Capitolul 1.

Conceptul de management operaţional al

producţiei

Cuprins
1. Conceptul de management operaţional al producţiei …………………………………….7

1.1. Sistemul managementului operaţional al producţiei ...................................................... 7

1.2 Obiectivele managementului operativ al producţiei ..................................................... 10

1.3 Subsistemele managementului operativ al producţiei ................................................... 12

1.4. Principiile sistemului de management operativ al producţiei. .................................... 16

1.5. Instituţionalizarea managementului operativ al producţiei şi principiile de

raţionalizare a acesteia ........................................................................................................... 17

1.6. Evoluţia managementului operaţional al producţiei .................................................... 18

1.7. Abordări ale managementului operaţional al producţiei ............................................ 20

1.8. Paradigma fabricaţiei şi managementul operaţional ................................................... 22

5
 Obiective

După parcurgerea acestui capitol veţi :

 cunoaşte cum se operaţionalizează managementul;

 şti care este “arborele motor” al funcţiunii de producţie şi care sunt componentele
acestuia;
 cunoaşte ce obiective de producţie ne asumăm; ce şi cum producem?
 şti cum producem “focalizând” piaţa

6
1. Conceptul de management operaţional al producţiei

1.1. Sistemul managementului operaţional al producţiei

O direcţie importantă de perfecţionare a managementului actual este intensificarea

componentei operaţionale a muncii de previziune, organizare, coordonare, antrenare şi
control în cadrul unităţilor economice.
în acest mod se realizează reducerea ciclului de informare - decizie - acţiune - control
şi evaluare complexă a rezultatelor de către liderii unităţilor economice.
Operaţionalizarea muncii de management, în spaţiul organizării procesuale, se poate
realiza prin instituirea conducerii la nivelul tuturor funcţiilor şi activităţilor desfăşurate în
întreprinderile industriale. Astfel, în oricare unitate industrială se poate identifica :

 managementul operativ al cercetării - dezvoltării;

 managementul operativ al producţiei;
 managementul operativ al activităţilor comerciale;
 managementul operativ al activităţilor financiar - contabile;
 managementul operativ al activităţii de personal.

Fundamentarea managementului operativ se realizează prin managementul tactic şi cel

strategic care asigură îndeplinirea obiectivelor unităţii în condiţii de eficienţă economică.
Managementul operativ al producţiei, ca o componentă a managementului
întreprinderilor reprezintă un proces de stabilire conştientă şi de atingere a obiectivelor
derivate cu ajutorul a cinci funcţii manageriale fundamentale, în domeniile fabricării
produselor, pregătirii producţiei, mecano - energetic, control tehnic de calitate, SDV - urilor,
metrologiei, utilizând în mod eficient resursele informaţionale umane, materiale şi
financiare.
în sistemul activităţilor de producţie un loc central îl ocupă fabricaţia (execuţia)
produselor. Arborele motor al fabricaţiei, care asigură şi managementul operativ al
principalelor activităţi productive de bază, este programarea, pregătirea şi urmărirea
producţiei.
Locul managementului operativ al producţiei în contextul managementului
întreprinderilor se prezintă în Fig. 1.1:
7
8
 Ca domeniu distinct al unităţilor în special industriale, managementul operativ al
producţiei se poate analiza prin:

a) componentele sistemului;
b) variabilele sistemului;
c) obiectivele sistemului;
d) variantele sistemului;
e) funcţiile sistemului.
a) Componentele sistemului se grupează în cadrul a trei subsisteme, şi anume:
elaborarea programelor de producţie, lansarea în fabricaţie şi controlul îndeplinirii
programelor de producţie.
b) Variabilele sistemului se clasifică în variabile de intrare, de ieşire, perturbatoare şi
de comandă.

1) Variabilele de intrare provin din majoritatea activităţilor desfăşurate în

întreprinderea industrială dar în primul rând din desfacere, pregătire tehnică şi material
organizatorică, aprovizionare, personal, control tehnic de calitate. Astfel prin activitatea de
desfacere se oferă informaţii cu privire la produsele contractate, cantitatea şi termenul de
livrare.
Activitatea de pregătire tehnică (constructivă si tehnologică) asigură informaţii ca:
fazele şi durata de pregătire şi execuţie pe produs, structura produsului, articolele
componente, operaţiile tehnologice şi înlanţuirea lor, timpul normat pentru execuţia fiecărui
articol-operaţie, consumurile specifice de materiale pe articole etc.
Activitatea de aprovizionare oferă informaţii de tipul: stocuri de materiale, posibilităţi
de aprovizionare cu materii prime şi altele;

2) Variabilele de ieşire se concretizează în informaţii cu privire la cantităţile de

produse executate pe intervale reduse de timp şi subunităţi structurale de fabricaţie, cantităţii
de materii prime necesare îndeplinirii programelor de producţie, abateri de la tehnologia
stabilită, opririle utilajelor pe cauze etc.

3) Variabilele perturbatoare, cu o acţiune constantă asupra sistemului de management

operativ al producţiei sunt: modificarea sau decalarea termenelor de livrare, cereri
suplimentare de produse lansate în fabricaţie, renunţarea la unele produse, căderi ale
utilajelor, absenţa personalului şi altele.
9
 4) Variabilele de comandă reprezintă complexul de decizii operative, fundamentate de
managementul operativ al compartimentului de producţie, care au ca scop menţinerea
funcţionalităţii sistemului, în condiţii de eficienţă economică.

1.2 Obiectivele managementului operativ al producţiei

Obiectivele sistemului de management operativ al producţiei se pot structura în:

obiectivul fundamental, obiectivul principal, obiective derivate şi obiectivul corolar.
Obiectivul fundamental îl constituie îndeplinirea programelor producţiei fizice din punct
de vedere al termenelor de livrare, cantităţilor şi structurilor sortimentale contractate.
Ca urmare, funcţia obiectiv a procesului de management operativ al producţiei este:
n m p
min F =    QKij Xi Pi
i=1 j=1 k=1
în care:

QKij reprezintă cantitatea de produse i, prevăzute cu prioritatea j, în perioada K;

Xi - preţul produsului i;
Pi - penalizarea pe unitatea de valore, pentru nerespectarea clauzelor contractuale;
p - numărul perioadelor;
m - numărul priorităţilor;
n - numărul produselor.

10
 Realizarea obiectivului fundamental presupune îndeplinirea celui principal şi anume
asigurarea ritmicităţii fabricaţiei. Managementul proceselor de producţie trebuie să asigure o
egalitate între cheltuielile de timp de muncă şi disponibil, la nivelul tuturor verigilor
structurale de fabricaţie, pe intervale reduse de timp, ceea ce se exprimă prin relaţia:

1 nv mv
   QKij,v tKij,v FtKdisp.v
Knv i=1 j=1
________________________ = _____________ = c
1 nv+1 mv+1
   QKij,v+1 tKij,v+1 FtKdisp.v+1
Knv+1 i=1 j=1

în care:

Knv, Knv+1 - reprezintă coeficienţii de îndeplinire a normelor înveriga v, respectiv v+1;

nv, nv+1 - numărul de produse în veriga v, respectiv v+1;
mv, m v+1 - numărul priorităţilor din veriga v, respectiv v+1;
tKij,v, tKij,v+1 - timpul necesar executării produselor i, fabricate cu prioritatea j, în perioada
K, veriga v, respectiv v+1;
FtKdisp.v, FtKdisp.v+1 - fondul de timp disponibil în perioada K, veriga v, respectiv v+1;
c - constantă care în condiţii optimale tinde către cifra 1.

Conceptul modern management operativ al producţiei contribuie la realizarea

proporţionalităţii prezentate prin îmbinarea componentelor discrete într-o asemenea măsură
încât întregul proces de fabricaţie să poată fi considerat ca un proces cu caracter continuu. O
asemenea cerinţă se asigură prin creşterea mărimii loturilor, prin specializarea producţiei,
prin tipizare şi unificare, prin introducerea tehnologiilor de grup care să asigure
interschimbabilitatea operaţională cu cea funcţională a produselor. Alte căi de asigurare a
ritmicităţii prin intermediul managementului operativ al producţiei sunt: impunerea
termenelor de aprovizionare potrivit programelor de producţie, declanşarea fabricaţiei la
termenele fundamentate prin programe operative, coordonarea mişcării produselor între
locurile de muncă şi actualizarea permanentă a programelor de producţie.
Practica economică arată că îndeplinirea obiectivelor prezentate, presupune folosirea
raţională a resurselor de producţie şi anume:

 folosirea eficientă a capacităţilor de producţie;

11
  utilizarea maximă a bazei de materii prime;
 folosirea superioară a forţei de muncă.

Folosirea eficientă a capacităţilor de producţie se poate obţine prin adoptarea celui mai
eficient număr al schimburilor, prin repartizarea sarcinilor de producţie la nivelul utilajelor
cu randamentul cel mai ridicat şi cheltuielile de funcţionare cele mai reduse.
Utilizarea maximă a bazei de materii prime se asigură prin subsistemul de lansare în
fabricaţie, care constituie un prim punct de control preventiv al utilizării resurselor,
eliminând posibilitatea ca acestea să urmeze o distincţie neraţională. Dimensionarea
riguroasă a stocurilor de materii prime şi semifabricate, prin intermediul ordonanţării
definite în mod larg, astfel ca pierderile din imobilizarea mijloacelor circulante să fie
minime, fără a afecta continuitatea procesului de producţie, constituie o modalitate
importantă de utilizare a bazei de materii prime.
Folosirea superioară a forţei de muncă se obţine prin afectarea sarcinilor de producţie la
nivelul executanţior direcţi care au calificarea corespunzătoare pentru realizarea unei
productivităţi maxime.
Obiectivele derivate se pot concretiza în degrevarea managementului operativ al unităţii
de munca de rutină la nivel de "articol" şi stabilirea previzională a cauzelor care pot conduce
la nerealizarea programelor de producţie.
Obiectivul corolar este reducerea cheltuielilor de producţie şi asigurarea calităţii
produselor, prin folosirea normativelor în toate fazele procesului de management şi alegerea
variantei de program celei mai eficiente.

1.3 Subsistemele managementului operativ al producţiei

Elaborarea programelor de producţie, constitute primul subsistem al managementului

operativ care cuprinde ansamblul de activităţi desfăşurate în scopul derivării obiectivelor
stabilite de către managementul tactic în domeniul funcţiunii de producţie, pe intervale de
timp reduse şi subunităţi structurale de fabricaţie.
în finalul derivării acestor obiective se obţin programe de producţie, care constituie un
instrument fundamental al managementului operativ al producţiei.
Metodele, tehnicile şi instrumentele de elaborare a programelor de producţie, se aleg pe
baza analizei sarcinilor de producţie, a condiţiilor concrete de fabricaţie. Succesiunea
elaborării programelor este unică şi presupune trei etape, şi anume:

12
  elaborarea programului calendaristic (centralizator) la nivelul întreprinderii
industriale;
 elaborarea programelor de producţie la nivelul secţiilor de fabricaţie;
 elaborarea programelor operative în cadrul secţiilor de fabricaţie.

Aceste trei etape de concretizare, detaliere, în timp şi în spaţiu, a sarcinilor de producţie,

se prezintă în Fig. 1.3.
Lansarea în fabricaţie, cel de al doilea subsistem component al managementului
operativ al producţiei cuprinde ansamblul de activităţi necesare elaborării, multiplicării şi
difuzării documentelor economice la nivelul centrelor efectorii, potrivit programelor de
producţie. Succesiunea acestor activităţi se prezinta în Fig. 1.4.
Subsistemul de control al îndeplinirii programelor de producţie cuprinde ansamblul de
activităţi de culegere, transmitere, prelucrare a informaţiilor primare cu privire la
desfăşurarea procesului de producţie în scopul de a stabili gradul de îndeplinire a
programelor, abaterile faţă de obiectivele stabilite, cauzele care generează ecartul între
standarde şi performanţe, în scopul actualizării prevederilor iniţiale.
Acest subsistem asigură "feed-back-ul" şi are un rol activ asupra managementului
activităţilor de producţie.
în prezent se accentuează caracterul global al managementului operativ al producţiei,
deşi soluţionarea fiecărui subsistem se poate realiza prin descompunerea funcţiunii de
producţie în probleme cu o relativă independenţă, urmărindu-se soluţionarea eficientă a
acestora. în această acţiune există însă unele dificultăţi datorită multitudinii parametrilor
care se iau in calcul şi corelării soluţiilor eficiente particulare fiecărui domeniu.

13
14
15
1.4. Principiile sistemului de management operativ al producţiei.

Conceperea şi funcţionarea eficientă a sistemului de management operativ al producţiei

presupune respectarea în mod cumulativ, a următoarelor principii:

a) principiul transparenţei;
b) principiul balanţelor;
c) principiul variantelor;
d) principiul perspectivei;
e) principiul determinării incomplete;
f) principiul eficienţei.

a) Punctul de pornire, în oricare activitate productivă î1 reprezintă cerinţele pieţei, care

sunt structurate prin intermediul activităţii de marketing. De asemenea producţia trebuie să
fie adaptată permanent la cerinţele prezente şi viitoare ale consumatorilor şi să satisfacă aceste
cerinţe cu maximum de eficienţă.
b) îndeplinirea obiectivelor unităţii industriale necesită corelarea permanentă a
acestora cu posibilităţile de realizare, cu resursele de care aceasta dispune, sub aspectul
material (baza de materii prime, capacităţi de producţie), uman (forţă de muncă) sau financiar.
Calculele de balanţă validează orice program de producţie şi stabilesc direcţiile viitoare de
dezvoltare a unităţilor industriale.
c) Resursele de producţie din oricare unitate industrială sunt limitate, deşi în unele
cazuri, cum ar fi capacităţile de producţie, sunt interschimbabile. În aceste condiţii,
obiectivele unuia şi aceluiaşi plan de producţie, ca reductor de incertitudini, pot fi atinse prin
mai multe căi, programe de producţie. Rezultă că, pentru îndeplinirea unui obiectiv de
producţie se pot prezenta mai multe variante, alternative.
d) Obiectivele fundamentale şi în special cele derivate sau operaţionale, în timp, sunt
supuse unor actualizări, modificari permanente. Astfel programarea producţiei ca o etapă a
previziunii in domeniul producţiei, este denumită ca reprogramare, ceea ce subliniază
influenţa factorului timp asupra activităţii unităţilor industriale;
e) Procesele productive din unităţile industriale sunt determinate de factori care au o
mărime şi un sens de acţiune bine măsurat dar şi de factori probabilistici, care se analizează
prin încercări de a cerceta nedeterminarea. în această ultimă acţiune un real sprijin, îl oferă
statistica matematică;

16
 f) Managementul operativ al producţiei trebuie să prevadă acele structuri de producţie
şi tehnologia care asigură maximum de eficienţă, prin parcurgerea exhaustivă a tuturor
variantelor sau a unei submulţimi a acestora.

1.5. Instituţionalizarea managementului operativ al producţiei şi principiile de

raţionalizare a acesteia

Organizarea structurală a managemntului operativ al activităţii de producţie se

realizează prin constituirea compartimentului de programare, pregătirea şi urmărirea
producţiei (P.P.U.P.), sau în mod identic al aceluia intitulat "Producţie".
Atribuţiile acestui compartiment decurg din conţinutul, obiectivele şi funcţiile
managementului operativ al producţiei şi se pot prezenta astfel:

 elaborează programul de pregătire tehnică a producţei;

 colaborează cu celelalte compartimente pentru elaborarea programelor de producţie,
stabilirea termenelor contractuale de livrare, asigurarea aprovizionării din timp cu materii
prime, SDV-uri în vederea desfăşurării normale a procesului de producţie;t
 colaborează cu compartimentul de proiectare constructivă şi tehnologică la stabilirea
duratei ciclului de fabricaţie, a mărimii lotului de lansare în producţie, la aplicarea
tehnologiei moderne;
 elaborarea balanţei de corelare - capacitate - încărcare pe termen scrut în scopul
eficientizării încărcării capacităţilor de producţie;
 stabileşte programul de producţie pe sectoare şi pe locuri de muncă;
 detaliază programul de producţie până la sarcinile zilnice la nivel de loc de muncă şi
executant, urmărind să se utilizeze integral şi eficient resursele existente, stabileşte
ordinea prioritară de execuţie a fiecărei operaţii;
 întocmeşte, pe baza programului de pregătire a producţiei şi a programului operativ,
documentaţia de lansare în fabricaţie (fişa de însoţire, dispoziţii de lucru, bonuri de
materiale, etc.);t
 urmăreşte intrarea în execuţie şi realizarea la termenele programate a sarcinilor de
producţie, analizează şi stabileşte măsuri pentru eliminarea cauzelor abaterilor şi pentru
recuperarea întârzierilor;t
 centralizează zilnic şi cumulat producţia realizată şi informează managementul
întreprinderii asupra stadiului realizării;
17
 informează managementul întreprinderii asupra abaterilor intervenite în realizarea
programului de producţie şi propune măsuri de eliminare a acestora.

Prin concentrarea activităţii de programare a producţiei la nivelul unui compartiment

specializat se eliberează managerii direcţi ai verigilor de producţie, de atribuţii neoperative,
cum ar fi: controlul stocurilor la nivelul secţiilor, atelierelor, stocurilor circulante (stocurile
tampon intersecţii), stocuri de siguranţă intersecţii, stabilirea loturilor de fabricaţie, durata
ciclurilor de fabricaţie a semifabricatelor, pieselor şi subansamblurilor ce compun produsele
finite, stabilirea programelor de productie ale secţiilor etc.
În aceste condiţii maiştrii proceselor de producţie din cadrul secţiilor pot să se
concentreze asupra activităţilor de producţie privind supravegherea atelierului sub raport
tehnic, execuţia produselor, instruirea muncitorilor şi folosirea celor mai eficiente metode de
muncă.
Locul compartimentului de programarea, pregătirea şi urmărirea producţei (P.P.U.P) în
structura organizatorică a întreprinderilor se prezintă în Fig. 1.5.

1.6. Evoluţia managementului operaţional al producţiei

Primele forme de management operaţional al producţiei sunt lucrările lui Frederich W.

Taylor cu privire la "Principiile Managementului {tiinţific" care formalizează studiul
timpului şi al muncii. De asemenea, în aceeaşi perioadă se impun analizele efectuate de
Frank şi Lillian Gilbreth asupra mişcărilor, finalizate în adevărate concepte ale psihologiei
industriale. Aceste lucrări sunt urmate de aplicaţiile lui Gantt, care transpun la scara timpului
fenomenele economice.
În devenirea managementului operaţional al producţiei se înregistrează un pas
important prin realizările practice ale lui Henry Ford cu privire la liniile de asamblare, în
dinamica lor şi teoria lui F.W. Harris referitoare la mărimea economică a lotului ca model de
control al inventarului.
Noi dimensiuni, sub aspectul antrenării - motivării, se asigură prin teoria propusă de
şcoala relaţioniştilor, cu reprezentantul ei de frunte Elton Mayo.

18
 Problemele analizate capătă un nou contur la începutul anilor ’40, prin realizările
grupurilor de cercetare operaţională. în această perioadă se fundamentează programarea
liniară şi metoda Simplex (George B. Dantzig). Urmează dezvoltarea extensivă a cercetării
operaţionale, când se formulează instrumente şi teorii de simulare, aşteptare, programare
matematică, tehnici de tip PERT, CPM, teorii decizionale computerizate.
Pe acest fundal apar primele lucrări specifice managementului operaţional, care sunt la
fel de opuse ingineriei industriale sau cercetării operaţionale. în lucrări ca "Analize pentru
producţie şi management operaţional" (Edward Bowman şi Robert Fetter - 1957) sau
19
 "Managementul producţiei moderne" (Elwood S. Buffa - 1961) producţia este analizată
sistemic, cercetarea operaţională este numai un suport şi nu studiată ca atare. Continuarea
acestor analize este realizată în lucrarea "Producţia şi managementul operaţional" (Richard
B. Clase şi Nicholas J. Aquilano, prima ediţie, 1973).
O nouă etapă a dezvoltării managementului operaţional, demarată la începutul anilor
’70, este cea a computerelor şi "cruciadei" M.R.P. (materials requirements planning).
Aplicaţiile informatice urmăresc determinarea necesarului de materiale pentru execuţia
produselor complexe, pornind de la arborescenţa acestora, cererea brută de produse şi durata
devansărilor calendaristice. Accesul la aceste probleme a fost asigurat de specialişti I.B.M.
Fundalul întregului management operaţional în domeniul producţiei este asigurat în
prezent de J.I.T. (just in time), T.Q.C. (total quality control) şi fabricaţia automatizată.
Filosofia mangementului operaţional devine J.I.T. abordat ca un set de activităţi integrate,
pentru a realiza un înalt nivel de producţie, utilizând un minim de inventar al părţilor
componente sosite la centrele de producţie. Această filosofie cuplată cu T.Q.C., care elimină
cauzele defectelor în producţie, este punctul de încercare al practicilor de producţie în
unităţile industriale.
Un mare impact asupra managementului operaţional îl au factorii de automatizare în
diferite forme, şi anume: C.I.M. (computer-integrated manufacturing), F.M.S. (flexible
manufacturing systems), F.O.F. (factory of the future).

1.7. Abordări ale managementului operaţional al producţiei

Pe baza demersului prezentat, în special al literaturii de specialitate din S.U.A. şi Marea

Britanie, se poate aprecia că managementul operaţional al producţiei este o componentă a
managementului operaţional care are o deschidere mai largă spre toate funcţiunile unităţii
economice. Investigarea lucrărilor de specialitate conduce la următoarea problematică a
domeniului analizat:

-strategii operaţionale;
-prognozare;
-planificare agregat;
-programare;

20
 -planificarea capacităţii;
-controlul inventarului;
-asigurare materială;
-amplasarea centrelor de producţie;
-organizare spaţială;
-proiectare;
-mentenanţă;
-controlul calităţii;
-măsurarea muncii.

Dintre problemele enumerate, frecvenţa cea mai mare în literatura managementului

operaţional o au următoarele: planificarea agregat, programarea producţiei, dimensionarea
inventarului, folosirea potenţialului productiv pe termene scurte şi controlul cantitativ al
îndeplinirii programelor de producţie.
Astfel, în domeniul programării producţiei (operations scheduling), aspectele prioritare
sunt: job/shop-scheduling, încărcarea utilajelor, folosirea forţei de muncă, balanţarea liniilor
de fabricaţie, etc. Soluţionarea acestor probleme se face prin folosirea programării liniare,
neliniare, dinamice, stohastice, teoriei regulilor şi mărimilor de prioritate.
În literatura de limbă franceză, managementul operaţional al producţiei are ca
domeniu de bază stabilirea secvenţelor de prelucrare a produselor, în corelaţie cu resursele de
producţie, ceea ce se defineşte ca ordonanţarea fabricaţiei (problemes d’ordonnancement). în
sens larg, ordonanţarea este formată din două laturi principale:

a) ordonanţarea materiilor prime sau gestiunea stocurilor;

b) ordonanţarea producţiei, care cuprinde o sferă largă, începând cu interfaţa dintre
plan şi program şi finalizând cu "planningul" de atelier şi control al rezultatelor.

Cele două laturi asigură corelarea momentelor de fabricaţie cu materia primă, starea
utilajelor şi disponibilitatea lucrătorilor direcţi. Rezultă că ordonanţarea poate fi structurată,
de asemenea, pe domeniile:

a) previziunea sarcinilor;
b) previziunea termenelor de execuţie;
c) lansarea în fabricaţie;
d) controlul execuţiei.
21
 În sens strict, ordonanţarea precizează sarcinile şi termenele de execuţie, ceea ce
permite cunoaşterea stadiului fabricaţiei, în fiecare perioadă a avansamentului producţiei.
În ţările cu economie de piaţă avansată, în domeniul managementului operaţional se
manifestă tendinţa de înlocuire a modelelor cu sistemele de dirijare a comenzilor (order
management). Aceste sisteme cuprind un ansamblu de comenzi, echipamente electronice,
metode şi moduli de prelucrare. în această concepţie, datele necesare managementului
operaţional se culeg prin două subsisteme, şi anume:

a) un subsistem în cadrul unităţii, destinat să urmărească în timp real sau cel puţin util
funcţionarea locurilor de muncă şi conlucrarea lor;
b) un subsistem în exteriorul unităţii care să o conecteze eficient la cerinţele pieţii
interne şi externe, prin creşterea transparenţei pieţei care asigură rigoare şi continuitate
managementului operaţional.

Toate metodologiile de management operaţional sunt tratate în corelaţie cu formele

superioare de organizare a producţiei. Astfel, automatizarea proceselor de producţie în
concepţie rigidă a fost înlocuită cu cea de tip flexibil, sub forma centrelor, celulelor, liniilor
sau sistemelor, prin folosirea roboţilor industriali şi echipamentelor electronice.
În acest mod, flexibilitatea fabricaţiei asigură capacitatea de adaptare la sarcina de
producţie variabilă, cu costuri minime, astfel ca, într-o perioadă programată, sistemul să
funcţioneze economic, cu schimbări aduse în structura sa.
Cele prezentate conduc la conturarea managementului operaţional în spaţiul organizării
procesuale, ca un domeniu distinct care operează cu obiective derivate, resurse directe şi
funcţii manageriale în domeniul producţiei, pentru a obţine bunuri sau servicii pe bază de
program, în condiţii eficiente.

1.8. Paradigma fabricaţiei şi managementul operaţional

Toate acţiunile desfăşurate în unităţile economice, în special industriale, în perimetrul

domeniului prezentat, sunt subordonate cerinţelor formulate de clienţi, ceea ce conduce la
formularea paradigmei fabricaţiei. Astfel, dacă se consideră că elementul esenţial în
managementul operaţional este sistemul resurselor directe, acestea pot fi gândite ca cei cinci
"p", şi anume:

22
 -forţa de muncă directă sau indirectă (people);
-factori, servicii ramificate care asigură producţia în afară, la locurile cerute (plants);
-materiale care parcurg sistemul productiv de la un capăt la altul (parts);
-echipamente şi paşii urmaţi în sistemul productiv (processes);
-proceduri şi informări utilizate de management pentru funcţionarea sistemului
(planning and control).

Paradigma strategiei fabricaţiei este focalizarea factorilor prezentaţi şi fabricaţia pentru

comerţ, vânzări. Dorinţa fabricaţiei pentru “a vinde” asigură performanţe, precum costuri
scăzute, calitate înaltă, flexibilitate apreciabilă. în mediul fabricaţiei de astăzi noţiunea de a
vinde este adesea criticată şi, în mod indirect, limitează viziunea managementului asupra a
ceea ce este real şi posibil. Rezolvarea este apariţia conceptului de “clasă mondială”, când se
poate fabrica orice foarte bine, pe baza unei automatizări flexibile. Principiile recomandate
de managementul operaţional, în aceste condiţii, sunt: pune pe prim plan clientul, fii de
calitate şi conştiincios, implică salariaţii, practică “just in time”, accentuează tehnologia,
termenele lungi şi activităţile orientate. Toate aceste cerinţe se pot dezvolta în raport de
tipologia unităţii şi constituie obiective operaţionale la nivelul executanţilor direcţi.

 Concepte cheie
Operaţionalizare, managementul operaţional al producţiei (M.O.P.), obiective,
componente, principii, instituţionalizare, paradigma strategiei fabricaţiei.

* Întrebări pentru autoevaluare

1. Cum se poate realiza intensificarea componentei operaţionale a managementului?
2. Analizaţi comparativ conceptele de management şi management operaţional al
producţiei (M.O.P.).
3. Prezentaţi şi analizaţi principalele obiective ale M.O.P.
4. Care sunt corelaţiile dintre funcţiunile de producţie şi cea comercială?
5. Exemplificaţi componentele sistemului M.O.P. pe cazul unei unităţi industriale pe
care o cunoaşteţi.
6. Prezentaţi principalele etape ale devenirii M.O.P.
7. în ce constă paradigma strategiei fabricaţiei?

23
 8. Analizaţi comparativ două modalităţi de creştere a volumului de producţie, în cadrul
unei unităţi industriale.
9. Modernizarea tehnologiei şi a fluxurilor de fabricaţie, ceea ce oferă şi posibilitatea
reducerii costurilor.
10. Controlul sistematic al proceselor operaţionale prin standarde de creştere a
productivităţii.

* Studiu de caz: "Prod-Avia"

În ianuarie 1996, Dan Proca, manager general la "Direcţia de Promovare a Producţiei"
(D.P.P.), în cadrul "Prod-Avia", a reflectat asupra posibilităţii efectuării unei schimbări în
strategia de fabricaţie. De curând, d-nul Proca şi personalul său au revizuit strategia de
afaceri a compartimentelor.
Ca rezultat al acestei gândiri, a apărut evident faptul că strategiile de marketing şi
fabricaţie ar trebui revizuite.
Compania "Prod-Avia" şi-a început activitatea în anii ’60 în domeniul aero spaţial. în
primii ani de activitate, aceasta a proiectat şi executat sateliţi meteorologici, care au fost
lansaţi în spaţiu. Mai recent, "Prod-Avia" şi-a diversificat producţia, care se poate grupa în
trei direcţii:
-Direcţia de produse electrice (D.P.E.)
-Direcţia de materiale (D.M.)
-Direcţia de promovare a producţiei (D.P.P.)
D.P.E. a produs o varietate de circuite de bord şi alte produse electrice pentru desfacere
pe piaţă.
D.M. a produs profile laminate din plastic, pe care le-a vândut direcţiilor D.P.E. şi
D.P.P., precum şi unor clienţi externi.
D.P.P. a executat produse speciale, la comanda clienţilor.
Nivelul vânzărilor şi al profilului pe ultimii cinci ani se prezintă în tabelul următor:
Tabelul 1
Informaţii financiare
mii $
Indicatori 1991 1992 1993 1994 1995
Compania "Prod-Avia"
Vânzări 34.884 41.029 46.824 41.914 37.857
Profit net 1.256 1.324 363 1.035 379

24
 Direcţia Promovare a Producţiei (D.P.P.)
Vânzări 5.977 6.508 4.080 7.600 5.179
Profit net 703 597 223 1.139 150

Potrivit informaţiilor prezentate, vânzările şi profitul au înregistrat mari variaţii.

Principalul produs la D.P.P. este aerostatul. Aceste aerostate sunt vândute companiilor
de comunicaţii. în prezent, D.P.P. produce cca. 12 aerostate pe an, ceea ce reprezintă sub
aspect valoric aproximativ 50% din vânzările D.P.P.
D.P.P. poate produce, de asemenea, o varietate de produse speciale, făcute la comanda
clientului, cum ar fi elemente liniare folosite ca inserţii în paletele elicopterelor, mecanisme
de asigurare a aeraţiei în mine, etc. O trăsătură comună a acestor produse este execuţia lor
din profile laminate din plastic, furnizate de D.M. (din cadrul "Prod-Avia").
În formularea strategiei, d-nul Proca are în vedere trecerea treptată la fabricarea
produselor pe principii cantitative, de volum, care se vor vinde unor clienţi diferiţi.
Această strategie se poate rezuma astfel:
"D.P.P. va fabrica ceea ce, din punct de vedere istoric, a fabricat cel mai bine,
răspunzând clienţilor individuali, cu proiectarea şi execuţia produselor cerute de aceştia.
Această fabricaţie se caracterizează prin produse de mică serie, cu sprijin financiar, din
partea beneficiarului, în etapa de proiectare şi cu variaţii mari, de la o perioadă la alta, în
volumul de producţie.
Progresiv, D.P.P. se va orienta mai accentuat pe politica de piaţă, pe cerinţele clienţilor.
Obiectivul nostru va fi să reducem, dar nu să eliminăm, dependenţa faţă de produsele sau
proiectele de mică serie, la cererea clientului şi să aducem în fluxul productiv produse noi,
cu o fabricaţie repetitivă, pe cât posibil de mare volum; D.P.P. se va orienta spre anumite
segmente de piaţă, acolo unde se va considera oportun pentru câştigarea unei poziţii
dominante, competitive.
Această orientare va necesita extinderea studiilor de piaţă şi a sistemelor de distribuire a
produselor.
În aceeaşi direcţie trebuie să se formeze capacităţi tehnologice, sistemul engineering, de
materii prime şi accentuarea controlului producţiei.
Se vor accentua, prin sistemul de planificare, termenele lungi, focalizând strategia
formulată, astfel ca aceasta să fie îndeplinită.
Acţiunile în aceste direcţii necesită investiţii pentru dezvoltarea producţiei şi folosirea
intensivă a forţei de muncă înalt calificate, deşi operaţiunile de risc nu se exclud.

25
 După o perioadă planificată de cel mult cinci ani se preconizează niveluri ale vânzărilor
şi profitului mai mari cu 30-40% faţă de ultima perioadă”.
Procesul de fabricaţie astfel conturat presupune trecerea de la volumul redus al
producţiei, în unele cazuri aceasta având caracter de unicat, la volumul lărgit, care necesită
în plan organizatoric linii de producţie standardizate.
Printre efectele acestei noi strategii pot apărea şi schimbări în structura organizatorică,
care este prezentată în Fig. 1.6.
Domnul Proca a gândit şi faptul că noua strategie va afecta sistemul de control al
producţiei precum şi cel al inventarului. în prezent acest control se desfăşoară prin
activitatea a două persoane care au fost transferate de la magazia de produse şi sistemul de
producţie.
Sistemul de evidenţă şi programare a producţiei este manual. Deşi acesta pare să
funcţioneze destul de bine, nu asigură evaluarea permanentă a inventarului pentru asigurarea
avansamentului fabricaţiei.
Nivelul inventarului este urmărit prin intermediul unui produs informatic din oficiul de
calcul. Facturile şi plăţile sunt trimise acestui oficiu spre a fi centralizate şi urmărite.
Datorită întârzierilor determinate de timpul de prelucrare a informaţiilor şi a
problemelor legate de exactitatea înregistrărilor, personalul care se ocupă de controlul
producţiei şi al inventarului menţine şi o evidenţă manuală a înregistrărilor pentru cele mai
importante componente ale produselor.
Compania "Prod-Avia" a semnat de curând un contract cu Hewlett-Packard, pentru un
nou computer ce îl va înlocui pe cel existent.
Ca urmare a lucrărilor privitoare la conversia pe noul sistem de calcul, compania a
investigat pachete de programare (software) disponibile de la Hewlett-Packard.
Domnul Proca, după analiza acestei situaţii, s-a întrebat dacă strategia aleasă pentru
următorii cinci ani este eficientă sau nu; el dorea această nouă orientare, dar nu manifesta
sificientă siguranţă.
Îl puteţi ajuta pe domnul Proca ?

Întrebări:
1) Ce obiective ar trebui adoptate, în domeniul fabricaţiei, cu privire la cost, calitate,
flexibilitate?
2) Cum ar trebui realizate obiectivele operaţionale privind fabricaţia, în domeniul
procesului tehnologic, organizării producţiei, dotare cu echipamente, forţă de muncă şi
sistemul de control al producţiei şi inventarului?
26
27
 Capitolul 2. Programarea - funcţie a managementului
operaţional al producţiei

Cuprins
2.1. Elaborarea programelor calendaristice ..................................................................... 30

2.2. Elaborarea programelor de producţie ale secţiilor de fabricaţie. ........................... 54

2.3.Elaborarea programelor operative de producţie în cadrul secţiilor de fabricaţie. 61

2.4. Eficientizarea repartizării sarcinilor de producţie pe executanţi direcţi. .............. 65

2.5. Programarea producţiei de serie mare şi în masă cu organizarea fabricaţiei în

flux, în cadrul secţiilor. ....................................................................................................... 70

2.5.1. Stabilirea programului de producţie al liniei tehnologice de calitate de linie

furnizoare . ....................................................................................................................... 70

2.5.2.Programarea producţiei la liniile în flux monovalente ....................................... 72

2.5.3. Particularităţile programării producţiei la liniile tehnologice monoobiect

(monovalente) cu flux discontinuu ................................................................................. 77

2.5.4. Programarea producţiei la liniile tehnologice polivalente (multiobiect). ......... 82

2.5.4.1. Fundamentarea parametrilor (normativelor) de programare la liniile

tehnologice polivalente. ............................................................................................... 83

2.5.5. Programarea producţiei la liniile tehnologice automate. .................................. 86

2.6. Programarea producţiei de serie în cadrul secţiilor de fabricaţie ........................... 90

2.7. Programarea producţiei individuale în cadrul secţiilor de fabricaţie .................... 99

Teste grilă .............................................................................................................................. 109

28
 Obiective

După studierea acestui capitol ve i :

•avea deprinderi şi cunoştin e pentru a elabora un plan de produc ie agregat;

•cunoaşte cum se elaborează un program de produc ie calendaristic centralizator
(master);
•şti cum se elaborează un program de produc ie operativ în raport de tipul
fabrica iei;
•fi capabili să recomanda i şi să aplica i o metodă de programare în func ie de
forma de organizare adoptată.

29
2. Programarea - funcţie a managementului operaţional al
producţiei

2.1. Elaborarea programelor calendaristice

Eficien a activită ii unei întreprinderi este determinată de gradul de previziune a

acesteia, care se derulează potrivit orizontului în timp în etapele:

1.prognoză;
2.planificare;
3.programare.

Rezultă că prognoza, planul şi programul sunt trei paşi care asigură coordonatele
desfăşurării activită ii oricărei unită i economice.
Prognoza şi planificarea, ca primii doi paşi ai previziunii economice constituie surse de
reducere a incertitudinilor activită ii economice.
Opera ionalizarea previziunii se desfăşoară prin intermediul programării produc iei.
Programul poate fi definit, în sens larg, ca un complex de scopuri opera ionale, pe
intervale de timp reduse şi subunită i structurale dintr-o unitate industrială, rezultat din
strategii normative, sarcini, precum şi paşii care trebuie urma i şi resursele necesare, pentru a
îndeplini ac iuni în curs de desfăşurare, în condi ii eficiente.
Metodologia programării produc iei industriale constă în ansamblul metodelor,
tehnicilor şi instrumentelor utilizate, precum şi succesiunea lucrărilor necesare realizării
obiectivelor specifice acestei activită i.
Cu toate că realizarea metodelor, tehnicilor şi instrumentelor de programare a produc iei
industriale depinde de specificul produc iei din fiecare întreprindere, succesiunea lucrărilor,
în general, poate fi respectată în majoritatea acestora.
Ca atare, realizarea obiectivelor specifice programării produc iei industriale presupune
parcurgerea următoarelor etape:

1. elaborarea şi fundamentarea programelor lunare la nivel de întreprindere;

2. stabilirea şi corelarea cantitativă, calendaristică a programelor de produc ie ale
sec iilor;
3. elaborarea programelor operative de produc ie în cadrul sec iilor.
30
 Metodologia de programare este supusă influen elor date de restric iile concrete întâlnite
într-o întreprindere industrială dar ceea ce este comun acesteia, indiferent de tipul de
fabrica ie, produs, tehnologie etc., se poate structura pe trei subetape.
Aceste trei subetape într-o întreprindere constructoare de maşini, cu structura de
produc ie tehnologică, se prezintă grafic în Fig. 2.1.

31
2.1. Elaborarea programelor calendaristice.

32
 Elaborarea programelor are în amonte planul de produc ie, fundamentat pe planul
agregat, ca o concretizare a cererii prognozate. Cererea prognozată este rezultatul activită ii
de marketing care se institu ionalizează într-un compartiment specific func iunii comerciale.
Planul agregat constitute o concretizare a cererii pe tipuri reprezentative de produse sau
grupe de produse, care reflectă nevoile consumatorilor (Fig. 2.2).
Planificarea globală (agregat) operează cu cantită i globale, atât în cazul resurselor
(numărul total de muncitori; ore-maşină; tone de materii prime) cât şi în cazul produc iei
care se programează (tone de produse, iar în situa ia produc iilor eterogene-unită i de produs
echivalent).
Particularizarea resurselor şi a produselor ob inute pe grupe cu trăsături distincte se va
face în fazele ulterioare de programare.
Orizontul de timp al planului global (agregat) este de obicei divizat pe trimestre. În felul
acesta se pot verifica pe intervale mai lungi efectele programării pe termen scurt, de
exemplu cele ale comandării materialelor de la furnizori sau ale angajării ori concedierii
muncitorilor.
Rolul conducătorilor operativi în această fază este acela ca, pornind de la nivelul cererii
estimate, să fundamenteze propor ia în care produc ia întreprinderii va acoperi această
cerere, astfel încât profitul pe termen lung să fie maxim. Atât acoperirea integrală a cererii,
care implică uneori atragerea unor noi resurse de produc ie, cât şi pierderea unui segment de
pia ă, prin neacoperirea integrală a cererii, pot diminua profitul. Managerii trebuie să
stabilească planul global (agregat) de produc ie între cele două limite inând cont de
rentabilitatea pe termen lung, care trebuie să fie cât mai mare, dar şi de anumite restric ii
(legi, reglementări ale sindicatelor, etc.).
Planul agregat trebuie să fie cel mai bun rezultat al modelării unei multitudini de
strategii de programare globală (agregat). Strategiile vor fi analizate în această etapă sub
aspectul costului de realizare, firma oprindu-se asupra aceleia cu costuri minime, deci
rentabilitatea pe termen lung, maximă.
Modelul general al planificării agregat se fundamentează pe baza a trei variabile
principale, şi anume:
- cantitatea produsă în perioada t (QtS);
- nivelul cererii de produse în perioada t (QtD);
- nivelul stocului de produse finite (inventarul) la sfârşitul perioadei t ( St).
Rela ia dintre cele trei variabile este:
St = St-1 + QtS - QtD

33
unde: St-1 reprezintă nivelul stocului de produse finite la sfârşitul perioadei t-1.

34
 Regula decizională pentru stabilirea mărimii QtS este:
QtS = Qt-1S + A(QtD- QtS).
pentru t = 1, 2, ... N
unde A este o constantă din intervalul 0,1.

În cazul A = 0, se înregistrează strategia: QtS= Qt-1S , iar în situa ia A=1, se identifică

QtS= QtD, care se defineşte ca strategie pură sau de urmărire.
Variabilele modelului implică mai multe categorii de costuri, care au un con inut tipic,
deosebit de mărimile reflectate în contabilitatea firmei, ceea ce permite definirea lor ca
extracosturi, şi anume:

1) costul de între inere a stocului de produse finite;

2) costul de supramuncă;
3) costul de inactivitate;
4) costul deficitului de produse;
5) costul angajării şi demiterii.

De asemenea, se pot lua în calcul costurile muncii temporare şi ale celei pentru
comenzile returnate.
Rezultă că func ia obiectiv a etapei de programare globală (agregat) a produc iei poate fi
exprimată astfel:
min F = C1+ C2 + C3 + C4+ C5 în care:
1) F - reprezintă costul de realizare a strategiei de programare (agregat)1;
2) C1 - reprezintă costul de între inere a stocului de produse finite2.
Pentru a calcula costul trimestrial de între inere a stocului (C1t) în cazul unei anumite
strategii, se estimează mai întâi costul trimestrial unitar al între inerii stocului C1t.
Calculul se va face cu ajutorul următoarei rela ii:
C1t = c1t (QtS - QtD) + St-1
unde = QtS - QtD = St
Mărimea C1t se determină doar în cazul în care St + St-1 > 0.
Când St + St-1 = 0, C1t = 0.
1
Costul de realizare a strategiei de planificare agregat nu se include `n cheltuielile de produc]ie, ci se adaug\ acestora.
2
C1 este format din:
costul cu uzura moral\ a produselor p\strate `n stoc;
costul datorat dobânzilor, a c\rui m\rime este egal\ cu profitul care s-ar ob]ine dac\ suma investit\ `n stocuri s-ar utiliza productiv;
costul de depozitare;
costul deprecierii produselor depozitate;
costul de asigurare a produselor.

35
 Nota iile utilizate au următoarele semnifica ii:

C1t -reprezintă costul total de între inere a stocului în trimestrul t;

cit - costul unitar de între inere a stocului (pe unitate de produs echivalent);
QtS - produc ia programată în trimestrul t confrom strategiei alese;
QtD - cererea estimată în trimestrul t;
St-1 - stocul de produse finite la sfârşitul trimestrului anterior;
St - stocul de produse finite la sfârşitul trimestrului t.
C2 - reprezintă costul realizării produselor prin supramuncă.

Aceasta apare atunci când produc ia programată trimestrial nu poate fi realizată de

muncitori, conform normelor de produc ie stabilite în 8 ore.

3) Costul realizării produselor prin supramuncă al unei strategii de planificare globală

se calculează pornind de la costul unitar de supramuncă c2t, folosind următoarea rela ie:
C2t= c2t QtS-Qtr
Mărimea C2t se calculează doar în situa ia:
QtS>Qtr
Atunci când : QtS=Qtr, C2t=0.
Nota iile utilizate au următoarele semnifica ii:
C2t-costul total al realizării produselor prin supramuncă în trimestrul t;
c2t-costul unitar de supramuncă (pe unitate de produs echivalent);
QtS-îşi păstrează semnifica ia;
Qtr-produc ia exprimată în unită i echivalente, care poate fi fabricată în întreprindere în
trimestrul t, potrivit normativelor.
4) C3 reprezintă costul men inerii în întreprindere a muncitorilor în perioadele în care
cererea este inferioară posibilită ilor de produc ie (costul de inactivitate). Acesta se calculează
trimestrial, după stabilirea costului trimestrial unitar (pe muncitor) de inactivitate. Formula de
calcul este următoarea:
S r
C3t= c3t Q t - Q t
Qm

Calculul lui C3t se face numai atunci când Qtr>QtS

când Qtr=QtS, C3t=0.

Nota iile utilizate au următoarele semnifica ii:

C3t-costul trimestrial de inactivitate;

Qm-norma de produc ie trimestrială pe muncitor;
36
 c3t-costul unitar trimestrial de inactivitate;
Qtr şi QtS îşi păstrează semnifica iile.
5) C4 reprezintă pierderile suportate de întreprindere atunci când nivelul produc iei
programate este inferior cererii (costul deficitului de produse).

Acesta se calculează după stabilirea nivelului costului trimestrial unitar (pe unitate de
produs echivalent) al deficitului de produse - c4t - cu ajutorul următoarelor formule:

a) când la sfârşitul trimestrului anterior există stoc de produse St-1:

(a) C4t= ( QtD - QtS - St-1) c4t
b) când la sfârşitul trimestrului anterior a existat deficit de produse Dt-1 :
(b) C4t= ( QtD - QtS + Dt-1 ) c4t
c) când la sfârşitul trimestrului anterior nu au existat nici stoc nici deficit de produse:
(c) C4t = (QtD - QtS ) c4t
unde : QtD-QtS=Dt
Dt reprezintă deficitul de produse finite în trimestrul t.
Costul deficitului de produse se calculează numai în situa iile în care:
(a) QtD-QtS-St-1>0
(b) QtD-QtS+Dt-1 >0
(c) QtD-QtS>0
În celelalte cazuri, C4t =0.
6) C5 reprezintă costul de angajare şi concediere a muncitorilor.
Acest cost apare atunci când managerii hotărăsc corelarea strictă între cerere, produc ia
programată şi numărul de muncitori. El cuprinde cheltuielile pe care le presupune
organizarea activită ii de recrutare şi cheltuielile care privesc organizarea activită ii de
formare a noilor angaja i, taxele de şomaj suportate de întreprindere, etc.
Costul de angajare şi de concediere, pe care îl presupune realizarea unei strategii, se
calculează conform următoarei formule, după ce s-a estimat costul trimestrial unitar (pe
muncitor) de angajare şi de concediere - c5t .
C5t = c5t x Nmt, în care :
S r
Nmt=  Qt - Qt
Qm
(semnele + se folosesc pentru a păstra permanent pozitiv rezultatul diferen ei din
paranteză).
Semnifica iile nota iilor folosite sunt următoarele:
37
 Nmt- numărul mediu de muncitori angaja i sau concedia i în trimestrul t;
C5t , c5t , QtS şi Qtr îşi păstrează con inutul explicat anterior.
Între multiplele strategii de planificare globală (agregat) care pot fi modelate, se
eviden iază două strategii de bază denumite şi strategii pure. Aceste strategii pure sunt:

A. Strategii de urmărire a cererii.

B. Strategia de programare a unei produc ii trimestriale constante, egală cu
cererea trimestrială medie.

A. În cazul strategiei de urmărire a cererii, produc ia trimestrială programată este

identică cu cererea estimată pentru aceeaşi perioadă. Această situa ie se poate realiza pe
două căi, fiecare constituind, la rândul său, o substrategie, şi anume:
A1 - Ore suplimentare efectuate de muncitorii întreprinderii atunci când
cererea depăşeşte posibilită ile de produc ie, sau nefolosirea integrală a for ei de muncă în
situa ia inversă (timp de inactivitate).
A2 - Angajări sau concedieri de personal în func ie de creşterea şi, respectiv,
de scăderea cererii.
Avantajele acestei strategii constau în lipsa inventarului de produse finite, cu excep ia
celor de siguran ă, şi în acoperirea integrală a cererii în fiecare trimestru, deci inexisten a
pierderilor datorate deficitului de produse.
B. În cazul strategiei produc iei constante, egală cu cererea trimestrială medie, fie că
se realizează acoperirea cererii din stocurile de produse finite normate în trimestrele în care
produc ia constantă programată a fost mai mare decât cererea, fie că se amână satisfacerea
cererii pentru o parte din produse sau pentru toate produsele. În acest ultim caz, produc ia
constantă programată este mai mică decât cererea, iar stocurile de produse finite formate
anterior sunt insuficiente sau inexistente.
Această strategie este influen ată şi de momentul (trimestrul) în care întreprinderea
pătrunde pe pia ă, prin implica iile asupra evolu iei stocurilor de produse finite.
Pe lângă strategiile pure de programare globală (agregat), se pot utiliza şi strategii
combinate. Astfel de strategii sunt cele de programare a unei produc ii variabile, dar care nu
respectă fidel cererea trimestrială, de angajare a unuia sau mai multor muncitori permanen i
pe lângă cei sezonieri, etc.
Cu ajutorul mijloacelor electronice de calcul, managerii pot anticipa cu uşurin ă toate
strategiile de programare globală astfel încânt să fie aleasă cea mai eficientă.
Strategiile pure şi cele posibile se pot restructura în trei modalită i de ac iune practică:

38
 a) Se prevede un nivel al produc iei constant, iar mărimea stocului de produse
finite asigură satisfacerea cererii în cazul abaterii fabrica iei de la mărimea acesteia;
b) Se prevede o produc ie cu un nivel fluctuant, în raport de cerere, iar
mărimea minimă a stocului corectează greşelile de previziune în domeniul cererii;
c) Se prevede un program mixt, de compromis, între variantele a) şi b)
deoarece asigură cheltuieli obişnuite de produc ie şi cheltuieli minime de angajare sau
demitere (concediere) a lucrătorilor, de plată a timpului suplimentar lucrat (supramuncă,
schimbul trei, sărbători, etc.) şi de reorientare a personalului.
În această concep ie de a produce, se contribuie la protec ia socială, reducându-se
şomajul, infla ia, care sunt inevitabile într-o perioadă de reforme. În plus, desfăşurarea
produc iei în aceste coordonate asigură men inerea aparatului productiv în func iune.
În finalul perioadei de trecere la mecanismele de pia ă institu ionalizate, politica
economică din cea de-a doua variantă se va înregistra tot mai frecvent. Costul social al
acesteia va avea, ca o componentă însemnată, cheltuielile de reorientare a lucrătorilor, în
cadrul aceleiaşi unită i sau între acestea, în scopul ob inerii unor structuri productive,
eficiente, sub aspectul profitului de fabrica ie, dimensiunii şi cooperării pe verticală.

Implementarea şi evaluarea planificării agregat

Aplicarea planificării agregat impune o cooperare permanentă şi sistematică între

compartimentele de marketing şi produc ie.
De asemenea, conducătorii direc i ai compartimentelor de produc ie trebuie să
conştientizeze tipurile de extracosturi tipice programării agregat.
În privin a strategiilor se arată că firmele, în majoritate, men in nivelul for ei de muncă,
pe intervale scurte de schimbare a cererii, dacă ponderea cheltuielilor salariale este mai mică
decât cea a costurilor fixe, în total cost.
În perioadele de creştere semnificativă a cererii, managerii folosesc, la început,
supramunca (câte 8 ore pe săptămână, perioade de 12 săptămâni), apoi trec la reducerea
stocurilor şi angajării de lucrători.
În cazul scăderii accentuate a cererii, o perioadă de maximum două, trei luni, lucrătorii
pot fi men inu i în cadrul întreprinderilor, desfăşurând activită i auxiliare de servire, după
care este posibilă demiterea lor.
Derularea activită ilor curente pe baza planurilor agregat a condus, în cadrul unor firme
din state dezvoltate, la reducerea costurilor cu circa 8,5 % şi la sporirea profitului cu circa
13,6 %.

39
 Detalierea planului agregat, pe pozi ii constructive, tipodimensiuni, conturează un
program de produc ie operant, care constituie interfa a cu activitatea de management
operativ al produc iei, cu cea de programare a fabrica iei.
Prima etapă a programării se concretizează într-un program de produc ie calendaristic
coordonator, care presupune actualizări ale planului şi armonizări agregat ale comenzilor
făcute de clien i, cu resursele de produc ie.
Actualizările se fac pe baza factorilor perturbatori externi unită ii (renun ări, decalări,
modificări, urgentări), folosindu-se pârghiile economice, cum ar fi pre ul, sau a situa iei
existente în întreprindere pe intevale de timp reduse.
Armonizarea se desfăşoară potrivit succesiunilor din Fig.2.3.
Func ia obiectiv pentru procesul de armonizare este:
n m p
(min. max.) F =    qk Cj
i=1 j=1 k=1 ij

în care:
qkij - reprezintă cantitatea de produse i, fabricate cu prioritatea j, în perioada k,
exprimată valoric;
k - pre ul pentru produsul i;
Cj - criteriul de optimizare;
p - numărul de perioade programate;
m - numărul priorită ilor în procesul de programare;
n - numărul produselor programate.
Criteriul de optimizare se poate identifica cu profitul pe unitatea de produs, penalizarea
pe unitatea de valoare pentru nerespectarea prevederilor contractuale, etc.

40
41
 Armonizarea agregat are ca obiectiv încadrarea comenzilor (produselor) în nivelul celor
trei factori ai procesului de produc ie de la nivelul întreprinderii într-o perioadă k şi anume:
a) capacită i de produc ie
n m
  qk ij tkij ≤ Fkt disp
i=1 j=1

în care:
tkij - reprezintă timpul, exprimat în ore-maşină, pentru execu ia produsului i, cu
prioritatea j, în perioada k;
Fkt disp- fondul de timp disponibil al utilajelor în perioada k.
b) for a de muncă
n m
  qk ij tkij ≤ Fkt disp
i=1 j=1

în care:
tkij - reprezintă timpul, exprimat în ore-normă, pentru execu ia produsului i, cu
prioritatea j, în perioada k.
c) materii prime:
n m
  qk ij Cks “m“ij < DK “m“
i=1 j=1

în care:
Cks“m“ij - reprezintă consumul specific de materie primă "m", pentru produsul i,
fabricat cu prioritatea j, în perioada k;
DK“m“ - disponibil de materie primă "m" în perioada K.

Armonizarea detaliată a obiectivelor cu capacitatea de produc ie presupune corelarea

necesarului cu disponibilul de ore-maşină, pe baza balan elor de încărcare, care se
elaborează în cadrul compartimentelor de la nivelul întreprinderii şi în cadrul sec iilor de
produc ie.
Perfec ionarea elaborării balan elor de încărcare se poate face sub aspectul gradului de
detaliere şi al operativită ii acestora. Aceste cerin e se pot realiza prin utilizarea produselor
informatice care efectuează "tatonări" utilizând o capacitate "infinită" pe termen lung sau o
capacitate finită pe termen mediu şi scurt (Fig. 2.4.)

42
43
 Pe baza informa iilor ob inute în această concep ie se pot lua măsuri de reglare, cum ar
fi eliminarea deficitelor prin interşanjabilitate, nivelare, optimizare, cooperare internă,

44
 externă sau reevaluarea sarcinilor. Succesiunea problemelor de eliminare a supraîncărcării
prin nivelare sau optimizare se prezintă prin Fig. 2.5.
Armonizarea detaliată a obiectivelor cu baza de materii prime şi asigurarea acesteia
constituie în prezent principala latură a armonizării comenzilor cerute de clien i cu resursele
de produc ie din oricare unitate.
Necesarul de materii prime şi disponibilul existent sau cel care va fi asigurat se află în
următoarea rela ie:
n m
  qk ij,v Cksmiv ≤ Dkmpv
i=1 j=1

în care:
Cksmiv - reprezintă consumul specific de materie primă "m" pentru produsul i, în
cadrul verigii de fabrica ie v, din perioada k;
Dkmp,v - disponibilul de materii prime m din veriga v, în perioada k.
Cantită ile de materii prime şi energie intrate în procesul de produc ie în prima verigă
de fabrica ie Mp,v1, trebuie să se regăsească în fiecare verigă de pe itinerarul (Mpvi) şi în
final, la nivelul produc iei finite (Mp,p.f.).
Lan ul logic al egalită ii teoretice

Mp,vi = Mp,v2 = ... Mp,vi = ... Mp,p.f.

se corectează cu cantită ile de streif, şpan, rest, etc.

De asemenea, lan ul de echivalen e cantitative se verifică la nivelul fiecărei unită i şi din
punct de vedere calitativ, deoarece acest control fazic este mai pu in costisitor decât
rebutarea sau lipsa de calitate a unei produc ii finite.

Stabilirea priorită ii comenzilor, în scopul ordonării tuturor cerin elor pie ii, se poate
face pe baza termenului de livrare sau, în condi iile unei marje de timp mai largi de livrare,
prin calcule care au la bază teoria deciziilor multicriteriale.
Aceasta se bazează pe teoria utilită ilor, care are conexiuni importante cu teoria
semnifica iei pe care unul şi acelaşi fenomen o are fa ă de diferi i indivizi.
Utilitatea este o func ie de valori între 0 şi 1.
u(di) = 1, dacă decizia "di" este cea mai satisfăcătoare pentru decident;
u(di) = 0, dacă decizia este cea mai nefavorabilă pentru decident.
Utilitatea din interiorul intervalului (0,1) se determină prin interpolare, ceea ce este
sugerat de figurile următoare (Fig.2.6.).

