Optimasi Parameter Pemesinan Proses CNC Freis Terhadap Hasil Kekasaran Permukaan Dan Keausan Pahat Menggunakan Metode Taguchi Sunaryo

POLITEKNOSAINS VOL. IX NO.
1 Maret 2010

Optimasi Parameter 11

OPTIMASI PARAMETER PEMESINAN PROSES CNC FREIS
TERHADAP HASIL KEKASARAN PERMUKAAN DAN KEAUSAN
PAHAT MENGGUNAKAN METODE TAGUCHI

Sunaryo
Politeknik Pratama Mulia, Surakarta
Jl. Haryo Panular No 18a Surakarta 57149, Tlp 0271712637

Rusnaldy
Magister Teknik Mesin Universitas Diponegoro
Jl. Prof. Dr. Sudarto, SH, Tembalang Tlp. (024) 7460059 ext 111 /
70420846

Daniel
Mahasiswa Teknik Mesin - Universitas Diponegoro
Jl. Prof. Dr. Sudarto, SH, Tembalang Tlp. (024) 7460059 ext 111 /
70420846

ABSTRACT
Milling machining processes is one of many machining processes used to
manufacture a component. In the manufacture of a component is always followed
by the demands of production quality is good, one of them is a good surface quality
appropriate design drawings. Discharging machining parameters which will result
in a maximum surface roughness and tool wear. Therefore, milling machining
process parameters (spindle speed, feed, depth od cut, and cutting conditions) the
optimal need to know in order to obtain the surface quality of the optimal
machining results and optimal tool wear as well.
In this study would also like to note that the machining parameters affect
the surface roughness and tool wear. Optimization methods used in this study is the
Taguchi method, and ANOVA (Analysis of Variance) is used to determine the
performance characteristics of the machining parameters. From the results of the
optimization was done for the results obtained that the optimal roughness is 0.72
0.18 m with a spindle speed of 2500 rpm, feed 0.12 mm / rev, cutting depth of cut
1 mm, and with cooler palm oil. As for tool wear is 4.50 0.15 m with a spindle
500 rpm feed 0.12 mm / rev, depth of cut 1 mm, and with cooling dromus.

Key word: milling, cutting parameter, Taguchi method.

POLITEKNOSAINS VOL. IX NO. 1 Maret 2010


PENDAHULUAN
Dalam industri manufaktur,
proses produksi dilakukan dengan
sangat cepat. Penggunaan mesin
CNC sangat dianjurkan karena hasil
proses yang dilakukan sangat baik
dibandingkan dengan cara yang
konvensional. Kualitas barang
produksi yang dianggap baik
biasanya ditandai dengan kualitas
permukaan komponen yang baik.
Untuk mendapatkan hasil
kualitas permukaan yang sesuai
dengan tuntutan perancangan
bukanlah hal yang mudah, karena
banyak faktor yang harus
diperhatikan. Seorang operator
mesin harus memiliki pengetahuan
yang benar tentang penggunaan alat
ukur dan mesin supaya dapat
memenuhi permintaan penyelesaian
permukaan (surface finish) yang
sesuai dengan perancangan.
Permasalahan yang banyak dihadapi
di bengkel-bengkel mesin CNC
adalah bagaimana memenuhi tingkat
kekasaran permukaan (surface
roughness) yang sesuai tuntutan
rancangan gambar kerja karena
terbatasnya alat ukur dengan harga
yang mahal dan cara
penggunaannya yang sangat hati-
hati.
Cara konvensional untuk
mendapatkan tingkat kekasaran
permukaan yang baik adalah dengan
memperbesar kecepatan spindel,
memperkecil kedalaman pemakanan
dan laju pemakanan, tetapi utuk
hasilnya tergantung dari pengalaman
atau jam terbang seorang operator.
Oleh sebab itu, suatu analisis dari
parameter pemesinan perlu
dilakukan untuk mengetahui kondisi
optimal untuk tingkat kekasaran
permukaan benda yang dilakukan
proses pemesinan. Hal ini perlu
dilakukan karena pentingnya
mengetahui kekasaran permukaan
suatu komponen sangat berkaitan
terhadap ketahanan lelah (fatigue
strength), distribusi pelumasan,
keausan dan lain-lain (M.S. Lou,
J.C. Chen, C.M. Li: 1999). Selain
itu, optimasi parameter proses
pemesinan pada mesin CNC milling
perlu dilakukan agar kekasaran
permukaan yang diinginkan dapat
dicapai dan tentunya dalam waktu
yang singkat.
Dalam penelitian tentang
proses pemesinan ini, banyak
parameter dan hubungan antar
parameter yang mempengaruhi hasil
kualitas permukaan suatu
komponen. John L. Yang., et.al.
menganalisis pengaruh kedalaman
pemakanan, kecepatan potong,
kecepatan pemakanan, dan diameter
pahat terhadap kekasaran
permukaan ketika melakukan End
Milling pada aluminium 6061.
Hasilnya dengan menggunakan
metode Taguchi diketahui bahwa
parameter yang memiliki pengaruh
signifikan terhadap kekasaran
permukaan adalan kecepatan
potong, kedalaman pemakanan, dan
kecepatan pemakanan.


