İMALAT YÖNTEMLERİ

(Manufacturing Processes )

- GİRİŞ
- METAL DÖKÜMÜNÜN TEMELLERİ

Serdar KARAOĞLU
EÜ Makina Mühendisliği Bölümü
 İmalat Yöntemlerine Giriş
İmalat: Parça veya ürün elde
etmek amacıyla, başlangıç
malzemesinin geometrisini,
özelliklerini ve/veya
görünüşünü değiştirmek için
fiziksel veya kimyasal
işlemlerin uygulanmasıdır.
İmalat, montajı da kapsar.
İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği
Mühendislik Malzemeleri:
1. Metaller
2. Seramikler
3. Polimerler
 ƒKimyaları , mekanik ve
fiziksel özellikleri farklıdır.
 ƒBu farklar, bunlardan
ürün elde etmek için
kullanılabilecek imalat
yöntemlerini etkiler.
2
Classification of
Manufacturing
Processes

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 3

 METAL DÖKÜMÜNÜN TEMELLERİ

1. Döküm Teknolojisine Genel Bakış

2. Ergitme ve Döküm
3. Katılaştırma ve Soğuma

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 4

 Katılaştırma Yöntemleri
Sıvı veya oldukça plastikleştirilmiş haldeki başlangıç
malzemesinin, hazırlanmış olan kalıp adı verilen boşluğa
doldurularak katılaştırılması ile bir parça elde edilir.
• Katılaştırma yöntemleri, işlenen mühendislik malzemesine
göre sınıflandırılabilir:
– Metaller
– Seramikler, özel camlar
– Polimerler ve polimer matrisli karma malzemeler
(PMC’ler)

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 5

 Bozulabilir kalıba
döküm Kum döküm

Metallerin dökümü Diğer döküm

yöntemleri

Kalıcı kalıba
döküm

Katılaştırma Cam işleme

yöntemleri

Ekstrüzyon ve ilgili
yöntemler

Enjeksiyonla
kalıplama

Polimer ve PMC’ Diğer kalıplama

lerin imalatı yöntemleri

PMC’ler için özel

yöntemler

Şekil 10.1 Katılaştırma yöntemlerinin sınıflandırılması

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 6

 Metal Dökümü
Metal dökümü; istenen bir şeklin elde edilmesi için, seçilen metal
veya alaşımın ergitilmesi ve söz konusu şeklin negatifi olan
kalıp boşluğuna dökülmesi işlemidir.

Döküm terimi yöntemle üretilen parçalar için de kullanılmaktadır.

Döküm işleminin basamakları:

1. Metalin ergitilmesi
2. Kalıba dökülmesi
3. Katılaşmaya bırakılması
4. Kalıbın açılıp/bozulup parçanın alınması

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 7

 Döküm Yönteminin Üstünlükleri
 Karmaşık parça geometrileri kolaylıkla
oluşturulabilir
 Hem iç (içi boş) hem de dış şekiller
oluşturulabilir
 Çok büyük ve çok küçük parçalar üretebilir
 Döküm yöntemleri genellikle seri üretime
uygundur
 Hemen tüm metallerin dökümü mümkündür.
(dökme demir)
 Titreşim sönümleme ve işlenebilme kabiliyeti
gibi bazı mühendislik özellikleri döküm
malzemelerde daha yüksektir.
 Talaşlı işlenebilirliği güç olan veya deformasyon
kabiliyeti düşük olan bazı malzemeler ancak
döküm yoluyla şekillendirilebilirler.
İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 8
Dökümün Zayıflıkları

Farklı döküm yöntemlerinin farklı zayıflıkları vardır:

 Çok ince kesitlerin elde edilmesi zordur.
 Genellikle dar boyutsal toleransların ve yüksek yüzey kalitesinin
elde edilmesi zordur.
 Aynı malzemenin plastik şekil verme ile üretilmiş olanları
genelde dökümle üretilenlere göre daha dayanıklıdır (Mekanik
özelliklerde sınırlamalar, porozite, segregasyonlar, kaba ve
homojen olmayan tane yapısı).
 İş güvenliği ve çevresel faktörler açısından problemlidir.