45
 Paşii aplicării deciziei multicriteriale sunt:
1. Stabilirea criteriilor. Pentru că deciziile de fabrica ie se iau într-un mediu care
implică incertitudinea, riscul şi conflictul de valori, este important ca managerii să considere
mai multe criterii decizionale. Simultaneitatea considerării criteriilor decizionale poate ajuta
alegerea unei alternative în activitatea unei unită i economice.
Din mul imea criteriilor în domeniul alegerii unei variante de produse se enumeră:
a) profitul cu subcriteriile: profit marginal, submediu, mediu, peste medie,
remarcabil;
b) beneficiarul cu subcriteriile: export direct, indirect, client intern tradi ional,
întâmplător;
c) costul;
d) valoarea comenzilor;
e) controlul (abilitatea de a întâlni cerin ele);
f) adaptabilitatea (viteza de a răspunde la schimbări);
g) încărcarea centrelor de produc ie;
h) nivelul organizării (organizarea fluxurilor personale, informa ionale,
uşurin a controlului);
i) pie e poten iale, etc.

2. Stabilirea coeficien ilor de importan ă a fiecărui criteriu; suma acestor coeficien i

este egală cu unitatea.

46
 3. Elaborarea matricii unită ilor pentru fiecare din cele "m" criterii şi "n" produse
fabricate.
4. Determinarea vectorului de prioritate a comenzilor (produselor):

║Pnl║=║Unm║x║Vml║

5. Ordonarea celor "n" componente ale vectorului coloană Pn în şir descrescător.

Armonizarea obiectivelor cu resursele de produc ie trebuie să asigure şi desfăşurarea
ritmică a fabrica iei. Pentru a realiza însă o defalcare, care să creeze premisele unei
desfăşurări ritmice a produc iei, este necesar să se reexamineze această primă defalcare în
func ie de valoarea produc iei repartizată pe perioadele de programare.
Aceasta presupune evaluarea produc iei cu ajutorul pre ului pe unitatea de produs
astfel:

Xi = xi Qi

în care:
Xi reprezintă valoarea produc iei în planul anual al întreprinderii din tipul de produs
(i);
xi - pre ul pe unitatea de produs (i);
Qi - cantitatea anuală planificată din tipul de produs (i).
Valoarea produc iei totale pe întreprindere (X) se poate determina după rela ia:
n
X = Σ xi Qi
i=1

unde:
xi reprezintă pre ul din produsul (i);
Qi - cantitatea de produc ie din tipul de produs (i);
n - numărul de produse din nomenclatura întreprinderii.
Valoarea medie a produc iei pe o anumită perioadă de programare (lună) se poate stabili
cu rela ia:
_
X = X/p (K = 1,p)
unde:


X reprezintă valoarea medie a produc iei necesară a fi repartizat pe fiecare perioadă
(k) de programe (lună), în vederea realizării planului de produc ie anual şi creării premiselor
unei desfăşurării ritmice a produc iei;

47
 X - valoarea anuală totală a produc iei planificate pe întreprindere;
p - numărul perioadelor de programare (lunilor).
Dacă notăm cu (a) abaterea maxim admisibilă a valorii produc iei repartizate pe o
anumită perioadă de programare (X) fa ă de valoarea medie a produc iei necesare a fi
repartizate şi creării premiselor unei desfăşurări ritmice a produc iei (X), fazele
algoritmului de defalcare a planului sunt, în continuare, următoarele:
 se calculează pentru fiecare perioadă de programare (k) valoarea produc iei
repartizate în prima etapă, în cadrul tuturor subzonelor de prioritate (j), după rela ia:
n m
X =   xj qij
i=1 j=1

 se verifică, pentru fiecare perioadă de programare (k), diferen a care există între
valoarea produc iei repartizate (X) şi valoarea medie a produc iei pe o perioadă (X).
Dacă:
a) Xk - X k < a, se consideră repartizarea ca fiind în conformitate cu cerin ele unei
desfăşurări ritmice a produc iei;
_ _
b) X - X  > a şi Xk > Xk, se calculează valoarea produc iei ce urmează a fi transferată
k k

din perioada (k) în perioada (k+1), începând cu nivelurile de prioritate m, m-1, m-2, ...etc., cu
ajutorul rela iei:
 X = Xk - Xk
unde:
 X = este valoarea produc iei ce urmează a fi transferată din perioada (K) în perioada
(K+1).
- se calculează, pentru fiecare perioadă de programare în situa iile (a) şi (b), cantitatea
de produse de tip (i) ce urmează a face obiectul transferului, după rela iile:
qim =  X/xi; sau qi1 =  X/xi

unde:
qim reprezintă cantitatea (q), din produse de tip (i), cu prioritatea (m), ce urmează a se
transfera din perioada (k) în perioada următoare;
qi1 - cantitatea (q) de produse de tip (i), cu prioritatea (1), ce urmează a fi transferată
din perioada (k+1) în perioada (k).
Dacă cu qim, nu se satisface rela ia Xk-Xk<a, se continuă cu calculul cantită ilor qim-
1, qim-2, ...etc. până la satisfacerea rela iei.
48
 În final se ob ine o repartizare a cantită ilor de produse pe perioada (luni) şi priorită i
(qij), care respectă atât termenele de livrare, cât şi premisele unei desfăşurări ritmice a
produc iei în decursul anului.
În finalul proceselor de armonizare, de stabilire a priorită ilor comenzilor şi a
posibilită ilor de "glisare" a acestora, se calculează gradul de încărcare a utilajelor şi
suprafe elor de produc ie.

1 nv mv
   qk ij,v t kij,v
knv i=1 j=1
Iv% = ____________________________ 100

nrUv (Tc-Ts) nrsds - Trplv

respectiv:

1 nv mv
   qkij,v t k ijv s kij,v
knv i=1 j=1 1
Is% = ____________________________ __ 100

Stehnv Tdisp ks

în care:
kn - reprezintă coeficientul de îndeplinire a normelor;
Ts - fondul de timp de sărbători legale (zile);
nrU - numărul de utilaje;
Tc - fondul de timp calendaristic;
nrs - numărul de schimburi;
ds - durata unui schimb;
Trpl - durata repara iilor planificate, pentru utilajele din veriga de fabrica ie,
exprimată în ore-maşină;
Ssij - suprafa a specifică ocupată de produsul i fabricat cu prioritatea j, în perioada
k;
Steh - suprafa a tehnologică din veriga v;
Tdisp - timpul disponibil al suprafe ei din veriga v, exprimat din ore;
ks - coeficientul numărului de schimburi din veriga v.
Coeficientul numărului de schimburi (ks) din formulă se va calcula prin raportarea
numărului mediu de muncitori din toate schimburile la 3 x numărul de muncitori dintr-un
schimb complet (deci Ksk  1). Aceasta reflectă faptul că, în func ie de specificul tehnologic,

49
 de modul de organizare a produc iei impus de condi ii obiective etc., disponibilul de metri
pătra i-ore nu poate fi utilizat în toate cazurile în întregime. De exemplu, dacă durata
montajului unui produs este de 16 ore şi el trebuie executat până la capăt de una şi aceeaşi
echipă (care, în consecin ă, va lucra timp de 2 zile x 8 ore), suprafa a ocupată de produsul
respectiv va rămâne indisponibilă 2 zile x 24 ore.
Verificarea programului de produc ie calendaristic prin calcule de încărcare trebuie
făcută, în principiu, pentru toate verigile de produc ie. Cum însă această verificare este
destul de laborioasă, ea poate fi limitată la principalele utilaje şi suprafe e de produc ie, fără
a se omite însă acele utilaje şi suprafe e care, aşa cum se ştie din experien a anului
precedent, constituie "locuri înguste".
Calculele de încărcare se efectuează pe grupe de utilaje de acelaşi tip şi de aceleaşi
dimensiuni caracteristice şi de asemenea, pentru acele suprafe e de produc ie care au un rol
determinant în ceea ce priveşte volumul produc iei cum sunt, într-o întreprindere
constructoare de maşini, suprafa a de fomare-turnare, deci opera iile respective se execută
manual, sau suprafa a de montaj cu obiectul sta ionar).
Gradul de încărcare în oricare unitate structurală de fabrica ie este ra ional a fi superior
pragului de rentabilitate.
Pragul de rentabilitate este definit de gradul de utilizare care determină un nivel zero al
profitului:

Profit = Vbrut - Cheltuieli = 0

Vbrut - Cheltuieli = Qp x P- (Cf + Cv x Qf) = PxQp-Cf-Cv x Qp

unde:
Qp reprezintă nivelul programat al produc iei exprimat fizic;
P - pre ul unei unită i de produs;
Cf - cheltuieli fixe;
Cv - cheltuieli variabile pe unitatea de produs;
Cp - capacitatea de produc ie, în expresie fizică;

dar:
(P-Cv) x gru x Cp - Cf = 0
de unde rezultă:

gru = Cf / (P- Cv) x Cp

50
unde:
gru reprezintă gradul de utilare a capacită ii, care asigură un profit 0.
Prezentarea grafică a gradului de utilizare a capacită ii ce desemnează pragul de
rentabilitate este redată în Fig. 2.7.

În urma unei astfel de defalcări a planului de produc ie pe luni (sau pe orice alte
perioade de programare) şi a verificării eşalonării în timp a comenzilor, se elaborează un
"program calendaristic centralizator", asemănător celui prezentat în tabelul 2.1, care
cuprinde pentru fiecare lună (sau perioadă de programare) informa ii referitoare la:
• denumirea produselor programate;
• cantită ile programate din fiecare produs;
• prioritatea ce trebuie acordată fiecărei cantită i de produse programate pe lună;
• termenele de livrare;
• valoarea produc iei marfă programate.
Programul calendaristic prin prezentarea sarcinilor de fabrica ie lunare constituie o sursă
de informare pentru compartimentul de aprovizionare, cu privire la calculul necesarului de
materii prime.
De asemenea, pornind de la acest program, se continuă lucrările de elaborare a
programelor operative la nivelul sec iilor şi în cadrul acestora.

51
 Tabelul 2.1.
Produsul Cantitatea Perioada 1 2 ... k ... p
planificată Prioritatea
1 q111 q211 qk11 qp11

2 q112 q212 qk12 qp12

P1 Q1 
j q11j q21j qk1j qp1j


m q11m q21m qk1m qp1m


1 q1i1 q2i1 qki1 qpi1

2 q1i2 q2i2 qki2 qpi2

Pi Qi 
j q1ij q2ij qkij qpij


m q1im q2im qkim qpim

Rezultatele programării calendaristice pot conduce la un singur tip de produs în mărimi

standard. Această situa ie nu constituie o sursă de supravie uire în condi iile diversificării
dorin elor manifestate de clien i şi a competi iei interne şi interna ionale.

52
 Fabricarea concomitentă a mai multor tipuri de produse în loturi mici poate fi definită
ca produc ie mixtă. Această formă de a produce, răspunde mai bine cererii clien ilor.
Problema principală în aceste condi ii este cea a timpului de pregătire-încheiere redus,
asociat lucrului bazat pe loturi discrete.

53
 Produc ia mixtă trebuie "nivelată" în timp, astfel ca să se imprime o "alură" evolu iei
cantită ilor de produse ce urmează a fi fabricate, ceea ce uşurează activitatea managerilor la
nivel opera ional şi permite executan ilor concentrarea asupra elementelor tehnice. De
asemenea, "produc ia mixtă netedă" elimină nu numai neliniştea executan ilor dar şi
posibilitatea de a gândi schimbări, perfec ionări. În Fig.2.10. se prezintă un mod de
"netezire" a produc iei pe diferite perioade.

Această politică de a gândi programarea calendaristică prezintă utilitate în special în

momentele de criză, când se impune o puternică mobilizare a resurselor.
Toate aceste moduri de a produce sunt rezultatul conlucrării permanente dintre
compartimentele de "vânzări" şi cel de "produc ie". Desigur, timpul schimbărilor redus,
loturile mici, asociate cu perfec ionări, sunt necesare pentru a realiza politicile de produc ie
mixtă nivelată. În acelaşi timp, se constată reducerea inventarului şi a ciclului de
management al produc iei, iar programele de produc ie din atelierele de fabrica ie devin
clare şi permit un control riguros şi permanent.

2.2. Elaborarea programelor de producţie ale secţiilor de fabricaţie.

Particularită ile stabilirii programelor de produc ie ale sec iilor.

La elaborarea programelor de fabrica ie (etapa a II-a doua a programării) trebuie să se
ină seama atât de specificul fabrica iei, cât şi de o serie de factori aleatori ca: lipsa de
materiale şi semifabricate, lipsa for ei de muncă, defec iuni tehnice la instala ii şi utilaje,
rebuturi, remanieri, sarcini noi sau actualizarea unor termene de livrare, etc.
Adaptarea în permanen ă a programelor de fabrica ie la condi iile existente pe fiecare
loc de muncă conferă programării produc iei un caracter continuu şi, în acelaşi timp,
operativ.
Con inutul de bază al etapei a II-a a programării produc iei constă în defalcarea
sarcinilor de plan ale întreprinderii pe fiecare sec ie, atelier, etc. luând ca unitate de eviden ă
54
produsul, subansamblul, semifabricatul, după cum sec iile sunt organizate pe baza criteriului
obiectului de fabrica ie (sec ii cu ciclu închis de fabrica ie), pe baza cooperării între sec ii
sau a colaborării cu alte unită i (obiectul programării fiind subansamblul, iar sec iile execută
o nomenclatură largă de produse) şi, în fine, obiectul programării poate fi reperul (în cazul
sec iilor specializate tehnologic cu o nomenclatură restrânsă de produse fabricate în serie
mare sau de masă).
inând seama de cele men ionate, se poate aprecia că, în cadrul sec iilor de produc ie,
apar o serie de particularită i privind programarea produc iei.
Nomenclatura produselor fabricate de sec ii se deosebeşte de nomenclatura produselor
întreprinderii. Dacă la nivelul întreprinderii se urmăreşte executarea produsului finit, sec iile
de produc ie (în special sec iile producătoare la cald şi la rece) se situează pe o anumită
treaptă de-a lungul ciclului de fabrica ie a produsului finit în ceea ce priveşte nomenclatura
subansamblelor sau a pieselor componente ale produsului, cât şi ca decalaj în timp privind
execu ia acestor piese şi subansamble, fa ă de produsul finit.
Con inutul şi structura programelor de produc ie al sec iilor se deosebesc de cele ale
programului de produc ie al întreprinderii, în sensul că, dacă la nivelul întreprinderii se
urmăreşte produsul finit, piesele de schimb şi colaborarea cu alte unită i, în programele de
produc ie ale sec iilor sunt cuprinse: semifabricatele destinate fabricării produc iei fizice,
semifabricatele vandabile, semifabricatele destinate cooperării între sec ii, precum şi
semifabricate pentru formarea stocurilor circulante dintre sec ii.
În cazul în care sec iile sunt organizate pe baza criteriului "obiectului de fabrica ie",
defalcarea sarcinilor de produc ie din planul calendaristic se realizează fără dificultă i
deoarece fiecare sec ie cunoaşte din timp produsele pe care urmează să le execute.
Pentru o corelare cantitativă judicioasă a activită ii sec iilor specializate tehnologic,
repartizarea sarcinilor de produc ie trebuie să înceapă cu sec ia finală, de montaj general sau
de finisaj. Mergând înapoi, către sec iile primare, se stabilesc sarcinile tuturor celorlalte
sec ii de fabrica ie, ca furnizoare, exprimate în produc ia lor specifică (piese turnate, piese
forjate, subansamble, etc.), întocmai cum se prezintă în Fig. 2.11.

55
 Stabilirea cantitativă a programelor de produc ie ale sec iilor.
Ca subunită i organizatorice de bază ale întreprinderilor industriale, sec iile de produc ie
trebuie să dispună, pentru buna desfăşurare a activită ii, de programele de produc ie proprii.
Pe baza programului calendaristic se vor elabora, în continuare, programele de
produc ie ale sec iilor, după cum acestea sunt organizate pe baza principiului obiectului de
fabrica ie ori a celui tehnologic.
În primul caz, defalcarea programelor lunare la nivel de întreprindere pe sec ii se face
întrucât însăşi specializarea sec iei concretizează produsele care vor face obiectul
programului de produc ie al acestora.
Când sec iile sunt specializate tehnologic, elaborarea programelor de produc ie se
complică, întrucât obiectul programării (exclusiv sec iile de montaj, finisaj) nu-l mai
constituie produsul, ci componentele acestuia în diferitele stadii de prelucrare. În aceste
condi ii, elaborarea programelor sec iilor urmează sensul invers al desfăşurării procesului
tehnologic, începându-se cu sec ia finală, pentru care programul lunar este identic cu cel de
la nivelul întreprinderii.
Desfăşurarea continuă a fabrica iei în fiecare sec ie presupune o corelare cantitativă a
programelor de produc ie ale sec iilor, între care există legături de tipul furnizor-beneficiar.
Pentru a realiza această corelare, se pleacă de la programul de produc ie al sec iei finale,
care se poate considera sec ie beneficiară, de la necesarul de semifabricate pentru ter i (alte
întreprinderi), de la varia ia stocului de produc ie neterminată dintre sec ii, pe baza cărora se

56
 stabileşte (în sens invers desfăşurării procesului tehnologic) programul sec iei furnizoare,
după rela ia:
Pfi = (Ki x Pb + Li + Dsi) (1 + &/100)
în care:
Pfi reprezintă programul lunar de produc ie al sec iei furnizoare din elementul
constructiv i;
Ki - numărul de elemente constructive "i" ce se includ într-o unitate de produs din
sec ia beneficiară;
Pb - cantitatea de produse ce formează programul lunar al sec iei beneficiare;
Li - cantitatea de elemente constructive "i" ce urmează a fi livrate din sec ia furnizoare
pentru ter i (alte întreprinderi);
DSi - varia ia stocului de produc ie neterminată dintre sec iile beneficiară şi furnizoare
din elementul constructiv i;
& - procentul de rebut tehnologic din sec ia furnizoare.
Ca instrument practic de corelare cantitativă a programelor de produc ie ale sec iilor
poate fi folosită "fişa de distribu ie a sarcinilor de produc ie pe sec ii" (tabelul 2.2.), pentru
fiecare element constructiv care face obiectul programului de produc ie lunar.
Această corelare cantitativă a programelor de produc ie ale sec iilor se realizează, în
special, pentru elementele constructive (semifabricatele) cu o importan ă mai mare în
realizarea produselor finite, care fac obiectul programelor de produc ie lunare ale
întreprinderii. Acestea sunt reprezentate de semifabricatele cu o valoare relativ mare, a căror
imobilizare ar influen a în mod hotărâtor asupra costului produc iei industriale.
Pentru semifabricatele de mică valoare, asigurarea necesarului se va face pe baza
calculului stocului ajuns la punctul comenzii.
Stabilirea cantitativă a programelor de produc ie pe baza stocurilor la punctul comenzii
este recomandată în cazul pieselor standardizate cum sunt: şuruburi, prezoane, rondele, etc.
Astfel de piese se utilizează, în cantită i mari, la asamblarea diverselor produse, consumul
lor este neuniform în timp, neexistând o periodicitate a lansării pieselor respective.
Sec ia producătoare creează în magazia de piese mărunte, stocuri de diferite piese, pe
care le men ine continuu la un nivel ce garantează alimentarea fără întrerupere a sec iei de
montaj. Conform acestei metode de corelare, o dată precizate nomenclatura şi necesarul de
piese, următorul pas al corelării pe baza stocurilor la punctul comenzii se referă la
determinarea mărimii loturilor de fabrica ie şi la calculul duratelor ciclurilor de fabrica ie.
Fundamentarea acestor normative are o însemnătate deosebită deoarece pe baza lor se
stabileşte nivelul stocului din depozit. De remarcat existen a a trei niveluri ale stocului:
stocului de siguran ă (minim), stocul maxim şi stocul corespunzător punctului comenzii.
57
 Nivelul stocului de siguran ă (Ssig) poate fi determinat prin metodele economico-
matematice sau cu ajutorul calculatoarelor electronice care pot simula consumul real de
piese mărunte.
Nivelul maxim al stocului (Smax) se determină adăugând la stocul de siguran ă
mărimea lotului de fabrica ie (L).
Nivelul stocului corespunzător punctului comenzii (Spc) se stabileşte conform rela iei:

Spc = Ssig + Cz x Dcf

în care:

Cz reprezintă consumul mediu zilnic;

Dcf - durata de lansare în fabrica ie, execu ie şi livrare a unui nou lot de piese.

Pentru lansarea la timp în fabricaţie a pieselor standardizate este necesar un control

sistematic al situaţiei efective a stocurilor din depozit. Asemenea control se efectuează pe baza
fişelor de magazie. Pentru fiecare piesă se întocmeşte o astfel de fişă în care, în afara denumirii
piesei, mărimii lotului de fabricaţie, mărimii stocului de siguranţă, se indică secţia executantă şi
mărimea stocului corespunzător punctului comenzii. În aceste fişe se consemnează sistematic
datele despre mişcarea fiecărei piese în depozit (intrări, ieşiri, stoc), iar atunci când stocul atinge
punctul comenzii, depozitul înştiinţează secţia producătoare că trebuie să lanseze un nou lot de
piese.
În concluzie, pe baza particularităţilor prezentate, stabilirea cantitativă a programelor poate
urma succesiunea din Fig. 2.12.

58
 Tabelul 2.2 Fişa de distribu ie a sarcinilor de produc ie pe întreprindere

Nr.crt. Denumirea U/M Programul Sec¡ia montaj Sec¡ia prelucr. mec.

produs de prod.
lunar
Progr.de Produc. Cantit. Progr. de Produc. Cantit.
prod. al neterm. de prod. al neterm. de
sec¡iei lansat sec¡iei lansat
N1 N2 N1 N2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 Produs A Buc 100 100 15 20 105 105 25 17 97

Sec¡ia foraj Sec¡ia turnåtorie

Progr. de prod. Prod. Cantit. Progr. Procent Prod. neterm. Cantit.
lunar al sec¡iei neterm. de lansat de prod. de rebut de lansat
N1 N2 N1 N2
12 13 14 15 16 17 18 19 20
97 12 10 95 96 2 10 13 100
47,5t 6t 5t 47,5t 190t 4t 20t 26t 200t

59
 Pe lângă corelarea cantitativă a programelor de produc ie ale sec iilor, se impune o corelare
calendaristică care să asigure respectarea strictă a termenelor de livrare a produselor finite către
beneficiari.

60
2.3.Elaborarea programelor operative de producţie în cadrul secţiilor de fabricaţie.

Programele lunare decadale de produ ie, corelate cantitativ şi calendaristic sunt transmise sec iilor
de fabrica ie. Pe baza acestora, programatorii din sec ii elaborează programe de produc ie operative
care, de regulă, capătă forma unor grafice de produc ie.
În cadrul sec iilor de fabrica ie, o primă repartizare a sarcinilor se poate face pe grupe omogene de
utilaje, celule flexibile de fabrica ie, după cum se prezintă în fişa de distribu ie a sarcinilor pe sec ia de
prelucrări mecanice (tabelul 2.3.). Această fişă utilizată în programare se elaborează, de asemenea, în
ordinea inversă desfăşurării procesului de fabrica ie. Utilitatea sa constă în centralizarea, la nivelul
grupelor de maşini, a necesarului de ore-maşină.

Tabelul 2.3.
Nr. DENUMIREA PROGRAM GRUPA DE MA{INI DE FREZAT
crt. PRODUSULUI UL
SEC}IEI
PROG STOC DE NORMA
R. PROD. LANSAT DE
PROD. NETERM. ÎN PROD./
PROD. SCHIMB
N1 N2
1 A 105 105 5 7 107 10

GRUPA DE MA{INI DE FREZAT GRUPA DE STRUNGURI

NEC. CATEGORI MA{INA PROGR. STOC DE LANSAT
ORE A DESTINAT| PROD. PROD. ÎN PROD.
MA{. LUCR|RII NETERM.
N1 N2
85,6 II 08 - 101 107 17 7 97
NORMA NECESAR CATEGORIA MA{INA DESTINAT|
PROD./SCHIMB ORE MA{. LUCR|RII
8 107 I 3 - 102

Repartizarea sarcinilor de produc ie pe executan ii direc i presupune, pe lângă utilizarea unor

metode moderne de afectare, distribuire, încărcare, ordonan are şi respectarea unor cerin e de bază,
între care pot fi men ionate:
a) cerin e de ordin tehnologic;
61
 b) cerin e de ordin organizatoric;
c) cerin e de ordin economic.

Din prima grupă de cerin e indicăm felul prelucrării, gradul de precizie, etc. Majoritatea cerin elor
de acest tip sunt cuprinse în documenta ia tehnică.
În unele întreprinderi constructoare de maşini există tendin a de a asigura lucrul muncitorilor prin
folosirea maşinilor unelte universale, care presupun în executarea produselor o mare cantitate de
muncă.
Astfel, deşi o serie de componente ale produselor se pot prelucra pe maşini automate, în practică
se preferă maşinile universale. În aceste condi ii, maşinile unelte cum ar fi cele semiautomate şi
automate cu comandă program, care au antrenat la achizi ionare importante valori, au o utilizare
necorespunzătoare.
În vederea creşterii gradului de utilizare a acestor maşini se poate propune:

1) reconsiderarea proiectării tehnologice la acele variante de fabrica ie inferioare care

indică folosirea maşinilor unelte universale şi înlocuirea lor cu maşini din grupa celor men ionate;
2) executarea reperelor pe maşini automate să antreneze consemnarea în dispozi ia de
lucru a unui adaos stimulativ de salarizare pentru cointeresarea prelucrării cu prioritate pe aceste maşini.
Rezultă că, la repartizarea sarcinilor de produc ie pe executan i direc i, trebuie să se opteze asupra
tehnologiei cu eficien a cea mai mare, care să asigure un timp minim de execu ie.
Între mul imea executan ilor direc i {m1, m2... mn} şi mul imea sarcinilor de produc ie {x1, x2,
... xn} trebuie să constituie o coresponden ă care să asigure realizarea următoarei func ii obiectiv:
n n
min Z = Σ Σ xij tij
i=1 j=1
în condi iile restric iilor:

n
Σ xij=1, j=1,2,...n
i=1

n
Σ xij=1, i=1,2,...n
j=1
şi
xij=0 sau 1
62
 În rela iile de mai sus prin (tij) s-a notat timpul necesar executantului (i) pentru realizarea
produsului (j), iar (xij) ia valorile : 1 dacă executantul (i) este repartizat produsului (j) şi (0) în caz
contrar.
Cerin ele de ordin organizatoric presupun ob inerea unei corela ii între nivelul de încadrare a
lucrătorilor şi lucrărilor, posibilită ile executantului şi cerin ele lucrării, produsului executat.
În unele întreprinderi, practica arată că productivitatea scăzută a muncitorilor cu calificare
inferioară şi, ca urmare, folosirea necorespunzătoare a maşinilor în timp, are drept cauză şi repartizarea
unor lucrări de o încadrare superioară.
Paralel cu acest fenomen se manifestă tendin a de "acoperire" a executării componentelor
produselor ce necesită lucrări cu un grad de încărcare inferior de către muncitori cu calificare
superioară.
Pentru eliminarea acestei situa ii nefavorabile se poate propune:
 eliminarea opera iunii subiective în alegerea executan ilor şi
imprimarea pe documentele de lansare, dispozi iile de lucru, a
executan ilor corespunzători (marca acestora);
 asigurarea controlului respectării concordan ei dintre gradul de
încadrare a lucrărilor şi nivelul de calificare a muncitorilor, prin neînregistrarea muncii prestate
în afara concordan ei cerute; se admit excep ii limitate în condi iile unor aprobări speciale.
Aceste cerin e au implica ii în privin a exploatării corecte şi utilizării eficiente a maşinilor din
dotare, a nivelului productivită ii muncii, având în vedere că acesta este mult mai scăzut la categoriile
1 şi 2 care au ponderea ridicată.
Din grupa cerin elor economice enumerăm:

 ob inerea unui timp de execu ie global minim;

 imobilizarea minimă a mijloacelor circulante;
 încărcarea ra ională a utilajelor;
 ob inerea unui cost minim de prelucrare.

Ob inerea unui timp global minim de prelucrare pentru un produs, comandă sau lot de produse, în
condi iile unei tehnologii şi baze materiale date, este posibilă prin respectarea următoarelor două
criterii:

 minimizarea timpilor de aşteptare a utilajelor;

63
  minimizarea timpilor de aşteptare a produselor.

În cazul în care se doreşte să pregătim o decizie cu un caracter multidimensional, de exemplu utilizarea

maximă a capacităţilor de producţie şi pierderi minime din imobilizarea mijloacelor circulante, folosim ambele
criterii. Utilizarea celor două criterii este indicată, de asemenea, când folosirea unui singur criteriu nu este
suficient pentru departajarea produselor ce urmează a fi fabricate într-o ordine prestabilită.
În baza cerinţei generale, timpul total de prelucrare (T) depinde, în primul rând, de timpii "tij" (timpii de
prelucrare a produselor pe fiecare maşină). Aceşti timpi sunt daţi şi nu se pot optimiza în cadrul problemei de
repartizare pe executanţi direcţi a sarcinilor de producţie.
Pe de altă parte, durata totală de prelucrare (T) depinde de timpii de aşteptare a reperelor şi a utilajelor.
Timpii de prelucrare "tij" nu depind de succesiunea de lansare. Aceasta influenţează însă timpii de aşteptare a
reperelor şi a utilajelor.
Pentru a defini aceşti timpi, introducem mărimile "xij", care reprezintă momentul de începere a prelucrării
produsului (i) pe utilajul (j).

t11 t21 t31

x21 x31
t12 t22

2
x12 x22 x32

O t
22 32

Fig. 2.13

Din figura de mai sus (Fig.2.13.) se observă că timpul de aşteptare a produsului P2, înainte de a fi
prelucrat pe utilajul U2, este dat de rela ia:
 = x22 - (x21 + t21)
iar timpul de aşteptare al utilajului U2, înainte de a prelucra produsului P3, este:
32 + x32 - (x22 + t22)

64
 Suma aşteptărilor celor "n" produse va fi:

n m
  &ij
i=1 j=1
iar suma aşteptărilor celor "m" utilaje:
m n
  ij
j=1 i=1
Dacă cunoaştem costul C1 al aşteptării utilajelor Uj pe unitatea de timp şi C2, costul dat de
aşteptarea, o unitate de timp, a produsului Pi, înainte de a fi prelucrat pe utilajul Uj, putem construi
func ia obiectiv:

n m m n
min C =   ij . C1 +   &ij C2
i=1 j=1 j=1 i=1

În condi iile în care cele două criterii nu sunt suficient de concludente pentru stabilirea secven elor
de prelucrare se poate apela la un nou criteriu pur economic şi anume introducerea prioritară în
fabrica ie a produsului cu costul cel mai ridicat, până la faza în care urmează a fi prelucrat.

2.4. Eficientizarea repartizării sarcinilor de producţie pe executanţi direcţi.

Această perfec ionare a programării operative se poate realiza prin metodele cercetării
opera ionale.
În acest scop se propune modelul problemei de alocare în variantele:
a) modelul problemei de distribuire (transport), care implică alocarea executan ilor direc i
la nivelul sarcinilor de produc ie; o sarcină de produc ie poate utiliza o combina ie de executan i
(Fig.2.14.)
Executan i Produse (lucrări)
E1 P1

E2 P2

 

En Pn
Fig.2.14.
65
 b) modelul problemei de repartizare (afectare), care presupune formarea de "perechi" executan i-
produse (lucrări).
Dacă există mai multe lucrări decât executan i, trebuie precizat ce lucrare nu va fi îndeplinită sau
ce resurse suplimentare se achizi ionează.
Func ia obiectiv pentru o problemă de ordonan are poate fi:
 minimizarea timpului total, atunci când lucrările aşteaptă să fie
executate, a timpului scurs între începerea primei lucrări şi terminarea ultimei lucrări (acesta nu
este un obiectiv adecvat, în cazul în care lucrările, produsele sosesc continuu);
 minimizarea întârzierii totale; întârzierea este diferen a dintre timpul efectiv de
execu ie a comenzii şi cel programat, când aceasta este pozitivă; întârzierea totală este suma
întârzierilor înregistrate la fiecare lucrare;
 minimizarea costului întârzierii;
 minimizarea costului de între inere a produselor în stoc.
Dificultatea problemelor de ordonan are este dată de dimensiunea acestora (n) şi de condi iile în
care se desfăşoară lucrările, dintre care enumerăm:
 fragmentarea loturilor ciclice în loturi de transport;
 timp de transport de la o unitate structurală de fabrica ie la alta;
 accelerări ale unor lucrări din cauza "presiunilor" unor clien i, schimbarea locului
lucrării în firul de aşteptare;
 defec iuni ale maşinilor, "căderea" accidentală a acestora;
 lipsa sau epuizarea materiilor prime la unele locuri de muncă;
 timp de prelucrare variabil la acelaşi produs sau la loturi de mărimi diferite.
Rezolvarea problemelor de ordonan are, în special pe termene scurte, se poate face pe baza:
a. regulilor de prioritate;
b. mărimilor numerice de prioritate;
c. algoritmilor optimali;
d. algoritmilor euristici.

a. Regulile de prioritate permit ordonarea produselor în programe lunare, decadale, la nivelul

locurilor de muncă, în raport de un singur criteriu. Rezultatele ob inute pe baza folosirii acestora şi
cheltuielile reduse de aplicare impun utilizarea, din zecile de reguli de prioritate recomandate de
literatura de specialitate, a celor ce s-au dovedit ra ionale.
66
 Astfel, se consideră ra ionale pentru practica economică regulile din tabelul 2.4.
În acelaşi tabel se prezintă efectul aplicării acestora, precum şi condi iile de aplicare.

Tabelul 2.4.
Simbol Regula de prioritate Efectul Condi ii de aplicare Observa ii
1. 2. 3. 4. 5.
pa "Reperul" cu cel mai Respectarea În orice condi ii, pe Regula de
mare ciclu de termenelor fundalul unei baze programare
fabrica ie intermediare şi normative a fundamentală
finale; asigurarea programării riguros
ritmicită ii determinată
fabrica iei
pb "Reperul" cu cel mai Idem regula 1 În orice condi ii, Regula de
mare timp de ciclurile de programare
execu ie a fabrica ie ca principală
opera iilor principal parametru
următoare al programării sunt
determinate numai
pe baza timpilor
tehnologici, a
proceselor auxiliare
şi de servire
pc "Reperul" primul Idem regula 1 În orice condi ii
necesar la montaj
pd "Reperul" cu cel mai Idem regula 1 În orice condi ii
mare timp de
execu ie

1. 2. 3. 4. 5.
pe "Reperul" cu cea mai Idem regula 1 În condi iile unor
mică rezervă de timp locuri de muncă
la executarea unei "înguste"
opera ii
pf "Reperul" cel mai Reducerea produc iei Numai spre sfârşitul
costisitor neterminate; ciclului de montaj
diminuarea
imobilizărilor şi a
pierderilor aferente
acestora
pg "Reperul" cu consum Încărcarea maximă a În condi iile unor
minim de timp la o locurilor de muncă locuri de muncă
opera ie în curs conducătoare
ph "Primul" reper sosit, Respectarea În condi iile
primul servit termenelor programării

67
 intermediare riguroase, fără
dereglări
pi "Reperul" întârziat Respectarea În toate cazurile Regula programării
termenelor, reclamate empirice
minimizarea
pierderilor
pk "Reperul" lipsă Desfăşurarea la În toate cazurile Regula programării
termene a montajului reclamate empirice
pl "Reperul" cu norma Maximizarea În condi iile unei Regula
de timp cea mai câştigurilor programări executantului, total
avantajoasă pentru executan ilor (pe subiective neindicată
executant termene scurte)

Regulile de prioritate se pot structura în două grupe, şi anume:

-reguli de prioritate globale (a, b)
-reguli de prioritate locale (cl)
Folosirea practică a regulilor globale necesită calcule laborioase pentru determinarea ciclurilor de
fabrica ie totale pe baza tuturor categoriilor de timp (tehnologic, pregătire-încheiere, transport, etc).
În aceste condi ii se preferă, în unele situa ii, regulile locale. Folosirea unei singure reguli pentru
orice loc de muncă, în orice perioadă, nu este posibilă. În sus inerea acestei afirma ii se prezintă analiza
comparativă a mai multor reguli care se utilizează în mod frecvent. Astfel, "primul sosit în atelier -
primul servit" (FIFO) este o regulă a "democra iei" în sistemul de programare operativă. Dar cea mai
devreme activitate sosită în atelier nu este cea mai "dorită" de subunitatea următoare. "Primul în
fabrica ie - produsul cu durata de execu ie cea mai scurtă" (SIF) eliberează rapid activită ile cu timpii
cei mai reduşi, dar măreşte perioada de imobilizare a celor care necesită timpi de prelucrare mari.
Regula este impracticabilă dacă se porneşte de la premisa că to i clien ii trebuie satisfăcu i. "Primul în
fabrica ie - produsul cu cea mai mică rezervă de timp la opera ia în curs" (LST) urmăreşte respectarea
termenelor de livrare. În Fig.2.15. se prezintă implica iile alegerii unei singure reguli de prioritate
pentru alocarea produselor.

68
 Distribu ia timpului de livrare pentru trei reguli de programare

În raport de regula care se alege într-un proces de programare, se pot înregistra rezerve de timp
fa ă de termenul de livrare internă.
Pe baza celor prezentate, se poate considera ca utilă şi chiar eficientă în practică regula bazată pe
cea mai mică rezervă la opera ia în curs. O altă regulă cu o ac iune asemănătoare este cea bazată pe cel
mai apropiat termen de livrare.
Op iunea asupra acestor tipuri de reguli se bazează pe timpul mediu "petrecut" de un produs în
atelier:

n
 (temi + ti)
_ i=1
t i = 
nri

unde:
n - reprezintă numărul de produse;
temi - data de eliberare a locului de muncă m pentru procesarea produsului (activită ii) i;
ti - timpul de procesare a produsului (activită ii) i;
nri - numărul de produse (activită i) i.
Mărimea ti înregistrează niveluri mai reduse în cazul ultimelor două reguli. De asemenea, mărimi
favorabile (reduse) înregistrează şi timpul mediu de întârziere a unei activită i, determinat pe baza
rela iei:

69
 n
 tîi
_ i=1
tîntârziere i = 
nri

unde:
tîi - timpul de întârziere a produsului (activită ii) i fa ă de termenul de livrare, predare internă.
Regulile de prioritate se pot aplica astfel:

a) singular, în func ie de caracteristicile comenzii sau ale produsului:

Pi= Piu
unde u reprezintă oricare din literele a-1.
b) combinativ în condi ii de prioritate egală după o regulă Pi şi anume:
Pi=Piu+ piv
unde u şi v sunt reguli alese din mul imea (a 1).
c) multiplicativ, prin respectarea concomitentă a două reguli:
Pi=Piu x piv
Aplicarea regulilor de prioritate are un efort redus, ceea ce le conferă în practica economică un
caracter operant.

Elaborarea programelor de producţie operative în condiţiile fabricaţiei în masă, serie şi

individuale.

2.5. Programarea producţiei de serie mare şi în masă cu organizarea fabricaţiei în flux,

în cadrul secţiilor.

2.5.1. Stabilirea programului de producţie al liniei tehnologice de calitate de linie

furnizoare .

Programarea produc iei de masă şi de serie mare cu fabrica ia organizată în flux prezintă unele
particularită i în special în etapa a treia, anume la elaborarea programelor operative în cadrul sec iilor
şi prin aceea că trebuie determinate programele de fabrica ie ale liniilor tehnologice în flux.
Se poate preciza că, în întreprinderile caracterizate prin tipul de produc ie de serie sau chiar
unicate, pot fi întâlnite forme de organizare a produc iei în flux pentru anumite componente
70
 standardizate, comune mai multor produse, care fac obiectul de bază al întreprinderii. Deci şi în aceste
condi ii trebuie să se ină seama de particularită ile programării produc iei în condi iile fabrica iei
organizate în flux.
Seria mare de fabrica ie impune şi o detaliere mai mare a programelor de produc ie ale liniilor de
fabrica ie în flux, mergându-se până la perioade de o zi sau chiar de un schimb.
În acest caz, dat fiind programul lunar al întreprinderii sau al sec iei, stabilit într-o etapă anterioară
de programare, prin împăr irea la numărul de zile lucrătoare dintr-o lună, se stabileşte programul zilnic
al întreprinderii sau, respectiv, al sec iei.
În cazul în care în întreprindere sunt organizate mai multe sec ii legate din punct de vedere al
procesului tehnologic, linii de fabrica ie în flux, se va porni de la acest program zilnic, care coincide cu
programul de fabrica ie al ultimei linii tehnologice din cadrul fluxului de fabrica ie. Dacă numai în
anumite sec ii sunt organizate astfel de linii de fabrica ie în flux, programul zilnic al sec iei corespunde
cu programul de fabrica ie al liniei finale.
Se impune în continuare, şi într-un caz şi într-altul, stabilirea programelor de produc ie ale
celorlalte linii de fabrica ie în flux, pe baza legăturilor de tipul furnizor-beneficiar.
În mod analitic, programul zilnic de produc ie al unei linii tehnologice, în calitate de furnizoare,
poate fi determinat după rela ia:

L + (Sn - Se)
Pzf = Pzb x K + 
Nrz
în care:
Pzf reprezintă programul zilnic al liniei furnizoare;
K - numărul de elemente constructive de pe linia furnizoare ce intră în componen a unui produs de pe
linia beneficiară;
Pzb - programul zilnic de produc ie al liniei beneficiare;
L - cantitatea de elemente constructive fabricate pe linia furnizoare şi destinate livrării direct
beneficiarilor externi întreprinderii;
Sn - stocul normat de produc ie neterminată între linia furnizoare (i) şi linia beneficiară (i+1);
Se - stocul efectiv de produc ie neterminată între linia furnizoare şi linia beneficiară;
Nrz - numărul zilelor lucrătoare ale lunii.

71
 Pentru liniile tehnologice la care se admit rebuturi, programul zilnic al liniei furnizoare se va
stabili după rela ia:

L + (Sn - Se) &

Pzf=(Pzb. K+ ) (1 + )
Nrz 100

în care:
& reprezintă procentul admisibil de rebuturi la linia furnizoare.
După stabilirea programului zilnic de produc ie al fiecărei linii de fabrica ie în flux, ca parametru
de bază al programării produc iei de masă şi de serie mare, se vor stabili ceilal i parametri specifici de
proiectare şi func ionare a liniilor de produc ie în flux cum sunt: tactul, ritmul, numărul de locuri de
muncă, numărul de muncitori, lungimea liniei, viteza liniei, stocurile de produc ie neterminată ale liniei
şi între linii.
Calculul unora dintre aceşti parametri este condi ionat de tipurile de linii de produc ie în flux şi
vor fi determina i cu ocazia prezentării acestora.

2.5.2.Programarea producţiei la liniile în flux monovalente

Liniile tehnologice monovalentre (monoobiect) sunt specializate în fabricarea unui singur tip de
produs (obiect) o perioadă îndelungată.
În func ie de gradul de ritmicitate al fabrica iei, liniile tehnologice monovalent pot fi cu flux
continuu sau cu flux intermitent, în func ie de care există anumite particularită i în programarea
produc iei.

Particularită ile programării produc iei la liniile tehnologice monovalente cu flux continuu

În afara parametrilor de proiectare şi func ionare a acestor linii tehnologice, programarea

produc iei se particularizează şi prin instrumentele practice utilizate, între care: “graficul de
programare şi urmărire a produc iei zilnice”; “graficul îndeplinirii programului de produc ie după
nomenclator” şi "graficul alternant al circula iei pieselor".
a) Graficul alternant al circula iei pieselor, ca instrument practic de programare, redă pe cale
grafică modul de circula ie a pieselor de la locurile de muncă, precum şi momentele de începere şi

72
terminare a fiecărei piese care fac obiectul programului de produc ie. Pe baza lui se poate întocmi
programul operativ pentru fiecare grupă de maşini sau locuri de muncă.
Un asemenea grafic este prezentat în Fig.2.16.
Utilizarea acestui grafic ca instrument practic de programare a produc iei pe liniile monovalente cu
flux continuu prezintă următoarele avantaje:
 permite stabilirea momentelor de intrare şi ieşire a pieselor pe linia de produc ie
în flux, conform tactului liniei;
 permite identificarea maşinilor (locurilor de muncă) la care se va efectua fiecare
piesă şi, implicit, piesele care urmează a se executa pe fiecare loc de muncă;
 pe baza informa iilor de mai sus, se pot stabili programele operative de produc ie
pentru o anumită perioadă, cu precizareadenumirii, cantită ii, momentelor de începere, duratei de
executare, termenului final, etc.;
 permite o urmărire cantitativă şi calitativă a îndeplinirii programelor operative de
produc ie.
Graficul prezintă şi dezavantajul dificultă ii întocmirii lui pentru un număr mare de piese.

73
 Nr. Durata Nr. Simbol Circula ia pieselor p1 p2 p3
opera ii (min.) loc. loc
muncă muncă
VI 1’ 1 6.1.
5.3.

V 3’ 3 5.2.

5.1.

4.2.
IV 2’ 2
4.1.
3.3.

III 3’ 3 3.2.

3.1.
2.2.
II 2’ 2
2.1.
I 1’ 1 1.1

Fig.2.16. Graficul alternant al circula iei produselor în func ie de opera ie, maşina, tact.

b) Graficul de programare şi urmărire a produc iei zilnice se prezintă sub forma unui dreptunghi a
cărui bază indică scara timpului, adică numărul de zile lucrătoare din luna respectivă, iar pe diagonală
se eviden iază ritmicitatea fabrica iei potrivit sarcinii de produc ie programate.
În partea stângă a graficului se construieşte o scară verticală pe care vor fi prezentate sarcinile de
produc ie zilnice cumulate în expresie naturală şi în procente.
Urmărirea îndeplinirii programului de produc ie se realizează prin marcarea printr-un punct a
sarcinilor zilnice realizate. Unirea acestor puncte va conduce la o linie frântă care permite aprecierea
gradului de îndeplinire a sarcinilor sub aspectul ritmicită ii.
Pentru exemplificare, considerăm că programul lunar al unei linii tehnologice monovalente este de
1500 repere, deci produc ia zilnică va fi de 60 de repere (1500:25).
Graficul de programare şi urmărire se va prezenta conform Fig. 2.17.

74
 Acest grafic permite determinarea rămânerii în urmă sau avansului în fabrica ie. Astfel, dacă
realizările zilnice sunt prezentate de curba OA, rămânerea în urmă în ziua 15 se poate stabili ducând
câte o paralelă la baza graficului din punctele A şi D, puncte marcate la intersec ia perpendicularei
ridicate din punctul care marchează ziua 15 luată în considerare. În stânga graficului se observă că fa ă
de 900 bucă i câte trebuiau realizate până în ziua 15 s-au realizat doar 600, adică există o nerealizare de
900-600 = 300 de bucă i. Sau, altfel spus, nivelul realizărilor este cel corespunzător zilei 10, deci o
rămânere în urmă de 5 zile, ceea ce, în bucă i, este 5 zile x 60 buc./zi = 300 bucă i. Pentru realizarea
programului trebuie accelerat ritmul, în sensul că trebuie realizate 90 bucă i pe zi (900 bucă i rămase:
10 zile până la sfârşitul lunii).
c) Graficul îndeplinirii programului de produc ie după nomenclator se utilizează când se
urmăreşte îndeplinirea programelor de produc ie la liniile tehnologice monovalente care asigură
realizarea pieselor principale necesare montării unui produs.
Dacă considerăm că reperele r1, r2, r3 intră la montaj într-un produs finit, pentru realizarea
sarcinilor pe cele trei linii care fabrică reperele respective se poate utiliza graficul îndeplinirii
programului de produc ie la cele trei linii care se prezintă ca în Fig. 2.18.

75
Nr. Denumire Linia Program Progr. Zile lucrătoare
crt. reper tehnologică de de
produc. prod.
lunar zilnic
(buc.) (buc.)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 2 2 2 2 2 2
0 1 2 0 1 2 3 4 5
1 r1 l1 1500 60 P 6 1 1 3 4 4 5 5 6 7 7 1 1 1 1 1 1
0 2 8 4 0 6 2 8 4 0 6 2 2 3 3 4 5
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 6 2 8 4 0
R 0 0 0 0 0 0
// // // // //
2 r2 l2 750 30 P 3 6 9 1 1 1 2 2 2 3 3 3 6 6 6 6 7 7
0 0 0 2 5 8 1 4 7 0 3 6 0 3 6 9 2 5
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
R

// // // // // // // // //
3 r3 l3 1000 40 P 4 8 1 1 2 2 2 3 3 4 4
0 0 2 6 0 4 8 2 6 0 4
0 0 0 0 0 0 0 0 0
R 8 8 8 9 9 1
0 4 8 2 6 0
// // // // // // // // // // 0 0 0 0 0 0
0
Fig. 2.18

76
 Prevăzut cu rânduri pentru programat şi realizat, pentru fiecare linie tehnologică, prin
trasarea unor benzi care să redea stadiul îndeplinirii programelor de produc ie, graficul
prezintă în mod succesiv gradul de îndeplinire a sarcinilor programate din fiecare reper.
Astfel, din grafic se observă că în ziua 10 a lunii există o întârziere de 4 zile a reperului r1
(ceea ce s-ar concretiza în 4 x 60 = 240 buc.), sunt îndeplinite sarcinile de produc ie conform
programului la reperul r2, iar la reperul r3 se înregistrează o depăşire cu o zi, adică cu 40 de
bucă i.
Acest grafic permite luarea unor măsuri privind îndeplinirea ritmică a sarcinilor de
produc ie conform programelor elaborate la liniile tehnologice unde se înregistrează în
special întârzieri.

2.5.3. Particularităţile programării producţiei la liniile tehnologice monoobiect

(monovalente) cu flux discontinuu

Programarea produc iei la liniile tehnologice monoobiect în flux discontinuu prezintă

unele particularită i în special în fundamentarea normativelor de programare, determinate de
faptul că opera iile nu sunt egale sau multiple cu tactul, ceea ce impune o inegalizare a
fluxului şi un grad de utilizare a liniei mai redus.
Gradul de inegalizare a fluxului se stabileşte conform rela iei:

& - tlm
Ki = 
&

unde :
Ki reprezintă gradul de inegalizare a fluxului;
& - tactul teoretic al liniei;
tlm - durata medie a unei opera ii pe un loc de muncă;
Dar:
n
 tj
j=1
tlm = 
n
 Mj
j=1

unde:

77
 tj = durata normală a opera iei pe locul de muncă (j);
Mj= numărul practic de locuri de muncă (j).
Gradul de utilizare a liniei se stabileşte ca un raport între timpul necesar executării unei
piese la toate opera iile tehnologice şi timpul în care piesa se află efectiv pe linia tehnologică
astfel:
n
 tj
j=1
Ku = 
n
 Mj &
j=1
unde :
tj reprezintă durata normală a opera iei (j);
n
 Mj - numărul de locuri de muncă la care se execută piesa;
j=1
& - tactul teoretic.
Între gradul de inegalizare a fluxului şi gradul de utilizare a liniei există rela ia:
Ki + Ku = 1
ceea ce înseamnă că la o creştere a gradului de inegalizare a fluxului corespunde o reducere
a gradului de utilizare a liniei şi invers.
În aceste condi ii apare necesitatea asigurării unei încărcări cât mai judicioase atât a
capacită ii de produc ie (maşinilor şi instala iilor) cât şi a personalului. Aceasta se poate
realiza prin cumularea executării mai multor opera ii de către acelaşi muncitor, iar pe de altă
parte încărcarea locurilor de muncă (maşinilor) cu alte opera ii, la alte repere.
Pentru alegerea opera iilor de pe linia tehnologică în flux discontinuu care să fie
executate de acelaşi muncitor se impun două condi ii a fi respectate:
 opera iile să fie pe cât posibil, omogene din punctul de vedere al specializării
şi al categoriei de încadrare pe care le reclamă;
 opera iile să se execute la utilaje apropiate din punctul de vedere al
amplasării.
Instrumentul practic folosit în programarea produc iei la liniile monoobiect cu flux
discontinuu este "graficul standard", a cărui denumire este motivată de existen a unui
interval de timp, după care se repetă dacă nu intervin modificări în tehnologia de fabrica ie a
produselor care fac obiectul programării.

78
 Pornind de la informa iile privind perioada de programare şi numărul de produse ce
urmează a se prelucra în această perioadă, pentru detalierea acestui program pe subunită i
structurale (locuri de muncă) şi pe subunită i de timp, deci pentru elaborarea graficului
standard, se parcurg următoarele etape:
a) Se calculează tactul teoretic al linei, după rela ia:
T 60
&’ = 
Pp
în care:
&’ reprezintă tactul teoretic al liniei;
T - durata în ore a perioadei de programare;
Pp - programul de produc ie al liniei în perioada (T).
b) Se determină numărul teoretic de locuri de muncă pentru fiecare opera ie, după
rela ia:
ti
M^i = 
&’
în care:
M^i - reprezintă numărul teoretic de maşini de la opera ia (i);
ti - durata opera iei (i);
&’ - tactul teoretic de func ionare a liniei.
Pentru opera iile care nu sunt egale sau multiple cu tactul, numărul practic de maşini
se va stabili prin rotunjire în plus.
c) Se stabileşte necesarul practic (M) de locuri de muncă (maşini), prin rotunjirea în
plus a numărului teoretic.
d) Se determină pentru fiecare opera ie gradul de încărcare a locurilor de muncă
(maşinilor) neîncărcate complet, după rela ia:
g = (M" + 1) - M
în care:
g reprezintă gradul de încărcare a locurilor de muncă, neîncărcate complet;
M"- numărul teoretic de locuri de muncă;
M - numărul practic de locuri de muncă.
e) Se stabilesc opera iile care se vor executa de acelaşi muncitor în func ie de gradul
de încărcare a locurilor de muncă neocupate complet, de omogenitatea opera iilor din

79
 punctul de vedere al specializării cerute de executarea lor şi de apropierea locurilor de
muncă pe care se execută opera iile respective.
f) Se determină timpul de func ionare a fiecărui loc de muncă (maşină), neocupat
complet în cadrul perioadei de programare după rela ia:
Tij = T x gij
în care:
Tij reprezintă timpul de func ionare al locului de muncă (j) la opera ia (i);
T - durata repetării graficului standard (perioadei de programare);
gij - gradul de încărcare a locului de muncă (j) cu opera ia (i).
g) Se determină stocurile de produc ie neterminată între opera iile care urmează a se
executa de acelaşi muncitor şi între opera iile cu randamente diferite, după rela ia:

mi x T mi+1 x T
Ni/i+1= ———————— - —————————
ti ti+1

în care:
Ni/i+1 reprezintă stocul de produc ie neterminată între opera ia (i) şi opera ia (i+1);
ni - numărul de locuri de muncă (maşini) la care se execută opera ia (i) în
perioada T;
mi+1 - numărul de locuri la opera ia (i+1) în perioada T;
ti, ti+1 - durata opera iei (i) şi respectiv (i+1);
T - perioada de func ionare comună a locurilor de muncă de la opera iile (i) şi
(i+1).
Stocul astfel determinat are un caracter ciclic, prin rela ia de mai sus determinându-se
nivelul maxim al acestuia.
Pentru a ilustra modul de elaborare a "graficului standard", considerăm că pe o linie
tehnologică monovalentă în flux discontinuu se execută 96 de bucă i dintr-un reper, care
trebuie să parcurgă următoarele opera ii: t1 = 15’; t2 = 3’; t3 = 12’; t4 = 10’; t5 = 5’. Se
lucrează într-un schimb cu durata de 8 ore. Graficul standard se redă în Fig. 2.19.

80
 Ca instrument practic de programare a produc iei de masă cu organizarea în flux,
"graficul standard" prezintă următoarele avantaje:
 stabileşte momentele de începere şi terminare a executării cantită ii de
produse din programul de produc ie;
 stabileşte numărul locurilor de muncă necesare fiecărei opera ii;
 stabileşte opera iile pe care le execută un muncitor în vederea ocupării
eficiente a acestuia, deci programul de produc ie pe executant;
 precizează intervalul de timp la care se repetă executarea diferitelor opera ii;
 stabileşte nivelul stocului de produc ie neterminată.
Dezavantajul principal constă în adaptarea scăzută la schimbarea condi iilor de
fabrica ie.
Între opera iile a doua şi a treia se va crea un stoc de produc ie neterminată de:

1 x 288 2 x 288
N2/3 =  -  = + 48 buc.
3 12

Aceasta se va consuma în perioada următoare de 192 de minute astfel:

0 x 192 3 x 192
N2/3 =  -  = - 48 buc.
3 12

81
2.5.4. Programarea producţiei la liniile tehnologice polivalente (multiobiect).

În cadrul întreprinderilor industriale cu produc ia de serie mare există posibilitatea

executării pe o linie de fabrica ie în flux a mai multor tipuri diferite de produse care au însă
aceeaşi gamă de opera ii. Astfel de linii permit, deci, prelucrarea în loturi alternative a mai
multor tipuri de produse cu aceeaşi gamă de opera ii, de unde şi denumirea de linii
polivalente (multiobiect).
Organizarea unor astfel de linii polivalente în flux continuu şi cu tact impus (în cadrul
cărora trecerea de la fabricarea unui tip de produs la altul nu necesită reglarea utilajelor) este
condi ionată de respectarea condi iilor:
N
a)  &i Ppi= Tmax
i=A

tAK tB K tN K
b)  =  = ....  = Mk
A B N
unde K = 1,2, ... n
în care:
&i reprezintă tactul de lucru specific fiecărui tip de produs;
Ppi - programul de produc ie din fiecare produs (i);
Tmax- fondul de timp maxim-posibil al liniei tehnologice;
tAK, tBK, ...tNK- durata opera iei (K) al produselor A,B,...N;
n- numărul opera iilor care se execută;
MK- numărul locurilor de muncă de la fiecare opera ie (K);
A...N - nomenclatura de produse ce se execută pe linia polivalentă.
În cazul liniilor polivalente cu flux continuu şi tact liber, a celor cu flux discontinuu,
condi iile organizatorice de proiectare a liniilor sunt următoarele:
N Ppi
a)  (&i Ppi +  ttij)  Tmax
i=a Li

tKA tKB tKN

b) MK  max ( ;  ; ;)
A B N
în care:
Li - reprezintă mărimea lotului de fabrica ie din fiecare tip de produs;
ttij - timpul de trecere de la lotul de produse (i) la lotul de produse (j).

