Estructura y propiedades de los materiales

Probablemente para la ingeniería, una de las características más representativas de un

material es la respuesta que éste tiene a la aplicación de fuerzas externas.

Las características del material son dadas por el conjunto de datos en un proceso de
respuesta del material a esfuerzos y deformaciones cuando se le aplican fuerzas externas.
Las propiedades mecánicas de los materiales se refieren a la capacidad de los mismos de
resistir acciones de cargas.
Todo cuerpo que es sujeto a una fuerza aplicada (carga) realiza un esfuerzo y sufre una
deformación.
Se distinguen dos direcciones para las
fuerzas, las que son normales al área en la
que se aplican y las que son paralelas al área
en que se aplican.

Siempre se puede descomponer una fuerza

aplicada en una fuerza normal y otra paralela
a la superficie a través de una suma
vectorial.
Al aplicar una fuerza externa sobre un material, éste reacciona tratando de mantener su
forma debido las fuerzas internas que son las fuerzas de interacción entre las partículas que
forman el material.

La aplicación de fuerzas externas en un Las fuerzas internas que actúan en diferentes

material ocasiona una reacción en el interior puntos de un plano cortante se describen
debido las interacciones entre las partículas mediante una cantidad conocida como
que lo mantienen unido. esfuerzo, que representa la intensidad de las
fuerzas internas por unidad de área.
Todo cuerpo que es sujeto a una fuerza aplicada (carga) realiza un esfuerzo y sufre una
deformación.
Esfuerzo es la intensidad de las fuerzas
internas por unidad de área.


Sea F la fuerza resultante del sistema de
fuerzas internas, se define

al esfuerzo como
cociente de la fuerza F entre el área A.
 
 dF  F
 m 
dA A
Esfuerzo normal y esfuerzo tangencial es la
intensidad de las fuerzas internas por unidad
de área.
dF dF
T  T N  N
dA dA
Existen tres clases básicas de esfuerzos: tensivo, compresivo y corte.
Si un cuerpo es sometido a esfuerzo tensivo o compresivo en una dirección dada, no solo
ocurre deformación en esa dirección (dirección axial) sino también deformaciones unitarias
en direcciones perpendiculares a ella (deformación lateral).

El esfuerzo se calcula sobre la base de las

dimensiones del corte transversal de una
pieza antes de la aplicación de la carga, que
usualmente se llaman dimensiones
originales.
 El esfuerzo de tracción se realiza al jalar los
extremos del material en la misma dirección
pero en sentidos opuestos, ocasionando un
alargamiento.

El esfuerzo de compresión se realiza al

empujar los extremos del material en la
misma dirección pero en sentidos opuestos,
ocasionando un encogimiento.

El esfuerzo en ambos casos es

F L F dF

dA

A
L0 Si Lo es la longitud original del cuerpo y L
su longitud después de aplicar el esfuerzo, el
cambio en el tamaño será ΔL = LLo.
Positivo para tracción, negativo para
F L F compresión.
El esfuerzo tiene las mismas unidades de la presión, es decir, unidades de fuerza por unidad
de área.

En el sistema internacional, el esfuerzo se mide en N/m 2=Pascal.

En el sistema Inglés, el esfuerzo se mide en libras/pulg 2=psi.

En aplicaciones de Ingeniería Civil, es muy común expresar el esfuerzo en unidades kg/cm ,

unidad que no tiene nombre.
 Deformación se define como el cambio de forma de un cuerpo, el cual se puede deber
entre otras causas al esfuerzo, al cambio térmico, al cambio de humedad, etc.

El esfuerzo es la causa y la deformación es el efecto.

En conjunción con el esfuerzo directo, la deformación se supone como un cambio lineal y

se mide en unidades de longitud.

En los ensayos de torsión se acostumbra medir la deformación cómo un ángulo de torsión

(en ocasiones llamados detrusión) entre dos secciones especificadas.
Cuando la deformación se define como el cambio por unidad de longitud en una dimensión
lineal de un cuerpo, el cual va acompañado por un cambio de esfuerzo, se denomina
deformación unitaria debida a un esfuerzo.

La deformación unitaria debida a un

esfuerzo es una razón o número no
dimensional y se puede calcular mediante la
relación L

L0

donde L=L-L0 y L0 es la longitud no

deformada

L  L0

L0
La deformación no tiene unidades.

https://www.youtube.com/watch?time_continue=17&v=cyCfaJfzT4E
Curva esfuerzo deformación

La relación entre el estado de esfuerzos s, inducido en un material por la aplicación de una

fuerza, y la deformación  que produce se puede representar gráficamente.

