İMALAT YÖNTEMLERİ

(Manufacturing Processes )

- GİRİŞ
- METAL DÖKÜMÜNÜN TEMELLERİ

Serdar KARAOĞLU
EÜ Makina Mühendisliği Bölümü
 İmalat Yöntemlerine Giriş
İmalat: Parça veya ürün elde
etmek amacıyla, başlangıç
malzemesinin geometrisini,
özelliklerini ve/veya
görünüşünü değiştirmek için
fiziksel veya kimyasal
işlemlerin uygulanmasıdır.
İmalat, montajı da kapsar.
Mühendislik Malzemeleri:
1. Metaller
2. Seramikler
3. Polimerler
 Kimyaları , mekanik ve
fiziksel özellikleri farklıdır.
 Bu malzemelerden ürün
elde etmek için
kullanılabilecek imalat
yöntemleri de farklılık
gösterir.

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 2

Classification of
Manufacturing
Processes

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 3

 METAL DÖKÜMÜNÜN TEMELLERİ

İçerik:
Döküm Teknolojisine Genel Bakış
Ergitme ve Döküm
Katılaştırma ve Soğuma

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 4

 Katılaştırma Yöntemleri
Sıvı veya oldukça plastikleştirilmiş haldeki başlangıç
malzemesinin, hazırlanmış olan kalıp adı verilen boşluğa
doldurularak katılaştırılması ile bir parça elde edilir.
• Katılaştırma yöntemleri, işlenen mühendislik malzemesine
göre sınıflandırılabilir:
– Metaller
– Seramikler, özel camlar
– Polimerler ve polimer matrisli karma malzemeler
(PMC’ler)

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 5

 Bozulabilir kalıba
döküm Kum döküm

Metallerin dökümü Diğer döküm

yöntemleri

Kalıcı kalıba
döküm

Katılaştırma Cam işleme

yöntemleri

Ekstrüzyon ve ilgili
yöntemler

Enjeksiyonla
kalıplama

Polimer ve PMC’ Diğer kalıplama

lerin imalatı yöntemleri

PMC’ler için özel

yöntemler

Şekil 10.1 Katılaştırma yöntemlerinin sınıflandırılması

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 6

 Döküm Teknolojisine Genel Bakış
Metal dökümü; istenen bir şeklin elde edilmesi için, seçilen metal
veya alaşımın ergitilmesi ve söz konusu şeklin negatifi olan
kalıp boşluğuna dökülmesi işlemidir.

Döküm terimi yöntemle üretilen parçalar için de kullanılmaktadır.

Döküm işleminin basamakları:

1. Metalin ergitilmesi
2. Kalıba dökülmesi
3. Katılaşmaya bırakılması
4. Kalıbın açılıp/bozulup parçanın alınması

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 7

 Döküm Yönteminin Üstünlükleri
 Karmaşık parça geometrileri kolaylıkla
oluşturulabilir.
 Hem iç (içi boş) hem de dış şekiller
oluşturulabilir.
 Çok büyük ve çok küçük parçalar üretebilir
 Döküm yöntemleri genellikle seri üretime
uygundur.
 Hemen tüm metallerin dökümü mümkündür.
(dökme demir)
 Titreşim sönümleme ve işlenebilme kabiliyeti
gibi bazı mühendislik özellikleri döküm
malzemelerde daha yüksektir.
 Talaşlı işlenebilirliği güç olan veya deformasyon
kabiliyeti düşük olan bazı malzemeler ancak
döküm yoluyla şekillendirilebilirler.
İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 8
Dökümün Zayıflıkları

Farklı döküm yöntemlerinin farklı zayıflıkları vardır:

 Çok ince kesitlerin elde edilmesi zordur.
 Genellikle dar boyutsal toleransların ve yüksek yüzey kalitesinin
elde edilmesi zordur.
 Aynı malzemenin plastik şekil verme ile üretilmiş olanları
genelde dökümle üretilenlere göre daha dayanıklıdır (Mekanik
özelliklerde sınırlamalar, porozite, segregasyonlar, kaba ve
homojen olmayan tane yapısı).
 İş güvenliği ve çevresel faktörler açısından problemlidir.

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 9

 Dökümle Üretilebilen Parçalar

• Büyük parçalar
– Otomotiv araçları için motor blokları, silindir kafaları,
piston, jant vs., makina gövdeleri, vagon tekerlekleri,
borular, büyük heykeller, pompa gövdeleri, radyatör,…
• Küçük parçalar
– Diş kaplamaları, mücevher, küçük heykeller, kızartma
tavaları, …
• Demir esaslı ve demir dışı tüm metal türleri dökülebilir.