82
2.5.4.1. Fundamentarea parametrilor (normativelor) de programare la liniile
tehnologice polivalente.

Parametrii de programare a liniilor tehnologice polivalente prezintă unele particularită i

fa ă de liniile monovalente. Aceste particularită i constau în special în determinarea tactului
şi mărimii loturilor de fabrica ie.
Astfel, la aceste linii se va face deosebirea între tactul mediu al liniei şi tactul de lucru
specific fiecărui tip de produs.
Tactul mediu, care nu se utilizează ca normativ de programare, fiind intervalul de timp
dintre ob inerea a două produse consecutive oarecare pe linie, se stabileşte după rela ia:

Tmax
& = 
N
 Ppi
i=A
Tactul specific de lucru pentru fiecare tip de obiect se determină prin metoda ponderilor,
astfel:
a) Se stabileşte fondul de timp maxim disponibil al liniei, aferent fiecărui produs (i),
după rela ia:
Ppi Ti
Tmaxi = Tmax 
N
 Ppi Ti
i=A
unde:
Ti reprezintă durata unitară corespunzătoare fabricării unui produs de tip (i) la toate
opera iile tehnologice:

n
Ti =  ti
i=1

b) Se calculează tactul specific tipului de produs (i), după rela ia:

Tmaxi
&i =  li
Ppi

83
unde:
li reprezintă mărimea lotului de transport din produsul (i).
Pentru determinarea mărimii loturilor de fabrica ie care au rolul de loturi de transport, în
condi iile liniilor polivalente, se impune calculul acestora pornind de la necesitatea egalizării
frecven ei, lansării tuturor produselor ce se prelucrează pe linia tehnologică. În caz contrar,
deci a unor frecven e diferite, lucrările de programare, lansare şi urmărire ar fi mult
îngreunate.
Pentru determinarea mărimii optime a loturilor de fabrica ie, se porneşte de la ecua ia
cheltuielilor de produc ie pentru executarea tuturor produselor ce se fabrică pe linia
polivalentă. Aceste cheltuieli se împart în două categorii:
a) cheltuilei independente de mărimea lotului de fabrica ie (y1) ce sunt egale cu :
n
y1 =  Ppi (cmi + cpi)
i=1
în care:
Ppi reprezintă programul de produc ie lunar din produsul (i);
cmi - cheltuieli materiale directe pentru produsul (i);
cpi - costul prelucrării unui obiect din lotul de produse (i), exclusiv cheltuielile de
pregătire - încheiere şi de imobilizare a mijloacelor circulante;
n - numărul produselor ce se fabrică pe linia polivalentă.
b) cheltuieli dependente de mărimea lotului (y2), care includ cheltuielile de pregătire -
încheiere şi cele legate de imoblizarea mijloacelor circulante, se stabilesc conform ecua iei
următoare:
n Ppi n cpi
y2 =   x bi +  Li (cmi + ) + bi &
i=1Li i=1 2

unde:
Li reprezintă mărimea lotului de fabrica ie din produsul (i);
bi - cheltuielile de pregătire - încheiere pe lotul de produse (i);
& - dobânda lunară plătită pentru acoperirea nevoilor de mijloace circulante imobilizate.
Luând în considerare cele două categorii de cheltuieli, ecua ia cheltuielilor de produc ie
pentru executarea tuturor produselor va fi:

84
 n n Ppi n cpi
Y =  Ppi (cmi + cpi) +   bi +  Li (cmi + ) + bi &
i=1 i=1 Li i=1 2

Înlocuind în această rela ie raportul Ppi/Li cu n1 - numărul loturilor, se ob ine o nouă

rela ie în care se stabileşte dependen a cheltuielilor de produc ie de numărul de lansări astfel:

n n 1 n cpi n
Y =  Ppi (cmi + cpi) + n1 bi +   Ppi (cmi + ) +  bi &
i=1 i=1 n1 i=1 2 i=1

pentru că
Ppi Ppi
 = n1i şi Li = 
Li nli
Minimul func iei se ob ine când derivata în raport cu n1 este nulă, adică:
dY
 = 0
d n1
Deci
n 1 n cpi
Y’=  bi - -  Ppi (cmi + ) & = 0
i=1 n1 i=1 2

de unde numărul optim al lansării loturilor este:

n Cpi
 Ppi (cmi + )
i=1 2
nlopt = 
n
 bi
i=1

În aceste condi ii, mărimea optimă a lotului de fabrica ie pentru un tip de produs va fi:
Ppi
L opti = 
n1opt
iar periodicitatea lansării loturilor, aceeaşi pentru oricare tip de produs, va fi:

85
 Nzl
Ropt = 
n1opt
în care:
Nzl reprezintă numărul zilelor lucrătoare din luna respectivă;

2.5.5. Programarea producţiei la liniile tehnologice automate.

Liniile tehnologice automate se caracterizează prin executarea automată a opera iilor la

fiecare post de lucru, sincronizarea executării opera iilor, precum şi prin transportul automat,
cu ajutorul instala iilor de transfer, al obiectelor muncii de la o opera ie la alta. Rolul omului
în aceste condi ii se rezumă la supravegherea func ionării acestor linii automate şi reglarea
procesului de influen ă al unor variabile perturbatoare.
Automatizarea proceselor de produc ie prin crearea unor astfel de linii tehnologice
automate duce la o creştere a randamentelor acestor linii, randamente care să corespundă
ritmului rapid de creştere a produc iei în viitor.
Programarea produc iei în condi iile existen ei liniilor tehnologice automate se
simplifică prin aceea că, încă de la proiectarea acestor linii, se prevede ritmul de lucru şi
deci, cantitatea de produc ie ce urmează a se ob ine într-o unitate de timp.

O problemă deosebită ce se impune în condi iile utilizării unei linii automate alături de
linii de fabrica ie neautomatizate o reprezintă programarea duratei zilnice de func ionare a
liniilor automate, dat fiind ritmul mai rapid (tactul mai mic) al acestora în compara ie cu
liniile neautomatizate.
Programarea duratei zilnice de func ionare a unei linii automate cuprinde două etape:
a) determinarea numărului zilnic de ore de func ionare a liniei în condi iile
unui program de produc ie dat;
b) eşalonarea duratei de func ionare a liniei în cursul unei zile;
c) numărul zilnic de ore de func ionare depinde de doi factori:
programul zilnic de produc ie al liniei automate ca linie furnizoare;
produc ia orară a liniei automate.
Dacă notăm cu :
Pf - programul zilnic al liniei automate;

86
 Ph - produc ia orară a liniei automate;
T - durata de func ionare zilnică a liniei automate (ore).

Pf
T=
Ph
Produc ia orară a liniei automate depinde de tactul liniei (&) şi se determină după
rela ia:
60
Ph = 
&
Deci:

Pf Pf &
T==
60 60
&
Dacă considerăm, spre exemplu, că tactul liniei automate este de 1 minut, iar tactul
liniilor (furnizoare şi beneficiare) învecinate este de 2 minute, la un program de fabrica ie
zilnic de 720 de piese, făcând abstrac ie de completarea stocului de siguran ă dintre linii şi
de piesele care se livrează ter ilor, durata de func ionare a acestora pentru realizarea
programului ar fi de:

- linia automată: T = (720 x 1)/60=12 ore

- linia vecină (furnizoare şi beneficiară): T = (720 x 2)/60 = 24 ore.
b) Pentru eşalonarea duratei de func ionare a liniei automate în decursul perioadei de
programare (zilei) se impun următoarele condi ii:
 asigurarea continuită ii în func ionarea liniilor, ceea ce presupune ca linia automată
să dispună de la linia furnizoare (precedentă) de cantitatea necesară de piese pentru
prelucrare, iar linia automată, la rândul ei, să asigure piesele necesare func ionării liniei
beneficiare;
 stocul de produc ie neterminată (ce se creează ca urmare a diferen elor de
randament) să fie cât mai mic, pentru a reduce imobilizarea mijloacelor circulante;
 utilizarea eficientă a timpului operatorilor (celor care conduc şi supraveghează linia
automată);
 utilizarea judicioasă a capacită ii, prin înlocuirea sculelor de la diferite posturi de
lucru în perioadele de întreruperi în func ionarea liniei;

87
  aplatizarea curbei de sacină în alimentarea cu energie electrică, prin programarea
func ionării liniei automate în afara perioadelor de vârf.
}inând seama de toate aceste restric ii ce se impun şi revenind la exemplul sus-
men ionat, eşalonarea duratei de func ionare a liniei automate pe parcursul zilei poate fi
realizată în mai multe variante, şi anume:
b.1. func ionarea liniei în primele 12 ore ale zilei şi întreruperea activită ii până
în ziua următoare;
b.2. func ionarea câte şase ore în primele două schimburi;
b.3. func ionarea câte patru ore, la începutul fiecărui schimb, din cele trei
schimburi;
b.4. func ionarea tot timpul zilei, prin alternarea unei ore de func ionare cu o
oră de întrerupere.
În toate aceste variante, linia automată ar produce cele 720 de piese ce reprezintă
programul de fabrica ie zilnic, având acelaşi grad de utilizare (g%) determinat astfel:
T func ionare 12 6+6 4+4+4 1+1+...+1
g% =  = 100 = 100= 100=  100=50%
T disponibil 24 24 24 24

b.1. În prima variantă, func ionarea celor trei linii se prezintă grafic astfel (Fig. 2.20.):

1 x 720 1 x 720

88
 Sf/a =  -  = 360 - 720 = -360
2 1

Deci, pentru primele 12 ore ale zilei, între linia furnizoare şi linia automată trebuie să
existe un stoc de 360 de bucă i pentru a asigura continuitatea func ionării liniei automate.
Sf/a = (1 x 720)/2 - (0 x 720)/1 = 360 bucă i.
În ultimele 12 ore, linia furnizoare va crea un stoc de 360 bucă i, necesare liniei
automate la începutul celei de-a doua zile.
Sa/b = (1 x 720)/1 - (1 x 720)/2 = 720 - 360 = 360 bucă i.
În primele 12 ore, linia automată creează un stoc de 360 bucă i pentru linia beneficiară,
necesar în următoarele 12 ore de nefunc ionare a liniei automate:
Sa/b = (0 x 720)/1 - (1 x 720)/2 = -360 bucă i.
În următoarele 12 ore, linia beneficiară consumă cele 360 de bucă i din stoc create în
prima jumătate a zilei.
b.3. În varianta func ionării câte patru ore în fiecare din cele trei schimburi, graficul se
prezintă astfel (Fig. 2.21.):

Stocurile de produc ie neterminată vor avea nivelul :

Pe schimb :
Sf/a = (1x240)/2 - (1x240)/1 = 120 - 240 = -120 bucă i

89
 La începutul fiecărui schimb linia furnizoare trebuie să-i asigure un stoc de 120 bucă i
liniei automate.
Sf/a = (1x240)/2 - (0x240)/1 = 240 - 120 = 120 bucă i
În ultimele 4 ore ale schimbului linia furnizoare creează un stoc de 120 bucă i, necesar,
la începutul schimbului următor, liniei automate :
Sa/b = (1x240)/1 - (1x240)/2 = 120 bucă i
Linia automată creează un stoc de 120 bucă i la începutul fiecărui schimb:
Sa/b = (0x240)/1 - (1x240)/2 = -120 bucă i
Linia beneficiară consumă în a doua parte a schimbului stocul de 120 bucă i creat de
linia automată.
Varia ia stocului între cele trei linii se repetă în fiecare schimb.
Generalizând, se poate afirma că varianta care fragmentează cel mai mult func ionarea
liniei automate nu ar fi eficientă din punctul de vedere al reducerii imobilizărilor de mijloace
circulante.
Dar, având în vedere condi iile men ionate mai sus, această variantă ar fi eficientă din
punctul de vedere al utilizării timpului operatorilor, al aplatizării curbei de sarcină, al
schimbării dispozitivelor, sculelor de la posturile de muncă.
Dintre condi iile enumerate mai sus în eşalonarea duratei de func ionare a liniilor
automate, în func ie de condi ile concrete din fiecare întreprindere se va adopta varianta
optimă.

2.6. Programarea producţiei de serie în cadrul secţiilor de fabricaţie

Metoda reprezentărilor grafice, caracterizată prin expresivitate şi simplitate în

interpretarea proceselor, îşi găseşte aplicabilitate şi în condi iile produc iei de serie. Între
tehnicile grafice utilizate în cadrul acestui sistem de produc ie amintim: graficul standard de
piese şi opera ii, graficul pe piese şi opera ii cu termene precise, graficul orientativ pe piese
şi planul de volum de lucrări.
În condi iile produc iei de serie, cu repetarea regulată a produc iei unor loturi de piese,
pe baza programării şi urmăririi sarcinilor de plan, se poate construi graficul standard de
piese şi opera ii, care cuprinde, printr-un program calendaristic precis, întreaga mişcare a
pieselor în procesul de fabrica ie.

90
 Pentru construirea graficului standard pe piese şi opera ii este necesar să se cunoască,
pentru fiecare produs, volumul de produc ie lunar, mărimea lotului de fabrica ie şi piesele
care fac obiectul programării şi urmăririi pe baza acestui grafic.
În func ie de volumul de produc ie lunar (Q1) şi de mărimea lotului de fabrica ie (L) se
determină numărul de lansări (nl) :

Q1
nl= —
L

Considerând că luna la care se referă volumul de produc ie are Nzl zile lucrătoare,
rezultă că periodicitatea lansării în fabrica ie a unui lot de produse (R) este egală cu :

Nzl
R=—
nl

Periodicitatea lansării în fabrica ie reprezintă, de fapt, perioada de repetare a graficului

standard de piese şi opera ii (Pr). Pe baza acestui normativ şi a mărimii lotului de fabrica ie
se determină caden a medie a fiecărei piese (Ci) :

60 x DS x NS x Pr
Ci = ————————
Li
unde :
Li reprezintă mărimea lotului de fabrica ie a unei categorii de piese;
DS - durata unui schimb;
NS - numărul de schimburi;
Pr - periodicitatea lansării în fabrica ie.
Următorul parametru utilizat la elaborarea graficului standard pe piese şi opera ii se
referă la numărul teoretic de utilaje (M’i) pentru fiecare grupă, necesar executării
programului de produc ie al pieselor care comportă prelucrări la acea grupă de utilaje.
Numărul teoretic de utilaje este dat de rela ia :
N tij
M’i =  —
i=A Ci

în care :
tij reprezintă durata normată a prelucrării pieselor i la grupa de utilaje j;
A,...,N - piesele care necesită prelucrări la grupa de utilaje.

91
 Numărul practic de utilaje (Mi) se stabileşte prin rotunjirea în plus a numărului teoretic
până la cel mai apropiat număr întreg.
Pentru întocmirea graficului standard de piese şi opera ii este necesar să determinăm
duratele prelucrării loturilor de piese la fiecare grupă de utilaje. Durata prelucrării lotului de
piese i la grupa de utilaje j (Dpij) se stabileşte conform rela iei :

Dpij = Li x tij

Graficul standard pe piese şi opera ii (Fig. 2.22) con ine un centralizator de date -
câmpurile din stânga şi dreapta, partea de sus - şi supor ii pentru fiecare utilaj din grupa
respectivă - câmpurile din stânga şi dreapta, partea de jos.
În centralizatorul de date, în câmpul din stânga sunt trecute la numitor duratele normate
ale opera iilor, la numărător ordinea opera iilor şi apoi duratele prelucrării lotului de piese
pentru fiecare opera ie. Pe supor ii utilajelor, partea de jos a graficului, se trasează încărcarea
utilajelor cu piese. Astfel, fabrica ia piesei r1 la opera ia 1 durează 30 ore şi încarcă utilajele
1 şi 2 din grupa A.
Tot pe aceste utilaje se execută, timp de 40 de ore, piesele r2 la opera ia a 2-a. Piesele r3
la opera ia 1 durează 90 ore şi încarcă utilajul 3 din grupa A, iar piesele r4 la opera ia a 2-a
încarcă, timp de 30 ore, utilajul 2 din grupa A.

Piesa Bucă i Mărimea Grupa de utilaje <-———Pr———---->

pe lotului
produs (buc.)
E D C B A
r1 1 300 3 4 2 1
— — — —
9 7 14 12
45 35 70 60
r2 2 600 5 4 3 1 2
— — — — —
8 10 4 6 8
80 100 40 60 80
r3 3 900 4 2 3 1
— — — —
6 5 8 6
90 75 120 90
r4 1 300 5 4 3 1 2
— — — — —
10 8 8 10 6
50 40 60 50 30
Număr de utilaje 2 3 2 3 3

92
 Gr Gr. Gr Gr. Gr r r
ut. ut. D ut. ut. . 1 2 r
E C B ut. r r 4
A 1 2
r
r 3 r
1 3
r r
1 3 r
4

Fig. 2.22

După încărcarea utilajelor cu toate piesele se transpun, în câmpul din dreapta al

centralizatorului de date (partea de sus), termenele de începere şi terminare ale fiecărui lot
de piese. Aceste date sunt indicate de segmente marcate cu săge i.
Caracterul standard al graficului constă în faptul că, după întocmirea lui, întregul
con inut este valabil în toate perioadele echivalente frecven ei de lansare a loturilor
respective.
Pentru produc ia de serie cu repetare regulată în execu ie a articolelor (piese,
subansamble), având un ciclu lung de fabrica ie, instrumentul de programare şi urmărire îl
constituie graficul pe piese şi opera ii cu termene precise, pe baza căruia este reglementată
riguros execu ia fiecărui lot de piese la toate opera iile tehnologice. În acest scop se
stabileşte, pentru fiecare opera ie, termenul cel mai târziu admisibil de începere a prelucrării,
astfel încât termenul de livrare către sec ia următoare să nu fie depăşit.
Graficul de piese şi opera ii cu termene precise se construieşte începând cu ultima
opera ie şi mergând înapoi către prima. Durata de execu ie a fiecărei opera ii se reprezintă pe
grafic sub forma unui segment de dreaptă indicând începutul şi sfârşitul prelucrării.
Normativele necesare construc iei graficului pe piese şi opera ii cu termene precise sunt
: durata execu iei fiecărui lot de piese la fiecare opera ie şi devansările în execu ie.
Durata execu iei unui lot de piese la o anumită opera ie (Tij), în zile efective, se
determină cu rela ia :
Li tij
Tij = ————
480NSKnMj

unde Kn reprezintă coeficientul planificat al îndeplinirii normelor.

93
 Pe baza duratelor de execu ie se stabilesc devansările în execu ie. Pentru un lot de piese
i, devansarea în execu ie - Dij - este:
Dij = Tij-1 - Tij
în care :
Tij , Tij-1 reprezintă durata execu iei lotului de piese i la opera ia j şi respectiv, la
opera ia precedentă j-1.
Cunoscându-se termenul de livrare a lotului de piese către sec ia următoare şi
devansările în execu ie, se stabileşte, pe fiecare opera ie, termenul cel mai târziu admisibil
de începere a unei opera ii, în raport de termenul opera iei următoare (în sens cronologic),
care va fi dat de rela ia:
Zij-1 = Zij - Dij-1/j

în care :
Zij-1, Zij reprezintă termenul cel mai târziu admisibil de începere a opera iei
precedente j-1 şi a opera iei următoare j.
În figura 2.23 este prezentată o variantă de grafic pe piese şi opera ii cu termene precise.
La construirea acestui grafic s-a considerat o sec ie de prelucrări mecanice care, între altele,
execută trei piese importante ale unui produs finit. Cele trei piese (1-0-1, 1-0-6, 1-0-7)
comportă opera ii de strunjire, frezare, găurire în chiar această ordine. Lansarea pieselor la
sec ia de prelucrări mecanice este corelată cu lansarea la montaj a produsului finit, care,
potrivit planului de livrări al întreprinderii, trebuie să se facă de două ori pe lună, în loturi a
câte 300 bucă i.
Termenele de livrare a loturilor de piese la montaj şi duratele de execu ie la cele trei
opera ii tehnologice sunt cele din tabelul 2.5.

Piesa Zilele lucrătoare în luna iunie

1-0-1 1 2 3 5 6 7 8 9 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3
Lot 0 2 3 4 5 6 7 9 0 1 2 3 4 6 7 8 9 0
600bucă i
S S
F F
G G
1-0-6 S S
Lot
300bucă i
F F
G G
1-0-7 S S

94
 Lot
300bucă i
F F
G G
Încărcarea
utilajelor S
F
G
Fig. 2.23

Tabelul 2.5.
Denumirea Simbolul Durata de execu ie a unui lot de piese,
opera iei opera iei zile efective
tehnologice
1 - 0 -1 1-0-6 1-0-7
Strunjire S 5 1,5 4
Frezare F 3,5 2 2
Găurire G 1,5 0,5 1
Lot de - 600 300 100
lansare la
prelucrări
Termene de - 9.VI. 9.VI. 15.VI.
livrare a lot 26.VI. 26.VI. 30.VI.
de montaj

În ceea ce priveşte posibilită ile de încărcare, s-a avut în vedere faptul că, de exemplu,
dacă lotul de piese 1-0-1 se lansează în fabrica ie chiar la termenul limită de 3 iunie, lansarea
lotului de piese 1-0-6 la data de 7 iunie (termen limită pentru acest lot de piese) nu este
posibilă deoarece utilajele sunt ocupate. În acest caz execu ia lotului de piese 1-0-6 trebuie
să înceapă mai devreme de termenul limită, adică pe 1 iunie schimbul II. De remarcat că
opera ia de frezare ar putea să înceapă tot la această dată dar ar exista o întrerupere de o zi în
încărcarea maşinii de frezat. De aceea, apare ra ional ca începutul opera iei să fie deplasat
spre dreapta, pentru o încărcare continuă a maşinii de frezat. Acelaşi considerent s-a avut în
vedere şi la stabilirea termenului de începere şi al opera iei de găurire.
Desigur, la eşalonarea loturilor celor trei piese, ar putea să se ină seama şi de
executarea cât mai suprapusă a opera iilor tehnologice. În acest caz, opera ia de frezare a
lotului de piese 1-0-6 ar trebui să înceapă pe data de 1.VI schimbul II, iar opera ia de găurire
pe data de 5.VI.
În condi iile în care loturile de piese se repetă, graficul de piese şi opera ii cu termene
precise poate deveni un grafic standard, încărcarea utilajelor şi desfăşurarea procesului de

95
produc ie repetându-se identic de la o lansare la alta, aşa cum se observă şi în cea de a doua
jumătatea a graficului.
b) Graficul orientativ pe piese, mai pu in riguros comparativ cu graficul precedent,
poate fi utilizat ca instrument de programare şi urmărire a execu iei pieselor cu o durată
mijlocie a ciclului de fabrica ie. În acest grafic se prevăd termene aproximative de începere a
execu iei loturilor de piese şi nu presupune verificarea încărcării utilajelor sau suprafe elor
de produc ie.
Graficul orientativ pe piese con ine, pentru fiecare lot de piese, un singur termen de
începere a fabrica iei (Zi), condi ionat de data livrării lotului de piese către sec ia următoare
(T1i) şi durata de execu ie (Ti) :

Zi = T1i - Ti

Durata de execu ie, în acest caz, se calculează global pentru toate opera iile prin care
trece lotul de piese, cu rela ia :

n tij n-1 tij

  - (L - 1)   S  Tî
j=1 Mj j-1 Mj Tn
Ti =  kcld + 
60 DSNSkn 24

în care :
tij
  S reprezintă câturile mai scurte stabilite prin
Mj - compararea în mod succesiv a raporturilor dintre duratele opera iilor tehnologice şi
numărul de utilaje;
Tî - durata întreruperilor interopera ii, minute;
kcld - coeficientul pentru transformarea în zile calendaristice a zilelor efective;
Tn - durata proceselor naturale, ore.

Reluând datele din exemplul precedent rezultă că durata de execu ie a unui lot de piese
la toate opera iile tehnologice, exprimată în zile calendaristice, va fi :

T1-0-1 = 7 zile; T1-0-6 = 2,5 zile; T1-0-7 = 5 zile

Având în vedere termenele de livrare a loturilor de montaj, termenele de lansare în

fabrica ie (primele termene) la sec ia de prelucrări mecanice vor fi :

96
 Z1-0-1 = 9 - 7 = 2.VI;
Z1-0-6 = 9 - 2,5 = 6.VI (sch.II);
Z1-0-7 = 15 - 5 = 10.VI
Graficul orientativ pe piese, potrivit termenelor de lansare stabilite, va arăta ca în Fig.
2.24.

Piesa Zile calendaristice în luna iunie

1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0
1-0-1
Lot
600 buc.
1-0-6
Lot
300 buc.
1-0-7
Lot
300 buc.

Fig. 2.24.

Din grafic se poate observa că la eşalonarea loturilor de piese nu se face o delimitare

între opera iile tehnologice, în sensul precizării, pentru fiecare opera ie, a unui termen al
încărcării în timp a utilajelor cu piesele respective.
Spre deosebire de graficul de piese şi opera ii cu termene, graficul orientativ necesită un
volum mai redus de muncă pentru elaborarea sa, acesta fiind un avantaj, însă prezintă
neajunsul că impune o activitate ulterior mai laborioasă de reglementare şi urmărire a
fabrica iei.
În întreprinderile industriale, îndeosebi a celor constructoare de maşini, se execută, pe
lângă piesele cu multe opera ii tehnologice şi volum mare sau relativ mare de manoperă,
numeroase piese “mărunte” ca : şuruburi, prezoane, piuli e, arcuri etc. Astfel de piese se
execută într-o nomenclatură destul de largă, iar nevoile de consum ale sec iilor beneficiare
înregistrează, de regulă, varia ii însemnate de la o perioadă la alta.
c) Evident, în condi iile date, programarea şi urmărirea fabrica iei acestor piese mărunte
cu ajutorul instrumentelor grafice ar fi extrem de dificile. De aceea, programul operativ
pentru astfel de piese se elaborează sub forma unui program de volum de lucrări.

97
 Pentru a şti care sunt piesele ce trebuie incluse în programul de volum de lucrări este
necesar să se cunoască perioada de repetare a fiecărui lot de piese (R) şi numărul de ordine
corespunzător datei când s-a făcut ultima lansare (Z1-1). În programul de volum de lucrări
vor fi cuprinse piesele pentru care se îndeplineşte condi ia :

Zî  (Z1-1 + R )  Zf

unde Zî şi Zf reprezintă numărul de ordine corespunzător datei de începere şi

respectiv terminare a perioadei la care se referă programul de volum de lucrări.
În programul de volum de lucrări se prevede pentru fiecare piesă : mărimea lotului de
fabrica ie şi necesarul de manoperă pe opera ii. De asemenea, în scopul verificării
posibilită ii de realizare se stabileşte pentru fiecare opera ie necesarul total de manoperă
(Tnj), conform rela iei :

1 N tj
Tnj=    Li
Kn i=A 60

unde : A,......, N reprezintă piesele care fac obiectul programului de volum de lucrări.
Necesarul total de manoperă determinat trebuie comparat cu fondul de timp maxim
posibil al utilajului sau grupei de utilaje (Tmax) care execută opera ia respectivă, pentru
verificarea gradului de încărcare.
O altă problemă a programării pieselor mărunte, în condi iile prelucrării la grupe de
utilaje interschimbabile, se referă la repartizarea ra ională pe utilaje a acestor piese. Alegerea
unei solu ii optime de repartizare a sarcinilor de produc ie este posibilă numai printr-o
înlocuire a metodelor empirice, bazate pe rutină, cu metodele matematice.
Modelul matematic al problemei de repartizare a sarcinilor de produc ie va consta, în
acest caz, dintr-un sistem de restric ii şi o func ie obiectiv care vizează o folosire cât mai
economică a grupei de utilaje interschimbabile, şi anume, minimizarea costului de
prelucrare:

n m
min F (x) =   xij Cij
i=1 j=1

Restric iile modelului matematic urmăresc ca solu iile de repartizare să respecte

corela ia dintre fondul de timp maxim disponibil al grupei de utilaje şi volumul de manoperă

98
 repartizat spre execu ie, corela ia dintre sarcinile de produc ie prevăzute în planul de volum
de lucrări şi cele repartizate pe utilaje şi de asemenea, solu iile să aibă valori pozitive.
Matematic, aceste restric ii pot fi formulate astfel :

N
 tij xij < Tmaxj
i=A
m
 xij = qi
j=1
în care :

xij reprezintă cantitatea din piesele i care se execută la grupa de utilaje j;

Cij - costul prelucrării pieselor i la grupa de utilaje j;
qi - cantitatea de piese i prevăzută în planul de volum de lucrări;
m - numărul utilajelor sau grupelor de utilaje interschimbabile.
Odată stabilite solu iile de repartizare a sarcinilor de produc ie, aplicând modelul
matematic formulat în rela iile prezentate, este necesar să se întocmească, pentru fiecare
utilaj, documentul “fişă program”. În acest document se stabilesc sortimentele şi cantită ile
de piese ce urmează a fi prelucrate, volumul prelucrării (exprimat în ore normate) şi gradul
de încărcare a utilajului.

2.7. Programarea producţiei individuale în cadrul secţiilor de fabricaţie

Informa iile din cadrul programului lunar al sec iei la nivel de articol, precum şi cele din
nomenclatoarele de produse pe ateliere, constituie intrările de bază pentru elaborarea
programului lunar al atelierului la nivel de articol.
Din punct de vedere metodologic, elaborarea programelor la nivelul atelierelor este
asemănătoare cu cea la nivelul sec iilor, fiecărei unită i de fabrica ie repartizându-i articolele
(piesele, reperele) pentru care aceasta este profilată.
Programarea produc iei în cadrul atelierelor se desfăşoară pe baza mai multor metode
care se stabilesc în raport de rezultatele testului preferen ial tip ABC, aşa cum se prezintă în
Fig. 2.25.

Testul propus se bazează pe următoarea concep ie :

 15% din sarcini totalizează 75% din valoarea produc iei (zona A);

99
  35% din sarcini totalizează 20% din valoarea produc iei (zona B);
 50% din sarcini totalizează 5% din valoarea produc iei (zona C).
Pentru programarea sarcinilor din zona A se utilizează metode fundamentate pe date
calendaristice. Rezultă că intrarea în fabrica ie (Z) se constituie ca o func ie de termenele
finale (w) şi de duratele devansărilor calendaristice (d). Este cazul reperelor conducătoare
din componen a produselor caracterizate prin cicluri şi costuri mari.
Pentru derularea programării acestor repere sunt necesare liste cu normative riguroase,
dintre care enumerăm, în primul rând, ciclurile de fabrica ie.
Repartizarea acestor componente ale produselor se realizează în baza unor criterii
riguroase cu caracter tehnico-economic şi organizatoric.

Componentele produselor din zona B se programează pe bază de priorită i care

desemnează ordinea, succesiunea de lansare în fabrica ie a produselor şi nu date (momente)
calendaristice. Piesele sau reperele situate în zona B se caracterizează prin costuri şi cicluri
de fabrica ie medii.

100
 Reperele situate în zona C, cu dimensiuni reduse, costuri mici şi cicluri scurte, se
programează pe bază de stocuri. În ac iunea de stabilire a mărimii stocurilor sunt necesare
informa ii cu privire la fondul de timp disponibil al utilajelor, normele de timp ale reperelor
pe opera ii tehnologice, precum şi ritmul de consum al reperelor. Pentru stabilirea nivelului
acestor stocuri se recomandă rela iile prezentate în cadrul capitolului referitor la
metodologia programării.
Asigurarea avansamentului fabrica iei şi a continuită ii acesteia este posibilă numai
printr-o gestiune a stocurilor de repere. În realizarea acestei gestiuni un rol important îl au
documentele “note de predare”, care se întocmesc de către unită ile executante şi se trimit
unită ilor beneficiare.
Succesiunea logică a ac iunilor de elaborare a programelor de produc ie în cadrul
sec iilor se prezintă în Fig 2.26.
Pentru eficientizarea programării produc iei individuale şi de serie mică în cele trei
etape şi, în primul rând, în cea de a treia, se recomandă folosirea teoriei priorită ilor. Aceasta
desemnează o mărime numerică sau o regulă de prioritate.
Regulile de prioritate au fost prezentate în cadrul metodologiei generale de programare
a produc iei.
Mărimile numerice de prioritate se pot fundamenta pe baza mai multor func ii.
O primă func ie de calcul este :

Prij = Tf - Ddevans rij

în care :

Prij reprezintă prioritatea reperului i în cadrul unită ii de fabrica ie j;

Tf - termenul final de fabrica ie a produsului în componen a căruia intră reperul ri;
Ddevans rij - durata devansării reperului ri care se fabrică în unitatea de produc ie j.

101
 Pentru determinarea duratei devansărilor calendaristice se recomandă metoda PERT
utilizată în calculul mărimii ciclurilor de produc ie.
Ca mărime de prioritate se poate folosi, de asemenea, următoarea rela ie :

Pij(t) = Tt - Tc - &Dcf

în care :

102
 Pij(t) este indicele de prioritate a comenzii, lotului sau produsului (i) la maşina
(j) în momentul (t) exprimat în zile;
Tt - termenul de terminare (livrare);
Tc - data curentă;
& - factor corectiv, variabil conform avansării în fabrica ie, pentru
evenimentele întâmplătoare care depind de opera iile încă neefectuate, ce conduc la creşterea
ciclului de fabrica ie;
Dcf - durata ciclului de fabrica ie.
Pentru coeficientul & se poate folosi următoarea rela ie :

&=1+(N-n)k

în care :

N reprezintă numărul total de opera ii de parcurs;

n - numărul de opera ii parcurse;
k - coeficient de majorare pentru o treaptă de parcurs, dedus pe baza analizei datelor
statistice.
În aceste condi ii indicele de prioritate va fi :

Pij(t) = Tt - Tc -  1 + k ( N - n )  Dcf

Indicele de prioritate a comenzilor nu reprezintă altceva decât marja sau rezerva de timp
care mai rămâne din momentul terminării fabrica iei la un anumit loc de muncă până la
termenul de livrare sau de terminare, aşa cum rezultă din Fig. 2.27.
& Dcf Pij(t)

0 Tc Tt

Fig. 2.27

Prin folosirea unor forme superioare de organizare a produc iei individuale se pot utiliza
şi alte metode de concretizare a sarcinilor de execu ie în cadrul sec iilor care au fost
prezentate în condi iile tipului de produc ie de serie sau în masă.

103
 Concepte cheie
Plan agregat, extracost, programare agregat, program, strategie pură, strategie posibilă,
armonizare, glisare, produc ie mixtă nivelată, program master, program operativ, prioritate,
încărcare, afectare, alocare, distribuire, criteriu de repartizare, regulă de prioritate.

 Întrebări pentru autoevaluare

1. Analiza i comparativ cei trei paşi ai previziunii : prognoza - planul- programul.
2. Defini i şi analiza i o problemă de planificare agregat, într-o unitate industrială.
Discuta i despre metodologia de măsurare a costurilor de între inere a inventarului, de
supramuncă, inactivitate a muncitorilor, deficit de produse, angajare sau concediere
temporară.
3. Particulariza i cele trei etape-tip de programare a produc iei în diferite unită i
industriale.
4. Considera i o unitate industrială pe care o cunoaşte i sub aspectul profilului de
fabrica ie, tipului de produc ie şi al tehnologiei. Ce metode şi tehnici de programare a
produc iei recomanda i pentru această unitate?
5. Explica i utilizarea unei metode de programare cu referiri speciale la :
a) construirea modelului;
b) analiza modelului;
c) implementarea.
6. Examina i dificultă ile de bază ale unui sistem de programare conven ional (ex. cel
bazat pe grafice Gantt). De ce utilizarea metodelor CPM (critical path method) şi PERT
(programme evaluation review technique) constituie un progres.
7. Analiza i comparativ următoarele instrumente de programare a produc iei:
a) graficul Gantt;
b) ciclograma comenzii;
c) graficul re ea.
8. Ce în elege i printr-o problemă de alocare a resurselor?
9. Când, în ce condi ii, utilizează un manager o metodologie de programare bazată pe
devansări calendaristice? Dar pe bază de stocuri?
10. Prioritatea unui articol poate fi identică cu data programată pentru execu ia
acestuia? Certifica i răspunsul dat.
11. O sec ie de fabrica ie dispune de un sistem eficient de calcul al priorită ilor pentru
întreaga arie de execu ie a produselor. La un moment dat, utilajele conducătoare din sec ie

104
 au s-uferit o avarie. Ce se întâmplă cu priorită ile calculate şi utilizate în mod curent de
managerul cu probleme de produc ie?
12. Care sunt cele mai utilizate modele ale cercetării opera ionale în unită ile
industriale? Există limite în acest proces? De ce?
13. Ce în elege i prin folosirea poten ialului tehnic al unei unită i industriale? Dar a
timpului disponibil al executan ilor direc i? Cum pute i măsura folosirea celor două resurse
directe ale produc iei?
14. Ce în elege i prin pragul de rentabilitate al unei unită i productive?
15. Cum influen ează programarea sistemul M.O.P.?

Studii de caz

 Progresul - S.A.

Firma “Progresul S.A.” prognozează pentru produsele sale, următoarea cerere :

- trimestrul întâi : 600.000 unită i echivalente;
- trimestrul al doilea : 1.200.000 unită i echivelente;
- trimestrul al treilea : 800.000 unită i echivalente;
- trimestrul al patrulea : 200.000 unită i echivalente.
Cererea exprimată în unită i de produs echivalent este repetabilă pe un orizont de doi
ani.
For a de muncă a firmei este formată din 200 muncitori, fiecare având o normă de
produc ie trimestrială de 4.000 unită i echivalente.
Analizele efectuate în cadrul compartimentului Financiar - Contabilitate au stabilit
valorile trimestriale pentru următoarele categorii de costuri :
- costul de între inere a inventarului de produse finite - 6 u.m. pentru o unitate de
produs echivalent;
- costul fabricării produselor prin timp de supramuncă - 15 u.m. pe o unitate de produs
echivalent;
- costul men inerii în cadrul firmei a muncitorilor în perioadele în care cererea este
inferioară posibilită ilor de produc ie (costul de inactivitate sau şomaj mascat) s-a estimat la
5.000 u.m. pentru un muncitor;
- pierderile suportate de firmă atunci când nivelul produc iei programate este inferior
cererii (costul deficitului de produse sau costul de subcontractare) sunt de 20 u.m. pe o
unitate de produs echivalent;

105
 - costul necesar angajării/concedierii muncitorilor s-a estimat la 2.500 u.m. pe o
persoană.
Pe baza acestor informa ii şi în condi iile în care nu există un inventar ini ial de produse
finite, managerul opera ional al produc iei doreşte să elaboreze strategii pure, de urmărire a
cererii, precum şi o variantă posibilă de aplicat în cadrul firmei.
Deşi a fost consultat în calculul celor cinci categorii de extracosturi de programare
agregat, are serioase dificultă i în opera ionalizarea acestora.
Îl pute i ajuta în calculul extracostului strategiilor propuse?
Interpreta i fiecare variantă al cărei cost l-a i determinat.
Notă :
Propunem următorul tabel în calculul extracostului :

Peri- Cererea Produc ia Extracosturi programare agregat Total

oada QDt QSt extracost
(C)
C1 C2 C3 C4 C5
1
2
.
.
.
.

 Spicul - prog.agreg. - S.R.L.

"Spicul S.R.L." are o for ă de muncă curentă de 10 lucrători care pot produce 50
unită i fiecare pe o perioadă programată.
Costul muncii este estimat la 2.400 u.m. pe o persoană - perioadă. De o lungă perioadă
unitatea nu a desfăşurat supramuncă.
De asemenea, produc ia nu a putut fi subcontractată datorită utilajelor strict
specializate folosite în sistemul de produc ie.
"Spicul S.R.L." poate creşte sau descreşte produc ia numai prin angajări sau demiteri
de lucrători.
Costul de angajare/demitere se apreciază fiecare la 5.000 u.m. pe fiecare lucrător -
perioadă.
Costul de între inere a inventarului este de 100 u.m. pe unitatea de produs - perioadă.
Nivelul inventarului la începutul perioadei este de 300 unită i.
Cererea prognozată în următoarele 6 perioade este :

106
 Per. 1 Per. 2 Per. 3 Per. 4 Per. 5 Per. 6
Cerere 630 520 410 270 410 520
agregat

Ca manager al unită ii, determina i extracostul pentru o strategie pură sau de urmărire
a cererii.
De asemenea, determina i extracostul pentru o strategie posibilă care urmăreşte
stabilizarea numărului de muncitori în unitate.
Compara i cele două strategii pe care le propune i pentru următoarele şase perioade
din activitatea unită ii.

Notă : Sugerăm următorul tabel pentru ordonarea calculelor :

Perioade Per. 1 Per. 2 Per. 3 Per. 4 Per. 5 Per. 6

Indicatori
Cerere agregat (buc.)
Număr lucrători
Produc ie agregat (buc.)
Inventarul final (buc.)
Costuri :
Costul muncii
Costul angajare/demitere
Între inere inventar
Costul pe perioada
Total (extra)cost

- - - - - =

 S.C. Metalica S.A.

După o vizită la TIB 95, în care managerul departamentului produc ie a "S.C.

Metalica S.A." a admirat noile maşini de rectificat produse de firma “Universul prelucrării
metalelor” , acesta îşi cheamă staff-ul şi-i cere un calcul de încărcare a utilajelor şi a
suprafe elor de produc ie.
Acesta simte că cele două sectoare nu sunt corelate din punct de vedere al “necesarului
“ şi “disponibilului” pentru noua perioadă programată.
În plus, doreşte să achizi ioneze maşini de rectificat, dar resursele financiare sunt
limitate.

107
 Managerul compartimentului P.P.U.P., tocmai întors de pe fluxul de fabrica ie înso it
de dispecerul coordonator, prezintă managerului produc iei situa ia disponibilului de utilaje
conducătoare din sectorul de prelucrări mecanice, precum şi fondul de timp pentru repara ii.

Situa ia 1 - Utilaje
Nr. crt. Tip utilaj conducător Nr. utilaje Opriri pentru
(buc.) întreţinere şi reparaţii
(ore)
1. Strunguri 14 4980
2. Maşini de frezat 9 2668
3. Maşini de rectificat 5 2371

Număr schimburi lucrătoare = 2

Număr sărbători legale = 112 (112=52X2+8)
De asemenea, se precizează că suprafa a tehnologică din sectorul montaj s-a redus
datorită închirierii unei păr i a acesteia unei firme care inten ionează o colaborare cu
"Metalica S.A.", ceea de îi va reduce gradul de integrare care devine de “nesuportat” în
condi iile unor serii reduse.

Situa ia 2 - Suprafe e
Nr. crt. Indicatori Nivel
1. Suprafa a tehnologică disponibilă (mp) 850
2. Număr schimburi lucrătoare 1
3. Număr muncitori din sector montaj 69
4. Balan a timpului de lucru pe muncitor (ore) 1728
Discu ia este întreruptă de telefonul managerului resurse umane, care analizând
folosirea for ei de muncă în sectorul montaj, afirmă cu vădită întristare că cele 216 zile
lucrate pe an nu-l mul umesc.
Revenind la părerea sa, managerul produc iei spune : “Eu doresc ca în viitoarea
şedin ă a Comitetului directorilor să prezint situa ia încărcării utilajelor cheie, a suprafe ei
tehnologice de montaj a produselor a căror vânzare va îmbunătă i situa ia financiară şi starea
actuală a propor iei dintre necesar şi disponibil.
Consulta i câteva date esen iale despre noul produs şi sugera i ac iuni astfel ca
programul noului produs să fie îndeplinit”.

108
 3.1. Necesar ore maşini în sectorul mecanic
Nr. crt. Grupe de maşini Timpul unitar Coeficient de
(ore - maş.) îndeplinire a
normelor
1. Strunguri 3,31 0,9
2. Maşini de frezat 2,13 1,1
3. Maşini de rectificat 1,92 1,0

3.2. Necesar om - ore în sectorul montaj

Nr. crt. Indicatori Nivelul
1. Necesar om-ore/produs 7,6
2. Suprafa a specifică ocupată 7,5
de un produs (mp)

Discu ia s-a finalizat prin angajarea staff-ului managerului de produc ie la câteva

calcule simple dar eficace.
Întrebări :
Ce calcule au efectuat membrii echipei directorului cu probleme de produc ie?
Cum se pot analiza acestea?

Teste grilă

1. Ce extracost al programării agregat se determină cu rela ia:

Ct =+/- ct x şQts – Qtr /Qm

a) costul de angajare/demitere a muncitorilor în perioada t;

b) costul de supramuncă în perioada t;
c) costul de inactivitate în perioada t;
d) costul de între inere a stocului de produse finite în perioada t;
e) costul cu deficitul de produse în perioada t.
unde: Qts = produc ia programat în perioada t;

Qtr = produc ia care poate fi produsă conform normativelor,

în perioada t;

Qm = norma de produc ie în perioada t pe muncitor.

109
2. Fie o linie în flux discontinuu cu tact liber. Programul de fabrica ie al liniei, într-o zi
lucrătoare, într-un schimb, este de 160 de produse. Se analizează două opera ii tehnologice ”I”
şi ”I+1”. Despre acestea se cunosc următoarele informa ii:

Opera ia “I”:

- numărul de maşini = 1
- timpul unitar = 3 min.
Operatia”I+1”

- numărul de maşini = 2
- timpul unitar = 1,5 min.
În condi iile func ionării maşinilor de la opera ia ”I+1”, în cea de-a doua jumătate a
schimbului, inventarul (stocul) interopera ional este:

a) 160 produse;
b) 0 produse;
c) 320 produse;
d) 80 produse;
e) 240 produse.

3. Un component al unui produs se execută într-un lot de 300 buc. Acesta este atras către
sec ia de montaj care va livra produsele finite în cea de-a 340-a zi de la începutul perioadei
programate. Timpul unitar de execu ie a reperului este 28 de minute. Subunitatea în cadrul
căreia se execută este formată din patru utilaje identice, care pot prelua în egală măsură
reperul produsului finit. Cele patru utilaje func ionează un singur schimb pe zi lucrătoare.
Mărimea numerică de prioritate şi semnifica ia acesteia sunt:

a) 325, 145 – rezerva de timp;

b) 327, 188 – succesiunea de execu ie;
c) 330, 162 – avansul în fabrica ie;
d) 331, 175 – întârzierea în execu ie;
e) 326, 198 – aten ie în fabrica ie.

4. Modelul general al planificării agregat se fundamentează pe baza a 3 variabile:

1. (QtS) = cantitatea de piese produsă în perioada t
2. (QtD) = nivelul cererii de produse în perioada t
3. (St) = nivelul stocului de produse finite la sfârşitul
perioadei t

Rela ia dintre aceste 3 variabile este:

a) St = St-1 + QtD – QtS;

b) St = St-1 + QtS - QtD;

c) St = St-1 - QtS + QtD;

110
 d) St = St-1 - QtS - QtD;

e) St = St-1 + QtS + QtD;

5. O linie automată are un program master (calendaristic centralizator) de 2000 produse.

Numărul zilelor lucrătoare dintr-o perioadă calendaristică de o lună este de 20. Tactul liniei
este de 3 min.

Numărul orelor de func ionare zilnică a liniei automate este de:

a) 5 ore;
b) 4 ore;
c) 2,5 ore;
d) 6 ore;
e) 5,5 ore.

6. Fie o linie de fabrica ie polivalentă. În cadrul Compartimentului “Proiectare Produse şi

Tehnologii” se analizează parametrii acestei linii. Se prezintă următoarele opinii:
a) tactul teoretic al liniei determină tactul specific;
b) mărimea lotului specifică unui produs determină numărul de lansări în
fabrica ie(frecventa);
c) tactul specific al liniei determină timpul de func ionare a acesteia;
d) programul de fabrica ie pentru un produs determină mărimea lotului;
e) frecven a de lansare în fabrica ie determină, în raport de programul de produc ie,
mărimea lotului.;

7. Rela ia de determinare a extracostului programării agregat de între inere a stocului de

produse finite este:
a) C1t = c1t ş(QtS - QtD) + St-1 ;
b) C1t = c1t şQtD - QtS + Dt-1 ;
c) C1t = c1t (QtS - Qtr)/ Qm;
d) C1t = c1t (QtS - Qtr) ;
e) C1t = c1t şQtD - QtS + St-1 ;
Unde: (QtS) = cantitatea de piese produsă în perioada t ;

(QtD) = nivelul cererii de produse în perioada t ;

(St-1) = nivelul stocului de produse finite la sfârşitul

perioadei t – 1;

Qm = norma de produc ie trimestrială pe muncitor

(Qtr) = produc ia care poate fi produsă conform

normativelor ;

(Dt-1) = deficitul de produse în perioada t-1 (Dt-1);

111
8. În cadrul unei subunită i structurale de fabrica ie, pentru decada 1, a lunii în curs, s-a
elaborat următorul grafic de programare şi urmărire a produc iei.

112
100

programat

80

realizat

50

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

La sfârşitul perioadei a 8-a produc ia nerealizată este de:

a) 20 produse;
b) 10 produse;
c) 50 produse;
d) 40 produse;
e) 30 produse;

9. Fie acelaşi grafic din grila 8.

Întârzierea în zile este:

a) 2 zile;

b) 5 zile;
c) 3 zile;
d) 1 zile;
e) 4 zile.

10. Se dă acelaşi grafic din grilă 8.

Realizarea programului decada impune fabricarea până la sfârşitul decadei a:

a) 25 produse/zi;
b) 15 produse/zi;
c) 10 produse/zi;
d) 20 produse/zi;

113
 e) 50 produse/zi.

11. Linia tehnologică “I” atrage produsele de la linia tehnologică “I-1”. Linia “I“ are un
program de produc ie zilnic de 1000 de produse. Între cele două linii, inventarul (stocul),
format din 50 de produse s-a consumat şi trebuie înlocuit în totalitate. Linia “I-1” da în mod
constant un rebut tehnologic de 1% din cantitatea lansată în execu ie. Două produse executate
în linia “I-1” intră în componen a unui singur produs din linia"I". Cantitatea de produse care
constitue programul liniei “I-1” este:

a) 2050 produse;
b) 2200 produse;
c) 2071 produse;
d) 2100 produse;
e) 2255 produse.

12. Fie o linie polivalentă pentru care se cunosc următoarele mărimi:

- Li = lotul de fabrica ie pentru produsul i
- NL= numărul loturilor lansate în fabrica ie
- Pi = programul de produc ie pentru produsul i
- Nrz = numărul zilelor lucrătoare din perioada programată
Se stabilesc următoarele rela ii de calcul :

a) nL = Pi/Nrz;
b) nL = Nrz/Pi;
c) Li = Pi x NL;
d) Pi = Nrz x Li;
e) Li = Pi/NL;
Care din rela iile de mai sus este cea corectă?

13. Nivelul stocului corespunzător punctului comenzii (Spc) se stabileşte cu rela ia:
a) Scp = Ssig/Cz + Dcf;
b) Scp = Ssig x Dcf + Cz;

c) Scp = Ssig + Dcf/Cz ;

d) Scp = Ssig - Cz /Dcf;

e) Scp = Ssig + Cz x Dcf;

unde: Ssig = stocul de siguran ă;

Cz = consumul mediu zilnic;

Dcf = durata de lansare în fabrica ie, execu ie şi livrare a

unui nou lot de piese;

114
14. Rela ia de determinare a extracostului programării agregat de supramuncă este:
a) C2t = c2t ş(QtS - QtD) + St-1 ;
b) C2t = c2t şQtD - QtS + Dt-1 ;
c) C2t = c2t (QtS - Qtr)/ Qm;
d) C2t = c2t (QtS - Qtr) ;
e) C2t = c2t şQtD - QtS + St-1 ;
Unde: (QtS) = reprezintă cantitatea de piese produsă în perioada t ;

(QtD) = reprezintă nivelul cererii de produse în perioada t ;

(St-1) = reprezintă nivelul stocului de produse finite la

sfârşitul perioadei t - 1(St-1);

(Qm) = reprezintă norma de produc ie din perioada t pe

muncitor Qm ;

(Qtr) = reprezintă produc ia care poate fi produsă conform

normativelor ;

(Dt-1) = reprezintă deficitul de produse din perioada t-1.

15. La un loc de muncă conducător din cadrul unei sec ii de fabrica ie se primeşte o comandă
internă de a executa 5 produse A,B,C,D, E. Pe baza datelor din tabelul nr.11 şi aplicând regula
de prioritate primul sosit primul servit, care este timpul mediu de întârziere în atelier Tia şi
timpul mediu de întârziere a unui produs Ti este:
Tabelul 1.1.

Activitatea Timp de procesare Data de predare

(zile) (zile)

A 3 5

B 4 6

C 2 7

D 6 9

E 1 2

a) Tia = 8 zile ; Ti = 4,7 zile .

b) Tia = 10 zile ; Ti = 4 zile .
c) Tia = 9 zile ; Ti = 5 zile .

115
 d) Tia = 10 zile ; Ti = 4,6 zile .
e) Tia = 9,5 zile ; Ti = 4,6 zile .
16. Fie graficul standard elaborat pentru o linie monovalenta în flux discontinuu, cu tact liber,
care are un program de produc ie pe schimb de 24 produse. Perioada de repetare în fabrica ie
este de 2 ore. Timpul unitar pentru primele două opera ii este de :
T1 = 45 min.;

T2 = 15 min.;

Încărcarea medie a maşinilor de la fiecare opera ie este:

a) I op1 % = 70% şi I op 2 % = 15%;

b) I op1 % = 80% şi I op 2 % = 60%;
c) I op1 % = 75% şi I op 2 % = 75%;
d) I op1 % = 65% şi I op 2 % = 35%;
e) I op1 % = 80% şi I op 2 % = 20%.

17. Rela ia de determinare a extracostului programării agregat de

inactivitate este:

a) C2t = c2t ş(QtS - QtD) + St-1 ;

b) C2t = c2t şQtD - QtS + Dt-1 ;

c) C2t = c2t (QtS - Qtr)/ Qm;

d) C2t = c2t (QtS - Qtr) ;
e) C2t = c2t şQtD - QtS + St-1 .
Unde: (QtS) = cantitatea de piese produsă în perioada t ;

(QtD) = nivelul cererii de produse în perioada t ;

(St-1) = nivelul stocului de produse finite la sfârşitul

perioadei t – 1;

(Qm) = norma de produc ie din perioada t pe muncitor ;

(Qtr) = produc ia care poate fi produsă conform normativelor

(Dt-1) = reprezintă deficitul de produse din perioada t-1.

18. Fie graficul standard elaborat pentru o linie monovalentă în flux discontinuu, cu tact liber,
care are un program de produc ie pe schimb de 24 produse. Perioada de repetare în fabrica ie
este de 2 ore. Timpul unitar pentru primele două opera ii este de :

T1 = 45 min.;

T2 = 15 min.;

116
- Câte maşini efective sunt necesare la opera ia 1 şi câte la

opera ia 2.

a) Nr m.op1 = 2 şi Nr m op 2 = 2;
b) Nr m.op1 = 3 şi Nr m op 2 = 1;
c) Nr m.op1 = 3 şi Nr m op 2 = 2;
d) Nr m.op1 = 2 şi Nr m op 2 = 1;
e) Nr m.op1 = 1 şi Nr m op 2 = 1.

19. În procesul de programare operativă se realizează instrumente

cum ar fi:

1) graficul alternant al circula iei produselor în func ie de opera ie, maşină, tact;
2) graficul standard pentru fluxul discontinuu;
3) graficul pe piese şi opera ii;
4) graficul orientativ pe piese;
5) graficul de programare şi urmărire a produc iei zilnice;
6) programul de volum de lucrări;
7) graficul îndeplinirii programelor de produc ie după nomenclator;
8) ciclograma produsului (comenzii);
9) arborescen a PERT;
10) graficul complet şi simetric pentru stabilirea succesiunii produsului;
Programarea operativă a produc iei de serie utilizează instrumentele:

a) 1,2,3;
b) 5,6,7;
c) 4,8,9;
d) 3,4,10;
e) 3,4,6.

20. Ce extracost al programării agregat se determină cu rela ia:

C = ct x şQtS – Qtr /Qm

a) costul de angajare demitere;

b) costul de supramuncă;
c) costul de inactivitate;
d) costul de între inere a stocului de produse finite;
e) costul cu deficitul de produse.
unde: QtS = produc ia programată în perioada t;

Qtr = produc ia care poate fi produsă conform

normativelor, în perioada t;

Qm = norma de produc ie în perioada t pe muncitor

117
21. Necorelările cantitative şi calendaristice dintre activită ile
subunită ilor structurale de fabrica ie generează:

a) timp de pregătire-încheiere a fabrica iei;

b) timp de transport intern;
c) aşteptări ale produselor pe fluxurile de execu ie şi ale utilajelor de produc ie;
d) timp pentru CTC;
e) întreruperi interschimburi.
f)
22. Rela ia de determinare a extracostului programării agregat bazat pe deficitul de produse
din perioadele t şi t-1 este:
a) C2t = c2t ş(QtS - QtD) + St-1 ;
b) C2t= c2t şQtD - QtS + Dt-1 ;
c) C2t = c2t (QtS - Qtr)/ Qm;
d) C2t = c2t (QtS - Qtr) ;
e) C2t = c2t şQtD - QtS + St-1 ;
Unde: (QtS) = cantitatea de piese produsă în perioada t ;

(QtD) = nivelul cererii de produse în perioada t ;

(St-1) = nivelul stocului de produse finite la sfârşitul

perioadei t – 1;

(Qm) = norma de produc ie din perioada t pe muncitor ;

(Qtr) = produc ia care poate fi produsă conform normativelor

(Dt-1) = deficitul de produse din perioada t-1.