Wang M.Y., et.al. melakukan
analisis pengaruh kecepatan potong,
kecepatan pemakanan, kedalaman
pemakanan, dan geometri pahat
terhadap kekasaran permukaan
ketika melakukan slot end milling
pada Al 2014-T6. Selain itu Wang
M.Y et.al. juga menyelidiki
pengaruh pemberian cairan
pendingin pada kekasaran
permukaan. Hasil penelitian yang
dilakukan menunjukkan bahwa
untuk kondisi tanpa cairan
pendingin, kekasaran permukaan
sangat dipengaruhi oleh kecepatan
potong, kecepatan pemakanan, dan
geometri pahat. Sedangkan untuk
kondisi dengan cairan pendingin,
faktor yang sangat berpengaruh
adalah kecepatan pemakanan dan
geometri pahat. Lebih jauh lagi,
proses dengan menggunakan cairan
pendingin menghasilkan kekasaran
permukaan yang lebih halus
dibandingkan tanpa cairan
pendingin.
Sedangkan, Bernardos P.G
et.al., mencoba memprediksi
hubungan antara kedalaman
pemakanan, kecepatan makan per
gigi, kecepatan potong, pahat, cairan
pendingin dan dan gaya potong
dengan kekasaran permukaan pada
pemesinan milling paduan
aluminium. Berdasarkan Taguchi
design of experimental dan Artificial
Neural Networks didapatkan bahwa
faktor yang sangat berpengaruh
adalah, kecepatan pemakanan, gaya
potong, kedalaman pemakanan, dan
penggunaan cairan pendingin.
Dari beberapa literatur yang
telah disebutkan diatas, pada proses
pemesinan milling terdapat beberapa
parameter yang berpengaruh pada
kekasaran permukaan komponen
diantaranya adalah kecepatan
pemotongan atau kecepatan putaran
spindel, kedalaman pemakanan,
geometri pahat, kecepatan
pemakanan, dan penggunaan cairan
pendingin.
Pada penelitian ini sengaja
dipilih parameter pemesinan yang
terdiri dari kecepatan putaran
spindel (spindle speed), kecepatan
pemakanan (feed rate), kedalaman
pemakanan (depth of cut), dan
penggunaan cairan pendingin
(kondisi pemotongan), karena
parameter inilah yang bisa
dilakukan optimasi oleh bengkel-
bengkel mesin CNC dengan cara
melakukan kombinasi dari
parameter tersebut dan hal lain yang
menjadi pertimbangan adalah bisa
mengurangi biaya produksi.
Tujuan utama yang ingin
dicapai dari penelitian ini adalah
untuk mendapatkan kondisi optimal
dari parameter pemesinan terkait
dengan hasil kekasaran permukaan
komponen yang dilakukan
pemesinan dan juga keausan pahat.
Kondisi optimal yang dimaksud
dalam penelitian ini adalah
pemakaian parameter pemesinan
yang tepat dan membutuhkan waktu


yang cepat tetapi hasil kekasaran
permukaannya rendah dan keausan
pahat yang rendah pula.
Untuk proses optimasi,
metode eksperimen yang digunakan
adalah metode Taguchi. Metode
Taguchi adalah metode eksperimen
yang bertujuan untuk memperbaiki
kualitas produk dan proses dalam
waktu yang bersamaan menekan
biaya dan sumber daya seminimal
mungkin sehingga dicapai kondisi
yang optimal dan efisien (Soejanto,
Irwan:2009). Metode ini digunakan
untuk memberikan formulasi layout
pengujian, mengetahui kondisi
optimal dari parameter pemesinan,
dan mengetahui pengaruh
performansi dari parameter
pemesinan terhadap kekasaran
permukaan dan keausan pahat.
Ada beberapa macam tipe
parameter amplitudo kekasaran
permukaan yang dipakai di industri,
seperti roughness average (Ra),
root-mean-square roughness (Rq),
dan maximum peak-to-valley
roughness (Ry atau R
max
). Parameter
yang digunakan dalam penelitian ini
adalah Ra, karena parameter ini
dianggap lebih cocok untuk proses
pemesinan dan lebih sensitif
terhadap penyimpangan yang terjadi
pada proses pemesinan [10].
Kekasaran rata-rata (average
roughness) Ra, adalah nilai integral
absolut dari tinggi profil kekasaran
sepanjang pengamatan seperti
Gambar 1. Menurut Taufiq Rochim,
Ra adalah harga rata-rata aritmetik
dibagi harga absolutnya jarak antara
profil terukur dengan profil tengah
[10] dirumuskan sebagai berikut:

1
||
(1)
Dimana:
L = panjang sampling
Y = ordinat dari profil kurva

Metode pengukuran
kekasaran permukaan yang
digunakan dalam penelitian ini
adalah tipe stylus, alat ukur
kekasaran permukaan yang
digunakan adalah Surftest SJ201P
produksi Mitutoyo, Ltd.



Gambar 1. Profil kekasaran permukaan

METODE PENELITIAN

Telah dikemukakan diawal
bahwa metode ekperimen yang
digunakan adalah metode Taguchi.
Dua tujuan utama yang bisa dicapai
dengan desain eksperimen Taguchi
adalah (1) meminimalkan proses
atau produk yang beragam dan (2)
untuk mendapatkan desain yang
kokoh (robust) dan fleksibel
terhadap kondisi lingkungan.
Dua cara yang digunakan
dalam desain parameter ini adalah
Orthogonal array dan Signal to
Noise Ratio (S/N Rasio). Orthogonal
array (OA) didesain untuk
mempelajari beberapa desain
parameter secara bersamaan dan
bisa digunakan untuk
mengestimasikan pengaruh dari
setiap faktor independen terhadap
faktor yang lain. Fungsi orthogonal
array adalah untuk menyediakan
layout percobaan yang harus
dilakukan. Signal-to-Noise Ratio
adalah indikator kualitas sederhana,
dimana seorang peneliti atau
perancang dapat mengevaluasi efek
perubahan setiap bagian desain
parameter pada suatu proses atau
produk. S/N rasio dipakai dengan
tujuan untuk meminimalkan
sensitivitas karakteristik kualitas.
S/N rasio memiliki keuntungan
yaitu jika nilai taget diubah, maka
kondisi optimal yang diperoleh
dengan memaksimalkan S/N rasio
akan tetap valid. Gambar 2
menunjukkan langkah-langkah
eksperimen Taguchi.


Gambar 2. Prosedur desain
parameter Taguchi
Dalam penelitian ini
menggunakan mesin CNC Mill
Master ZK 7040. Pahat (insert) yang
dipakai adalah produksi Taegutec
jenis XOMT 060204 lengkap
dengan toolholder. Alat untuk
mengamati keausan pahat dengan
mikroskop Olympus BX-41 yang
dibantu dengan dial indikator untuk
mengukur pembentukan flankwear.
Langkah-langkah dalam penelitian
ini adalah sebagai berikut:
1. Pemilihan karakter kualitas
Terdapat tiga macam karakter
kualitas dalam metode
eksperimen Taguchi,
diantaranya adalah Smaller is
better, Nominal the better, dan
Larger the better. Tujuan dari
penelitian ini adalah untuk
mendapatkan kekasaran
permukaan (Ra) dan keausan
pahat yang minimum pada
proses pemesinan milling.
Kekasaran permukaan yang
rendah menandakan kualitas
permukaannya baik. Begitu
pula dengan keausan pahatnya,
jika rendah maka kualitas
permukaan benda kerja akan
menjadi lebih baik dan
kaitannya dengan umur pahat
akan menjadi lebih lama. Oleh
karena itu, karakter kualitas
yang dipilih adalah Smaller is
better.
2. Pemilihan faktor kontrol dan
faktor bebas
Dalam penelitian ini dipilih
faktor atau parameter bebas
diantaranya, kecepatan spindel
(spindle speed), kecepatan
pemakanan (feed rate),
kedalaman pemakanan (depth of
cut), dan kondisi pemotongan
(fluida pemotongan).
Untuk faktor kontrolnya adalah
kekasaran permukaan dan
keausan pahat, karena variabel
ini hasilnya dipengaruhi oleh
faktor bebas. Tabel 1
merupakan desain parameter
(faktor) level Taguchi.


