Implementación de RCM

Pre requisitos
Temas a tratar
Unidad 5 – Fases de implantación real del RCM
• Pre requisitos
• Mapeo de estructura de activos y sus beneficios
• Sistema de codificación
• Definición de Objetivos y Metas
• Formación equipo RCM
• Elaborar programa de actuación
Pre requisitos
Como hemos visto en la unidad previa, el objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento
Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la disponibilidad y disminuir costes de
mantenimiento.

El análisis de los sistemas de acuerdo a esta metodología en una planta industrial nos permite :

•Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos y sistemas.

•Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos, ya
sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos personales.

•Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta.
Pre requisitos
Para alcanzar los objetivos mencionados arriba, se deben articular una serie de acciones del tipo
preventivo tales como;

• Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el Plan de Mantenimiento.

Las acciones que arrojan los estudios de sistemas basados en RCM, dependiendo de la gravedad de las
consecuencias serán, predictivas, preventivas o reactivas. Las acciones con sus respectivas frecuencias
conformarán los planes de mantenimiento.

• Procedimientos operativos, tanto de Producción como de Mantenimiento.

Es frecuente que los estudios de sistemas basados en RCM arroje la necesidad de formar al personal y
establecer procedimientos de manera que las actividades queden estandarizadas, minimizando o
eliminando errores por malas operaciones y/o malas reparaciones.
Pre requisitos
• Modificaciones o mejoras posibles.

En algunas oportunidades resulta que para poder aplicar acciones que eviten la incidencia de algunos
fallos, primeramente se deben realizar modificaciones en los sistemas.

• Definición de una serie de acciones formativas realmente útiles y rentables para la empresa.

De los análisis basados en RCM, puede surgir la necesidad de implementar técnicas nuevas o trabajar con
los equipos en nuevas condiciones, por lo que la formación del personal resulta importante, junto con la
estandarización de las operaciones.

• Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en Planta.

De los estudios de los equipos significativos y sus componentes, se tiene en consecuencia una re
clasificación de las piezas que realmente deben estar en stock y de su política de consumo
Pre requisitos
Ósea que, las acciones que se deberían tomar son los medios a través de los cuales se plantea alcanzar los
objetivos finales de la metodología RCM.

Se debe tener muy claro que las acciones son medio y no el objetivo, dado que es algo se tiene a
confundirse, sobre todo en compañías de bajo nivel de gestión.

A menudo se observa que se invierte mucho tiempo en lograr metas de ocupación de hora hombre,
llevando esto a planes de mantenimiento abultados sin ningún objetivo definido, lo cual resulta peligroso
desde distintos puntas de vista, por un lado la errónea inversión de tiempo de mano de obra, por el otro
se disipa el foco del personal base de mantenimiento.

Siempre, toda acción tiene que tener por objetivo la disminución de indisponibilidad y costos.

A modo de ejemplo, si las acciones preventivas programadas ya se ejecutaron y hay disponibilidad de

tiempo, se debe trabajar en mejoras enfocadas, en preparativos de paradas, etc.
Mapeo de estructura de activos
Indistintamente del tipo de acción que se tome como medio para lograr los objetivos perseguidos por la
metodología RCM, se deben poder registrar y trazar, por lo cual resulta básico disponer de un sistema de
codificación de sistemas y sub sistemas que nos permitan;

• Identificar unidades de negocio, sectores, sistemas , equipos, piezas, etc., de forma inequívoca.

• Homogenizar la comunicación entre departamentos.

• Trazar el comportamiento de los equipos en el tiempo, a la vez de disponer de un historial de

intervenciones, reemplazos de piezas, inversiones, etc.

• Disponer de información histórica para ajustar políticas de stock.

• El ajuste de políticas de stock, permite articular acciones del Dpto. de compras, optimizando tiempos
de entrega, recursos financieros , etc.
Mapeo de estructura de activos
Por lo tanto el primer problema que se plantea al intentar realizar un análisis de fallos según la
metodología de RCM es elaborar una lista ordenada de los equipos .