23. Fie o linie în flux continuu, cu tact impus. Durata opera iilor
este: T1 = 5 min.; T2 = 10 min.; T3 = 15 min.; T4 = 10 min.; T5 = 15 min.; T6 = 5 min. ;
Se considera declanşarea fabrica iei în momentul zero cu produsul unu.

În intervalul(50-65) la opera ia 5, se afla:

a) produsul 1, la maşina 1, de la opera ia 5;

b) produsul 1, la maşina 2, de la opera ia 5;
c) produsul 2, la maşina 3, de la opera ia 5;
d) produsul 2, la maşina 2, de la opera ia 5;
e) produsul 3, la maşina 3, de la opera ia 5.

24. Fie o linie monovalentă, în flux discontinuu. Pentru această

formă de organizare se determină mărimea:

Ki=(-t)/

unde:  - reprezintă tactul teoretic al liniei

t - durata medie a unei opera ii la un loc de muncă

118
 Mărimea Ki reprezintă:

a) tactul specific al liniei;

b) coeficientul care exprimă încărcarea liniei;
c) durata normată a unei opera ii;
d) gradul de inegalizare a fluxului;
e) abaterea duratei medii a unei opera ii de la tact.

25. Ce extracost al programării agregat se determină cu rela ia:

C = ct x şQtS – QtD + St-1

a) costul de angajare demitere;

b) costul de supramuncă;
c) costul de inactivitate;
d) costul de între inere a stocului de produse finite;
e) costul cu deficitul de produse;
unde: QtS = produc ia programat în semestrul t;

Qtr = produc ia care poate fi produsă conform

normativelor;

Qm = norma de produc ie trimestrială pe muncitor.

26. Graficul de programare şi urmărire a produc iei zilnice se

utilizează pentru:

a) determinarea produc iei ritmice, avansului şi întârzierii fabrica iei;

b) determinarea momentelor de începere a fabrica ie şi a celor de livrare;
c) stabilirea termenelor finale de fabrica ie a duratei de execu ie şi a celor de începere a
fabrica iei;
d) programarea şi îndeplinirea programului la nivelul fiecărei linii de fabrica ie;
e) corelarea cantitativă a programelor de produc ie.

27. La un loc de muncă conducător din cadrul unei sec ii de fabrica ie se primeşte o comandă
internă de a executa 5 produse A,B,C,D, E. Pe baza datelor din tabelul următor şi aplicând
regula de prioritate: ”primul în fabrica ie produsul cu cea mai mică rezervă de timp”, timpul
mediu de întârziere în atelier Tia şi timpul mediu de întârziere a unui produs TI vor fi:
Tabelul 1.2.

Activitatea Timp de procesare Data de predare

(zile) (zile)

A 3 5

119
 B 4 6

C 2 7

D 6 9

E 1 2

a) Tia = 8,6 zile ; Ti = 3,2 zile .

b) Tia = 8 zile ; Ti = 3 zile .
c) Tia = 8,5 zile ; Ti = 3,3 zile .
d) Tia = 8,2 zile ; Ti = 3,6 zile .
e) Tia = 8,7 zile ; Ti = 3,3 zile .

28. Ce extracost al programării agregat se determină cu rela ia:

C = ct x şQtD – QtS – St-1

a) costul de angajare/demitere;
b) costul de supramuncă;
c) costul de inactivitate;
d) costul de între inere a stocului de produse finite;
e) costul cu deficitul de produse;
unde: QtS = produc ia programată în perioada t;

Qtr = produc ia care poate fi produsă conform

normativelor, în perioada t;

Qm = norma de produc ie în perioada t pe muncitor

St-1 = inventarul(stocul) din perioada t-1.

29. O firma producătoare de autocamioane are un program lunar (master) de 200

autocamioane. Motorul cu care este echipat un autocamion este de 6 cilindri. Firma livrează
lunar câte 20 motoare pentru înlocuirea celor uzate şi o cantitate de 80 biele pe lună, sub
forma pieselor de schimb. Procentul de rebut în cadrul liniei de prelucrare a bielelor este de
1%. Prelucrarea bielelor se continua în cadrul liniei de montaj “arbore cotit-biele-pistoane”.
Intre cele două linii de prelucrare se creează un stoc de siguran ă de 20 biele, care a fost
consumat şi trebuie înlocuit.
Firma îşi desfaşoară activitatea timp de 20 zile pe fiecare perioadă calendaristică de o
lună.

Cantitatea de biele lansată în cadrul liniei de prelucrare într-o zi lucrătoare este:

a) 80 biele;
b) 79 biele;
c) 71 biele;

120
d) 78 biele;
e) 101 biele.

30. Periodicitatea lansării în fabrica ie a unui lot de produse (R)

este dată de rela ia:

a) R = Nzl – NL ;
b) R = Nzl /NL;
c) R = NL /Nzl ;
d) R = Nzl x NL;
e) R = Nzl + NL;
Unde: Nzl = numărul de zile lucratoare în perioada în care se

fabrica volumul de produc ie;

NL = numărul de lansări în fabrica ie;

31. Raportul dintre gradul de inegalizare a fluxului (K) şi gradul de încărcare a liniei (I) este:
a) K + I > 1;
b) K + I = 1;
c) K + I < 1;
d) K + I  1;
e) K + I  1;

32. Specific procesului de programare operativă pe baza “graficului

de piese şi opera ii cu termene precise” este:

a) stabilirea momentului de livrare a produsului, determinarea duratei totale de execu ie a

pieselor componente ale produsului şi stabilirea momentelor de intrare în fabrica ie;
b) determinare duratei de execu ie a fiecărui lot de piese, la fiecare opera ie, a
devansărilor în execu ie, precum şi stabilirea termenelor celor mai târzii admisibile de
începere a opera iilor;
c) determinarea volumului de produc ie lunar, a numărului de loturi (frecven a sau
caden a) şi stabilirea periodicită ii lansărilor în fabrica ie;
d) determinarea mărimii loturilor de fabrica ie, a necesarului de manoperă pentru fiecare
opera ie şi a necesarului total de manoperă;
e) repartizarea ra ională a pieselor pe utilaje, determinarea succesiunii execu iei pieselor
şi stabilirea momentelor finale de execu ie a pieselor.

33. La un loc de muncă conducător din cadrul unei sec ii de fabrica ie se primeşte o comandă
internă de a executa 5 produse A,B,C,D,E. Fiind date informa iile din tabelul 1.3. şi aplicând
regula de prioritate: “primul în fabrica ie, produsul cu cel mai mic timp de procesare”, timpul
mediu de întârziere în atelier Tia şi timpul mediu de întârziere a unui produs Ti vor fi:

121
 Tabelul 1.3.

Activitatea Timp de procesare Data de predare

(zile) (zile)

A 3 5

B 4 6

C 2 7

D 4 6

E 2 7

a) Tia = 7,8 zile ; Ti = 3,2 zile .

b) Tia = 7 zile ; Ti = 2 zile .
c) Tia = 7,5 zile ; Ti = 2,3 zile .
d) Tia = 7,4 zile ; Ti = 7,2 zile .
e) Tia = 7,2 zile ; Ti = 2,4 zile .

34. Ce extracost al programării agregat se determină cu rela ia:

C = ct x şQtS – Qtr ; QtS > Qtr

a) costul de angajare demitere pe lucrător în intevalul t;

b) costul de supramuncă;
c) costul de inactivitate;
d) costul de între inere a stocului de produse finite;
e) costul cu deficitul de produse;
unde: QtS = produc ia programată în perioada t;

Qtr = produc ia care poate fi produsă conform

normativelor în perioada t.

35. În condi iile produc iei individuale programarea operativă

utilizează:

a) metode bazate pe ritmul de fabrica ie;

b) metode fundamentate pe ritmul de fabrica ie;
c) metode bazate pe devansări, priorită i şi stocuri;

122
 d) metode bazate pe priorită i;
e) metode bazate pe devansări.

36. Func ia obiectiv folosită în elaborarea unui program agregat

presupune minimizarea costurilor:

1) costul de angajare demitere;

2) costul de supramuncă;
3) costul de inactivitate;
4) costul de între inere a stocului de produse finite;
5) costul cu deficitul de produse.

a) 1,2;
b) 1,2,3;
c) 1,2,3,5;
d) 1,2,3,4;
e) 1,2,3,4,5.

37. Programul zilnic de produc ie al unei linii tehnologice în

calitate de linei furnizoare, este determinat cu rela ia:
a) Pzf = Pzb x Kx Nrz/şL – (Sn – Se) ;
b) Pzf = Pzb x K - Nrz/şL – (Sn – Se) ;
c) Pzf = Pzb - şL – (Sn – Se) /Nrz;
d) Pzf = Pzb x K + şL – (Sn – Se) /Nrz;
e) Pzf = Pzb x Nrz+şL – (Sn – Se) x K;
Unde:

Pzf = programul zilnic de produc ie al liniei furnizoare ;

K = numărul de elemente constructive de pe linia furnizoare care intră în

componen a unui produs de pe linia beneficiară;

L = cantitatea de elemente constructive fabricate pe linia furnizoare şi destinate

livrării direct beneficiarilor externi întreprinderii;

Pzb = programul zilnic de produc ie al liniei

beneficiare;

Nrz = numărul de zile lucrătoare al liniei

Sn = stocul normat de produc ie neterminată

între linia furnizoare şi linia beneficiară;

Se = stocul efectiv de produc ie neterminată

între linia furnizoare şi linia beneficiară.

123
38. Principalii factori de produc ie care determină alegerea unei
metode de programare sunt:

1) caracteristicile produsului finit;

2) structura de produc ie;
3) particularită ile procesului tehnologic;
4) tipul de produc ie.

Care din următoarele variante sunt adevărate:

a) 1,2,3,4;
b) 1,2,3;
c) 1,3,4;
d) 1,2,4;
e) 4,3,2.

39. În func ie de volumul de produc ie lunar (Q) şi de mărimea

lotului de fabrica ie (L), numărul de loturi în fabrica ie este dat de rela ia:

a) NL= Q/L;

b) NL = Q+L;

c) NL = L/ Q;

d) NL = Q-L;

e) NL = Q x L.

124
Raspunsuri:

Numar Raspuns Numar Raspuns Numar Raspuns Numar Raspuns

intrebare corect intrebare corect intrebare corect intrebare corect

1 a 11 c 21 c 31 b

2 e 12 e 22 b 32 b

3 b 13 e 23 e 33 a

4 b 14 d 24 d 34 b

5 a 15 d 25 d 35 c

6 e 16 c 26 a 36 e

7 a 17 c 27 a 37 d

8 e 18 b 28 e 38 e

9 c 19 e 29 c 39 a

10 e 20 c 30 b

125
 Capitolul 3. Organizarea - funcţie a managementului
operaţional al producţiei

Cuprins
3. Organizarea - funcţie a managementului operaţional al producţiei ........................... 128

3.1. Analiza condiţiilor de fabricaţie pentru adoptarea metodelor, tehnicilor şi

instrumentelor de management operaţional al producţiei. .......................................... 128

3.1.1. Caracteristicile produsului finit......................................................................... 128

3.1.2. Particularităţile procesului tehnologic. ............................................................. 129

3.1.3. Tipul de producţie. .............................................................................................. 131

3.1.3.1. Determinarea tipului de producţie la nivelul unei verigi de producţie. .. 131

3.1.3.2. Influenţa directă a tipului de producţie asupra managementului operativ

al producţiei se realizează prin ................................................................................ 135

Teste grilă .............................................................................................................................. 139

126
 Obiective

Însuşirea acestui capitol, ce presupune cunoaşterea sistemului de organizare a

producţiei industriale, permite:

stabilirea caracteristicilor unui produs finit care influenţează metodologia

managementului operaţional.

determinarea particularităţilor tehnologice care influenţează managementul

operaţional.

determinarea tipului de producţie la nivelul unei subunităţi de fabricaţie şi influenţa

acestuia asupra metodelor de management operaţional.

formularea corelaţiei dintre organizarea în timp şi în spaţiu a proceselor de producţie.

127
3. Organizarea - funcţie a managementului operaţional al
producţiei

3.1. Analiza condiţiilor de fabricaţie pentru adoptarea metodelor, tehnicilor şi

instrumentelor de management operaţional al producţiei.

Gradul de dificultate a lucrărilor de management operaţional al activităţii de producţie

se află în strânsă legătură cu condiţiile de producţie ale fiecărei unităţi, reflectate mai ales
prin caracteristicile produsului finit, procesul tehnologic şi tipul de producţie.

3.1.1. Caracteristicile produsului finit.

Produsele finite în unităţile industriale influenţează managementul operaţional al

producţiei prin următoarele caracteristici:
 numărul de niveluri de structură;

 numărul de componente de la acelaşi nivel de structură;

 complexitatea legăturilor constructive;
 numărul de repere care se execută în acelaşi timp;
 diversitatea materiilor prime folosite în execuţia produselor.

Astfel, pentru execuţia unei maşini unelte sunt necesare între 860-2950 repere (fabricate
sau achiziţionate) de o diversitate deosebită atât din punct de vedere morfologic, cât şi al
substanţei lor.
Pentru fabricarea unui motor Diesel naval sunt necesare aproximativ 8000 de piese, care
necesită fiecare un număr de cinci operaţii, efectuate de aproximativ 1000 de executanţi.
Pe baza acestui exemplu se poate aprecia că pentru asigurarea conducerii operative a
proiectării, pregătirii şi fabricaţiei produsului sunt necesare 40.000 operaţii, pentru care sunt
calculate tot atâtea termene sau priorităţi care se armonizează în timp şi spaţiu. Lista
materiilor prime pentru execuţia motorului Diesel numără în medie 10.000 poziţii care se
asigură tuturor verigilor de producţie. Gradul de diversificare a materialelor folosite la

128
 obţinerea unui produs evidenţiază complexitatea produsului respectiv. În industria
construcţiilor de maşini, producţia de mobilă, etc., prelucrarea succesivă a obiectelor muncii
se face pe baza unor produse tehnologice cu caracter discontinuu.
Este evident că coordonarea fabricaţiei zecilor, sutelor sau miilor de repere care se vor
încorpora în produsul finit ridică probleme de programare mult mai complexe, comparativ
cu executarea unui produs care se obţine prin prelucrări succesive ale unuia sau aceluiaşi
material principal.
În conformitate cu întreprinderile care fabrică produse mai puţin complexe şi în care
predomină procese tehnologice continue, cum este cazul întreprinderilor chimice,
petrochimice, siderurgice, centralelor electrice, combinate, etc., conducerea producţiei este
relativ simplă.
Proporţionalitatea în desfăşurarea procesului de producţie şi sincronizarea activităţii
diferitelor subunităţi structurale care participă la fabricarea produsului finit se rezolvă încă
din stadiul de proiectare a întreprinderii, prin amplasarea unor instalaţii şi linii tehnologice
care să efectueze permanent aceleaşi operaţii şi care să funcţioneze în cea mai mare parte
automatizat. Programarea producţiei, în aceste condiţii, se rezumă la reglarea pe parcurs a
procesului de producţie din punct de vedere cantitativ şi calitativ, iar accentul în conducere
se deplasează spre procesele auxiliare şi de servire a producţiei de bază, întreţinere şi
reparaţii, transport intern, alimentarea locurilor de muncă cu cele necesare producţiei etc.

3.1.2. Particularităţile procesului tehnologic.

În procesul de producţie are loc o mişcare organizată a obiectelor muncii supuse

prelucrării, în spaţiu (pe locuri de muncă, verigi tehnologice sau subdiviziuni ale
întreprinderii) şi în timp (într-o anumită succesiune, la intervale calendaristice, cu termene
precise). În funcţie de volumul producţiei, gradul de continuitate, specializare şi de volumul
de muncă necesar, procesele de obţinere a produselor pot avea un caracter convenţional-
continuu sau convenţional-discontinuu. Se consideră continuă sau convenţional-continuă
producţia care se află în permanenţă în diferite stadii de prelucrare. Astfel, în sectoarele
primare, produsele se află în stare incipientă de prelucrare, iar pe măsură ce parcurg fluxul
tehnologic de fabricaţie şi se apropie de secţiile finale, înregistrează în mod progresiv un
grad avansat de finisare.

129
 Caracterul continuu al desfăşurării procesului de producţie este specific întreprinderilor
industriale caracterizate printr-o nomenclatură restrânsă, care se realizează, în schimb, în
cantităţi mari de produse. Producţia discontinuă, sau convenţional discontinuă, reprezintă
acea formă de producţie în care are loc o succesiune a fabricării şi livrării diferitelor feluri de
produse.
Pentru ambele categorii de procese de producţie, la nivel de întreprindere, secţie sau
atelier de producţie, se pune problema momentului de lansare în fabricaţie (z), corelat cu
termenul de obţinere a produsului finit, semifabricat, subansamblu sau reper (w). În cazul
producţiei continue, legătura dintre z şi w este determinată de stocurile de producţie
neterminată care se află permanent în prelucrare (s). În raport de mărimea lui q,
volumul programat al lui (w) poate fi asigurat printr-o anumită valoare a lui z. Schematic,
această relaţie poate fi prezentată în modul următor:

z  (s)  w,

rezultă că z = f(w,s)

În condiţiile producţiei discontinue, conjugarea lui w cu z nu poate fi realizată prin

intermediul stocurilor de producţie neterminată pentru produsul respectiv, deoarece aceste
stocuri urmează să fie epuizate complet până la un anumit termen. Rezultă că, în aceste
situaţii, asigurarea livrării la timp a volumului programat al producţiei se realizează prin
determinarea momentului optim al lansării comenzii în fabricaţie, cu devansarea
calendaristică corespunzătoare, în funcţie de termenul de livrare. Notând această devansare
cu simbolul (d), putem prezenta programarea producţiei discontinue sub forma schemei:

z  (d)  w

Rezultă că z = f(w,d), adică potrivit termenului prevăzut de livrare (w) şi a duratei

devansării calendaristice (d), se calculează momentul de lansare în fabricaţie (z).
Cu toate că parametrii (s) şi (d) se deosebesc între ei şi servesc drept criteriu principal
de delimitare a celor două categorii de procese de producţie, ei au totuşi o trăsătură comună
şi determină durata devansării calendaristice a execuţiei produselor.

130
 De asemenea, caracterul continuu sau discontinuu al procesului tehnologic are un
impact apreciabil asupra modelului de management operaţional strategic, atât în faza de
formulare a strategiei cât şi în cea de implementare a acesteia.
Astfel, în cazul unei producţii cu caracter continuu, organizată pe linii de fabricaţie în
condiţiile tipului în masă sau serie mare, se pot elabora strategii de creştere a volumului
vânzărilor şi saturare a pieţii cu produse, prin preţuri scăzute; această strategie nu se poate
aplica producţiei cu caracter discontinuu care presupune execuţia mai multor tipuri de
produse cerute de clienţi.
Spre exemplificare, în situaţia unei producţii cu caracter continuu care se desfăşoară în
procese de aparatură, instalaţii complexe, pragul de rentabilitate este "înalt" faţă de axa
producţiei şi corespunde unui volum de producţie ridicat. Dacă în acest context apare o
recesiune economică, unitatea industrială suferă pierderi importante. Problemele se modifică
în cazul unei producţii individuale sau de serie mică, unde cheltuielile variabile au o pondere
importantă în costul total. Apariţia unei recesiuni economice presupune concedierea
temporară a unor salariaţi, pentru a se diminua pierderile.

3.1.3. Tipul de producţie.

Managementul operativ al activităţii de producţie şi, în primul rând, a celei de fabricaţie,

este puternic influenţată de tipul de producţie existent în cadrul fiecărei unităţi structurale de
fabricaţie. Aceasta impune determinarea tipului de producţie pentru fiecare loc de muncă,
atelier, secţie, pentru a alege metoda de conducere cea mai eficientă.

3.1.3.1. Determinarea tipului de producţie la nivelul unei verigi de producţie.

Literatura de specialitate formulează mai multe metode care se pot grupa în metode
cantitative şi metode calitativ-cantitative.
Criteriul principal folosit de metodele cantitative pentru aprecierea tipului de producţie
se referă la indicatorul "numărul de obiecte-operaţie" (No) ce se execută la un loc de muncă.
În raport cu mărimea acestui indicator, determinat în mod experimental, sistemul de
producţie este apreciat după cum urmează:

131
 No = 1 -tip de producţie de masă;
2<No< 6 - tip de producţie de serie mare;
6<No<10 - tip de producţie de serie mijlocie;
10<No<20 - tip de producţie de serie mică;
No>20 - tip de producţie individuală.

O astfel de metodologie măsoară exact tipul de producţie numai în două cazuri:

a) când la un loc de muncă se execută continuu un singur obiect-operaţie;
b) când la un loc de muncă se execută mai multe obiecte-operaţie ale căror volume de
muncă sunt repartizate uniform pe timpul maxim posibil.
Dar, în practică, în afara acestor cazuri, poate fi întâlnit şi cel al executării la un loc de
muncă a mai multor obiecte-operaţii ale căror volume de muncă sunt repartizate neuniform
în fondul său de timp maxim posibil.
În aceste situaţii, cu o mai mare frecvenţă în practică, indicatorul "număr obiect
reparaţie" nu mai permite o apreciere exactă a tipului de producţie.
Pentru eliminarea acestor carenţe, se impune utilizarea unui indicator sintetic care,
incluzând toate cazurile particulare, să permită o caracterizare unitară a tipului de producţie.
Un astfel de indicator trebuie să îndeplinească următoarele cerinţe:
a) să înregistreze o valoare minimă când fondul de timp necesar executării unei
operaţii, la un reper, ocupă întregul fond de timp maxim posibil al unui loc de muncă;
b) valoarea indicatorului să depindă de ponderea timpului necesar executării
programului de producţie, din fiecare reper, în fondul de timp maxim posibil al unui loc de
muncă;
c) valoarea indicatorului să crească corelat cu numărul obiectelor-operaţie care
se execută la un loc de muncă.
Un asemenea indicator, care întruneşte toate aceste cerinţe, poate fi stabilit dacă
fundamentarea lui se face pe baza entropiei informaţionale.
Pentru cazul concret al stabilirii tipului de producţie, indicatorul poate fi prezentat sub
forma următoarei relaţii:

132
 n
ktp = -  pi log2 pi; în care
i=1
n
 pi = 1
i=1

unde:

ktp - reprezintă coeficientul tipului de producţie;

pi - ponderea timpului necesar executării programului de producţie al reperului (i) în
fondul de timp maxim posibil al locului de muncă;
n - numărul de repere care se execută la un loc de muncă.
Ponderea timpului necesar executării programului de producţie al reperului (i) în fondul
de timp maxim-disponibil al locului de muncă se determină cu relaţia:
ti qi
pi = 
T max
unde:

ti reprezintă durata normată a operaţiei reperului (i), minute/bucată;

qi - volumul producţiei reperului (i), bucăţi;
T max - fondul de timp maxim-posibil al locului de muncă, minute.
Pentru determinarea tipului de producţie la nivel de atelier şi secţie poate fi utilizat
coeficientul mediu al tipului de producţie, calculat ca o medie aritmetică conform relaţiei:
m
 kij Tmaxij
i=1
ktpj =
m
 Tmaxij
i=1

unde:

kij reprezintă coeficientul tipului de producţie la locul de muncă (i) din atelierul
(secţia) j;
Tmaxij- fondul de timp maxim-posibil al locului de muncă (i) din atelierul (secţia) j;
m - numărul locurilor de muncă din atelierul (secţia) j.

133
 Considerând limitele utilizate de metoda cantitativă pentru determinarea tipului de
producţie putem construi limite pentru coeficientul tipului de producţie calculat cu relaţiile
prezentate. Astfel, în cazul tipului de producţie în masă ksp=0, deoarece log2 1=0. Dacă avem
în vedere că în tipul de producţie de masă poate fi încadrat şi cazul executării la un loc de
muncă a două obiecte-operaţie (un reper deţine 95%, iar al doilea 5% din fondul de timp
maxim-posibil), atunci se poate lua ca limită superioară pentru tipul producţiei de masă,
valoarea entropiei care corespunde repartiţiei p1=0,95 şi p2=0,05. Rezultă un coeficient al
tipului de producţie egal cu 0,2864, care, totodată, va constitui şi limita inferioară a tipului
de producţie de serie mare. Limita superioară a acestui tip de producţie va fi dată de cazul
unei repartiţii a şase obiecte-operaţie pentru care coeficientul tipului de producţie este egal
cu 2,5872. În acelaşi mod se stabilesc şi celelalte limite şi rezultă:
0,0000 < ksp < 0,2864 - tip de producţie de masă;
0,2864 < ksp < 2,5872 - tip de producţie de serie mare;
2,5872 < ksp < 3,2200 - tip de producţie de serie mijlocie;
3,2200 < ksp < 4,3220 - tip de producţie de serie mică;
ksp < 4,3220 - tip de producţie individuală.
Pentru exemplificarea modului de stabilire a tipului de producţie se va considera un loc
de muncă unde se execută reperele r1 - r8, care intervin cu următoarele ponderi în fondul de
timp maxim-posibil al locului de muncă (Tabelul 3.1.):
Tabelul 3.1.

Reperul r1 r2 r3 r4 r5 r6 r7 r8

Ponderea
volumului de
manoperă în 0,015 0,035 0,025 0,125 0,665 0,030 0,045 0,060
fondul de timp
maxim-posibil

În acest caz, mărimea coeficientului care caracterizează tipul de producţie este egal cu:

ktp = -0,015log2 0,015-0,035log2 0,035-....-0,060log2 0,060=

0,0908+0,1692+...0,2435 = 1,7555

134
 Întrucât coeficientul rezultat se încadrează în limitele : 0,02864 < 1,7555 < 2,5872,
locul de muncă aparţine tipului de producţie de serie mare. Potrivit metodei cantitative, în
cazul executării a opt obiecte-operaţie locul de muncă ar fi fost încadrat în tipul producţiei
de serie mijlocie. Evident, o asemenea apreciere nu ar fi fost conformă cu realitatea
deoarece, spre exemplu, numai două obiecte-operaţie (reperele r4 şi r5) ocupă 79% din
fondul de timp maxim posibil al locului de muncă, asigurând, pe o perioadă de timp
considerabilă, continuitate în execuţia lucrărilor.
Aceste constatări ne conduc la concluzia că determinarea tipului de producţie pe baza
entropiei informaţionale permite o caracterizare unitară şi sintetică a gradului de
omogenitate şi stabilitate a lucrărilor care se execută la o verigă a producţiei.

3.1.3.2. Influenţa directă a tipului de producţie asupra managementului operativ al

producţiei se realizează prin:

1) nomenclatura de fabricaţie şi stabilirea acesteia;

2) forma de organizare spaţială a fabricaţiei.

1) Managementul activităţii de producţie este extrem de complex în condiţiile

producţiei individuale, în care fiecare loc de muncă se încarcă cu diverse repere a căror
execuţie nu se mai repetă la intervale de timp neregulate. Problemele rezolvate în acest caz
se referă la încărcarea locurilor de muncă, stabilirea secvenţelor optime de prelucrare,
determinarea priorităţilor pentru introducerea în execuţie a diferitelor comenzi, cu scopul
respectării termenelor de livrare a produselor. Nomenclatura vastă şi variată a produselor ce
se execută, numărul mare de repere şi subansamble din care sunt alcătuite unele produse,
determină o descentralizare netă a muncii de conducere a producţiei, la nivelul secţiilor,
atelierelor şi locurilor de muncă.
Probleme similare se pun şi în legătură cu programarea producţiei de serie mică, care,
sub raportul nomenclaturii produselor şi a cantităţilor ce se execută, se apropie de tipul de
producţie individuală.
În condiţiile producţiei de serie mare, mijlocie şi a producţiei de masă, managementul
operativ este mai simplu, datorită faptului că stabilitatea nomenclaturii sortimentelor şi
omogenitatea produselor, sub raport constructiv şi tehnologic, creează posibilitatea
organizării producţiei după principiul liniilor de fabricaţie în flux şi a elaborării unor grafice

135
standard de programare a producţiei. În afară de simplitatea sistemului de programare ca
atare, în producţia de masă, lucrările o dată repartizate pe locurile de muncă, rămân legate de
acestea vreme îndelungată, ceea ce înseamnă că şi conţinutul graficelor de producţie nu se
schimbă în intervalul de timp respectiv. În felul acesta, volumul lucrărilor ulterioare de
management operativ se reduce la minimum, centrul de greutate fiind deplasat în direcţia
urmăririi operative a desfăşurării fabricaţiei.

2) Organizarea spaţială a producţiei influenţează, de asemenea, sistemul de

management operativ. După cum producţia este organizată pe comenzi, în loturi sau în flux,
utilajul de producţie se amplasează pe grupe de maşini de acelaşi tip, pe linii de fabricaţie în
flux cu variantele: bandă rulantă, producţie sincron, linii tehnologice, etc. În secţiile şi
atelierele de producţie în care utilajele sunt amplasate pe grupe de maşini, managementul
producţiei este complex, comparativ cu fabricarea organizată pe linii în flux. Astfel, fiecare
grupă de utilaje are de executat un număr relativ mare de repere şi produse faţă de liniile
tehnologice asemănătoare. Corelarea capacităţii grupelor de maşini cu încărcarea,
sincronizarea activităţii grupelor de maşini cu termenele de începere şi încheiere ale
executării operaţiilor tehnologice, în vederea predării la timp a semifabricatelor şi reperelor
la secţia următoare, constituie una din problemele importante care trebuie rezolvate în etapa
de organizare a conducerii operative a producţiei. Cu totul diferit se prezintă situaţia în cazul
amplasării utilajului în ordinea fluxului tehnologic, când fiecare reper se execută în totalitate
pe o linie tehnologică, fiind necesar un singur consum de timp de pregătire a lansării în
fabricaţie, execuţia şi asigurarea urmăririi îndeplinirii programului se reduce simţitor, fapt
care simplifică în mare măsură munca de programare a producţiei.
Dependenţa formelor de management operativ al fabricaţiei de tipul de producţie este
prezentată în tabelul 3.2., care evidenţiază faptul că fiecărui tip de producţie îi corespunde o
formă specifică de corelare a programelor dintre secţii şi ateliere.

136
 Tabelul 3.2.

Tipul de Forma de Ordinea prelucrării art. Metoda de corelare a

producţie management unui prod. programării între
operativ al prod. secţii

1 2 3 4

1. Producţia de Pe baza ritmului de Continuă Coordonarea

masă livrare montajului cu
prelucrarea mecanică pe
baza ritmului

2. Producţia de mare - Pe stoc Lot cu periodicitate Refacerea permanentă a

serie riguroasă stocului tehnologic din
depozitul tampon

mijlocie - Pe baza de Pe loturi în cadrul seriei Cu decalaje de

decalaje date completare în raport cu
termenele de livrare a
seriei

mică - Pe complete şi Pe loturi în cadrul seriei Grafic, diferenţiat în

subansamble date raport cu termenul de
montaj

3. Producţia Pe comenzi Pe complete de piese Decalaj calend. în

individuală neces. produs. raport cu termenul de
livrare

Tipul de producţie în masă sau cel de serie mare asigură reducerea volumului de muncă
nu numai în procesul executării produselor dar şi în domeniul managementului operaţional,
fără a elimina conţinutul acestuia.
Interfaţa dintre formele de organizare a producţiei repetitive şi a celei individuale sau de
serie mică, la nivelul componentelor comenzilor lansate în execuţie, este asigurată de
tehnologia de grup. În literatura şi practica economică se apreciază că această formă de
organizare pentru o "familie" de cca. 30 articole (componente) asigură efecte economice ca:
reducerea timpului unitar, diminuarea timpului de transport intern şi a inventarului
interoperaţii, posibilităţi de standardizare, etc., comparabile cu o producţie lotizată.

137
 Problema centrală a managementului tehnologiei de grup este similară cu cea a celulelor
de fabricaţie şi constă, în primul rând, în alegerea familiei de produse, utilizând
caracteristicile fizice ale produselor. Tipologia produselor dintr-o familie este în corelaţie
directă cu posibilitatea de organizare spaţială, inclusiv încărcarea utilajelor şi folosirea
lucrătorilor.
Managementul operaţional în aceste condiţii are facilităţi deoarece se elimină sau se
reduce volumul de muncă pentru programarea operativă a producţiei, precum şi a celei de
dispecerizare şi control. Cunoaşterea momentelor de intrare şi ieşire a produselor din celulă
este suficientă pentru un management operaţional eficient.
În cadrul celulei, controlul şi reglarea aparţin executanţilor direcţi. În acelaşi timp se
creează şi facilităţi sociale. Grupul redus de executanţi direcţi are o independenţă relativă,
iar dezumanizarea specifică fluxurilor reglementate este eliminată.

 Concepte cheie

formă superioară de organizare a producţiei; producţie continuă; producţie discontinuă;

tipul de producţie al centrului de fabricaţie; tipologia produselor.

 Întrebări pentru autoevaluare

1) Explicaţi mecanismul prin care tipul de producţie şi formele organizatorice adoptate

influenţează strategia unităţi industriale, în cele trei faze ale acesteia şi anume:
a) faza de formulare a strategiei;
b) faza de implementare a strategiei;
c) faza de evaluare şi control a strategiei.
2) O unitate industrială a determinat, pe bază de calcule riguroase, tipul de producţie.
Managerii subunităţilor doresc determinarea tipului de producţie pentru fiecare centru de
producţie. Este necesar noul calcul?
3) Ce înţelegeţi prin producţie cu caracter continuu? Dar discontinuu? Cum se
realizează corelaţiile dintre termenul de lansare în fabricaţie şi cel final de execuţie a
produselor în cele două cazuri?
4) Care sunt particularităţile unui produs, din profilul unităţii, care influenţează
procesul M.O.P.?

138
 5) Care funcţii ale M.O.P. sunt accentuate în cazul formelor superioare de organizare a
producţiei (fluxuri de fabricaţie, producţie automatizată, etc.)?

Teste grilă
1. Corelarea progra ării î tre se ţii î o diţiile u ei produ ţii de
asă se fa e pri :

a) decalaj calendaristic, în raport cu termenul de livrare;

b) oordo area o tajului u prelu rarea e a i ă pe aza rit ului;
c) decalaj de completare în raport cu termenele de livrare a seriei;
d) refacerea permanentă a sto ului teh ologi di depozitului ta po ;
e) etoda grafi ă, î raport u ter e ul de o taj.

2. I flue ţa tipului de produ ţie asupra a ge e tului operaţio al al produ ţiei se

realizează pri :

a) o e latorul de fa ri aţie;
b) progra ul de produ ţie;
c) nome latorul de fa ri aţie şi for a de orga izare spaţială a fa ri aţiei;
d) progra ul de produ ţie şi o e latorul de fa ri aţie;
e) for a de orga izare spaţială a fa ri aţiei.

3. Po derea ti pului e esar exe utării progra ului de produ ţie

al reperului (I), în fo dul de ti p axi dispo i il al lo ului de u ă se deter i ă u
relaţia:

a) PI = (ti x qi )/Tmax;

b) PI = (ti x qi x Tmax);

c) PI = Tmax/ (ti x qi );

d) PI = ti /(Tmax x qi );
e) PI = (qi x Tmax) / tI.

unde: ti = durata or ată a operaţiei reperului i

139
 min/buc;

qi = volu ul produ ţiei reperului, i u ;

Tmax = fondul maxim de timp posibil al locului de

u ă, i .

4. Corelarea progra ării î tre se ţii î o diţiile produ ţiei de

serie mare se face prin:

a) oordo area o tajului u prelu rarea e a i ă pe aza rit ului;

b) grafi , difere ţiat î raport u ter e ul de o taj;
c) decalaj de completare în raport cu termenele de livrare a seriei;
d) decalaj calendaristic în raport cu termenul de livrare;
e) refa erea per a e tă a sto ului teh ologi di adrul depozitului ta po ;

5. Metoda a titativă de deter i are a tipului de produ ţie la

ivelul u ei verigi de produ ţie ăsoară exa t tipul de produ ţie î ur ătoarele azuri:

a) Î azul î are la u lo de u ă se exe ută dis o ti uu u si gur o ie t - operaţie

;
b) Î azul î are la u lo de u ă se exe ută o ti uu u si gur o ie t – operaţie, şi
â d la u lo de u ă se exe ută ai ulte o ie te – operaţie ale ăror volume de
u ă su t repartizate u ifor pe ti pul axi ;
c) Î azul î are la u lo de u ă se exe ută u si gur o ie t – operaţie ale ărui
volu de u ă este repartizat u ifor pe ti pul axi posi il;
d) Î azul î are la u lo de u ă se exe ută discontinuu mai multe obiect –
operaţie;
e) Î azul î are la u lo de u ă se exe ută dis o ti uu ai ulte o ie te –
operaţie, ale ăror volu e de u ă su t repartizate u ifor pe ti pul axi
posibil.

6. Intr-o se ţie de fa ri aţie se exe ută reperul arbore . Produ ţia

a uală este Ng = u /a .

Nu ărul de zile lu rătoare este z = zile/a .

Nu ărul de s hi uri este Ks = s hi /zi.ă

Nu ărul de ore pe s hi este K = ore.

Nu ărul operaţiilor pri are se exe ută reperul arbore este 5. Timpii or aţi pe operaţie
sunt: Tu1 = 2,5 min/buc, Tu2 = 4 min/buc, Tu3 = 3,5 min/buc, Tu4 = 4 min/buc, Tu5 = 2 min/buc.
Natura operaţiilor este: Stru jire I, Stru jire II, Frezare, Re tifi are, Co trol;

140
 Care este tipul de produ ţie î azul fie ărui o ie t - operaţie la
ivelul î tregului pro es de fa ri aţie?

a) serie mijlocie;
b) serie i ă;
c) serie mare;
d) produ ţie i dividuală;
e) serie de asă.

7. Indicatorul Nu ărul de o ie te operaţie N0) , folosit de

etodele a titative pe tru apre ierea tipului de produ ţie la nivelul unei verigi de
produ ţie este . Î a este o diţii are este tipul de produ ţie la ivel de o ie t operaţie:

a) produ ţie de asă;

b) produ ţie i dividuală;
c) produ ţie de serie are;
d) produ ţie de serie i ă;
e) produ ţie de serie ijlo ie.

8. Corelarea progra ării î tre se ţii î o diţiile produ ţiei de serie ijlo ie se fa e pri :

a) grafi , difere ţiat î raport u ter e ul de livrare;

b) decalaj calendaristic în raport cu termenul de livrare ;
c) decalaj de completare în raport cu termenele de livrare a seriei ;
d) oordo area o tajului u prelu rarea e a i ă pe aza rit ului;
e) refa erea per a e tă a so ului teh ologi di depozitul ta po .

9. La u lo de u ă se exe ută opt repere. Po derea volu ului

de a operă î fo dul de ti p efe tiv al lo ului de u ă, este dată pe tru fie are reper î
ta elul ur ător:

Tabelul 2.1.

Po derea volu ului de a operă î fo dul de ti p efe tiv al

lo ului de u ă pe tru reperele R …R8

R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8

0,01 0,03 0,02 0,125 0,665 0,030 0,04 0,060

5 5 5 5

141
 Care este tipul de produ ţie la u lo de u ă (se poate folosi metoda entropiei
i for aţio ale .

a) produ ţie de asă;

b) produ ţie i dividuală;
c) produ ţie de serie are;
d) produ ţie de serie i ă;
e) produ ţie de serie ijlo ie.

10. Indicatorul Nu ărul de o ie te operaţie N0) , folosit de

etodele a titative pe tru apre ierea tipului de produ ţie la ivelul u ei verigi de
produ ţie este . Î a este o diţii are este tipul de produ ţie la ivel de o ie t/operaţie:

a) produ ţie de asă;

b) produ ţie i dividuală;
c) produ ţie de serie are;
d) produ ţie de serie i ă;
e) produ ţie de serie ijlo ie.
11. Corelarea progra ării î tre se ţii î o diţiile produ ţiei de
serie i ă se fa e pri :

a) grafi , difere ţiat î raport u ter e ul de livrare;

b) coordonarea montajului cu prelucrarea e a i ă pe aza rit ului;
c) refa erea per a e tă a sto ului teh ologi di depozitul ta po ;
d) decalaj calendaristic în raport cu termenul de livrare ;
e) decalaj de completare în raport cu termenele de livrare a seriei .

12. Indicatorul Nu ărul de o ie te operaţie N0) , folosit de

etodele a titative pe tru apre ierea tipului de produ ţie la ivelul u ei verigi de
produ ţie este . Î a este o diţii are este tipul de produ ţie la ivel de o ie t/operaţie:

a) produ ţie de asă;

b) produ ţie i dividuală;
c) produ ţie de serie are;
d) produ ţie de serie i ă;
e) produ ţie de serie ijlo ie.

142
13. Coefi ie tul î fu ţie de are deter i ă tipul de produ ţie la
ivelul lo ului de u ă Ktp este:

a) ktp = -  log2 PI;

b) ktp = -  PI;
c) ktp = -  PI log2 PI;
d) ktp = - log2 PI;
e) ktp = - PI log2 PI.

14. Intr-o se ţie de fa ri aţie se exe ută reperul arbore . Produ ţia
a uală este Ng = u /a .

Nu ărul de zile lu rătoare este z = zile/a .

Nu ărul de s hi uri este Ks = s hi /zi.

Nu ărul de ore pe s hi este K = ore.

Nu ărul operaţiilor pri are se exe ută reperul arbore este . Ti pii or aţi pe operaţie
sunt: Tu1 = 2 min/buc, Tu2 = 6 min/buc, Tu3 = 3 min/buc, Tu4 = 2 min/buc, Tu5 = 1,5 min/buc.
Natura operaţiilor este: Stru jire I, Stru jire II, Frezare, Re tifi are, Control.

Care este tipul de produ ţie la ivel de o ie t operaţie la ivelul î tregului pro es de fa ri aţie.

a) serie mijlocie;
b) serie i ă;
c) serie mare;
d) produ ţie i dividuală;
e) serie de asă.

15. La u lo de u ă se exe ută opt repere. Po derea volu ului de a operă î fo dul
de ti p efe tiv al lo ului de u ă este dată pe tru fie are reper î ta elul ur ător:

Tabelul 2.2.

Po derea volu ului de a operă î fo dul de ti p efe tiv al lo ului de

u ă pe tru reperele R …R8

R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8

0,025 0,035 0,035 0,015 0,635 0,060 0,145 0,060

143
 Care este tipul de produ ţie la u lo de u ă (se poate folosi metoda entropiei
i for aţio ale .

a) produ ţie de asă;

b) produ ţie i dividuală;
c) produ ţie de serie are;
d) produ ţie de serie i ă;
e) produ ţie de serie ijlocie.

16. Corelarea progra ării î tre se ţii î o diţiile produ ţiei de i dividuale u i ate se fa e
prin:

a) oordo area o tajului u prelu rarea e a i ă pe aza rit ului;

b) refa erea per a e tă a sto ului teh ologi di depozitul ta po ;
c) decalaj de completare în raport cu termenele de livrare a seriei ;
d) decalaj calendaristic în raport cu termenul de livrare ;
e) grafi , difere ţiat î raport u ter e ul de livrare.

17. Indicatorul Nu ărul de o ie te/operaţie N0) , folosit de

metodele cantitative pentru apre ierea tipului de produ ţie la ivelul u ei verigi de
produ ţie este . Î a este o diţii, are este tipul de produ ţie la ivel de o ie t/operaţie:

a) produ ţie de asă;

b) produ ţie i dividuală;
c) produ ţie de serie are;
d) produ ţie de serie i ă;
e) produ ţie de serie mijlocie.

18. Intr-o se ţie de fa ri aţie se exe ută reperul arbore . Produ ţia
a uală este Ng = u /a .

Nu ărul de zile lu rătoare este z = zile/a .

Nu ărul de s hi uri este Ks = s hi /zi.

Nu ărul de ore pe s hi este K = ore.

Numărul operaţiilor pri are se exe ută reperul arbore este . Ti pii or aţi pe operaţie
sunt: Tu1 = 2 min/buc, Tu2 = 1 min/buc, Tu3 = 3,5 min/buc, Tu4 = 3 min/buc, Tu5 = 1,5 min/buc.
Natura operaţiilor este: Stru jire I, Stru jire II, Frezare, Re tifi are, Control.
Care este tipul de produ ţie la ivel de o ie t/operaţie la ivelul î tregului pro es de fa ri aţie.

a) serie mijlocie;

144
 b) serie i ă;
c) serie mare;
d) produ ţie i dividuală;
e) serie de asă.

19. La u lo de u ă se exe ută opt repere. Po derea volu ului de a operă î fo dul
de ti p efe tiv al lo ului de u ă este dată pe tru fie are reper î ta elul ur ător:

Tabelul 2.3.

Po derea volu ului de a operă î fo dul de ti p efe tiv al lo ului de

u ă pe tru reperele R …R8

R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8

0,005 0,055 0,065 0,115 0,635 0,040 0,065 0,030

Care este tipul de produ ţie la u lo de u ă (se poate folosi metoda entropiei
i for aţio ale .

a) produ ţie de asă;

b) produ ţie i dividuală;
c) produ ţie de serie are;
d) produ ţie de serie i ă;
e) producţie de serie ijlo ie.

20. Indicatorul Nu ărul de o ie te/operaţie N0) , folosit de metodele cantitative pentru

apre ierea tipului de produ ţie la ivelul u ei verigi de produ ţie este . Î a este
o diţii are este tipul de produ ţie la ivel de o ie t/operaţie:

a produ ţie de asă;

b) produ ţie i dividuală;

c) produ ţie de serie are;
d) produ ţie de serie i ă;
e) produ ţie de serie ijlo ie.

145
Raspunsuri:

Numar Raspuns Numar Raspuns Numar Raspuns Numar Raspuns

corect corect corect corect

intrebare intrebare intrebare intrebare

1 b 6 a 11 a 16 d

2 c 7 b 12 d 17 a

3 a 8 c 13 d 18 b

4 e 9 c 14 a 19 c

5 b 10 e 15 c 20 c

146
 Capitolul 4. Coordonarea - funcţie a managementului
operaţional al producţiei.

Cuprins

4. Coordonarea - funcţie a managementului operaţional al producţiei .......................... 151

4.1. Bazele coordonării proceselor de producţie. ........................................................... 151

4.1.1. Baza documentară. ................................................................................................. 151

4.1.2. Inventarul produselor în procesare. .................................................................. 158

4.1.2.1. Inventarul - rezultat al cererii independente. ............................................ 159

4.1.2.1.1. Lotul de fabricaţie. ................................................................................ 159

4.1.2.1.1.1. Importanţa şi locul determinării mărimii loturilor de fabricaţie.
.............................................................................................................................. 159

4.1.2.1.1.2. Noţiunea “lot de fabricaţie”. .......................................................... 162

4.1.2.1.1.3. Factorii care influenţează mărimea lotului de fabricaţie ............ 163

4.1.2.1.1.4. Determinarea mărimii optime a loturilor de fabricaţie. ............. 164

4.1.2.1.1.5. Măsuri tehnico-organizatorice pentru introducerea şi extinderea

producţiei pe loturi de mărimi optime. ............................................................ 174

4.1.2.1.1.6. Efectele economice ale lotizării fabricaţiei.................................... 180

4.1.2.1.2. Periodicitatea lansării loturilor în fabricaţie. .................................. 180

4.1.2.1.3. Ciclul de producţie................................................................................. 184

4.1.2.1.3.1. Noţiune, elemente componente, structura. ................................... 184

4.1.2.1.3.2. Metodologia de calcul a duratei ciclului de producţie. ................ 187

4.1.2.1.3.3. Căile de reducere a duratei ciclului de producţie. ....................... 198

4.1.2.1.4. Stocurile de producţie neterminată şi semifabricate. ......................... 201

4.1.2.2. Inventarul - rezultat al cererii dependente. ............................................... 207

147
 4.2. Corelarea calendaristică a programelor de producţie ale subunităţilor de
fabricaţie. ........................................................................................................................... 212

4.2.1. Corelarea calendaristică pe baza devansărilor. ............................................... 212

4.2.2. Corelarea calendaristică pe baza stocurilor. .................................................... 214

4.3. Corelarea activităţii de bază cu activităţile auxiliare. ............................................ 217

Teste grilă .............................................................................................................................. 228

148
 Obiective:

După analiza acestui capitol veţi concepe şi perfecţiona:

 un flux informaţional eficient al activităţilor de programare - lansare -

execuţie - urmărire şi control;
 un sistem al parametrilor managementului operaţional care eficientizează
nivelul inventarului, dependent sau independent de cererea intermediară sau
finală de produse;
 modalităţi de corelare cantitativă şi calendaristică a proceselor de producţie
de bază sau auxiliare.

149
4. Coordonarea - funcţie a managementului operaţional al
producţiei

4.1. Bazele coordonării proceselor de producţie.

Coordonarea, ca funcţie a managementului operaţional, poate fi definită ca organizare în

dinamică, îmbinând în mod armonios resursele de producţie în timp şi în spaţiu.
Coordonarea asigură racordarea tuturor activităţilor din întreprindere într-un proces
productiv unic. De asemenea, aceasta contribuie la desfăşurarea proceselor microindustriale
printr-o comunicare eficientă între managerii operativi şi executanţii direcţi.
Operaţionalizarea comunicării asupra proceselor de producţie se face printr-un proces de
comunicare care se instituţionalizează într-un sistem informaţional specific.
Coordonarea proceselor de producţie şi, în primul rând, a celor de fabricaţie în condiţii
eficiente presupune existenţa “inventarului”, care se consideră elementul de organizare, în
raport de variabila timp, a tuturor activităţilor.
Acestea sunt în esenţă cauzele abordării în acest capitol a două concepte fundamentale
pentru managementul operaţional şi anume: baza documentară a proceselor de producţie şi
inventarul acestora.

4.1.1. Baza documentară.

Desfăşurarea unei coordonări eficiente presupune un proces de comunicare care se

instituţionalizează prin sistemul informaţional al activităţilor de producţie. Specific acestor
teze este concepţia modulară potrivit căreia fiecărui subsistem al managementului operativ
al producţiei industriale îi corespunde un număr de blocuri numite şi module. Acestea se
caracterizează prin:
 informaţii de intrare şi locul de unde provin;
 algoritmi de calcul pentru prelucrarea informaţiilor;
 informaţii rezultate în urma prelucrării;
 purtători de informaţie şi conţinutul acestora;
 informaţii de ieşire şi destinaţia acestora.

150
 Potrivit acestei concepţii, printr-o combinaţie de module adecvată, sistemul
informaţional poate fi adaptat fiecărei întreprinderi în funcţie de condiţiile concrete şi în
special de caracteristicile procesului de producţie.
Sistemul informaţional modular al activităţii de producţie presupune divizarea
subsistemelor componente în funcţie de specificul procedurilor utilizate, a informaţiilor de
intrare, ieşire, a suporţilor de informaţii în următoarele module:

a) Modulele subsistemului de elaborare a programelor de producţie sunt, în principal,

următoarele:

a.1. ciclograma pe produs;

a.2. programul de producţie calendaristic centralizator;
a.3. balanţa de corelare capacitate - încărcare;
a.4. programul de producţie operativ.

a.1. Ciclograma de produs se elaborează în special pentru producţia de serie mică şi

individuală cu scopul determinării devansărilor calendaristice pe faze de fabricare a
produsului respectiv faţă de termenul de livrare.
Informaţiile de intrare necesare elaborării ciclogramei pe produs se referă la: diagrama
de montaj a produsului, cantităţi de articole pe produs, succesiunea operaţiilor şi fazelor
procesului tehnologic, timp normat, formaţia de lucru etc.
În urma prelucrării acestor informaţii, se obţin informaţii referitoare la devansarea
fazelor şi operaţiilor şi purtătorul de informaţii “ciclograma pe produs”, cu următoarele
informaţii de ieşire: termene de începere şi terminare, volumul de lucrări într-o perioadă etc.

a.2. Programul de producţie calendaristic centralizator se elaborează cu scopul

defalcării, pe luni, după anumite criterii sau prin includerea ciclogramelor pe produs într-un
grafic centralizator.
Informaţiile de intrare provin în principal din:
 activitatea de desfacere referitoare la: denumirea produselor, cantităţile şi
termenele contractate;
 activitatea de pregătire tehnică a fabricaţiei: fazele de pregătire şi execuţie pe
produs, durata de execuţie, etc.;
 modulul ciclograma pe produs, etc.

151
 În urma prelucrării acestor informaţii se obţine purtătorul de informaţii “programul
calendaristic centralizator”, cu informaţii de ieşire referitoare la cantităţile de realizat pe
perioadă, necesarul de materiale etc.
a.3. Balanţa de corelare capacitate - încărcare are ca scop verificarea încărcării
capacităţii de producţie cu sarcinile cuprinse în programele de producţie şi asigurarea
echilibrului dinamic între necesităţi şi posibilităţi pe o anumită perioadă.
Informaţiile de intrare se extrag din:
 modulul program calendaristic centralizator sau program operativ referitoare
la: denumirea produselor programate, cantităţile de efectuat, termenele de
începere a fiecărei faze la fiecare verigă de producţie etc.;
 activitatea de planificare referitoare la: capacitatea de producţie pe grupe de
maşini, indici de utilizare a capacităţii de producţie etc.;
 activitatea de personal referitoare la numărul mediu scriptic pe meserii.
În urma prelucrării acestor informaţii rezultă purtătorul “balanţa capacitate - încărcare”,
cu informaţii referitoare la gradul de încărcare a capacităţii pe grupe de utilaje. Aceste
informaţii de ieşire folosesc redistribuirii sarcinilor, deci modificărilor programelor de
producţie.

a.4. Programul operativ are ca scop detalierea programului calendaristic centralizator pe

subunităţi de timp şi subunităţi structurale ale întreprinderii.
Informaţiile de intrare provin din:
 modulul ciclograma pe produs referitoare la: durata ciclului de producţie, termenele
de începere şi terminare a diferitelor faze sau operaţii, etc.;
 programul calendaristic centralizator referitor la cantităţile programate pe perioade.
Prin prelucrarea acestor informaţii, utilizând diferite metode de “afectare” (de
încărcare), de “ordonanţare”, rezultă purtătorul de informaţii “programul operativ”, cu
informaţii referitoare la: denumirea reperelor operaţii, termenele de începere şi terminare,
ordinea de lansare.

b) Modulele subsistemului de lansare în fabricaţie sunt în principal următoarele:

b.1. bonurile de materiale sau fişele limită;
b.2. fişele de însoţire şi dispoziţiile de lucru.

152
 b.1. Bonurile de materiale sau fişele limită au ca scop stabilirea cantităţilor de materii
prime şi materiale necesare executării articolelor cuprinse în programele de producţie
operative.
Informaţiile de intrare necesare provin în principal din:
 subsistemul de elaborare a programelor de producţie şi, în special, din modulul
“programul operativ”, referitoare la cantităţile programate, termenele de începere şi
terminare, etc.;
 activitatea de pregătire tehnică, referitoare la caracteristicile materiilor prime,
consumuri specifice pe articole.
În urma prelucrării acestor informaţii rezultă purtătoarele de informaţii: “bonuri de
materiale” sau “fişele limită”, ce cuprind informaţii referitoare la cantităţile de materii
prime necesare executării programelor de producţie.

b.2. Fişele de însoţire şi dispoziţiile de lucru se elaborează cu scopul informării

executanţilor direcţi asupra operaţiilor ce urmează a se executa, ale operaţiilor SDV-urilor
necesare formaţiei de lucru, categoria de încadrare etc.
Informaţiile cu intrare provin din:
 modulul “program operativ”, referitoare la cantităţile programate, termenele de
începere şi terminare etc.;
 activitatea de pregătire tehnică referitoare la: caracteristicile tehnice ale produselor,
tehnologie de fabricaţie etc.
În urma prelucrării, rezultă purtătorii de informaţii “fişa de însoţire” şi “dispoziţiile de
lucru”, cu informaţii de ieşire necesare executanţilor direcţi.

c) Modulele subsistemului de urmărire a îndeplinirii programelor sunt, în principal,

următoarele:
c.1. funcţionarea utilajelor;
c.2. abaterile în desfăşurarea procesului de producţie;
c.3. mişcarea obiectelor muncii între secţii.

c.1. Funcţionarea utilajelor este urmărită zilnic, pe schimburi, evidenţiindu-se orele de

funcţionare şi de nefuncţionare pe cauze (defecţiuni, lipsă de energie, lipsă de comenzi, de
forţă de muncă etc.). Informaţiile de intrare au caracter operativ şi rezultă din urmărirea
funcţionării utilajelor. Prin înregistrarea acestora se creează purtătorul de informaţii “fişa

153
individuală”, “U”, care conţine informaţii de ieşire referitoare la: denumirea utilajului, număr
de inventar, timp de funcţionare, de nefuncţionare etc.
Tot prin prelucrare, la nivelul întreprinderii, purtătorul “fişă recapitulativă, “UT”, oferă
pe grupe de maşini informaţii referitoare la timpul de funcţionare şi nefuncţionare pe cauze.

c.2. Abaterile în desfăşurarea procesului de producţie evidenţiază, pe cauze, nerespectarea

programelor de producţie din punctul de vedere al cantităţilor şi termenelor.
Pentru evidenţierea acestora sunt necesare informaţii din:
 modulul “programul operativ ,“referitoare la cantităţile prevăzute a se executa, termenele
de execuţie;
 procesul de producţie, referitoare la: termenele efective de începere, cantităţile efective
executate, etc.
În urma înregistrării acestor abateri rezultă purtătorul de informaţii “caietul
dispecerului”, în care se evidenţiază toate abaterile pe cauze, pe baza cărora se iau decizii
operative de reglare a desfăşurării procesului de producţie.

c.3. Mişcarea obiectelor muncii între secţii urmăreşte evidenţierea abaterilor termenelor
efective de predare a obiectelor muncii între secţii faţă de termenele de predare prevăzute în
programele de producţie.
Informaţiile de intrare provin din modulul abaterile de la desfăşurarea procesului de
producţie şi programele de producţie. Pe baza lor se elaborează purtătorul de informaţii
“caietul dispecerului central”.

Fluxul informaţional al activităţii de conducere operativă a producţiei.

