CONCEPTOS LEAN

El término Lean Manufacturing fue acuñado por los americanos Daniel T. Jones
y James P. Womack, en su libro “The machine that changed the world: the
story of Lean Production”. En dicho libro, publicado en 1990, los autores
recopilaron información y ejemplos sobre el sistema de producción de la
empresa Toyota (TPS o Toyota Production System).

El TPS se comenzó a fraguar en los años 50, cuando la empresa Toyota

necesitaba competir con la todopoderosa industria automovilística americana.
Después de más de 60 años, el TPS se ha convertido en una filosofía
empresarial, que ha colocado a Toyota como líder mundial en el sector del
automóvil.

Aunque los fundamentos de Lean Manufacturing nacieron con Toyota, este

modelo de gestión se ha ido enriqueciendo, a lo largo del tiempo con la
adhesión de multitud de empresas del sector del automóvil y posteriormente de
otros sectores. Lean Manufacturing se basa en una serie de principios, entre
los que destacan:

Mejora continua, según la cual una empresa y sus integrantes debe esforzarse
en alcanzar la perfección de forma indefinida.

Participación de todo el personal, como la única forma de utilizar todo el

potencial de la empresa y poder competir al máximo nivel.

Eliminación o reducción de los desperdicios, que son aquellas actividades

realizadas en la empresa, que consumen recursos y no aportan valor al cliente.

HERRAMIENTAS LEAN

Para la búsqueda y eliminación de los desperdicios, Lean Manufacturing facilita

un conjunto de herramientas y técnicas. La utilización de cada una de ellas
dependerán de cada caso.

En este apartado encontrará información detallada.

Abordar un proyecto de mejora o transformación de una fábrica o una sección,
requiere de un análisis o diagóstico inicial, respecto de la filosofía de Lean
Manufacturing.

El Diagnóstico Lean permite conocer el nivel de excelencia de la empresa,

evaluando aspectos como:

Organización, orden y limpieza. Cuando los puestos de trabajo están

organizados, ordenados y limpios, las personas que los ocupan están
orgullosas de ello y mejora su implicación con la empresa. El nivel de
organización, orden y limpieza de una empresa permite adivinar el nivel de
excelencia. Por ello, las empresas que implantan Lean Manufacturing son las
más organizadas y limpias. La herramienta que permite conseguir este efecto
son las 5S.

Personas. Las personas son el recurso más importante en la empresa. El

grado de motivación e implicación que posean revertirá directamente en la
competitividad de la empresa. El cambio hacia una empresa Lean pasará
necesariamente por el trabajo en equipo, la mejora continua y la eliminación de
los desperdicios por parte de todo el personal.

Trabajo estandarizado. El modo como las empresas garantizan la continuidad

del conocimiento de sus empleados, incluso cuando ellos ya no estén, es a
través de la estandarización. Trabajar con estándares permite potenciar el
proceso de mejora continua.

Just in time. Para que los procesos productivos funcionen bien es preciso que
la logística interna que los interrelaciona también lo haga. Cuando determinado
nivel de estabilidad ha sido alcanzado en la planta, la empresa puede
comenzar a reducir el inventario de material en proceso y de materia prima.
Mediante el JIT será posible conseguir la "cantidad correcta" de la "pieza
necesaria" en el "lugar exacto" y en el "momento preciso".

Jidoka (fabricar con calidad). Cualquier producto defectuoso que pasa hasta el
proceso siguiente, constituye un desperdicio que deriva en un coste. Jidoka
significa fabricar con calidad. Según esta premisa se crean una serie de
procedimientos y mecanismos que permiten detener la producción en el
momento en que se detecta cualquier problema de calidad. El objetivo de las
empresas que aplican Lean Manufacturing es conseguir el “cero defectos”.

