BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Iron Ore

Bijih ialah mineral atau batu-batuan yang mengandung satu macam atau beberapa macam
logam dalam prosentase yang cukup banyak untuk dijadikan bahan tambang. Banyaknya
logam yang terkandung dalam bijih itu berbeda-beda. Logam dalam keadaan murni jarang
sekali terdapat di dalam bumi, kebanyakan merupakan senyawa-senyawa oksida, sulfida,
karbonat, dan sulfat yang merupakan bijih logam yang perlu diproses menjadi bahan logam
yang bermanfaat bagi manusia.

Gambar 1 Biji Besi (Iron Ore)

2.1.1. Penambangan Biji Besi

Penambangan biji besi adalah proses awal yanh harus dilakukan karena biji besi
atau iron ore adalah bahan baku utama dalam proses pembuatan baja. Proses
penambangan bijih besi diawali dengan pengerukan menggunakan alat berat yang
selanjutnya dibawa menggunakan truk ke lokasi pencucian. Biasanya biji besi masih
berbentuk bongkahan

Gambar 2 Proses Penambangan Bijih Besi

2.1.2. Proses Penghancuran (Crushing)
Bahan baku dalam bentuk batuan atau pasir dihancurkan sampai ukuran menjadi
mesh 10. Dimaksudkan untuk memperbesar luas permukaan dari material sehingga
memudahkan untuk proses selanjutnya.
2.1.3. Proses Penghalusan (Grinding)
Dimaksudkan agar butiran halus bijihbesi lebih banyak lagi terpisah dengan
kotoran atau mineral mineral ikutan yang tidak diinginkan, proses ini sampai menhasilkan
ukuran 120 mesh.
2.1.4. Proses Pemisahan (Magnetic Separator)
Untuk memisahkan material logam dan non logam dengan pencucian dengan
menggunakan air dalam mesin silender yang dilapisi magnet apabila bijih besi tersebut
banyak mengandung hematit Fe2O3 atau magnetit (Fe3O4) akan terpisah sempurna
sehingga kemurnian dari oksida besi meningkat.
2.1.5. Proses Pemanggangan (Roasting)
Proses ini dilakukan material bijih besi banyak mengandung bijih hematit (Fe2O3)
diubah menjadi magnetit (Fe3O4) yang mempunyai daya magnit lebih kuat sehingga
terpisah antara material yang non magnet dan dihasilkan kadar Fe sampai 65%.
2.1.6. Proses Kalsinasi (Rotary Dryer)
Proses ini bertujuan untuk mengurangi kandungan air dalam material, material
diumpankan ke silinder yang berputar dengan arah yang berlawanan (counter current)
Dihembuskan gas panas dari burner (temp. 200-300 oC).
2.1.7. Proses Pembuatan Pellet (Pan Palletizer)
Sebelum masuk ke alat ini material bijih besi dicampur dalam alat mixer agitator
dengan komposisi tertentu ditambahkan batubara dan binder bentonit dengan tujuan agar
konsentrat besi oksida halus dapat merekat membentuk gumpalan-gumpalan
(aglomerisasi yang disebut pellet basah (green pellet) yang mempunyai kekuatan yang
cukup kuat untuk dapat dibawa ke proses selanjutnya, sedang batubara fungsinya untuk
meningkatkan kadar besi dengan cara proses reduksi dari internal pada proses
selanjutnya.
Prinsip kerja dari alat ini adalah proses aglomerisasi konsentrat bijih besi yang telah
bercampur batubara dan binder bentonit dimasukkan secara kontinyu kedalam mesin
pelletizing yang berbentuk setengah drum/bejana yang berputar dengan kecepatan dan
sudut kemiringan tertentu sambil disemprotkan air secara kontinyu.
 Gambar 3 Iron Ore Pelletizing Process