Elaborarea programelor de producţie, lansarea în fabricaţie şi urmărirea, controlul şi

actualizarea programelor de producţie prezintă particularităţi în cadrul fiecărei întreprinderi
industriale. Ca atare, şi fluxul informaţional, şi chiar sistemul informaţional în ansamblu,
este diferit de la o întreprindere la alta.
În continuare vom prezenta schema circuitului informaţional în activitatea de
programare, lansare şi urmărire a producţiei în general, fără o particularizare la o anumită
întreprindere.
Aşadar, în general, pe baza informaţiilor din activitatea de desfacere şi pregătire tehnică
a fabricaţiei se elaborează “programul de producţie calendaristic centralizator” (P.1), în mai

154
multe exemplare, care se transmit activităţilor de pregătire tehnică, aprovizionare, secţiilor
de producţie, iar un exemplar rămâne la emitent.
Pe baza informaţiilor din programul de producţie calendaristic centralizator (P.1) şi a
documentaţiei tehnologice, primite din activitatea de pregătire tehnică a fabricaţiei se
elaborează “ciclograma pe produs” (P.3), în două exemplare, din care unul de transmite în
subsistemul de lansare în fabricaţie iar unul rămâne la emitent.
Tot în subsistemul de elaborare a programelor de producţie se elaborează “fişa de
capacitate actualizată” (P.2), la baza căreia stau informaţii din activităţile de întreţinere şi
reparaţii, planificare şi personal.
Din documentele program de producţie calendaristic centralizator (P.1), ciclograma pe
produs (P.3), fişa de capacitate actualizată (P.2), se preiau informaţii pentru elaborarea
“balanţei de corelare capacitate-încărcare” (P.4), într-un singur exemplar care rămâne la
emitent.
În subsistemul de lansare în fabricaţie se întocmesc, pe baza documentaţiei tehnologice
primite din subsistemul de elaborare a programelor de producţie, bonurile de materiale (L.1),
fişele limită (L.2), fişele de însoţire (L.3) şi dispoziţia de lucru (L.4), în câte un exemplar.
Pe măsură ce se lansează articolele sau produsele în fabricaţie, fişele de însoţire (L.3) se
înscriu într-o “listă a articolelor lansate” (L.5), întocmită în trei exemplare din care unul
rămâne la emitent, un exemplar se transmite la executanţii direcţi, iar un exemplar se trimite
în subsistemul de urmărire şi control al îndeplinirii programelor de producţie.
Pe baza informaţiilor rezultate din observările directe asupra folosirii utilajelor se
întocmeşte “fişa de urmărire” (U.1), care se transmite activităţii de întreţinere şi reparaţii.
Abaterile de la programele de producţie se înscriu în documentele “caietul dispecerului”
(U.2) şi “caietul dispecerului central” (U.3).
Schema orizontală simplificată a fluxului informaţional al activităţii de programare,
lansare şi urmărirea producţiei este redată în Fig. 4.1.

155
Fig. 4.1

156
4.1.2. Inventarul produselor în procesare.

Inventarul, în sens larg, este stocul de orice produs, parte componentă a acestora sau
resursă care se utilizează într-o organizaţie. Ca un concept de bază al managementului
operaţional al producţiei inventarul desemnează un set de politici şi control care prezintă
nivelul stocului, determină ce nivel poate fi menţinut, când va fi refăcut şi cât de mare
trebuie să fie comanda care stă la baza refacerii acestuia.
Pentru atingerea scopului său, inventarul cuprinde intrări umane, financiare, energetice,
echipamente, materii prime, precum şi ieşiri care se concretizează în părţi componente ale
produselor, comenzilor sau produse finite. Alegerea unui component al inventarului depinde
de organizaţie.
În cele mai multe situaţii inventarul este clasificat în următoarele grupe:
- materii prime;
- componente ale produselor, comenzilor;
- muncă în procesare.
În prezent, întrebările care se pun asupra inventarului: ”când şi cât de mult” devin “când
şi cât de mult” pentru a livra potrivit cerinţelor formulate de clienţi.
În orice sistem de producţie inventarul are ca scop următoarele:
- menţine independenţa operaţională;
- satisface variaţia cererii;
- permite flexibilitate în procesul de programare a producţiei;
- constituie “pază” împotriva variaţiei în livrări şi în asigurarea cu materii prime;
- asigură avantajul mărimii economice a comenzilor la cumpărători şi furnizori.
Atingerea în practica economică a acestor scopuri presupune suportarea unor costuri ale
inventarului. În procesul de fabricaţie orice decizie care afectează mărimea inventarului ia în
considerare următoarele costuri:
- costul de întreţinere (conţinutul acestuia s-a prezentat la tratarea funcţiei obiectiv a
programării agregat);
- costul schimbărilor în procesul de producţie (se abordează la lotizarea fabricaţiei);
- costul de ordonare (compunere sau separare a articolelor) a produselor pentru
vânzare;
- costul de stocare (depozitare propriu-zisă).

157
 Într-un proces de producţie eficient se urmăreşte minimizarea tuturor acestor categorii
de costuri.
Nivelul inventarului de produse aflate în procesare şi, în mod deosebit, al celor dintre
subunităţile structurale de fabricaţie, este influenţat direct de caracterul independent sau
dependent al cererii finale sau intermediare.
Cererea independentă nu este corelată cu nici o altă cantitate dorită sau determinată
separat. Cererea dependentă este rezultatul direct al necesităţilor pentru alte produse din care
acestea fac parte.
Separarea dintre cele două concepte este relativă. Astfel, pentru a îndeplini un program
de producţie lunar de 500 motoare cu şase cilindri fiecare, sunt necesare 3000 biele - cerere
dependentă. Dacă se livrează produsul biele şi ca piese de schimb, cantitatea ce se lansează
în fabricaţie se va modifica.

4.1.2.1. Inventarul - rezultat al cererii independente.

În cele ce urmează se prezintă modele de determinare a inventarului de produse aflate în

procesare pe baza cererii independente.
Din această categorie a inventarului fac parte parametrii pe baza cărora se pot coordona
riguros procesele de fabricaţie. Aceşti parametri, definiţi şi ca normative interne ale
procesului de producţie, sunt lotul de fabricaţie, perioada de repetare în fabricaţie, ciclul de
producţie şi stocurile de producţie neterminată dintre subunităţile structurale de fabricaţie.
Rigoarea determinării acestor normative asigură eficienţa întregului proces de
management la nivelul întreprinderii şi în cadrul acesteia.
Între mărimile acestor normative există influenţe reciproce (Fig. 4.2) ceea ce le conferă
un caracter complex.

4.1.2.1.1. Lotul de fabricaţie.

4.1.2.1.1.1. Importanţa şi locul determinării mărimii loturilor de fabricaţie.

Lotul de fabricaţie reprezintă principalul parametru al managementului operativ al

producţiei de serie.

158
 În funcţie de mărimea lotului de fabricaţie se stabilesc toţi ceilalţi parametri ai
conducerii activităţii de producţie şi anume: durata ciclului de fabricaţie, mărimea medie a
stocurilor de producţie neterminată din cadrul secţiilor şi inter-secţii, mărimea perioadei de
repetare a loturilor în fabricaţie. Mărimea loturilor condiţionează gradul de folosire a
capacităţilor de producţie, viteza de rotaţie a mijloacelor circulante şi eficienţa folosirii lor.
La rândul lor, ceilalţi parametri influenţează mărimea loturilor de fabricaţie.
În aceste condiţii, lotul de fabricaţie are un caracter sintetic în care se concentrează
influenţa unui număr de factori ai procesului de producţie.
Lucrul pe bază de loturi reprezintă o necesitate obiectivă pentru producţia de serie,
determinată de devansarea ritmului de consum sau de livrare de către ritmul de fabricaţie, de
respectarea principiului paralelismului în execuţie şi cerinţele eficienţei economice.
Lotizarea producţiei permite, de asemenea, asigurarea beneficiarilor în mod ritmic şi
continuu cu produsele cerute.
Lotizarea fabricaţiei este posibilă în condiţiile celor trei tipuri de producţie. Astfel, în
cazul producţiei individuale se pare că stabilirea mărimii loturilor nu are obiect. În realitate,
lotizarea fabricaţiei apare şi în cazul acestui tip de producţie, dacă ţinem seama că un singur
produs cuprinde mai multe repere identice sau repere identice se folosesc la produse diferite.
În cazul producţiei de serie mare, caracterizată printr-un număr relativ mare de
sortimente care se fabrică în cantităţi mari, întâlnim de asemenea lotizarea fabricaţiei.
Dar, producţia de serie mijlocie constituie domeniul tipic al lotizării fabricaţiei.
Desfăşurarea fabricaţiei în cadrul acestui tip de producţie impune, cu necesitate, lotizarea în
condiţiile producerii unor sortimente variate în cantităţi relativ mari.
Din cele prezentate se poate arăta că determinarea loturilor de fabricaţie aparţine, prin
excelenţă, tipului de producţie de serie mijlocie şi anume fazei de stabilire a parametrilor de
management operativ al producţiei, care dictează ritmul de lucru în toate compartimentele
întreprinderii.
Rezultă că de mărimea loturilor de fabricaţie depinde, în mare măsură, optimizarea
întregului proces de producţie.

159
160
4.1.2.1.1.2. Noţiunea “lot de fabricaţie”.

Lotul de fabricaţie reprezintă cantitatea de produse identice (semifabricate, piese,

subansambluri, ansambluri etc.) lansate simultan în fabricaţie, care se prelucrează pe
aceleaşi locuri de muncă şi care consumă un singur timp de pregătire-încheiere.
Din definirea noţiunii de lot de fabricaţie rezultă că, în funcţie de stadiul de fabricaţie,
acesta poate fi: lot de semifabricate, lot de piese, lot de subansambluri, lot de produse finite,
etc.
În desemnarea categoriei de lot, un loc esenţial îl ocupă timpul de pregătire-încheiere.
De aceea, în cele ce urmează arătăm conţinutul acestuia.
În cadrul timpului de pregătire-încheiere includem:
a) timpul pentru emiterea documentaţiei de lansare;
b) timpul pentru aprovizionarea executanţilor cu cele necesare producţiei
(semifabricate, piese, SDV-uri etc.);
c) timpul pentru instruirea muncitorilor sau pentru studierea de către aceştia a
documentaţiei tehnice;
d) timpul necesar pentru reglarea utilajelor şi montarea pe acestea a unor noi
dispozitive;
e) timpul pentru executarea uneia sau mai multor piese de probă;
f) timpul pentru predarea lucrărilor executate şi pentru aducerea locului de muncă la
starea iniţială a fabricaţiei.
Această categorie de timp generează o serie de cheltuieli de pregătire-încheiere a
fabricaţiei, a căror cuantificare este strict necesară pentru determinarea loturilor de
fabricaţie. Pentru simplificarea asigurării acestor cheltuieli unii autori susţin includerea în
acest tip de cheltuieli numai a celor aferente salariilor reglorilor. Chiar dacă, în unele cazuri,
aceste cheltuieli deţin ponderea cea mai mare în totalul cheltuielilor de pregătire-încheiere a
fabricaţiei, ele nu sunt singurele. Astfel, nu trebuie uitate cheltuielile aferente lansatorilor,
care au un caracter convenţional-constant în raport cu mărimea lotului şi care se pot
cuantifica în mod riguros.
Alte cheltuieli de pregătire-încheiere a fabricaţiei, cum ar fi cele generate de emiterea şi
multiplicarea documentaţiei de lansare se pot determina prin observări instantanee.
În concluzie, pentru determinarea corectă a mărimii loturilor de fabricaţie, indicăm
includerea tuturor elementelor de cheltuieli în mărimea costului “categoriei de timp de
pregătire-încheiere a fabricaţiei”.

161
4.1.2.1.1.3. Factorii care influenţează mărimea lotului de fabricaţie.

Asupra mărimii loturilor de fabricaţie acţionează factori de tendinţe diferite,

contradictorii. De aceea, cunoaşterea acestora este necesară, problema esenţială fiind
selecţionarea din multitudinea acestora a acelora care au o importanţă deosebită.
O structurare a factorilor care “dimensionează” loturile de fabricaţie este:

1) factori externi întreprinderii;

2) factori interni întreprinderii.

Din prima grupă de factori fac parte cei care se referă la:
a) realizarea unui volum de producţie într-o perioadă determinată, potrivit cerinţelor
pieţii;
b) nivelul şi formele de specializare şi cooperare ale întreprinderii;
c) situaţia aprovizionării tehnico-materiale.
Factorii care acţionează în cadrul celei de a doua grupe se pot clasifica astfel:
a) factori de natură tehnică (procesele tehnologice folosite, complexitatea constructivă
a proceselor, etc.);
b) factori de natură organizatorică (gradul de organizare a fluxului de fabricaţie,
capacitatea folosită a utilajelor, etc.);
c) factori de natură financiară (nivelul mijloacelor circulante imobilizate, pierderile
datorate imobilizărilor, etc.).
Menţionăm că factorii de natură tehnică au tendinţa de a creşte mărimea lotului de
fabricaţie, iar cei de natură financiară au tendinţa de a reduce mărimea lotului de fabricaţie.
În cazul în care se face abstracţie de natura factorilor care acţionează asupra mărimii
loturilor, aceştia se por grupa în trei clase:
a) factori care cer ca mărimea loturilor de fabricaţie să sporească;
b) factori care cer reducerea mărimii loturilor de fabricaţie;
c) factori care impun o anumită mărime a loturilor de fabricaţie.
Exemplificarea factorilor din fiecare clasă se face în tabelul 4.1.

162

Clasa de factori
1 2
a) Factori care cer mărirea
loturilor de fabricaţie
b) Factori care cer reducerea
mărimii lotului de fabricaţie
c) Factori care delimitează
mărimea loturilor de fabricaţie
Tabelul 4.1
Exemple
 reducerea cheltuielilor de pregătire-încheiere a
fabricaţiei pe unitatea de produs;
 folosirea raţională a capacităţilor de producţie;
 creşterea productivităţii muncii;
 îmbunătăţirea calităţii produselor.
 reducerea ciclului de fabricaţie;
 reducerea imobilizărilor;
 livrarea produselor către beneficiari la intervale
mici şi în cantităţi reduse.
 durata de folosinţă a SDV-urilor între două
reascuţiri succesive;
 capacitatea mijloacelor de transport;
 capacitatea de producţie de care dispune secţia,
atelierul sau locul de muncă.

Pornind de la această diversitate de factori care acţionează asupra mărimii loturilor de

fabricaţie rezultă şi preocupările în căutarea unor metode corespunzătoare de determinare a
mărimii optime a loturilor de fabricaţie.

4.1.2.1.1.4. Determinarea mărimii optime a loturilor de fabricaţie.

Criteriul economic.

Dimensionarea loturilor de fabricaţie după criteriul economic constă în stabilirea unei

astfel de mărimi a lotului, denumită mărime optimă, care conduce la costul unitar minim.
În modelul de optimizare a mărimii lotului se evidenţiază numai factorii care au un rol
important în evoluţia costurilor, sarcina modelului de optimizare constând în stabilirea
principalelor corelaţii dintre aceştia.
Astfel, se constată că asupra mărimii loturilor acţionează următorii factori cu importanţă
deosebită:
1) cheltuielile de pregătire-încheiere a fabricaţiei;
2) imobilizările stabilite în funcţie de durata ciclului de fabricaţie, care se exprimă prin
perioada de imobilizare a mijloacelor circulante;
3) programul de producţie.
Cheltuielile de pregătire-încheiere a fabricaţiei (b) au caracterul şi influenţa cheltuielilor
convenţional-constante. De aceea, urmărirea lor se face prin corelarea cu volumul de
producţie.

163
 Cheltuielile de pregătire-încheiere a fabricaţiei pe unitatea de produs (y) evoluează
astfel:
y

y1

y2
L1 L2 n
Fig. 4.3
y=b/L

în care:
L reprezintă mărimea lotului de fabricaţie.
Rezultă că evoluţia cheltuielilor de pregătire-încheiere a fabricaţiei pe unitatea de
produs are loc după o hiperbolă echilaterală.
În cazul a două mărimi ale lotului de fabricaţie (L1 şi L2, unde L1<L2), cheltuielile de
pregătire-încheiere a fabricaţiei pe unitatea de produs sunt:
y1 = b/L1
şi
y2 = b/L2
Economia unitară din adoptarea fabricaţiei pe loturi de mărimi L2 este:
e = b ( 1/L1 - 1/L2 )
iar cea totală este:
E = N b (1/L1 - 1/L2)
în care:
N reprezintă cantitatea de produse din programul anual al întreprinderii.
Perioada de imobilizare a mijloacelor circulante generează o serie de cheltuieli care
acţionează ca pierderi pentru procesul de producţie. Cheltuielile cu imobilizarea mijloacelor
circulante sunt direct proporţionale cu mărimea lotului de fabricaţie, după cum se vede în
Fig.4.4, unde s-au folosit notaţiile:
y’1 reprezintă pierderea din imobilizarea unei unităţi de produs;
a - coeficientul unghiular al dreptei pierderilor.

164
 y=ax

y’2
y’1

L1 L2 n

Fig. 4.4

Pierderea din imobilizarea unui lot de producţie se poate măsura în mod practic astfel:
u=VT&
în care:
V reprezintă valoarea mijloacelor circulante imobilizate;
T - durata medie a imobilizărilor (ore, zile etc.);
& - pierderea care rezultă din imobilizarea unei unităţi monetare mijloace circulante
pe o perioadă de 1 an.
Mărimea V se determină astfel:
V = L (c + cp/2 ) + b
în care:
c reprezintă costul unei unităţi de produs până la intrarea în fabricaţie;
cp - costul prelucrării (salarii directe plus cheltuieli indirecte, exclusiv cheltuieli de
pregărire-încheiere a fabricaţiei).
Considerându-se o variaţie liniară a acestor cheltuieli de prelucrare, în modelul de
optimizare s-a utilizat o mărime medie a acestora şi anume cp/2.
_
cp = cp/2
Mărimea T se determină după relaţia:
T = L/N
rezultă că:
u =  L (c + cp/2 ) + b  L/N &
Dacă ţinem seama că într-un an se fabrică nL loturi, unde:
nL = N/L
rezultă că pierderea totală aferentă producţiei fabricate pe un an este:
U =  L ( c + cp/2 ) + b  L/N&N/L
sau:
U =  L ( c + cp/2 ) + b &
Lucrând cu două loturi de mărimi( L1 şi L2 ) pierderile care se înregistrează sunt:
U1 = L1 ( c + cp/2 ) + b  &

165
 U2 = L2 ( c + cp/2 ) + b  &
Dacă L1 < L2 , pierderea U2 este mai mare şi economia, ca urmare a reducerii mărimii
lotului la L1 este:
DU = U2 - U1 = ( L2 - L1 ) ( c + cp/2 ) &
În baza acestor calcule preliminare, referitoare la cheltuielile de pregătire-încheiere a
fabricaţiei şi pierderile care rezultă din imobilizarea mijloacelor circulante, se poate aprecia
că pentru obţinerea unei unităţi de produs se fac următoarele cheltuieli:
Y = Cm + S + r + b/L + ( L ( c + cp/2 ) + b  & /N
în care:
Cm reprezintă cheltuiala cu materia primă;
S - salariul pe unitatea de produs;
r - cheltuieli de regie unitare.
Derivând funcţia Y, care cuantifică costul unei unităţi de produs în funcţie de mărimea
lotului (L), şi egalând rezultatul cu zero se obţine valoarea minimă a cheltuielilor de
producţie.
dY/dL = -b/L2+ ( c + cp/2 ) &/N
-b/L2 + ( c + cp/2 ) &/N = 0
rezultă că:

L= b N/& ( c + cp/2 )

Mărimea L, rezultată din ultima relaţie de calcul de mai sus, defineşte lotul de mărime
optimă şi se notează cu LO.
În cazul în care pentru unele repere durata de fabricaţie este mică, în cazul pieselor
mărunte executate pe maşini de mare randament, funcţia Y este:
Y = Cm + R + r + b/L + ( np/2 + b ) &/N
În relaţia de mai sus, “p” include cheltuielile iniţiale cât şi cele de prelucrare. În aceste
condiţii, procedând în mod asemănător în calculul mărimii optime a lotului de fabricaţie, se
obţine:

LO = 2bN/p&

în care:
p reprezintă costul unei unităţi de produs
Când fabricaţia unui produs este concentrată într-un semestru sau trimestru, formulele
de optimizare devin:

166
 LO = 4bN/p&
respectiv:

LO = 8bN/p&

Aceste modificări aduse relaţiei de calcul se explică prin faptul că factorul & îşi reduce
valoarea la &/2 respectiv &/4.
Pentru calculul mărimii optime a lotului de fabricaţie, după criteriul economic, se poate
utiliza şi metoda grafică, care constă în compunerea tuturor curbelor după care evoluează
cheltuielile aferente unei unităţi de produs. Această metodă se prezintă în Fig. 4.5.

b/L 6
y cheltuieli/buc 5
y=LO

Cm 1
s
2
r 3
ymin

L1 Lopt L2 r

Fig. 4.5

Curbele 1 - 6 au următoarele semnificaţii:

 Cm, curba 1, reprezintă costul materiei prime pe produs;
 S, curba 2, salariul pe unitatea de produs;
 Lopt corespunde punctului minim de pe curba 6 care cumulează influenţele curbelor 1- 5;
 r, curba 3, cheltuieli indirecte (regie) pe produs, exclusiv cheltuielile de pregătire-
încheiere a fabricaţiei;
 b/L, curba 4, cheltuielile cu pregătirea-încheierea fabricaţiei pe unitatea de produs;
 ax, curba 5, pierderea din imobilizarea mijloacelor circulante;
 curba 6, rezultanta, care cumulează toate componentele 1 -5.
Pentru determinarea, în mod operativ, pe cale grafică a mărimii loturilor de fabricaţie se
folosesc monogramele.
În Fig. 4.6 se indică o astfel de monogramă care se utilizează astfel:
 se stabilesc valorile N, b, p;
 se unesc punctele care reprezintă valorile N şi b, obţinându-se segmentul de dreaptă 1;
 se unesc punctele corespunzătoare valorilor p şi E , obţinându-se segmentul de dreaptă 2;

167
 segmentele de dreaptă 1 şi 2 intersectează dreptele negradate în punctele x şi y;
 se unesc punctele x şi y prin segmentul de dreaptă 3;
 punctul unde segmentul de dreaptă 3 intersectează scara LO reprezintă mărimea optimă a
lotului. p
1,1
1,2 N
b 1 N Lo 1,3
100 100000 15000 1,4
90000 1,5 90
80000 1,6
70000 1,7
10000 1,8

80 60000 9000 1,9

8000 2
70 50000 7000
6000
x 40000
60 5000 E%
1 4000 3464 10
50 30000 3 2
3000 11
20000 3 12
40 2000 13
14
10000 1000 y 15
30 9000 900 4 16
8000 800 17
7000 700 5 18
6000 600 19
5000 500 20
20 4000 400 6

19 3000 300 25
18 7
17 200 8 30
16

Fig. 4.6

Factorii care au fost analizaţi în determinarea mărimii loturilor de fabricaţie constituie

numai o parte a celor care dimensionează mărimea acestora. De aceea, se pot include în
modelele de determinare a mărimii loturilor şi alţi factori.
Unul dintre aceştia îl constituie numărul de loturi care se găsesc simultan în fabricaţie
(G). Acesta se va determina în funcţie de forma de îmbinare în timp a operaţiilor
tehnologice. Important pentru modelul de optimizare este că numărul de loturi aflate
concomitent în fabricaţie măreşte imobilizarea mijloacelor circulante. În condiţiile în care
mărimea ciclului de fabricaţie este apreciabilă, luând în consideraţie şi acest factor, formula
de optimizare a mărimii loturilor devine:

LO = b N/( c + cp/2 ) & G

168
 În unităţile structurale de producţie din întreprindere există o diferenţă între ritmul de
fabricaţie şi ritmul de livrare către unităţile următoare, după cum se poate vedea în Fig. 4.7.,
în care:
Sm reprezintă stocul maxim creat;
T - ciclul de fabricaţie al lotului;
L - perioada de livrare din stoc;
R - perioada de repetare a loturilor din fabricaţie.

volumul curbă producţie

producţiei

curbă livrare

S
M

T t timpul

Fig. 4.7.

În aceste condiţii, pentru produsele (reperele, piesele) care urmează a fi livrate către
fazele tehnologice următoare sunt create suprafeţe speciale de depozitare şi timpul de
aşteptare este considerabil; formula de optimizare se poate îmbunătăţi astfel:

LO = b N/( c + cp/2 ) & + d

în care:
d reprezintă cheltuielile de depozitare pe o unitate de valoare/zi.
Includerea lui d în cadrul formulei de optimizare porneşte de la faptul că acesta are o
acţiune asemănătoare cu factorul &, deci contribuie la sporirea imobilizărilor.

169
 Pornind de la includerea cheltuielilor de depozitare în cadrul modelelor de optimizare s-
au constituit modele tipice acestor cheltuieli. Unul dintre acestea este redat în cele ce
urmează.
Fie C funcţia care cuantifică mărimea cheltuielilor necesare pentru obţinerea unei unităţi
de produs şi egală cu:
C = Cp + (N/L) x b + 1/2 (L Q d)
în care:
Cp reprezintă mărimea cheltuielilor necesare pentru fabricarea unei unităţi de produs,
care nu sunt influenţate de mărimea lotului de fabricaţie;
d - cheltuieli de depozitare (lei/zi buc.);
Q - perioada de timp programată.
Conform cu metoda de determinare a mărimii loturilor se află extrema funcţiei C dată
de derivata de ordinul întâi:
dC/dL = (-N/L2 )x b + 1/2 ( Q x d)
Egalând cu zero mărimea obţinută şi determinând pe L rezultă:
(-N/L2 )x b + 1/2 (Q x d) = 0
(-N/L2 )x b = 1/2 (Q x d)

L= 2 N b/Q d

Ultima relaţie de mai sus defineşte mărimea optimă a loturilor de fabricaţie în funcţie de
nivelul cheltuielilor de pregătir-încheiere a fabricaţiei şi cheltuieli de depozitare.
În ultimul model de optimizare a mărimii loturilor, ca şi în cazul primelor tratate, s-a
considerat variaţia lotului de la nivelul 0 la nivelul L; nivelul de fabricaţie urmează evoluţia
unei funcţii liniare; de aceea s-a lucrat cu mărimea L/2.
Dacă variaţiile la care ne-am referit urmează alt gen de funcţii, o relaţie generală de
calcul a mărimii loturilor este:

LO = K N b/Q d
unde:
K reprezintă un coeficient de neuniformitate, diferit de doi.

Criteriul tehnico-economic.

Acest criteriu se utilizează în fabricaţia acelor produse pentru care timpul de pregătire-
încheiere (unde o pondere mai mare o are timpul de reglare a utilajelor) înregistrează valori
ridicate. Este cazul prelucrării produselor la maşini automate şi semiautomate, cazul
matriţării la prese prevăzute cu matriţe complicate, etc.
Esenţa acestui criteriu este stabilirea unor raporturi între timpul de pregătire-încheiere şi
timpul de lucru al utilajului.

170
 Mărimea lotului dată de acest criteriu se poate calcula cu ajutorul formulei:
LO = tpi/tu Kf
în care:
tpi - reprezintă timpul de pregătire-încheiere pentru executarea lotului;
tu - timpul unitar la operaţiunea conducătoare;
Kf - coeficient care depinde de condiţiile de fabricaţie şi ia valori cuprinse între 0,003
şi 0,15.
Prin operaţiunea conducătoare, al cărei timp (tu) se utilizează în formulă, se înţelege
acea operaţiune care maximizează raportul:
tpi/tu
unde:
tu - reprezintă timpul unitar al diferitelor operaţiuni prin care trece produsul în
prelucrare.
Tabelul pe baza căruia se calculează Kf este:
Tabelul 4.2
Qn / Nz tui (în ore)
sub 0,25 0,25-0,5 0,5-1 1-1,5 1,5-2 peste 2
peste 0,8 0,03 0,03 0,04 0,04 0,05 0,06
0,5 0,8 0,03 0,04 0,04 0,05 0,06 0,08
0,4 0,5 0,04 0,04 0,05 0,06 0,08 0,10
0,2 0,4 0,04 0,05 0,06 0,08 0,10 0,12
0,1 0,2 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,15
sub 0,1 0,05 0,08 0,10 0,12 0,15 0,15

În cadrul tabelului, Qn reprezintă producţia zilnică iar Nz producţia zilnică obţinută prin
utilizarea integrală a fondului de timp disponibil.

Criteriul disponibil.

Determinarea mărimii loturilor de fabricaţie după acest criteriu se aplică în cazul

produselor care necesită un timp de pregătire-încheiere şi de lansare în fabricaţie relativ
redus.
Mărimea lotului cerută de acest criteriu este aceea care respectă în mod cumulativ
următoarele condiţii:
1) numărul de produse din lot este un multiplu al normei de producţie pe schimb;
2) numărul produselor din lot este un multiplu al programului lunar de producţie;
3) periodicitatea lansării în fabricaţie să asigure ritmicitatea lucrului în secţiile
următoare.

171
Alte criterii.

În condiţiile în care utilizarea unuia din criteriile care au fost analizate nu conduce la
efecte economice suficient de favorabile pentru întreprindere, se va folosi unul din criteriile
care vor fi definite în cele ce urmează:

a) Criteriul tehnologic.
Mărimea lotului indicată de acest criteriu este egală cu numărul de produse prelucrate
între două reascuţiri succesive ale sculelor. Acest criteriu este folosit pentru producţia de
serie mare şi de masă.

b) Criteriul financiar.
Mărimea lotului este dată în acest caz de un nivel “acceptabil” al mijloacelor circulante
imobilizate în producţia neterminată. Criteriul se aplică oricărui tip de producţie,
întreprinderea stabilind prin planul său financiar cota de mijloace care poate fi imobilizată,
iar apoi se va determina pentru loturile de fabricaţie periodicitatea care va menţine o cotă
sub cea stabilită.

c) Criteriul fondului de timp.

Utilizând acest criteriu întreprinderea studiază timpii de pregătire-încheiere a fabricaţiei
şi apoi determină o perioadă de repetare în fabricaţie suficient de mare, asigurându-se astfel
fondul de timp necesar îndeplinirii programelor de producţie. Pe baza periodicităţii se
determină mărimea lotului. Se aplică acelor produse care se fabrică pe utilaje şi maşini cu un
număr strict de ore de funcţionare.

d) Criteriul seriilor standard.

Mărimea loturilor este, în cazul acestui criteriu egală cu o fracţiune fixă (1/1; 1/2; 1/4;
1/8 etc.) din planul de producţie anual. Acest criteriu se aplică producţiei repetitive de mică
serie pentru a nu împiedica continuitatea procesului de fabricaţie.

e) Criteriul perioadei contabile.

Mărimea lotului determinată în acest caz este egală cu cantitatea de produse ce se poate
fabrica într-o perioadă contabilă (lună, trimestru, semestru).

172
 f) Criteriul periodicităţii.
Dimensiunea lotului dată de acest criteriu este egală cu capacitatea de produse ce se
execută în intervalul de timp dat de perioada de repetare în fabricaţie. Se recomandă acest
criteriu în cazul acelei producţii care se livrează şi se consumă cu o ritmicitate prestabilită.

g) Criteriul transferului.
Loturile de fabricaţie determinate în baza criteriului de mai sus se numesc loturi ciclice.
Un astfel de lot poate fi prelucrat în mod succesiv la un număr de operaţii tehnologice.
Urmărind reducerea ciclului de fabricaţie şi, implicit, a producţiei neterminate
imobilizate, este indicat ca trecerea produselor de la o operaţie la alta să se facă înainte de
terminarea lucrării integrale a lotului ciclic. Mărimea de transfer este dată de cantitatea de
produse din lotul ciclic care poate trece imediat la operaţiunea următoare din procesul
tehnologic.

4.1.2.1.1.5. Măsuri tehnico-organizatorice pentru introducerea şi extinderea producţiei

pe loturi de mărimi optime.

Complexul de măsuri de introducere a lucrului pe loturi de mărimi optime începe cu

stabilirea riguroasă a fiecărui factor utilizat în formulele de optimizare.
a) Astfel, de mare importanţă pentru calculul loturilor de fabricaţie este stabilirea
corectă a cheltuielilor de pregătire-încheiere a fabricaţiei. Când un produs străbate mai multe
operaţii este necesar să cumulăm cheltuielile de pregătire-încheiere a fabricaţiei pentru toate
operaţiile generate de timpul de reglaj al utilajelor, care constituie numai o componentă a
cheltuielilor de pregătire-încheiere a fabricaţiei, ce trebuie completată cu toate cheltuielile
celelalte care au fost enumerate în definirea noţiunii “timp de pregătire-încheiere”.
b) Discuţii, în literatura de specialitate, se poartă asupra factorului care desemnează
pierderea ce rezultă din imobilizarea unei unităţi monetare mijloace circulante pe o perioadă
de un an. Această mărime trebuie să fie egală cu coeficientul eficienţei din ramura căreia îi
aparţine întreprinderea. Acest coeficient este inversul termenului de recuperare a
investiţiilor.
Asimilarea factorului “&” cu coeficientul eficienţei economice are la bază acţiunea
asemănătoare a celor doi coeficienţi. Astfel, dacă o întreprindere trece de la fabricaţia pe
loturi mici la fabricaţia pe loturi de mari mărimi, apelează la credite pentru completarea

173
mijloacelor circulante. Acestea, dacă ar fi investite în alte unităţi, ar duce la o economie
anuală egală cu eficienţa prevăzută. Rezultă că aceste mijloace reprezintă o cheltuială
suplimentară pentru economia unităţii.
c) O măsură importantă pentru introducerea lucrului pe loturi de mărimi optime este
revizuirea tehnologiei de fabricaţie şi completarea şi cu datele necesare calculului loturilor
de mărimi optime şi în special cu timpii de “pregătire-încheiere” pentru toate operaţiile şi
reperele ce urmează a fi fabricate.
Mărimea apreciabilă a timpului de pregătire-încheiere şi a costului antrenat de acesta
conduc la sporirea costului de producţie, care poate fi eficientizat prin mărimea economică a
lotului. Dar, loturile de dimensiuni reduse sau producţia de tip individual fac tot mai
frecvent obiectul cererii. În asemenea condiţii, principiul repartizării timpului de pregătire-
încheiere asupra mărimii lotului rămâne valabil, dar timpul “schimbărilor” se reduce la
perioade minime prin metode tip “engineering”. În acest domeniu se pot prezenta marile
succese din Japonia, unde o echipă de operatori pot regla o presă de 800 tone în cca. 10
minute, comparativ cu 6 ore în S.U.A., 4 ore în Suedia sau Germania. Succesul reducerii
timpului de pregătire-încheiere este uşor de realizat când se analizează prin intermediul a
două componente şi anume:

a) “internal setup” - partea care trebuie desfăşurată când maşina este oprită;
b) “external setup” - partea care se derulează când maşina este în operare.

Gândirea este suplă şi eficientă. Partea “internal” este reamplasată în cadrul “external”,
care reprezintă jumătate din timpul de pregătire-încheiere. Alte 50% pot fi diminuate prin
studii şi practici asupra timpului şi mişcărilor. Această perioadă se propune a se derula în
afara schimburilor programate, mărindu-se astfel timpul productiv.
Experienţa reducerii timpului de pregătire-încheiere în cadrul firmei “Jidosha Kiki
Corporation” din Japonia se poate prezenta în tabelul 4.3.:

Tabelul 4.3.
Timpul de pregătire-încheiere % reducere
1976 1977 1980
< 60 min. 30% 0% 0%
30 - 60 min. 19% 0% 0%
20 - 30 min. 26% 10% 3%
10 - 20 min. 20% 12% 7%
5 - 10 min. 5% 20% 12%
100 secunde - 5 min. 0% 17% 16%
< 100 secunde 0% 41% 62%

174
 Din informaţiile prezentate rezultă că două treimi din echipamentul firmei poate fi
schimbat în mai puţin de două minute. Marea “dificultate” a colectivului firmei este
reprezentată de cele 12% din schimbări care necesită mai puţin de 10 minute.
Economiile la timpul de pregătire-încheiere sunt utilizate în creşterea numărului de
loturi produse şi în diminuarea dimensiunii lotului. Această fabricaţie este utilizată de
metoda “just in time”, adevărată filosofie a managementului operaţional actual, ceea ce se
exprimă în figura următoare (Fig.4.8).

cost cost
variabil variabil variabil

cost
pregătire cost
încheiere pregătire
încheiere
2 4 6 8 10 2 4 6
cantitate cantitate
Tradiţional J.I.T.

Fig. 4.8.

d) Fabricaţia pe loturi de mărimi optime trebuie să fie introdusă în mod treptat pornind
de la un anumit sortiment şi loc de muncă, continuându-se apoi cu noi sortimente şi locuri de
muncă, folosind experienţa dobândită.
e) Aplicarea criteriului economic de optimizare a mărimii loturilor pentru fiecare
component al produsului (reper, piesă, subansamblu etc.) conduce tot la atâtea mărimi
optime. Numărul de mărimi ale loturilor care au fost determinate produce dificultăţi
considerabile în asigurarea ritmicităţii fabricaţiei.
Dacă am face abstracţie de aceste dificultăţi de ordin organizatoric, efectul economic
maxim al fabricaţiei pe bază de loturi se obţine dacă se lansează în fabricaţie mărimi
specifice fiecărui reper, fiecărei piese etc.

175
 Rezultă o problemă cu două laturi contradictorii. Rezolvarea ei se face prin “ajustarea”
mărimilor optime la mărimi economice ( vezi Fig. 4.9). Mărimile economice ale loturilor iau
în considerare programul de producţie lunar, decadal etc., precum şi posibilităţile de
încărcare a maşinilor şi utilajelor, deci situaţiile concrete din fiecare unitate structurală a
întreprinderii. Aceste mărimi sunt diferite, prin definiţie, de mărimile optime, dar ele au un
caracter obiectiv.
Tot pentru facilitarea lucrărilor de organizare a programării producţiei se recomandă
gruparea în clase a mărimilor economice apropiate ale loturilor. Stabilirea numărului de
clase trebuie să se facă luându-se în calcul efectele de ordin economic şi organizatoric ale
grupării.
Trecerea de la loturi de mărimi optime la cele economice se prezintă în Fig. 4.9.
f) Fabricarea unui produs (reper, piesă etc.) poate avea loc în cadrul mai multor unităţi
structurale din întreprindere (secţii, ateliere, sectoare etc.).
Mărimea loturilor de fabricaţie rezultate din calcule poate fi diferită în fiecare secţie
pentru acelaşi produs (piese, reper etc.). În aceste condiţii este necesară crearea unei
suprafeţe de depozitare între secţii.
Dacă considerăm două secţii de producţie care participă în mod succesiv la fabricarea
unui produs, iar mărimea lotului de fabricaţie a produsului în cadrul primei secţii (Li) din
itinerariul tehnologic este mai mare decât mărimea lotului din secţia următoare (Li+1), este
necesară respectarea următoarei relaţii:

Li/Li+1 = K
unde:
K reprezintă un număr întreg.
În cazul în care Li < Li+1 trebuie să se aştepte crearea unei mărimi posibile de lansat în
secţia următoare. Dacă mărimea K ar înregistra şi parte zecimală, imobilizarea mijloacelor
circulante ar creşte şi s-ar produce şi o situaţie incomodă pe suprafaţa de depozitare.
Raportul dintre Li şi Li+1 , în cazul Li+1 < Li este redat în Fig.4.10. Din figură rezultă că:
Li/Li+1 = 4
În acest caz periodicitatea lansării loturilor în fabricaţie (Ri şi Ri+1) va fi şi ea diferită
în cele două secţii.
Corelând din aproape în aproape mărimea loturilor de fabricaţie care aparţin secţiilor
alăturate tehnologic, rezultă că termenul de comparaţie trebuie să-l constituie mărimea
lotului de fabricaţie din secţia de montaj care predă produsul finit.

176
 g) Desfăşurarea fabricaţiei pe bază de loturi impune utilizarea pe scară largă a
graficelor de producţie, unde un loc de primă importanţă îl ocupă periodicitatea lansării
loturilor în fabricaţie în vederea asigurării ritmicităţii producţiei.
h) Programul lansării loturilor în fabricaţie se corelează cu planul de aprovizionare şi
de cooperare cu alte unităţi industriale pentru stabilirea unor programe de producţie
realizabile din punct de vedere fizic şi valoric.

177
178
4.1.2.1.1.6. Efectele economice ale lotizării fabricaţiei.

Pentru evidenţierea efectelor favorabile ale lotizării fabricaţiei se poate utiliza o grupă
de indicatori. Nivelul acestor indicatori este influenţat de întreaga activitate din
întreprindere.
Din cadrul acestei grupe de indicatori nu poate lipsi indicatorul de utilizare al fondului
de timp disponibil al maşinilor. Prin lotizarea fabricaţiei se obţine o creştere a fondului de
timp efectiv lucrat, deci şi o creştere a indicatorului de utilizare a fondului de timp
disponibil.
Executarea producţiei pe loturi de mărimi economice sau chiar optime creează
premisele gradului de utilizare stabilit a capacităţii de producţie. Aceasta se poate realiza
prin îmbunătăţirea folosirii extensive a capacităţii de producţie dar şi prin îmbunătăţirea
folosirii intensive, ca urmare a permanentizării execuţiei unor serii mari de fabricaţie pe
aceleaşi locuri de muncă.
Organizarea producţiei pe bază de loturi creează premisele ritmicităţii fabricaţiei prin
justa corelare a mărimii acestora în unităţile structurale din întreprindere.
Producţia pe bază de loturi prezintă avantajul că, în comparaţie cu producţia nelotizată,
se reduce volumul documentaţiei legate de lansarea şi urmărirea producţiei. De exemplu,
producţia individuală a 1000 bucăţi dintr-un produs ar necesita 1000 documente pentru
lansarea şi tot atâtea pentru urmărirea producţiei. Executând aceeaşi cantitate de 1000 buc.
în loturi de câte 100 buc., numărul documentelor se reduce de 10 ori.
Reducerea tuturor cheltuielilor convenţional constante, ca nivel absolut dar şi în mod
relativ, precum şi efectele tuturor indicatorilor enumeraţi mai sus, contribuie la fabricarea
produselor cu costuri mai scăzute; prin urmare indicatorul sintetic al activităţii economice -
costul producţiei- evoluează în urma lotizării fabricaţiei în mod favorabil pentru
întreprindere.

4.1.2.1.2. Periodicitatea lansării loturilor în fabricaţie.

Periodicitatea lansării loturilor în fabricaţie reprezintă un parametru al conducerii

operative a producţiei de serie care desemnează intervalul de timp dintre două lansări
consecutive în fabricaţie.

179
 Având conţinutul prezentat, acest parametru poate caracteriza, în bună măsură,
ritmicitatea fabricaţiei în cadrul producţiei repective.
Periodicitatea lansării loturilor în fabricaţie se determină ca un raport între fondul de
timp aferent producerii loturilor (T) şi numărul de loturi (nL):
R = T/nL
Numărul de loturi se determină astfel:
nL = N/LO
în care:
N - reprezintă programul anual pentru produsul căruia îi calculăm periodicitatea;
LO - mărimea optimă a lotului de fabricaţie.
Periodicitatea lansării loturilor în fabricaţie se poate afla, în raport de mărimea ciclului
de fabricaţie TC , în următoarele situaţii:
a) R = TC
b) R < TC
c) R > TC
Aceste situaţii sunt prezentate în figurile 4.11a şi 4.11b.

TC timpul
R R = TC

Fig. 4.11.a.

TC timpul
R R > TC

Fig. 4.11.b.
În prezentarea grafică a periodicităţii loturilor de fabricaţie se porneşte de la sfârşitul
perioadei programate către începutul acesteia, lansarea primului lot de fabricaţie fiind
posibilă la sfârşitul perioadei precedente celei programate.
În cazul în care programul de fabricaţie este diferit de la o perioadă la alta, este necesar
a se lua în calcul acel interval de timp (T) pentru care este valabilă expresia:

180
 dN/dT = 0
în care:
N - reprezintă programul de fabricaţie în cadrul perioadei T de timp; pentru
respectarea condiţiei de mai sus N trebuie să fie constant în intervalul T.
Pentru a urmări şi respecta rirmicitatea fabricaţiei cu ajutorul perioadei de repetare în
fabricaţie, este necesar să se stabilească în mod riguros momentul lansării loturilor.
Corelând perioada de repetare în fabricaţie şi ciclul de fabricaţie a loturilor cu perioada
de consum a acestora, se pot întâlni următoarele cazuri:
Cazul 1 - apare când ciclul de fabricaţie este mai mic decât durata consumului
(Tcons);
a) TC = R1 şi producerea lotului următor lui OA are loc după dreapta O1A1;
b) TC < R,, şi producerea lotului următor lui OA are loc după dreapta O”A”; dacă nu
se produce un alt sortiment în intervalul: O’O”, există un “gol” de fabricaţie;
c) TC > R’ şi producerea lotului următor lui OA are loc concomitent în procesul de
fabricaţie, două sau mai multe loturi şi calculele de eşalonare a programului de producţie
trebuie dublate de riguroase calcule de încărcare.
Aceste situaţii sunt redate în Fig.4.12.a.:

A A, A1 A,,

0
TC O’ O1 O” Tcons
R1
R,
R,,
Fig. 4.12.a.

181
 Cazul 2 apare când ciclul de fabricaţie este egal cu perioada de consum. În acest caz
sunt posibile, de asemenea, cele trei situaţii din cazul 1, aşa cum se indică în Fig.4.12.b:

A A, A1 A,,

0 TC O, O1 O,, Tcons
R1
R,

R,,

Figura 4.12.b.

Cazul 3 apare când ciclul de fabricaţie este mai mare decât perioada de consum. De
asemenea, cele trei situaţii se pot înregistra şi în acest caz. (Fig.4.12.c.)

A A, A1 A,,

o TC O’O1 Tcons O”
R,
R1

R,,

Figura 4.12.c.

182
 Cazul 4 se intâlneşte când durata de fabricaţie are mărimea zero, iar perioada de
consum mărimi apreciabile (Fig.4.13.).

A At

Tcons

Figura 4.13.

Acest ultim caz constituie aprovizionarea cu materialele care intră direct în producţie pe
loturi.

4.1.2.1.3. Ciclul de producţie.

4.1.2.1.3.1. Noţiune, elemente componente, structura.

Managementul operaţional al producţiei are ca arie de acţiune procese delimitate de

primirea comenzilor de la clienţi şi livrarea acestora. Acest interval se poate determina prin
calcule de fundamentare a duratei ciclului de producţie.
Ciclul de producţie reprezintă succesiunea operaţiilor tehnologice şi a activităţilor ce
compun procesul de producţie prin care trec obiectele muncii în mod organizat pentru a
putea fi transformate în produse finite.
Caracteristica principală a ciclului de producţie este durata sa, adică intervalul de timp
din momentul începerii primei operaţii a procesului de producţie asupra obiectelor muncii şi
momentul obţinerii şi predării produsului finit, reper sau subansamblu.
Durata ciclului de producţie reprezintă unul din parametrii principali ai managementului
activităţii de producţie şi serveşte ca bază la elaborarea programelor de producţie ale
secţiilor şi atelierelor, a graficelor calendaristice pe produs, la stabilirea termenului de
lansare în fabricaţie şi declanşarea execuţiei, la determinarea nivelului şi gradului de finisare
a execuţiei, a producţiei neterminate, a decalajelor dintre stadiile de fabricaţie, a necesarului

183
de mijloace circulante şi a rotaţiei acestora, precum şi la caracterizarea gradului de
organizare în timp a producţiei. Ea este influenţată în mod direct de următorii factori:
 mărimea consumului de manoperă necesar efectuării operaţiilor tehnologice şi a
altor activităţi ce compun procesul de producţie;
 numărul de obiecte ale muncii ce se lansează simultan în fabricaţie (mărimea
lotului de fabricaţie);
 metodele de îmbinare în timp şi spaţiu a operaţiilor tehnologice;
 numărul şi durata întreruperilor în procesul de producţie.
Componenţa ciclului de producţie şi ponderea fiecărei componente în durata totală a
acestuia reprezintă structura ciclului de producţie. Cunoaşterea elementelor componente şi a
structurii ciclului de producţie este necesară atât în vederea stabilirii lui, cât şi pentru
elaborarea măsurilor tehnico-organizatorice care să ducă la reducerea sa.
Ciclul de producţie este format din două părţi principale:
 perioada de fabricaţie (timpul de lucru);
 timpul de întreruperi.
La rândul său, perioada de fabricaţie este constituită din: durata ciclului operativ, durata
activităţilor auxiliare şi durata proceselor naturale.
Ciclul operativ este componenta cu cea mai mare pondere în cadrul perioadei de
fabricaţie şi, în general, în întregul ciclu de producţie, fiind alcătuit din durata operaţiilor
tehnologice şi timpul de pregătire-încheiere.
Perioada de fabricaţie cuprinde şi operaţiile auxiliare, cum sunt: controlul tehnic de
calitate, transportul intern, precum şi alte procese naturale în unele ramuri industriale.
Cea de a doua componentă a ciclului de producţie - timpul de întreruperi - este
determinată de cauze obiective impuse de forma de organizare a producţiei, capacitatea
producţiei, etc., cât şi de cauze subiective, care nu se iau în calcul la stabilirea duratei
ciclului de producţie fiind determinate de deficienţe în organizarea producţiei şi a muncii,
încălcarea disciplinei în muncă etc.
Întreruperile normale care intră în componenţa duratei normale a ciclului de producţie,
potrivit cauzelor care le determină, sunt: întreruperi interoperaţii şi întreruperi
interschimburi şi de zile întregi. Primele sunt provocate de aşteptarea eliberării locurilor de
muncă ocupate cu alte lucrări, ca şi timpul de aşteptare între secţii pentru completarea unui
număr de seturi de piese diferite - dacă acestea circulă de la o secţie la alta - în seturi

184
necesare asamblării unei anumite cantităţi de produse finite, în timp ce întreruperile între
schimburi şi de zile întregi sunt determinate de regimul de lucru al întreprinderii.
Pe baza prezentării succinte a componentelor de mai sus, structura ciclului de producţie
poate fi redată prin următoarea schemă (Fig.4.14):

Având în vedere că fiecare din componentele ciclului de producţie formează o sumă de

elemente (timpii tehnologici, timpii de control etc.), durata ciclului de producţie va fi dată de
suma acestora şi se va exprima în unităţi de timp calendaristic (minute, ore, schimburi, zile)
conform relaţiei:
Dcp = Tpi + Tteh + Tn + Tct + Ttr +Tintr
în care:

Dcp reprezintă durata ciclului de producţie;

Tteh - timpul necesar efectuării operaţiilor tehnologice;
Tpi - timpul total necesar efectuării operaţiilor de pregătire-încheiere;
Tn - timpul necesar desfăşurării proceselor naturale;
Tct - timpul necesar efectuării operaţiilor de control tehnic de calitate;
Ttr - timpul necesar efectuării operaţiilor de transport;
Tintr - durata totală a întreruperilor interschimburi şi interoperaţii.

Pe baza celor prezentate mai sus se poate conchide că durata ciclului de producţie
pentru un anumit produs, reper, subansamblu este dată de suma duratelor totale ale tuturor
componentelor structurale. Cunoscând faptul că unele dintre aceste componente se pot

185
 desfăşura în paralel, durata ciclului de producţie va fi mai redusă decât aceea care ar rezulta
dintr-o simplă însumare.

4.1.2.1.3.2. Metodologia de calcul a duratei ciclului de producţie.

Determinarea ciclului de producţie începe cu calculul duratei ciclului operativ şi se face

după metode mult mai riguroase comparativ cu celelalte componente.
Durata ciclului operativ (Dco) este dată de relaţia:
n m
Dco =  ti +  tpij
i=1 j=1
în care:
ti reprezintă durata fiecărei operaţii tehnologice (prelucrare sau montaj);
n - număr de operaţii tehnologice;
tpij - durata de pregătire-încheiere la fiecare loc de muncă (j);
m - numărul locurilor de muncă (mn).

Datorită faptului că în majoritatea cazurilor lucrările de pregătire-încheiere se pot

executa în schimburile sau zilele nelucrătoare, se poate considera că durata ciclului operativ
este egală cu durata totală a operaţiilor tehnologice, conform relaţiei:
n
Dco =  ti
i=1
În stabilirea duratei totale a operaţiilor tehnologice se va avea în vedere gradul de
simultaneitate, respectiv de suprapunere în timp a execuţiei produselor sau pieselor la
diferitele operaţii prevăzute de tehnologia de fabricaţie. Acest grad de simultaneitate în
execuţie depinde de forma de organizare a producţiei pe loturi, pe comenzi, în flux, care
impune un anumit grad de îmbinare, de înlănţuire în timp şi în spaţiu a operaţiilor
tehnologice.
În condiţiile producţiei pe comenzi este, în general, caracteristică îmbinarea succesivă a
operaţiilor tehnologice, ceea ce înseamnă că fiecare operaţie începe numai după ce întreaga
cantitate de piese (repere) de acelaşi tip, lansate în fabricaţie, a trecut prin operaţia
precedentă. Această modalitate de transmitere în grup a pieselor de la o operaţie la alta, în
mod succesiv, este singura practică capabilă în producţia pe comenzi, unde diferitele
produse se fabrică în cantităţi mici sau chiar într-un singur exemplar (unicat).

186
 Durata ciclului operativ se poate determina prin două metode: grafică şi analitică;
calculul analitic se bazează pe folosirea unor relaţii de calcul deduse din reprezentarea
grafică.
Şinând cont de caracterizarea îmbinării succesive a operaţiilor tehnologice şi având în
vedere că se prelucrează o cantitate de trei piese (L) la patru operaţii tehnologice, după
succesiunea: t1 = 1 oră; t2 = 0,5 ore; t3 = 2 ore şi t4 = 1 oră, graficul îmbinării succesive se
prezintă astfel: pe ordonată sunt poziţionate operaţiile tehnologice în ordinea lor şi duratele
acestora, iar pe abscisă sunt marcate sub forma unor segmente de dreaptă duratele prelucrării
pieselor la toate operaţiile ( vezi Fig. 4.15.).

Din graficul prezentat mai sus rezultă că durata execuţiei numărului de piese (L) la o
operaţie este dată de produsul dintre durata operaţiei (ti) şi cantitatea de piese supuse acestei
operaţii, iar durata ciclului operativ stabilit pe baza îmbinării succesive (Dcos) se obţine
însumând duratele de execuţie succesive a pieselor la toate operaţiile (n), după cum
urmează:

n
Dcos = t1 L x t2 L + ... + tn L = L  ti
i=1
Pe baza datelor luate în calcul se obţine:
Dcos = 3 ( 1 + 0,5 + 2 + 1 ) = 13,5 ore
Şinând seama de faptul că, în practică, toate sau numai unele operaţii se pot executa la
mai multe locuri de muncă (Mi), formula de calcul a ciclului operativ se va completa astfel:
n
Dcos
= L  ti/Mi
i=1
Avantajul îmbinării succesive a operaţiilor tehnologice constă în faptul că asigură
funcţionarea fără întrerupere a maşinilor şi a locurilor de muncă în întreaga perioadă de timp
în care se prelucrează lotul de piese, iar ca dezavantaj - durata mare a ciclului operativ

187
datorită aşteptării pieselor la fiecare operaţie, până ce întregul lot se prelucrează la operaţia
respectivă. De asemenea, creşte volumul de mijloace circulante imobilizate în stocuri de
producţie neterminată.
În condiţiile producţiei organizate în flux continuu este specifică îmbinarea paralelă a
operaţiilor tehnologice, care constă în transmiterea bucată cu bucată a pieselor la operaţia
următoare pe măsura terminării lor la operaţia precedentă. În felul acesta se obţine o
desfăşurare în paralel concomitentă a diferitelor operaţii ale procesului tehnologic.
Atunci când operaţiile tehnologice au durate egale (t1 = 2; t2 = 2 ore...), procesul de
producţie se va desfăşura fără întreruperi la fiecare operaţie şi loc de muncă, iar durata
ciclului operativ (Dcop) în acest caz este egală cu durata prelucrării unei piese la toate
operaţiile, plus timpul de prelucrare a lotului de piese, mai puţin una la ultima operaţie.
În practică, de regulă, operaţiile tehnologice au durate diferite, ceea ce face ca în
desfăşurarea procesului de efectuare a operaţiilor, deci şi în timpul de funcţionare a
utilajelor, să apară întreruperi.
Pentru reprezentarea grafică a modului de îmbinare paralelă a operaţiilor tehnologice
vom relua exemplul precedent, cu toate că la liniile de fabricaţie în flux cantităţile ce se
prelucrează sunt de serie mare sau în masă (Fig.4.16).