Una curva típica de la relación entre s y  es la de la figura siguiente.

F

A

L

L0

Entre el origen de coordenadas O y el punto A el material es elástico, y la relación entre el

esfuerzo y la deformación es lineal y dada por la Ley de Hooke:
σ = σ0+ Y (ε- ε0),
donde Y es el módulo de elasticidad llamado módulo de Young y viene dado por la
pendiente de la recta OP: esfuerzo longitudinal  F L0
Y  
deformación longitudinal  A L
Ejemplo 1. La gráfica muestra la curva esfuerzo vs deformación para una aleación de
aluminio. Calcule el módulo de elasticidad de la aleación de aluminio. Utilice este módulo
para determinar la longitud de una barra de 50 plg a la cual se le ha aplicado un esfuerzo de
30000 psi.
Respuesta: Cuando se aplica un esfuerzo de
35000 psi, se produce una deformación
0.0035. Por tanto:

 35000 psi
Y   10 000 000 psi
 0.0035

 30000 psi
  Y      0.003
Y 10 000 000 psi

L 
  Y  Y  L  L 0  L 0
L0 Y
 L  L 0  L 0  1    L 0

L  1  0.003 50 p lg   51.5 p lg

Ejemplo 2. Una probeta de un material de dimensiones 10x10x10 cm con un
comportamiento elástico lineal rompe cuando la carga ha alcanzado un valor de 15000 kgf,
registrándose en ese momento un acortamiento de 0.3 mm. Calcular
a) la tensión de compresión en rotura
b) la deformación unitaria en rotura
c) el módulo de elasticidad del material

Respuesta (a):
F 15000 kgf  15000 kg  9.81 m / s 
2

    14715000 Pa  14.715 MPa

10 cm  0.1 m 
2 2
A

Respuesta (b):
L  L 0 0.3 mm 0.3 mm
    0.003
L0 10 cm 100 mm

Respuesta (c):
 14.715 MPa
  Y  Y    4905 MPa
 0.003
 F (N) DL (cm)
Ejemplo 3. Sea una probeta de plástico de metacrilato de 40 0.048
10x50 mm de sección y 15 cm de longitud que se ensaya a 87.5 0.1095
128 0.1665
tracción a temperatura ambiente según las siguientes cargas 155.5 0.1935
e incrementos de longitud. Haga una gráfica de la curva 199 0.2445
esfuerzo vs deformación. 220 0.276
241 0.3135
269.5 0.39
Respuesta: 290.5 0.4965
310 0.6435
L 0  15 cm  0.15 m A  0.01 m 0.05 m   0.0005 m 2 310.5 fractura

DL (cm) DL (m) F (N) e=DL/L0 s=F/A

0.048 0.00048 40 0.0032 80000
700000
0.1095 0.001095 87.5 0.0073 175000
600000
0.1665 0.001665 128 0.0111 256000
0.1935 0.001935 156 0.0129 311000 500000

0.2445 0.002445 199 0.0163 398000 400000

0.276 0.00276 220 0.0184 440000 300000
0.3135 0.003135 241 0.0209 482000 200000
0.39 0.0039 270 0.026 539000 100000
0.4965 0.004965 291 0.0331 581000 0
0.6435 0.006435 310 0.0429 620000 0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05
fractura fractura 311
Algunos de nuestros resultados de laboratorio
Ejemplo de nuestros resultados
Ejemplo de nuestros resultados

https://www.youtube.com/watch?v=jznFXNrCs2k
 https://www.youtube.com/watch?v=rTD84y9eEok

https://www.youtube.com/watch?v=-n4BjyM29_E
 Carga (kN) Longitud Calibrada (mm)
D=12.83 mm, L0=50.8 mm 0 50.8
4.480 80.81
8.90 50.823
13.34 50.835
17.86 50.851
26.68 51.308
35.60 52.1208
44.48 53.645
48.93 53.645 (carga máxima)
40.03 69.85 (fractura)

https://www.youtube.com/watch?v=1xpKHnvtk-Y
 Dureza: Es una propiedad física que,
básicamente, consiste en la firme unión de
los átomos o moléculas que conforman el
material, impidiendo así que cualquier otro
objeto o sustancia lo parta, lo penetre, o lo
comprometa.

La dureza define la habilidad de un material

para resistir una deformación o cambio
permanente cuando está expuesto a peso, o
resistencia al corte, al arañado u otras
formas de abrasión. Por lo general, cuanto
más duro es un material mayor es su
resistencia.
Determinar el nivel de dureza de un material es importante para el uso correcto en cualquier
proceso, incluyendo en el caso de los metales.