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 9

 Dökümle Üretilebilen Parçalar

• Büyük parçalar
– Otomotiv araçları için motor blokları, silindir kafaları,
piston, jant vs., makina gövdeleri, vagon tekerlekleri,
borular, büyük heykeller, pompa gövdeleri, radyatör,…
• Küçük parçalar
– Diş kaplamaları, mücevher, küçük heykeller, kızartma
tavaları, …
• Demir esaslı ve demir dışı tüm metal türleri dökülebilir

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 10

 Döküm Teknolojisine Genel Bakış
 Döküm genellikle dökümhanede yapılır
Dökümhane (foundry); kalıpların ve maçaların
yapılması, metalin ergitilmesi ve taşınması,
döküm işleminin yapılması ve kalıpların
bozulması, bitmiş dökümlerin temizlenmesi için
gerekli donanıma sahip olan fabrika.
 Döküm işini yapan işçiler dökümcü (foundrymen)
olarak adlandırılır.
 Dökümhaneler yaptıkları işin niteliğine göre
sınıflandırılır: Sipariş, dahili, dökme demir, çelik,
hassas döküm vs.
İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 11
 Döküm Kalıbı
 Geometrisi parça şeklinin aynı olan boşluklar
içerir
◦ Kalıp boşluğunun gerçek boyut ve şekli, katılaşma
ve soğuma sırasında metalin büzülmesini
karşılayacak ölçüde parçadan biraz daha büyük
olmalıdır.
◦ Basit geometrilerde tek parçalı, karmaşıklarda ise
çok parçalı yapılır.
◦ Kalıplar, kum, alçı, seramik ve metal olmak üzere
çeşitli refrakter malzemelerden yapılır.
◦ Üretilen döküm parçaların kalitesi kalıpların
hazırlanmasında gösterilen özene bağlıdır.
İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 12
 Açık Kalıplar ve Kapalı Kalıplar

Şekil 10.2 İki kalıp türü: (a) sadece istenen parçanın şeklindeki bir kap olan açık kalıp; ve
(b) kalıp geometrisinin daha karmaşık olduğu ve kalıp boşluğuna giden bir yolluk
sistemi (geçiş yolları) gerektiren kalıp geometrisinin olduğu kapalı kalıp
İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 13
 Döküm Yöntemlerinin Sınıflandırılması

1. Bozulabilir kalıp yöntemleri (Expendable mold processes) –

katılaşma sonrası döküm parçayı çıkarmak için dağıtılması
gereken bir kalıp kullanır.
– Kalıp malzemeleri: kum, alçı ve benzer malzemeler, ayrıca
bağlayıcılar.
2. Kalıcı kalıp yöntemleri (Permanent mold processes) – çok
sayıda döküm üretmek için tekrar tekrar kullanılabilecek bir
kalıcı kalıp kullanır.
– Metalden (veya, nadiren seramik bir refrakter
malzemeden) yapılır.

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 14

 Kum Döküm Kalıbı
• Kalıp iki yarıdan oluşur:
– Üst derece (cope), Alt derece (drag)
• Kalıp yarıları, derece (flask) denen bir kutunun içindedir.
• İki yarı, ayırma yüzeyinde (parting line) birbirinden ayrılır.

Şekil 10.2 (b) Kum döküm kalıbı.

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 15
 Kalıp Boşluğunun Oluşturulması

• Kalıp boşluğu, parçanın şekline sahip olan bir model (pattern)

çevresinde kumun elle yada makinalarla sıkıştırılmasıyla
oluşturulur.
• Model çıkarıldığında, sıkıştırılmış kumda kalan boşluk
parçanın istenen şekline sahiptir.
• Model genellikle katılaşma ve soğuma sırasında metalin
büzülmesi ve ilave işleme payları kadar daha büyük yapılır.
• Kalıp kumu nemlidir ve şeklini koruması için bir bağlayıcı
içerir.

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 16

 Maça (Core)
• Maçalar kalıp boşluklarına yerleştirilen
ve kapladıkları kısımların dökümden
sonra boşluk olarak çıkmasını temin
eden şekillerdir.
• Eğer döküm parçanın iç kısmında boşluk
isteniyorsa bunu sağlamak amacıyla
maça kullanılır. Maçalar kalıplama
işleminden sonra dereceler açılarak
yerleştirilir.
• Kalıp malzemesi ile maça, içerisine sıvı
metalin döküldüğü ve katılaşarak
istenilen parçanın oluşturulduğu kalıp
boşluğunu meydana getirirler.
İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 17
 Yolluk Sistemi (Gating System )

