UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA

Ingº Juan Medina

 CEMENTO
El cemento es un material inorgánico finamente
pulverizado, que al agregarle agua, ya sea sólo o mezclado
con arena, grava u otros materiales similares, tiene la
propiedad de fraguar y endurecer en virtud de reacciones
químicas durante la hidratación y que una vez endurecido,
conserva su resistencia y estabilidad..

Cemento : Clinker + yeso

 MATERIA PRIMAS
• Caliza (carbonato de calcio CaCO3, MgCO3)
• Arcillas (SiO2, Al2O3, Fe2O3)
• Correctores: materiales que contengan el oxido
que se desea corregir, como por ejemplo SiO2,
Al2O3, Fe2O3
• escoria
• Yeso
• Combustible ( Carbón, gas, Petróleo)
 PROCESO DE
ELABORACION DEL
CEMENTO
 ETAPAS BASICAS DE FABRICACION DEL
CEMENTO

Calcinacion
Proceso de clinquerizacion

Preparacion de
materias primas Enfriamiento de
clinker

Cemento Adicion de yeso

 DIAGRAMA DE BLOQUES DE FABRICACION
DEL CEMENTO

Reducción de Molienda del Cemento

Coccion
Tamaño Cemento
 ETAPAS DE FABRICACION

1. REDUCCION DE TAMAÑO

2. . FABRICACION DE CLINKER

3. MOLIENDA DE CEMENTO

4. . ENVASADO
 EXPLOTACIÓN DE MATERIAS
PRIMAS
• De las canteras de piedra se extrae la caliza y la
arcilla
 TRANSPORTE DE MATERIAS
PRIMAS
• Una vez que las piedras han sido extraídas se
transportan en camiones
 TRITURACIÓN

• El material de las canteras es fragmentado y

triturado a un tamaño máximo de una y media
pulgadas.
 PREHOMOGENIZACIÓN.

• Es la mezcla proporcional de arcilla, caliza o

cualquier otro material requerido
 ALMACENAMIENTO DE
MATERIAS PRIMAS
• Cada una de las materias primas es transportada
por separado a silos donde son dosificadas para la
producción de distintos tipos de cemento.
MOLIENDA DE MATERIA PRIMA

• Se realiza por medio de un molino vertical de acero

mediante la presión que ejercen rodillos cónicos al rodar
sobre una mesa giratoria. Se utilizan también molinos
horizontales en cuyo interior hay bolas de acero que
pulverizan el material
HOMOGENIZACIÓN DE HARINA
CRUDA
• Se realiza en los silos equipados para lograr una
mezcla homogénea de material
 CALCINACIÓN

• La Parte mas inportante del proceso donde se

utilizan grandes hornos rotatorios, en cuyo interior
a 1400° la harina se transforma en clinker
 MOLIENDA DE CEMENTO

• El clinker es molido a través de bolas de acero de

diferentes tamaños a su paso por las dos cámaras del
molino agregando yeso para alargar el tiempo de fraguado
del cemento
• La molienda consiste en reducir el clinker, yeso y
otros componentes a un polvo fino de tamaño inferior
a 150 micrones.
• La molienda se realiza en molinos de bolas, que
consisten en tubos cilíndricos divididos en dos o tres
cámaras que giran a gran velocidad con diversos
tamaños de bolas en su interior.
•
 ENVASE Y EMBARQUE DEL
CEMENTO
• El cemento es enviado a los silos de almacenamiento; de
los que se extrae por sistemas neumáticos o mecánicos,
siendo transportado a donde será envasado en sacos de
papel o surtido directamente a granel en ambos casos se
puede despachar en camiones tolvas de ferrocarril o barcos
 Indian Cement Industry - Production & Energy
Consumption
181
Values as Indicated

128

910
79

726
42
88

89

90

91

92

93

94

95

96

97

98

99

00

01

02

03

05

06

07

08

09
04
19

19

19

19

19

19

19

19

19

19

19

19

20

20

20

20

20

20

20

20

20

20
Year (1988-2009)

Production (Mn.T) Thermal Energy (kcal/kg Cl.)

