1.

BOYA TESTLERİ

Boya testleri; üreticinin her seferinde aynı fiziksel ve kimyasal özelliklere sahip
boyayı üretebilmesi, tüketicinin ise kullanacağı boyanın fiziksel ve kimyasal
özelliklerini bilmesi ve seçmesi amacıyla gereklidir. Bu testlerin bir kısmının
yapılabilmesi için özel cihazlar ve/veya uzun süre gerekebilir. Bunun için testlerin
tamamı ürün onay raporlarında yer almayabilir.
Test paneli cinsi, yüzey hazırlama şekli, boya (kat) kalınlıkları, panelin bulunduğu
ve testin yapıldığı ortam koşulları, kuruma şartları en önemli etkenler olarak
sayılabilir ve test sonucunu büyük ölçüde etkiler.
Bu nedenle tekrar edilebilir ve güvenilebilir sonuçlar almak için bu etkenlerin
sabit tutulması gerekir. Ayrı merkezlerde yapılan test sonuçlarının karşılaştırılabilir
olması için ASTM, DIN, ISO, TSE’de test koşullarıyla ilgili olarak çok açık tanımlar
yapılmıştır.
KANAT BOYA A.Ş.’de testler ile ilgili ulusal ve uluslararası standartların referans
alındığı boya testleri ve yöntemleri ekte sunulmuştur.

Boya üzerinde yapılan testler üç grupta toplanır:

• Yaş boya testleri
• Kuru boya filmi üzerinde yapılan testler
• Performans testleri (Direnç Özellikleri)

1.1 YAŞ BOYA ÜZERİNDE YAPILAN TEST VE KONTROLLER

Yaş boyada aşağıdaki test ve kontroller yapılır.

• Gözle inceleme
• Viskozite
• Yoğunluk
• Katı madde miktarı
• Örtme gücü
• Ezilme inceliği
• Akma – Sarkma limitinin belirlenmesi
• Kuruma hızı
1.1.1. GÖZLE İNCELEME
1.1.1.1. Kaymaklaşma
Ambalajı içinde bulunan boyanın yüzeyinde kaymak tabakası olup olmadığı,
varsa bu tabakanın kalınlığı, sertliği veya yumuşaklığı tespit edilmelidir. Eğer
kaymaklaşma varsa ve çok kalın değilse kaymak tabakası bozulmadan
alınmalı ve boya süzüldükten sonra kullanılmalıdır.
1.1.1.2. Jel Oluşumu
Boyanın kıvamı kontrol edilerek jel olup olmadığı kontrol edilmelidir. Kontrol
sırasında jelleşme ile akışkan olmayanı ayırt etmek gerekir. Jelleşme
yönünde olan bir boyayı karıştırarak akıcı hale getirmek mümkün değildir.
Öte yandan jelimsi görünümü olan tiksotropik boyalar karıştırma ile akıcı bir
özellik kazanırlar.
 1.1.1.3. Faz Ayrışması
Boya içinde nitelikleri çok farklı maddelerin bulunduğu bilinir. Bunların fazlar
halinde birbirlerinden ayrılıp ayrılmadığı kontrol edilir.
1.1.1.4. Çökme
Boyada çökme olup olmadığı bir spatula ile kontrol edilir. Çökme varsa
çökmenin niteliği “sert” veya “yumuşak” çökme olarak belirtilir. Çökme
yapan bir boyanın, çöken kısmı iyice karıştırılıp homojenize edilmeden
kullanılmamalıdır. Bu işlem sırasında yine çökmenin niteliği “kolay
karıştırılabilir”, “zor karıştırılabilir” veya “karıştırılamaz” olarak belirtilmelidir.
1.1.1.5. Yabancı Maddeler
Aplikatör ya da tabanca vb. gibi uygulama aparatı ile yapılan uygulama
sonucunda yüzeyde gözlenen harici taneciklere göre boya içinde yabancı
madde olup olmadığı ve süzme yapılıp yapılmayacağı tespit edilir.
1.1.2. VİSKOZİTE
Boyanın ilk akla gelen önemli bir özelliği olup, her zaman spesifikasyonlarda
belirtilen bir değerdir. Satın almada karşılaştırma bakımından gerekli bir özellik
olduğu gibi boyanın kullanılabilme niteliklerini de belirler.
Boya koruma ve/veya dekorasyon amacıyla belirli bir yüzeye belirli bir araçla
uygulanacaktır. Bu nedenle boyanın bu özelliği (viskozite, akıcılık, kıvam) boyanın
amaca uygun şekilde kullanılmasını sağlamak gerekir. Ayrıca boyanın viskozitesi,
özellikle uygulama sırasında fonksiyonel olan yayılma, sarkma, akma, fırça veya
tabanca ile uygulanabilirliği gibi özelliklerini de etkilediğinden önemlidir.
Gelişen boya teknolojisi ile birlikte viskozite ve viskoziteye bağlı bulunan diğer
boya özelliklerini ölçmek için birçok araç geliştirilmiştir.
Bunlar arasında boya ve astar söz konusu olduğunda akışkan ürünler için
DINCUP (DIN4), FORD CUP (FORD4), viskozimetreleri, akışkan olmayan ürünler
için BROOKFIELD vizkometreleri yaygın olarak kullanılırlar. Ancak hangi yöntem
veya araç kullanılırsa kullanılsın viskozite ölçümü sırasında sıcaklığın kontrolü son
derece önemlidir.
1.1.2.1. Test Yöntemi (DIN CUP 4 veya FORD CUP 4 ile viskozite
ölçümü)
Viskozite ölçme cihazı temiz olmalı, arka arkaya ölçümler yapılıyorsa
temizlenmeli ve özellikle deliğin temizliğine dikkat edilmelidir. Su
banyosunda boyanın sıcaklığı 20 ± 0.50C’ ye (veya üretici ile alıcının anlaştığı
başka bir sıcaklık değerine) getirilir. İyice karıştırılan ve içinde hava kabarcığı
olmayan boya tam yatay olarak sehpası üzerinde duran DIN CUP içine deliği
parmakla kapatılarak tamamen doluncaya kadar doldurulur. Kap içine hava
kabarcığı girmemeli, girmişse bunların çıkışı için bir süre beklenmelidir.
Parmak delikten çekildiği anda kronometre çalıştırılır ve devamlı, kesintisiz
boya akışı bitip boya damlamaya başladığı anda kronometre durdurulur.
 Mümkünse akış sırasında veya ölçümden hemen sonra boya sıcaklığı tekrar
kontrol edilir. Bu şekilde, kabın boşalması için geçen süre saniye olarak
tespit edilir ve en az iki ölçüm yapılır.