Yolluk sistemi sıvı metali döküm potasından kalıp

boşluğuna ulaştırmaya yarayan kanallardan
oluşur.
Döküm ağzı (Havşa -pouring basin) yolluk sisteminin
başlangıcıdır ve sıvı metalin kalıpla ilk temas ettiği
bölgedir.
Döküm ağzından sonra düşey yolluk (sprue) gelir.
Buradan geçerken sıvının potansiyel enerjisi,
kinetik enerjiye dönüşür. Yani hız artar.
Düşey yolluk geniş tabanlı olarak yapılan hazne’ye
(topuk) açılır. Burada akış aniden yavaşlarken
kinetik enerji biter.
Yatay düzlemde kalıp ile direkt bağlantısı olan yatay
yolluklar (runner) eriyiğin kalıbı bozmadan sakin
bir şekilde kalıbı doldurmasını sağlarlar.
Yatay yolluklar, ara yolluklar (gates) vasıtasıyla kalıp
boşluğuna bağlanır.
İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 18
 Besleyici ve çıkıcılar (riser)
Katılaşma sırasında parçanın büzülmesi
sonucu oluşan hacim azalmasını
karşılamak üzere bir sıvı metal kaynağı
olan, kalıp içindeki depolardır.
• Atmosfere kapalı olanlara besleyici, açık
olanlarına çıkıcı denir
• Besleyicinin fonksiyonunu yerine
getirebilmesi için, esas parçadan sonra
katılaşacak şekilde tasarlanmalıdır.

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 19

 Metalin Ergitilmesi
• Ergitme fırınları, metali döküme yeterli sıcaklığa
ulaşacak şekilde ısıtmada kullanılır
• Gerekli ısı aşağıdakilerin toplamından oluşur:
1. Sıcaklığı ergime sıcaklığına yükseltecek ısı
2. Katıyı sıvıya dönüştürecek ergime ısısı
3. Ergimiş metali döküme uygun sıcaklığa yükseltecek ısı

H =  .V C s (Tm − To ) + H f + Cl (T p − Tm )
H [J] : Total heat required to raise the temp. of the metal to the pouring temp.
ρ [g/cm3] : density
Cs [J/g.C] : weight specific heat for the solid metal
Hf [J/g] : Heat of fusion
Cl [J/g.C] : weight specific heat of the liquid metal

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 20

 Example 10.1 Heating metal for casting

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 21

 Sıvı Metalin Dökülmesi
• Bu aşamada başarılı olmak için, katılaşma başlamadan
önce metalin kalıbın tüm bölgelerine, en önemlisi de
kalıp boşluğuna sakin bir şekilde akarak dolması
gerekir
• Döküm işlemini etkileyen faktörler
– Döküm sıcaklığı
– Döküm hızı
– Türbülans (kalıp erozyonu, oksitlenme, gaz
çözünmesi )
– Sıvı metalin akıcılığı
İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 22
 Engineering analysis of pouring
Bernoulli’s theorem: the sum of the energies at
any two points in a flowing liquid are equal.
2 2
p1 v1 p2 v2
h1 + + + F1 = h2 + + + F2
 2g  2g

If we ignore friction losses and assume that the 2 2

v1 v2
system remains at atmospheric pressure h1 + = h2 +
throughout, then the eq. can be reduced to→ 2g 2g

2
This can be used to determine the velocity of v2
h1 = = v = 2.g.h
the molten metal at the base of the sprue (v). 2g

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 23

 Engineering analysis of pouring..
Continuity law: volume rate of flow remains
constant throughout the liquid. => Q = v1 . A1 = v 2 . A2
The sprue should be tapered !
As the metal accelerates during its descent into the sprue opening,
V
=
TMF otherwise,
the cross-sectional area of the channel must be reduced;
Q
as the velocity of the flowing metal increases toward the base of
the sprue, air can be aspirated into the liquid and conducted into the
mold cavity. To prevent this condition, the sprue is designed with a
taper, so that the volume flow rate vA is the same at Qthe= top = v 2 . A2
v1 . A1and
bottom of the sprue.
V
Time required to fill a mold cavity of volume V → TMF =
Q
İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 24
 Example 10.2 Pouring calculations

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 25

 Fluidity
• The molten metal flow characteristics are often described by
the term fluidity, a measure of the capability of a metal to
flow into and fill the mold before freezing.
• Fluidity is the inverse of viscosity.
• Standard testing methods are available to asses fluidity,
including the spiral mold test in which fluidity is indicated
by the length of the solidified metal in the spiral channel.
• Factors affecting fluidity:
– Pouring temperature relative to melting point
– Metal composition
– Viscosity of the liquid metal
– Heat transfer to the surroundings

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 26

 Metalin Katılaşması
Kalıp boşluğunu dolduran sıvı metalin soğuyarak tekrar katı hale
dönüşümü
• Katılaşma, metalin durumuna bağlı olarak değişiklik gösterir.
– Saf bir element, veya
– Bir alaşım
Katılaşma olayı çekirdeklenme ile başlar ve oluşan
çekirdeklere sıvıdan atomların eklenmesiyle tane
büyümesiyle devam eder.