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 10

 Döküm Kalıbı
Geometrisi parça şeklinin aynı olan boşluklar içerir
◦ Kalıp boşluğunun gerçek boyut ve şekli, katılaşma
ve soğuma sırasında metalin büzülmesini
karşılayacak ölçüde parçadan biraz daha büyük
olmalıdır.
◦ Basit geometrilerde tek parçalı, karmaşıklarda ise
çok parçalı yapılır.
◦ Kalıplar, kum, alçı, seramik ve metal olmak üzere
çeşitli refrakter malzemelerden yapılır.
◦ Üretilen döküm parçaların kalitesi kalıpların
hazırlanmasında gösterilen özene bağlıdır.
İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 11
 Açık Kalıplar ve Kapalı Kalıplar

Şekil 10.2 İki kalıp türü: (a) sadece istenen parçanın şeklindeki bir kap olan açık kalıp; ve
(b) kalıp geometrisinin daha karmaşık olduğu ve kalıp boşluğuna giden bir yolluk
sistemi (geçiş yolları) gerektiren kalıp geometrisinin olduğu kapalı kalıp
İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 12
 Döküm Yöntemlerinin iki Kategorisi

1. Bozulabilir kalıp yöntemleri (Expendable mold processes) –

katılaşma sonrası döküm parçayı çıkarmak için dağıtılması
gereken bir kalıp kullanır.
– Kalıp malzemeleri: kum, alçı ve benzer malzemeler, ayrıca
bağlayıcılar.
2. Kalıcı kalıp yöntemleri (Permanent mold processes) – çok
sayıda döküm üretmek için tekrar tekrar kullanılabilecek bir
kalıcı kalıp kullanır.
– Metalden (veya, nadiren seramik bir refrakter
malzemeden) yapılır.

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 13

 Kum Döküm Kalıbı
• Kalıp iki yarıdan oluşur:
– Üst derece (cope), Alt derece (drag)
• Kalıp yarıları, derece (flask) denen bir kutunun içindedir.
• İki yarı, ayırma yüzeyinde (parting line) birbirinden ayrılır.

Şekil 10.2 (b) Kum döküm kalıbı.

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 14
 Kalıp Boşluğunun Oluşturulması

• Kalıp boşluğu, parçanın şekline sahip olan bir model (pattern)

çevresinde kumun elle yada makinalarla sıkıştırılmasıyla
oluşturulur.
• Model çıkarıldığında, sıkıştırılmış kumda kalan boşluk
parçanın istenen şekline sahiptir.
• Model genellikle katılaşma ve soğuma sırasında metalin
büzülmesi ve ilave işleme payları kadar daha büyük yapılır.
• Kalıp kumu nemlidir ve şeklini koruması için bir bağlayıcı
içerir.

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 15

 Maça (Core)
• Maçalar kalıp boşluklarına yerleştirilen
ve kapladıkları kısımların dökümden
sonra boşluk olarak çıkmasını temin
eden şekillerdir.
• Eğer döküm parçanın iç kısmında boşluk
isteniyorsa bunu sağlamak amacıyla
maça kullanılır. Maçalar kalıplama
işleminden sonra dereceler açılarak
yerleştirilir.
• Kalıp malzemesi ile maça, içerisine sıvı
metalin döküldüğü ve katılaşarak
istenilen parçanın oluşturulduğu kalıp
boşluğunu meydana getirirler.
İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 16
 Yolluk Sistemi (Gating System )

Yolluk sistemi sıvı metali döküm potasından kalıp

boşluğuna ulaştırmaya yarayan kanallardan
oluşur.
Döküm ağzı (Havşa -pouring basin) yolluk sisteminin
başlangıcıdır ve sıvı metalin kalıpla ilk temas ettiği
bölgedir.
Döküm ağzından sonra düşey yolluk (sprue) gelir.
Buradan geçerken sıvının potansiyel enerjisi,
kinetik enerjiye dönüşür. Yani hız artar.
Düşey yolluk geniş tabanlı olarak yapılan hazne’ye
(topuk) açılır. Burada akış aniden yavaşlarken
kinetik enerji biter.
Yatay düzlemde kalıp ile direkt bağlantısı olan yatay
yolluklar (runner) eriyiğin kalıbı bozmadan sakin
bir şekilde kalıbı doldurmasını sağlarlar.
Yatay yolluklar, ara yolluklar (gates) vasıtasıyla kalıp
boşluğuna bağlanır.
İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 17
 Besleyici ve çıkıcılar (riser)
Katılaşma sırasında parçanın büzülmesi
sonucu oluşan hacim azalmasını
karşılamak üzere bir sıvı metal kaynağı
olan, kalıp içindeki depolardır.
• Atmosfere kapalı olanlara besleyici, açık
olanlarına çıkıcı denir.
• Besleyici, fonksiyonunu yerine
getirebilmesi için, esas parçadan sonra
katılaşacak şekilde tasarlanmalıdır.

