Presentación UNIDAD 1 - PROMAN - 4ta Parte - IIIC2023 - Diurno

PROCESOS DE MANUFACTURA
UNIDAD I: INGENIERÍA DE MANUFACTURA

EJEMPLO: Posicionamiento de lazo abierto

Un motor de pasos tiene 48 ángulos de paso. Su flecha de salida está acoplada
directamente a un tornillo sinfín con una relación de transmisión 4:1 (cuatro giros
de la flecha del motor por cada giro del tornillo sinfín). El paso del tornillo sinfín =
5.0 mm. El tornillo sinfín conduce la mesa de trabajo de un sistema de
posicionamiento. La mesa debe moverse una distancia de 75.0 mm desde su
posición actual a una velocidad de avance de 400 mm/min. Determine:
a) cuántos pulsos se requieren para mover la mesa a la distancia especificada,

b) la velocidad del motor y
c) la frecuencia de pulsos requeridos para alcanzar la velocidad deseada en la
mesa.
EJEMPLO: Posicionamiento del lazo cerrado con control numérico

Este sistema consiste en un servomotor, un tornillo sinfín y un encoder que
conducen una mesa de trabajo con CN. El tornillo sinfín tiene un paso de 5.00
mm y está acoplado a la flecha del motor con una relación de transmisión de
4:1 (cuatro giros del motor por un giro del tornillo sinfín). El encoder genera
150 pulsos/rev del tornillo sinfín. La mesa fue programada para moverse una
distancia de 75.0 mm, a una velocidad de avance = 400 mm/min. Determine:
a) Cuántos pulsos recibe el sistema de control para verificar que la mesa se

ha movido exactamente 75.0 mm,
b) la razón de pulsos y,
c) la velocidad del motor que corresponde a la velocidad de avance
especificada.
MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA (CAM)
La manufactura asistida por computadora (CAM, por sus siglas en inglés)

comprende el uso de computadoras para auxiliar en todas las fases de manufactura
de un producto. Debido a los beneficios conjuntos, a menudo el diseño asistido por
computadora y la manufactura asistida por computadora se combinan en
sistemas CAD/CAM. Esta combinación permite transferir información de la etapa de
diseño a la etapa de planeación de manufactura sin necesidad de introducir
manualmente los datos sobre la geometría de la parte otra vez.
La CAM almacena y procesa la base de datos desarrollada durante el CAD con los
datos e instrucciones necesarios para operar y controlar maquinaria de producción,
equipo de manejo de materiales y ensayos e inspección automatizados para
alcanzar la calidad de los productos. Los sistemas CAD/CAM también cuentan con
la capacidad de codificar y clasificar partes en grupos que tienen formas similares
utilizando codificación alfanumérica.
Algunas aplicaciones comunes de CAD/CAM son las siguientes:
 Programación de control numérico y robots industriales.

 Diseño de matrices o dados y moldes para fundición, por ejemplo, en los que se
programan anticipadamente las tolerancias por contracción.
 Matrices o dados para operaciones de trabajo mecánico, como matrices complejas
para formado de láminas y matrices progresivas para estampado.
 Diseño de herramental y soportes fijos, y electrodos EDM.
 Control de calidad e inspección, como las máquinas de medición por coordenadas
programadas en una estación de trabajo de CAD/CAM.
 Planeación y programación de proceso.
 Distribución de planta.
PLANEACIÓN DE PROCESOS ASISTIDOS POR COMPUTADORA (CAPP)
La planeación de procesos se relaciona con la selección de métodos de producción: herramientas, soportes fijos, maquinaria,
secuencia de operaciones y ensamble. Todas estas actividades deben planearse, lo que tradicionalmente han hecho los
planeadores de procesos. La secuencia de procesos y operaciones por realizar, las máquinas por emplear, el tiempo normal de
cada operación e información similar se documentan en una hoja de ruta (fig. 38.10).
ELEMENTOS DE LOS SISTEMAS CAPP