La dureza se utiliza en como una magnitud en diversas áreas industriales en las que se
requiere medir la capacidad de aguante o resistencia de peso que tienen diversos materiales
para que se les dé un uso óptimo.
Sustancia Dureza
1. Talco Puede ser triturado por las uñas
2. Yeso Se raya con la uña
3. Calcita Se raya con una moneda
4. Fluorita Se raya con cristal
5. Apatita Puede rayarse con una navaja
6. Feldespato Se raya con cuarzo
7. Cuarzo Se raya con una hoja de acero
8. Topacio Se raya por el corindón
9. Corindón Rayado por el diamante
10. Diamante Sólo se raya por él mismo
Determinar el nivel de dureza de un material
es importante para el uso correcto en
cualquier proceso, incluyendo en el caso de
los metales.

Conocer la dureza exacta de los materiales

para usarlos correctamente no es un proceso
sencillo.

Se requiere de la aplicación de pruebas

específicas sobre los materiales y de
instrumentos especiales que ofrecen
mediciones exactas para conocer la dureza y
las posibles aplicaciones que se les den a los
materiales.

Los metales suelen ser materiales duros, con excepción de metales como el mercurio que es
un metal líquido, pero el hecho de que sean materiales duros no quiere decir que todos los
metales puedan tener el mismo uso ni que tengan la misma resistencia a ser rayados o
cortados.
Métodos de medición de la dureza

Existen tres métodos principales para medir la dureza de los materiales: método Brinnel,
método Rockwell y método Vickers.

Método Rockwell
En este método un dispositivo penetrador se impulsa contra el material con una fuerza
previamente definida.

Una vez que el aparato penetrado alcanza equilibrio y la fuerza inicial se ha alcanzado, se
aplica una fuerza mayor y se mide la diferencia de penetración entre la primera fuerza y la
segunda, el resultado de esa diferencia será el nivel de dureza del material.

Método Vickers
Para llevar a cabo esta prueba se necesita la preparación previa del material a estudiar, se le
aplica la presión para dejar la huella y una vez que esta se forma es observada en un
microscopio, se hace la medición de sus diagonales y se obtiene un promedio que es el
nivel de dureza.

Este método es considerado como el método universal de medición de dureza y se le

considera como una versión mejorada del método Brinnel.
Método Brinnel
Para llevar a cabo este método se utiliza un aparato conocido como penetrador que se
encargará de imprimir una huella sobre el material analizado para conocer con mayor
certeza su grado de dureza.

Una vez que se aplicó presión sobre el material para imprimir la huella se mide el diámetro
de la impresión con un microscopio o un lector láser que arroje el resultado de la dureza.

El instrumento de medición de la dureza suele ser una máquina probadora de durezas

universal o durómetro.

Esta máquina probadora de dureza realiza

uno o varios de los métodos de medición de
la dureza y ofrece resultados exactos.
Se denomina dureza Brinell a una escala de medición de la dureza de un material mediante
el método de indentación, midiendo la penetración de un objeto en el material a estudiar.
https://www.youtube.com/watch?time_continue=61&v=4PtkjRwIdN4&feature=emb_logo

El método de Brinell fue propuesto por el ingeniero sueco Johan August Brinell en 1900,
siendo el método de dureza más antiguo.

En este ensayo se utilizan en materiales blandos (de baja dureza) y muestras delgadas.

El indentador o penetrador usado es una bola de acero templado de diferentes diámetros.

El valor medido es el diámetro del casquete en la superficie del material.

Las medidas de dureza Brinell son muy sensibles al estado de preparación de la superficie,
pero a cambio resulta en un proceso barato, y la desventaja del tamaño de su huella se
convierte en una ventaja para la medición de materiales heterogéneos.

Para saber si el ensayo es válido o no, debemos usar el espesor de la pieza y la profundidad
de la huella; mediante la fórmula siguiente: espesor de la pieza ≥ 8 veces la profundidad de
la huella. De este modo, si el valor resultante es menor al que tiene el espesor de la pieza
diremos que el ensayo es válido, en caso contrario, no lo será.
En el ensayo de dureza Brinell el penetrador
es una bola de acero extraduro de diámetro
D, que se apoya sobre la muestra a estudiar;
ejerciendo sobre la misma una fuerza P
durante un tiempo t dado, aparece una huella
de diámetro d sobre el metal, como se
muestra en la figura.

La dureza Brinell viene definida por:

HB  P / S

donde S la superficie de la huella que es un

casquete esférico, P es la fuerza y se expresa
en kgF, mientras que S en mm2.