1.1.2.2. Sonuç
Ölçümden elde edilen değer, ölçümün yapıldığı sıcaklık ve vizkozimetrenin
tipi belirtilerek verilir.
Örnek, 63// /DIN CUP 4/20oC,
96/// FORD CUP 4/20oC
1.1.3. YOĞUNLUK
Ağırlık ve hacim arasındaki ilişkiyi gösteren bu değer, boyanın fonksiyonel
özellikleri arasına girmemekle birlikte boya tüketiminin hesaplanabilmesi için
gerekli olabilir. Ancak boyanın formülasyonu ve ambalajlanması (ambalaj
büyüklüğü ve tipinin seçimi) sırasında gerek hammaddelerin, gerekse bitmiş
boyanın yoğunlukları önemlidir.
1.1.3.1. Test Yöntemi
Yoğunluk genellikle 100 ml hacminde özel olarak yapılmış yoğunluk kabında
(piknometre) ölçülür. Yoğunluk kabı darası alındıktan sonra, çok az taşacak
şekilde boya ile doldurulur ve kapağı kapatılarak taşan boya temizlenir.
Tekrar tartılır ve iki tartım arasındaki fark, 100 ml boyanın ağırlığı olup,
hesaplanan değer kabın iç hacmine(100 ml) bölünerek yoğunluk bulunur.
Ölçümler yapılırken boya sıcaklığı yine 20oC olmalı ve kullanılan terazi en az
0.01 gr hassasiyetinde olmalıdır.
1.1.3.2. Sonuç
Boya yoğunluğu gr/cm3 veya gr/ml olarak ölçümün yapıldığı sıcaklık
belirtilerek verilir. 1.16 gr/cm3 20oC’de gibi.
1.1.4. KATI MADDE MİKTARI
Bilindiği gibi boyayı oluşturan maddeler 4 grupta toplanır;
• Bağlayıcılar
• Pigmentler ve dolgu maddeleri
• Çözücüler
• Katkı maddeleri
Bunlardan ilk üç grupta bulunan maddeler boyanın yaklaşık % 95-99’nu
oluşturur. Bu nedenle katkı maddelerini dikkate almazsak boyanın katı madde
miktarı boya içindeki bağlayıcı, pigment ve dolgu maddeleri miktarının toplam
boya miktarına oranıdır. Kontrolü son derece basit olmakla birlikte iki alternatif
ürünün özellikle fiyat açısından karşılaştırılabilmesi için mutlak gerekli olan bu
değer maalesef birçok şartnamede yer almaz. Yer almadığı gibi, iki rakip ürünün
fiyat karşılaştırması boyaların katı madde miktarları dikkate alınmadan teklif
fiyatları üzerinden yapılır. Son derece yanlış olan bu değerlendirme sonucunda
ucuz gibi görünen bir boyayı daha pahalıya satın almak her zaman mümkündür.
 Katı madde miktarları farklı iki boya üzerinden bir karşılaştırma yaparsak;
• Teklif fiyatları 1,1YTL/kg ve 1,0 YTL/kg olan iki boyanın hacimsel katı madde
miktarları % 55 ve % 40 olduğunu düşünelim.
• Bu durumda 1 Kg yaş boyadan yüzeyde kalan kuru boya miktarı birincide 550
gr, ikincide 400 gr’ dır. Çünkü geriye kalan uçucu kısmı çözücüler oluşturmakta
ve boya uygulandıktan sonra buharlaşarak atmosfere karışmaktadır.
Her ne kadar gerek boyanın üretimi sırasında, gerekse boyanın
uygulanması sırasında belirli miktar çözücünün kullanılması kaçınılmaz
ise de kullanılacak çözücü miktarı çözücülerin tipini ve karışımını çok iyi
seçerek gerekli olan en az miktarda tutulmalıdır.
• Birinci boya başlangıçta yaş durumda 0,1 YTL/kg pahalı olmasına rağmen,
boyanan yüzeyde kalan boya miktarı göz önüne alındığında fiyatlar,
Hacimsel katısı %55 olan boya için, 1,1/0.550 = 2 YTL/kg
Hacimsel katısı %40 olan boya için 1,0/0.400 =2,5 YTL/kg olacağından
hacimsel katısı %55 , 1,1 YTL/kg fiyatı olan daha ucuza gelecektir.
Boyada fazla çözücü kullanılmasının olumsuz etkileri gerçekte sadece fiyatla
belirtilecek kadar basit değildir. Fazla ve uygun olmayan çözücülerin
kullanılmasının çevre kirliliği, insan sağlığı, düşük performans ve fazla işçilik gibi
olumsuz etkileri vardır.
Genel olarak, çok tiner kaldıran boya sadece boya miktarını artırdığı düşüncesi ile
tercih edilir. Gerçekte ise boyaya fazladan ilave edilen tinerin her gramı kayıptır,
çünkü tiner her durumda buharlaşarak boyadan uzaklaşacak ve geriye boyanın
katı maddesi kalacaktır. Fazla tiner ilave etmekle, havaya atacağımız bir maddeyi
gereksiz yere kullanıp harcama yaptığımız gibi, aynı zamanda çözücülerin fazla
olmasının yaratacağı olumsuz etkileri daha çok artırırız. Örneğin; % 50 katı
maddesi olan bir boyayı %25 oranında tinerle incelterek kullanmak
mümkünken, % 100 tiner ilavesiyle kullanırsak ortaya çıkan durum aşağıdaki gibi
ifade edilebilir.