Realizar un inventario de los activos de la planta es algo más complejo de lo que pueda parecer en un
primer momento, dado que una simple lista de todos los motores, bombas, sensores, etc. de la planta no
es útil ni práctica. Una lista de estas características no es más que una lista de datos, no es una
información.

Si queremos elaborar una lista de equipos realmente útil, debemos expresar esta lista en forma de
estructura arbórea, en la que se indiquen las relaciones de dependencia de cada uno de lo ítems.

En una planta industrial podemos distinguir los siguientes niveles, a la hora de elaborar esta estructura
arbórea:
Mapeo de estructura de activos
Nivel 1 -Planta

Nivel 2 -Área

Nivel 3 - Sistemas

Nivel 4 -Equipos

Nivel 5 – Elemento

Nivel 6 -Componente
Mapeo de estructura de activos
• Planta: Centro de trabajo . Este primer nivel es útil cuando se trabaja en una compañía donde existen

múltiples unidades de negocio.

• Área: Zona de la planta que tiene una característica común (centro de coste, similitud de equipos, línea de

producto, función). Normalmente se utiliza la sectorización en función del punto de vista del proceso.

• Sistema: Conjunto de equipos que tienen una función común dentro de un área. Por ejemplo el sistema

hidráulico de una máquina de papel.

• Equipo: Cada uno de las unidades productivas que componen el sistema, que constituyen un conjunto

único. Por ejemplo del sistema de lubricación del ejemplo anterior, tenemos que un equipo fundamental

es la unidad de compresión ( bomba ), siendo normal disponer de un equipo de respaldo en sistemas

críticos.
Mapeo de estructura de activos
• Elemento: cada uno de las partes que integran un sistema. Del ejemplo anterior, los elementos serían
las piezas que conforman la unidad de compresión.

Aclaración

Es importante diferenciar elemento y equipo. Un equipo puede estar conectado o dar servicio a más de

un equipo. Un elemento, en cambio, solo puede pertenecer a un equipo.

A su vez, los elementos esta conformados por Componentes, que son las partes en que puede

subdividirse un elemento. Ej.: Rodamiento de un motor, junta rascadora de un cilindro neumático.

Existe un problema al determinar como clasificar las redes de distribución de determinados fluidos, como

el aire comprimido, el agua contra-incendios, la red de vacío, etc. Una posible alternativa es considerar

toda la red como un Equipo, y cada una de las válvulas y tuberías como elementos de ese equipo.
Sistema de codificación
Una vez elaborada la lista de equipos es muy importante identificar cada uno de los equipos con un

código único, lo que facilita su localización, su referencia en órdenes de trabajo, en planos, permite la

elaboración de registros históricos de fallos e intervenciones, permite el cálculo de indicadores referidos a

áreas, equipos, sistemas, elementos, etc., y permite el control de costos.

Existen dos posibilidades a la hora de codificar:

• Sistemas de codificación no significativos: son sistemas que asignan un número o un código correlativo

a cada equipo, pero el número o código no aporta ninguna información adicional.

• Sistemas de codificación significativos o inteligentes, en el que el código asignado aporta información.

Sistema de codificación
La ventaja del empleo de un sistema de codificación no significativo, de tipo correlativo, es la simplicidad y

la brevedad del código. Con apenas 4 dígitos es posible codificar la mayoría de las plantas industriales. Por

otro lado, este sistema presenta la desventaja de su gran dificultad para ubicar una máquina a partir de

su código.

Un sistema de codificación significativo aporta valiosa información sobre el equipo al que nos referimos:

tipo de equipo, área en el que está ubicada, familia a la que pertenece, y toda aquella información

adicional que queramos incorporar al código. El problema es que al añadir más información el código

aumenta de tamaño.

Normalmente, en la mayoría de las compañías de mediana a gran envergadura que poseen algún sistema

de gestión de la información, es utilizado el segundo método.

