TPM

Incrementa el valor de los activos a travs del

aumento de la capacidad productiva
Experiencia Unilever Chile
Noviembre, 2003

Henning Nielsen
Gerente de Operaciones
Unilever Bestfoods Chile

Agenda

Unilever Chile
Desarrollo de TPM
Resultados
Recomendaciones

Unilever Chile

UNILEVER CHILE S.A.

UNILEVER BESTFOODS CHILE S.A.

BRESLER ALIMENTOS S.A

Unilever Chile

Planta Principal:
Carrascal:
(Home and Personal Care)

Principales Plantas:
Panamericana (Oil, Margarine's,
Mayonaise, Tomato Sauces)
San Miguel (Tea)

Planta:
San Bernardo (Helados)

TPM en Unilever Chile

1994
1996
1998
1999
2001
2002
2002
2002

Inicia Programa TPM en planta Carrascal

Inicia Programa TPM en planta San Bernardo (Bresler)
Planta Carrascal recibe Premio a la Excelencia (Fase I), otorgado JIPM
Kick Off Fase II TPM - planta Carrascal
Planta San) Bernardo recibe Premio a la Excelencia (Fase I), otorgado JIPM
Inicia Programa TPM en planta Panamericana (Unilever Bestfoods)
Inicia Programa TPM en planta San Miguel (Unilever Bestfoods)
Planta Carrascal recibe Premio de Consistencia (Fase II), otorgado JIPM

Estructura Organisatorio
Operation Manager

General TPM
Coordinator

Shift Facillitators
TPM Facillitators

Area Managers

Technical Line
Operators

Line Operators
Assistant Line Op.
(temp.workforce)

Los Fases de TPM

Innovation
Product
Product
Development
Development
Supply
Chain

Supply
Chain

Plan
Plan
Supplier
Supplier

TPM Level I
TPM Level II
TPM Level III

Source
Source

Make
Make

Deliver
Deliver

Machine
Machine
Development
Development
Innovation

Customer
Customer

EL Arbol de Perdidas
Working hours(People) (Equipment) Time
Working Hours

Working Time

Loading Hours
Management loss

Net Working Hours

Operating Time

Line organisation

Value-adding
Value-adding Hours
Operating Time
(Productive Hours) (Productive Hours)

<Energy>
Input Energy

Downtime
losses

Net Operating
Time

Effective Hours

Measurement and
adjustment loss

Shutdown Loss

Loading Time

Motion loss

loss
Logistics loss

Planned
downtime

Setup and
Adjustment Loss
Cutting Tool
Replacement Loss
Startup Loss

<Materials>

Other Downtime
Losses

Weight of
Consumables
Raw Materials

Weight of
Effective
Acceptable
Energy
Products

Breakdown
Loss

Effective
Cost

Energy loss Yield loss Consumables loss

Performance
losses

Minor Stops
and Idling Loss
Speed Loss

Quality
defect
losses

Quality Defect
and Rework Loss

El Escenario en 1996

- Operadores con bajo compromiso y poco conocimiento

de sus equipos.
Los trabajadores no conocen los costos involucrados en las prdidas de sus
mquinas y no hay compromiso.
Personal no est capacitado ni motivado para realizar mejoras.

- Alto costo de mano de Obra.

- Importantes prdidas de materiales por falta de
procedimientos.
- Baja Eficiencia Operacional por frecuentes fallas y
paradas de equipos.
- Alto nmero de accidentes con tiempo perdido.

TPM - Fase I

a) Mejoras estructurales de Equipos

b) Identificacin y reduccin de las 6 grandes prdidas
c) Proyectos de Mejoras en las lneas
d) Proyectos de Reduccin de tiempos deSet Up
e) Eliminacin de Paradas en los Equipos
f) Eliminacin de Reprocesos

KPIs Generales
P

Eficiencia
Operacional

+28 %

P
Q Consumer Complaints
Conversion Cost
C
Raw & Packm,Losses
Reclamos
Q de
clientes
D Factory service level
S Lost time Accidents
- 70 % People Commitment
M

Operational efficiency

Factory
Service Level

+10 %

Bench
Target
mark
2001
1996

Costos de
Conversin

- 23 %

65.6 85.0

Claims
N/A 0.35
M Units
US$/Liton 340 260
US$ (000) 560 400

83

95

LTA index 1.5

0.1

nOPL
Prs

LTAs

- 90 %

Perdidas
MP & ME

- 20 %

4.0

One Point
Lessons

+>100 %

Resultados
Fase I - TPM
PLANTA 1

PRODUCTIVIDAD (P)
24% Mejoramiento
(v/s 1996)

Eficiencia operacional (OE)

90
80
70

% OE

60
50
40
30
20
10
0
% OE

1996

1997

1998

1999

2000

2001

65,6

72,6

78,1

81,2

83,1

83,6

Resultados
Fase I - TPM
PLANTA 1

Hora hombre por ton

22% Mejoramiento
(v/s 1996)