Katı madde 50 50
Çözücü 50 50
----------- ----------
Toplam 100 100
İnceltme için tiner 25 100
------------ -----------
İnceltilmiş boya 125 200
Her ne kadar ikinci durumda boya miktarı iki kat artmış gibi görünüyorsa da her
iki karışımın katı madde miktarı aynıdır. Ayrıca kullanılmaya hazır inceltilmiş
boyalarda katı madde miktarları,
%25 oranında tiner ile inceltilen boya için, (50/125)X100 = % 40
%100 oranında tiner ile inceltilen boya için, (50/200)X100 = % 25 olup
uygulama sırasında ikinci karışım sorunlar yaratacaktır.
Boya işini yapan kişiler daha hızlı çalışma ve işi çabuk bitirme bakımından fazla
tiner kullanmayı ve bunu kaldıran boyaları tercih ederler. Bu durum, yüzeydeki
boya filminin kalınlığı ince olmasına ve boyanın yeterli koruyuculuk özelliğini
gösterememesine neden olacaktır. Boyanan yerin bir fabrika olduğu düşünülürse,
sadece bu nedenle tesisin bir kat daha boyanması veya korozyon nedeniyle
tesisin boya işi için devreden çıkmasının getireceği ekonomik kayıplar boya,
boyama ve tiner için yapılan harcamaların yanında çok büyük olacaktır.
1.1.4.1. Test Yöntemi
Çapı 50 mm, kenar yüksekliği 5 mm olan alüminyum kapaklar temizlenerek
darası alınır. Bu kapaklara 1-2 gr kadar boya numunesi tartılır, gerekirse spatula
ile yüzeye iyice yayılır. Boya tartılan kapak hava sirkülasyonlu bir fırında,
1050C’de 3 saat bekletilir. Süre sonunda desikatörde soğutulduktan sonra tekrar
tartılır.
Kapak darası : a gr.
Kapak + yaş boya : b gr. (fırına koymadan önce )
Kapak + kuru boya : c gr. (fırından çıktıktan sonra )

b–a : Kapağa alınan yaş boya miktarı

c–a : Kapakta kalan katı kuru boya miktarı
c–a
% katı madde = ------------ x 100
b–a
1.1.4.2. Sonuç
Her boya için en az üç ayrı kapakta katı madde miktarı bulunur ve ortalama
değer hesaplanarak katı madde miktarı ağırlıkça % olarak verilir. Bulunan katı
madde miktarları arasındaki fark % 5’ten fazla ise deney tekrar edilir.

1.1.4.3. Boyanabilen Alan Hesaplanması

Birim miktar (1litre veya 1 kg ) boya ile boyanabilen alan hesaplanması veya
birim alanın boyanması için tüketilmesi gereken boya miktarının (litre veya kg)
hesaplanması için kullanacağımız boyanın hacimsel katı ve özgül ağırlık gibi temel
iki değeri ile, uygulamada ulaşılmak istenen boya kuru film kalınlığının bilinmesi
gerekir.
Yukarıda belirtilen yöntem ile, ağırlıkça katı madde miktarı üretici firma
tarafından elde edilir. Boyanın yoğunluğu da dikkate alınarak hacimsel katı %’ si
bulunur.
KANAT BOYA A.Ş. ürün kataloğunda ve ürün onay raporlarında bu değerler
mutlaka verilir. Gereken durumlarda müşteri tarafından aşağıda örneği verilen
yöntem ile hesaplama yapılabilir.
Hacimsel Katısı, 0,46
Özgül Ağırlığı, 1,45 g/ml
İstenilen kuru film kalınlığı, 40 mikron
Kullanımdaki Boya Zayiatı, %30
olan boya için Boya Tüketim Analizlerinin Yapılması,

40 mikron =87 Mikron (yaş film kalınlığı)

Hacimsel Katı (0,46)

87 = 0,087 lt (1m2 için sarf edilen boya miktarı)

1000

1000 = 11,49 m2 (1 lt boya ile boyanabilen alan)

87

11,49 =7,92 m2 (1 kg boya ile boyanabilen alan)

1,45

1000 =126,26 g/m2 (1 m2 için gerekli boya miktarı ) Teorik Tüketim Değeri
7,92

Boya Uygulaması Sırasındaki Kayıplar aşağıdaki faktörlere bağlıdır;

- Uygulama yöntemine,
- Uygulama ekipman seçimine,
- Saha şartlarına (açık veya kapalı alanda uygulama),
- İklim şartlarına (rüzgar, soğuk),
- Uygulamayı yapan personelin çalışma hassasiyetine

Bu kayıplar, teorik olarak hesaplanan birim tüketim değerinin yükselmesine

sebep olur. Ortalama şartlar için pratikte %30 boya kullanım zayiatı kabul edilir.
Ancak yukarıda saydığımız uygulama değişkenlerinden bir veya birkaçının kötü
yönde değişmesi ( açık alanda ve çok rüzgarlı bir havada uygulama yapılması
gibi) %30 kullanım zayiatını %45 – 50 gibi rakamlara yükseltebilecektir.

Pratik Tüketim Miktarı : Teorik Tüketim Değeri

1 – Düşünülen Boya Zayiatı (0,30)

%30 zayiatlı pratik tüketim miktarı = 126,26 = 180 g/m2

0,70

1.1.5. ÖRTME GÜCÜ

Boyaların örtme gücü (örtücülüğü), sürüldüğü yüzeyi tamamen kapatma
gücü olarak tanımlanabilir. Genellikle bir litre boya ile kapatılabilen alan miktarı
m2 olarak ( m2/lt ) ifade edilir. Bilindiği gibi boyaların örtücülük özelliği, içinde
bulunan pigmentten ileri gelir.
 1.1.5.1. Test Yöntemi (ZEBRA KAĞIDI ile)
Büyük bir test plakasına (225 x 365 mm) ortaya gelecek şekilde 6 cm
genişliğinde Zebra Kağıdı kenarlarından şeffaf yapışkan bant ile yapıştırılır.
Panelin tamamına bir kat boya uygulandıktan sonra her seferinde şekilde
görüldüğü gibi 3-4 cm aşağıdan başlamak üzere 2., 3.,4.,... katlar uygulanır.
Böylece panel boyunca artan kalınlıklarda bir boya filmi elde edilir. Boya filmi
tamamen kuruduktan sonra (fırın kurumalı boyalarda fırınlandıktan sonra ) panel
incelenerek zebra kağıdının siyah ve beyaz şeritlerinin fark edilmediği nokta
işaretlenir ve bu noktanın her iki yanındaki film kalınlığı ölçülür. Ölçülen değerin
ortalaması mikron cinsinden kuru film örtücülüğü olarak verilir.
Zebra Kağıdı

