapılabilir. Kalıbın aynaya bağlanıp desteklenerek
ekseriye düşey tipte makinalarla imal edilen geniş çaplı kısa boylu silindirik
parçaları üretmeye yarayan modelleri de mevcuttur. De Lavaud tipindeki
makinalar özellikle demir boru üretimi için uygun olup tekerlekli ve su soğutma
ceketine sahip metal kalıp içermektedir. Bu tipteki makinada potadan ergiyiğin
dökümü ayarlı olması gerektiğinden mekanik ayarlı bir pota mekanizmasına
sahiptir. Kumdan yapılmış maça kalıp sonunda duvara bağlanarak, katılaşan
parçanın kalıptan kolayca çıkarılması sağlanır. Bu tip makinalarda kalıp ısıl
dayanımı yüksek olduğu için ekseriyetle molibden olarak seçilir.

Tekerlekli sistem 6 derecelik eğimle aşağıya doğru ilerler. İlerleme esnasında kalıp, motor
destekli olarak dönmeye devam eder. Yolun sonuna ulaşıldığında resimde belirtilen
kancalı kısım aşağı iner ve parçayı tutar. Araba tersi yöne hareket ettirildiğide içteki parça
kancaya takılı olduğundan kalıp içinden sıyrılmış olur.Yatay santrifüj makinalarında bu
sisteme benzeyen ancak oluğu hareketli olan sistemler de mevcuttur. Diğer makinalarda
De Lavaud tipinde olduğu gibi sabit oluk sistemi vardır. Trunnion tipi makinalarla pis su
boruları, yatak, kovan, burç, çelik mil, motor piston bilezik ve çemberi ve boru dökümü
gerçekleştirilebilir. Burada üretilenlerin bazısı nihai ürün iken bazısı bir takım talaşlı
müdahale gibi işlemlere maruz bırakılarak son ürün halini almaktadır. Bu makinalarda
kalıbın kuru ya da yaş metotlarla kaplanması ile temiz yüzeyli parçalar elde
edilebilmektedir.Kalıp dizaynı oldukça önemli olup buna etki eden faktörler devir sayısı,
döküm hızı, parça kalitesi ve kaplamanın etkisidir.Yatay santrifüj döküm makinalarının
avantajları şunlardır :
• Yüksek kalitede metalurjik yapı
• %100 malzeme akıcılığı
• Üniform et kalınlığı
• Düşük maliyetli bakım
• Temiz döküm yüzeyi

Döküm ağzı
Derece Üst
derece
Döküm
Alt derece
Döner tabla

Kalıplar, parça boşlukları dönme ekseninden uzak olacak
şekilde tasarlanarak erimiş metalin merkezkaç
kuvvetiyle bu kalıp boşluklarına dağıtılabileceği şekilde
dökülür.
• Küçük parçalar için kullanılır.
• Diğer savurma döküm yöntemlerinde olduğu gibi
parçanın radyal simetrik olması gerekmez.

Savurma Dökümün Avantajları :
• Sıvı metal yüzeye tam olarak yayılmaktadır.
• Soğuma esnasında yüksek basınç elde edilir.
• Boru ve benzeri delikli silindirik parçaların maçasız imaline olanak tanır.
• Gözeneksiz temiz bir iç yapı elde edildiğinden malzemesinin mekanik özellikleri daha
iyidir.
• Normal yerçekimine maruz kalan döküm yöntemlerine ve sürekli döküme göre
malzemenin gerilme dayanımı daha fazladır.
• İnce cidarların oluşturulması bakımından oldukça iyidir.
• Yolluk sistemi olmadığından hurdaya çıkan malzeme kaynaklı kayıplar
yaşanmamaktadır.Bu yönden maddi kazanç sağlar.
• Besleme hızı yüksek olduğundan döküm sıcaklığı diğer yöntemlere nazaran düşük
seçilebilir.
• Tolerans değeri dar aralıktadır ve kaliteli bir yüzey elde edilmektedir.