Analizând conţinutul graficului de mai sus constatăm că durata ciclului operativ în

condiţiile îmbinării paralele a celor patru operaţii (Dcop) este dată de suma:
Dcop = t1 + t2 + t3 + t3 L + t4
de unde rezultă că:
n
p
Dco =  ti + tmax ( L - 1 );
i=1
în care:
tmax - durata operaţiei celei mai mari (op3) în exemplul nostru;
Dcop = 1 + 0,5 + 2 + 1 + 2 ( 3 - 1 ) = 8,5 ore
Durata ciclului operativ, atunci când piesele circulă individual iar operaţiile se execută
în paralel, este mult mai redusă comparativ cu îmbinarea succesivă datorită scurtării

188
aşteptării pieselor între operaţii. Acest dezvantaj este diminuat de apariţia golurilor în
activitatea executanţilor, timpul de întreruperi la o operaţie fiind egal cu: tmax - ti.
Pentru înlăturarea completă a întreruperilor în funcţionarea locurilor de muncă este
necesară sincronizarea operaţiilor, în sensul că la operaţiile (ti) cu durate multiple faţă de
tactul (T) se va instala un număr proporţional mai mare de locuri de muncă (Mi), realizându-
se astfel la toate operaţiile condiţia:
t1/M1 = t2/M2 = t3/M3 = ... = tn/Mn = T
Ca urmare a sincronizării executării operaţiilor apare posibilitatea organizării producţiei
în flux continuu cu tactul reglementat, la care durata ciclului operativ va fi minimă, aşa cum
rezultă din calculul următor:
n
Dcop =  ti + T ( L - 1 );
i=1
Presupunând că tactul unic de lucru al liniei este de 0,5 ore (durata operaţiei celei mai
scurte), obţinem:
Dcop = 1 + 0,5 + 2 + 1 + 0,5 ( 3 - 1 ) = 5,5 ore
În condiţiile producţiei de serie cu fabricaţia organizată pe loturi sau în flux discontinuu,
când nu este posibilă sincronizarea operaţiilor, modul cel mai raţional de înlănţuire a
operaţiilor tehnologice este îmbinarea mixtă (paralel succesivă). În felul acesta se înlătură
intermitenţele în funcţionarea locurilor de muncă, asigurându-se un anumit grad de
paralelism în execuţia diferitelor operaţii conexe.
Prin aplicarea formei de îmbinare mixtă a operaţiilor tehnologice, trecerea pieselor de la
o operaţie la alta nu se face în mod individual şi nici în întreaga cantitate lansată în
fabricaţie, ci pe părţi din această cantitate, denumite în mod convenţional “loturi de transport
“ sau “de transfer”. Dimensionarea mărimii loturilor ca şi declanşarea execuţiei la o anumită
operaţie se stabilesc în aşa fel încât să asigure continuitatea prelucrării întregii cantităţi
lansate în fabricaţie, fără goluri în activitatea locurilor de muncă.
În practica aplicării formei de înlănţuire mixtă a operaţiilor tehnologice pot fi întâlnite
trei cazuri de îmbinare a operaţiilor tehnologice:
ti = ti + 1, situaţie întâlnită atunci când piesa trece la operaţia următoare
care are aceeaşi durată cu operaţia anterioară;
ti < ti + i, când piesa trece la operaţia următoare care are o durată mai
mare decât operaţia anterioară;

189
 ti > ti + 1, când piesa trece la operaţia următoare care are o durată mai
mică decât operaţia anterioară.
Atât în primul cât şi în al doilea caz prelucrarea lotului la operaţia următoare poate să
înceapă imediat ce la operaţia anterioară s-a terminat execuţia primei piese cu posibilitatea
formării stocurilor de acumulare.
În cel de-al treilea caz, când operaţia următoare are o durată mai mică decât operaţia
anterioară, prelucrarea la operaţia următoare poate să înceapă numai după ce la operaţia
precedentă a trecut o cantitate de piese din lot care este suficientă pentru ca procesul de
producţie să se desfăşoare fără întreruperi. Prin urmare, în acest caz, se formează un stoc de
aşteptare la nivelul operaţiei. De aceea, în acest caz, la stabilirea duratei ciclului operativ
pentru prelucrarea unui lot de piese, prezintă o importanţă deosebită stabilirea perioadei de
timp cu care trebuie decalat începutul operaţiei următoare faţă de începutul operaţiei
anterioare.
Reluând exemplul prezentat mai sus şi comparând primele două operaţii, constatăm că,
în cazul îmbinării paralele, la operaţia a doua apar în mod sistematic întreruperi în
funcţionarea maşinii şi goluri în timpul de lucru al executantului. Aceste întreruperi pot fi
eliminate în îmbinarea mixtă prin decalarea momentului începerii operaţiei a doua, astfel
încât prima piesă prelucrată la operaţia întâia va aştepta înainte de a intra în lucru la operaţia
următoare, aşa cum reiese din figura de mai jos (Fig.4.17):

op1

op2 D
d1
ore
Figura 4.17.

Mărimea decalajului (D) al aşteptării rezultă din deplasarea către dreapta a pieselor 1 şi
2 până la unirea lor cu piesa 3; în felul acesta operaţia a doua începută se execută fără
întrerupere.
În mod similar se va proceda cu decalajul creat între operaţiile 3 şi 4.
D2/1 = d1 - d2 = t1 (L-1) - t2 (L-1) = (t1 - t2) (L - 1)
rezultă că:
D2/1 = ( 1 - 0,5 ) ( 3 - 1 ) = 1 oră
D4/3 = ( 2 - 1 ) ( 3 - 1 ) = 2 ore
de unde putem deduce:
Dk/k-1 = (tk-1 - tk) (L - 1)
în care:

190
 L reprezintă operaţia care începe cu decalaj;
k-1 - operaţia precedentă faţă de care se creează decalajul.
Pe baza celor precizate mai sus, graficul îmbinării mixte (paralel-succesive) se va
prezenta astfel (Fig.4.18):

Calculul analitic al duratei ciclului operativ în cazul îmbinării mixte a operaţiilor

tehnologice (Dcop-s) va rezulta din însumarea segmentelor de dreaptă în care a fost
compartimentat ciclul de fabricaţie.
Dcop-s = t1+D2/1+t2+t3+D4/3(L-1)+t4=1+1+0,5+2+2+1(3-1)+1=9,5 ore
Generalizând acest calcul se ajunge la relaţia:
n
Dcop-s =  ti + tn(L-1) +  Dk/k-1
i=1
în care:
tn reprezintă durata ultimei operaţii a ciclului;
k - operaţiile la care se creează decalaje.
Pentru determinarea duratei ciclului operativ în înlănţuirea mixtă a operaţiilor
tehnologice se poate folosi o metodă de calcul analitic mai simplă, dedusă din reprezentarea
grafică a ciclului, şi anume:
n v u
Dcop-s =  ti + (np - 1) (  tli -  tsi )
i=1 i=1 i=1
în care:
tl reprezintă durata operaţiilor lungi;
ts - durata operaţiilor scurte;
v - numărul operaţiilor lungi;
u - numărul operaţiilor scurte.
Operaţiile lungi sunt plasate între două operaţii scurte, iar operaţiile scurte sunt plasate
între două operaţii lungi. Pentru a putea aprecia dacă prima şi ultima operaţie sunt scurte sau
lungi, timpul dinaintea primei operaţii şi cel după ultima operaţie se consideră egal cu zero.

191
 Dacă o anumită operaţie se găseşte între două operaţii - una mai mare şi alta mai mică -
atunci ea nu va fi luată în calcul. Pentru şirul de operaţii luate în calcul: tl = operaţiile 1 şi 3;
ts = operaţia 2, iar operaţia 4 nu va fi luată în consideraţie.
În acest caz, folosind exemplul dat, durata ciclului operativ în îmbinarea mixtă va fi:
Dcop-s = 4,5 + ( 3 - 1 ) ( 3 - 0,5 ) = 9,5 ore
De asemenea, în practică, durata ciclului operativ se poate determina potrivit metodei
paralel succesive, prin eliminarea din timpul execuţiei produselor după metoda succesivă a
timpilor de supramuncă dintre operaţiile apropiate (tps) potrivit relaţiei:
n s
Dcop-s
= L  ti -  tpsi
i=1 i=1
Înlocuind în exemplul prezentat obţinem:
Dcop-s = 13,5 - 4 = 9,5
Timpii de suprapunere sunt evidenţiaţi în figura următoare (Fig.4.19):

tsp1 = 1 h

t1 tsp2 = 1 h
tsp3 = 2 h
t2

t3

t4

t
Figura 4.19.

Sub raportul duratei, ciclul operativ în cazul îmbinării mixte este mai redus ca în
condiţiile îmbinării succesive şi mai mare faţă de îmbinarea paralelă.
Analiza metodologiei de calcul a duratei ciclului operativ pentru cele trei forme de
îmbinare în timp a operaţiilor tehnologice oferă posibilitatea stabilirii influenţei pe care o
exercită mărimea lotului de piese asupra duratei ciclului de producţie al acestuia.
Pentru celelalte componente ale ciclului de producţie se iau în calcul numai operaţiile
care nu se suprapun cu operaţiile de producţie sau de aşteptare, cum sunt: transportul între
secţii şi ateliere ale pieselor şi subansamblelor; controlul final al produselor finite, încercarea
produselor la bancul de probă, duratele diferitelor procese naturale, respectiv acele operaţii
care necesită un volum mare de muncă şi presupun întreruperea procesului de producţie
pentru efectuarea lor.
Semnificaţiile simbolurilor utilizate în formulele de mai jos sunt următoarele:

192
 L reprezintă mărimea lotului de fabricaţie (număr de piese);
ti - durata fiecărei operaţii tehnologice prin care trece produsul sau piesa;
tsp - durata operaţiilor care se suprapun în execuţie;
Mi - numărul de locuri de muncă la fiecare operaţie;
Di - durata medie a aşteptării pieselor între două operaţii, stabilită pe baza
observărilor statistice;
Ds - durata în ore a schimbului de lucru;
Ns - numărul de schimburi conform regimului de lucru;
Dn - durata în ore a proceselor naturale (intervin în calcul numai în anumite ramuri
industriale);
Kc - coeficient de transformare a timpului efectiv în timp calendaristic.
m n ti
 tpij + l  
j=1 i=1 Mi Dio
s
Dcp = ( + ) Kc
Kn Nrs Ds 60 Nrs Ds 60

m n
 tpij +  ti + ( l - 1 ) t
j=1 i=1
Dpcp = ( ) Kc
Kn Nrs Ds 60

m n ti u t l v ts
 tpij +   + (l-1) (   -   )
j=1 i=1 Mi l=1 Ml s=1 Ms Dio
Dp-scp =( + )Kc
Kn Nrs Ds 60 Nrs Ds 60

În cazul unui produs complex, durata ciclului de producţie se poate determina pe cale
grafică cu ajutorul ciclogramei. Aceasta prezintă, la scara timpului, durata de execuţie a
principalelor componente ale produsului sau activităţii necesare obţinerii acestuia, precum şi
a principalelor legături constructive dintre repere, piese, subansambluri.
Ciclograma se elaborează în ordinea inversă desfăşurării fabricaţiei (ca orice proces de
programare a producţiei), având în vedere că reperele se pot prelucra sau asambla în paralel.
Informaţiile necesare întocmirii ciclogramei sunt: duratele normate ale operaţiunilor
tehnologice, numărul de maşini sau de lucrători utilizaţi, coeficientul de îndeplinire a
normelor, mărimea lotului de fabricaţie, precum şi schema de asamblare (montaj) a
produsului. Durata de execuţie a unui component i, transpusă la scară grafică, este
determinată pe baza relaţiei:
Di = ( Li x ti )/( Mi 60 x Kn x Ds x Ns )
unde:
Li reprezintă mărimea lotului de fabricaţie;

193
 ti - timpul normat pentru operaţia i;
Mi - numărul de maşini sau muncitori (în cazul proceselor manuale) de la operaţia i;
Ds - durata schimbului;
Ns - numărul de schimburi.
Pentru exemplificare se prezintă următoarea ciclogramă a unei maşini (Fig.4.20):

Ciclograma asigură posibilitatea de determinare a duratei ciclului de producţie dar şi a

momentelor de lansare în fabricaţie a fiecărui component al produsului. Astfel, prima piesă
lansată în fabricaţie este p31 , care nu necesită cel mai mare volum de muncă comparativ cu
celelalte piese, dar aceasta intră în sistemul unităţilor de montaj care în succesiunea lor
însumează cea mai mare durată a ciclului.
Dezavantajele acestui sistem clasic de programare sunt:
 grad de detaliere redus;
 posibilităţi minime de adaptare în cazul apariţiei factorilor perturbatori;
 stabilirea concomitentă a duratelor de execuţie şi a arborescenţei produselor.
Acestea conduc la folosirea metodei CPM sau a celei PERT în stabilirea duratei totale a
ciclului de producţie. În acest scop se elaborează un graf prin includerea activităţilor fictive.

194
 Vîrfurile reprezintă evenimentele procesului de producţie, adică începerea şi terminarea
diferitelor etape ale fabricaţiei, iar arcele activităţile itinerariului tehnologic. Elaborarea
grafului se începe cu momentul de livrare sau a celui final de fabricaţie (Fig.4.21).

195
 Tabelul 4.4.
Nr. Acti-vi- Du- Termen Termen Termen Rezerve
crt. tatea ra- min. max. min. de
ta încep. a
activ.
urm.
încep termin încep termin tot.
1 1-2 2 0 2 0 2 2 0 0
2 2-3 3 2 5 2 5 5 0 0
3 3-4 4 5 9 7 11 9 0 2
4 3-5 2 5 7 8 10 7 0 3
5 3-6 3 5 8 5 8 8 0 0
6 3-7 1 5 6 14 15 6 0 9
7 3-8 2 5 7 13 15 7 0 8
8 4-8 2 9 11 13 15 11 0 4
9 4-10 4 9 13 11 15 13 0 2
10 4-11 1 9 10 14 15 10 0 5
11 5-12 5 7 12 10 15 12 0 3
12 5-13 2 7 9 13 15 9 0 8
13 6-14 5 8 13 8 13 13 0 0
14 6-15 2 8 10 13 15 10 0 5
15 14-16 2 13 15 13 15 15 0 0
16 14-17 1 13 14 14 15 14 0 1
17 9-18 0 11 11 15 15 0 0 4
18 10-18 0 13 13 15 15 0 0 2
19 11-18 0 10 10 15 15 0 0 5
20 12-18 0 12 12 15 15 0 0 3
21 13-18 0 9 9 15 15 0 0 6
22 16-18 0 15 15 15 15 0 0 0
23 17-18 0 14 14 15 15 0 0 1
24 15-18 0 10 10 15 15 0 0 5
25 7-18 0 6 6 15 15 0 0 9
26 8-18 0 7 7 15 15 0 0 8

196
 Durata drumului critic se poate identifica cu durata devansării calendaristice a execuţiei
produsului:

ddc = ddevans

Durata devansării unui component al produsului (pi) este dată de termenul minim de
terminare:

ddevans pi = tmin. term pi

Calculul momentului de lansare în fabricaţie pe baza duratei de devansare calendaristică

mai redusă conduce la întârzieri în livrarea produselor.
În situaţia când se urmăresc optimizări ale folosirii resurselor durata devansării se poate
determina:

ddevans pi = tmin pi
Apariţia factorilor perturbatori în defăşurarea procesului de producţie necesită
calcularea unor durate previzibile de execuţie a produsului. Aceasta de obţine din relaţia de
determinare a factorului de probabilitate:

Zp = (dp - Dcr) / √π n

în care:
dp reprezintă durata previzibilă de execuţie a produsului;
Dcr - durata drumului critic;
πn - dispersia activităţilor de pe drumul critic.

4.1.2.1.3.3. Căile de reducere a duratei ciclului de producţie.

Reducerea duratei ciclului de producţie prezintă o importanţă economică deosebită,

întrucât influenţează principalele laturi ale activităţii economice a întreprinderii industriale,
asigurând în mod direct reducerea stocurilor de producţie neterminată şi îmbunătăţirea
utilizării mijloacelor circulante.
Pentru a ilustra importanţa economică a reducerii duratei ciclului de producţie, privită
prin prisma diminuării stocului de producţie neterminată, vom presupune că o secţie de

197
producţie a primit o comandă să execute trei loturi de produse cu o durată de producţie de o
lună.
Prima posibilitate de programare a executării acestei comenzi constă în lansarea în
fabricaţie a tuturor celor trei loturi de produse şi organizarea execuţiei acestora în paralel,
aşa cum sugerează graficul de mai jos (Fig.4.22):

1 Lotul 1

2 Lotul 2

3 Lotul 3

0 5 10 15 20 25 30

Fig. 4.22

Volumul de producţie neterminată în expresie valorică, în acest caz la sfârşitul

termenului de execuţie a comenzii va fi aproape egal cu valoarea întregii comenzi.
Cel de-al doilea mod de programare a executării comenzii pleacă de la ideea reducerii
duratei ciclului de producţie al unui lot de piese de la o lună la 10 zile, ca urmare a
modernizării tehnologiei de fabricaţie şi perfecţionării coordonării în spaţiu şi timp a
producţiei şi a muncii. Producţia, în aceste condiţii, se eşalonează în aşa fel încât loturile de
produse sunt lansate unul după altul, în procesul de producţie găsindu-se în acelaşi timp un
singur lot sau cel mult două loturi în eventualitatea apariţiei unor întreruperi, ceea ce
simplifică mult elaborarea programelor de producţie, întocmirea documentaţiei de lansare în
fabricaţie şi, mai ales, urmărirea (dispecerizarea) pe flux a executării componentelor celor
trei loturi aşa cum rezultă din următorul grafic (Fig.4.23):
1 Lotul 1

2 Lotul 2

3 Lotul 3

0 5 10 15 20 25 30

Fig. 4.23

În acest caz, volumul producţiei neterminate nu va depăşi valoarea unui lot de

producţie, ceea ce conduce la o mai bună utilizare a mijloacelor circulante ale întreprinderii.

198
 Activitatea de reducere a duratei ciclului de producţie trebuie să fie îndreptată atât în
direcţia reducerii perioadei de producţie, cât şi în direcţia lichidării sau a reducerii la
maximum a întreruperilor de orice fel.
Căile de reducere a duratei ciclului de producţie, ţinând seama de structura şi
componentele acestuia, pot fi sistematizate astfel:
 reducerea perioadei de producţie şi, în cadrul acesteia, a duratei operaţiilor
tehnologice, se poate realiza prin: introducerea tehnicii noi, modernizarea tehnologiei de
fabricaţie, automatizarea, robotizarea şi cibernetizarea proceselor de producţie, dotarea
întreprinderilor cu sisteme, module şi celule flexibile, perfecţionarea organizării spaţiale şi
în timp a producţiei, raţionalizarea proceselor de muncă în lumina cerinţelor ergonomice,
etc.;
 timpul de pregătire-încheiere poate fi redus sau chiar eliminat efectuând operaţiile
respective în perioadele de întreruperi - determinate de zilele nelucrătoare - sau în
schimburile când nu se lucrează. De asemenea, introducerea metodei de prelucrare în grup a
pieselor şi folosirea unor reglări tip şi universale pot să conducă la diminuarea volumului de
muncă necesar pentru efectuarea lucrărilor de pregătire-încheiere;
 folosirea unor mijloace mecanizate şi automatizate de efectuare a operaţiilor de
control tehnic de calitate exercită o influenţă sensibilă asupra reducerii duratei operaţiilor de
control, fără a se neglija în acest sens aplicarea metodelor statistice de control al calităţii,
bazate pe calculul probabilităţilor, introducerea şi extinderea autocontrolului, etc.;
 operaţile de transport intern, de asemenea, pot fi reduse ca durata prin optimizarea
fluxurilor de transport în cadrul întreprinderii şi a secţiilor de producţie, folosirea unor
mijloace de transport cu viteze şi capacităţi sporite, mecanizarea operaţiilor de manipulare a
încărcăturilor;
 durata proceselor naturale poate fi redusă prin înlocuirea acestora cu procese
tehnologice avansate. Aşa, de exemplu, uscarea naturală în procesele de vopsire poate fi
înlocuită cu uscarea cu curenţi de înaltă frecvenţă în câmp de inducţie, ceea ce face ca,
paralel cu reducerea duratei acestor operaţii, să se realizeze şi o îmbunătăţire a calităţii
uscării;
 durata întreruperilor interoperaţii se poate scurta prin adoptarea unor măsuri de
îmbunătăţire a organizării producţiei şi a muncii, acţionându-se în special în direcţia
organizării în flux a fabricaţiei, în mod deosebit a liniilor în flux continuu şi cu tact
reglementat.

199
 Reducerea duratei totale a ciclului de producţie pe baza implementării celor mai noi
cuceriri în domeniul tehnicii, tehnologiei şi organizării producţiei, denotă, întotdeauna, mai
buna folosire a forţei de muncă, a maşinilor, utilajelor şi suprafeţelor de producţie, creşterea
productivităţii muncii şi sporirea eficienţei economice.
După parcurgerea şi încheierea ciclului de producţie, urmează faza de livrare a
produsului, încasarea contravalorii acestuia, după care se poate relua producţia.

4.1.2.1.4. Stocurile de producţie neterminată şi semifabricate.

Stocurile de producţie neterminată şi semifabricate dintre operaţiile procesului

tehnologic şi interlocuri de muncă, intergrupe de maşini, interateliere, inter-secţii, etc.,
constituie un parametru de bază al conducerii operative a producţiei, în măsura în care sunt
destinate a asigura continuitatea şi ritmicitatea procesului de fabricaţie prin corelarea
cantitativă şi calendaristică a unităţilor structurale de producţie.
Determinarea normativelor de stocuri de producţie neterminată şi semifabricate, în
expresie fizică, permite aprecierea gradului normal de saturare cu producţia neterminată a
diferitelor verigi structurale de producţie, cu scopul asigurării continuităţii procesului de
fabricaţie, al prevenirii formării supranormativelor sau a subnormativelor de mijloace
circulante.
Prin prisma utilităţii acestui parametru şi a locului de constituire în condiţiile producţiei
de serie se deosebesc: stocuri de producţie neterminată interoperaţii tehnologice (locuri de
muncă), stocuri de producţie neterminată intergrupe omogene de maşini; stocuri de
semifabricate interateliere şi secţii, cu depozitarea în cadrul secţiei furnizoare sau în cadrul
secţiei beneficiare.
Toate categoriile de stocuri din clasificarea prezentată au un caracter ciclic, repetabil,
conţinutul lor fiind determinat de nivelul optim care să asigure desfăşurarea normală a
procesului de producţie.
Pentru a asigura funcţionalitatea stocurilor de producţie neterminată în cadrul fiecărei
unităţi structurale de producţie, acestea trebuie în mod riguros determinate.
Natura şi dimensiunea stocurilor de producţie neterminată între unităţile structurale de
fabricaţie depind de tipul de producţie şi forma de organizare adoptată.
Astfel, în condiţiile producţiei de serie organizate pe loturi, calculul mărimii acestor
stocuri se face în raport de lotizarea fabricaţiei, timpii de prelucrare a produselor, fondul de
timp disponibil al verigilor de execuţie.

200
 La stabilirea mărimii stocurilor se va face, în primul rând, compararea timpului de la
două operaţii succesive (ti şi ti+1) şi apoi, prin raportarea acestor timpi la fondul de timp
disponibil (Fi), pentru fiecare operaţiune (ti / Fi; ti+1 /Fi+1). O asemenea comparaţie e
impusă de fondul de timp disponibil, care, la grupa de utilaje i şi i+1, poate fi cu totul diferit.
Asfel, dacă ti  ti+1 şi Fi  Fi+1 , există posibilitatea continuităţii producţiei şi fără
existenţa stocurilor între grupe de maşini i şi i+1. Practic, această situaţie se întâlneşte când
sunt mai multe maşini i în comparaţie cu cele de tip i+1.
Pornind de la situaţia concretă ce apare în timpul producţiei se poate calcula stocul de
producţie neterminată care să asigure continuitatea fabricaţiei între grupele de maşini de
prelucrări mecanice luate în totalitatea lor, şi operaţiunile de montaj manual, după
următoarea relaţie:

Si/i+1= L(Ti - Ti+1)

Ti
în care:
Si/i+1 reprezintă mărimea stocului de producţie neterminată între operaţia i şi operaţia
i+1, exprimată în unităţi fizice, buc.;
L - mărimea lotului de fabricaţie, buc.;
Ti - timpul unitar pentru operaţia i raportat la fondul de timp disponibil (tactul de
livrare i).
Dacă tactul de livrare la unitatea structurală de producţie următoare este mai mic decât
la cel de la unitatea anterioară nu este raţional ca, după terminarea fiecărui produs la unitatea
i, să se treacă la unitatea i+1, deoarece cea de-a doua unitate structurală nu ar fi complet
încărcată, aşteptând periodic produsele prelucrate anterior.
Este mult mai avantajos să se amâne începerea prelucrării la cea de-a doua unitate
structurală până s-a format un stoc de producţie neterminată de aşteptare.
În cazul în care tactul de livrare i este mai mare decât cel i+1 devine necesară formarea
stocurilor de producţie neterminată de acumulare.
În condiţiile producţiei de serie şi ţinând seama de locul unde se creează şi de rolul pe
care îl au în asigurarea continuităţii fabricaţiei, stocurile de producţie neterminată se
clasifică în:
a) stocuri de producţie neterminată ale secţiei sau atelierului;
b) stocuri circulante între secţii;
c) stocuri de siguranţă între secţii.

201
 Stocurile de producţie neterminată ale secţiei sunt stocuri de producţie neterminată
propriu-zisă, reprezentate de obiecte care nu au parcurs întregul proces tehnologic în secţia
respectivă, în timp ce următoarele două categorii de stocuri sunt construite din
semifabricate, adică produse finite din punctul de vedere al secţiei furnizoare.
Stocurile de producţie neterminată ale secţiei sunt constituite din totalitatea pieselor
(reperelor) aflate efectiv în lucru (în operaţii tehnologice sau de control, în aşteptarea
operaţiilor şi în curs de transport de la un loc de muncă la altul). Aceste stocuri se normează
global, fără a se face o distincţie netă între obiectele aflate efectiv în lucru, cele de aşteptare
sau de transport.
Cunoscându-se numărul mediu de loturi în fabricaţie sub forma de producţie
neterminată ( nL) şi mărimea unui lot (L), stocul mediu de producţie neterminată al secţiei
(Ss), la un anumit reper se stabileşte cu relaţia: _
Ss = L x n L
Se mai poate folosi şi o altă relaţie de calcul al stocului de producţie neterminată al
secţiei - frecvent utilizată în lucrările de programare şi analiză economică.
Ss = Q/T x Dcf
în care:
Q reprezintă volumul anual al producţiei, buc.;
T - fondul de timp calendaristic, zile;
Dcf - durata ciclului de producţie, zile.
Stocurilor circulante de semifabricate (Scirc) dintre secţii se constituie în cadrul
magaziilor intermediare şi se formează în cazul în care mărimea loturilor de fabricaţie în
secţia furnizoare (Lf) este diferită de aceea a loturilor de fabricaţie în secţia beneficiară (Lb).
Să presupunem că raportul Lf/Lb este de 3/1. Implicit, raportul perioadei de repetare a
loturilor Rf/Rb va fi tot 3/1. Aceasta înseamnă că un lot de piese livrat de secţia furnizoare
satisface necesităţile a 3 lansări la secţia beneficiară (Lf=3Lb). Admiţând că prima lansare la
secţia furnizoare, diferenţa Lf - Lb, se va stoca în magazia intermediară, stocul se va reduce
treptat după fiecare lansare ulterioară a secţiei beneficiare, epuizându-se după ultima lansare
(a 3-a, în ipoteza Lf/Lb = 3/1) şi se va reface în urma unei noi livrări din partea secţiei
furnizoare.
Întrucât stocul circulant variază între un nivel maxim egal cu diferenţa Lf-Lb şi un nivel
minim egal cu zero, mărimea acestuia se va stabili la nivelul mediu:
Scirc = (Lf - Lb)/2
În cazul în care secţia furnizoare lansează loturi mai mici decât secţia beneficiară,
formula de mai sus devine:

202
 Scirc = (Lb - Lf)/2
ceea ce demonstrează că pentru asigurarea lansării la beneficiar, stocul circulant din
magazia intermediară se va constitui treptat prin livrări repetate din partea furnizorului, la
ultima livrare a acestuia secţia beneficiară putând efectua o lansare completă.
Dacă mărimea loturilor de fabricaţie la secţia furnizoare şi la cea beneficiară este
aceeaşi (Lf=Lb) nu se mai creează un stoc circulant de semifabricate.
În vederea asigurării continuităţii fabricaţiei în secţia beneficiară, în cazul apariţiei unor
perturbări ale livrărilor secţiei furnizoare (defectarea utilajelor, întârzieri în aprovizionare,
etc.), în magazia intermediară se creează un stoc de siguranţă (Ssig), care trebuie menţinut în
permanenţă la un nivel normal.
Stocul de siguranţă de producţie neterminată se stabileşte, de regulă, în mod empiric,
dimensionându-se în aşa fel încât să asigure nevoile de consum ale secţiei beneficiare pe o
anumită perioadă de timp, avându-se în vedere ca nivelul acestuia să nu depăşească suma
stocului de producţie neterminată a secţiei şi stocul circulant între secţii.
Nivelul stocului de siguranţă poate fi dimensionat şi pe cale matematică, avându-se în
vedere diferenţa a doi factori economici cu acţiune contrară în ceea ce priveşte mărimea
acestui stoc:
a) pierderile (p1) din imobilizarea de mijloace circulante sub forma stocului de
siguranţă (dobânzi, cheltuieli depozitare). Cu cât stocul de siguranţă este mai redus, cu atât
mai reduse ar fi aceste pierderi;
b) pierderile (p2) datorate dereglării activităţii de producţie a secţiilor beneficiare în
cazul inexistenţei sau insuficienţei stocului de siguranţă. Pierderile din această categorie vor
fi reprezentate de salariile muncitorilor care nu lucrează (diminuate cu 25%) din secţiile
beneficiare şi, de asemenea, de penalizările plătite beneficiarilor externi pentru depăşirea
termenelor contractuale.
În condiţiile producţiei de masă cu fabricaţia organizată în flux se formează următoarele
categorii de stocuri, în raport cu locul unde se creează:
 a) stocurile liniei tehnologice, constituite din:
a.1. stocul tehnologic;
a.2. stocul de transport;
a.3. stocul tampon dintre operaţii;
a.4. stocul de siguranţă dintre operaţii;
 b) stocurile dintre liniile tehnologice, constituite din:
b.1. stocul circulant;
b.2. stocul de transport;
b.3. stocul de siguranţă;

203
 a.1. Stocul tehnologic al liniei este reprezentat de obiectele (piesele, subansamble)
aflate în lucru în orice moment la diferitele locuri de muncă ale liniei, inclusiv la locurile
CTC. În expresie fizică, mărimea acestora se determină după relaţia:
n
Steh =  Mi
i=1
unde:
Steh - reprezintă stocul tehnologic;
Mi - numărul locurilor de muncă la care se execută;
n - numărul operaţiilor de pe linia tehnologică.
Dacă transferul obiectelor muncii se face pe loturi de transport (în containere) relaţia de
calcul este:
n
Steh = Lt  Mi unde:
i=1

Lt - reprezintă lotul de transport.

a.2. Stocul de transport (Str) este reprezentat de obiectele care se află permanent în
transport de la o operaţie la alta, rolul său fiind acela de a preveni întreruperile de la
operaţiile următoare în aşteptarea obiectelor de la operaţia anterioară.
Dacă transportul se face bucată cu bucată, mărimea acestui stoc se determină cu relaţia:
Str = Nop - 1, unde:
Nop - reprezintă numărul operaţiilor ce se execută pe linie.
Dacă transportul se face în containere relaţia este:
Str = Lt (Nop - 1), unde:
Lt - reprezintă lotul de transport.
a.3. Stocul tampon dintre operaţii (Stp) se creează la liniile în flux cu ritm liber şi
reprezintă totalitatea obiectelor care se acumulează între două locuri de muncă alăturate cu
ritmuri diferite.
Stocul tampon total de la toate operaţiile la care trebuie create asemenea stocuri se
determină cu relaţia:

K
Stp =  (Ftz/ti - Ftz/T) unde:
i=1
K - reprezintă operaţiile la care se crează stoc tampon;
Ftz - fondul de timp zilnic de funcţionare a liniei (min);
ti - durata operaţiei la care se creează stoc tampon (min/buc);
T - tactul liniei.

204
 a.4. Stocul de siguranţă dintre operaţii (Ssig) este reprezentat de ansamblul obiectelor
muncii care sunt necesare asigurării continuităţii lucrului la operaţia următoare în
eventualitatea unor stagnări accidentale la operaţiile anterioare.
Se determină după relaţia:
n
Stp =  Tij/T unde
i=1
Tij - reprezintă durata întreruperilor accidentale la operaţia i;
T - tactul liniei.
Prin însumarea tuturor categoriilor de stocuri prezentate mai sus, se obţine normativul
fizic al producţiei neterminate al liniei de producţie în flux.
S1pn = Steh + Str + Stp + Ssig
În cazul în care executarea anumitor semifabricate se realizează pe mai multe linii de
producţie în flux, este necesar să se determine normativul de producţie neterminată dintre
aceste linii. Aceste normative sunt de mai multe categorii.
b.1. Stocul circulant (Scirc) de producţie neterminată se formează atunci când între linia
furnizoare şi linia beneficiară există diferenţe de randament. În acest caz, pentru un program
de fabricaţie zilnic, una dintre linii trebuie să funcţioneze într-un număr mai mare de
schimburi decât cealaltă.
Mărimea minimă a stocului circulant se poate determina după relaţia:
Scirc = Pfz (1- ns/ns’) unde:
Pfz - reprezintă programul de fabricaţie zilnic al liniei furnizoare;
ns - numărul de schimburi în care funcţionează linia cu randament mai mare;
ns’ - numărul de schimburi în care funcţionează linia cu randament mai mic.

b.2. Stocul de transport (Str) se creează între două linii de fabricaţie între care nu
există diferenţe însemnate de randament (stocul circulant fiind minim), pentru asigurarea
continuităţii liniei beneficiare pe intervalul de timp dintre două aprovizionări consecutive
din producţia liniei furnizoare.
Mărimea acestuia se determină după relaţia:
Str = Ta/Tb unde
Ta - reprezintă intervalul de timp între două aprovizionări consecutive ale liniei
beneficiare;
Tb - tactul liniei beneficiare.

În cazul în care stocul circulant (b1) este suficient de mare, acesta poate ţine şi locul de
stoc de transport între linii (Str).

205
 b.3. Stocul de siguranţă (Ssig), dintre linii, are rolul de a asigura continuitatea
fabricaţiei pe linia beneficiară în cazul unor întreruperi accidentale în funcţonarea liniei
furnizoare.
Calculul se face după relaţia:
Ssig = Tif/Tb unde
Tif - reprezintă timpul mediu de întreruperi la linia furnizoare;
Tb - tactul liniei beneficiare.
Prin însumarea categoriilor de stoc de mai sus se obţine normativul de producţie
neterminată întrte două linii conexe astfel:
Spn= Scirc + Str + Ssig

4.1.2.2. Inventarul - rezultat al cererii dependente.

Metoda actuală care determină nivelul inventarului ca rezultat al cererii dependente este
M.R.P. (Materials requirements planning). Aceasta este utilizată pentru a ordona şi
programa componentele unui produs (articolele), care sunt o expresie a cererii dependente.
Cantitatea de articole determinată de M.R.P. este cea “dorită” a fi produsă sau asamblată în
cadrul produsului finit, obţinut în unitatea finalizatoare.
Cerinţele pentru produsul finit sunt exprimate în cadrul programului master, care se
fundamentează pe programarea agregat.
M.R.P. se fundamentează pe baza relaţiilor constructive dintre componentele
produsului, care se evidenţiază prin explozia părţilor (Fig.4.24). Cantitatea care se va
programa pentru execuţie (cea dorită) este cea cerută de următorul nivel de arborescenţă,
diminuată cu cantitatea din stoc.
Pentru exemplificare se consideră următoarea explozie a produsului “X”.

206
 La nivelul fiecărei părţi componente se specifică numărul de articole identice care intră
în componenţa unui articol de nivel arborescent superior.
Pentru fiecare articol al produsului se determină durata ciclului de producţie, în raport
de condiţiile de fabricaţie.
Fie aceste durate cele specificate în tabelul 4.5:

Tabel 4.5
Articolul (componentul) Durata ciclului de producţie
(săptămâni)
X 1
Y 2
Z 3
A 2
B 1
C 3

Dacă programul master indică în săptămâna a zecea 100 unităţi X, se poate dezvolta
următorul program M.R.P. (Tabelul 4.6)
Tabel 4.6
Articolul Săptămâna
3 4 5 6 7 8 9 10
X 100 100
Y 200 200
Z 300 300
A 600 200 600 200
B 400 400
C 1200 1200

În cazul unui inventar de 10 unităţi pentru X, 20 unităţi pentru Y, 20 unităţi pentru Z, 30

unităţi pentru A, 30 unităţi pentru B şi 40 unităţi pentru C, rezultă următorul program
M.R.P. (Tabelul 4.7):

Tabelul 4.7
Articolul Săptămâna
3 4 5 6 7 8 9 10
X 90 100
Y 160 160
Z 250 250
A 500 130 500 130
B 290 290
C 960 960

207
 Pe baza programelor M.R.P. se elaborează lista de materiale (BOM) de un singur nivel
sau mai multe niveluri, ceea ce se prezintă în Fig 4.25 a şi b.

X X
Y Y
Z A
Y B
A
B Z
Z A
A C
C

Fig. 4.25a Fig.4.25b

M.R.P. I prezintă ca formă evoluată M.R.P. II (Manufacturing Resource Planning) care

cuprinde pe lângă subsistemul de fabricaţie şi pe cele de marketing, finanţe, proiectare etc.
Succesiunea principalelor etape ale metodei M.R.P. se prezintă în Fig.4.26.
Din figură rezultă că programul master, lista de materiale, documentul inventar,
capacitatea programată, furnizorii şi cotrolul fabricaţiei în cadrul atelierelor sunt principalele
elemente ale M.R.P.
Deşi, în esenţă, metoda MRP este relativ simplă dar eficace, operaţionalizarea acesteia
s-a produs în anii “70, când nivelul de dezvoltare a computerelor a permis aceasta. Folosirea
metodei în condiţiile practice se realizează numai în concepţie informatică, care necesită
date de mare acurateţe, obiectivul principal fiind programarea riguroasă şi controlul.
O comparaţie între metoda analizată şi sistemul bazat pe comenzi se prezintă în tabelul
4.8.
În concepţia MRP, munca de rutină a managerilor operaţionali cu privire la nivelul
inventarului se elimină. În multe cazuri ponderea acestei munci este de cca 60% în totalul
activităţilor operative ale managerilor.
Problema inventarului devine un aspect al întregii fabricaţii şi unul al fiecărei subunităţi
de execuţie. În acest mod conlucrarea dintre verigile de producţie devine eficientă.

208
 Comparaţie între Materials Requirements Planning (M.R.P.) şi sistemul bazat pe
comenzi
Tabelul 4.8
Elemente comparative MRP Sistemul pe comenzi
Filosofia  satisfacerea cerinţelor  reînnoirea
(necesităţilor) comenzilor,reîncărcarea
potenţialului
Obiective  satisfacerea nevoilor prin  satisfacerea dorinţelor
fabricaţie clienţilor
Cererea  dependentă  independentă (relativ)
Modelul cererii  oscilantă dar previzibilă  întâmplătoare
Planificarea şi programarea  bazată pe programul  bazată pe cerere trecută
master
Mărimea lotului de  discretă  economică (EOQ)
fabricaţie
 muncă în procesare  produse finite
Tipul inventarului  materii prime  semifabricate
 piese de schimb
 controlul tuturor  controlul preferenţial
Tipul controlului articolelor ABC

209
210
4.2. Corelarea calendaristică a programelor de producţie ale subunităţilor de
fabricaţie.

Corelarea calendaristică se realizează potrivit metodologiei generale în sens invers

desfăşurării procesului de fabricaţie, pornind de la termenul de livrare a produselor către
beneficiarii externi.
Pentru coordonarea activităţii subunităţilor de fabricaţie, prin corelarea calendaristică a
programelor, se pot utiliza două grupe de metode:
 metoda devansărilor calendaristice;
 metoda stocurilor.

4.2.1. Corelarea calendaristică pe baza devansărilor.

Această metodă stabileşte principalele termene de execuţie a produselor, la nivelul

subunităţilor de fabricaţie, pe baza relaţiilor de calcul:
Tf = Tliv - Rk
unde:
Tf - reprezintă termenul final de fabricaţie;
Tliv - termenul de livrare;
Rk - marja de timp pentru asigurarea ritmicităţii livrărilor.
Tî.o.m.g. = Tf - (Do.m.g + Rm)
unde:
Tî.o.m.g. - reprezintă termenul de începere a operaţiei de montaj general;
Do.m.g. - durata operaţiei de montaj general;
Rm - marja de timp pentru ritmicitatea montajului.
Tî.o.j. = Tî.o. (j+1) - Do.j + Rj
unde :
Tî.o.j. - reprezintă termenul de începere a operaţiei j;
Tî.o. (j+1) - termenul de începere a operaţiei (j+1);
Do.j - durata operaţiei j;
Rj - marja de timp pentru ritmicitatea activităţii j.

În practică, se pot utiliza două grafice în acest proces de corelare, şi anume:

a) graficul corelării pe repere şi subansamble;
b) graficul corelării pe seturi de piese şi subansamble.

a) Corelarea pe repere şi subansamble este recomandabilă în cazul întreprinderilor

care fabrică produse complexe, cu ciclu lung de montaj şi anume pentru coordonarea
execuţiei pieselor şi subansamblelor mai importante care necesită un volum mare de
manoperă. Specificul metodei constă în faptul că, pentru fiecare lot de piese sau

211
subansamble de un anumit fel, se stabileşte câte un termen de livrare către secţia următoare,
independent de termenele de livrare a altor piese sau subansamble. Aceste termene
intermediare de livrare a diferitelor piese şi subansamble ale produsului finit vor fi, de
regulă, diferite de la un reper la altul, în funcţie de ordinea asamblării acestora, de fazele
montajului general, aşa cum sugerează Fig. 4.27.

b) Corelarea pe seturi de piese şi subansamble.

Această metodă de corelare se utilizează în cazul fabricaţiei în serii mijlocii sau mari a
unor produse mai puţin complexe, cu ciclu de montaj scurt, ale căror piese necesită un
volum de prelucrări mai redus (de exemplu aparate de uz casnic, frigidere, aspiratoare, etc.).
În acest caz, chiar dacă durata execuţiei loturilor de piese este diferită de la un reper la altul,
pentru transmiterea pieselor la montajul pe ansamble se stabilesc termene de livrare pe seturi
de piese, adică pe garnituri de piese, garnituri diferite din care să se poată monta o cantitate
de subansamble de un anumit fel. Evident, loturile de fabricaţie ale diferitelor repere trebuie
în aşa fel dimensionate încât, prin asortarea lor în magazia secţiei, să se obţină un număr de
seturi complete. Acelaşi lucru trebuie spus şi despre modul de transmitere a subansamblelor
la montajul general.
Graficul acestei metode de corelare se prezintă în Fig. 4.28.

212
 4.2.2. Corelarea calendaristică pe baza stocurilor.

Această metodă de corelare se poate particulariza în raport de tipul producţiei,

tehnologia de fabricaţie, etc. Cele mai utilizate sunt: metoda stocului ajuns la punctul
comenzii şi metoda stocului de alarmă.
a) Corelarea calendaristică a programelor de producţie pe baza stocurilor la punctul
comenzii este recomandată în cazul pieselor standardizate, cum sunt: şuruburi, prezoane,
rondele, etc. Astfel de piese se utilizează, în cantităţi mari, la asamblarea a diverse produse,
consumul lor este însă neuniform în timp, neexistând o periodicitate a lansării pieselor
respective. Secţia producătoare creează în magazia de stocuri de piese mărunte, stocuri de
diferite piese, pe care le menţine continuu la un nivel ce garantează alimentarea fără
întrerupere a secţiei de montaj. Conform acestei metode de corelare, o dată precizată
nomenclatura şi necesarul de piese, următorul pas al corelării pe baza stocurilor la punctul
comenzii se referă la determinarea mărimii loturilor de fabricaţie şi la calculul duratelor
ciclurilor de fabricaţie.
Fundamentarea acestor normative are o însemnătate deosebită deoarece pe baza lor se
stabileşte nivelul stocului din depozit. De remarcat existenţa a trei niveluri ale stocului:
stocul de siguranţă (minim), stocul maxim şi stocul corespunzător punctului comenzii.
Nivelul stocului de siguranţă (Ssig) poate fi determinat prin modelele economico-
matematice sau cu ajutorul calculatoarelor electronice care pot simula consumul real de
piese mărunte.
Nivelul maxim al stocului (Smax) se determină adăugând la stocul de siguranţă
mărimea lotului de fabricaţie (L).
Nivelul stocului corespunzător punctului comenzii (Spc) se stabileşte conform relaţiei:

213
 Spc = Ssig + Cz Dcf

în care:
Cz reprezintă consumul mediu zilnic;
Dcf - durata de fabricaţie.
Pentru lansarea la timp în fabricaţie a pieselor standardizate este necesar un control
sistematic al situaţiei efective a stocurilor din depozit. Asemenea control se efectuează pe
baza fişelor de magazie. Pentru fiecare piesă se întocmeşte o astfel de fişă pe care, în afara
denumirii piesei, mărimii lotului de fabricaţie, mărimii stocului de siguranţă, se indică secţia
executantă şi mărimea stocului corespunzător punctului comenzii. În aceste fişe se
consemnează sistematic datele despre mişcarea fiecărei piese în depozit (intrări, ieşiri, stoc),
iar atunci când stocul atinge punctul comenzii, depozitul înştiinţează secţia producătoare că
trebuie să lanseze un nou lot de piese.
b) Corelarea pe baza stocului de alarmă necesită parcurgerea următoarelor etape:
determinarea curbei de consum (C) prin metode statistice. Consumul de articole
constă dintr-un şir de prelevări din stoc, fiecare prelevare fiind condiţionată de doi parametri:
-intervalul de timp faţă de prelevarea precedentă;
-cantitatea prelevată din stoc.

Curba de consum obţinută prin simularea şirului de prelevări succesive este de forma
unei scări descendente care în practică se va înlocui cu o linie continuă;
determinarea mărimii optime a lotului de fabricaţie (L) se va face după unul din
criteriile de stabilire a loturilor optime;
determinarea duratei ciclului de fabricaţie (Tc) se va face în funcţie de modul de
îmbinare în timp a executării operaţiilor tehnologice;
determinarea stocului de siguranţă pe baza unor calcule statistice;
Aceste etape sunt sintetizate în Fig. 4.26.
dimensionarea stocului de alarmă (Sa) se face pornind de la nivelul stocului la un
moment dat (t) care se poate determina după relaţia:

S = SM - at

unde:

S - reprezintă stocul la momentul (t);

SM - stocul maxim;
a - coeficient unghiular de variaţie a consumului din piesa respectivă;
t - durata de timp de la începutul livrării din stoc până în momentul calculării stocului
(S).
Dar:

SM = Ss + L

214
 Pe de altă parte, din relaţia stocului la un moment (t) se deduce faptul că:

SM = S + at

Dacă vom considera stocul la un moment dat (S) egal cu stocul de siguranţă (Ss) şi
anume după ce s-a consumat o perioadă de (Ta) din stocul maxim, atunci:

SM = Ss + at

şi

SM = Ss + L

Deci:
Ss + L = Ss + a t
L = a Ta
a = L / Ta

Înlocuind pe & în prima relaţie, stocul la un moment dat (t) devine:

S = SM - (L / Ta) t

Dacă (Tc) este ciclul de fabricaţie a unui lot de piese de mărime (L), lansarea în
fabricaţie a lotului trebuie să preceadă momentul realimentării stocului din magazie cu o
devansare egală cu (Tc). În acest moment al lansării noului lot (marcat de diferenţa Ta-Tc), în
magazie se mai află o cantitate de componente denumită stoc de alarmă şi care se determină
astfel:

215
  dacă momentul t = Ta-Tc, atunci:
Sa = SM - (L/Ta) (Ta - Tc)
Sa = SM - L (1 - (Tc/Ta)

Deci, când stocul din magazie atinge mărimea (Sa) se lansează un nou lot de mărime (L)
în vederea realimentării. Stocul de siguranţă (Ss) are rolul de a preîntâmpina "ruperile de
stoc".

4.3. Corelarea activităţii de bază cu activităţile auxiliare.

În cadrul unităţilor industriale, desfăşurarea ritmică a producţiei de bază presupune

asigurarea acesteia cu activităţi auxiliare.
Toate activităţile auxiliare, au un ritm de desfăşurare determinat de ritmul producţiei de
bază. Pentru exemplificare se prezintă corelarea dintre activitatea de fabricaţie a produselor
ce asigură profilul întreprinderii şi execuţia SDV-urilor, în special sub aspectul termenelor
impuse de procesul de producţie.
La elaborarea programului de producţie al secţiei de sculărie o mare importanţă trebuie
acordată alegerii criteriilor de optimizare. În corcondanţă cu particularităţile producţiei de
SDV-uri, cele mai adecvate criterii de optimizare a indicatorilor programului de producţie
sunt:
a) asigurarea încărcării maxime, în fiecare perioadă, a utilajelor şi suprafeţelor
de producţie ale secţiei de sculărie;
b) minimizarea abaterii termenelor de încheiere a fabricaţiei SDV-urilor de la
termenele consumării lor în secţiile de bază ale întreprinderii.
O programare raţională a producţiei secţiei de sculărie impune, în asemenea condiţii de
fabricaţie, elaborarea mai multor variante de program de producţie, pentru ca dintre acestea
să fie adoptată - în raport de criteriile de optimizare enunţate - varianta care asigură cea mai
bună încărcare a capacităţilor de prodcuţie şi care conduce la cele mai puţine cazuri de
încălcare a termenelor de livrare a SDV-urilor la secţiile de bază.
Procesul elaborării programului de prodcuţie al secţiei de sculărie începe cu precizarea
nomenclaturii SDV-urilor. În raport cu caracterul fabricaţiei secţiilor de bază, sarcinile
programului de producţie ale secţiei de sculărie se referă, în general, la două grupe de SDV-
uri:
SDV-uri necesare executării produselor aflate în fabricaţie;

216
 SDV-uri necesare executării noilor produse sau a pieselor aflate în fabricaţie la
care au loc modificări constructive şi tehnologice.
Punctul de plecare în alcătuirea nomenclatorului primei grupe de SDV-uri îl constituie
informaţiile din programul-grafic centralizator al comenzilor şi din fişele tehnologice.
Aceste informaţii de referă, pe de o parte, la nomenclatorul produselor, la termenele de
lansare în fabricaţie a produselor şi, pe de altă parte, la datele care caracterizează prelucrarea
produselor pe operaţii ale procesului tehnologic cu enumerarea SDV-urilor utilizate.
În concordanţă cu informaţiile din documentele menţionate se alcătuieşte lista cu SDV-
urile necesare fabricaţiei. Pentru stabilirea nomenclatorului SDV-urilor se fac unele corecţii
în lista întocmită. Aceste corecţii constau în eliminarea acelor categorii de SDV-uri care se
găsesc în depozit sau urmează a fi achiziţionate din afară. Din lista rămasă se elimină şi
acele tipuri de SDV-uri care au fost lansate în fabricaţie în perioada de plan precedentă, dar
a căror execuţie nu a fost încă încheiată. De remarcat că această listă are totuşi un caracter
provizoriu.
Nomenclatorul SDV-urilor necesare executării produselor aflate în fabricaţie este
completat cu SDV-urile din cea de-a doua grupă, anume cele necesare executării noilor
produse sau a pieselor aflate în fabricaţie la care au loc modificări constructive şi
tehnologice. Nomenclatorul acestei grupe de SDV-uri se stabileşte pe baza datelor din
graficul de asimilare a noilor produse şi a celor din programul de fabricaţie a pieselor, la
care se introduc modificări constructive şi tehnologice. Pentru alcătuirea nomenclatorului
acestei grupe de SDV-uri se folosesc, în continuare, datele din fişele tehnologice ale noilor
produse şi cele ale pieselor care comportă modificări constructive şi tehnologice. Listei
SDV-urilor, astfel stabilită, i se aduc corecţiile precizate în cadrul grupei precedente. {i
această listă este provizorie.
În legătură cu alcătuirea listei definitive a SDV-urilor, care vor fi înscrise în programul
de producţie al secţiei de sculărie, trebuie precizat că aceasta va fi obţinută numai după
calcularea termenelor de lansare în fabricaţie pentru fiecare tipodimensiune de SDV. Pe baza
acestor termene şi în funcţie de limita inferioară şi superioară a perioadei de plan considerată
se definitivează nomenclatorul SDV-urilor, dar nu înainte de verificarea posibilităţilor de
realizare ale secţiei de sculărie.
După stabilirea structurii generale a listei provizorii a SDV-urilor se efectuează calcule
de precizare a sarcinilor cantitative pentru fiecare tipodimensiune de SDV. Aceste calcule se

217
 fac în funcţie de volumele fizice ale produselor înscrise în programul-grafic centralizator al
comezilor, de normele de consum şi de situaţia stocurilor de SDV-uri.
O dată stabilit necesarul din fiecare tipodimensiune de SDV se poate trece la
determinarea termenelor de lansare în fabricaţie, mai precis la determinarea numărului de
ordine al zilei lucrătoare în care trebuie începută fabricaţia fiecărei tipodimensiuni de SDV.
În acest scop, SDV-urile înscrise în lista provizorie de împart în două categorii: a) SDV-uri
pentru care sunt elaborate desenele de execuţie şi procesele tehnologice; b) SDV-uri care fac
obiectul proiectării tehnologice.
Termenul de lansare în fabricaţie a unui anumit SDV se stabileşte în raport cu termenul
de începere a fabricaţiei primului produs la care se foloseşte SDV-ul şi de durata ciclului de
fabricaţie al SDV-ului respectiv. Pentru SDV-urile din prima categorie, durata ciclului de
fabricaţie a unui SDV de o anumită tipodimensiune (Dcf) se determină conform relaţiei:

Dcf = (Dct + Dcc) 1 / (Ds . Ns)

şi cu relaţia următoare în cazul SDV-urilor din cea de-a doua categorie:

Dcf = (Dcpt + Dct + Doc) 1 / (Ds . Ns)

în care:
Dct - reprezintă durata în ore a ciclului tehnologic;
Doc - durata în ore a operaţiilor de control tehnic de calitate;
Dcpt - durata în ore a lucrărilor de pregătire tehnologică (întocmirea desenelor de execuţie
şi elaborarea tehnologiei de fabricaţie).

Numărul de ordine al zilei lucrătoare în care trebuie începută fabricaţia SDV-ului de o

anumită tipodimensiune (Zi) se stabileşte ca diferenţă între numărul de ordine corespunzător
termenului de lansare în fabricaţie a primului produs (Z1) la care se foloseşte SDV-ul stabilit
în programul-grafic centralizator al comezilor şi durata ciclului de fabricaţie, determinată
prin una din relaţiile prezentate:

Zi = Z1 - Dcfi

În nomenclatorul programului de producţie al secţiei de sculărie se includ acele SDV-uri

ale căror numere de ordine ale zilelor lucrătoare se încadrează în perioada de programare la
care se referă programul de producţie, adică:

Z1  Zi  Zfi

218
 Dacă termenele de lansare în fabricaţie depăşesc numărul de ordine al începerii
perioadei de plan, atunci la asemenea SDV-uri se determină rămânerea în urmă (Rui):

Rui = Zîg - Zi

Astfel de SDV-uri trebuie lansate de urgenţă în fabricaţie, succesiunea lansărilor

stabilindu-se în ordinea descrescătoare a mărimilor Ru.
O examinare atentă a calculelor de lansare în fabricaţie a SDV-urilor ne permite să
constatăm existenţa unor rezerve de timp la anumite tipodimensiuni. Aceasta se explică prin
faptul că aceste tipodimensiuni de SDV-uri nu sunt necesare de la începutul prelucrării
produselor ci pentru realizarea unor operaţii tehnologice ulterioare. De aceea pentru astfel de
SDV-uri prezintă importanţă cunoaşterea rezervei de timp.
Mărimea rezervei de timp a SDV-ului de o anumită tipodimensiune (Rti) se stabileşte
conform relaţiei:

n k
 tj -  tif
j=1 i=1
Rti = Dcfi ( 1 - )
n
 tj
j=1

în care:
tj - reprezintă durata normală a operaţiei tehnologice;
n - numărul total al operaţiilor tehnologice;
tji - durata normată a operaţiei tehnologice (j) la care se utlizează SDV-ul de
tipodimensiunea (i);
k - numărul operaţiilor tehnologice care necesită SDV-uri de tipodimensiunea i.

Mărimea rezervelor de timp, exprimată în zile lucrătoare, atinge un nivel maxim pentru
acele tipodimensiuni de SDV-uri care sunt necesare execuţiei ultimelor operaţii ale
procesului tehnologic. Pentru tipodimensiunile de SDV-uri utilizate la realizarea primelor
operaţii ale procesului tehnologic, rezervele de timp au un nivel minim sau chiar egal cu
zero.
În concordanţă cu nomenclatorul SDV-urilor şi sarcinile cantitative ale acestora, se
determină volumul programat al lucrărilor, pe categorii de lucrări. Aceste calcule servesc la
echilibrarea volumului programat al lucrărilor cu capacitatea de producţie a secţiei de
sculărie. În cazul unei slabe încărcări a capacităţii de producţie a secţiei de sculărie, în
programul de producţie se introduc noi tipodimensiuni de SDV-uri din luna de plan

219
 următoare. Prin această operaţie se lărgeşte nomenclatorul programului de producţie. Sunt
selectate acele tipodimensiuni de SDV-uri ale căror termene de lansare în fabricaţie se
apropie de sfârşitul lunii pentru care se întocmeşte programul de producţie.
Dacă volumul programat al lucrărilor este mai mare decât capacitatea de producţie a
secţiei, se efectuează calcule de corecţie. În general, calculele de corecţie urmăresc
restrângerea nomenclatorului de SDV-uri. Asemenea corecţii constau, în primul rând, în
excluderea unor tipodimensiuni de SDV-uri ale căror termene de lansare în fabricaţie au
rezerve de timp. În raport de mărimea rezervelor de timp, vor fi repartizate în programul de
producţie al următoarei luni tipodimensiunile de SDV-uri pentru care se înregistrează
condiţia:

Zi + Rti  Zf1

Procesul de excludere a tipodimensiunilor de SDV-uri continuă până în momentul

asigurării echilibrului între volumul programat al lucrărilor şi capacitatea de producţie a
secţiei de sculărie. Dacă în urma procesului de excludere a tipodimensiunilor de SDV-uri nu
se asigură echilibrul amintit, se efectuează atât calcule de corecţie, în general bazate pe
aplicarea unor măsuri tehnico-organizatorice (transferarea unor lucrări de executare a SDV-
urilor în secţiile care au excedente de capacitate, mărimea numărului de schimburi în secţia
de sculărie, etc.).
În urma executării operaţiilor de corecţie se elaborează varianta finală a programului de
producţie al secţiei de sculărie, conţinând nomenclatorul definitivat în urma ultimei operaţii
de corecţie, termenele de lansare în fabricaţie şi volumul programat al lucrărilor care asigură
încărcarea maximă a utilajelor şi suprafeţelor de producţie ale secţiei de sculărie.