Sistema de codificación
Los activos que se nombran con sistemas de codificación significativa debería contener un código con la

siguiente descripción:

• Planta a la que pertenece.

• Área al que pertenece dentro de la planta.

• Tipo de equipo.

• Los elementos que forman parte de un equipo deben contener información adicional: Tipo de

elemento.

En la filmina siguiente e encuentra una porción de un plano de diseño de la línea final de una planta de

celulosa. En el mismo se puede observar:

1- codificación de cada uno de los
equipos
2- Codificación de equipos agrupados
por elementos
3- Codificación de instrumentos
4- Codificación de líneas de proceso con
parámetros de diseño
Metas y Objetivos
El mantenimiento centrado en fiabilidad se basa en el análisis de fallos, tanto aquellos que ya han
ocurrido, como los que se están tratando de evitar con determinadas acciones preventivas como por
último aquellos que tienen cierta probabilidad de ocurrir y pueden tener consecuencias graves.

La mayoría de la bibliografía que trata la implementación de esta metodología de trabajo, encara la

temática explicando que en un análisis de fallos debemos contestar las preguntas claves:
• ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociados al activo en su actual contexto
operacional?
• ¿De qué manera falla en satisfacer dichas funciones? Saber cuáles son sus posibles fallas funcionales
• ¿Cuál es la causa de cada falla funcional? Determinación de modos de falla razonablemente probables.
Metas y Objetivos
• ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla? Determinación de efectos de cada modo de falla
• ¿Qué ocurre si falla (en qué sentido es importante cada falla)? Evaluación de consecuencias.
• ¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir cada falla? Determinación acciones proactivas más
adecuadas.
• ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada? Determinación de acciones a
falta de…

Sin embargo, antes de avanzar en la implementación de la metodología RCM transitando cada una de sus
fases, resulta conveniente por no decir necesario tomarse el tiempo para definir los objetivos sobre los
cuales trabajara el equipo implementador.
Metas y Objetivos
Para abordar esta metodología de mantenimiento, es necesario partir de una definición estratégica clara
por parte de la Dirección. Esto de forma rotunda y totalmente preliminar, porque no se puede poner en
marcha un equipo de trabajo de RCM, sin haber dejado claro a sus miembros, que es lo que la empresa
espera de ellos. En caso contrario, el equipo es posible que el equipo durante el proceso de análisis
considere o no situaciones de fallo que de acuerdo a su criterio, pero que no son compartidas por la
dirección.

Asi por ejemplo, se puede presentar la situación en que un sistema tenga una probabilidad mínima de
ocurrencia de un determinado fallo cuya consecuencia tengan graves implicaciones para las personas y/o
medio ambiente, y que las acciones para evitar dicho fallo requiera una gran inversión.
Que debería hacer el equipo de RCM en dicho caso??.
Metas y Objetivos
La respuesta depende claramente del objetivo que busca la compañía, si es el de evitar fallos con
consecuencias ambientales y laborales claramente se deben tomar acciones.

Si por el contrario el objetivo es la de eliminar fallos que afecten la disponibilidad manteniendo el nivel
actual de fiabilidad respecto de la probabilidad de daño personal y/o ambiental, no se deben tomar
acciones.

A modo de comentario, las firmas que adoptan un criterio pensando solamente en la disponibilidad es por
que poseen una contabilidad muy afinada de los costos asociados a los incidentes ambientales y
laborales, o por el otro lado lo desconocen completamente. En los años 90 en el Reino Unido se realizó un
estudio sobre los costos asociados a la accidentabilidad laboral, arrojando el mismo que los costos
indirectos son en 8 y 36 veces respecto de los costos directos.
Formación equipo RCM
En resumen, se deben establecer los objetivos de manera muy clara y se debe garantizar la comprensión
de los mismos, asumiendo que el equipo debe trabajar de forma autónomo.

Una vez definido los objetivos y metas por parte de la dirección, se debe avanzar con la conformación del
grupo de trabajo, comenzando por quien va a liderar al mismo.

