CONTROL DE

CALIDAD I
(Semana 1)
 HISTORIA DE LA CALIDAD

 2150 a.C, Código de Hammurabi, regla # 229

 384-322 a C. Aristóteles describe la calidad
(qualitas en latín) en el libro Metaphisics.
 1500s, Industria militar francesa proporciona
instrucciones sobre mediciones y algunos
detalles relativos a inspección.
 1700-1900, La calidad se determina en gran
medida por los esfuerzos de los artesanos
individuales.
 Fines 1700 e inicios de 1800, Eli Whitney
introduce las partes estandarizadas
intercambiables para simplificar el ensamblaje.
 1875, Frederick Taylor introduce los principios
de la administración científica.
 Orientación a la industrialización rápida porn
una mano de obra insuficiente.
 Responsabilidad para el inicio de la calidad
desde el trabajador/supervisor, tomando un
agente independiente (inspector).
 1900-1930, Henry Ford desarrolla conceptos
de ensamblaje a prueba de errores, la
autoverificación y la inspección dentro del
proceso.
 1901, Se establecen en Gran Bretaña los
primeros laboratorios de estándares.
 1907-1908, AT&T inicia la inspección y prueba
sistemática de productos y materiales.
 Años 1920, Laboratorios Bell de AT&T forma un
Departamento de Calidad, centrándose en la
inspección y las pruebas, la confiabilidad y la
calidad del producto.
 Los miembros de los laboratorios incluian a H.
Dodge, W. Shewhart, G. Edwards, H. Romig,
entre otros.
 B.P.Dudding emplea métodos estadísticos en
General Electric de Inglaterra para controlar la
calidad de las bombillas eléctricas.
 1924, Walter Shewhart inroduce el concepto de
la Gráfica de Control en un memorandum
técnico de los Laboratorios Bell.
 1928, Harold Dodge y Harry Romig desarrollan
la metodología del muestreo de aceptación por
atributos en los s Laboratorios Bell.
 1931, W. Shewhart publica Control Económicao
de Calidad de Producto Manufacturado.
 1935, E.S.Pearson desarrolla las normas
britámicas para aplicar métodos estadísticos a
la normalización industrial y al control de
calidad.
 1938, William E. Deming invita a Shewhart
apresentar seminarios sobre las gráficas de
control en la Escuela de Graduados del
Departamento de Agricultura de Estados unidos.
 1940, El Departamento de Guerra de Estados
Unidos publica una guia para usar cartas de
controlen el análisis de datos de procesos.
 1940-1943, Laboratorios Bell desarrolla planes
de muestreo “military standards” para el ejército
estadounidense.
 1942, Deming enseña CEC a ingenieros,
inspectores y otros involucrados en la
producción en tiempos de guerra.
 Se funda la Unión Japonesa de Científicos e
Ingenieros (JUSE).
 1946, Se funda la Sociedad Americana de
Control de Calidad (ASQC).
Se funda la ISO.
Deming es invitado a Japón por la
Sección de Servicios Económicos y
Científicos del Departamento de
Guerra de EE UU, para ayudar a las fuerzas de
ocupación a reconstruir la industria japonesa.
 1949, JUSE forma el grupo de investigación en
control de calidad para su enseñanza en Japón.
 Deming es invitado a dar seminarios de CEC a
la industria japonesa.
 1961, Martin Marietta Corp. Desarrolla la
filosofía de Cero Defectos
 1962, JuSE inicia el movimiento de los Circulos
de Control de Calidad.
 1967, Fallece Walter Shewhart.
 1969, Se desarrolla en Tokio la primera
conferencia Internacional para el Control de
Calidad.
 1970, se funda la Asociación Británica de
Calidad.
 1973, se funda la OPEP.
 Genichi Taguchi promueve los métodos
estadísticos para la mejora del diseño del
producto (Función de Pérdida).
 1980-82, Laboratorios Bell de la AT&T y Xerox
introducen el método Taguchi en EEUU.
 1987, Organización Internacional para la
Normalización, ISO, publica las normas serie
ISO 9000.
 1988, El Congreso de EEUU establece el Premio
Nacional Malcolm Baldridge.
 1989, Nace la iniciativa Seis Sigma de Motorola.
 Flroida Power Light es la primera empresa de
EEUU en recibir el premio Deming.
 1990, La union Europea acepta la serie ISO 9000
como norma europea para la calidad.
 1993, Fallece Deming después de 93 años
productivos.
CONTROL DE
CALIDAD I
(Semana 2)
 MARCO CONCEPTUAL

Calidad
La totalidad de las características de una entidad
que le confieren aptitud para satisfacer
necesidades explícitas e implícitas. (ISO 8402)