1.kat 1.kat

2.kat

3.kat
4.kat

1.1.6. EZİLME İNCELİĞİ

Boya üretim süreci gözden geçirildiğinde, en önemli aşamanın ezilme
(dispersiyon ) aşaması olduğu görülür. Boyaya renk ve örtücülük başta olmak
üzere, birçok özelliği kazandıran veya katkıda bulunan pigmentler 0.01 – 25
mikron büyüklükte temin edilebilirler. Boya üreticileri, bu pigmentleri ezme
işleminden geçirerek olması gereken mikron büyüklüğüne gelmesini ve boyanın
temel hammaddesi olan reçineye bağlanmasını sağlarlar.
Ezilmesi yeterli derecede olmayan bir boya;
• Önceden bilinen performansını gösteremez,
• Örtücülüğü düşük olur,
• Pigmentin renk verme şiddeti çok düşer,
• Boyanın parlaklığı azalır,
• Zamanla iyi ezilmemiş iri taneler parçalanacağından boya ambalajı içinde renk
değiştirir,
• Atmosferik etkilerden ( nem, SO2,güneş ışığı ) çok etkilenir,
• Kimyasal direnci çok düşer,
• Boyanın diğer özellikleri de değişiklik gösterebilir.
1.1.6.1. Test Yöntemi
Ezilme inceliğinin tespiti için kullanılan gereçlerin birçok değişik tipleri olmakla
birlikte en yaygın kullanılan “ HEGMAN GRİNDOMETRE ” olup, gerçekte hepsinin
çalışma prensibi aynıdır. Esas olarak bu cihaz, 20 x 5 cm boyutlarında çelik bir
bloktur. Üzerinde dikdörtgen şeklinde bir oyuk açılmıştır ve oyuğun derinliği blok
uzunluğunca “0” dan “100” mikrona veya “50” mikrona kadar değişir.

HEGMAN MİCRON
100
0
- 90
1-
- 80
2- - 70

- 60
3-
- 50
4- - 40

- 30
5-
- 20
6- - 10

-0
7-

GRINDO
METRE

Yatay bir masa üzerine kaymayacak şekilde yerleştirilen çelik bloğun üzerindeki
oyuğun derin kenarına 1-2 ml boya konur ve çekme bıçağı dik veya dikeye yakın
bir durumda tutularak sabit hızla çekilerek boya oyuk üzerine yayılır.
Beklemeden, blok ele alınarak göz hizasına getirilir ve değişik açılardan incelenir.

Ayrıca, ezilme inceliği sayısal bir değer gerektirmiyorsa rutin kontrol daha kolay
yapılabilir. Yeni örnek boya, kabul edilmiş bir standartla yan yana cam panel
üzerine aplikatör ile çekilir. Yeni örneğin ezilme inceliği, boya filmi yaş halde iken
ve kuruduktan sonra incelenerek standarda göre iyi, kötü veya aynı olarak
belirtilir.
1.1.6.2. Sonuç
Bloktaki pigment taneciklerinin görüldüğü nokta ezilme derecesi olarak tespit
edilir. O noktada okunan tane iriliği ezilme derecesi olarak saptanır. Örn. 15-25
mikron gibi.

MİCRON

50 –

45 –

40 –

35 –

30 –

25 –

20 –

15 –

10 –

5–

0-

EZİLME 15 micron 25 micron 10

micron

1.1.7. AKMA – SARKMA LİMİTİNİN BELİRLENMESİ

Bu yöntem uygulaması yapılan her tür boyanın akma – sarkma limitini
belirlemek için kullanılır.

Gerekli Araçlar:
- Test Plakası (350mmx450mm)
- Yapışkan Bant
6.1.7.1 Test Yöntemi:

Büyük test plakasına yapışkan bant yapıştırılır. Test plakasının tamamına 1

kat boya uygulanır. (Dikey olarak) Her seferinde 3-4 cm sağdan başlamak koşulu
ile test plakası üzerine 2,3,4,5....katlar uygulanır. Uygulama yapılırken katlar
arasında 1 – 2 dk. Beklenir. Uygulama bittikten 1 dakika sonra yapışkan bant
çıkartılır. Test plakası yine dikey olarak kurumaya bırakılır. (Hava - Fırın) Boya
kuruduktan sonra test plakası üzerindeki kademeli film kalınlıkları ince filmden
kalın filme doğru ölçülür. Boyanın akmaya – sarkmaya başladığı nokta mikron
olarak tespit edilir. Sarkmanın tespit edildiği ilk noktadaki kuru film kalınlığı,
boyanın sarkma limiti olarak belirlenir.

6.1.7.2 Sonuç:
Yaş boya filminin sarktığı kuru film kalınlığı ölçülerek verilir.

Örnek : 90 mikron kuru film sarkma limiti.

1 kat

2 kat

3 kat

4 kat

5 kat

6 kat

7 kat

8 kat
2/3

1/3
32 mic.

48 mic.

72 mic.

80 mic.
20 mic.

60 mic.

90 mic.

100

116

130

140
mic.

mic.

mic.

mic.
 1.2KURU BOYA FİLMİ ÜZERİNDE YAPILAN TESTLER VE KONTROLLER

Kuru boya filmi üzerinde aşağıdaki testler yapılır,

• Kuruma süresi
• Renk kontrolü
• Parlaklık
• Sertlik
• Yapışma
• Elastikiyet
• Darbe direnci
Boyalar panellere uygulandıktan sonra bir dizi kimyasal ve fiziksel değişiklikler
geçirerek kururlar. Boyanın tam olarak kürlenebilmesi, yani kendinden beklenilen
fiziksel ve kimyasal özelliklerini tam olarak kazanabilmesi için kuruma süresinin
ve bu süre içinde boya filminin içinde bulunduğu ortam ve koşulların (nem,
sıcaklık) etkisi çok büyüktür. Aksi belirtilmediği taktirde, hava kurumalı boyalar
uygulamadan 3-7 gün sonra, fırın kurumalı boyalar ise fırın çıkışından 24 saat
sonra test edilmeli, boyalı paneller testten önce son 24 saati sıcaklığı ve nemi
sabit tutulan bir klima odasında (200C / nem % 55 ± 5 ) muhafaza edilmelidir.
Test panelleri üzerindeki kuru boya film kalınlığı 35 ± 3 mikron olmalı ve
testlerde aşağıda belirtilen yöntem ile hazırlanmış paneller kullanılmalıdır.