Savurma Dökümün Sınırlamaları :
• Merkezkaç kuvvetin temini için gerekli mekanizmadan dolayı yüksek yatırım
gerekmektedir.
• Oluşturulabilecek parça biçimleri diğer döküm yöntemlerine göre sınırlıdır.
• Özgül kütle farkı yüksek bileşenlere sahip alaşımların bu yöntemle imali durumunda
alaşımda segregasyon* meydana gelmektedir.Bu nedenle alaşımların alüminyumun
alaşımları gibi özgül kütle farkları az olan alaşımların bu yöntemin odağında olmasında
fayda vardır.
*Segregasyon : Parça içinde malzemenin kimyasal bileşimi açısından kısa veya uzun
mesafeler boyunca yerel farklılıkların oluşmasıdır.

Sürekli döküm, bir potada bulunan ergimiş çeliği kalıp
değiştirmeden sürekli olarak aynı kesitte, fakat
gerektiğinde değişik boylarda katılaştırabilme
arzusundan doğmuştur.
Ergimiş metalin su ile

soğutulan, iki ucu açık bir
kalptan geçirilerek katı hale
dönüştürülmesi yöntemidir.

• En genel tanımı ile sürekli döküm yöntemi; sıvı metalin dış yüzeyi su ile sığutulan
iki ucu açık bir kalıptan geçirilerek katı hale dönüşmesini sağlayan işlemdir. İşlemin
sürekli oluşu veya bir başka deyimle ‘sıvı metalin kalıba dolduruluşu, katı kabuk
oluşumu ve katılaşan metalin kalıptan çekilerek alınışının sürekli oluşu’ yönteme
sürekli adını kazandırmıştır.

• Sürekli döküm yönteminde prensipte birbirinin aynı olan
farklı uygulamalara gidilmiştir. Katılaşmanın gerçekleştiği
kalıp sabit konumlu olduğunda yöntem bu kalıbın duruş
şekli ve katılaşan metalin çekiş yönüne bağlı olarak i) düşey
sürekli döküm, ii) yatay sürekli döküm, iii) eğik sürekli
döküm adlarını almaktadır. Henry Bessemer yöntemi,
Hunter yöntemi, Pechiney-Coquillard yöntemi, Hazellet
yöntemi, Hunter-Douglas yöntemi, Properzi yöntemi,
Rigamonti, 4R yöntemi gibi geliştirilmiş ve sanayide
kullanılan çeşitli yöntemler mevcuttur.

Yatay döküm tarzının düşey döküm tarzlarına göre birçok üstün yönleri
vardır. Bu nedenle döküm malzemesi imkan verdiği ölçüde tesisat yatay
döküm tesisatı olarak kurulur. Demir esaslı olmayan metallerin tümünü yatay
döküm tesisatlarında dökmek mümkündür. Ancak çeliğin döküm sıcaklığı
yüksek olduğundan çeliğin yatay sürekli dökümünde bazı güçlükler
mevcuttur.

Genellikle şekilsiz veya az şekilli uzun parçaların dökümü yapılır.

Sürekli döküm yönteminin avantajları;
1. Düzgün olmayan teşeküller ve bozulmalar önlenir.

2. Randıman %100’dür.
3. Ingotlara göre daha düzgün yüzey elde edilir.
4. Segregasyonların azalması sebebi ile yüksek kalitede
malzeme elde edilir.
5. Soğutma hızı kontrol edilerek tane büyüklüğü ve yapının
ayarlanma imkanı vardır.
6. Işlem ekonomiktir.

• Metalik malzemelere çok çeşitli yollarla şekil verilebilmektedir.
Bunlar, döküm, plastik şekil verme, talaş kaldırma, kaynak,
perçinleme, toz metalurjiisi gibi yöntemleri kapsamaktadır.
• Son 25 senede bir alaşımı likidus-solidus aralığı içinde yarı katı
halde iken dökümü ve şekil verilmesi üzerine kurulu farklı
yöntemler geliştirilmiştir. 1970 yılların başlarında sıcak yırtılma
üzerine yapılan çalışmalar sırasında yaklaşık %60 katı faz içeren
nondendritik katı-sıvı karışımının katılarla karşılaştırıldığında
çok yüksek bir akışkanlığa sahip olduğunun fark edilmesiyle bir
seri yeni üretim yöntemleri geliştirilmiştir. Bu yeni yöntemler
reo döküm, stir döküm, gir döküm, tikso döküm, kompo
döküm, tikso şekil verme, yarı katı şekil verme, kısmi ergitme
ile gerilimlendirme gibi adlar altında toplanmıştır.