La carga P que se debe utilizar en el ensayo se puede obtener con la siguiente expresión:

P  K D2

donde K es constante para cada material (que puede valer 1 para madera, 5 para aluminio,
cobre y sus aleaciones, 10 para magnesio y sus aleaciones, 30 para aceros, etc.
La superficie S de la huella que es un
casquete esférico es
S  2 R h

donde R=D/2 es el radio de la bola de acero, R

r es el radio del casquete de penetración y h D-h
es la profundidad de penetración .

El diámetro d=2r de la huella se puede medir

con algún instrumento de amplificación,
pero la profundidad h no es fácil de medir.
Por lo tanto, se busca la relación matemática
entre los valores, ver la figura siguiente:

R 2   R  h   r 2  R 2  h 2  2Rh  r 2
2

2 2 2R  4R 2  4r 2
0  h  2Rh  r  h
2

h  R  R 2  r2 
1
2

D  D2  d 2  r
Entonces, el valor de la dureza Brinell se encuentra con la relación

P P P 2P 2P
HB     

S 2 R h 2 R R  R 2  r 2
 
4 R R  R 2  r 2  
D D  D 2  d 2 
El valor de la dureza Brinell se mide en kgf/mm² y las letras HB significan Hardness
Brinell=Dureza de Brinnell.

Este ensayo se considera correcto cuando el tamaño de la bola no es demasiado pequeño (se
clavaría) ni demasiado grande (apenas dejaría marca).

Se establece como criterio que el diámetro de la huella obtenida esté comprendido entre la
mitad y un cuarto del tamaño de la bola del penetrador:

D D
d
4 2
Ejemplo 3. Para determinar la dureza de Brinell de un material se ha utilizado un bola de 5
mm de diámetro y se ha elegido una constante de ensayo de 10, obteniéndose de una huella
de 2.4 mm de diámetro. Calcular:
(a) La dureza de Brinell del material.
(b) La profundidad de la huella producida.

Respuesta (a):

P  K D 2  10 kgf / mm 2  5 mm   250 kgf

2

2P 2  250 kgf 
HB    51.8709 kgf /mm2

D D  D 2  d 2  
 5 mm  5 mm  5 mm    2.4 mm 
2 2

Respuesta (b):

h  R  R 2  r 2  12 5 mm   5 mm    2.4 mm    0.3068 mm

2 2
 
 Ejemplo 4. Para determinar la dureza de Brinell de un material se ha utilizado una carga de
250 kgf y un penetrador de 5 mm de diámetro, obteniéndose de una huella de 3.35 mm 2.
Calcular:
(a) La dureza de Brinell del material.
(b) Comprobar si la elección del tamaño del penetrador y de la carga fueron acertados.

Respuesta (a):
P 250 kgf 2
HB    74.6269 kgf / mm
S 3.35 mm 2

Respuesta (b):
S 3.35 mm 2 3.35 mm 2
S  2 R h  h     0.2133 mm
2R  5 mm   5 mm 
2  
 2 

R 2  r 2  R  h  R 2  r 2  R  h   r  R 2  R  h 
2 2
h  R  R2  r2 

r  R 2  R  h    2.5 mm   2.5 mm  0.2133 mm 

2 2 2
 1.0104 mm  d  2.0207 mm

D D
d  1.25 mm  2.0207 mm  2.5 mm
4 2
El penetrador y de la carga fueron acertados
Ejemplo 5. En un ensayo de Brinell se obtuvo un valor de 40 HB.
(a) Determine la carga que se ha aplicado en el ensayo si se ha utilizado un penetrador con
una bola de 5 mm de diámetro y se ha obtenido una huella de 1.2 mm de diámetro.
(b) ¿Cuál fue la constante de ensayo del material?

Respuesta (a):

HB 
P
S

 P  HBS  HB  2 R h   2R HB R  R 2  r 2 

P  2  2.5 mm   40 kgf / mm 2  2.5 mm   2.5 mm   0.6 mm 
2 2
  45.9098 kgf
Respuesta (b):

P 45.9098 kgf
P  K D2  K    1.8364 kgf / mm 2

D 2
5 mm 2 
Zona elástica

Zona de fluencia

Zona de endurecimiento

Zona de estricción
 P F F
HB     F  A
S A A

P  F  K D2 L  L0

L0

S  2 R h
  0  Y     0 

h  R  R 2  r2 
1
2

D  D2  d 2  Y
   0

   0
P 2P
HB  

2 R R  R 2  r 2  
D D  D 2  d 2 
D D
d
4 2