Akibat perputaran ini terjadilah gaya centrifugal yang menyebabkan partikel-

partikel halus saling mendekat dan menekan satu sama lain sehingga terbentuklah
gumpalan-gumpalan pellet basah (green pellet) sampai ukuran diameter 12 mm dan
mempunyai kuat tekan 5 kg/pellet dan kuat jatuh 5 kali, hal ini diperlukan agar tidak
pecah selama proses handling atau tranportasi ke proses berikutnya.
2.1.8. Proses Reduksi (Rotary Kiln)
Proses ini bertujuan untuk memurnikan kandungan besi oksida menjadi besi murni
dengan cara proses reduksi external dengan gas alam (gas CO) dan reduksi Internal dari
Batubara. Dengan temperatur 1700ºC akibat dari proses ini material oksida besi akan
terpisah membentuk besi murni (Fe 92%) dan oksidanya membentuk gas CO2.
Prinsip kerjanya material berbentuk pellet diumpankan ke silinder yang berputar
dengan RPM dan sudut kemiringan tertentu kemudian dihembuskan gas panas dari arah
berlawanan (counter current) kemudian dari titik titik tertentu di semprotkan gas CO dari
gas alam sehingga akan terjadi proses reduksi dari internal maupun external.
Kemudian material tersebut didinginkan di pendingin cooler sampai temperatur
60ºC dan siap untuk dikemas atau curah. Hasil yang keluar dari alat ini sudah merupakan
produk sponge iron yang berupa pellet dengan qualitas sesuai produk standart ASTM,
JIS, DIN dan mempunyai kekuatan tekan 250mpa dengan diameter 12-15 mm.
2.1.9. Produksi Pig Iron
Hasil pellet (green pellet) yang dihasilkan dari proses pelletizer dimasukkan
dalam tungku (blast furnace) dimasukkan larutan kapur, gas CO sebagai zat pereduksi
dengan temperatur tertentu, kemudian akan mengalami proses pelelehan (melting)
sehingga terpisah antara kandungan yang banyak mengandung logam besi (Fe) dan akan
terpisah karena perbedaan berat jenis dari kotorannya (slag), kemudian kandungan
besinya akan masuk ke mesin casting (cetak) sesuai kebutuhan dengan kandungan Fe
total 95% dalam produk jadi Pig Iron.
2.2. Pabrik Besi Sponge (Direct Reduction)
Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) menerapkan teknologi berbasis gas alam
dengan proses reduksi langsung menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko. Pabrik ini
menghasilkan besi spons (Fe) dari bahan mentahnya berupa pellet bijih besi magnetit (Fe2O3)
and Hematit (Fe3O4), dengan menggunakan gas alam (CH4) dan air (H2O). Pabrik Besi
Spons HYL III Plant menggunakan dua buah reaktor yang menghasilkan besi spons 5000 ton
per hari

Gambar 4. HYL Plant 1M, HylsaMonterrey. 1957. Gambar 5. First HYL III Process
Plant (Hylsa 2M-5), 1980,
Monterrey,Mexico.

HYL adalah suatu proses reduksi langsung yang ditemukan oleh seorang berkebangsaan
Mexico bernama Hoyalanta. HYL Direct Reduction Proses (reduksi langsung) adalah hasil
usaha riset yang dimulai oleh Hojalata y L.Mina, S.A., pada permulaan tahun 1950-an.
Usaha ini muncul dari tekanan kebutuhan untuk harus memperoleh bahan baku yang cukup
mutu dan pada harga yang stabil untuk produksi lembaran baja(sheet steel). Dalam proses ini
digunakan gas reduktor dari LNG (Liquid Natural Gas), gas alam cair ini direaksikan dengan
uap air panas (H2O) dengan reaksi sebagai berikut :

CH4  H2O  CO  3 H2

Gas reduktor tersebut digunakan untuk mereduksi pellet :

Fe2O3  3 H 2  2 Fe  3 H 2 O atau
Fe2O3  3 CO  2 Fe  3 CO2
 Gambar 6. Flowsheet HYLSA

Besi yang dihasilkan berbentuk padatan (sponge iron) Di Tahun 1957, setelah bertahun-tahun
riset dan pengembangan, Hylsa memulai pabrik (Direct Reduction) reduksi langsung bijih
besi sukses pertama dunia. Teknologi ini menyediakan Besi murni untuk pembuatan baja
(steelmaking), meningkatkan mutu baja dengan mengurangi unsur-unsur yang bersifat sisa
atau pengotor seperti S & P yang biasanya ditemukan di dalam sisa baja (steel scrap).

2.3. Steel Making

Proses produksi baja di PT Krakatau Steel dimulai dari Pabrik Besi Spons. Pabrik ini
mengolah bijih besi pellet menjadi besi dengan menggunakan air dan gas alam. Besi yang
dihasilkan kemudian diproses lebih lanjut pada Electric Arc Furnace (EAF) di Pabrik Slab
Baja dan Pabrik Billet Baja. Di dalam EAF besi dicampur dengan scrap, hot bricket iron dan
material tambahan lainnya untuk menghasilkan dua jenis baja yang disebut baja slab dan baja
billet. Baja slab selanjutnya menjalani proses pemanasan ulang dan pengerolan di Pabrik
Baja Lembaran Panas menjadi produk akhir yang dikenal dengan nama baja lembaran
panas. Produk ini banyak digunakan untuk aplikasi konstruksi kapal, pipa, bangunan,
konstruksi umum, dan lain-lain.
 Gambar 7. Steelmaking Flowsheet