Tabel 1. Desain Parameter dan Level Taguchi
Parameter
Level
Hasil
Penelitian
1
(Rendah)
2
(Sedang)
3
(Tinggi)
Kecepatan spindel
(rpm)
500 1500 2500
- Kekasaran
permukaan
- Keausan
pahat
Kecepatan
pemakanan (mm/rev)
0,07 0,12 0,17
Kedalaman
pemakanan (mm)
0,5 1 1,5
Kondisi Pemotongan
Dry /
kering
Minyak
nabati
Dromuss
3. Pemilihan Orthogonal Array
Ada empat parameter yang
diteliti dalam eksperimen ini,
masing-masing parameter
terdiri dari tiga level. Dengan
penghitungan derajat
kebebasan dari setiap faktor
sehingga didapatkan hasil yang
berjumlah 8 derajat kebebasan,
sehingga dipilih orthogonal
array yang nilai derajat
kebebasannya sama atau lebih
besar [13]. Dalam penelitian
ini dipilih orthogonal array L
9
(3
4
) seperti yang ditunjukkan
pada Tabel 2.
4. Pelaksanaan pengujian
Kebutuhan panjang spesimen
disesuaikan dengan kecepatan
pemakanan dan kecepatan
pemotongan dengan waktu
proses yang dilakukan 1 menit
(Tabel 3). Spesimen yang
digunakan adalah baja ST 40
dengan nilai kekerasan 44,70
HRA (142,50 BHN). Ada
sembilan eksperimen sehingga
dibutuhkan sembilan set
spesimen. Pada Gambar 3
menunjukkan persiapan
eksperimen milling.
Eksperimen milling dilakukan
sesuai daftar Tabel 2, setelah
semua eksperimen milling
dilakukan, selanjutnya adalah
melakukan pengukuran
kekasaran permukaan
spesimen dengan alat ukur
Surftest SJ201P. Begitu juga
dengan keausan pahat, setiap
pahat yang selesai dilakukan
pengujian diukur pembentukan
flankwear dengan mikroskop
dan dial indikator (Gambar 4).
Percobaan dilakukan dengan
pengulangan atau replikasi
sebanyak 3 kali. Setelah data
eksperimen terkumpul (Tabel
4), maka dilakukan pengolahan
data dengan ANOVA dan S/N
rasio dengan rumus:


/ 10 log 1
/

(2)
Dimana:
n = jumlah pengukuran
dalam setiap pengujian
(baris), dalam kasus ini
terdapat 3 kali.
y = nilai data.

Gambar 3. Persiapan eksperimen milling

Gambar 4. Pengukuran kekasaran permukaan dan keausan pahat.

HASIL DAN PEMBAHASAN
Analisis hasil untuk
penelitian ini terdiri dari tiga
macam yaitu analisis hasil data
rata-rata, analisis S/N rasio, dan
analisis variansi (ANOVA). Tujuan
dari analisis variansi (ANOVA)
adalah untuk menentukan
parameter pemesinan yang
signifikan berpengaruh terhadap
karakteristik kualitas.
Pada Tabel 5,6,7, dan 8
ditunjukkan hasil pengolahan data


kekasaran permukaan dan keausan
pahat serta ditunjukkan pula
tingkatan pengaruh parameter
pemesinan terhadap karakteristik
kualitas.
Berdasarkan grafik hasil
pengujian dan pengolahan data
serta pengaturan data yang telah
terkumpul bisa diketahui suatu
kondisi optimal kombinasi dari
parameter level seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 1,2,3,dan
4.

Tabel 2. Orthogonal Array L
9
(3
4
) Taguchi

Tabel 3. Kebutuhan Spesimen Milling
Eksperimen
Faktor
Spindle
speed
Feedrate Depth of
Cut
Cutting
Condition
1. 1 1 1 1
2.
1 2 2 2
3.
1 3 3 3
4. 2 1 2 3
5.
2 2 3 1
6. 2 3 1 2
7. 3 1 3 2
8. 3 2 1 3
9. 3 3 2 1
Kecepatan
spindel (rpm)
Kecepatan pemakanan
(mm/rev)
Panjang spesimen (mm)
500
0,07 70
0,12 60
0,17 85
1500
0,07 52,5
0,12 90
0,17 85