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 27

 Saf Bir Metalin Soğuma Eğrisi
o Saf bir metal katılaşma/ergime sıcaklığına eşit sabit bir sıcaklıkta katılaşır

Şekil 10.4 Saf bir metalin katılaşma sırasındaki soğuma eğrisi.

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 28

 Saf Metallerin Katılaşması
Kalıp cidarının aşırı soğutma etkisi (chilling) nedeniyle,
dökümden hemen sonra ara yüzeyde ince taneli bir katı metal
filmi oluşur
Katılaşma sürerken film kalınlığı,
erimiş metalin çevresinde bir
Kabuk oluşturacak şekilde artar
Katılaşma hızı, kalıba olan ısı
transferine ve ayrıca metalin
ısıl özelliklerine bağlıdır

Şekil 10.5. Kalıp cidarı yakınında

eşeksenli ince taneleri ve dökümün
merkezine doğru yönlenmiş büyük kolonsal taneleri gösteren,
saf bir metalin dökümündeki karakteristik tane yapısı

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 29

 Alaşımların Katılaşması
o Çoğu alaşım, sabit bir sıcaklık yerine bir sıcaklık aralığında katılaşır-
Likidus ve solidus sıcaklıkları

Şekil 10.6 (a) Bir bakır-nikel alaşım sisteminin faz diyagramı; ve (b) döküm sırasında
% 50 Ni - % 50 Cu bileşimindeki bir alaşımın soğuma eğrisi

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 30

• Alaşımlarda çoğunda katılaşmanın bir sıcaklık aralığında
oluşması sonucu, dendritik tane yapısı, mikro ve makro
segregasyon oluşumu, mikrogözeneklilik ve belirgin çekme
boşluğu oluşumu gerçekleşir.

Bu olumsuz özellikler;
• ergime sıcaklıkları birbirinden farklı
• katılaşma aralığı büyük ve
• hızlı soğuyan alaşımlarda
daha belirgin olarak ortaya çıkar.

Şekil 10.7 Döküm merkezinde alaşım elemanlarının segregasyonunu

gösteren, bir alaşım dökümündeki karakteristik tane yapısı.

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 31

 Solidification of Eutectic Alloys

• A eutectic alloy is a particular

composition in an alloy
system for which the solidud
and liquidus are at the same
temperature. Hence,
solidification occurs at a
constant temperature rather
than over a temperature
range.
Ötektik bileşimli alaşımlar
Al-Si : 11.6%Si dökümcülükte tercih edilirler.
Cast iron: 4.3%C
İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 32
 Katılaşma Süresi
• Kalıbın sıvı metalle dolmasından sonra gerçekleşen
katılaşma belirli bir süre alır
• Toplam katılaşma süresi TTS = dökümden sonra katılaşma
için gerekli süredir
• TTS aralarındaki ilişki Chvorinov Kuralı olarak bilinen,
dökümün boyut ve şekline bağlıdır
n
V
TTS = Cm  
A
burada TTS = toplam katılaşma süresi; V = dökümün hacmi; A =
dökümün yüzey alanı; n = üstel sayı (tipik değeri = 2); ve Cm kalıp sabiti.

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 33

 Chvorinov Kuralı
n
➢ Cm kalıp sabiti aşağıdakilere bağlıdır: V
▪ Kalıp malzemesi
TTS = Cm  
A
▪ Döküm metalinin ısıl özellikleri
▪ Ergime sıcaklığına oranla döküm sıcaklığı
➢ Belirli bir döküm işlemi için Cm değeri, parça şekli çok farklı olsa bile, aynı
kalıp malzemesi, metal ve döküm sıcaklığı kullanılan önceki deneysel verilere
dayanabilir.
➢ Daha yüksek bir hacim/yüzey oranına sahip bir döküm, düşük oranlı olana
göre daha yavaş soğur.
▪ Ergimiş metali kalıp boşluğuna beslemek için, besleyicinin TTS değerinin
ana dökümün TTS değerinden daha büyük olması gerekir
➢ Besleyici ve dökümün kalıp sabitleri birbirine eşit olacağından, ana dökümün
önce katılaşması için, besleyicinin daha büyük hacim/yüzey oranına sahip
olacak şekilde tasarlanması gerekir.
➢ Bu tasarım, büzülmenin etkilerini en aza indirir.
İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 34
 Katılaşma ve Soğumadaki Büzülme

Şekil 10.8 Silindirik bir dökümün katılaşma ve soğuma sırasındaki

büzülmesi: (0) erimiş metalin dökümden hemen sonraki seviyesi;
(1) soğuma sırasında sıvının kendini çekmesinin neden olduğu küçülme
(boyutsal küçülmeler, anlaşılabilirliği arttırmak için abartılmıştır).
İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 35
 Katılaşma ve Soğumadaki Büzülme..