Electrical Energy (kWh/t Cem)
Cement production: co-processing
Fuel
(Coal; Alternative fuel)

Raw material
(limestone, sand, marle, iron; Main burner
Alternative Raw Material)
flame : 2000°C
Calcinator
clinker:
Gas: 1200 °C 1450°C > 15’
Raw material: 900°C

Date Clinker 23
 Horno

Date 24
Proceso de Produccion

Precalentador

Horno
Rotatorio Enfriamiento
Precalentador
• Retiro de la Humedad
• Descomposición del
CaC03, MgCO3
• formación de CA,
C2F y C3S
 Cement industry: burning

CaCO3  CO2 + CaO

1. step

~ 800 - 900°C

CaO + (Silica, Al2O3, Fe2O3)  Ca-aluminates,

2. step Ca-ferrites, Ca-silicates

~1400°C - 1500°C
 Horno Rotatorio

Comienza La formación de C3A y de C4AF

y
termina la descomposición del CaC03

•La formación de C2S alcanza máximo, La

formación de C3A y de C4AF terminó

Formacion de fase liquida

Formación de C3S, disminución gradual del

contenido de la cal libre.
 Reacciones químicas en función de
Temperatura
ESCALA DE TEMPERATURA REACCIONES
QUIMICAS
<600 Desprendimiento de Agua
600-900 CaCO3 CaO + CO2
800-1000 2CaO + SiO2 2CaO. SiO2
Ca2SiO4
2C + S C2S

>1280-1450 Al2O3 + 3CaO 3CaO.Al2O3

Ca3Al2O6
A + 3C C3A

4CaO+Al2O3 + Fe2O3 4CaO.Al2O3. Fe2O3

4C + A + F C4AF
1400-1500 2CaO. SiO2 + CaO 3CaO. SiO2

Ca2SiO4. CaO
El horno rotativo
es en esencia un
tubo cilíndrico
ligero apropiado
con diámetro de
4 a 6 metros y
con un largo
alrededor de 50
metros a 85
metros, de
acuerdo a la
capacidad de la
planta.
Gira sobre un eje rodando sobre pistas de apoyo (llantas), con
cierta inclinación que permite el pasaje por deslizamiento del
material a clinckerizar. Esta revestido interiormente con ladrillos
refractarios ácidos y básicos de acuerdo a la zona. Por el extremo
superior (boca fría) del horno se introduce el material crudo en el
extremo inferior (boca de descarga) donde se sitúa el quemador.
De esta manera el material se desliza y se desplaza hacia zonas
cada vez mas calientes.  La capacidad del horno es generalmente
función del diámetro del horno y la velocidad de pasaje medio en
revoluciones por minuto (RPM).
 DISTRIBUCIÓN DE
TEMPERATURAS EN EL HORNO
Un horno que opera por el
método de vía seca, consta de
las siguientes zonas
Zona Fría.- Conformada por la
boca de carga y la zona de
calcinación (800 – 1200 °C)
Zona Intermedia.- Constituida
por la zona sinterización (1200-
1400°C)
Zona caliente.- Formada por la
zona de clinkerización y la zona
de descarga (1400-1600°C)
Horno Rotatorio
HORNO ROTATORIO
VISTA SUPERIOR
Clinker
MINERALOGICAL
COMPOSITION OF CLINKER
•Silicato tricálcico (C3S)
o la alita
• silicato dicálcico (C2S)
• aluminato tricálcico
(C3A)
• tetracalcium
aluminoférrico (C4AF)
•son los componentes
principales de la escoria
Cooler

Cooler
 Composicion quimica del
cemento
Cement o componentes Formula
Percentaje

Tricalcium silicate 50 % Ca3SiO5 or 3CaO.SiO2

Dicalcium silicate 25 % Ca2SiO4 or 2CaO.SiO2

Tricalcium aluminate 10 % Ca3Al2O6 or 3CaO .Al2O3

Tetracalcium Ca4Al2Fe2O10 or
10 %
aluminoferrite 4CaO.Al2O3.Fe2O3

Gypsum 5% CaSO4.2H2O
Chemical Name Chemical Formula Shorthand Notation

Silicato tricalcico 3CaO×SiO2 C3S

Silicato dicalcico 2CaO×SiO2 C2S

Tricalcium Aluminate 3CaO×Al2O3 C3A

Tetracalcium Aluminoferrite 4CaO×Al2O3×Fe2O3 C4AF

Gypsum CaSO4×H2O CSH2

 MOLIENDA DE CEMENTO
La calidad de cemento depende de selección de las materias
primas , de la preparación cuidadosa y de la buena
operación del horno, consiguiendo así el clinker deseado.
Como se sabe, el cemento es el resultado de la molienda
conjunta de clinker, con un adicionado de yeso natural que
cumple la función de retardar el fraguado. La molienda de
cemento se efectúa en un molino de bolas de circuito
cerrado (las bolas de acero tienen un diámetro de 100,90,
80, 70 mm de diámetro y en la segunda cámara de 60, 40,
30 y 20 mm de diámetro).
El material sale del molino hacia un
elevador y descarga en forma
uniformemente compartida hacia
dos separadoras, en las cuales se
separan lo grueso de lo fino.
Lo fino va hacia lo silos de
almacenamiento de cemento, en
cambio los gruesos se reciclan al
molino para terminar su molienda
( El molino tiene su respectivo
colector de polvo ).