2500

0.07 87,5
0,12 100
0,17 85


Tabel 4. Hasil Pengukuran Kekasaran Permukaan dan Keausan Pahat
Eksp
.
Kekasaran Permukaan Ra
(m)
Keausan Pahat (m)
S/N (db)
Ra Wear
1 2 3
Mea
n
1 2 3 Mean
1. 2,41 2,26 2,32 2,33 5 5 4,5 4,8 -7,4 -13,7
2. 0,48 0,54 0,53 0,52 2 3 3 2,7 5,7 -8,7
3. 1,36 1,39 1,35 1,37 4,5 4 4,5 4,3 -2,8 -12,8
4. 0,49 0,53 0,50 0,51 4 4 4 4,0 5,9 -12,0
5. 0,72 0,76 0,71 0,73 6,5 6 6 6,2 2,6 -15,8
6. 0,65 0,66 0,65 0,66 6 6 5,5 5,8 3,6 -15,3
7. 0,51 0,52 0,53 0,52 6,5 6 6,5 6,3 5,6 -16,0
8. 0,45 0,44 0,42 0,43 5,5 5 5 5,2 7,3 -14,3
9. 0,72 0,74 0,71 0,75 5 5,5 5,5 5,3 2,5 -14,6

Tabel 5. Respon Kekasaran Permukaan Rata-rata dan Keausan Pahat
Rata-rata
Parameter
Level
Selisih
(maks
min)
Ranking
1 2 3
Kekasaran
Permukaan
1. Spindle speed
(rpm)
2. Feedrate
(mm/rev)
3. Depth of Cut
(mm)
4. Cutting
Condition

1,41
1,12
1,14
1,27

0,63
0,56
0,59
0,56

0,57
0,92
0,87
0,77

0,84
0,56
0,55
0,71

1
3
4
2
Keausan Pahat
1. Spindle speed
(rpm)
2. Feedrate
(mm/rev)

3,94
5,06
5,28
5,44

5,33
4,67
4,00
4,94

5,61
5,17
5,61
4,50

1,67
0,50
1,61
0,94

1
4
2
3


3. Depth of cut
(mm)
4. Cutting
condition

Tabel 6. Respon S/N rasio Kekasaran Permukaan Dan Keausan Pahat
Parameter
Level
Selisih
(maks
min)
Ranking
1 2 3
Kekasaran
Permukaan
1. Spindle speed
(rpm)
2. Feedrate
(mm/rev)
3. Depth of
Cut(mm)
4. Cutting
Condition

-1,48
1,37
1,18
-0,75

4,05
5,22
3,62
5,00

5,13
1,12
1,84
3,46

6,61
4,10
2,44
5,74

1
3
4
2
Keausan Pahat
1. Spindle speed
(rpm)
2. Feedrate
(mm/rev)
3. Depth of cut
(mm)
4. Cutting
condition

-11,70
-13,93
-14,43
-14,68

-14,39
-12,91
-11,75
-13,34

-14,95
-14,21
-14,87
-13,02

3,25
1,30
3,12
1,66

1
4
2
3

Tabel 7. Analisis Variansi (ANOVA) Untuk Data Kekasaran Permukaan
Paramet
er
Jumla
h
kuadr
at
(sum
of
square
)
Derajat
kebebasa
n (degree
of
freedom)

Rata-
rata
kuadr
at total
(mean
square
)
F
hitun
g
F
tabe
l
SS
Kontribu
si
(%)


Spindle
speed
1,31 2 0,65 55,71
>3,5
5
1,2
9
39,23
Feed rate 0,48 2 0,24 20,57 3,55
0,4
5
13,87
Depth of
cut
0,45 2 0,23 19,71 3,55
0,4
2
12,95
Cutting
condition
0,80 2 0,40 34,29 3.55
0,7
7
23,65
Error 0,23 18 0,013 10,30
Total 10,06 26 100
Dari appendiks D-6 [11] diambil F
(0,05;2;18)
= 3,5

Tabel 8. Analisis Variansi (ANOVA) Untuk Data Keausan Pahat
Paramet
er
Jumla
h
kuadr
at
(sum
of
square
)

Derajat
kebebasa
n (degree
of
freedom)

Rata-
rata
kuadr
at total
(mean
square
)
F
hitun
g
F
tabe
l
SS
Kontribu
si
(%)
Spindle
speed
4,78 2 2,39 239
>3,5
5
4,7
5
42,68
Feed rate 0,41 2 0,21 21 3,55
0,3
8
3,45
Depth of
cut
4,34 2 2,17 217 3,55
4,3
1
38,69
Cutting
condition
1,34 2 0,67 67 3.55
1,3
1
11,76
Error 0,26 18 0.01 3,43
Total 232,56 26 100
Dari appendiks D-6 [11] diambil F
(0,05;2;18)
= 3,55

Prediksi performa optimal
Prediksi nilai optimal
diberikan untuk memberikan
pandangan tentang perbedaan
sebarapa jauh nilai yang bisa
prediksi dibandingkan dengan nilai
hasil pengujian. Dengan adanya
prediksi nilai optimal ini, bisa
diketahui apakah nilai yang
didapatkan dari hasil pengujian


masih berada dalam toleransi
(range) yang masih diijinkan.