Existen dos tipos de sistemas de planeación de procesos asistida por computadora: variante y generativo.
Sistema variante: También conocido como sistema derivativo, estos archivos de computadora contienen
un plan de procesos estándar para la parte por manufacturar. Se investiga en la base de datos, mediante
un número de código de la parte, para encontrar un plan estándar (basado en la forma y las
características de manufactura de la parte). El plan se recupera, se muestra en pantalla para revisión y se
imprime como hoja de ruta.
El plan de procesos variante incluye información como los tipos de herramientas y máquinas que se
utilizarán, la secuencia de operaciones de manufactura por realizar, las velocidades, los avances y el
tiempo requerido para cada secuencia. También se pueden efectuar modificaciones menores a un plan de
procesos ya existente (que por lo general son necesarias).
Sistema generativo: En éste se crea un plan de procesos automáticamente con base en los mismos
procedimientos lógicos que seguiría un planeador tradicional de procesos en la fabricación de una parte
específica. Sin embargo, el sistema generativo es complejo, porque debe contener información vasta y
detallada de la forma y las dimensiones de la parte; capacidades del proceso; selección de los métodos
de manufactura, maquinaria y herramientas, y la secuencia de operaciones por realizar.
El sistema generativo tiene la capacidad de crear un nuevo plan en lugar de utilizar y modificar uno
existente (como debe hacer con el sistema variante).
PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

Y PLANEACIÓN DE RECURSOS DE MANUFACTURA
 Los sistemas basados en computadora para manejar los inventarios y la

calendarización de entrega de materias primas y herramientas se conocen como
planeación de requerimientos de materiales (MRP, por sus siglas en inglés). Esta
actividad (también llamada método de control de inventario) comprende el
mantenimiento de registros de inventarios de materiales, suministros, partes en
diversas etapas de producción (conocido como trabajo en proceso o WIP, por sus
siglas en inglés – Work in process-), órdenes, compras y programación.
 Por lo general, en un programa maestro de producción (MPS) participan diversos

archivos y datos. Estos archivos pertenecen a las materias primas requeridas (lista de
materiales), niveles de estructuras de productos (partidas individuales que componen
un producto, como componentes, subensambles y ensambles) y programación.
 La planeación de recursos de manufactura (MRP-II) controla todos los aspectos de

la planeación de la manufactura mediante retroalimentación. Aunque el sistema es
complejo, tiene la capacidad de programación final de la producción, supervisión de
resultados reales en términos de desempeño y producción, y comparación de estos
resultados contra el programa maestro de producción.
PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES
En general, un plan de producción es una especificación completa de la cantidad de artículos

terminados o productos finales y producidos por subconjuntos, de los tiempos exactos, de los
tamaños de lote de producción, y del programa final de terminación. El plan de producción puede
descomponerse en varias partes:
1) el programa maestro de producción (MPS),

2) el sistema de planeación de requerimientos de materiales (MRP), y
3) el programa detallado de trabajos en el piso de producción.
Cada una de estas partes puede representar un subsistema grande y complejo dentro del plan
general.
En el corazón del plan de producción se encuentran los pronósticos de demanda de los artículos
finales producidos durante el horizonte de planeación. Un producto terminado constituye la salida del
sistema de producción; es decir, los productos enviados. Los componentes son artículos en etapas
intermedias de la producción y la materia prima consta de los recursos que entran al sistema.
PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN
El programa maestro de producción (Master Production Schedule MPS) especifica las

cantidades exactas y los tiempos de producción de cada artículo terminado en un sistema
productivo. El MPS se refiere a artículos no acumulados. De esta manera, las entradas para
determinar el MPS son pronósticos de la demanda futura por artículo, más que de los artículos
acumulados. Así, el MPS se descompone en un programa detallado de producción para cada
componente que abarca un artículo terminado. El sistema de planeación de requerimientos de
manufactura (MRP, materials requirements planning) es el medio por el cual se consigue esto.
Finalmente, los resultados del MRP se convierten en programas específicos para el piso de
producción y requerimientos para la materia prima. Las fuentes de datos para determinar el MPS
incluyen lo siguiente:
1. Pedidos en firme de los clientes.