Şekil 10.9 (2) Katılaşma büzülmesinin neden olduğu çekme boşluğunun

oluşumu ve yükseklikteki azalma; (3) katı metalin soğuması sırasında
ısıl kendini çekme (büzülme) nedeniyle yükseklik ve çaptaki ek küçülme

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 36

 Katılaşma Büzülmesi
 Katı faz sıvı fazdan daha yüksek yoğunluğa sahip olduğundan,
hemen tüm metallerde meydana gelir
 Böylece, katılaşma, birim metal ağırlığı başına hacimde bir
küçülmeye neden olur
 İstisna: Yüksek C içerikli dökme demir
 Katılaşmanın son aşamasındaki grafitleşme, faz dönüşümüyle oluşan
hacimsel azalmanın aksine, genleşmeye neden olur
Katılaşma büzülmesi sonunda;
1. Sıvı metal seviyesinde bir azalma meydana gelir,
2. Katılaşmanın ilerlemesi ile kalın kesitlerin ortasında yeterli
sıvı kalmayacağından boşluk meydana gelir(çekme boşluğu).

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 37

 Çekme Payı

▪ Model yapımcıları, kalıp boşluğunun ölçüsünü büyük

yaparak katılaşma büzülmesi ve ergime sıcaklığından
oda sıcaklığına soğuma esnasında oluşan ısıl
küçülmeyi hesaba katarlar.
▪ Kalıbın son döküm boyutuna göre daha büyük
yapılma miktarı, model çekme payı olarak adlandırılır.
▪ Döküm boyutları, lineer olarak belirtilir; böylece
toleranslar buna göre belirlenir.

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 38

 Yönlenmiş Katılaşma (Directional Solidification)
• Büzülmenin zararlı etkilerini en aza indirmek için, sıvı
metalden en uzak döküm bölgelerinin ilk önce katılaşması ve
katılaşmanın bu bölgelerden yolluğa/besleyici(ler)e doğru
ilerlemesi istenir.
–Böylece, çekme boşluklarının önlenmesi için ergimiş metal
sürekli olarak, en son katılaşacak olan besleyiciden
çekilebilir ve çekme boşluğu esas döküm parça yerine
besleyicide (ya da çıkıcı) meydana gelir,
–Yönlenmiş katılaşma terimi, katılaşma kavramını ve bunu
kontrol eden yöntemleri kapsar.
–Bunun için öncelikle uygun kalıp dizaynı yapılmaya
çalışılmalı. Bu yolla gerçekleşmiyor ise uygun yerlerde
besleyici ya da/yerine çıkıcı, iç ve dış soğutucular, yalıtım
levhaları kullanılabilir.
İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 39
 Yönlenmiş Katılaşmanın Sağlanması
o İstenen yönlenmiş katılaşma Chvorinov kuralı kullanarak
sağlanabilir. Dökümün, katılaşmanın kalıpta yönlendirilmesinin
ve besleyici sisteminin tasarımında Chvorinov kuralı kullanılır.
o Dökümün küçük V/A oranına sahip kesitlerinin besleyiciden
uzağa yerleştirilmesiyle, katılaşma ilk olarak bu bölgelerde
başlar ve dökümün diğer bölgeleri için sıvı metalin önü açık
kalır.
o Soğutucular (chills) - dökümün belirli bölgelerinde hızlı
katılaşmayı sağlayan iç ve dış ısı yutucular.

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 40

 Dış Soğutucular
Kum
kalıp
Dış
soğutucular

Şekil 10.10 (a) Dökümün kalın kesitlerindeki erimiş metalin hızlı

katılaşmasını desteklemek için dış soğutucu; ve (b) dış soğutucunun
kullanılmaması durumundaki muhtemel sonuç.

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 41

 Besleyici Tasarımı
• Besleyici, dökümden ayrılan ve sonraki dökümleri yapmak için
yeniden ergitilen bir atık metaldir.
• Bir işlemde atık miktarını en aza indirmek için, besleyicideki
metal hacminin en düşük değerde olması istenir.
• Besleyici geometrisi genelde, V/A oranını en büyük yapacak
şekilde seçildiğinden, bu durum besleyici hacminin mümkün
olan en düşük değere indirilmesini sağlar.

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 42

Example 10.3
Riser Design
Using Chvorinov’s
Rule

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 43

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 44