Prediksi Kekasaran Permukaan

3 (3)
= 0,57 + 1,12+ 1,14 + 0,56
(3x0,88)
= 0,75 m
Interval kepercayaan

93
1 8
3
r = jumlah replika

,;;
3,550,013
1
3

= 0,13

Ra
prediksi
- CI Ra
prediksi
Ra
prediksi

+ CI
0,75 0,13 0,75 0,75 +
0,13
0,62 0,75 0,88

Ra prediksi = 0,750,13 m.

Prediksi Keausan Pahat

3 (4)
= 3,94 + 5,06+ 5,28 + 5,44
3x4,96
= 4,84 m
Interval kepercayaan

93
1 8
3
r = jumlah replika

,;;
3,550,01
1
3

= 0,11

Wear
prediksi
- CI Wear
prediksi

Wear
prediksi
+ CI
4,84 0,11 4,84 4,84 +
0,11
4,73 4,84 4,95

Wear prediksi = 4,840,11m

Konfirmasi desain eksperimen
Berdasarkan grafik respon
kekasaran permukaan hasil
eksperimen yang dilakukan
diketahui kondisi optimalnya yaitu
pada kecepatan putaran spindel
2500 rpm, kecepatan pemakanan
0,12 mm/rev, kedalaman
pemakanan 1 mm, dan
menggunakan pendingin minyak
dan diperoleh hasil pengujian


seperti yang ditunjukkan pada
Tabel 9.
Sedangkan untuk keausan
pahat diketahui kondisi optimalnya
yaitu pada kecepatan putaran 500
rpm, kecepatan pemakanan 0,12
mm/rev, kedalaman pemakanan 1
mm, dan menggunakan pendingin
dromus diperoleh hasil pengukuran
yang ditunjukkan pada Tabel 10.
Konfirmasi hasil
pengukuran optimal dari kekasaran
permukaan dan keausan pahat
ditunjukkan pada Tabel 11 dan 12.

Tabel 9. Hasil Pengukuran Ra Optimal
Pengukuran
Titik pengukuran
Ra
Rata-rata
Replikasi
Mean
Rasio
S/N
1 2 3 4 5
1. 0,75 0,70 0,65 0,78 0,76 0,73
0,72 2,84
2. 0,71 0,81 0,69 0,73 0,68 0,72
3. 0,72 0,75 0,72 0,65 0,72 0,71

Tabel 10. Hasil Pengukuran Keausan Pahat Optimal
Keausan Pahat (m)
Mean S/N
1 2 3
4,50 4,50 4,50 4,50 -13,10

- Interval Kepercayaan Ra
optimal

,;;

93
1 8
3

3,550,013
1
3

1
3

= 0,18 m

Ra
konfirmasi
- CI Ra
konfirmasi
Ra

konfirmasi
+ CI
0,72 0,18 Ra
konfirmasi
0,72
+ 0,18
0,54 Ra
konfirmasi
0,90



- Interval Kepercayaan
keausan pahat optimal

,;;

93
1 8
3

3,550,01
1
3
1
3

= 0,15 m

Wear
konf
- CI Wear
konf
Wear

konf
+ CI
4,5 0,15 Ra
konfirmasi
4,5 +
0,15
3,00 Ra
konfirmasi
6,00

KESIMPULAN
Dari eksperimen tentang
Optimasi Parameter Pemesinan
Proses CNC Freis Terhadap Hasil
Kekasaran Permukaan dan
Keausan Pahat Menggunakan
Metode Taguchi dapat disimpulkan
sebagai berikut:
1. Kondisi optimal dari parameter
pemesinan yang berpengaruh
adalah pada kecepatan putaran
spindel 2500 rpm, kecepatan
pemakanan sebesar 0,12
mm/rev, kedalaman
pemakanan 1 mm, dan kondisi
pemotongan dengan
menggunakan fluida
pemotongan jenis minyak.
2. Parameter pemesinan yang
memiliki pengaruh signifikan
adalah kecepatan putaran
spindel dan kondisi
pemotongan.
3. Kondisi optimal dari parameter
pemesinan yang berpengaruh
terhadap keausan pahat adalah
pada kecepatan putaran spindel
500 rpm, kecepatan
pemakanan sebesar 0,12
mm/rev, kedalaman
pemakanan 1 mm, dan kondisi
pemotongan dengan
menggunakan fluida
pemotongan jenis dromus.
4. Parameter pemesinan yang
memiliki pengaruh signifikan
terhadap keausan pahat adalah
kecepatan putaran spindel dan
kedalaman pemakanan (depth
of cut).