Grado en el que un conjunto de características

inherentes cumple con los requisitos. ISO
9000:2000
CARACTERISTICAS DE CALIDAD

Cualquier aspecto (propiedad, atributo, etc.) de

los productos, materiales o procesos que se
necesitan para lograr la aptitud para el uso.
Son de diversas subespecies:
Tecnológicas, p.e., dureza, inductancia,
acidez.
Psicológicas, p.e., sabor, belleza, status.
Con relación al tiempo, p.e., fiabilidad,
mantenibilidad.
Contractuales, p.e., garantía.
Eticas, p.e., Cortesía del personal de ventas,
honradez de los talleres de servicio.
Las características idóneas son aquellas que se pueden
expresar en función a las unidades básicas: longitud,
masa, tiempo, corriente eléctrica, temperatura, sustancia
o intensidad luminosa, así como mediante unidades
derivadas: poder, velocidad, fuerza, energía, densidad y
presión.
Ejemplo:Las características de calidad de una lámpara
fluorescente incluyen:
·      El consumo de energía.
·      Diámetro.
·      Longitud.
·      Perfil y medidas de la base.
·      Tiempo de encendido.
·      Mantenimiento de la iluminación.
·      Fuerza de adhesión a la base.
·      Calor de la fuente de luz y apariencia externa.
 ENTIDAD

Aquella que puede ser descrita y considerada

individualmente. Puede ser, p.e.:
• Una actividad o un proceso.
• Un producto.
• Una organización, un sistema o una persona.
• Cualquier combinación de las anteriores.
 PRODUCTO

• Resultado de actividades o de procesos. Puede

incluir servicio, material, materiales procesados.
• Puede ser tangible (p.ej.: materiales ensamblados o
procesados) o intangible (p.ej.: conocimientos o
conceptos) o una combinación de éstos.
• Puede ser intencional (p.ej.: la oferta de los clientes
o no intencional (p.ej.: un contaminante o efectos
no deseados).
 SERVICIO
Resultado generado por actividades en la interfaz
entre el proveedor y el cliente así como por
actividades internas del proveedor, con el fin de
conocer las necesidades del cliente.
El proveedor o el cliente pueden ser representados en
la interfaz por personas o equipos.
Las actividades del cliente en la interfase con el
proveedor pueden ser esenciales para la prestación
del servicio.
La entrega o la utilización de productos tangibles
puede formar parte de la prestación del servicio.
Un servicio puede estar ligado a la fabricación y al
suministro de un producto tangible.
 REQUISITOS PARA LA CALIDAD
Expresión de las necesidades o su traducción en un
conjunto de requisitos, establecidos en términos
cuantitativos o cualitativos, para las características de
una entidad, con el fin de permitir su realización y su
examen.
Es esencial que reflejen completamente las
necesidades explícitas e implícitas del cliente.
El término “requisitos” cubre las exigencias del
mercado, las contractuales así como las exigencias
internas de una organización.
Los requisitos explícitos en término cuantitativos para
las características incluyen, por ejemplo:
·      Valores nominales.
·      Desviaciones límites, y
·      Tolerancias.
 ESPECIFICACION
Son valores deseados con unos límites permitidos de
variación.

Por ejemplo una especificación de las dimensiones

puede ser 2000 mas menos 0,0003 cm, donde 2000 cm.
representa el valor deseado o estándar, y mas menos
0, 0003 cm. la tolerancia.

Una especificación puedes ser unilateral, es decir

representar un máximo o un mínimo. Ejemplos: “las
impurezas no deben sobrepasar el 0,14 %” o “la
resistencia a la tracción será como mínimo 1000 kgs.”
Es conveniente que una especificación haga
referencia o contenga, dibujos, modelos u otros
documentos adecuados; y que indique también
los medios y los criterios según los cuales
puede verificarse la conformidad.

Para cada característica de calidad se debe

especificar:
- El valor deseado o nominal y
-Los límites de tolerancia o de especificación.

-En la especificación del producto se provee el

valor estándar para la característica de calidad.
 APTITUD PARA EL USO

Grado con el que un entidad satisface las

necesidades del usuario.

CATEGORIAS O PARAMETROS DE
APTITUD PARA EL USO

Las características de calidad pueden ser

calificadas en varias categorías o parámetros
de aptitud para el uso: Calidad de diseño,
calidad de conformidad, habilidades y servicio
Postventa.
 CALIDAD DE DISEÑO

Es un término técnico. Está compuesto de tres fases

separadas de una progresión común de actividades:
• (1)  Calidad de investigación de mercado. Identificación de
lo constituye para el usuario: La aptitud para el uso.
• (2) Calidad de concepto. Designar el conjunto de
características pretendidas del producto que responden a
las necesidades del mercado.
• (3)  Calidad de especificación. Conversión de la idea del
producto elegida en un conjunto detallado de
especificaciones que, si son exactamente ejecutadas,
cumplirán luego las necesidades del usuario.
Calidad del diseño se compone de:
-         Calidad de investigación de mercado.
-         Calidad de concepto.
-         Calidad de especificación.