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 18

 Metalin Ergitilmesi
• Ergitme fırınları, metali döküme yeterli sıcaklığa
ulaşacak şekilde ısıtmada kullanılır.
• Gerekli ısı aşağıdakilerin toplamından oluşur:
1. Sıcaklığı ergime sıcaklığına yükseltecek ısı
2. Katıyı sıvıya dönüştürecek ergime ısısı
3. Ergimiş metali döküme uygun sıcaklığa yükseltecek ısı

H = .V Cs (Tm − To ) + H f + Cl (T p − Tm )

H [J] : Total heat required to raise the temp. of the metal to the pouring temp.
ρ [g/cm3] : density
Cs [J/g.C] : weight specific heat for the solid metal
Hf [J/g] : Heat of fusion
Cl [J/g.C] : weight specific heat of the liquid metal
T0 ,Tm ,Tp : [°C] : Room, melting, pouring temperatures.
Example 10.1 Heating metal for casting
İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 19
 Sıvı Metalin Dökülmesi
• Bu aşamada başarılı olmak için, katılaşma başlamadan
önce metalin kalıbın tüm bölgelerine, en önemlisi de
kalıp boşluğuna sakin bir şekilde akarak dolması
gerekir.
• Döküm işlemini etkileyen faktörler
– Döküm sıcaklığı
– Döküm hızı
– Türbülans (kalıp erozyonu, oksitlenme, gaz
çözünmesi )
– Sıvı metalin akıcılığı
İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 20
 Engineering analysis of pouring
Bernoulli’s theorem: the sum of the energies at
any two points in a flowing liquid are equal.
2 2
p1 v1 p2 v2
h1 + + + F1 = h2 + + + F2
 2g  2g

If we ignore friction losses and assume that the 2 2

v1 v2
system remains at atmospheric pressure h1 + = h2 +
throughout, then the eq. can be reduced to→ 2g 2g

2
This can be used to determine the velocity of v2
h1 = = v = 2.g.h
the molten metal at the base of the sprue (v). 2g

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 21

 Engineering analysis of pouring..
Continuity law: volume rate of flow remains
constant throughout the liquid. => Q = v1 . A1 = v 2 . A2
The sprue should be tapered !
As the metal accelerates during its descent into the sprue opening,
V
=
TMF otherwise,
the cross-sectional area of the channel must be reduced;
Q
as the velocity of the flowing metal increases toward the base of
the sprue, air can be aspirated into the liquid and conducted into the
mold cavity. To prevent this condition, the sprue is designed with a
taper, so that the volume flow rate vA is the same at Qthe= top = v 2 . A2
v1 . A1and
bottom of the sprue.
V
Time required to fill a mold cavity of volume V → TMF =
Q
Example 10.2 Pouring calculations
İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 22
 Fluidity (Akışkanlık)
• The molten metal flow characteristics are often described by
the term fluidity, a measure of the capability of a metal to
flow into and fill the mold before freezing.
• Fluidity is the inverse of viscosity.
• Standard testing methods are available to assess fluidity,
including the spiral mold test in which fluidity is indicated
by the length of the solidified metal in the spiral channel.
• Factors affecting fluidity:
– Pouring temperature relative to melting point
– Metal composition
– Viscosity of the liquid metal
– Heat transfer to the surroundings

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 23

 Metalin Katılaşması
Kalıp boşluğunu dolduran sıvı metalin soğuyarak tekrar katı hale
dönüşümü.
Katılaşma işlemi çekirdeklenme ve oluşan kristallerin büyümesi şeklinde iki
aşamada gerçekleşir.
Kararlı bir çekirdek oluşumundan sonra büyüme aşaması başlar.
Katının büyümesi, sıvıdaki atomların, oluşan çekirdeklere katılmaları ile
olur. Büyüme sıvı faz bitinceye kadar devam eder.
Çekirdekler büyüyerek taneleri oluşturur.
Katılaşma tamamlanırken, oluşan tanelerin aralarında birkaç atom boyutu
genişliğinde tane sınırları oluşur.