1.2.1. TEST PANELLERİNİN HAZIRLANMASI (TS 4320, ASTM-D609)

Boyaların performansını belirlemek üzere sayısı çok fazla olan ve objektif olarak
değerlendirilmesi zor olan değişkenlerin kontrol edilebilmesi için boya testlerinde
kullanılan panellerin çok itinalı seçilmesi ve hazırlanması gerekir. Testler için;
- Çelik paneller,
- Teneke paneller,
- Alüminyum paneller,
- Cam paneller,
- Galvaniz, Hafif metaller veya Kağıt paneller
kullanılabilir.
1.2.1.1. Çelik Paneller
Boya testleri için kullanılacak paneller passız, yüzeyi düzgün soğuk çekilmiş
çelikten hazırlanmalıdır. Panel boyutları testte taraf olan kişilerce karşılıklı olarak
herhangi bir ölçüde belirlenebilirse de bir çok standartta belirtilmiş olması
bakımından;
75 x 150 x 0.8 mm
100 x 365 x 0.8 mm
225 x 365 x 0.8 mm
boyutlarındaki paneller boya testleri için uygundur. Bilindiği gibi çelik atmosferik
çevreden etkilendiğinden hazırlanan paneller kullanıma kadar geçen
depolama/bekleme süresince pasa karşı koruyucu bir madde ile korunmalıdır.
Mineral yağları veya hiçbir katı içermeyen hidrokarbon çözücüleri bu amaçla
kullanılabilir. Test yapmak üzere boya uygulamadan önce paneller, ya
trikloretilen buharında ya da % 50 nafta ve % 50 xylene karışımı solventle bir
 fırça veya bezle yüzeydeki her türlü yağ, kir ve tozdan arınıncaya kadar
temizlenmelidir. Çözücü ile temizlenmeyen kirler zımpara kağıdı ile alınmalıdır.
Havada veya fırında kurutulan paneller daha sonra lif bırakmayan bir bezle
kurulanıp silinmelidir. Bu şekilde hazırlanan panellere test yapmak üzere boya
uygulanabilir. Temizlik işleminden sonra boya uygulanıncaya kadar uzun bir süre
geçecekse paneller su geçirmez kağıtlara sarılarak saklanmalıdır. Boya
uygulaması sırasında temizlenmiş panel yüzeylerine parmakla dokunulmamalı,
paneller kenarından tutularak taşınmalıdır. Bazı durumlarda ise panellere
boyadan önce “Conversion Coating” denilen fosfatlama işlemi yapılır.
Fosfatlamadan önce, panel yüzey temizliği genellikle yukarıda belirtildiği gibidir.
Fosfatlama yapıldıktan sonra fosfat filminin tahrip olmaması için gerekli önlemler
alınmalıdır.

1.2.1.2. Teneke Paneller

Teneke panellerde de çelik paneller için söylenenler geçerlidir. Ancak aşındırma
yapmak gerekirse daha ince bir zımpara kullanılmalıdır.
1.2.1.3. Alüminyum PANELLER
Boya uygulanacak alüminyum yüzeyler daima özel bir işlem gerektirdiğinden
karşılıklı kabul edilen bir yöntemle temizlenmelidir. Genellikle bu işlem belirli bir
derişimdeki sülfirik, fosforik veya kromik asit banyosundan sonra soğuk ve sıcak
suyla iyice durulamaktır.
1.2.1.4. Cam Paneller
Temiz bir çözücü ile yıkayıp silmek yeterlidir.
1.2.1.5. Galvaniz, Hafif Metal veya Kağıt Paneller
Temizlenmeleri ve boyaya hazırlanmaları çok değişik yöntemlerle yapılabilir.
Ancak bu konu da karşılıklı olarak belirlenmeli ve paneller amaca uygun olmalıdır.

1.2.2. KURUMA SÜRESİ ( TS 4317 , ASTM D-1640)

Fırın kurumalı boyalarda kuruma süresi zaten belirlidir. Boyanan parça belirli
sıcaklıkta, belirli bir süre bekletilmelidir. Hava kurumalı boyaların kuruması ise,
oldukça uzun bir süreç olup, bu sürecin çeşitli aşamaları aynı anlamda olan veya
anlamları birbirine çok yakın olan farklı terimlerle ifade edilebilir. Bu terimlerden
yaygın olarak kullanılan bazıları aşağıda açıklanmıştır;
Toz kuruması : Uygulanmış yaş boya filmi üzerine belirli periyotlarla pamuk
lifleri düşürülür ve hafifçe üflenir. Lifler iz bırakmadan hafif üfleme ile boya
yüzeyinden uzaklaştırıldığı ana kadar geçen süre toz kuruma süresidir. Toz
dökülerek (150 mesh CaCO3) veya işaret parmağını boya yüzeyine çok hafif
sürterek de tespit edilebilir.
Dokunma kuruması : Boya filmine parmakla hafifçe bastırıldığında boya
filminin bozulmadığı, parmağa boya bulaşmadığı ana kadar geçen süredir.
Montaj kuruması : Boya filmine kuvvet uygulandığında film bozulmuyorsa veya
kalan iz yumuşak bir bezle silindiğinde kayboluyorsa boya montaj kurumasını
yapmıştır.
 Tam kuruma : Boya filmine baş parmakla basılır ve en fazla kuvvet uygulanarak
baş parmak 900 çevrilir. Film bozulmuyorsa tam kuruma olmuş demektir.
Rötuş edilebilirlik : Bazı boyaların üzerine tamir amacı ile ikinci bir katı
uygulamak gerekirse, ikinci katın uygulanabilmesi için geçmesi gereken süre en
az ve en çok olarak belirtilir.Bu kritik süreler, ikinci kat uygulandığında boyada
kabarma, kırışma ve yapışma zayıflaması gibi film bozuklukları görülerek tespit
edilir.
Zımparalanma süresi : Astarlar için önemlidir. Ne kadar zaman sonra zımpara
yapılabileceğini belirtir.

1.2.3. RENK KONTROLÜ

Boya kullanıcısı boyadığı malzemenin cinsine göre belirli bir renk ister. Bu
durumda boya üreticisi istediği rengi çok net bir şekilde tarif etmelidir. Ancak bu
tarif kesinlikle sözle yapılmaz. Rengi tarif etmek için, standart olacak bir renk
plakası veya kolaylıkla ulaşılabilecek standartlaştırılmış bir renk katalogu ve renk
numarasını bildirmelidir. ( RAL 1015 gibi)
Sözlü tarif, böyle bir standarda dayansa dahi rengin tanımı tam değildir. Örneğin
RAL 1015 renginin biraz veya bir ton koyusu veya açığı gibi tanım yapıldığında bu
tanıma uyan, yani RAL 1015 renginin bir ton koyusu olarak sonsuz sayıda renk
yapılabilir. Sonuç olarak renk görünür bir şekilde tanımlanmadıkça mutlaka sorun
çıkacaktır. Ayrıca standart kabul edilen renk plakası mümkün olduğu kadar
gerçek kullanım yerindeki koşullara uygun olarak hazırlanmalıdır. (film kalınlığı,
uygulanan yüzey, astar gibi)
Renk; gözle kontrol edilerek, spektrofotometre ile renk farkları ölçülerek
değerlendirilir.