2.4 Proses Peleburan Baja Dengan EAF

Proses peleburan dalam EAF ini menggunakan energi listrik. Konstruksi tungku ini
ditunjukkan dalam gambar 8. Panas dihasilkan dari busur listrik yang terjadi pada ujung
bawah dari elektroda. Energi panas yang terjadi sangat tergantung pada jarak antara elektroda
dengan muatan logam di dalam tungku. Bahan elektroda biasanya dibuat dari karbon atau
grafit. Kapasitas tungku EAF ini dapat berkisar antara 2 - 200 ton dengan waktu
peleburannya berkisar antara 3 - 6 jam.
Bahan baku yang dilebur biasanya berupa besi spons (sponge iron) yang dicampur dengan
skrap baja. Penggunaan besi spons dimaksudkan untuk menghasilkan kualitas baja yang
lebih baik. Tetapi dalam banyak hal (terutama untuk pertimbangan biaya) bahan baku yang
dilebur seluruhnya berupa skrap baja, karena skrap baja lebih murah dibandingkan dengan
besi spons.
 Gambar 8. Gambar sketsa sebuah tungku listrik dari jenis electric arc furnace
(EAF).

Disamping bahan baku diatas, seperti halnya pada proses BOF, bahan-bahan
lainnya yang ditambahkan pada EAF adalah batu kapur, ferosilikon, feromangan, dan lain-
lain dengan maksud yang sama pula.
Proses basa dan asam dapat diterapkan dalam EAF. Untuk pembuatan baja berupa
produk cor maka biasanya digunakan proses asam, sedangkan untuk pembuatan baja spesial
biasanya digunakan proses basa.
Peleburan baja dengan EAF ini dapat menghasilkan kualitas baja yang lebih baik
karena tidak terjadi kontaminasi oleh bahan bakar atau gas yang digunakan untuk proses
pemanasannya. Untuk memperoleh kualitas baja yang tinggi maka sebelum cairan baja
dituang membentuk ingot atau bentuk antara lainnya seperti : billet, bloom atau slab,
seringkali dilakukan proses-proses seperti :
- proses de-oksidasi, atau
- proses vacuum-degassing.
Proses deoksidasi dilakukan dengan menambahkan bahan-
bahan deoksidator seperti ferosilikon dan aluminium ke dalam ladel sesaat sebelum logam
cair dituang. Bahan deoksidator tersebut dapat mengurangi pembentukan gas yang
disebabkan oleh reaksi karbon dengan oksigen serta mengurangi pembentukan oksida-
oksida yang dapat menimbulkan inklusi ketika logam membeku. Berdasarkan tingkat proses
deoksidasi yang dilakukan, baja dapat dibagi menjadi empat janis yaitu : rimmed steel,
semikilled steel, killed steel dan capped steel.

Ladle Furnace
Aktivitas utama di dalam ladle furnace adalah:
1. menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium;
2. homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling Argon; dan
3. menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.

Vacuum degassing dilakukan dengan tujuan untuk mengurangi kadar gas hidrogen dalam
baja cair sehingga dapat menghindari terbentuknya rongga-rongga udara di dalam baja
ketika proses pembekuan. Disamping mengurangi kadar hidrogen, proses vacuum degassing
juga dimaksudkan untuk menurunkan kadar oksigen dan nitrogen di dalam baja sehingga
baja menjadi lebih bersih, bebas dari inklusi-inklusi seperti oksida-oksida atau nitrida.

2.5 Pabrik Baja Slab (Slab Steel Plant)

Pabrik baja slab memproduksi lembaran baja yang bahan baku utamanya adalah besi
spons dan scrap ditambah dengan batu kapur, serta dicampur dengan unsur-unsur lain seperti
C, Fe, dan Si. Pabrik ini juga memanfaatkan peleburan ulang baja-baja reject (rusak) dari
pabrik-pabrik yang memproses baja jenis lainnya. Dalam proses ini baja dicairkan dengan
cara memasukkan kedalam furnace (tungku) secara manual dan continues feeding. Cairan baja
yang sudah memenuhi komposisi metalurgy dan temperatur, dituang dari canal furnace ke
ladle yang diangkut oleh brige crane.
Pabrik ini memproduksi baja slab dengan ukuran : tebal 200 mm, lebar 950 – 2080 mm,
dan panjang maksimum 12.000 mm, dengan berat maksimum 30 ton. Slab baja yang sudah
didinginkan dengan udara selama 24 – 36 jam, dipotong sesuai dengan pesanan dengan
menggunakan mesin ripping cutting. Kemudian dilakukan inspeksi visual. Apabila ditemukan
cacat fisik permukaan maka dilakukan pengupasan permukaan dengan menggunakan Unit
Scarfing atau Scarfing machine.
Continuous Casting Machine
Baja slab diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana
perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran slab yang
dihasilkan mempunyai ketebalan 200mm, lebar 800-2080mm dan panjang maksimum
12000mm.