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 24

 Saf Bir Metalin Soğuma Eğrisi
Saf bir metal katılaşma/ergime sıcaklığına eşit sabit bir sıcaklıkta katılaşır.

Şekil 10.4 Saf bir metalin katılaşma sırasındaki soğuma eğrisi.

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 25

 Saf Metallerin Katılaşması
 Kalıp cidarının aşırı soğutma etkisi
(chilling) nedeniyle, dökümden hemen
sonra ara yüzeyde ince taneli bir katı
metal filmi oluşur
 Katılaşma sürerken film kalınlığı,
ergimiş metalin çevresinde bir kabuk
oluşturacak şekilde artar.
 Katılaşma hızı, kalıba olan ısı
transferine ve ayrıca metalin ısıl
özelliklerine bağlıdır. Şekil 10.5. Kalıp cidarı yakınında eşeksenli
ince taneleri ve dökümün merkezine
doğru yönlenmiş büyük kolonsal taneleri
gösteren, saf bir metalin dökümündeki
karakteristik tane yapısı

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 26

 Alaşımların Katılaşması
Çoğu alaşım, sabit bir sıcaklık yerine bir sıcaklık aralığında katılaşır-Likidus
ve solidus sıcaklıkları

Şekil 10.6 (a) Bir bakır-nikel alaşım sisteminin faz diyagramı; ve (b) döküm sırasında
% 50 Ni - % 50 Cu bileşimindeki bir alaşımın soğuma eğrisi

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 27

• Alaşımların çoğunda katılaşmanın bir sıcaklık aralığında
oluşması sonucu, dendritik tane yapısı, mikro ve makro
segregasyon oluşumu, mikrogözeneklilik ve belirgin çekme
boşluğu oluşumu gerçekleşir.

Bu olumsuz özellikler; ergime

sıcaklıkları birbirinden farklı,
katılaşma aralığı büyük ve hızlı
soğuyan alaşımlarda daha
belirgin olarak ortaya çıkar.

Şekil 10.7 Döküm merkezinde alaşım

elemanlarının segregasyonunu gösteren, bir
alaşım dökümündeki karakteristik tane yapısı.

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 28

 Solidification of Eutectic Alloys
• A eutectic alloy is a
particular composition in an
alloy system for which the
solidud and liquidus are at
the same temperature.
Hence, solidification occurs
at a constant temperature
rather than over a
temperature range.

Al-Si : 11.6%Si
Ötektik bileşimli alaşımlar
Cast iron: 4.3%C dökümcülükte tercih edilirler.

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 29

 Katılaşma Süresi
• Kalıbın sıvı metalle dolmasından sonra gerçekleşen
Katılaşma belirli bir süre alır.
• Toplam katılaşma süresi TTS = dökümden sonra katılaşma
için gerekli süredir.
• TTS aralarındaki ilişki Chvorinov Kuralı olarak bilinen,
dökümün boyut ve şekline bağlıdır.
n
V
TTS = Cm  
A
TTS = toplam katılaşma süresi,
V = dökümün hacmi,
A = dökümün yüzey alanı,
n = üstel sayı (tipik değeri = 2), ve Cm kalıp sabiti.
İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 30
 Chvorinov Kuralı V
n

TTS = Cm  
 Cm kalıp sabiti aşağıdakilere bağlıdır: A
◦ Kalıp malzemesi
◦ Döküm metalinin ısıl özellikleri
◦ Ergime sıcaklığına oranla döküm sıcaklığı
 Belirli bir döküm işlemi için Cm değeri, parça şekli çok farklı olsa bile, aynı kalıp
malzemesi, metal ve döküm sıcaklığı kullanılan önceki deneysel verilere
dayanabilir.
 Daha yüksek bir hacim/yüzey oranına sahip bir döküm, düşük oranlı olana
göre daha yavaş soğur.
 Ergimiş metali kalıp boşluğuna beslemek için, besleyicinin TTS değerinin ana
dökümün TTS değerinden daha büyük olması gerekir
 Besleyici ve dökümün kalıp sabitleri birbirine eşit olacağından, ana dökümün
önce katılaşması için, besleyicinin daha büyük hacim/yüzey oranına sahip
olacak şekilde tasarlanması gerekir.
 Bu tasarım, çekme/büzülme boşluğu etkilerini en aza indirir.
İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 31
 Katılaşma ve Soğumadaki Büzülme

Şekil 10.8 Silindirik bir dökümün katılaşma ve soğuma sırasındaki

büzülmesi: (0) ergimiş metalin dökümden hemen sonraki seviyesi;
(1) soğuma sırasında sıvının kendini çekmesinin neden olduğu küçülme
(boyutsal küçülmeler, anlaşılabilirliği arttırmak için abartılmıştır).
İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 32
 Katılaşma ve Soğumadaki Büzülme