Tabel 11. Interpretasi Hasil Eksperimen Konfirmasi dan Eksperimen
Taguchi
Respon (kekasaran permukaan) Prediksi Optimasi
Eksperimen Rata-rata (m) 0,75 0,75 0,13


Taguchi S/N Rasio (db) 3,89 3,89 1,06
Eksperimen
konfirmasi
Rata-rata (m) 0,72 0,72 0,18
S/N Rasio (db) 2,84 2,84 1,45

Tabel 12. Interpretasi Hasil Eksperimen Konfirmasi dan Eksperimen
Taguchi
Respon (keausan Pahat) Prediksi Optimasi
Eksperimen
Taguchi
Rata-rata (m) 4,84 4,84 0,11
S/N Rasio (db) -13,70 -13,70 0,75
Eksperimen
konfirmasi
Rata-rata (m) 4,50 4,5 0,15
S/N Rasio (db) -13,06 -13,06 1,05

Gambar 1. Grafik prediksi nilai kekasaran permukaan

1.41
0.63
0.57
1.12
0.56
0.92
1.14
0.59
0.87
1.27
0.56
0.77
0,00
0,20
0,40
0,60
0,80
1,00
1,20
1,40
1,60
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
R
a

(
m
)
Axis Title
Grafik Perdiksi Nilai Kekasaran Permukaan
Cutting
speed
Feedrate
DOC
Cutting
condition
5
0
0

r
p
m
D
r
o
m
u
s
s
m
i
n
y
a
k
n
a
b
a
t
i
k
e
r
i
n
g
1
.
5
m
m
1

m
m
0
.
5
m
m
0
.
1
7
m
m
/
r
e
v
0
.
1
2
m
m
/
r
e
v
0
.
0
7
m
m
/
r
e
v
2
5
0
0

r
p
m
1
5
0
0

r
p
m
Nilai
Prediksi =
0,75m
Spindle
speed


Gambar 2. Grafik prediksi nilai S/N rasio kekasaran permukaan

-1.48
4.05
5.13
1.37
5.22
1.12
1.18
4.68
1.85
-0.75
5.00
3.46
-2,00
-1,00
0,00
1,00
2,00
3,00
4,00
5,00
6,00
0123456789
1
0
1
1
1
2
R
a
s
i
o

S
/
N

(
d
b
)
Grafik Respon S/N Rasio Kekasaran Permukaan
RPM
feedrate
DOC
Cutting
condition
1
5
0
0

r
p
m
D
r
o
m
u
s
s
M
i
n
y
a
k
N
a
b
a
t
i
k
e
r
i
n
g
1
.
5
m
m
1
m
m
0
.
5
m
m
0
.
1
7
m
m
/
r
e
v
0
.
1
2
m
m
/
r
e
v
0
.
0
7
m
m
/
r
e
v
2
5
0
0

r
p
m
5
0
0
r
p
m
Nilai Prediksi
= 3,89db
Spindle
speed


Gambar 3. Grafik prediksi nilai keausan pahat

3.94
5.33
5.61
5.06
4.67
5.17
5.28
4.00
5.61
5.44
4.94
4.50
3,00
3,50
4,00
4,50
5,00
5,50
6,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
W
e
a
r

(
m
)
Grafik Prediksi Respon Keausan Pahat
Cutting
Speed
Feedrate
DOC
Cutting
Condition
5
0
0

r
p
m
1
5
0
0

r
p
m
0
,
0
7

m
m
/
r
e
v
2
5
0
0

r
p
m
1
,
5

m
m
0
,
1
7

m
m
/
r
e
v
0
,
1
2

m
m
/
r
e
v
1
m
m
0
,
5

m
m
D
r
o
m
u
s
m
i
n
y
a
k

N
a
b
a
t
i
K
e
r
i
n
g
Nilai
Prediksi
=4,84 m
Spindle
speed


Gambar 4. Grafik prediksi nilai S/N rasio keausan pahat

-11.70
-14.39
-14.95
-13.93
-12.91
-14.21 -14.43
-11.75
-14.87
-14.68
-13.34
-13.02
-16,00
-15,00
-14,00
-13,00
-12,00
-11,00
-10,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
R
a
s
i
o