Molino
MOLINO DE BOLAS
 Función del yeso

• El yeso, es generalmente agregado al clinker

para regular el fraguado. Su presencia hace
que el fraguado se concluya
aproximadamente en 45 minutos. El yeso
reacciona con el aluminato tricálcico para
formar una sal
• 3CaOAl2O3 + 3(CaSO42H2O) + 26H2O →
3CaOAl2O33CaSO432H2O
 PRODUCTOS

1. Cemento Portland Tipo I Recomendado para

estructuras de edificios, conjuntos habitacionales,
obras de construcción civil, etc.
2. Cemento Portland Tipo II Estructuras
industriales, puentes, alcantarillado,
perforaciones, etc.
3. Cemento Portland Tipo V Estructuras de canales,
obras portuarias, piscinas, acueductos, etc.
4. Cemento Portland Puzolamico Tipo I(PM) Presas
de concreto, cimentaciones masivas, muros de
contención, etc.
 Módulos

• Los módulos son valores característicos de

cada cemento, que permiten conocer en que
relación se encuentran, porcentualmente,
los diversos componentes en el producto
final. Para el cemento Portland se tiene:
 
MODULO DE SILICATO
 MODULOS DE FUNDENTES

•  
 MODULO HIDRAULICO
• Cuando el valor es inferior a 1,8 se obtienen
resistencias muy bajas y con valores
superiores a 2,2, una vez puesto en obra, al
cabo de pocos días o semanas se producen
fenómenos de agrietamiento por expansión,
debidas a un contenido elevado de CaO,

•  
•   
 ENVASE Y DESPACHO DE
CEMENTO
 Ensacadoras Rotativas de
2500 bls/hr
 Sistema Automático de
Alimentación de Bolsas
 Verificación Automática
del Peso de las bolsas
llenas
 Carguío de Camiones
 Despacho a Granel
 Peso de Camiones-Vacíos
y llenos
ENSACADORA AUTOMATICA
 EMISIONES EN LA
INDUSTRIA DEL CEMENTO
 EMISIONES
Los principales contaminantes atmosféricos en la producción de clinker
son:
 Óxidos de nitrógeno y otros compuestos nitrogenados (NOx)
 Dióxido de azufre y otros compuestos sulfurosos (SO2,
 Partículas
También, aunque considerándolos de menor importancia:
 Compuestos orgánicos volátiles,
 Metales y sus compuestos,
Debe ser considerada como relevante la emisión de dióxido de carbono
(CO2). Aun no siendo tóxico, su condición de gas de efecto
invernadero hace que cobre gran importancia su reducción y control.
Otras emisiones son ruidos, olores y residuos.
Emisiones del sistema HORNO, combustión del
clinker

• Estas emisiones atmosféricas constituyen el impacto

medioambiental primordial en la fabricación de cemento.
• En todos los sistemas de horno cementero el material
alimentado se mueve en contracorriente con el flujo de
aire caliente de los gases de combustión, en íntimo
contacto; las altas temperaturas y la reactividad del óxido
de calcio promueven un medio excelente para retener los
constituyentes peligrosos de los gases, propiciando un
proceso inherente de limpieza de los mismos.
Óxidos de nitrógeno y otros compuestos
nitrogenados.

• Los óxidos de nitrógeno (NOx) son los principales

componentes de los gases emitidos, siendo dominantes
el NO (> 90%) y el NO2 (< 10%).
• Dos son las principales fuentes de producción de NOx:
 El térmico derivado de la oxidación del nitrógeno del aire
de combustión,
 El derivado de la oxidación del nitrógeno presente en el
combustible.
• La formación de NOx es una inevitable consecuencia de
la alta temperatura de combustión (llama del orden de
2.000ºC.)
Dióxido de azufre y otros compuestos sulfurosos
(SOx)
• El azufre entra en el proceso como componente de los
combustibles y de las materias primas (como sulfatos o
sulfuros).
• El azufre que entra como sulfuro en las materias primas
es parcialmente evaporado (~30%) en las primeras
etapas del proceso, y emitido directamente a la
atmósfera en su mayor parte.
• El resto del azufre que entra por las materias primas y el
total aportado por los combustibles será capturado
totalmente en el clinker y no aparecerá en las emisiones.
En general, los hornos de vía seca con intercambiador,
trabajando con materias primas no altas en azufre, no
tendrán problema significativo de emisiones de SOx.
Dióxido de carbono (CO2).
• La emisión de CO2 se sitúa entre 800 y 900 Kg/t de
clinker. Casi un 60% de esta emisión proviene del
proceso de calcinación, y es por tanto inevitable. El
resto, deriva de la combustión de los combustibles.