1.2.4. PARLAKLIK
Parlaklık bir yüzeyin üzerine düşen ışınları yansıtması demek olup, parlaklık
derecesi bir kaynaktan gelen ışınlarla yüzeyde oluşan görüntünün netlik derecesi
ile ifade edilir. Parlaklığın ölçüsünün ifadesi, birkaç şekilde yapılabilirse de yaygın
olarak yüzeyden yansıtılan ışığın şiddetinin belirli bir açıdan yüzeye düşen ışık
şiddetine oranı olarak ifade edilir.

1.2.4.1. Test Yöntemi

Parlaklık ölçüsü foto-elektrik cihazlarla yapılır ve esas olarak bu cihazlar bir ışık
kaynağı ile yansıyan ışının şiddetini ölçen bir detektörden ibarettir. Cihaz, ışın
kaynağından çıkan ışınları parlaklığı ölçülecek yüzeye değişik açılardan
düşürebilecek niteliktedir. Boya ve astar söz konusu olduğunda 20o, 60o, 85o’lik
açılarla ışık plaka üzerine düşürülebilir. Son kat boyaların parlaklığı genellikle 200
ve 600 de ölçülür. Ölçülen değer, açısı ve kuru film kalınlığı ile kaydedilir.
Parlaklık boyanın pigment/bağlayıcı oranına, içindeki dolgu maddelerinin
miktarına, boya üretiminde ezilme aşamasının yeterli derecede yapılıp
yapılmadığına bağlıdır ve bunların toplam etkilerinin sonucu ortaya çıkan bir
özelliktir. Özellikle dekoratif amaçla kullanılan boyalarda parlaklık son derece
önemlidir. Bu nedenle mutlaka kontrol edilmesi gereken özelliklerden biridir.

1.2.4.2. Sonuç
Sonuç; Işığın test plakasına düşüş açısı/Test plakasının cinsi/Film kalınlığı/Ölçülen
parlaklık değeri olarak verilir.
Örnek: 600 de 98 ( gloss ) 35-40 µ kuru film, çıplak saç panel
1.2.5. SERTLİK
Kuru boya filminin sertliği, boya film kalınlığının dışarıdan gelen fiziksel ve
atmosferik şartlara karşı gösterdiği dirençtir.
Boyanın sertliği yaygın olarak Pendulum (sarkaç) veya kalem sertliği olarak ölçülür.
Sarkaç sistemi ile yapılan sertlik testleri genellikle Kohing-Albert Pendulum veya
Persöz Pendulum sarkacı ile yapılır.
1.2.5.1. Test Yöntemi
Boya filmi üzerine küresel iki ayakla oturan sarkaç, belirli bir mesafeden salınıma
bırakılır. Salınımın kısmen sönmesi için geçen süre veya salınım sayısı tespit edilir.
Salınımın sönmesi sürtünmeye, plakanın cinsine ve küresel ayakların boya filminde
yaptığı çökmeye bağlıdır. Diğer değişkenler eşit olduğunda küresel ayakların yaptığı
deformasyon (çökme) sertlik ölçüsü olarak alınabilir. Yumuşak bir boya filminde
daha fazla deformasyon olacağından salınımlar daha çabuk sönecektir.
1.2.5.2. Sonuç
Sonuçlarda tespit edilen değerlerle birlikte film kalınlığı, yüzeyin cinsi ve ölçümde
kullanılan aracın türü belirtilir.
98 ± 5 Kohing 35 mic. Kuru film sac plakada
336 ± 15 Persöz salınımı 60 mic. Kuru film cam plakada
//

1.2.6. YAPIŞMA (TS 4313 , ASTM 3359 , DIN 53151)

Boyanın uygulandığı yüzeyle bir arada tutulduğu durumdur. Yüzeylerin bir arada
tutulmasını kimyasal ve/veya fiziksel kuvvetler sağlar.
Boyalarda yapışmanın ölçülmesi için, yapışmayı sağlayan bütün güçlerin
toplamının ölçülmesi esasına dayanan yöntemler kullanılır ve ölçüleri boya filmini
kaldırmak için gerekli olan kuvvettir. Kuru boya filminin yüzeyden kalkması farklı
şekillerde olduğundan, yapışmanın ölçülmesinde boyanın kaldırılması için farklı
yöntemler uygulanır.
1.2.6.1. Test Yöntemi
Yapışma testi iki şekilde yapılır:
a) Çapraz Çizgi Yöntemi: Yapışma özelliği kısmen zayıf (selülozik boya,
astarlar, endüstriyel boyalar gibi) olan boya filmleri için kullanılır. Boya filmi
üzerinde 1.5 –2 cm uzunluğunda 450 açılı iki çapraz çizgi çizilir. Çizgi üzerine yan
kenarları 1350 lik açıların karşısına gelecek şekilde yapışkan bant yapıştırılır.
Bantla panel arasında kalan hava kabarcıkları parmakla ovularak giderilir.
Yapışkan bandın bir ucu serbest bırakılarak bu ucundan tutulan bant ani bir
hareketle yüzeye dik olarak çekilir.

b) Tarama Yöntemi (Kareleme) : Genellikle bu yöntem kullanılır. Boya filmi

üzerinde kuru film kalınlığı 60 mikrondan küçük ise 1 mm, 60-120 mikron ise 2
mm ve 120 mikrondan büyük ise 3 mm ara ile birbirini dik olarak kesen 11 yatay,
11 düşey çizgi çizilir. Böylece 1 cm2’ lik alan 100 eşit parçaya bölünür. Yapışkan
bant yukarıda tarif edildiği gibi uygulanarak değerlendirme yapılır.