Yarı katı halde şekil verme
yöntemleri gerek döküm ve gerekse
dövme alaşımlarına ticari olarak
uygulanmaktadır. Bu çerçevede, son
yıllarda dövme alüminyum
alaşımlarının sürekli non-dendritik
(küresel yapı) dökümünü
geliştirmişlerdir. Bu küresel yapılar,
mükemmel bir yarı katı
hammadesidir ve bu alaşımlardan
daha ekonomik, daha hızlı ve daha
kaliteli bir şekilde bir çok parça
üretilebilinir.

Tikso döküm prosesi ekonomikliği ve küçük çaplı hammadde (dövme için)
malzemesi olarak kullanılabilme özelliği ile dikkati çekmektedir. Döküm sonrası
malzeme yeniden kristalleşme sıcaklığının altında veya üstünde yüksek oranlarda
deformasyona maruz bırakılır. Böylece, dendritik yapı kırılır ve ince uzun taneli
deforme olmuş yapı elde edilir. Soğuk deformasyonu takiben malzemenin likidüs-
solidüs aralığındaki uygun bir sıcaklığa ısıtılmasıyla yeniden kristalleşmesi ve
dolayısıyla ince ve nondendritik yapının oluşumu sağlanır. Bu oluşan tanelerin arası
sıcaklığın artmasıyla birlikte mikrosegregasyondan dolayı yapıda var olan düşük
ergime sıcaklığına sahip faz veya bölgelerin erimesiyle oluşan sıvı faz tarafından
ıslatılır.

İndüksiyon ile ısıtma

Tilt döküm yönteminde şekilde de
görüldüğü gibi kalıp ile ergitilmiş
metali içeren pota uç noktasından
birleştirilir. Daha sonra sistem
kontrollü bir şekilde döndürülerek
sıvı metalin kalıp içerisine uygun
hızda dolması sağlanır.

• Dökümhanelerde en yaygın kullanılan ocaklar
şunlardır:
• Kupol ocakları
• Doğrudan yakıt yakan ocaklar
• Potalı ocaklar
• Elektrik ark ocakları
• Endüksiyon ocakları

Tabanına yakın yerde döküm ağzı olan dikey silindirik
ocaklardır
• Sadece dökme demir için kullanılırlar
• Diğer ocaklar da kullanılmasına rağmen, en büyük tonajlı
dökme demirler kupol ocağında eritilir
• Demir, kok kömürü, kireçtaşı ve diğer muhtemel
alaşımları içeren “şarj”, kupol yüksekliğinin yarısından
daha aşağıya yerleştirilen bir şarj kapısından üst üste
tabakalar halinde yüklenir
• Alt bölümde bulunan pencerelerden(tüyer) basınçlı
hava üflenerek tutuşturulmuş kokun yanması
hızlandırılır. Eriyerek kok yatağına süzülen sıvı demir
belli aralıklarla dökme kanalından alınır

Metal, yanan yakıt karışımı ile doğrudan temas
etmeden erir
• Çık eskiden beri kullanılan basit yapılı ocaklardır
• Kap (pota), refrakter malzemeden (grafit SiC veya
yüksek alaşımlı çelikten yapılır
• Bronz, pirinç ve çinko ve alüminyum alaşımları gibi
demirdışı metaller için kullanılır
• Dökümhanelerde üç türü kullanılır: (a) Kaldırmalı tip,
(b) sabit, (c) Devrilebilen potalı ocak