Compuestos orgánicos volátiles (COVs).

• Las emisiones de compuestos orgánicos pueden
ocurrir en las primeras etapas del proceso, al
volatizarse la materia orgánica presente en las
materias primas al entrar en contacto con los gases
calientes.
• Dependiendo de los depósitos de materias primas
podemos incorporar al proceso entre 1,5 y 6g. de carbón
orgánico/Kg. clinker. El 85-95% de los compuestos
orgánicos se convierten en CO2 en presencia de 3% de
oxígeno, y al mismo tiempo 5-15% pasa a CO.
• Los contenidos de COT en las emisiones gaseosas
pueden variar entre 10 y 100 mg/Nm3, y la
concentración de CO puede subir a 1.000 mg/m3, o más.
Metales y compuestos metálicos.
• Las materias primas y los combustibles contienen
metales en concentraciones ampliamente variables.
• Los compuestos metálicos se dividen en tres
categorías, en función de su volatilidad:
 No volátiles: Ba, Be, Cr, As, Ni, V, Al, Ti, Ca,
Fe, Mn, Cu y Ag.
 Semi volátiles: Sb, Cd, Pb, Se, Zn, K y Na.
 Volátiles: Hg y Tl.
• El proceso cementero tiene una gran capacidad para
capturar los metales que entran con los materiales o
los combustibles. Los metales son embebidos en la
estructura cristalina del clinker, no afectando a su
calidad. En el clinker o en el polvo recogido en el
filtro (de mangas o electrofiltro) son retenidos todos
los metales, a excepción de parte del mercurio (cuya
entrada se limita estrictamente).
• La reducción de la emisión de partículas en los gases
de chimenea es garantía de la reducción de las
emisiones de metales.
Partículas
• La emisión de polvo, especialmente de la chimenea
del horno, ha sido el impacto ambiental más
significativo en la producción de cemento.
• Las principales fuente de partículas son:
 Los hornos,
 Los molinos de materias primas,
 Enfriadores de clinker y
 Molinos de cemento
• En todos estos procesos, grandes volúmenes de
gases fluyen a través de materiales pulverulentos, y
el producto final también es un polvo fino.
• La eficiencia de los modernos electrofiltros y filtros de
mangas permiten reducir las emisiones de partículas
de los focos principales a niveles muy bajos.
• Fuentes secundarias de emisión de partículas son:
 Los almacenes y sistemas de manejo de los
materiales,
 Las vías de rodaje
• Esta contaminación difusa, puede también reducirse a
niveles de mínimo impacto para la calidad del aire.
• El uso de materiales y combustibles secundarios no
tiene influencia en la emisión de partículas del horno,
que sólo depende de la eficiencia de los equipos de
desempolvado.
• La naturaleza del polvo recogido en los tres focos
principales es:
• Materias primas en las emisiones particuladas del horno,
• Finos de clinker en el enfriador y
• Producto final cemento en los molinos de cemento.
• La significación ambiental del polvo es su máxima
concentración a nivel de suelo, después de la dispersión
que sufre la emisión salida por la chimenea.
• Han sido usadas técnicas de modelización para calcular
los factores de dispersión en el aire de un amplio
número de chimeneas de hornos cementeros,
dependiendo de la altura de chimenea, temperatura y
velocidad del gas emitido, condiciones atmosféricas,
topografía, etc.
 Otras emisiones
 A causa de la maquinaria pesada y el gran tamaño
de los ventiladores usados, se originan emisiones de
ruido y vibraciones que pueden y deben limitarse a
niveles de baja significación.
 No es muy frecuente un problema de emisión de
olores en fábricas de cemento.
 No es significativo la producción de residuos en la
producción de cemento, a excepción del polvo del
electrofiltro (o filtro de mangas) principal.
Habitualmente es reciclado en el propio proceso; si
no, deberá ser depositado adecuadamente en
vertedero.
La fabricación de cemento provoca efectos sobre el
Medio Ambiente:
 Impactos de las canteras en los ecosistemas
 Emisión de partículas en la manipulación y
procesado de materiales
 Emisión de gases en el proceso de combustión