Mantenimiento Productivo Total. El TPM es la herramienta que permitirá que

las máquinas están disponibles en el momento preciso. El mantenimiento
tradicional, correctivo y preventivo ya no es suficiente. La participación del
personal de producción a través del Mantenimiento Autónomo y la gestión de la
mejora continua, a través de los Grupos de Mejoras Enfocadas, consiguen
avances notables en productividad y costes.

Cambio rápido de herramientas y formatos. Las empresas han aumentado

su número de referencias y, cada vez, los pedidos son de menor número de
unidades. Es preciso reducir los tiempos de cambio con el fin de que no
desciendan los valores de productividad. El SMED (Single Minute Exchange
Die) es la herramienta que permite esto.

Las herramientas de diagnóstico más habituales son:

 Mapa de la cadena de valor VSM (Value Stream Map)

 Cálculo del OEE (Eficiencia Global de los equipos y procesos)
 Listados de evaluación Lean
ELIMINACIÓN DEL DESPERDICIO

ACTIVIDAD CON VALOR AÑADIDO DESPERDICIO ESPERA

SOBREPROCESO TRANSPORTE SOBREPRODUCCIÓN RETRABAJO
MOVIMIENTO INNECESARIO STOCK

Actividad con valor añadido

Las actividades de valor añadido son aquellas actividades que es necesario
llevar a cabo para dotar de valor al producto o servicio.

Por ejemplo: Cuando compramos un mueble, esperamos que éste cumpla

una serie de características que pueden afectar al propio mueble o al
servicio relacionado con dicha compra. Esperamos que el mueble sea
bonito, que tenga un buen acabado superficial, que sea funcional, que tenga
tantos cajones, que sea duradero, que tenga un precio razonable, etc.

Todas éstas son características que dotan de valor al mueble, como

producto.
Pero también es importante que nos atiendan correctamente, que nos den
facilidades de financiación, que nos lo lleven y nos lo instalen, etc. Éstas
también son actividades de valor añadido, que provienen del propio servicio.

Las actividades de valor añadido siempre son necesarias para aumentar el

valor del producto desde el punto de vista del cliente. Nunca pueden
eliminarse, pero deben intentarse llevar a cabo con el mínimo consumo de
recursos.

Algunos ejemplos de actividades de valor añadido que afectan al producto

son: taladrar, lijar una superficie, pintar, sujetar componentes de una pieza,
etc.

La atención al cliente, el transporte hasta el domicilio, el servicio postventa,

la financiación, etc, son actividades de valor añadido que afectan al propio
servicio.

PARTICIPACIÓN DE TODO EL PERSONAL

Participación de todo el personal

Empowerment significa que empleados, mandos intermedios y directivos,
de todos los niveles de la organización, tienen el poder de tomar decisiones,
sin tener que pedir autorización a sus superiores.

Cuando una organización pone en práctica el empowerment, consigue

incrementar su competitividad interna de forma exponencial.

Lean Manufacturing se basa en 3 pilares fundamentales, que son: La

búsqueda y eliminación del despilfarro, el enfoque hacia la mejora continua
y la participación de todo el personal de la empresa.
Por ello, dotar a las personas del empowerment necesario, en su área de
responsabilidad, es vital para que Lean pueda enraizar en la empresa.
Algunas de las herramientas con las que cuenta Lean, para incrementar el
empowerment son:

La figura de los facilitadores. Son aquellas personas cuya responsabilidad

es suministrar todo aquello que necesite su equipo para el correcto
desempeño de su trabajo, bien sean materiales, herramientas, formación,
estándares, etc. Pueden ser encargados, jefes de equipo o personal de
apoyo a la mejora continua.

Los grupos kaizen. Que son grupos de trabajo, que funcionan de forma
autónoma en la resolución de determinados problemas o en la investigación
de mejoras interesantes para la competitividad de la empresa.

Los cuadros de indicadores QCDSM (Calidad, Coste, Servicio, Seguridad,

Moral) que permiten la difusión de los parámetros de funcionamiento de las
áreas productivas.