Şarj, bir elektrik arkının ürettiği ısı tarafından eritilir
• Yüksek güç tüketimi vardır,
• Elektrik ark ocakları yüksek eritme kapasiteleri için
kullanılır (25-50 ton/saat)
• Öncelikle çelik eritme için kullanılır
• İki yada üç elektrotlu tipleri vardır
• Hemen her kapasitede bulmak mümkün
• Temiz ve özelliklerin kontrolu kolay
• Yüksek sıcaklık(3000 oC)

Elektrotlar
Çatı (kaldırılabilir)
Dökme ağzı
Refrakter kaplama Çeliği dökmek için
Metali dökmek
eğme yönü
Curuf deliği için eğme yönü
Erimiş çelik
Devirme mekanizması

Metal içinde manyetik alan oluşturmak için bir bobinden
geçen alternatif akım kullanır
• Endüklenen akım, hızlı ısıtma ve eritme sağlar
• Elektromanyetik kuvvet alanı, ayrıca sıvı metalde
karıştırma etkisi oluşturur
• Metal, ısıtıcı elemanlarla temas halinde olmadığından,
yüksek kalitede ve saflıkta erimiş metaller üretmek için
ortam sıkı şekilde kontrol edilebilir
• Erimiş çelik, dökme demir ve alüminyum alaşımları,
döküm işlerindeki yaygın uygulamalardır

Kapak
Bakırdan mamul
Erimiş metal endüksiyon bobinleri
(Oklar
karıştırma
etkisini
göstermektedir)
Refrakter malzeme

• Erimiş metalin, eritme fırınından kalıba sevki, bazen
potaları kullanarak yapılır
• Transfer, daha çok da, kepçeler yardımıyla yapılır
Kren
kancası
Üstten görünüş
Dökme Devirme için
ağzı dişli kutusu
Döndürme Tuta-
kolu maklar
Önden görünüş
İki yaygın kepçe türü: (a) kren kepçe ve (b) iki kişiyle taşınan kepçe

Dokum+Teknolojileri 1

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Dokum+Teknolojileri 1

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

DÖKÜM

Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 2

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 3

İngotlar, genellikle basit şekilli dökümler olup haddeleme, dövme, çekme,

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 4

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 5

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 6

Tek Parçalı Bölünmüş Levhaya Bağlı

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 9

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 10

• İmal edilecek model kullanılarak dökülecek olan parça sayısı

• Dökülecek parçada aranan boyut hassasiyeti

• Modelin kullanacağı kalıp hazırlama yöntemi

• Model üzerinde değişiklik yapılıp yapılamayacağı

• Dökülecek parçanın büyüklüğü ve şekli

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 11

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 12

C) Plastik Model Malzemleri

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 13

E) Diğer Model Malzemeleri

Hassas döküm tekniğinde ise genellikle mum modeller

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 14

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 15

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 16

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 17

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 18

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 19

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 20

• Pişirmeden önce ve pişirme sırasında şekillerini koruyabilmelidirler.

• Sıvı metal basıncına dayanabilmelidir.

• Döküm sırasında meydana gelen gazların kolay uzaklaşmasını sağlamak için

• Yüksek sıcaklığa dayanabilmesi

• Metalin katılaşması sırasında çekmeye karşı esneklik

• Az gaz çıkışı olmalı

• Dökülen malzemede sıcak yırtılma veya çatlamaya sebebiyet vermeden

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 21

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 23

KUM REÇİNE SERTLEŞTİRİCİ

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 24

KUM BAĞLAYICI SERTLEŞTİRİCİ GAZ

DMEA (Dimetiletilamin), TEA (Trietilamin)

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 25

Kullanılan kum 55- BağlayıFı olarak

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 26

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 27

• Gerekli refrakter özelliği sağlayan kum taneleri

• Bağlayıcı etkisi ise kum tanelerinin birbirine tutunmasına imkan veren ve

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 28

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 29

Doğal kalıp kumları isminden de anlaşılabileceği gibidoğal oranlarında kil

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 30

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 31

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 32

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 33

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 34

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 35

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 36

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 37

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 38

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 39

KTÜ, Metalurji ve Malzeme Mühendisliği Prof. Dr. Sultan ÖZTÜRK 40

Harcanan Kalıp Kullanılan Kalıcı Kalıp Kullanılan