 Concepte cheie
Bază documentară, sistem informaţional modular, inventar, lot de fabricaţie, perioadă de
repetare în fabricaţie, ciclul de producţie, stocuri dintre subunităţile structurale de producţie,
M.R.P., corelare calendaristică, corelare cantitativă.

 Întrebări pentru autoevaluare.

1) Care sunt corelaţiile dintre "comunicare", "proces de comunicare" şi "sistem

informaţional" în cadrul M.O.P.?

220
 2) Ce metode de corelare calendaristică utilizaţi într-o producţie cu caracter continuu ?
Dar în cea discontinuă ?
3) Care sunt componentele inventarului unei unităţi industriale şi ce costuri generează
acestea ?
Exemplificaţi componentele inventarului în două unităţi industriale care au un profil de
fabricaţie diferit. Conturaţi unele concluzii.
4) În ce constă corelarea cantitativă a subunităţilor de fabricaţie ? Prezentaţi un
exemplu practic.
5) Un manager cu probleme de producţie apreciază că "cea mai eficientă mărime a
lotului este cea egală cu unitatea". Ce părere aveţi de această afirmaţie ?
6) Mărimea economică a lotului este rezultatul cererii independente sau dependente
intermediare pe fluxul de fabricaţie ?
7) Fie mărimile: durata devansării calendaristice, durata ciclului de producţie,
mărimea lotului, inventarul de produse în execuţie din secţie şi perioada de repetare în
execuţie a unui lot. Care din aceste mărimi au un caracter dinamic ? În condiţiile unui proces
de producţie eficient, ce tendinţe au aceste mărimi ? Ce corelaţii se pot stabili între acestea ?
8) În condiţiile unor loturi de mărime egală, care este relaţia dintre perioada de
repetare şi durata ciclului de execuţie a unui lot, care consemnează cea mai mare imobilizare ?
9) Într-o secţie de producţie cu fabricaţie lotizată, se urmăreşte reducerea mărimii
lotului pentru a înregistra un nivel "suportabil" al inventarului. Se propune reducerea timpului
de pregătire-încheiere a fabricaţiei. Este eficientă propunerea făcută? În caz afirmativ care
sunt îmbunătăţirile ce vor urma ?
10) Programatorul unei linii de fabricaţie polivalente a determinat pentru fiecare
produs asemănător constructiv şi tehnologic, o mărime a lotului. În pasul următor a calculat
frecvenţa de lansare în execuţie. A acţionat eficient programatorul ? Argumentaţi răspunsul.

 Studiu de caz: Mec. Olt - S.A.

Directorul cu problemele producţiei, Stanciu M., întors de la un curs postuniversitar de

management operaţional al producţiei, organizat în cadrul Facultăţii de Management, îşi
actualizează agenda de lucru pentru săptămâna care începe.
Deşi riguros în tot ce întreprinde, Stanciu M. pare neliniştit. În prima zi a săptămânii
managerul general Tudor V. a convocat comitetul directorilor, pentru lansarea noului plan de

221
producţie, după studiul detaliat al pieţei făcut de compartimentul de marketing şi încheierea
unor contracte ferme.
{edinţa începe într-o notă optimistă. După prezentarea obiectivelor fundamentale ale
firmei, Tudor V., managerul general, arată obiectivele derivate în domeniul producţiei, cum
ar fi trecerea la forme superioare de organizare a producţiei pe criteriile fluxurilor de
fabricaţie, folosirea eficientă a potenţialului productiv şi reducerea pierderilor rezultate dintr-
un inventar de semifabricate şi produse finite care nu mai poate fi acceptat.
Planul de producţie înaintat fiecărui director, la începutul întrunirii, se prezintă în
tabelul 4.9.:

Tabelul 4.9.
Nr. Denumirea Planul din care pe trimestre:
crt. produsului anual I II III IV
0 1 2 3 4 5 6
1 A 3600 900 900 900 900
2 B 2400 600 600 600 600
3 C 1800 450 450 450 450
4 D 4800 1200 1200 1200 1200

Stănescu M., director cu probleme comerciale, arată că planul este în totalitate

urmarea contractelor economice conturate cu beneficiarii, care pot accepta două variante de
livrare a produselor şi anume:
a) produsele să fie livrate în cantităţi egale în fiecare lună;
b) produsul A să fie livrat în cantităţi egale în primele două luni, B şi C într-o tranşă
unică pe fiecare trimestru iar D în cantităţi egale în ultimele două luni ale fiecărui trimestru.
În aceeaşi notă optimistă managerul general arată că şeful compartimentului
proiectare, produse şi tehnologii i-a comunicat săptămâna trecută că întreaga documentaţie
tehnică pentru cele patru produse din ofertoteca firmei este pusă la punct (figura 4.30 -
diagramele de structură ale produselor şi tehnologia de fabricaţie din tabelul 4.10).

r1A r1B
A B

222
 r2A r2B

r1C r1D
c d
C r2C D r2D
r3C r3D

Fig. 4.30

Tabelul 4.10.
Produsul Reperul Operaţia Utilajul Durata Timpul
execuţiei pregătire-
(min) încheiere
(min)
A r1A I U1 15 100
II U2 20 200
r2A I U1 5 2500
II U2 5 2250
III U3 10 7500
IV U2,U3 15 8000
r3A I U2 5 100
II U1 15 200
III U2 10 150
A MONTAJ manual 38,4/32 mp
B r1B I M1 10 500
II M1,M3 20 2000
III M4 10 500
IV M5,M6 20 1500
V M7,M8,M 30 6000
9

223
 r2B I M4 10 1000
II M5 10 1000
III M7,M8 20 2350
B MONTAJ manual 43,2/41 mp
C r1C I U1,U3 30 2000
II U1,U3 25 1600
r2C I U1,U2,U3 25 4700
II U1,U2,U3 35 7000
III U1,U2,U3 20 3000
r3C I U1,U2 16 2000
II U3,U2 30 4000
c MONTAJ manual 26,5
PARŞIAL
C MONTAJ manual 76,8/23 MP
GENERAL
D r1D I V1 10 1250
II V2,V3 20 3000
III V1,V2,V3 30 1750
r2D I V1,V2,V3 10 1000
II V3,V4 40 2000
III V1 20 2000
IV V3,V4 60 4000
V V1,V2,V3 15 1500
d MONTAJ manual 9,6
PARŞIAL
D MONTAJ manual 21,6/25 MP
GENERAL

Contabilul şef al firmei, Bucur H., prezintă că produsele din plan au o bună
rentabilitate şi principalele costuri sunt cuantificate şi stăpânite (tabelul 4.11).

Tabelul 4.11.
Produsul Cheltuieli cu Cheltuieli de Profilul Costul

224
 materia primă prelucrare u.m./buc. schimbărilor
u.m./buc. u.m./buc. u.m./buc.
0 1 2 3 4
A 400 400 105 19,285
B 104 56 16 10,00
C 240 96 45 16,00
D 320 240 80 16,5

Entuziasmul este întrerupt de Stanciu M. care spune: "Domnilor directori, doresc să

prezint unele neîmpliniri ale perioadei trecute, pentru a şti cum să ne organizăm mai bine în
noua perioadă de plan.
Astfel, precizez că beneficiem de utilaje universale de tip Ui-trei utilaje, Vi-patru
utilaje şi Zi-trei utilaje, care toate au un randament scăzut, deşi au un rol cheie în fabricarea
produselor, care le parcurg succesiv în loturi ciclice.
Se constată un început de flux la obţinerea produsului B, unde maşinile Mi-două
utilaje, sunt specializate, ceea ce s-a încercat şi în cazul produsului D, dar nu s-a reuşit.
Ca urmare a acestui sistem de organizare, în cea mai mare parte pe grupe omogene de
maşini, înregistrăm întreruperi foarte mari pe itinerarul tehnologic, ceea ce măreşte nepermis
durata ciclului de producţie, imobilizările şi pierderile datorate acestora.
În acest scop, vă prezint durata întreruperilor interoperaţionale, pe produse şi
componente ale acestora, în raport de mărimea lotului pe care îl practicăm (Tabelul 4.12).

Tabelul 4.12
Mărimea lotului Produs Reper Varianta I Varianta II
Varianta I Varianta II
300 450 A r1A 2000 2800
150 450 r2A 7500 8200
400 600 r3A 1900 2400
300 450 C r1C 5500 6300
150 450 r2C 5800 7800
400 600 r3C 2700 3500
300 450 D r1D 7500 7800

225
 150 450 r2D 9500 10200
400 600 r3D 10200 11500

Aceste informaţii le-am determinat pe baza unor date statistice autentice, la nivelul
unor produse similare, din punct de vedere constructiv şi tehnologic, celor din planul pe care-l
dezbatem.
La aceste pierderi din imobilizări, datorate formei de organizare în spaţiu a producţiei,
adaug şi faptul că eficienţa din ramura noastră are un coeficient de 0.2, deci orice investiţie
trebuie returnată în cinci ani. De asemenea, Stanciu M. apreciază ca nefavorabilă pentru
activitatea firmei îndeplinirea normelor de către muncitorii din sectorul de prelucrări
mecanice în proporţie de 130%; în aceeaşi notă a situaţiei deficienţelor se apreciază că balanţa
unui utilaj Mi de 200 ore/lună, a utilajului Ui de 420 ore/lună, Vi sau Zi de 450 ore/lună, sunt
considerate mărimi lipsite de realism, deoarece "căderile" nu sunt riguros urmărite, iar opririle
de scurtă durată nu sunt înregistrate. Cu privire la sectorul de asamblare, suprafaţa construită
care a fost destinată montajului de 200 mp este folosită în scopuri tehnologice numai în
proporţie de 50%. Procesele de asamblare sunt predominant manuale, montajul produsului A
fiind efectuat de 2 muncitori, B,C, şi D de 3 muncitori.
Descrierea acestor stări este oprită de Tudor V., managerul general, care întreabă:
"În ce condiţii ne putem asuma noul plan ?"
Răspunsul prompt aparţine lui Stanciu M.:
"Da, dar în condiţiile unei organizări în timp care va antrena o modalitate de
organizare în spaţiu". Astfel am elaborat două concretizări (detalieri) în timp a planului pe
care îl discutăm, conturând pentru fiecare perioadă calendaristică un program master (tabelul
4.13 şi 4.14).
Tabelul 4.13(varianta 1)
Produse Perioade calendaristice lunare
I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII
A 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300 300
B 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200 200
C 150 150 150 150 150 150 150 150 150 150 150 150
D 400 400 400 400 400 400 400 400 400 400 400 400

226
 Tabelul 4.14 (varianta aIIa)
Produse Perioade calendaristice lunare
I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII
A 450 450 - 450 450 - 450 450 - 450 450 -
B 600 - - 600 - - 600 - - 600 - -
C - - 450 - - 450 - - 450 - - 450
D - 600 600 - 600 600 - 600 600 - 600 600

Un moment de linişte a acoperit dezbaterea din comitetul directorial, care a fost

"spart" de managerul general:
"Stanciu M. în prima şedinţă a C.A. vei prezenta calcule de fundamentare a celor două
variante, care după câte înţeleg, generează importante schimbări în activitatea noastră.
Ora prânzului a sosit şi şedinţa s-a încheiat cu multe semne de întrebare. Ce doreşte
Stanciu M. ?

Întrebări:

1) Ce calcule va prezenta Stanciu M. în cadrul primei întâlniri a C.A.?

2) Organizarea în timp a producţiei generează modificări în organizarea în spaţiu?
3) Ce variantă, din cele două propuse de Stanciu M., va alege C.A.?

Teste grilă

1. O î trepri dere i dustrială fa ri ă produsul A. Teh ologia de fa ri aţie a produsului A are

operaţii ara terizate pri :
- Timpul de pregătire - încheiere pe lot: Tp-i = 240 min
- Ti pii u itari pe operaţie: Tu = i ;Tu = i ;
Tu3 = 10 min; Tu4 = 5 min;
- Coefi ie tul kf are depi de de o diţiile de fa ri aţie:
Kf = 0,12.

Care este ări ea lotului opti Lo:

a) 100 buc;
b) 140 buc;
c) 240 buc;

227
 d) 120 buc;
e) 200 buc.

2. O u itate stru turală de fa ri aţie exe ută produsul Pi î loturi de ări e L. Ca titatea
de produse Pi di progra ul a ual al u ităţii este N.
Durata de imobilizare a mijloacelor circulante (T) este determi ată de relaţia:

a) T = L / N;
b) T = N / L;
c) T = 1 / L;
d) T = 1 / N;
e) T = L x N.

3. Care di ur ătoarele afir aţii este adevărată:

a) Cheltuielile u i o ilizarea a tivelor ir ula te au stru tura şi i flue ţa heltuielilor

o ve ţio al o sta te;
b) Cheltuielile cu imobilizarea a tivelor ir ula te u i flue ţează ări ea lotului de
fa ri aţie;
c) Cheltuielile u i o ilizarea a tivelor ir ula te su t dire t proporţio ale u ări ea
lotului de fa ri aţie;
d) Cheltuielile u i o ilizarea a tivelor ir ula te su t i vers proporţio ale u ări ea
lotului de fa ri aţie.

4. O u itate i dustrială fa ri ă produsul A. Cheltuielile de pregătire î heiere a fa ri aţiei

pentru produsul A (b).
Co sideră două ări i L şi L ale lotului de fa ri aţie pe tru produsul A, pe tru progra ul

anual (N).

Mări ile loturilor de fa ri aţie î depli es ur ătoarea o diţie: L <L

Care este for ula de dete i are a e o o iei u itare rezultate di adoptarea fa ri aţiei
pe loturi de ări i L :

a) l = N x b x (1/L2 – 1/L1) ;
b) l = b x (L2 – L1);
c) l = b x (1/L1 – 1/L2);
d) l = b x (L2 – L1) x N;
e) l = b/N x (L2 – L1).

228
5. O su u itate stru turală de fa ri aţie exe ută u produs P a
ărui ar ores e ţă este:

P1 P2 P3

S1 S2

P11 P12 P21 P22

fig. 3.1.
Duratele de exe uţie ale o po e telor şi asa lării ge erale, su t:

P1 = 3 zile p11 = 1 zi S1 = 6 zile P = 5 zile

P2 = 2 zile p12 = 2 zile S2 = 3 zile

P3 = 1 zi p21 = 4 zile

P22 = 2 zile

Exe uţia o po e telor de la a elaşi ivel de ar ores e ţă se fa e potrivit etodei paralele.

- Durata de exe uţie a produsului P este:

a) 10 zile;
b) 14 zile;
c) 25 zile;
d) 15 zile;
e) 12 zile.

6. O u itate stru turală de fa ri aţie exe ută produsul Pi. Fa ri aţia a estui produs este
o e trată î tr-u se estru. Se prezi tă ur ătoarele date pe tru deter i area ări ii
lotului Lo:
- heltuieli de pregătire - î heiere a fa ri aţiei pe lot:
b = 20000 u.m.;

- a titatea de produse P di progra ul a ual al u ităţii este N = u ;

229
 - ostul u ei u ităţi de produs p = 4000 u.m.;
- pierderea are rezulta di i o ilizarea u ei u ităţi o etare ijloa e ir ula te pe
perioada de un an este  = 0,3;
Lotul are ări ea:

a) 170 buc;
b) 175 buc;
c) 180 buc;
d) 183 buc;
e) 189 buc.

7. O u itate stru turală de fa ri aţie exe ută produsul A.

Se prezi tă ur ătoarele date pe tru deter i area ări ii lotului Lo ştii d ă se găses
si ulta î fa ri aţie loturi:

- Ti pul de pregătire î heiere a fa ri aţiei pe lot:

T p-i = 2102 min;

- cantitatea de produse A din programul anual al întreprinderii este N = 3600 buc;

- ostul ediu al u ei ore de pregătire î heiere a fa ri aţiei este u. . ;
- pierderea are rezultă di i o ilizarea u ei u ităţi o etare ijloa e ir ula te pe
perioada de un an este  = 0,3;
- Cheltuielile cu materia primă pe produs su t :
Cm = 400 u.m./prod;

- Cheltuielile de prelucrare pe produs sunt:

Cp = 200 u.m./prod.

Mări ea lotului este de:

a) 55 buc;
b) 67 buc;
c) 77 buc;
d) 90 buc;
e) 80 buc.

8. Pe data de de e rie , are reprezi tă a -a zi de la

începutul a ului, este prevăzută livrarea produsului P .

Este de e rie , are reprezi tă a -a zi de la începutul anului, când dispecerul coordonator

fa e evaluarea î depli irii progra ului pe tru produsul P se deter i ă i iţial o durată a i lului de

230
produ ţie de zile. Ulterior s-a luat în calcul un coeficient corectiv asupra duratei ciclului de

produ ţie de . .

Exista cu certitudine posibilitatea de a întârzia livrarea cu ...

a) 1.1 zi;
b) 1.2 zile;
c) 1.5 zile;
d) 2.5 zile;
e) 3.5 zile.

9. Î o diţiile produ ţiei de asă u fa ri aţia orga izată î flux,

se for ează sto urile li iei teh ologi e, are su t o stituite di :

a) sto ul teh ologi , sto ul de tra sport, sto ul ta po di tre operaţii, sto ul de
sigura ţa di tre operaţii, sto ul ir ula t;
b) stocul tehnologic, sto ul ta po di tre operaţii, sto ul de sigura ţa di tre operaţii,
stocul circulant;
c) sto ul de tra sport, sto ul de sigura ţă, sto ul ir ula t;
d) sto ul teh ologi , sto ul de tra sport, sto ul ta po di tre operaţii, sto ul de
sigura ţă di tre operaţii;
e) sto ul teh ologi , sto ul di tre li iile teh ologi e, sto ul de sigura ţă di tre operaţii,
stocul circulant.

10. Di pu t de vedere al or ării u ii o operaţie teh ologi ă

este ara terizată de Tp-i ti p de pregătire - î heiere şi Tu ti p u itar .

Î adrul ti pului de pregătire - încheiere (Tp-i) nu includem:

a) ti pul pe tru e iterea do u e taţiei de la sare;

b) tipul pe tru aprovizio area exe uta ţilor u ele e esare produ ţiei se ifa ri ate,
piese, SDV-uri);
c) Ti pul pe tru reglarea utilajelor şi o tarea pe acestea a unor noi dispozitive;
d) Ti pul pe tru operaţii auxiliare CTC, tra sport i ter .

11. Metoda ixtă de î i are î ti p a operaţiilor teh ologi e se

apli ă î o diţiile ur ătoarei for e de orga izare î spaţiu a pro eselor de produ ţie:

a) linie teh ologi ă;

b) linie în flux continuu, cu tact impus;
c) li ie teh ologi ă o ovale ta î flux dis o ti uu, u ta t li er;
d) li ie polivale tă;
e) li ie auto ată.
12. O u itate stru turală de fa ri aţie exe ută produsul Pi.

231
Fa ri aţia a estui produs este o e trată într-un trimestru. Se

dau ur ătoarele date pe tru deter i area ări ii lotului Lo:

- heltuieli de pregătire î heiere a fa ri aţiei pe lot:

b = 2500 u.m.;

- cantitatea de produse P din programul anual al întreprinderii este N = 4000 buc;

- costul unei u ităţi de produs p = u. .;
- pierderea are rezultă di i o ilizarea u ei u ităţi o etare pe perioada de u a
este  = 0,2.

Care este ări ea lotului Lo:

a) 816 buc;
b) 934 buc;
c) 800 buc;
d) 757 buc;
e) 810 buc.

13. Care di ur ătoarele afir aţii este adevărată:

a) Cheltuielile de pregătire – î heiere a fa ri aţie au ara terul şi i flue ţa

cheltuielilor variabile;
b) Cheltuielile de pregătire – î heiere a fa ri aţie au ara terul şi i flue ţa
heltuielilor o ve ţio al – constante;
c) Cheltuielile de pregătire – î heiere a fa ri aţie u depi d de ări ea lotului;
d) Cheltuielile de pregătire – î heiere a fa ri aţie res da a reste şi ări ea
lotului.

14. O u itate stru turală de fa ri aţie exe ută produsul Pi î loturi

de ări i are au o durată a i lului de produ ţie D p. Perioada de repetare î fa ri aţie este diferită

î raport de ererea for ulată de lie ţi. Cea ai are i o ilizare de a tive ir ula te se

î registrează î azul:

a) Dcp = R;
b) Dcp > R;
c) Dcp < R;
d) Dcp  R;
e) Dcp  R.

15. O u itate stru turală de fa ri aţie exe ută produsul A.

232
Se prezi tă ur ătoarele date pe tru deter i area ări ii lotului Lo ştii d a se găses
si ulta î fa ri aţie loturi:

- Ti pul de pregătire î heiere a fa ri aţiei pe lot:

T p-i = 2102 min;

- cantitatea de produse A din programul anual al întreprinderii este N = 3000 buc;

- ostul ediu al u ei ore de pregătire î heiere a fa ri aţiei este u. .;
- pierderea are rezultă di i o ilizarea u ei u ităţi o etare ijloa e ir ula te pe
perioada de un an este  = 0,2;
- Cheltuielile u ateria pri ă pe produs su t :
Cm = 300 u.m./prod;

- Cheltuielile de prelucrare pe produs sunt:

Cp = 200 u.m./prod.

Mări ea lotului este de:

a) 62 buc;
b) 81 buc;
c) 62 buc;
d) 63 buc;
e) 62 buc.

16. Fa torii are u i pu o a u ită ări e a loturilor de

fa ri aţie su t:

a) durata de folosi ţă a SDV-urilor î tre două reas uţiri su esive;

b) capacitatea mijloacelor de transport;
c) apa itatea de produ ţie de are dispu e se ţia, atelierul sau lo ul de u ă;
d) reşterea produ tivităţii u ii.

233
17. O subunitate stru turală de fa ri aţie exe ută u produs P a
ărui ar ores e ţa este:

S1 S2 P1 P2 P3

P11 P12 P21 P22

Fig.3.2.

Duratele de exe uţie ale o po e telor şi asa lării ge erale, su t:

P1 = 3 zile p11 = 1 zi S1 = 6 zile P = 5 zile

P2 = 2 zile p12 = 2 zile S2 = 3 zile

P3 = 1 zi p21 = 4 zile

P22 = 2 zile

Exe uţia o po e telor de la a elaşi ivel de ar ores e ţa se fa e potrivit etodei

paralele.

Da ă livrarea produsului se fa e î ea de-a 340 zi de la începutul anului, lansarea în

exe uţie se va fa e el târziu î :

a) a 320-a zi de la începutul anului;

b) a 315-a zi de la începutul anului;
c) a 330-a zi de la începutul anului;
d) a 328-a zi de la începutul anului;
e) a 325-a zi de la începutul anului.

234
18. O u itate i dustrială fa ri ă produsul A. Teh ologia de
fa ri aţie a produsului A are operaţii ara terizate de:

- Ti pul de pregătire - încheiere pe lot: Tp-i = 300 min.

- Ti pii u itari pe operaţie: Tu = i ;Tu = i ;
Tu3 = 20 min; Tu4 = 5 min; Tu5 = 9 min;

- Coefi ie tul kf are depi de de o diţiile de fa ri aţie:

Kf = 0,10.

Care este ări ea lotului Lo:

a) 100 buc;
b) 650 buc;
c) 600 buc;
d) 200 buc;
e) 700 buc.

19. Durata i lului de produ ţie reprezi tă u ul di para etrii

pri ipali ai a age e tului operaţio al şi este i flue ţată î od dire t de ur ătorii
factori:

a) ări ea lotului de fa ri aţie;

b) periodi itatea la sării î fa ri aţie;
c) etode de î i are î ti p şi spaţiu a operaţiilor teh ologi e;
d) ări ea o su ului de a operă e esar efe tuării operaţiilor teh ologi e şi a
altor a tivităţi e o pu pro esul de produ ţie;
Care di tre a eşti fa tori u i flue ţează durata i lului de produ ţie?

20. Exe uţia produsului utie pe tru lo o otiva ele tri ă e esită
a tivităţile u duratele şi relaţiile de pre ede ta di ta elul ur ător:

Tabelul 3.1.

Nr. De u irea activităţii Simbol Durata Activităţi

precedente
Crt. (zile)

1 Pregătire S.M.I. 1-2 25 -

2 Pregătire a operiş 2-3 10 (1,2)

3 Pregătire pereţi laterali 2-4 8 (1,2)

4 Asamblare S.M.I. 2-5 30 (1,2)

235
 5 Pregătire accesorii 2-6 10 (1,2)

6 Asa lare a operiş 3-8 15 (2,3)

7 Asamblare cabine 4-8 12 (2,4)

8 Prelucrare S.M.I. 5-7 2 (2,5)

9 Co fe ţio are a esorii 6-8 20 (2,6)

10 Finisare S.M.I. 7-8 8 (5,7)

11 Asamblare cutie 8-9 2 (3,8) (4,8)

(7,8) (6,8)

12 Î depărtarea s helei şi 9-10 25 (8,9)

montare accesorii

Daca durata activităţii “asamblare acoperiş” (3-8) creste cu 2 zile , durata ciclului de fabricaţie
sporeşte cu:
a) 1 zi ;
b) 2 zile;
c) 3 zile;
d) 0 zile;
e) 4 zile.

21. Relaţia de al ul a sto ului de sigura ţa Ssig di tre două li ii de fa ri aţie este:
a) Ssig = Tif / Tb;
b) Ssig = Tif x Tb;
c) Ssig = 2Tif / Tb;
d) Ssig = Tb / Tif ;
e) Ssig = Tb / 2Tif.
Unde: Tif = timpul mediu de întreruperi la linia furnizoare;

Tb = tactul liniei beneficiare.

22. Factorul care nu impu e redu erea ări ii loturilor de

fa ri aţie este:

a) durata de folosi ţă a SDV-urilor î tre două reparaţii su esive;

b) durata i lului de fa ri aţie;
c) sporirea i o ilizărilor suporta ile pe tru u itate;
d) livrarea produselor ătre e efi iari la i tervale i i şi î a tităţi reduse;
e) reşterea efi ie ţei o trolului a titativ al produ ţiei.

236
23. Exe uţia produsului utie pe tru lo o otiva ele tri ă e esită
a tivităţile u duratele şi relaţiile de pre ede tă di ta elul ur ător:

Tabelul 3.2.

Nr. De u irea activităţii Simbol Durata Activit

ăţi
Crt. (zile) preced
ente

1 Pregătire S.M.I. 1-2 25 -

2 Pregătire a operiş 2-3 10 (1,2)

3 Pregătire a i e î pereţi 2-4 8 (1,2)

laterali

4 Asamblare S.M.I. 2-5 30 (1,2)

5 Pregătire a esorii 2-6 10 (1,2)

6 Asamblare a operiş 3-8 15 (2,3)

7 Asa lare a i e î pereţi 4-8 12 (2,4)

laterali

8 Prelucrare S.M.I. 5-7 2 (2,5)

9 Co fe ţio are a esorii 6-8 20 (2,6)

10 Finisare S.M.I. 7-8 8 (5,7)

11 Asamblare cutie 8-9 2 (3,8)

(4,8)
(7,8)
(6,8)

12 Î depărtarea s helei şi 9-10 25 (8,9)

montare accesorii

- Durata i lului de fa ri aţie a produsului este de:

a) 67 zile;
b) 90 zile;
c) 65 zile;
d) 92 zile;
e) 57 zile.

237
24. Sto ul de produ ţie eter i ată are asigură o ti uitatea
fa ri aţiei î tre grupele de aşi i de prelu rare luate î totalitatea lor şi operaţiile de
o taj a ual se deter i ă u relaţia:

a) Si/i+1 = (Ti – TI+1) / TI;

b) Si/i+1 = (Ti + TI+1) / TI;

c) Si/i+1 = (L - 1 ) / TI;

d) Si/i+1 = (Ti – TI+1) ;

e) Si/i+1 = [(L –1) x (Ti – TI+1)] / TI.

U de: L = ări ea lotului de fa ri aţie;

Ti , Ti+1 = tactul de livrare pentru grupa i, respectiv i+1.

25. Care este durata ciclului operativ a reperului arbore, care se

exe ută pri operaţii: T = ora; T = , ore; T = ore;

T = ora, ştii d a operaţiile teh ologi e se realizează o for î i ării ixte . Reperul
ar ore se prelu rează î tr-un lot de

u ăţi.

a) 9,5 ore;
b) 9 ore;
c) 8 ore;
d) 10 ore;
e) 8,5 ore.

26. Elaorarea i logra ei pe produs asigură:

a)grad de detaliere ridicat;
b)posi ilităţi axi e de adaptare la fa tori perturbatori;
c)deter i area duratei de exe uţie a produsului, pri ipalelor o po e te ale
a estuia şi a o e telor de la sare î fa ri aţie;
d) posi ilitatea i for atizării a tivităţii de progra are;
e) sta ilirea progra elor de produ ţie zil i e.

238
27. O unitate industrială fa ri ă produsele A şi B. Operaţiile pri are se realizează ele două
produse şi ti pii de realizare a a estora su t preze tate î ta elul ur ător:
Tabelul 3.3.

Timpul de Timpul de
Reper Operaţia procesare Reper Operaţia Procesare
(ore) (ore)
r2 U2 5 r1 U1 3
U3 4 U2 1
r3 U1 3 r2 U2 5
U3 2 U3 4
r4 U1 3 r3 U1 3
U2 1 U3 2
a 1oc de 8 b 1oc de 10
muncă muncă
manual manual
A 1oc de 12 B 1oc de 30
muncă muncă
manual manual

De asemenea arborescentele produselor A şi B sunt prezentate în figura de mai jos. Mărimea

lotului de produse A şi B este 5 .
r2
a 2r1
A r3 b
r1 B r2
Fig. 3.3. r3

În atelierul montaj activităţile se lansează în paralel. Care este durata devansării pentru reperul
r2 de la produsul A.
a) 55 ore;
b) 65 ore;
c) 75 ore;
d) 60 ore;
e) 50 ore.

28. Factorii are er a ări ea loturilor de fa ri aţie să sporeas ă

sunt:

a) redu erea heltuielilor de pregătire – î heiere a fa ri aţiei pe u itatea de produs;

b) redu erea i o ilizărilor;
c) î u ătăţirea alităţii produselor;
d) reşterea produ tivităţii u ii;
e) folosirea raţio ală a apa ităţilor de produ ţie.
Care di tre a eştia u este adevărat?

239
29. Metoda su esivă de î i are î ti p a operaţiilor se apli ă î
o diţiile ur ătoarei for e de orga izare î spaţiu a pro eselor teh ologi e de produ ţie:

a) li ie teh ologi ă;
b) grupe o oge e de aşi i;
c) linie în flux discontinuu;
d) li ie se iauto ată;
e) li ie polivale tă.

30. O u itate i dustrială fa ri ă produsele A şi B. Operaţiile pri

are se realizează ele doua produse şi ti pii de realizare a a estora su t preze tate î
tabelul de mai jos:

Tabelul 3.4.

Timpul de Timpul de
Reper Operaţia Procesare Reper Operaţia Procesare
(ore) (ore)
r2 U2 5 R1 U1 3
U3 4 U2 1
r3 U1 3 R2 U2 5
U3 2 U3 4
r4 U1 3 R3 U1 3
U2 1 U3 2
a 1oc de muncă 8 b 1ocde muncă 10
manual manual
A 1oc de muncă 12 B 1oc de muncă 30
manual manual
De asemenea, arborescentele produselor A şi B sunt prezentate în figura de mai jos. Mărimea
lotului de produse A şi B este 5 .
r2
a 2r1
A r3 B r2
r1 Fig.3.4.
r3
În atelierul montaj activităţile se lansează în paralel. Care este durata devansării pentru reperul
r2 de la produsul B.
a) 85 ore;
b) 55 ore;
c) 70 ore;
d) 60 ore;
e) 50 ore.

31. Care este durata ciclului operativ al reperului arbore, care se

exe ută pri operaţii T = ora; T = , ore; T = ore;

T = ora , ştii d ă operaţiile teh ologi e se î i ă su esiv.

Reperul ar ore se prelu rează î tr-u lot de u ăţi.

240
 a) 10 ore;
b) 12,5 ore;
c) 13,5 ore;
d) 14,5 ore;
e) 15 ore.

32. Metoda paralelă de î i are î ti p a operaţiilor se apli ă î o diţiile ur ătoarei for e

de orga izare î spaţiu a pro eselor teh ologi e de produ ţie:
a) li ie teh ologi ă;
b) linie în flux continuu, cu tact impus;
c) li ie teh ologi ă o ovale ta î flux dis o ti uu, u ta t li er;
d) li ie se iauto ată;
e) li ie polivale tă.

33. O u itate i dustrială fa ri ă produsele A şi B. Operaţiile pri are se realizează ele doua
produse şi ti pii de realizare a a estora su t preze tate î ta elul de ai jos:
Tabelul 3.5.

Timpul de Timpul de
Reper Operaţia Procesare Reper Operaţia Procesare
(ore) (ore)
r2 U2 5 r1 U1 4
U3 4 U2 2
r3 U1 3 r2 U2 5
U3 2 U3 4
r4 U1 3 r3 U1 3
U2 1 U3 2
A 1oc de 8 b 1oc de muncă 10
muncă manual
manual
A 1oc de 12 B 1oc de muncă 30
muncă manual
manual

De asemenea arborescentele produselor A şi B este prezentată în figura de mai jos. Mărimea

lotului de produse A şi B este 5 .
r2
a 2r1
A r3 b
r1 B r2
r3
Fig3.5.
În atelierul de montaj activităţile se lansează în paralel. Care este durata devansării pentru
reperul r1 de la produsul B.
a) 80 ore;
b) 64 ore;
c) 95 ore;
d) 85 ore;
e) 100 ore.
f)

241
34. O u itate stru turală de fa ri aţie exe ută produsul Pi.
Fa ri aţia a estui produs este o e trată î tr-u se estru. Se dau ur ătoarele i for aţii
pe tru deter i area ări ii lotului Lo:

- heltuieli de pregătire î heiere a fa ri aţiei pe lot:

b = 21000 u.m.;

- cantitatea de produse P din programul anual al întreprinderii este N = 1000 buc;

- ostul u ei u ităţi de produs p = u. .;
- pierderea are rezulta di i o ilizarea u ei u ităţi o etare pe perioada de u a
este  = 0,3;
Care este ări ea lotului L0?

a) 275 buc;
b) 240 buc;
c) 300 buc;
d) 237 buc;
e) 210 buc.

35. Durata i lului de produ ţie este deter i ată î pri ul râ d de:
a) o su ul de a operă pe tru efe tuarea operaţiilor teh ologi e, ări ea lotului,
etodele de î i are î ti p a operaţiilor teh ologi e şi durata î treruperii pe tru
efectuarea reparaţiilor progra ate;
b) durata i lului operativ, durata pro eselor aturale, durata pro eselor auxiliare şi
ti pul de î treruperi i teroperaţio ale şi i ters hi uri;
c) durata operaţiilor teh ologi e şi î treruperile de zile întregi ;
d) perioada de fa ri aţie şi ti pul de pregătire - încheiere;
e) durata i lului operativ şi a pro eselor aturale.

36. Care este durata ciclului operativ a reperului arbore, care se

exe ută pri operaţii: T = ora; T = , ore; T = ore;

T = ora;, ştii d a operaţiile teh ologi e se î i ă paralel.

Reperul ar ore se prelu rează î tr-u lot de u ăţi.

a) 9 ore;
b) 10 ore;
c) 8 ore;
d) 7 ore;
e) 8,5 ore.

242
37. O î trepri dere i dustrială fa ri ă produsele A şi B. Operaţiile
pri are se realizează ele doua produse şi ti pii de realizare a acestora sunt prezentate în
tabelul de mai jos:

Tabelul 3.6.
Timpul de Timpul de
Reper Operaţia Procesare Reper Operaţia Procesare
(ore) (ore)
R2 U2 5 r1 U1 3
U3 4 U2 1
R3 U1 3 r2 U2 5
U3 2 U3 4
R4 U1 3 r3 U1 3
U2 1 U3 4
A 1oc de 8 b 1oc de muncă 10
muncă manual
manual
A 1oc de 12 B 1oc de muncă 30
muncă manual
manual
De asemenea, arborescenta produselor A şi B este prezentată în figura de mai jos. Mărimea
lotului de produse A şi B este 5 .

r2 2r1
a b
A r3 B r3
r1 r2
Fig.3.6.

În atelierul montaj activităţile se lansează în paralel. Care este durata devansării pentru reperul
r3 (a doua operaţie) de la
produsul B.
a) 45 ore;
b) 40 ore;
c) 55 ore;
d) 60 ore;
e) 50 ore.

38. Un lot format din trei produse parcurge un itinerar tehnologic,

al ătuit di patru operaţii are au ur ătoarele durate: T = zi;

T2 = 0,5 zi; T3 = 2 zile; T4 = 1 zi.

Metoda de î i are î ti p a operaţiilor teh ologi e este ixta. Su a de alajelor î tre
operaţiile su esive, î s opul redu erii duratelor de exe uţie, î o diţiile desfăşurării
o ti ue a exe uţiei este de:

a) 2 zile;
b) 1 zile ;
c) 4 zile;
d) 1,5 zile;
e) 3 zile.

243
39. O u itate stru turală de fa ri aţie exe ută produsul Pi. Fa ri aţia a estui produs este
o e trată î tr-un trimestru. Se dau ur ătoarele i for aţii pe tru deter i area
ări ii lotului Lo:
- heltuieli de pregătire - î heiere a fa ri aţiei pe lot:
b = 2000 u.m.

- cantitatea de produse P din programul anual al întreprinderii este N = 3000 buc;

- ostul u ei u ităţi de produs p = u. . ;
- pierderea care rezulta din imobilizarea unei u ităţi o etare ijloa e ir ula te pe
perioada de un an este  = 0,2
Mări ea lotului este de:

a) 693 buc;
b) 650 buc;
c) 690 buc;
d) 730 buc;
e) 700 buc.

40. Un lot format din trei produse parcurge un itinerar tehnologic,

al ătuit di patru operaţii are au ur ătoarele durate: T1 = 1 zi;

T2 = 0,5 zi; T3 = 2 zile; T4 = 1 zi.

Metoda de î i are î ti p a operaţiilor teh ologi e este ixtă. Su a suprapu erilor î tre
operaţiile su esive, î s opul redu erii duratelor de exe uţie, î o diţiile desfăşurării
continue a execuţiei este de:

a) 2 zile;
b) 3 zile ;
c) 2,5 zile;
d) 3,5 zile;
e) 4 zile.

244
Raspunsuri:

Numar Raspuns Numar Raspuns Numar Raspuns Numar Raspuns

corect corect corect corect

intrebare intrebare intrebare intrebare

1 e 11 a 21 a 31 c

2 a 12 a 22 e 32 e

3 c 13 b 23 d 33 e

4 c 14 b 24 e 34 d

5 e 15 b 25 a 35 a

6 d 16 d 26 c 36 e

7 d 17 d 27 b 37 d

8 d 18 c 28 b 38 e

9 d 19 b 29 b 39 a

10 d 20 d 30 a 40 e

245
 Capitolul 5. Antrenarea - funcţie a managementului
operaţional al producţiei.

Cuprins
5. Antrenarea - funcţie a managementului operaţional al producţiei. ............................ 248

5.1. Definirea şi obiectivele lansării în fabricaţie. .......................................................... 248

5.2. Documentele economice utilizate în subactivitatea de lansare în fabricaţie. ....... 249

5.3. Aplicaţiile lansării produselor în fabricaţie. ........................................................... 250

5.4. Forme şi metode de lansare a produselor în fabricaţie. ......................................... 253

5.5. Ordonanţarea lansărilor în fabricaţie. .................................................................... 254

5.5.1. Formularea problemei generale de ordonanţare a lansărilor în fabricaţie. .. 254

5.5.2. Algoritmi de ordonanţare a lansărilor în fabricaţie. ....................................... 257

5.6. Sisteme de prelucrare a datelor utilizate în subactivitatea de lansare în fabricaţie.

............................................................................................................................................ 264

Teste grila .............................................................................................................................. 268

246
 Obiective:

Însuşirea conţinutului acestui capitol asigură:

 cunoaşterea şi folosirea documentelor economice de lansare a
produselor în fabricaţie;
 alegerea unei forme, metode sau sistem de lansare a produselor în
fabricaţie;
 corelarea activităţii de programare cu cea de lansare în fabricaţie;
 eficientizarea lansărilor în fabricaţie prin procesul de ordonanţare.

247
5. Antrenarea - funcţie a managementului operaţional al
producţiei.

Antrenarea, ca funcţie a managementului activităţii de producţie, constă în transmiterea,

de către subiectul conducător, obiectului condus a sarcinilor de fabricaţie ce urmează a fi
îndeplinite pentru atingerea obiectivelor stabilite.
Transmiterea acestor sarcini, ca o etapă următoare fundamentării deciziilor de
concretizare în timp şi în spaţiu a sarcinilor de producţie, se realizează în cea mai mare
măsură prin intermediul lansării în fabricaţie.

5.1. Definirea şi obiectivele lansării în fabricaţie.

Lansarea în fabricaţie desemnează ansamblul lucrărilor cu privire la elaborarea,

multiplicarea şi difuzarea documentelor, în vederea declanşării execuţiei sarcinilor de
producţie, la nivelul centrelor efectorii (locurilor de muncă).
Ca element component al managementului operaţional al producţiei, lansarea se
situează în avalul programării şi amontele controlului proceselor de producţie. Această
poziţionare arată că lansarea este fundamentată de programarea sarcinilor de producţie.
Lansarea în fabricaţie constituie un prim punct de control preventiv al cheltuielilor cu
materia primă şi salariile executanţilor direcţi, astfel ca acesta să urmeze o destinaţie
raţională. În condiţiile actuale, când se impune folosirea cu eficienţă economică maximă a
bazei de materii prime, lansarea în fabricaţie contribuie în mare măsură la respectarea
cheltuielilor cu materia primă şi salariile executanţilor direcţi.
Pe baza acestui cadru se atribuie lansării în fabricaţie următoarele obiective:
 stabilirea cheltuielilor normate cu materia primă şi manopera pe unitatea de
produs şi total produse cuprinse în programele de fabricaţie;
 asigurarea eşalonată, în funcţie de cerinţele subactivităţii de programare a tuturor
informaţiilor necesare locurilor de muncă pentru execuţia produselor;
 raţionalizarea documentaţiei economice care circulă la executanţii direcţi;

248
  reducerea deplasărilor executanţilor direcţi pentru prelucrarea şi restituirea
documentaţiei;
 utilizarea unor sisteme moderne de lansare a produselor în fabricaţie care să
asigure reducerea costului de producţie şi creşterea operativităţii în asigurarea
informaţiilor necesare execuţiei şi dimensionării cheltuielilor de producţie.

5.2. Documentele economice utilizate în subactivitatea de lansare în fabricaţie.

Documentele economice de lansare în fabricaţie a produselor se elaborează pe baza

informaţiilor din subactivitatea de programare a producţiei şi din activitatea de pregătire
tehnică a producţiei.
Pe baza informaţiilor cuprinse în programele operative şi documentaţia constructivă şi
tehnologică în cadrul subactivităţii de lansare se elaborează, în principal, următoarele
documente: bonurile de consum (bonuri de materiale), bonurile (dispoziţiile) de lucru, notele
de predare a pieselor (reperelor), fişele de însoţire, borderoul documentelor de lansare.
Conţinutul, formatul şi frecvenţa acestor documente depind de condiţiile de fabricaţie,
precum şi de metodele de programare şi mijloacele tehnice de prelucrare a datelor utilizate.
Bonul de consum asigură lansarea în fabricaţie a materiilor prime şi, ca urmare, oferă
informaţii referitoare la identificarea produsului care se execută, denumirea, cantitatea şi
caracteristicile materiei prime, precum şi informaţii pentru buna gestionare a materialelor.
Acest document constituie sursa primară de evidenţă a cheltuielilor cu materia primă.
Bonul (dispoziţia de lucru) asigură lansarea manoperei în fabricaţie şi conţine informaţii
de identificare a produselor, operaţiilor tehnologice care se execută şi locul acestora în
itinerariul tehnologic, executanţii direcţi (individual sau colectiv), consumul de timp, etc.
Acest document este sursa de evidenţă a cheltuielilor cu munca vie.
Bonul de consum şi bonul (dispoziţia) de lucru constituie principalele documente
elaborate în cadrul subactivităţii de lansare, care se alătură documentelor cu caracter tehnic,
pentru asigurarea tuturor informaţiilor necesare execuţiei produselor.
De asemenea, subactivitatea de lansare în fabricaţie asigură elaborarea documentelor de
identificare a produselor pe fluxul de fabricaţie.

249
 Documentul cel mai răspândit din această categorie este nota de predare. Acest
document, denumit în unele unităţi şi bonul de mişcare interioară, se utilizează în predarea
între secţii sau la magazia de semifabricate, a produselor executate.
Borderoul documentelor de lansare are scopul de centralizare a consumului de materii
prime sau manoperă pe unităţile structurale de fabricaţie (secţii, ateliere, etc.).
Toate documentele arătate conţin valori potenţiale, care se transformă în procesul de
fabricaţie, în producţie neterminată şi apoi în producţii marfă.

5.3. Aplicaţiile lansării produselor în fabricaţie.

Lansarea în fabricaţie a produselor, în oricare unitate industrială, indiferent de condiţiile

de producţie, se desfăşoară pe baza unor aplicaţii identice care au conţinutul reprezentat în
cele ce urmează:
a) Determinarea necesarului de articole (piese, repere, etc.)
Necesarul de articole (N) se poate determina pe baza unui model matriceal al exploziei
însumate a structurilor arborescente din nomenclatorul de produse.
Explozia însumată constă din cumularea componentelor (piese, subansamble) de
acelaşi fel cu cantităţile lor pentru fiecare produs sau pentru toate produsele, asociind
componentelor nivelele respective.
De exemplu, dacă avem matricea de asamblare:

a11 a12 a13...... a1j...... a1n

a21 a22 a23...... a2j...... a2n
.................................................
.................................................
A=║aij║= ai1 ai2 ai3 ....... aij...... ain
.................................................
.................................................
an1 an2 an3....... anj...... ann

unde:
aij - reprezintă cantitatea (a) de componente (i) ce sunt necesare pentru ansamblul imediat
superior (j);

250
 Dacă (d) este distanţa maximă care apare între nivelele corespunzătoare competitive
componentelor din structurile asociate produselor, atunci pentru m > d, matricile Am au toate
elementele zero.
Pentru a calcula care sunt componentele (i) necesare pentru subansamblul (j) pe nivelul
(K), pentru K < dk, (la distanţa K scăzând nivelele asociate), se calculează Ak . Deci,
necesarul de componente (N) se calculează prin explozia însumată, după relaţia:

d
N =  Ak = 1 + A + A2 + A3 + ... + Ad
k=1

În cazul când avem de calculat necesarul de componente pentru diferite cantităţi din
fiecare produs cuprins în nomenclator, se determină necesarul însumat (Ns) pentru orice
articol (produs, subansamblu, piesă) după relaţia matriceală:

Ns = N x C
unde:
Ns - reprezintă vectorul necesarului însumat de articole;
N - matricea necesarului de articole (componente) pentru câte o unitate din fiecare produs din
nomenclator;
C -sectorul cantităţii contractate din fiecare produs.
b) Elaborarea bonului de materiale şi a borderoului de materiale.
Această aplicaţie prezintă o complexitate apreciabilă datorită multitudinii de produse
fabricate în întreprinderile industriale şi datorită complexităţii constructive a produselor.
Materiile prime folosite la fabricarea produselor trebuie caracterizate în cadrul bonurilor
prin toate trăsăturile specifice, cum ar fi: formă, dimensiuni, calitate, unitate de măsură, etc.
În plus, aceste indicaţii sunt în multe cazuri diferenţiate în funcţie de utilajul tehnologic
aflat în dotare (maşini automate, semiautomate sau universale) sau de procedeele
tehnologice prevăzute (prelucrări individuale, prelucrări simultane în grup, etc.).
Din acest motiv, în cazul în care elaborarea bonului de materiale se face indicând şi
prescripţii tehnologice, apar dificultăţi chiar în rezolvarea algoritmului de calcul care, în
fond, este foarte simplu:
Mpi = Li x Cs "p"i
unde:
Mpi - reprezintă cantitatea de materie primă "p" pentru produsele i;
Li - mărimea lotului de fabricaţie pentru produsele i;
Cs"p"i - consumul specific de materie primă "p" pentru un produs i.

Există posibilitatea ca în bonul de material să se înscrie mai multe categorii de piese

care se execută în număr diferit, dar din material cu caracteristici identice, pentru care sunt

251
 necesare cantităţi tehnologice unitare diferite. În acest caz, cantitatea totală care trebuie să se
calculeze pe bon este o sumă a cantităţilor parţiale.
Toate lucrările, astfel grupate, se folosesc la elaborarea pe comandă şi atelier a
borderourilor de materiale, în care se înscriu toate bonurile de materiale, indicându-se,
pentru identificare, informaţiile principale:
 numărul bonului;
 calitatea materialului;
 cantitatea de material;
 codul pieselor pentru care este destinat materialul;
 valoarea totală a bonului.

În final, se însumează valorile bonurilor pentru a determina valoarea borderoului.

c) Elaborarea dispoziţiei (bonului, fişei) de lucru şi a borderoului de manoperă.
Această aplicaţie, sub aspect conceptual, este relativ simplă, deoarece presupune
reproducerea identică a unor informaţii din documentaţia tehnologică.
Manopera normată care se acordă pentru executarea unei operaţii tehnologice la un lot
de piese se determină astfel:
ti = tp.î + Ltu
în care:
tp.î reprezintă timpul de pregătire-încheiere pe operaţia i;
L - mărimea lotului la operaţia i;
tu - timpul unitar de execuţie (tehnologic) la operaţia i.

Cu toată simplitatea pe care o presupune algoritmul de mai sus, se indică faptul că în

practica economică există dificultăţi apreciabile datorită necunoaşterii mărimii L şi indicării
mai multor mărimi tu şi tp.î, în funcţie de varianta tehnologică posibilă de aplicat.
Creşterea eficienţei se poate realiza prin proiectarea tehnologică în sistem automatizat,
care presupune actualizări permanente şi eliminarea dimensiunii subiective în proiectarea
tehnologică, uneori în cadrul aceleiaşi întreprinderi, dacă există mai multe ateliere de
concepţie.
d) Controlul, evidenţa, difuzarea şi arhivarea documentelor economice de lansare
a produselor în fabricaţie.
Controlul documentelor trebuie să se facă sub două aspecte:
1) controlul cantitativ urmăreşte verificarea integrală a documentaţiei pentru a se
asigura toate piesele componente ale unui produs (lot), având în vedere că unui produs realizat
cu o structură incompletă nu i se poate asigura funcţionalitatea şi nu se poate declara ca
producţie marfă;
2) controlul calitativ priveşte atât partea de material cât şi cea de manoperă,
verificându-se cei doi algoritmi de calcul prezentaţi.

252
 Abaterile de la mărimile normate nu se permit, deoarece plusurile reprezintă costuri
suplimentare, iar minusurile la materiale nu asigură confecţionarea integrală a loturilor de
piese lansate, în timp ce, la manoperă, diminuează câştigurile muncitorilor executanţi.
Controlul documentelor de lansare trebuie să asigure încadrarea corectă în normele
tehnologice stabilite, care au stat la baza calculului preventiv de cost.
Problema evidenţei documentelor de lansare este deosebit de importantă având în
vedere că aceasta trebuie să asigure condiţiile de control pentru orice organ de verificare
postoperativă şi posibilitatea de justificare în cazul când, datorită anomaliilor, se
înregistrează pierderi ale documentelor de lansare.
Evidenţa se realizează prin exemplare "martor" din borderourile de materiale şi
manoperă, care se păstrează în lansare, al căror conţinut trebuie verificat pentru a se stabili
înscrierea tuturor documentelor elaborate.
Difuzarea documentelor de lansare trebuie precedată de operaţia de grupare a
documentelor de lansare pe destinatari, care sunt atelierele sau secţiile de producţie.
La unele întreprinderi, difuzarea documentelor de lansare se sincronizează cu difuzarea
documentelor tehnice, şi anume: desene şi fişe tehnologice.
Difuzarea se încheie cu predarea documentelor de lansare (bonuri de materiale,
borderouri de materiale, bonuri de lucru, borderouri de lucru) la lucrătorii din secţii care,
după verificarea acestora, semnează şi datează borderourile "martor" ca o confirmare a
primirii.
Operaţia de arhivare se face prin clasarea tuturor borderourilor "martor" în bibliorafturi
sau alte tipuri de dosare, pe comenzi, în cadrul comenzilor grupându-se pe secţiile
primitoare.

5.4. Forme şi metode de lansare a produselor în fabricaţie.

În practica economică, se utilizează două forme de lansare a produselor în fabricaţie:

a) lansarea centralizată, desfăşurată prin intermediul compartimentului de P.P.U.P.
constituit la nivelul întreprinderii;
b) lansarea descentralizată, exercitată prin grupa economică de la nivelul secţiilor de
fabricaţie.
Prima formă este specifică tipului de producţie de serie mare şi de masă, în condiţiile
folosirii pe scară largă a echipamentelor electronice de calcul pentru elaborarea şi
multiplicarea documentelor economice.

253
 Cea de-a doua formă este tipică producţiei de serie mică sau unicate, în cazul folosirii
procedurilor manuale în elaborarea documentelor economice.
Metodele de lansare în fabricaţie se pot structura astfel:
a) lansarea pe bază de grafice: graficele-program de lansare prevăd, de obicei, numai
lansarea elementelor principale (aşa-zisele repere conducătoare). Celelalte elemente se
lansează în paralel.
b) lansarea pe bază de devansări constă în stabilirea termenului final când elementele
(reperele) trebuie executate. Din acest termen final se scade durata de devansare, adică
momentul cel mai tardiv când va trebui lansat elementul respectiv în fabricaţie.
Lansarea va avea loc, însă, înaintea datei de devansare, pe măsură ce devine disponibilă
capacitatea de producţie a utilajului.
c) Lansarea pe bază de stoc presupune cunoaşterea ritmului în care se vor consuma
diferitele elemente necesare realizării produsului finit, creându-se un stoc intermediar din
care se va alimenta fabricaţia. Elementele componente ale produsului finit se lansează din
timp, în funcţie de durata ciclului de fabricaţie, astfel ca stocul să nu scadă niciodată sub o
anumită valoare minimă, corespunzătoare stocului de siguranţă.
d) Lansarea grupată este aplicabilă în cazul tehnologiei de grup. Elementele aparţinând
aceleaşi grupe se lansează în bloc, asigurându-se astfel condiţiile necesare fabricaţiei de
serie. Pentru fiecare element component al grupei vor trebui verificate dacă se respectă
devansările calendaristice.

5.5. Ordonanţarea lansărilor în fabricaţie.

5.5.1. Formularea problemei generale de ordonanţare a lansărilor în fabricaţie.

Subunităţile structurale de fabricaţie (secţii, ateliere, etc.) primesc spre execuţie

produse-activităţi, potrivit cerinţelor formulate de subunităţile finalizatoare. Fie mulţimea
acestora:
a1,a2,...... an
Executanţii direcţi din cadrul subunităţilor sunt daţi de mulţimea:
m1, m2, ........ mn

254
 Fiecare produs-activitate necesită o procesare care constă din parcurgerea unui număr
de executanţi (maşini). Succesiunea de execuţie a operaţiilor este strict determinată. În
procesele reale, nu sunt posibile permutări ale executanţilor direcţi, pentru acelaşi produs-
activitate.
Pentru fiecare operaţie "oij" se specifică un timp "tij", care are un caracter global ce
include timpul tehnologic, cel de transport, etc.
Termenul de eliberare a maşinilor este considerat zero sau are o mărime bine
determinată.
Produsele-activităţi au termene de eliberare precizate, în raport de punctul situat în
execuţie în cadrul itinerariului tehnologic.
Problema generală de ordonanţare este stabilirea unei succesiuni a produselor-activităţi,
care este de tipul n!, la nivelul celor m executanţi, în condiţiile restricţiilor tehnologice şi ale
respectării criteriilor de performanţă.
Pentru rezolvarea în timp util şi în condiţii de eficienţă economică a problemelor de
ordonanţare, se consideră următoarele premize:
-fiecare produs-activitate este o entitate;
-fiecare produs-activitate are m operaţii distincte, câte una pe fiecare maşină, lucrător;
-o operaţie declanşată se finalizează;
-nici o operaţie nu se poate elimina;
-timpul de procesare este independent de mărimea programului;
-în procesul de execuţie se admite inventarul;
-este un singur tip din fiecare maşină;
-maşinile nu au "căderi";
-ordinea tehnologică se cunoaşte în avans.
Într-un proces de ordonanţare se determină următoarele mărimi:
-data de eliberare a unei activităţi, te i;
-durata procesării, ti;
-termenul de livrare a produsului, tliv i;
-timpul de alocare a produsului, taloc i;
care se determină astfel:
taloc i = tliv i - tei
-timpul de aşteptare a produsului, ta i;
care se determină potrivit relaţiei:

255
 ta i =  taik
k=1
unde k reprezintă operaţiile la care se înregistrează aşteptări;
-momentul la care s-a încheiat procesarea produsului, tf i;
care se calculează astfel:
m
tf i = te i +  (taik + tik)
L=1
-timpul "petrecut" de produs în atelier, tat i;
care se măsoară prin relaţia:
tat i = tf i + te i
-timpul de întârziere faţă de termenul de livrare, tîntîrziere i;
care se măsoară astfel:
tîntîrziere = tf i - tliv i
-timpul de avans faţă de termenul de livrare, tavans i;
care se determină astfel:
tavans i = tliv i - tf i

Toate mărimile enumerate şi determinate se pot considera ca o măsură a performanţelor

într-un proces de ordonanţare.
Pe baza acestor mărimi se stabilesc obiectivele procesului de ordonanţare, cum ar fi:
minimizarea termenului final de execuţie a produselor-activităţi, a timpului "petrecut" de un
produs într-un atelier, a avansului sau întârzierii în execuţie, precum şi a timpului de alocare.
Aceste funcţii obiectiv pot fi formalizate astfel:

m m
1) min tf = min  te i +  (taik + tik)
L=1 L=1

n
2) min tat = min  (tf i - te i)
L=1

n
3) min (tavans, tîntîrziere) = min  tf i - tliv i
L=1

n
4) min taloc = min  (tliv i - te i)
L=1

256
 Ultimele două funcţii se consideră nu numai operative, dar şi eficiente. Acestea asigură
o reducere a inventarului pe fluxul de fabricaţie, deci şi a imobilizărilor, disponibilizând
activele circulante şi capitalul fix pentru activităţi productive.