Al momento de elegir un líder no solo se debe hacer foco en la formación técnica y experiencia dentro de
los procesos sobre los cuales se va a trabajar, también resulta muy importante que el mismo posee una
gran capacidad integradora para poder conjugar los distintos puntos de vista de los integrantes en base a
un mismo objetivo.

El líder de equipo debe ser capaz de articular en 360 grados dentro de la compañía para poder obtener
los recursos que el grupo necesita para poder avanzar en el análisis e implementación.
Formación equipo RCM
Previo a la implementación de la metodología, siempre resulta conveniente trabajar sobre el líder de
equipo en su capacidad de manejo de equipo, con el fin de pulir o mejorar sus habilidades.

Una vez definido el líder de equipo, se debe avanzar en la conformación del equipo de trabajo, el cual
puede estar formador por personal de distinta formación técnica, siendo recomendable, de distintas
áreas, de manera de tener un análisis multifocal de cada una de las posibilidades de fallo.

El personal que forme parte del equipo, debe comprender claramente los objetivos que se persiguen y el
contexto operacional, entendiendo de que la meta en mejora de eficiencia operacional que busca la
dirección.

El compromiso del personal es muy importante en estos procesos, sobre todo en las etapas iniciales, dado
que se requiere participación y disponibilidad. A modo de ejemplo es normal dedicarle al menos entre 10
y 15 horas semanales, solamente al grupo RCM en los primeros meses.
Formación equipo RCM
Un aspecto no menor es la formación del grupo de trabajo en la metodología RCM. Esta es lenta y cara,
precisándose muy a menudo la asistencia técnica de una entidad externa, para formar a guías y a
participantes.

Una vez constituido y formado el equipo de trabajo, se comienza normalmente por una detallada
explicación del contexto operacional, donde se explota u opera el sistema a mantener y por una
explicación funcional y circuital del mismo, que sirve de introducción, repaso y homogenización de
conocimientos del grupo de trabajo.
Programa de actuación
Con la conformación del equipo de trabajo, se da inicio al trabajo técnico, que consiste en la selección de
un sistema que sea prioritario para la empresa, bien por su baja disponibilidad, o por los costos en que
incurre la empresa para llevar a cabo su mantenimiento ordinario, etc.

Es recomendable elegir un sistema gravemente problemático, dado que nos proporciona la oportunidad
de realizar un cambio drástico en los indicares una vez resulto. Si bien, un sistema muy problemático
representa un desafío importante para el grupo de trabajo que se encuentra en una etapa de crecimiento,
también la oportunidad de éxito en etapas temprana de la implementación eleva la moral de los
integrantes del equipo, haciendo mas llevadero la expansión hacia otros sistema de la planta.
Formación equipo RCM
Una vez determinado el sistema se debe avanzar con la definición de objetivos específicos, los cuales
decididamente deben estar alineados con los objetivos de la dirección.

En este tipo de metodología de trabajo, que consisten análisis profundos y sistemáticos con plazos de
tiempos que van de 3 a 6 meses, en promedio, resulta fundamental establecer programa de reuniones
con objetivos definidos.

El equipo de trabajo debe conocer cuando se debe reunión, cual va a ser el tema de la reunión y cuales
son las actividades pendientes con sus respectivo responsable.

Para esto es fundamental que el líder sea capaz de mantener el ritmo de avance y motivación del grupo,
haciendo uso de herramientas de seguimiento, dejando plasmado el avance real del esperado,
exponiendo los inconvenientes presentados y como se solventaron, etc.
Resumen
Por lo tanto en esta unidad se vio que para poder implementar un análisis basado en Confiabilidad, la
dirección debe establecer metas y objetivos muy claros. Posteriormente se debe seleccionar a los
integrantes del equipo de manera muy criteriosa y trasmitir a los mismos las definiciones de la dirección.

También hemos visto que es altamente recomendable, antes de comenzar con esta metodología disponer
de un mapeo de los activos de la compañía, con toda la información de los mismos agrupada de manera
secuencial.