1.2.6.2. Sonuç
Sonuçlar banda yapışarak boşalan karelerin toplam alana oranı (%) olarak ifade
edilir. Ancak bunu ölçmek pratik olmadığından, pratik değerlendirme şu ifadelerle
yapılır:
a) Mükemmel veya 0 (Gt-0); çiziklerin kenarları tamamen muntazam, tarama
ile meydana getirilen karelerin hiçbiri dökülmemiş boyalar için,
b) Çok iyi veya 1 (Gt-1); sadece çiziklerin kesim noktalarında çok az miktarda
boya dökülmüş. Boyası dökülmüş alan, toplam alanın % 5’ni geçmeyen
boyalar için,
c) İyi veya 2 (Gt-2); yatay ve düşey çizikler boyunca ve kesim yerlerinde boya
filmi dökülmüş, birkaç kare kısmen boşalmış, boyasız kalan alan toplam alanın
% 15’ni geçmeyen boyalar için,.
d) Orta veya 3 (Gt-3); çizikler boyunca ve kesim yerlerinde boya filmi
dökülmüş, birkaç kare kısmen veya tamamen boşalmış, boyasız alan toplam
alanın % 35’ni geçmeyen boyalar için,
e) Kötü veya 4 (Gt-4); çizikler boyunca geniş bantlar halinde boya filmi
dökülmüş, birçok kare kısmen veya tamamen boşalmış, boyasız alan toplam
alanın % 65’ni geçmeyen boyalar için
 kullanılan ifadelerdir.
Sonuçlar verilirken boyanın tatbik edildiği yüzeyin cinsi, astar olup olmadığı, film
kalınlığı ve kuruma şartları verilmelidir.
1.2.7. ELASTİKİYET
Boya türü malzemeler için elastikiyet, boya filminin herhangi bir arıza
göstermeden bükülebilmesi ve uzayalabilmesi olarak tanımlanır. Boyanın kuru
film elastikiyet özelliği ağır testlerle incelenir. Böylece boyanın daha sonradan
uğrayacağı deformasyonlara karşı direnci önceden test edilmiş olur. Elastikiyet
ölçümü için Konik Bükme, Silindirik Bükme ve Derin Çekme cihazlarından biri
veya hepsi kullanılabilir.
1.2.7.1. Test Yöntemi
Konik bükme testi, sanayi boyaları için uygulanan en yaygın elastikiyet testidir.
Konik bükme testinde; panel konik bir mandrel etrafında 15 saniye içinde 1800
bükülür ve boya filminde çatlamaların uzadığı mesafe koninin küçük tabanından
itibaren ölçülerek mm olarak verilir veya hesapla filmin uzama yüzdesi bulunur.
Ayrıca müşterilerin isteği doğrultusunda silindirik bükme ve derin çekme testleri
de yapılabilir.
1.2.7.2. Sonuç
Ölçülen mesafe milimetre cinsinden konik bükmenin ifadesidir ve x mm’ye kadar
kılcal çatlama veya y mm’ye kadar yüzeyden kopma veya komple ayrılma/ Kuru
Film Kalınlığı:µ / Test plakasının cinsi olarak belirtilir.
0 mm çatlama yok /konik mandrel / 35 mikron kuru film / çıplak sac panelde
1.2.8. DARBE DİRENCİ (ASTM-D 2794 , AWWA C 210/78)
Boya kuru filminin üzerine uygulanan ani kuvvetlere karşı gösterdiği dirence darbe
direnci denir. Bu test, boyalar için yapılmış özel darbe cihazları ile yapılır.
1.2.8.1. Test Yöntemi
Boya filminin üzerine sürüldüğü yüzeyle birlikte ani darbelere karşı direncinin
ölçüldüğü bu testte ucu yarı küresel şekilde olan belirli bir ağırlık, yatay durumdaki
boyalı panel üzerine dik olarak belirli bir mesafeden düşürülür. Bu işleme, boya
filminde bir bozulma (çatlama, kabarma, pullanma gibi) meydana gelinceye kadar,
her seferinde küresel ağırlığın yüksekliği biraz daha artırılarak devam edilir. Boya
filminin herhangi bir bozulma göstermeden direnç gösterdiği en fazla yükseklik
darbe direnci olarak alınır.
1.2.8.2. Sonuç
Kuru boya filminin direnç gösterdiği en fazla yükseklik inch-pound veya
kilogram/santimetre olarak ifade edilir ve panel cinsi film kalınlığı ile birlikte
verilir.
25 kg – cm, 35 mikron kuru film, çıplak saçta
36 inç-lb, 35 mikron kuru film, çıplak saçta
 1.3PERFORMANS TESTLERİ (DİRENÇ ÖZELLİKLERİ)
Boyaların gerçek ve en son testi gerçek kullanım koşullarındaki performansının
belirlenmesidir. Fakat bu testler son derce pahalı ve çok uzun zaman isteyen
testlerdir. Bu nedenle bu testlerin daha küçük boyutta ve içinde bulunacağı
ortamın koşulları daha da ağırlaştırılarak daha kısa sürede sonuçlandırılabilmesi
için bir çok yöntemler geliştirilmiştir. Bu yöntemler;
• Nem odası,
• Tuzlu su sisi,
• Yaşlandırma,
• Kimyasal maddelere karşı direnç
testleridir.
Ancak hızlandırılmış testlerle alınan sonuçlar gerçek kullanım koşullarında alınan
sonuçlarla her zaman aynı paralelde değildir. Ancak bu testler çoğu zaman en
azından iki alternatif boya sisteminin hangisinin daha dayanıklı olduğunu
göstermesi bakımından yararlıdır.
Bu testler için kullanılacak paneller de 6.2.1 maddesinde anlatıldığı gibi
hazırlanırlar.
1.3.1. NEM ODASI TESTİ (NEM DİRENCİ) (ASTM D-1653)
Bilindiği gibi su, az veya çok bütün yapı malzemelerini tahrip eder. Koruyucu
boyalarla suyun bu malzemeler üzerindeki etkisi kontrol edilmeye, azaltılmaya
çalışılır. Boya filminin su veya su buharına karşı direnci nem odasında test edilir.
Test ASTM D 16532 e göre yapılır. ASTM D 7142’ ye göre raporlanır.
1.3.1.1. Test Yöntemi
Bu testte sadece boya filminin direncinin görülebilmesi için test plakalarının yan
kenarları ve çıplak arka yüzleri dayanıklı bir boya ile kaplanarak içinde yapay
olarak % 90 nem ve 380C sıcaklık yaratılmış bir kabine yerleştirilir. 48 saat de bir
paneller kontrol edilir. Arge laboratuarınca belirlenmiş red/kabul sınırı gözetilerek
kaplamaların performansı kaydedilir.
Boya filminin yüzeyinde yoğunlaşan su buharının film içinde yol alarak boya
filmini tahrip etmesi çoğunlukla boya filminde kabarcık oluşmasına neden olur.
Bu kabarcıkların sıklığı ASTM D-714’e göre tespit edilerek sonuç nem direnci
olarak verilir.
1.3.1.2. Sonuç
ASTM D 714 standardının belirttiği kabarcık sayısı ve büyüklüğüne göre sonuç
verilir (Az, orta, yoğun gibi).
1.3.2. TUZLU SU SİSİ TESTİ (Salt Sprey) (ASTM B 117)
 Bu test özellikle paslanmayı önleyecek boya sistemlerinin performansını ölçmek
üzere geliştirilmiş bir testtir. Test ASTM B 117 ye göre yapılır ve ASTM D 714,
ASTM D 610, ASTM D 1654’ e göre raporlanır.