25

Horas

20
15
10
5
0
Horas

1996

1997

1998

1999

2000

2001

21,6

20

23,7

18,5

17,6

16,8

Resultados
Fase I - TPM
PLANTA 1

Paradas (% Tiempo operacional)

18

% de paradas

16
14

73% Mejoramiento
(v/s 1996)

12
10
8
6
4
2
0

% de paradas

1996

1997

1998

1999

2000

2001

15,8

11,9

6,9

5,7

4,2

Resultados
Fase I - TPM
PLANTA 1

Nmero de fallas
3000
2500
81 % Mejoramiento
(v/s 1997)

2000
1500
1000
500
0
N de Fallas

1996

1997

1998

1999

2000

2001

2442

1791

1297

1517

470

Resultados
Fase I - TPM
PLANTA 1

Reclamos de Consumidores

Indice de reclamos

0,6

53% mejoramiento
(v/s 1998)

0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0

N de reclamos por
millones de litro

1996

1997

1998

1999

2000

2001

0,52

0,47

0,28

0,24

Resultados
Fase I - TPM
PLANTA 1

Reclamos de Consumidores

Indice de reclamos

0,6

53% mejoramiento
(v/s 1998)

0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0

N de reclamos por
millones de litro

1996

1997

1998

1999

2000

2001

0,52

0,47

0,28

0,24

Resultados
Fase I - TPM
PLANTA 1

% litros producidos fuera de

especificacin

Productos Terminados fuera de especificacin

3
2,5

64% mejoramiento
(v/s 1998)

2
1,5
1
0,5
0

lt producidos fuera de
especificacin

1996

1997

1998

1999

2000

2001

2,4

1,6

0,87

Resultados
Fase I - TPM
PLANTA 1

Costos de conversin (US$ por ton)

400

31% mejoramiento
(v/s 1996)

US$/'000 Litros

350
300
250
200
150
100
50
0
US$/'000 Litros

1996

1997

1998

1999

2000

2001

340

300

230

280

270

234

Resultados
Fase I - TPM
PLANTA 1

Costos de mantencin (US$ por ton)

40

32% mejoramiento
(v/s 1996)

US$/'000 Litros

35
30
25
20
15
10
5
0
US$/'000 Litros

1996

1997

1998

1999

2000

2001

34,3

32

28,7

26,9

25,6

23,3

Resultados
Fase I - TPM
PLANTA 1

Prdida de Materias Primas

3,5

97% mejoramiento
(v/s 1996)

% de prdida

3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
% de prdidas

1996

1997

1998

1999

2000

2001

3,1

3,3

2,9

2,2

2,2

1,8

Resultados
Fase I - TPM
PLANTA 1

Nivel de Servicio de Fbrica

100
98
96
94
92
90
88
86
84
82
80
78
76
%

16% mejoramiento
(v/s 1996)

1996

1997

1998

1999

2000

2001

83

87

90

90

92

96

Resultados
Fase I - TPM
PLANTA 1

Nmero de accidente con tiempo prdido

N de accidentes

30
25
20

1/28 de 1996

15
10
5
0
N de accidentes

1996

1997

1998

1999

2000

2001

28

26

Resultados
Fase I - TPM
PLANTA 2

Grfico de Eficiencia Operacional

90

%OE

80
70

64,4

65,6

1993

1994

74,6

76,3

1996

1997

78,9

68,4

60
50
40
1995

1998

Resultados
Fase II - TPM
PLANTA 2
PRODUCCTIVIDAD
15 %.
Aumento en
Productividad

HH/000 unids PC

2,14

HH/Toneladas HC

2,16
2,13

2,16
2,09

1,82

4,21

1,4

4,68
4,4

1,82

4,0

HH/Ton

2,24

10 %
Aumento en
Productividad

4,27

3,8

4,1

3,3

3,6

3
2
1

1998

1999
HH/'000

2000
Target

2001

Est. '02

1998

1999
HH/Ton

2000
Target

2001

Est. 02

Resultados
Fase II - TPM
PLANTA 2
24 % Reduccin
COSTOS

US $/Ton

200
150

250
194

176

100

190

189

175

170

200
150

166

100

152
134

50

97

50
0

1998

1999

2000

US $/Ton

2001 Est. '02

Target

Ton *000

250

Resultados
Fase II - TPM
PLANTA 2
SEGURIDAD

60
50

54
42

40
30

24

20

21

22
20

20
8

10

0
BM '98

1999

2000

LTA+Acc. Leves

2001
Target

Est. '02

Recomendaciones
TPM ha significado:
1. Establecer una cultura corporativa para maximizar la efectividad y en el
sistema productiva .
2. Incrementar el valor de los activos a travs del aumento de la capacidad
productiva.
2. Organizar un sistema "genba-genbutsu" para prevenir perdidas y lograr
metas de reduccin a cero como cero-accidentes", cero-defectos" y cerofallas" en todo el sistema productivo.
3. Involucrar a todos las reas de la organizacin incluyendo produccin,
desarrollo, RR.HH. , u otras reas.
4. Involucrar a todos los miembros de la organizacin desde el Gerente
General hasta los Operadores de Lnea.