Şekil 10.9 (2) Katılaşma büzülmesinin neden olduğu çekme boşluğunun

oluşumu ve yükseklikteki azalma; (3) katı metalin soğuması sırasında
ısıl kendini çekme (büzülme) nedeniyle yükseklik ve çaptaki ek küçülme

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 33

 Katılaşma Büzülmesi
 Katı faz sıvı fazdan daha yüksek yoğunluğa sahip olduğundan,
hemen tüm metallerde meydana gelir.
 Böylece, katılaşma, birim metal ağırlığı başına hacimde bir
küçülmeye neden olur.
 İstisna: Yüksek C içerikli dökme demir
Katılaşmanın son aşamasındaki grafitleşme, faz dönüşümüyle oluşan
hacimsel azalmanın aksine, genleşmeye neden olur
Katılaşma büzülmesi sonunda;
1. Sıvı metal seviyesinde bir azalma meydana gelir,
2. Katılaşmanın ilerlemesi ile kalın kesitlerin ortasında yeterli
sıvı kalmayacağından boşluk meydana gelir (çekme boşluğu).

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 34

 Çekme Payı

▪ Model yapımcıları, kalıp boşluğunun ölçüsünü büyük

yaparak katılaşma büzülmesi ve ergime sıcaklığından
oda sıcaklığına soğuma esnasında oluşan ısıl
küçülmeyi hesaba katarlar.
▪ Kalıbın son döküm boyutuna göre daha büyük
yapılma miktarı, model çekme payı olarak adlandırılır.
▪ Döküm boyutları, lineer olarak belirtilir; böylece
toleranslar buna göre belirlenir.

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 35

 Yönlenmiş Katılaşma (Directional Solidification)
Büzülmenin zararlı etkilerini en aza indirmek için, sıvı metalden
en uzak döküm bölgelerinin ilk önce katılaşması ve
katılaşmanın bu bölgelerden yolluğa/besleyici(ler)e doğru
ilerlemesi istenir.
–Böylece, çekme boşluklarının önlenmesi için ergimiş metal
sürekli olarak, en son katılaşacak olan besleyiciden
çekilebilir ve çekme boşluğu esas döküm parça yerine
besleyicide (ya da çıkıcı) meydana gelir.
–Yönlenmiş katılaşma terimi, katılaşma kavramını ve bunu
kontrol eden yöntemleri kapsar.
–Bunun için öncelikle uygun kalıp dizaynı yapılmaya
çalışılmalıdır. Bu yolla gerçekleşmiyor ise uygun yerlerde
besleyici/çıkıcı, iç ve dış soğutucular, yalıtım levhaları
kullanılabilir.
İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 36
 Yönlenmiş Katılaşmanın Sağlanması
▪ İstenen yönlenmiş katılaşma Chvorinov kuralı kullanarak
sağlanabilir. Katılaşmanın kalıpta yönlendirilmesinde ve
besleyici sisteminin tasarımında Chvorinov kuralı kullanılır.
▪ Dökümün küçük V/A oranına sahip kesitlerinin besleyiciden
uzağa yerleştirilmesiyle, katılaşma ilk olarak bu bölgelerde
başlar ve dökümün diğer bölgeleri için sıvı metalin önü açık
kalır.
▪ Soğutucular (chills) - dökümün belirli bölgelerinde hızlı
katılaşmayı sağlayan iç ve dış ısı yutucular.

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 37

 Dış Soğutucular
Kum
kalıp
Dış
soğutucular

Şekil 10.10 (a) Dökümün kalın kesitlerindeki ergimiş metalin hızlı

katılaşmasını desteklemek için dış soğutucu; ve (b) dış soğutucunun
kullanılmaması durumundaki muhtemel sonuç.

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 38

 Besleyici Tasarımı
• Besleyici, dökümden ayrılan ve sonraki dökümleri yapmak için
yeniden ergitilen bir atık metaldir.
• Bir işlemde atık miktarını en aza indirmek için, besleyicideki
metal hacminin en düşük değerde olması istenir.
• Besleyici geometrisi genelde, V/A oranını en büyük yapacak
şekilde seçildiğinden, bu durum besleyici hacminin mümkün
olan en düşük değere indirilmesini sağlar.

Example 10.3 Riser Design Using Chvorinov’s Rule

İmalat Yöntemleri Döküm Tekniği 39