2. Pronósticos de demanda futura por artículo.
3. Requerimientos de inventario de seguridad.
4. Planes estacionales.
5. Pedidos internos de otras partes de la organización.
El programa maestro puede expresarse en cualquiera de los siguientes términos:

1. Un pedido de un cliente en un entorno de taller (fabricación contra pedido).
2. Módulos en un entorno repetitivo (montaje contra pedido o previsión).
3. Un producto acabado en un entorno de producción continua (fabricación contra stock).
EJEMPLO 2: La Figura 4.2 muestra los programas maestros de tres modelos de equipos estéreo
que provienen de un plan agregado de producción de una familia de amplificadores estéreo.
EJEMPLO 3: En la Tabla 4.1 se muestra lo que podría constituir el plan maestro de producción para
dos productos de Nancy’s Specialty Foods, quiche de carne de cangrejo y quiche de espinacas.
LISTA DE MATERIALES (BOM – Bill of Materials)
Una lista de materiales (bill of materials, BOM) es una lista con las cantidades de
componentes, ingredientes y materiales necesarios para elaborar un producto.
Los planos individuales no sólo describen las dimensiones físicas, sino también
cualquier proceso especial, así como las materias primas que constituyen cada
parte componente del producto.
El archivo con la lista de materiales (BOM) contiene la descripción completa de

los productos y anota materiales, piezas y componentes, además de la secuencia
en que se elaboran los productos. Esta BOM es uno de los principales elementos
del programa MRP (los otros dos son el programa maestro y el archivo con los
registros de inventarios).
PLANEACIÓN DE RECURSOS DE LAS EMPRESAS

• A principios de la década de 1990, la planeación de recursos de las empresas (ERP, por sus
siglas en inglés - Enterprise Resource Planning - )se volvió una tendencia importante.
• Es básicamente una extensión de la MRP-II, y aunque existen variaciones, también es un método

para la planeación y el control efectivos de todos los recursos requeridos en una empresa a fin de
tomar órdenes de productos, producirlos, enviarlos al cliente y darles servicio.
• La ERP intenta coordinar, optimizar e integrar de manera dinámica todas las fuentes de
información y actividades técnicas y financieras tan diversas que hay en una organización de
manufactura.
La Planificación de los Recursos de la Empresa (ERP) es un software que permite a las empresas:
(1) automatizar e integrar muchos de sus procesos de negocio,

(2) compartir una base de datos y unas prácticas empresariales comunes en toda la empresa y
(3) producir información en tiempo real.
El objetivo de un sistema ERP es coordinar todas las actividades de negocio de una empresa, desde la
evaluación de los proveedores hasta la facturación a los clientes.
Esto se consigue utilizando una base de datos centralizada para facilitar el flujo de información entre las
diversas funciones de la empresa. Los sistemas que están vinculados, y el cómo se relacionan entre sí,
depende de cada caso. Además de los elementos tradicionales de un MRP, los sistemas ERP
normalmente suelen proporcionar información de gestión financiera y de recursos humanos (HR). Los
sistemas ERP también incluyen:
o Software de Gestión de la Cadena de Suministro (SCM) para permitir una sofisticada comunicación
con los proveedores, el comercio electrónico, y aquellas actividades necesarias para una logística y
almacenamiento eficiente. La idea consiste en unir las operaciones (MRP) a las actividades de
compras/aprovisionamiento, a la gestión de materiales y a los proveedores, proporcionando las
herramientas necesarias para la evaluación de estos cuatro elementos.
o Software de Gestión de las Relaciones con los Clientes (CRM), que está centrado en los clientes
de la empresa. El CRM está diseñado para servir de ayuda en el análisis de las ventas, en la definición
y seguimiento de los clientes más rentables y en la gestión del personal de ventas.
Además de estos cinco módulos [MRP, finanzas, recursos humanos (HR), gestión de la cadena de
suministros (SCM) y gestión de las relaciones con los clientes (CRM)], los proveedores de software de
ERP habitualmente disponen de otras muchas opciones. Estos proveedores han diseñado módulos para
proporcionar diversos paquetes de “soluciones” que están preparados para ajustarse a las necesidades
de cada empresa.
TECNOLOGÍA DE GRUPOS
Muchas partes de los productos tienen ciertas similitudes en su forma y en su