Otros términos de calidad de diseño son: “Grado de

excelencia”, “Adecuación de diseño”, “Capacidad de
diseño”, “Compatibilidad de diseño con el entorno”.
CALIDAD DE CONFORMIDAD

Se define como “la amplitud con que el producto cumple con

el diseño”.
El diseño debe reflejar las necesidades de aptitud para el uso,
y el producto debe estar a su vez de acuerdo con el diseño.
Términos alternativos son: “Calidad del producto”,
“Calidad de producción”o “Calidad de fabricación”.
La calidad de conformidad es la resultante de numerosas
variables: máquinas, herramientas, supervisión, ejecución,
etc.
 LAS HABILIDADES
La disponibilidad, fiabilidad y mantenibilidad entran en
juego para determinar la aptitud ó idoneidad para el uso
para los “productos de larga duración”.
 
Para los productos que son consumidos rápidamente los
parámetros de “Calidad de diseño” y “Calidad de
conformidad” son suficientes para determinar la aptitud o
idoneidad para el uso.
 (1)  DISPONIBILIDAD
Se Dice que un producto está disponible cuando está en
estado operativo.
Este parámetro está relacionado con el tiempo y se mide por
la extensión en que el usuario puede asegurarse el servicio
cuando lo desea.
Otros términos utilizados como equivalentes son
“Disponibilidad operativa” y “Porcentaje de estado
operativo”.
Disponibilidad = Tiempo en Estado Operativo
TEO + TE No Operativo
(2) FIABILIDAD
Probabilidad de que un producto realice sin fallo una función
especificada, bajo condiciones dadas durante un período
especificado de tiempos.
La fiabilidad queda determinada por la “Calidad de diseño”,
a) FIABILIDAD INTRINSECA : Fiabilidad alcanzable según
el diseño.
b)FIABILIDAD OPERATIVA : La fiabilidad alcanzada ó
lograda, es usualmente menor que la “Fiabilidad Intrínseca”,
debido al entorno no previsto durante el uso, fallos en la
calidad de conformidad, insuficiencias en el mantenimiento,
etc.
La evaluación de la fiabilidad lograda requiere el uso real del
producto durante un cierto período de tiempo, más la recogida
e interpretación de los datos sobre rendimiento y fallos durante
ese tiempo.
(3) MANTENIBILIDAD

Facilidad con que puede realizarse el mantenimiento.

Las medidas de mantenibilidad actualmente en uso son:
 TMDR (Tiempo Medio de Reparación).
 Probabilidad de restablecer el servicio en el período de
tiempo especificado.
 Tiempo medio para el Mantenimiento Programado
(Tiempo de Inspección y Tiempo de Servicio).
Algunos especialistas dividen la mantenibilidad en dos
clases: a) la facilidad de realizar inspecciones y servicios
programados, llamada “inspeccionabilidad”, y b) la
facilidad de restablecer el servicio después del fallo,
llamada “reparabilidad”.
(4) SERVICIO POST-VENTA

La organización del servicio de asistencia:

El Departamento de Servicio al Cliente debe:
1. Proporcionar contratos de servicio claros e
inequívocos.
2. Tener adecuada capacidad en equipos de
reparación y suministros de piezas de repuesto.
3. Reclutar y adiestrar una competente mano de
obra para diagnosticar y remediar las fallas.
4. Dar rápida respuesta a las llamadas de servicio.
5. Llevar sus asuntos con cortesía e integridad.
 CALIDAD DE INVESTIGACION DE MERCADO

CALIDAD DE DISEÑO CALIDAD DE CONCEPTO

CALIDAD DE ESPECIFICACION

TECNOLOGIA

CALIDAD DE CONFORMIDAD MANO DE OBRA

DIRECCION
APTITUD
PARA EL USO FIABILIDAD

DISPONIBILIDAD MANTENIBILIDAD

APOYO LOGÍSTICO

PRONTITUD

SERVICIO POST-VENTA COMPETENCIA

INTEGRIDAD
 FUNCIÓN DE LA CALIDAD

La función de calidad es un camino para conseguir la

aptitud para el uso.
El logro de la aptitud para el uso implica la realización
de un cierto número de actividades independientes en
una progresión lógica, formando dichas actividades la
denominada espiral o bucle de la calidad.
 EL BUCLE DE LA CALIDAD

Investigación de Mercado

Eliminación Diseño

Aprovisionamiento
Asistencia Técnica
y Mantenimiento Planificación y
Desarrollo del
Proceso
Instalación y
Puesta en Marcha Producción

Ventas y Distribución Inspección y Pruebas

Embalaje y Almacenamiento