Gambar 9. Proses Produksi Pabrik Baja Slab

2.6 Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill)
Pabrik baja lembaran panas atau hot strip mill (HSM) meruakan pabrik yang
menghasilkan baja lembaran tipis berupa coil, plant dan sheet dengan proses pemanasan
sampai suhu ± 1250°𝐶 yang merupakan pemrosesan lanjutan yang dihasilkan oleh pabrik
slab baja dan kemudian dilakukan pengerolan (milling)
Pabrik pengerolan baja lembaran panas atau hot strip mill (HSM) mempunyai kapasitas
produksi 2 juta ton/tahun . pengendalian proses dilakukan secara otomatis dengan control set
up computer, sehingga dapat menjamin kualitas produk yang dihasilkan dalam hal kekuatan
mekanik, toleransi ukuran, maupun kualitas bentuk (shape). Hasil produk slab yang telah
dilakukan proses baja lembaran panas (Hot Strp Mill) terdiri dari 2 produk yaitu :

 Flat Product : Pelat

 Long Product : Baja profil, besi beton, dan batang kawat

Gambar 10. Proses Baja Lembaran Panas

2.7. Proses pengerolan baja lembaran dingin (Cold Rolling Mill)

Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin atau Cold Rolling Mill (CRM) merupakan pabrik
yang menghasilkan baja lembaran tipis seperti divisi Hot Strip Mill, tetapi hasil produksinya
berdimensi lebih tipis, dengan proses tarik dan tekan yang merupakan pemrosesan lanjutan
dari baja produksi HSM. Hasil produksi dalam bentuk gulungan atau coil. Kapasitas dari
pabrik CRM yaitu 850 ribu ton/tahun. Dengan Cold rolling bertahap pelat diubah menjadi
baja lembaran (Sheet) dan dilanjutkan dengan proses pemanasan/annealing untuk melunakkan
dan diakhiri dengan temper rolling untuk menyetrika.

Coil yang dihasilkan berukuran :

  Lebar : 600 - 1300 mm
 Tebal : 0,18 - 3 mm

Gambar 11. Proses pengerolan baja lembaran dingin (Cold Rolling Mill)

Pembuatan Welded Pipe

Welded pipe dapat dibuat dengan dua cara:
 Longitudinal welded pipe
 spiral welded pipe
a. Longitudinal Welded Pipe
 Bahan baku : Pelat baja hasil hot rolling
 Proses pembentukan dengan roll forming bertahap
b. Spiral Welded Pipe
 Bahan baku pelat baja hasil hot rolling dapat dibentuk menjadi pipa dengan alur spiral.
 Dengan satu lebar pelat dapat diperoleh pipa dengan berbagai diameter, tergantung
pada cetakan dan sudut pemasukan pelat.
 Pengelasan dilakukan dengan Submerged Arc Welding atau las busur terendam.

Gambar 12. Spiral Welded Pipe

 BAB III
KESIMPULAN

Adapun kesimpulan yang dapat diperoleh adalah sebagai berikut :

a. Proses Pembuatan Pipa Baja ( Slab Steel)
Pellet -> Pabrik Besi Sponge ( Direct Reduction ) -> Steel Making ->Pabrik Slab Baja
(Slab Steel Plant) I dan II -> Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill) -> Pabrik
Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill)
b. Pipa Baja dapat dibuat dari plat baja lembaran panas

DAFTAR PUSTAKA

Hendarto, Arie. “Pemamfaatan Biji Besi Untuk Industri Baja”, Iptek

Voice, The Sound of Science, 2010.
Bangyo Sucahyo, 1999. Ilmu Logam, PT. Tiga Serangkai Pustaka
Mandiri, Surakarta.
http://gunawirawan.wordpress.com/2010/09/28/proses-pembuatan-baja/
http://id.shvoong.com/exact-sciences/chemistry/. Diakses Tanggal 20 Mei
2012.
Darmawan, A. S. 2001. Bahan Kuliah Pemilihan Bahan dan Proses.
Surakarta : UMS.