método de manufactura. La tecnología de grupos (GT, por sus siglas en inglés)
es un concepto que busca aprovechar las similitudes de diseño y procesamiento
entre las partes a producir. El término “tecnología de grupos” se utilizó por primera
vez en 1959, pero no fue sino hasta que aumentó el uso de computadoras
interactivas en la década de 1970 que esta tecnología se desarrolló de manera
significativa.
La similitud en las características de partes similares (fig. 38.12) sugiere que se

pueden obtener beneficios mediante la clasificación y codificación de estas partes
en familias. Al desensamblar cada producto en sus componentes individuales e
identificar las partes similares, una compañía descubrió que 90% de las 3000
partes fabricadas por una compañía entraban en sólo cinco familias principales.
CLASIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN DE LAS PARTES
Atributos de diseño: Se refieren a las similitudes de rasgos geométricos y consisten en lo siguiente:
 Formas y dimensiones externas e internas.

 Relaciones de aspecto (como longitud a anchura, o longitud a diámetro).
 Tolerancias dimensionales.
 Acabado superficial.
 Funciones de las partes.
Atributos de manufactura: Este sistema utiliza las similitudes en los métodos y la secuencia de las
operaciones de manufactura realizados en la parte. Como hemos visto, la selección de un proceso (o
procesos) de manufactura depende de muchos factores, entre los que se encuentran la forma, las
dimensiones y otras características geométricas de la parte. Como consecuencia, se interrelacionan los
atributos de manufactura y diseño. Los atributos de manufactura de una parte consisten en lo siguiente:
 Principales procesos utilizados.

 Procesos secundarios y de acabado empleados.
 Tolerancias dimensionales y acabado superficial.
 Secuencia de operaciones realizadas.
 Herramientas, dados, soportes y maquinaria empleada.
CODIFICACIÓN
El código de partes se puede basar en el sistema propio de codificación de una compañía, o en uno de
diversos sistemas de clasificación y codificación disponibles comercialmente. Ya sea que se desarrolle de
manera interna o que se compre, el sistema debe ser compatible con los demás sistemas de la compañía
(como maquinaria NC y sistemas CAPP).
En general, la estructura de codificación de las familias de partes consta de números, letras o una
combinación de ambos. A cada componente específico de un producto se le asigna un código, que puede
pertenecer sólo a atributos de diseño (por lo general, menos de 12 dígitos) o sólo a atributos de manufactura
(aunque la mayoría de los sistemas avanzados incluyen ambos, utilizando hasta 30 dígitos).
Los tres niveles de codificación básicos varían en grado de complejidad.
 Codificación jerárquica. En este código (también conocido como monocódigo), la interpretación de cada
dígito sucesivo depende del valor del dígito anterior. Cada símbolo amplía la información contenida en el
dígito anterior; por lo tanto, no se puede interpretar un dígito en el código de manera individual. La ventaja
de este sistema es que un código corto puede contener una gran cantidad de información. Sin embargo,
este método es difícil de aplicar en un sistema computarizado.
 Policódigos. Cada dígito en este código (también conocido como tipo cadena) tiene su propia
interpretación, que no depende del dígito anterior. Esta estructura tiende a ser relativamente larga, pero
permite identificar atributos específicos de una parte y se adapta bien a la implantación por computadora.
 Codificación de árbol de decisiones. Este sistema (también llamado códigos híbridos) es el más
avanzado y combina atributos de diseño y manufactura (fig. 38.14).
MANUFACTURA CELULAR
La manufactura celular se refiere al uso de celdas de trabajo que se especializan en la producción
de familias de partes o productos fabricados en cantidades medianas. Las piezas y productos en
este rango de cantidad suelen hacerse tradicionalmente en lotes; sin embargo, la producción por
lotes requiere tiempo de inactividad por los cambios de preparación entre lotes, y los costos por el
manejo de inventario en lotes pueden ser significativos.
La manufactura celular se basa en el enfoque de tecnología de grupos (GT, group technology),

que minimiza las desventajas de la producción por lotes al reconocer que, aunque las piezas sean
diferentes, también poseen similitudes. Cuando estas similitudes se explotan en la producción, es
posible mejorar las eficiencias operativas.
En general, las capacidades de la manufactura celular comprenden las siguientes operaciones:

 Carga y descarga de materias primas y piezas de trabajo en las estaciones de trabajo.
 Cambio de herramientas en las estaciones de trabajo.
 Transferencia de piezas de trabajo y herramientas entre las estaciones de trabajo.
 Calendarización y control de la operación total en la celda.
FAMILIAS DE PARTES
Una característica central de la manufactura celular y de la tecnología de grupos es la familia de partes. Una
familia de partes es un grupo de piezas que poseen similitudes en su forma geométrica y su tamaño, o en los
pasos del procesamiento usado en su manufactura.
Diseño de celdas de manufactura
Debido a las características únicas de las celdas de manufactura, su diseño y colocación en las
plantas tradicionales requieren que se reorganice la planta y se reacomoden las líneas de flujo de
producción existentes.
Las máquinas pueden disponerse a lo largo de una línea, en forma de U, en forma de L o en un

lazo. La selección de la mejor máquina y el arreglo del equipo de manejo de materiales también
comprende la consideración de factores como la capacidad de producción, el tipo de producto y su
forma, tamaño y peso.
Las celdas de manufactura se clasifican de acuerdo con la cantidad de máquinas y nivel de

automatización. Las posibilidades son:
a) máquina única,
b) varias máquinas con manejo manual,
c) varias máquinas con manejo mecanizado,
d) celda flexible de manufactura y
e) sistema flexible de manufactura.
CÉLULAS DE TRABAJO
Una célula de trabajo reorganiza a personas y máquinas que normalmente estarían dispersas en diferentes departamentos
en un grupo de forma que puedan centrarse en la producción de un único producto o grupo de productos relacionados.
Una organización en célula de trabajo se utiliza cuando el volumen justifica una organización especial de maquinaria y
equipos.
En un entorno manufacturero, la tecnología de grupos identifica los productos que tienen características similares y que, en
consecuencia, se prestan a ser procesados en una célula de trabajo específica.
Las ventajas de las células de trabajo son:
1) Reducción del inventario de trabajo en curso, porque la célula de trabajo está preparada para suministrar un flujo
unitario (de una pieza) de máquina a máquina.
2) Se requiere menor espacio de planta, ya que se necesita menos espacio entre máquinas para contener el también
menor inventario de trabajos en curso.
3) Reducción de los inventarios de materias primas y de productos acabados, porque el menor trabajo en curso permite
un movimiento más rápido de los materiales a través de la célula de trabajo.
4) Reducción del coste de mano de obra directa, debido a una mejor comunicación entre los trabajadores, a un mejor flujo
de materiales y a una mejor programación.
5) Mayor sentimiento de participación del trabajador en la empresa y en el producto: los empleados asumen la
responsabilidad adicional de la calidad del producto porque está directamente vinculada con ellos y con su célula de
trabajo.
6) Mayor utilización de equipos y maquinaria, gracias a la mejor programación y al flujo más rápido de los materiales.
7) Reducida inversión en maquinaria y equipos, porque la buena utilización de las instalaciones reduce el número de
Requisitos de las células de trabajo

Los requisitos para la producción en células de trabajo incluyen:
1) Identificación de las familias de productos, a menudo mediante la utilización de códigos de
tecnología de grupos o equivalentes.
2) Un alto nivel de formación y flexibilidad por parte de los empleados.
3) Personal de apoyo, o bien empleados flexibles e imaginativos, para montar inicialmente las
células de trabajo.
4) Control (poka-yoke) en cada estación de la célula.
Las células de trabajo tienen al menos cinco ventajas sobre las líneas de montaje y las instalaciones
enfocadas a proceso:
(1) como las tareas están agrupadas, la inspección es, a menudo, inmediata;
(2) se necesitan menos trabajadores;
(3) los trabajadores pueden abarcar más espacio del área de trabajo;
(4) el área de trabajo puede equilibrarse más eficazmente; y
(5) la comunicación mejora.
SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA
 Un sistema flexible de manufactura (FMS, flexible manufacturing system) es una celda de