1.3.2.1. Test Yöntemi

Özel olarak yapılmış bir kabin içine yerleştirilen test plakalarına, % 5 derişimde
sodyum klorür eriyiği sis şeklinde püskürtülür. Kabin sıcaklığı 350C’ dir. Test
panellerinin nem odası testinde tanımlandığı gibi kenar ve arkaları boya ile
kaplanmalıdır. Köşegenler doğrultusunda panel V şekilde çizilmelidir. 48 saatte
bir paneller kontrol edilir.
1.3.2.2. Sonuç
Bu özellikler genellikle, çizikten itibaren pasın ilerlemesi (ASTM D 1654), panel
yüzeyinde paslanma (ASTM D 610), boya filminde kabarcıklanma (ASTM D 714),
çatlama, pullanma, matlaşma, parlaklık kaybı gözlemleri not edilerek mukayese
veya değerlendirme şeklinde yapılır.
1.3.3. YAŞLANDIRMA TESTİ (ASTM D 822, ASTM D 2244)
Yaşlandırma testi, yaşlandırma cihazı ile yapılır. Çeşitli atmosferik koşulları
simule eder. Hızlandırılmış özelliği ile yıllara varan sonuçlar için kısa sürelerde
fikir verir. Elde edilen sonuçlar, öngörülen yılların sonuçlarını tam olarak vermez.
Sadece kanıtlanmış ürünlerle karşılaştırmak ve bir ürün grubu içindeki dayanım
farklılıklarını tespit edebilmek için ürün performansını ortaya koyar.
1.3.3.1. Test Yöntemi
Bir ultraviole ışık kaynağı ile güneş ışınları ve özellikle boyaları en çok tahrip eden
ultraviole ışınları kabin içinde panel üzerine düşürülür. Aynı zamanda muhtelif
memelerden su püskürtülerek yağmurlama yapılır. Geliştirilmiş bir çok modelde
aynı zamanda değişik uygulamalar (asit püskürtmeleri gibi) yapılabilmektedir.

1.3.3.2. Sonuç
Belirlenen saatler, 100 saat , 500 saat , 1000 saat, 2000 saat sonunda paneller
değerlendirmeye alınır. Renk değişimi ASTM D 2244’ e göre raporlanır. Blister
oluşumu ve yapışma kaybı ASTM D 822’ ye göre raporlanır.
1.3.4. KİMYASAL MADDELERE KARŞI DİRENÇ TS 4314
Boyaların kimyasal maddelere karşı direnci genellikle çok basit ve kolaydır.
Boyalar bir çok kimyasal madde ile temastadır. Temas sürekli kimyasal maddenin
kendisiyle veya kimyasal maddenin buharıyla olabilir. Zaman zaman sıçrama
şeklinde olabilir. Bu tür temas şekillerine göre boyalar temasta bulunacağı
kimyasal maddelere direnci yönünden test edilmelidir.
Ortam sıcaklığı 23±20C dir.
1.3.4.1. Test Yöntemi
Kimyasallara karşı direnci ölçmek için üç genel yöntem vardır.
 1. Daldırma yöntemi:
Panellerin arkası ve yanları dayanıklı bir kaplama ile korunur.
Boyalı panelin yarısı sıvı içinde kalacak ve aralarında 30 mm olacak şekilde
daldırılır.

2. Damla yöntemi:
Boyalı yüzeyin üzerine 0,1 ml hacimde, yeterli örnekleme yapacak sayıda,
20 mm aralıkta damlalar bırakılır. Belirlenen sürede panel hareket ettirilmeksizin,
hava akımsız bir yerde bekletilir.
3. Emdirilmiş yüzeylerin teması metodu:
25 mm çapında 1,25 mm kalınlığında mukavvaya sıvı emdirilir. Aralıklı
yerleştirilen mukavvaların üstü saat camı ile örtülür.
1.3.4.2. Sonuç
Daldırma yöntemi için sonuç:
Yüzeyde oluşan kabarcıklanma ASTM D714’ e göre raporlanır. Yüzeyde oluşan
renk değişimi, kırışma, kalkma, yumuşama test yapılmamış yüzeyle
karşılaştırılarak raporlanır.
Damla yöntemi için sonuç:
Yüzeyde oluşan renk değişimi, kırışma, kalkma, yumuşama test yapılmamış
yüzeyle karşılaştırılarak raporlanır.
Emdirilmiş yüzeylerin teması için sonuç:
Yüzeyde oluşan kabarcıklanma ASTM D714’ e göre raporlanır Yüzeyde oluşan
renk değişimi, kırışma, kalkma, yumuşama test yapılmamış yüzeyle
karşılaştırılarak raporlanır.
1.3.5. QUV testi ASTM G53
1.3.5.1. Test Yöntemi
Boyalı yüzeylerin UV ışınları altında renk değiştirme ölçüsünü belirlemek için
kullanılır. Cihaza yerleştirilen boyalı paneller gün aşırı kontrol edilir. Kontrol için
test yapılmayan orijinal yüzey ile karşılaştırma yapılır. Gözle kontrol ve
colorimetre ile ölçüm yapılır. ΔE>1 olduğu durumda test sonlandırılır. Özel
testlerde ΔE sınırı belirlenmelidir.
1.3.5.2. Sonuç
Cihazda kullanılan lambanın gücüne göre test saatine karşılık gelen dayandığı
süre(yıl) diyagram olarak oluşturulur.
Burada elde edilen sonuçlar ürünün normal yaşlanma performansını %100
doğrulukta vermez. Ancak çıkan sonuçlar dayanıklılığı kanıtlanmış ürünlerle
karşılaştırma imkanı verir ve bir ürün grubu içinde ürünün performansını belirler.