S
/
N

(
d
b
)
GrafikPrediksi Nilai S/N Rasio Keausan Pahat
Cutting
Speed
Feedrate
DOC
Cutting
Condition
5
0
0

r
p
m
1
5
0
0

r
p
m
0
,
0
7

m
m
/
r
e
v
2
5
0
0

r
p
m
1
,
5

m
m
0
,
1
7

m
m
/
r
e
v
0
,
1
2

m
m
/
r
e
v
1
m
m
0
,
5

m
m
D
r
o
m
u
s
m
i
n
y
a
k

N
a
b
a
t
i
K
e
r
i
n
g
Nilai
Prediksi =
-13,70 db
Spindle
speed


DAFTAR PUSTAKA
Brady, George. S. et al. Materials
handbook, McGraw-Hill
Handbook, New York.
Degarmo, E Paul. (1974), Material
and Processes in
Manufacturing 4
th
Edition,
Macmilian Publishing, New
York.
Harsokoesoemo, Darmawan. (2004),
Pengantar Perancangan
Teknik Edisi 2, ITB,
Bandung.
Holman, J.P. (1993), Perpindahan
Kalor Edisi 6, Erlangga,
Jakarta.
Iowa Waste Reduction Center.
(2003), Cutting Fluid
Management for Small
Machining Operation,
University of Northern Iowa.
Kalpakjian, S, Schmid. (1992),
Manufakturing Engineering
and Technology 2
nd
Edition,
Addison-Wesley Publishing,
USA.
M.S. Lou, J.C. Chen, C.M. Li,
(1998-1999), Surface
Roughness Prediction
Technique for CNC End-
Milling, Journal of Industrial
Technology.
Portable Surface Roughness
Tester Surftest SJ-201/301
(www.mitutoyo.com/surftest)
diakses tanggal 15 April
2009.
Rochim, Taufiq. (1982), Teori dan
Teknologi Proses
Permesinan, ITB, Bandung.
Rochim,Taufiq. (2001), Spesifikasi,
Metrologi dan Kontrol
Kualitas Geometrik, ITB,
Bandung.
Ross, J. Phillip. (1996), Taguchi
Techniques for Quality
Engineering 2
nd

Edition,
McGraw-Hill, New York.
Sales, Wesley, F. et al. (2007),
Evaluation of Cutting Fluids
Using Scratch Test and
Turning Process, ABCM
Journal, Brazil.
Soejanto, Irwan. (2009), Desain
Eksperimen Dengan Metode
Taguchi, Graha Ilmu,
Yogyakarta.
Sugiyono. (2006), Metode
Penelitian Kuantitatif
Kualitatif dan R&D,
Alfabeta, Bandung.
Suteja, Jaya. (2008), Optimasi
Proses Pemesinan Milling
Fitur Pocket Material Baja
Karbon Rendah
Menggunakan Response
Surface Methodology, Jurnal
Teknik Mesin, Universitas
Surabaya.
Thomas, T.R. (1999), Rough
Surface 2
nd
Edition, Imperial
College Press, London.
www.ctemag.com diakses tanggal 18
Maret 2009.
www.eod.gvsu.edu diakses tanggal
18 Maret 2009.
107


www.Ingersoll-Imc.com/taegutmill
diakses tanggal 9 Maret
2009.
www.Ingersoll-Imc.com/taeguturn
diakses tanggal 9 Maret
2009.
www.mfg.mtu.edu/cyberman/machini
ng/trad/milling/index.html
diakses tangal 30 Juni 2009.
www.olympus.com/BX41 Diakses
tanggal 11 April 2009.
www.armtoolingsystems.com diakses
tanggal 23 juni 2009
www.pokolm-
voha.com/extra/PDF/Kammriss
_Flyer_en.pdf diakses tanggal
23 Juni 2009.
Yang, John L. et al. (2001), A
Systematic Approach for
Identifying Optimum Surface
Roughness Performance in
End Milling Operations,
Journal Industrial
Technology, Iowa State
University.
Wang M. Y., Chang H. Y. (2004),
Experimental Study of
Surface Roughness in Slot
End Milling Al2014-T6,
International Journal of
Machine Tools &
Manufacturing, Vol. 8 No. 1,
Tatung University, Taiwan.
Bernardos P.G., Vosniakos G.C.
(2003), Predicting Surface
Roughness in Machining: a
Review, International Journal
of Machine Tools &
Manufacturing, National
Technical University of
Athens. Greece.



Optimasi Parameter Pemesinan Proses CNC Freis Terhadap Hasil Kekasaran Permukaan Dan Keausan Pahat Menggunakan Metode Taguchi Sunaryo

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Optimasi Parameter Pemesinan Proses CNC Freis Terhadap Hasil Kekasaran Permukaan Dan Keausan Pahat Menggunakan Metode Taguchi Sunaryo

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

POLITEKNOSAINS VOL. IX NO.

You might also like