manufactura con TG (Tecnología de Grupos) altamente automatizada que consiste en un grupo
de estaciones de procesamiento (por lo general, máquinas herramienta CNC) interconectadas
mediante un sistema automatizado de manejo y almacenamiento de material, y controladas por
medio de un sistema integrado de computadoras. Un FMS es capaz de procesar una amplia
variedad de estilos de piezas simultáneamente bajo un programa de control numérico en
diferentes estaciones de trabajo.
 Un FMS se basa en los principios de la tecnología de grupos. Ningún sistema de manufactura

puede ser completamente flexible. No es posible producir un rango infinito de productos. Existen
límites en el grado de flexibilidad que puede incorporarse en un FMS. En consecuencia, un
sistema flexible de manufactura se diseña para producir piezas (o productos) dentro de un rango
de estilos, tamaños y procesos. En otras palabras, es capaz de producir una familia de partes
única o un rango limitado de familia de partes.
 Los sistemas flexibles de manufactura varían en términos de la cantidad de máquinas

herramienta y el nivel de flexibilidad. Cuando el sistema sólo tiene algunas máquinas, se usa el
término celda flexible de manufactura (FMC, flexible manufacturing cell). Tanto las celdas como
los sistemas están muy automatizados y se controlan por computadora. Las diferencias entre un
FMS y una FMC no están siempre claras, pero en ocasiones se basan en la cantidad de
máquinas (estaciones de trabajo) que incluyen. El sistema flexible de manufactura consta de
cuatro o más máquinas, mientras que una celda flexible de manufactura consta de tres máquinas

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PROCESOS DE MANUFACTURA

UNIDAD I: INGENIERÍA DE MANUFACTURA

EJEMPLO: Posicionamiento de lazo abierto

a) cuántos pulsos se requieren para mover la mesa a la distancia especificada,

EJEMPLO: Posicionamiento del lazo cerrado con control numérico

a) Cuántos pulsos recibe el sistema de control para verificar que la mesa se

La manufactura asistida por computadora (CAM, por sus siglas en inglés)

Algunas aplicaciones comunes de CAD/CAM son las siguientes:

 Programación de control numérico y robots industriales.

ELEMENTOS DE LOS SISTEMAS CAPP

PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

 Los sistemas basados en computadora para manejar los inventarios y la

 Por lo general, en un programa maestro de producción (MPS) participan diversos

 La planeación de recursos de manufactura (MRP-II) controla todos los aspectos de

En general, un plan de producción es una especiﬁcación completa de la cantidad de artículos

1) el programa maestro de producción (MPS),

El programa maestro de producción (Master Production Schedule MPS) especiﬁca las

1. Pedidos en ﬁrme de los clientes.

El programa maestro puede expresarse en cualquiera de los siguientes términos:

LISTA DE MATERIALES (BOM – Bill of Materials)

El archivo con la lista de materiales (BOM) contiene la descripción completa de

PLANEACIÓN DE RECURSOS DE LAS EMPRESAS

• Es básicamente una extensión de la MRP-II, y aunque existen variaciones, también es un método

(1) automatizar e integrar muchos de sus procesos de negocio,

Muchas partes de los productos tienen ciertas similitudes en su forma y en su

La similitud en las características de partes similares (fig. 38.12) sugiere que se

Atributos de diseño: Se refieren a las similitudes de rasgos geométricos y consisten en lo siguiente:

 Formas y dimensiones externas e internas.

 Principales procesos utilizados.

Los tres niveles de codificación básicos varían en grado de complejidad.

La manufactura celular se basa en el enfoque de tecnología de grupos (GT, group technology),

En general, las capacidades de la manufactura celular comprenden las siguientes operaciones:

Diseño de celdas de manufactura

Las máquinas pueden disponerse a lo largo de una línea, en forma de U, en forma de L o en un

Las celdas de manufactura se clasifican de acuerdo con la cantidad de máquinas y nivel de

Requisitos de las células de trabajo

 Un sistema flexible de manufactura (FMS, flexible manufacturing system) es una celda de

 Un FMS se basa en los principios de la tecnología de grupos. Ningún sistema de manufactura

 Los sistemas flexibles de manufactura varían en términos de la cantidad de máquinas

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