5.5.2. Algoritmi de ordonanţare a lansărilor în fabricaţie.

Stabilirea secvenţelor de lansare a "n" produse pe unul, două sau trei utilaje.
În cazul unui utilaj complex care necesită o durată mai mare pentru reglaj în condiţiile
trecerii de la executarea unui reper la altul (strung automat, semiautomat, presă de
ambutisare, etc.), utilizarea eficientă a acestuia impune stabilirea unei succesiuni optime
care să ducă la minimizarea timpului total afectat activităţii de reglare a acestuia.
Considerând duratele de reglare a utilajului, în condiţiile trecerii de la fabricarea
reperului (i) la fabricarea reperului (j), ca fiind:

- t12 t13..... t1j t1n

t21 - t23..... t2j t2n
Tij = ..........................................
ti1 ti2 ti3...... - tin
tn1 tn2 tn3..... -

în care:
i=j
tij - reprezintă timpul de reglare a utilajului, necesar trecerii de l fabricarea reperului (i) la
fabricarea reperului (j).

Pentru i = j, soluţionarea problemei se poate face prin aplicarea unei reguli elaborate de
W. J. Gavet şi intitulate NB (Next Best), ceea ce ar însemna "următorul cel mai bun", în
cele trei variante.
a) NB cu origine fixă, potrivit căreia, dat fiind primul reper care se execută, se va alege
drept următorul reper acela care corespunde celui mai mic timp de reglare a utilajului, după
executarea reperului anterior.
Deci, dacă (i) este reperul care se execută primul, reperul care urmează a fi executat este
acela care satisface relaţia:
rj = min tij
Se continuă astfel procedeul până la stabilirea succesiunii de lansare a penultimului
reper, ultimul rezultând în mod evident.

257
 b) NB cu origine variabilă, conform căreia se va considera ca prim reper care se
prelucrează oricare dintre cele ce urmează a fi fabricate pe utilajul respectiv, iar pentru
celelalte urmându-se procedura de mai sus. Se vor obţine astfel (n) variante pentru care se
vor stabili sumele timpilor de reglare, suma minimă indicând varianta optimă de succesiune
a fabricaţiei.
c) NB cu reducerea coloanelor, presupune stabilirea în cadrul matricei a timpului
minim de pe fiecare coloană şi scăderea acestuia din toate elementele coloanei respective. Se
va obţine astfel cel puţin câte un zero pe fiecare coloană, care va indica produsul (reperul) ce
urmează a fi executat, după reperul deja lansat pe linia care conţine zeroul respectiv.
În cazul în care există pe o linie mai multe zerouri, se vor stabili mai multe variante,
dintre care se va alege aceea pentru care timpul total de reglare a utilajului este minim.
Dacă într-o întreprindere există două locuri de muncă, considerate locuri înguste, deci,
condiţionează utilizarea capacităţii celorlalte verigi de producţie, se va urmări optimizarea
succesiunii executării programului operativ de producţie pe aceste utilaje, cu scopul
reducerii timpului de executare şi, deci, a utilizării eficiente a capacităţii de producţie.
Cunoscând structura programului operativ şi consumul de manoperă la cele două
operaţii (utilaje), se va calcula durata executării pentru fiecare tip de reper, a întregului
program operativ sau a unui lot de fabricaţie, cu ajutorul relaţiei:
Qi tij
Tij = ───────────
Nuj Kuj Tdisp
în care:
Tij - reprezintă durata de executare a cantităţii programate sau a lotului de produse (i) la
utilajul (j);
Qi - cantitatea programată (lotul) din produsul (i);
tij - durata executării reperului (i) la operaţia sau utilajul (j);
Nuj - numărul de utilaje de acelaşi tip (j);
Kuj - coeficientul de îndeplinire a normelor la utilajul sau operaţia (j);
Tdisp uj - timpul disponibil al utilajului (j).

Pentru soluţionarea problemei poate fi utilizat algoritmul Johnson, care presupune

parcurgerea următoarelor etape:
a) Se va lansa primul reper în fabricaţie, acela care are timpul de prelucrare
pentru un lot sau pentru întreg consumul de producţie minim pe utilajul u1 (primul utilaj),
adică:
r1 = min ti1
i

258
 b) Se va elimina coloana cu reperul lansat şi se continuă algoritmul cu
stabilirea ultimului reper care se lansează în funcţie de timpul minim de prelucrare existent
la al doilea utilaj, adică:
&rm = min ti2
i
c) Se repetă paşii 1 şi 2 până la stabilirea ordinii de lansare în fabricaţie a
tuturor reperelor care se prelucrează pe cele două utilaje.
Dacă pe trei utilaje urmează a fi executate mai multe repere care au aceeaşi succesiune a
executării operaţiilor, se pune problema ordonării lansărilor, în funcţie de minimizarea
timpului total de prelucrare.
Problema poate fi soluţionată folosind metoda Branch sau Bond (ramifică şi
mărgineşte), care presupune testarea tuturor soluţiilor posibile de executare şi alegerea dintre
acestea a celei mai favorabile. Această metodă presupune următoarele etape:
a. Se determină pentru fiecare reper (k) ciclurile de fabricaţie (gk) în trei
situaţii:
n
gk1 = t k1 + tk2 +  ti3
i=1

n
gk2 = tk1 +  ti2 + min ti3
i=1 i

n
gk3 =  ti1 + min (ti2 + ti3)
i=1 i

b. Se alege din ciclurile anterior determinate, pentru fiecare reper, ciclul cu

durata maximă, astfel:

g = max (g1k; g2 K; g3K )

c. Se va alege dintre ciclurile maxime ale reperelor ciclul minim care va indica
reperul ce se lansează primul în fabricaţie.
d. Se elimină din tabel reperul care a fost lansat şi se reiau paşii 1, 2, 3 pentru
reperele rămase, până la stabilirea penultimului reper care se lansează, ultimul rezultând în
mod evident.

Stabilirea secvenţelor de lansare a n repere care au aceeaşi succesiune a executării

operaţiilor pentru care nu se prevăd termene de predare pe m utilaje ale căror termene de
eliberare iniţială se cunosc

259
 Fie reperele (loturile de repere) r1, r2, r3 ... rn , având costurile c1, c2, c3 ... cn, care
urmează a fi prelucrate pe utilajele u1, u2, u3 ... un .
Dacă notăm cu tij matricea duratelor de executare a reperului (i) pe utilajul (j), în care tij
 0, pentru i=1, n şi j = 1, şi cu jo termenele de eliberare iniţială a utilajelor, şi dacă reperele
parcurg utilajele în aceeaşi ordine, se cere să se determine succesiunea de lansare în
fabricaţie a reperelor care să minimizeze timpul de aşteptare a utilajelor şi/sau al reperelor şi
volumul valoric al imobilizărilor.
Soluţionarea problemei se poate realiza utilizând algoritmul programării secvenţiale
care presupune parcurgerea următoarelor etape:
a) Se calculează termenele de începere a prelucrării (Tij)
pe fiecare utilaj (j) în ordinea crescătoare a indicelui utilajului pentru cazul lansării ca
prim reper în fabricaţie (ri), astfel:
-pentru utilajul u1:
Ti1 = Te10
-pentru utilajul uj:
Tij = max (Tij-1 + tij-1; &jo)
pentru j=2,3....m
b) Se calculează durata de aşteptare a fiecărui utilaj (ij) în condiţiile lansării ca
prim reper în fabricaţie (ri), astfel:

u ij = Tij - &jo,
pentru Tij > &jo
şi
u ij = 0
pentru Tij  &jo; i = 2,3...m
c) Se calculează suma duratelor de aşteptare a utilajelor, în condiţiile lansării ca prim
reper în fabricaţie (ri), astfel:
m

Si =  u ij
j=2
d) Se reiau etapele 1,2,3 pentru toate reperele, obţinându-se sumele duratelor de
aşteptare su1; Su 1 , Su 2 ... Su n . Se alege pentru a fi lansat primul în fabricaţie reperul (rh)
pentru care:
rh = min (Siu)
i
În cazul în care există mai multe repere care satisfac relaţia de mai sus, se trece la pasul
următor.
e) Se calculează durata de aşteptare a reperelor (rij) după relaţia:

260
 r ij= &jo - (Tij-1 + tij-1)
pentru &jo > Tij-1 + tij-1şi
r ij = 0
pentru &jo < Tij-1 + tij-1
f) Se determină suma duratelor de aşteptare a reperelor la toate utilajele, astfel:
m
Sri =  r ij
j=1
g) Se va lansa dintre reperele cu aceeaşi sumă minimă a duratelor de aşteptare a
utilajelor, acela pentru care se satisface relaţia:
rh = min (Sr i x Ci)
i
Dacă şi în acest caz avem mai multe soluţii, se va lansa dintre aceste repere ca primul în
fabricaţie acela care are costul cel mai mare.
h) Se recalculează termenele de eliberare a utilajelor după fabricarea primului reper
lansat, după relaţia:
&j1 =T h1 +t hj
i) Se reia algoritmul pentru reperele rămase după eliminarea din matricea duratelor tij,
şi luând în considerare noile termene de eliberare a utilajelor &j1.
Algoritmul se, încheie odată cu stabilirea penultimului reper care urmează a fi fabricat,
ultimul rezultând în mod evident.
Stabilirea secvenţelor de lansare a n repere, cu succesiuni de execuţie a operaţiilor
diferite şi pentru care se prevăd termene de livrare, pe m utilaje.

Fie reperele r1, r2, ....rn ce urmează a fi livrate la montaj sau beneficiarilor la termenele
T1, T2, .... Tn, care se prelucrează pe utilajele u1, u2, .... un, după o succesiune specifică
fiecărui reper şi care au costurile: c1, c2, .... cn.
Dacă duratele de prelucrare sunt tij > 0, se cere să se determine o succesiune de lansare
în fabricaţie astfel încât să se respecte termenele de livrare şi să se minimizeze durata de
aşteptare a utilajelor.
Pentru soluţionarea problemei se pot folosi metodele aval şi amonte.

Metoda aval presupune parcurgerea următoarelor etape:

a) Se va lansa primul în fabricaţie reperul care urmează a fi prelucrat la prima
operaţie la utilajul cu termenul de eliberare cel mai mic (cel mai devreme).
Dacă există mai multe repere în aceeaşi situaţie, se va acorda prioritate dintre aceste
repere celui cu termenul de predare cel mai devreme.

261
 Dacă şi în acest caz există mai multe repere în aceeaşi situaţie, dintre acestea va fi lansat
primul cel cu costul cel mai mare.
b) Se recalculează termenele de eliberare a utilajelor în condiţiile lansării
primului reper în fabricaţie, după relaţia:
-pentru primul utilaj (care execută prima operaţie):

&11 = &10 + tij

-pentru celelalte utilaje:

&j1 = max (&j-1, i; &j,i-1) + tij

în care:
&ji - reprezintă termenul de eliberare a utilajului (j) după prelucrarea primului reper care a fost
lansat (i);
&j-1,1, - termenul de eliberare a utilajului care a executat operaţia anterioară (j-1) la reperul
lansat (i);
&j, i-1 - termenul de eliberare a utilajului (j) după prelucrarea reperului anterior lansat (i-1);
tij - durata de executare a operaţiei la reperul (i) pe utilajul (j).

Dacă &j-1, i > &j, i-1 se va înregistra aşteptarea utilajului j, iar dacă & j-1, i < &j,i-1 se va
înregistra aşteptarea reperului.
c) După recalcularea termenului de eliberare a utilajului care execută ultima
operaţie, se calculează rezerva de timp pentru fabricarea reperului lansat în fabricaţie după
relaţia:

Rti = Ti - &ni

în care:
Rti - reprezintă rezerva de timp pentru fabricarea reperului (i);
Ti - termenul de predare a reperului (i) către secţia următoare sau către beneficiarii
externi;
&ni - termenul de eliberare a utilajului (n) care execută ultima operaţie la reperul (i).

d) Considerând produsele rămase după lansarea primului în fabricaţie şi noile

termene de eliberare a utilajelor, se reia algoritmul cu paşii 1, 2, 3 până la stabilirea
ultimului produs care va fi lansat.
În cazul în care la un reper se înregistrează o rezervă de timp negativă, ceea ce înseamnă
că nu se poate respecta termenul de livrare, se reia pasul 1, întocmind o listă a reperelor în
ordinea crescătoare a rezervelor de timp, paşii 2 şi 3 rămânând nemodificaţi.
Dacă nici în această situaţie nu se pot respecta termenele de livrare, problema se
consideră insolvabilă, acesta constituind şi principalul dezavantaj al metodei.

262
 Metoda amonte porneşte de la termenele de predare a reperelor, dar în sens invers
desfăşurării procesului tehnologic, se vor stabili termenele cele mai târzii de lansare, având
în vedere disponibilităţile utilajelor. Această metodă presupune următoarele etape:
a) Se întocmeşte o listă a reperelor în ordinea descrescătoare a termenelor de
predare, deci, se va stabili ordinea inversă de lansare în fabricaţie. Dacă există două sau mai
multe repere cu termene de predare egale se acordă prioritate (în cadrul listei) reperului cu
costul cel mai mic, deci care se va lansa mai târziu.
b) Se calculează, pentru toate reperele, termenele cele mai târzii de începere a
operaţiilor la utilaje, în ordinea produselor din listă (inversă a lansării în fabricaţie) şi în
ordinea inversă a operaţiilor, astfel:
a) pentru primul reper din listă (ultimul ce va fi lansat în fabricaţie):
a.1. - pentru ultima operaţie:
Tim M = Tliv i - tim
în care:
TimM - reprezintă termenul maxim (M) de începere a executării reperului (i) la ultima operaţie
(m) de pe utilajul (m);
Tliv i - reprezintă termenul de livrare a reperului (i);
tim - reprezintă durata executării reperului (i) la ultima operaţie (m);

a.2. - pentru celelalte operaţii:

Tij M = Ti,j+1M - tij

în care TijM - reprezintă termenul maxim de începere a executării reperului (i) la operaţia
(utilajul) j;
tij - reprezintă durata de executare a reperului (i) la utilajul (j).

c) Pentru celelalte repere din listă, în ordinea inversă a lansării în fabricaţie

este determinată astfel :

Tij M= min (Ti+1,j M; Ti,j+1 M) - tij

în care:
TijM reprezintă termenul maxim de începere a executării reperului (i) pe utilajul (j);
Ti+1,jM - termenul maxim (cel mai târziu) de începere a executării reperului următor (i+1) pe
utilajul (j);
Ti,j+1M - termenul de începere a executării reperului (i) pe utilajul următor (j+1);
tij - durata executării reperului (i) la utilajul (j).
d) După ce au fost calculate termenele maxime de începere a executării
operaţiilor, inclusiv pentru ultimul reper din listă (primul reper ce se va lansa) se calculează
rezervele de timp ale utilajelor, după relaţia:

Rtj = Tij M- &jo

263
în care:
Rtj - reprezintă rezerva de timp a utilajului (j);
TijM - termenul maxim de începere a executării primului reper (ultimului din lista
anterioară întocmită) pe utilajul (j);
&j0 - termenele de eliberare iniţială a utilajului (j).

Dacă rezervele de timp sunt mari, se poate îmbunătăţi soluţia, scăzând din termenele
maxime de începere a executării primului reper (ultimul din listă) la toate utilajele, rezerva
minimă calculată anterior. În continuare, se scade aceeaşi rezervă din toate termenele
maxime de începre.
Dacă termenele maxime de începere sunt mai mici decât termenele de eliberare iniţială,
se caută o nouă soluţie prin schimbarea ordinii între repere cu termene de predare apropiate.
Dacă şi în acest caz termenele maxime de începere sunt mai mici decât termenele de
eliberare iniţială, problema este insolubilă.
Metoda amonte are avantajul că permite respectarea termenelor de predare a reperelor.

5.6. Sisteme de prelucrare a datelor utilizate în subactivitatea de lansare în

fabricaţie.

Sistemul manual.

În multe întreprinderi din ţara noastră se practică metoda manuală de lansare în

fabricaţie a produselor.
Această metodă presupune culegerea datelor necesare lansării în fabricaţie, transmiterea
şi transcrierea lor pe documente clasice folosite de această subactivitate, precum şi obţinerea
informaţiilor ce rezultă ca urmare a prelucrării datelor, pe baza unor proceduri manuale.
Prelucrarea manuală a datelor utilizată în subactivitatea de lansare în fabricaţie prezintă
următoarele dezavantaje:
o volum mare de muncă de rutină;
o declanşarea fabricaţiei fără respectarea programelor, la termene tardive;
o existenţa unor erori de transcriere;
o modificarea textelor de pe documentele economice utilizate în lansare,
etc.

264
 În condiţiile acestor deficienţe considerăm metoda manuală depăşită, cu toate că se mai
foloseşte în unele întreprinderi industriale mici şi mijlocii.

Sistemul mecanizat.

Lansarea mecanizată a fabricaţiei sistematizează întregul complex al documentaţiei

economice utilizate în declanşarea fabricaţiei, creează condiţiile pentru o programare
riguroasă şi un control optim al costurilor de producţie. De asemenea, aceasta permite
evitarea erorilor de copiere şi transcriere.
Experienţa unor întreprinderi industriale demonstrează că se poate obţine o importantă
economie de timp de muncă, fără investiţii mari, ca urmare a mecanizării operaţiilor de
confecţionare şi multiplicare a documentaţiei de lansare în fabricaţie.
Folosind această metodă se asigură într-un timp scurt şi necesarul de exemplare,
documentele de lansare în fabricaţie, de decontare a salariilor şi a materialelor, de încărcări
ale utilajelor etc.
Informaţiile utilizate în procesul de confecţionare a documentelor economice de lansare
sunt de bază şi derivate.

Informaţii de bază - constau din nomenclatoarele de repere, din totalitatea fişelor

tehnologice, etc. pentru fiecare unitate structurală de producţie. Aceasta serveşte pentru
obţinerea informaţiilor derivate alcătuite din: bonuri de lucru, bonuri de materiale, fişe de
însoţire, etc.
Principalele informaţii derivate se pot clasifica astfel:
A. Informaţii de plan - comanda
-lotul, cantitatea;
-termenul de lansare, etc.
B. Informaţii tehnice - produsul, reperul
-materiale utilizate, etc.
C. Informaţii de fabricaţie
-operaţii tehnologice;
-norme de timp.

În procesul de lansare mecanizată a documentelor, micşorarea volumului de muncă se

poate realiza pe calea copierii mecanice a datelor comune pe setul de formulare tip, prin
poziţionarea identică a rubricilor care conţin aceste date.

265
 Metoda Ormig - utilizată cu succes în unele întreprinderi industriale din ţară, realizează
toate cerinţele metodei mecanice de elaborare a documentelor. Configuraţia Ormig
utilizează: o maşină de reprodus cu un dispozitiv de ştampilare reglabil, în care se introduc
datele din categora "A" ce apar în negru pe partea superioară a documentelor; un dispozitiv
de copiat fix, care reproduce prin copiere (cu spirt) datele "B" ce vor apărea (în violet) pe
antetul documentelor, şi un dispozitiv de copiat selectiv care reproduce prin copiere (cu
spirt) datele "C", în totalitatea lor sau selectiv pentru o operaţie determinată.
Procesul de lansare se desfăşoară astfel:
a) se elaborează o matriţă şablon din hârtie cretată pe care se vor bate (cu
fluxină violetă) toate datele de tip "B" şi "C";
b) se reglează dispozitivul de ştampilat al maşinii de reprodus, introducându-se
în dispozitiv datele "A";
c) se introduce în maşina de reprodus matriţa şablon şi se trece la aplicarea (cu
spirt) a documentaţiei astfel:
-datele "A" vor apărea ştampilate (în negru) în partea de sus a documentelor,
iar cele de tip "B" şi "C" se vor multiplica cu matriţa şablon (ele vor apărea în violet în
corpul documentelor). Documentele obţinute sunt:
 fişa de însoţire care conţine date "A", "B" şi "C" ("A" şi "B" în antet, iar "C" în
corpul formularului);
 bonul de materiale, conţine date "A" şi "B";
 dispoziţia de lucru, conţine date "A", "B" şi "C" - selectiv.
Există maşini de reprodus speciale pe bază de comandă program, Ormig Electronic, care
selectează diferitele rânduri neconsecutive din textul matriţei şi le reproduc, fără spaţii
libere. Acestea permit diferite grupări şi sistematizări ale nomenclatorului de piese.

Sistemul automat de elaborare şi multiplicare a documentaţiei de lansare în fabricaţie.

Cadrul organizatoric al sistemului de lansare în fabricaţie, pe baza folosirii mijloacelor

electronice de calcul, este dat de codificarea produselor, tehnologiilor şi a teritoriului
întreprinderii precum şi de sistemul specific de fişiere, cum sunt cele tehnice şi de plan.
Aceste fişiere şi pachete programe adecvate furnizează datele necesare lansării produselor în
fabricaţie.
Fişierele tehnice se referă la fişierul operaţii tehnologice şi fişierul de structură a
produselor.

266
 Fişierul "STRUCTURA" înregistrează informaţii în legătură cu structura constructivă şi
structura tehnologică a produselor fabricate în întreprindere. Crearea acestui fişier conduce
la raţionalizarea volumului de documente folosite în fiecare compartiment (proiectare,
planificare, producţie, contabilitate, etc.).
În ceea ce priveşte structura constructivă a produselor, adică descompunerea lor în părţi
componente sub formă de arborescenţă, se preiau informaţiile primare din documentaţia de
proiectare, nomenclatoare şi desene de execuţie.
Fişierul "OPERA}II TEHNOLOGICE" memorează informaţii referitoare la gama
operaţiilor tehnologice ce se execută asupra fiecărui element în parte. Pentru constituirea
acestui fişier, datele primare sunt preluate din fişa tehnologică. O înregistrare logică se
compune din următoarele informaţii: cod reper, număr operaţie tehnologică; cod secţie; cod
atelier; cod loc de muncă; categoria de încadrare; timp de pregătire, de execuţie, etc.).
Codul reperului se regăseşte şi în fişierele "COMENZII" şi "STRUCTURA".
Fişierul de plan conţine informaţiile asupra a tot ce trebuie realizat, de ce cantităţi de
materii prime dispunem, de unde le putem procura, în ce condiţii şi când. Acest fişier, la
rândul lui, este ţinut la zi şi are la bază informaţii furnizate de compartimentele plan
aprovizionare, tehnico-materială şi desfacere. În acelaşi timp, pe baza datelor furnizate de
subactivitatea de urmărire, în fişierul de plan se operează reducerea cantităţilor planificate cu
ceea ce s-a realizat.

 Concepte cheie
Document economic de lansare, aplicaţie privind lansarea, necesar lansare,
ordonanţare, algoritm de ordonanţare, sistem de lansare.

 Întrebări pentru autoevaluare

1. Discutaţi obiectivele lansării în fabricaţie în condiţiile unei unităţi industriale cunoscute.

2. Care sunt documentele care constituie "ordine scrise" de execuţie a unui articol, către un
centru de producţie?
3. Care sunt corelaţiile dintre metodele de programare şi cele de lansare în fabricaţie?
4. Enumeraţi aplicaţiile lansării în fabricaţie şi algoritmii de calcul care le fundamentează.
5. Necesarul de lansat în fabricaţie se determină pe baza cererii dependente sau independente
? Care sunt informaţiile de intrare pentru această aplicaţie?

267
6. Care sunt restricţiile unei probleme de ordonanţare?
7. Prezentaţi condiţiile în care se pot aplica principalii algoritmi de ordonanţare, recomandate
de literatura de specialitate.
8. Care este numărul soluţiilor posibile ale unui algoritm de ordonanţare?
9. Ce algoritm are o utilizare mai mare în practică, cel optimal sau cel procedural (euristic)?
De ce?
10. În unităţile industriale care utilizează "produse informatice de lansare în fabricaţie" ce
efecte benefice se obţin?

Teste grila

1. Numărul soluţiilor posibile ale unei probleme de ordonanţare în care urmează a fi

repartizate n produse pe m maşini este:
a) m;
b) n!;
c) (n!)m;
d) m!;
e) n.

2. Pentru determinarea succesiunii de lansare în fabricaţie a 5 repere se foloseşte metoda

aval.*

Această metodă presupune următoarele etape:

1. se lansează primul în fabricaţie reperul care urmează a fi prelucrat la prima
operaţie la utilajul cu termenul de eliberare cel mai mic (cel mai devreme);
2. se recalculează termenele de eliberare a utilajelor în condiţiile lansării primului
reper în fabricaţie;
3. după recalcularea termenului de eliberare a utilajului care execută ultima operaţie,
se calculează rezerva de timp pentru fabricarea reperului lansat în fabricaţie;
4. se reiau paşii 1,2,3 ;
5. se întocmeşte o listă a reperelor în ordinea descrescătoare termenelor de predare ;
6. se calculează termenele cele mai târzii de începere a operaţiilor;
7. se reiau paşii 1,2,3,5,6.
Care sunt paşii acestui algoritm?
a) 1,2,3,5,6,7;
b) 1,3,4,5;
c) 3,4,5,6;
d) 1,3,5,6;
e) 1,2,3,4.
*
Obs: Descrierea formalizării “metodei aval”; pentru formalizare vezi “ Managementul
operaţional al producţiei, Editura Economică, Bucureşti, 1999”

268
3. Durata de executare a cantităţii programate sau a lotului de produse (i) la utilajul (Tij) se
calculează cu relaţia:
a) Tij = tij / (Nuj x Kuj x Qi x Tdisp j);
b) Tij = tij / (Nuj x Qi x Tdisp j);
c) Tij = (tij x Qi) x (Nuj x Kuj x Tdisp j);
d) Tij = (tij x Qi) x (Nuj x Tdisp j);
e) Tij = (tij x Kuj x Qi )/ (Nuj x Tdisp j).

4. Algoritmul Johnson presupune parcurgerea următoarelor etape:*

1. se va lansa primul în fabricaţie reperul care are timpul de
prelucrare pe lot sau pentru întreg consumul de producţie
minim pe primul utilaj;
2. se va elimina coloana cu reperul lansat şi se continuă algoritmul cu stabilirea
ultimului reper care se lansează în funcţie de timpul minim de prelucrare existent
la al doilea utilaj;
3. primul reper care se execută este acela care corespunde celui mai mic timp de
reglare al utilajului;
4. se repetă paşii 1 şi 2 până la stabilirea ordinii de lansare în fabricaţie a tuturor
reperelor care se prelucrează pe cele două utilaje;
5. se repetă paşii 2,3,4.

Care sunt paşii acestui algoritm?

a ) 3,4,5;
b) 1,2,4,5;
c) 1,2,4;
d) 2,3,4;
e) 1,2,3.
*
Obs: Descrierea formalizării algoritmului “Johnson” ;
vezi“ Managementul operaţional al producţiei, Editura Economică, Bucureşti, 1999”

5. Timpii de prelucrare a celor 3 repere pe două utilaje sunt cei din tabelul următor:
Tabelul 4.1.
r1 r2 r3
U1 3 2 1
U2 1 3 4

Ordinea de lansare în fabricaţie a celor trei repere, folosind criteriul “timp total de execuţie
minim este”:
a) r1 - r2 - r3;
b) r1 - r3 - r2;
c) r2 - r1 - r3;
d) r2 - r3 - r1;
e) r3 - r2 - r1.

269
6. Pe utilajul U1 se executa 7 repere. Timpii de reglaj (ore) sunt cei din tabelul următor:
Tabelul 4.2.
Produs P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7
P1 - 1,68 1,47 1,62 1 , 39 1,55 1,66
P2 - - 1,52 1,76 1,23 1,52 1,71
P3 - 1,45 - 1,73 1,41 1,46 1,83
P4 - 1,63 1,51 - 1,38 1,61 1,75
P5 - 1,59 1,41 1,85 - 1,65 1,86
P6 - 1,72 1,43 1,57 1,27 - 1,89
P7 - 1,42 1,36 1,58 1,32 1,47 -

Ordinea de lansare în fabricaţie a celor 7 repere, folosind criteriul ”timpului de reglaj

minim” şi regula NEXT-BEST este:
a) P1, P2, P3, P4, P5, P6, P7;
b) P1, P2, P4, P3, P6, P5, P7;
c) P1, P5, P3, P2, P6, P4, P7;
d) P1, P4, P2, P3, P5, P7, P6;
e) P1, P4, P3, P2, P7, P6, P5.

7. Se dau aceleaşi date ca în grila numărul 6.

Care este timpul de reglaj pentru varianta eficientă determinată în grila numărul 6?
a) 9,09 ore;
b) 9,0 ore;
c) 9,39 ore;
d) 9,25 ore;
e) 9,19 ore.

8. Execuţia a 5 activităţi (A1,A2,A3,A4,A5) pe trei maşini necesită timpii prezentaţi în

tabelul următor:
Tabelul 4.3.
A1 A2 A3 A4 A5
M1 6 8 4 3 5
M2 5 3 3 2 5
M3 5 7 8 11 9

Care este succesiunea de execuţie a celor 5 activităţi astfel încât timpul total de execuţie să
fie minim?
a) A3,A4,A5.A2,A1 sau A4,A3,A5,A1,A2;
b) A1,A2,A3,A4,A5 sau A3,A2,A5,A1,A4;
c) A4,A3,A5.A2,A1 sau A3,A5,A4,A2,A1;
d) A4, A3,A5,.A2,A1 sau A4,A3,A5,A1,A2;
e) A3,A5,A2.A1,A4 sau A4,A3,A5,A1,A2.

270
9. Pe un strung SN 420 se execută 4 repere A,B,C,D. Timpii de reglaj (ore) pentru fiecare
reper sunt daţi în tabelul următor:

Tabelul 4.4.
Produs A B C D
A - 1,51 1,61 1,47
B - - 1,38 1,85
C - 1,32 - 1,41
D - 1,36 1,58 -

Ordinea de lansare în fabricaţie a celor 4 repere folosind criteriul “timpului de reglaj

minim” şi regula NEXT BEST este:

a) A,B,C,D;
b) A,D,B,C;
c) A,C,B,D;
d) A,B,D,C;
e) A,D,C,B.

10. Se dau aceleaşi date ca la grila numărul 9.

Care este timpul total de reglaj pentru varianta eficientă
determinată în grila numărul 9?
a) 5,50 ore ;
b) 5,55 ore;
c) 4,21 ore;
d) 5,43 ore;
e) 5,23 ore.

11. Timpii de prelucrare a celor 3 repere pe doua utilaje sunt cei din tabelul următor:
Tabelul 4.5.
r1 r2 r3
U1 1 2 3
U2 4 3 1

Ordinea de lansare în fabricaţie a celor trei repere, folosind criteriul “timpul total de
execuţie minim este”:
a) r3 - r2 - r1;
b) r2 - r1 - r3;
c) r1 - r2 - r3;
d) r2 - r3 - r1;
e) r1 - r3 - r2.

271
12. Pe utilajul U1 (maşina de frezat) se execută 7 repere. Timpii de reglaj (ore) sunt cei din
tabelul următor:

Tabelul 4.6.
Prod P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7
us
P1 - 1,68 1,47 1,62 1,39 1,55 1,30
P2 - - 1,52 1,76 1,23 1,52 1,71
P3 - 1,45 - 1,73 1,41 1,46 1,83
P4 - 1,63 1,51 - 1,38 1,61 1,75
P5 - 1,59 1,41 1,85 - 1,65 1,86
P6 - 1,72 1,43 1,57 1,27 - 1,89
P7 - 1,42 1,36 1,58 1,32 1,47 -

Ordinea de lansare în fabricaţie a celor 7 repere, folosind criteriul ”timpului de reglaj

minim” şi regula NEXT-BEST cu origine variabilă este:
a) P1, P2, P3, P4, P5, P6, P7;
b) P1, P6, P4, P3, P2, P5, P7;
c) P1, P5, P3, P2, P6, P4, P7;
d) P1, P4, P2, P3, P5, P7, P6;
e) P1, P7, P5, P3, P2, P6, P4.

13. Se dau aceleaşi date ca în grila 12.

Care este timpul de reglaj pentru varianta eficientă determinată în grila numărul 12?

a) 8,93 ore;
b) 9,35 ore;
c) 8,57 ore;
d) 9,93 ore;
e) 8,39 ore.

14. Pe o maşină de frezat FUS 40 se execută 4 repere A,B,C,D. Timpii de reglaj (ore) pentru
fiecare reper sunt daţi în tabelul următor:
Tabelul 4.7.
Produs A B C D
A - 1,51 1,21 1,47
B - - 1,38 1,85
C - 1,32 - 1,41
D - 1,36 1,58 -

Ordinea de lansare în fabricaţie a celor 4 repere folosind criteriul “timpului de reglaj

minim” şi regula NEXT BEST cu origine variabilă este:
a) A,B,C,D;
b) A,C,B,D;
c) A,D,B,C;
d) A,B,D,C;
e) A,D,C,B.

272
15. Se dau aceleaşi date ca în grila 14.
Care este timpul de reglaj pentru varianta eficientă determinată în grila numărul 14?

a) 4,93 ore;
b) 4,30 ore;
c) 4,38 ore;
d) 4,78 ore;
e) 4,21 ore.

16. Execuţia a 5 activităţi(A1,A2,A3,A4,A5) pe trei maşini necesită timpii prezentaţi în

tabelul următor:

Tabelul: 4.8.
A1 A2 A3 A4 A5 A6
M1 5 4 6 7 2 3
M2 1 5 5 6 6 4

Ordinea de execuţie a celor 6 activităţi astfel încât timpul total să fie minim este:
a) A1,A2,A3.A4,A5,A6;
b) A2,A3,A1,A4,A6,A5 ;
c) A5,A6,A2,A4,A3,A1 ;
d) A5,A2,A4,.A6,A3,A1;
e) A1,A6,A5,.A4,A3,A2.

17. Pe utilajul U1 (maşina de rectificat) se execută 7 repere. Timpii de reglaj(ore) sunt cei
din tabelul următor:

Tabelul 4.9.
Prod P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7
us
P1 - 1,68 1,47 1,62 1,39 1,55 1,66
P2 - - 1,52 1,76 1,23 1,52 1,71
P3 - 1,45 - 1,73 1,41 1,46 1,83
P4 - 1,63 1,51 - 1,38 1,61 1,75
P5 - 1,59 1,41 1,85 - 1,65 1,86
P6 - 1,72 1,43 1,57 1,27 - 1,89
P7 - 1,42 1,36 1,58 1,32 1,47 -

Ordinea de lansare în fabricaţie a celor 7 repere, folosind criteriul ”timpului de reglaj

minim” şi regula NEXT-BEST cu reducerea coloanelor este:
a) P1, P2, P5, P3, P6, P4, P7;
b) P1, P6, P4, P3, P2, P5, P7;
c) P1, P7, P2, P5, P3, P6, P4;
d) P1, P4, P2, P3, P5, P7, P6;
e) P1, P7, P5, P3, P2, P6, P4.

273
18. Se dau aceleaşi date ca în grila 17.
Care este timpul de reglaj pentru varianta eficientă determinată în grila numărul 17?

a) 8,69 ore;
b) 9,35 ore;
c) 8,75 ore;
d) 9,93 ore;
e) 8,39 ore.

19. Execuţia a 5 activităţi(A1,A2,A3,A4,A5) pe trei maşini necesită timpii prezentaţi în

tabelul următor:
Tabelul: 4.10
A1 A2 A3 A4 A5
M1 6 8 4 4 5
M2 2 7 1 5 3
M3 5 7 8 11 9

Care este succesiunea de execuţie a celor 5 activităţi a.i. timpul total să fie minim?
a) A1,A3,A5,A2,A4;
b)A1,A2,A3,A4,A5 ;
c) A4,A3,A5,A2,A1 ;
d)A4, A3,A5,A2,A1;
e) A3,A5,A4,A2,A1 .

20. Pe o maşina de frezat FUS 40 se execută 4 repere A,B,C,D. Timpii de reglaj (ore) pentru
fiecare reper sunt daţi în tabelul următor:
Tabelul 4.11.
Produs A B C D
A - 1,21 1,61 1,47
B - - 1,38 1,85
C - 1,32 - 1,41
D - 1,36 1,58 -

Ordinea de lansare în fabricaţie a celor 4 repere folosind criteriul “timpului de reglaj minim”
şi regula NEXT BEST cu reducerea coloanelor este:

a) A,B,C,D;
b) A,C,B,D;
c) A,D,B,C;
d) A,B,D,C;
e) A,D,C,B.

21. Se dau aceleaşi date ca în grila 20.

Care este timpul de reglaj pentru varianta eficientă determinată în grila numărul 20?

a) 4,93 ore;
b) 4,00 ore;
c) 4,33 ore;
d) 4,78 ore;

274
e) 4,21 ore.

22. Execuţia a 5 activităţi(A1,A2,A3,A4,A5) pe trei maşini necesită timpii prezentaţi în

tabelul următor:

Tabelul 4.12
A1 A2 A3 A4 A5 A6
M1 6 4 3 5 1 8
M2 1 6 4 5 2 3

Ordinea de execuţie a celor 6 activităţi astfel încât timpul total să fie minim este:
a) A1,A2,A3,A4,A5,A6;
b)A2,A3,A1,A4,A6,A5;
c) A5,A1,A3,A6,A2,A4;
d)A5,A2,A4,A6,A3,A1;
e) A1,A6,A5,A4,A3,A2.

23. Execuţia a 5 activităţi (A1,A2,A3,A4,A5) pe trei maşini necesită timpii prezentaţi în

tabelul următor:

Tabelul 4.13
A1 A2 A3 A4 A5
M1 4 5 3 8 2
M2 5 3 3 2 5
M3 4 7 8 11 9

Care este succesiunea de execuţie a celor 5 activităţi astfel încât timpul total să fie minim?
a) A3,A5,A4,A2,A1 ;
b) A1,A2,A3,A4,A5 ;
c) A4,A3,A5,A2,A1;
d) A4, A3,A5,.A2,A1;
e) A3,A5,A1,A2,A4 .

24. Declanşarea (lansarea) execuţiei produselor este asigurată prin următoarele documente:
1. bonul de consum;
2. dispoziţiile de lucru;
3. notele de predare a pieselor;
4. fisele de însoţire;
5. borderoul documentelor de lansare;
6. nota de comandă.
Care din acestea sunt necesare:
a) 1,2,3,4,5;
b) 2,3,4,5,6;
c) 3,4,5,6,1;
d) 1,3,4,5,6;
e) 1,2,3,4,6.

275
25. Manopera normată (Tij) care se acordă pentru executarea unei operaţii tehnologice la un
lot de piese se determină astfel:
a) Tij = tpiij + Lij x tuij ;
b) Tij = tpiij / Lij + tuij;
c) Tij = tpiij + tuij;
d) Tij = tpiij + tuij/ Lij ;
e) Tij = (tpiij + tuij)/ Lij;
unde: tpiij = timpul de pregătire încheiere pe operaţie;
tuij = timpul unitar de execuţie a produsului la
operaţia j ;
Lij = mărimea lotului de produse la operaţia j.

26. Execuţia a 5 activităţi(A1,A2,A3,A4,A5) pe trei maşini necesită timpii prezentaţi în

tabelul următor:

Tabelul 4.14
A1 A2 A3 A4 A5 A6
M1 6 7 2 5 3 9
M2 2 8 8 3 5 4

Ordinea de execuţie a celor 6 activităţi astfel încât timpul total să fie minim este:
a) A1,A2,A3,A4,A5,A6;
b) A2,A3,A1,A4,A6,A5;
c) A5,A6,A2,A4,A3,A1;
d) A5,A2,A4,A6,A3,A1;
e) A3,A1,A5,A4,A2,A6.

27. Metodele de lansare în fabricaţie sunt:

1. lansare pe bază de grafice;

2. lansare pe bază de devansări;
3. lansare centralizată;
4. lansare pe bază de stoc;
5. lansare descentralizata;
6. lansare grupată.

Care din combinaţiile de mai jos sunt adevărate:

a) 1,2,3,4;
b) 6,3,4,5;
c) 2,3,4,5;
d) 1,2,4,6;
e) 4,5,6,7.

276
28. Obiectivele lansării în fabricaţie sunt:

1) determinarea mărimii optime a lotului de produse;

2) stabilirea cheltuielilor normate cu materia prima şi manopera pe unitatea de produs
şi total produse cuprinse în programele de fabricaţie;
3) asigurarea eşalonată a tuturor informaţiilor necesare locului de munca pentru
execuţia produselor;
4) raţionalizarea documentaţiei economice care circulă la executanţii direcţi;
5) reducerea deplasărilor executanţilor direcţi pentru procurarea şi restituirea
documentaţiei;
6) reducerea ciclului de fabricaţie;
7) utilizarea unor noi sisteme moderne de lansare a produselor în fabricaţie care să
asigure reducerea costului de producţie şi creşterea operativităţii în asigurarea
informaţiilor necesare execuţiei şi dimensionării cheltuielilor de producţie.

Care din combinaţiile de mai jos sunt adevărate:

a) 1,2,3,4,5;
b) 6,3,4,5,7;
c) 2,3,4,5,7;
d) 2,1,4,5,7;
e) 4,5,6,7,1.

29. Obiectivele unei probleme de ordonanţare sunt:

1) menţinerea maşinilor în stare de funcţionare cât mai mult timp;
2) încheierea prelucrării reperelor cât mai repede posibil;
3) începerea prelucrării reperelor la operaţia următoare cât mai repede posibil.

Care din afirmaţiile anterioare sunt adevărate?

a) 1,2,3;
b) 1,3;
c) 1,2;
d) 1,3;
e) 2,3.

30. Într-o secţie se execută patru produse (P1,P2,P3,P4) pe cinci maşini (M1, M2, M3, M4, M5).
În tabelul 4.15. se dau termenele de eliberare a maşinilor, succesiunea operaţiilor tehnologice,
duratele acestora şi termenele de predare a produselor.

Tabelul 4.15
P1 P2 P3
Maşina Termen Nivel Durata Nivelul Durata Niv Durata
de ul operaţ operaţiei operaţie elul operaţie
eliberar operaţ iei i ope i
e al iei (ore) (ore) raţi (ore)
maşinii ei
(ore)
M1 15 2 5 2 15 3 10
M2 7 1 10 3 20 2 20

277
 M3 20 4 15 - - 1 30
M4 24 3 12 1 5 4 15
Timp 42 40 75
total
/produs
Termen 237 182 160
de
predare
al
produsu
lui

Folosind metoda de “ordonanţare în aval” şi ţinând seama de termenele de predare a

produselor se cere să se determine care este varianta corectă de eşalonare a execuţiei celor
trei produse astfel încât să se asigure o cât mai bună încărcare a maşinilor.
a) P1,P3,P2;
b) P3,P2,P1;
c) P1,P2,P3;
d) P2,P1,P3;
e) P3,P1,P2.

31. Se dau aceleaşi date ca în grila numărul 30.

Folosind metoda de “ordonanţare în amonte” şi ţinând seama de termenele de predare a
produselor se cere să se determine care este varianta corectă de eşalonare a execuţiei celor trei
produse astfel încât să se asigure o cât mai bună încărcare a maşinilor.
a) P1,P3,P2;
b) P3,P2,P1;
c) P1,P2,P3;
d) P2,P1,P3
e) ;P3,P1,P2.

Raspunsuri:
Numar Raspuns Numar Raspuns Numar Raspuns Numar Raspuns
intrebare corect intrebare corect intrebare corect intrebare corect
1 c 11 c 21 b 31 c
2 e 12 e 22 d
3 e 13 c 23 a
4 c 14 b 24 b
5 e 15 c 25 b
6 c 16 c 26 d
7 a 17 a 27 d
8 d 18 a 28 c
9 b 19 e 29 a
10 c 20 a 30 c

278
 Capitolul 6. Controlul - funcţie a managementului
operaţional al producţiei

Cuprins

6. Controlul - funcţie a managementului operaţional al producţiei ................................ 281

6.1. Conceptul de control. ................................................................................................ 281

6.2. Tipologia controlului din unităţile industriale. ....................................................... 285

6.3. Controlul producţiei. ................................................................................................. 288

6.3.1. Controlul cantitativ al producţiei. ..................................................................... 288

6.3.1.1. Conceptul de control cantitativ. .................................................................. 288

6.3.1.2. Obiectul activităţii de control cantitativ..................................................... 289

6.3.1.3. Forme şi metode utilizate în urmărirea şi controlul îndeplinirii

programelor de producţie ......................................................................................... 292

6.3.1.4. Mijloacele tehnice folosite în controlul îndeplinirii programelor de

producţie .................................................................................................................... 295

6.4. Unitatea metodelor şi tehnicilor de management operativ al producţiei, în cadrul

unităţii industriale. ........................................................................................................... 302

Teste grilă .............................................................................................................................. 308

279
 Obiective:

Parcurgerea acestui capitol contribuie la:

 cunoaşterea trăsăturilor specifice ale controlului în general şi ale controlului
îndeplinirii sarcinilor de producţie în special;
 opţiunea asupra unei forme, tehnici sau metode de control al cantităţii în
raport de condiţiile de producţie;
 actualizarea sarcinilor programate în raport de performanţele înregistrate;
 înţelegerea unităţii dintre “programare-lansare-control” şi folosirea aspectelor
benefice ale acesteia.

280
6. Controlul - funcţie a managementului operaţional al
producţiei

6.1. Conceptul de control.

Controlul constituie un proces care contribuie la îndeplinirea eficientă a obiectivelor

unei organizaţii.
A controla, ca funcţie a conducerii operative a producţiei, înseamnă a stabili standardele
pentru a măsura progresul în realizarea obiectivelor, de proiectare a sistemelor
informaţionale de reacţie (informare, avertizare), de comparare a performanţelor
(realizărilor) cu standardele prestabilite (programate), de determinare a abaterilor şi de
măsurare a semnificaţiei acestora, în vederea luării măsurilor de folosire eficientă a
resurselor organizaţiei.
O acţiune bine pregătită (programată) presupune un volum redus de corective, dar
controlul are, în orice situaţie, un caracter obiectiv, ciclul previziune, programare, control se
prezintă în Fig. 6.1.
Se poate considera că procesul de control constă în trei etape principale:

1. Stabilirea standardelor;
2. Măsurarea performanţei;
3. Introducerea măsurilor de corecţie.

1. Standardele, în sens larg, reprezintă caracteristici ale unui proces (produs) care sunt
reglementate, prescrise anterior desfăşurării acestuia, care vizează volumul de muncă sub
aspect cantitativ şi calitativ într-un interval de timp. De asemenea, acestea pot fi reguli care
descriu modul de desfăşurare a unei operaţii, timpul şi resursele necesare.
Standardele sunt de două categorii: de management (în domeniul previziunii, organizării
etc.) şi tehnice.
Rezultă că un standard este un element de referinţă cu care este comparat rezultatul.
Totuşi, rezultatul are un caracter unidimensional.

281
 Un rezultat de producţie poate astfel să se refere la volumul de fabricaţie, termene,
costuri. Numărul de elemente de luat în considerare poate deveni rapid prohibit şi sarcina de
control imposibilă. Se impune o selecţie din ansamblul elementelor. Pentru a face alegerea
care va permite stabilirea standardelor sunt, în general, folosite mai multe reguli.

282
283
 În primul rând, standardul trebuie elaborat în funcţie de rezultatul scontat. În al doilea
rând, standardul trebuie raportat la un element important a cărui existenţă condiţionează
succesul ansamblului. În al treilea rând, standardul trebuie să fie o sinteză a mai multor
elemente pentru a evita o dispersie a atenţiei pe care beneficiarul ar putea fi obligat să o dea
unor informaţii multiple. În sfârşit, trebuie stabilit un dispecer precis pentru fiecare standard.
Acest lucru determină dispecerul să organizeze o acţiune rapidă şi adecvată. În afara
acestor reguli se impun două remarci. Mai întâi, trebuie să fie acceptate o anumită libertate
de acţiune şi o supleţe; abordarea standardelor pentru a lua în considerare condiţiile
schimbătoare în care se poate găsi o operaţie. Totuşi, deşi flexibil, standardul nu trebuie în
orice caz să varieze fără un motiv întemeiat, pentru a nu se prejudicia controlul însuşi. A
doua remarcă este legată de utilizarea unor standarde calitative. Elementele calitative cum ar
fi satisfacţia muncitorilor, permit influenţa asupra acţiunii corective şi stabilirea unui
răspuns adecvat. Sub forma standardului, greu de stabilit, elementele calitative contribuie în
mod apreciabil la control, oferind un ajutor important înţelegerii şi desfăşurării operaţiilor.
Problema reală de interpretare care îl determină pe dispecer să privilegieze numai elementele
cuantificabile în detrimentul variabilelor calitative este nefavorabilă întreprinderii.

2. Măsurarea performanţei constă din compararea realizărilor cu standardele cu

ajutorul unor metode, instrumente sau mijloace adecvate. Această etapă de control
presupune corelarea a “ce este” şi ceea ce “trebuie să fie”. Dacă ceea ce rezultă din
comparaţie nu se încadrează în limitele acceptate se impun măsuri de corecţie.

3. Introducerea măsurilor corective se desfăşoară în raport de nivelul standardului,

precizia măsurării, interpretarea dată cauzelor abaterilor. Corectivele pot fi gândite în avans
sau în mod operativ, prin analiza cauzelor care le-au generat.
În raport de etapa procesului de producţie, controlul poate fi de recepţie, control
interfazic sau interoperaţional şi control final.
În raport de momentul desfăşurării controlului acesta poate fi: preventiv, direct (on line)
şi postoperativ sau final.
Există diferite acţiuni corective. Prima este relativă la modificarea obiectivului şi
influenţează astfel indirect o modificare a planurilor. A doua acţiune vizează să modifice
rezultatul proiectat (cazul controlului anticipat) sau să influenţeze rezultatele viitoare (cazul
controlului a posteriori). În sfârşit, a treia posibilitate constă în a nu face nimic; o diferenţă
între obiectiv şi rezultat putând fi datorată numai unui fenomen conjunctural.

284
6.2. Tipologia controlului din unităţile industriale.

1) O primă distincţie se poate face între controlul din unităţile “clasice” şi cele
“cibernetice”.
După orientarea clasică, o organizare “bună” trebuie să vizeze simplitatea structurilor şi
să favorizeze controlul. Pentru aceasta, parcelizarea sarcinilor combinată cu un sistem
formal de autoritate şi de responsabilitate trebuie să permită o desfăşurare precisă a muncii.
În acest spirit se dă o atenţie deosebită detectării erorilor şi corectării lor atunci când au
apărut. Suportul acestui control - sistemul de informare contabilă - îşi va găsi sursele numai
în observaţiile cifrate. Opus acestei orientări este ceea ce am numit controlul din unităţile
cibernetice. Conform acestei abordări, se construiesc organizaţii compuse din unităţi
autocontrolate cu ajutorul unor verigi retroactive de informaţie. Aceste unităţi descoperă
necesităţile de corecţie şi iniţiază realizarea automată a acesteia. În aceeaşi ordine de idei se
plasează şi controlul euristic, conform căruia unitatea a fost construită astfel încât să
găsească soluţii pentru problemele cu care se poate confrunta. Este vorba despre un control
implicit foarte diferit de cel al orientării clasice care este rigid şi tradiţional.
Astfel, în funcţie de tipul de unitate şi de circumstanţe va predomina o formă de control
asupra alteia. Oricare ar fi situaţia, un fapt pare totuşi că se verifică: necesitatea obligaţiei de
a controla. Există o relaţie de cauză-efect între recurgerea la control şi buna funcţionare a
unităţii. Totuşi, dincolo de avantajele pe care controlul le poate prezenta pentru eficacitatea
funcţionării, aceasta trebuie să aibă caracteristici precise şi să îmbrace forme diferite.
Operaţiile repetitive, specifice în general proceselor de transformare ca cele privind
materiile prime, energia sau informaţia, favorizează folosirea unor proceduri, programe,
politici al căror scop esenţial este să faciliteze controlul minimizând costurile şi riscurile de
eroare. Astfel, imediat ce se descoperă o depărtare între obiectiv şi rezultat, se organizează o
acţiune corectivă conform unei politici prestabilite.
2) O altă grupare a controlului poate fi controlul operaţional şi controlul strategic.
După natura sarcinii controlate, după importanţa obiectivului urmărit, după gradul de
repetitivitate al operaţiilor, este necesar să se folosească moduri de corecţie adaptate. Astfel,
controlul operaţiilor repetitive va fi diferit de controlul proiectelor (operaţii unice), el însuşi
diferit de controlul resurselor (umane, financiare, tehnice), diferit, de asemenea, de controlul

285
strategiei (sau controlul realizării obiectivelor generale ale unităţii şi al politicilor sale de
punere în practică).
Opus controlului operaţiilor repetitive se găseşte controlul proiectelor. Într-un proiect în
care obiectivul este general clar definit, ceea ce este important este ca sarcinile să fie
îndeplinite în limitele resurselor disponibile. În acest spirit, controlul se va efectua după
două dimensiuni: timpul şi resursele. Construirea unei rachete este un proiect al cărui timp
de realizare este unul dintre elementele critice. Pentru a controla acest element, este necesar
în primul rând să fie divizat proiectul în etape intermediare; în al doilea rând, să se
definească ordinea etapelor pentru a determina sarcinile care pot fi realizate paralel; în al
treilea rând, să se repartizeze un dispecer fiecărei grupe; în al patrulea rând, să se stabilească
resursele necesare şi timpul lor de achiziţie; în sfârşit, în al cincilea rând, să se evalueze
timpul de îndeplinire a fiecărei etape ca şi datele precise ale realizării lor.
Pentru a controla timpul sunt folosite, în general, două metode: diagramele Gantt şi
Pert. Diagramele Gantt, binecunoscute dispecerilor de producţie, permit să se vizualizeze
avansarea lucrărilor comparată cu previziunile. Metoda Pert este o metodă de optimizare
care permite să se minimizeze timpul total de realizare a proiectului şi să se pună în evidenţă
rezervele de timp la nivelul unor activităţi necritice.
De asemenea, resursele necesită un control adecvat. După natura lor, caracteristicile
procesului de corecţie vor fi diferite. Astfel, pentru controlul resurselor de inovaţie cum este
cercetarea, este necesar un control simplu care lasă o libertate apreciabilă acţiunilor de
corecţie. În schimb, controlul resurselor financiare, fie că este vorba de investiţii sau de
cheltuieli, face apel la un suport precis şi cuantificat.
3) Una din cele mai frecvente structurări a controlului este controlul anticipat şi
controlul a posteriori.
Diferitele tipuri de control se pot articula în trei mari categorii: controlul anticipat,
controlul “totul sau nimic” şi controlul “a posteriori”. În controlul anticipat, care este adesea
prezentat ca fiind una dintre condiţiile unui management de calitate, se prezic rezultatele şi
se face acţiunea corectivă înainte ca operaţia să fie în întregime terminată. În controlul “totul
sau nimic”, mai uşor de realizat dar mai formalizat, operaţia nu se poate face decât după ce a
trecut cu succes prin procesul de filtraj. De exemplu, în anumite procese de producţie,
calitatea unui produs este verificată pentru fiecare etapă de fabricaţie. Produsul nu poate
trece la etapa următoare dacă nu a primit “semnul verde” al controlului de calitate. În
controlul “totul sau nimic”, determinarea punctelor de verificare este foarte importantă. În
sfârşit, în controlul “a posteriori”, cunoscut întreprinderilor sub formă de control bugetar,

286
rezultatele sunt comparate cu standardele, după ce sarcina a fost îndeplinită. Acum nu mai
este vorba să se anticipeze evoluţia anumitor elemente sau să se filtreze diferitele etape ale
unui proces, ci să se verifice dacă rezultatele sunt conform cu obiectivele.
Astfel, în acest tip de control, nu se va încerca să se influenţeze desfăşurarea operaţiei în
curs ci să se amelioreze funcţionarea activităţilor viitoare.
Pentru a fi pe deplin profitabilă, măsurarea rezultatului trebuie să aibă anumite
caracteristici. Aşa cum ne putem aştepta, ea trebuie mai întâi să fie utilă, adică să fie
adaptată dispecerului respectiv pentru a-i determina un comportament adecvat acţiunilor pe
care unitatea vrea să le realizeze. Apoi, ea trebuie să fie fiabilă. Pentru a putea face
comparaţii în timp, este necesar ca rezultatele să fie măsurate omogen. Această condiţie,
îndeplinită în general de standardele “cantitative”, pune problema când se folosesc standarde
“calitative”. Într-adevăr, procedeele de măsură, pentru acest tip de standard, nu sunt definite
îndeajuns sau, cel puţin, sunt supuse unor manipulări diferite. De asemenea, măsurarea
rezultatului trebuie să fie actuală. O cifră de afaceri cunoscută cu un an mai târziu nu
prezintă nici un interes şi poate să ducă, în plus, la efecte negative care apar în acţiunile
corective prost adaptate. În sfârşit, acţiunea trebuie să fie economică. Există un cost al
informaţiei. În anumite circumstanţe, a măsura totul şi a măsura perfect este inutil. Trebuie
să fie găsit un echilibru corect între a măsura prea mult şi nu destul, reţinând ca singur
criteriu costul informaţiei şi utilitatea sa.

287
6.3. Controlul producţiei.

Controlul producţiei implică controlul cantităţilor de produse, controlul calităţii şi

controlul costurilor, care toate sunt corelate între ele.

6.3.1. Controlul cantitativ al producţiei.

6.3.1.1. Conceptul de control cantitativ.

Existenţa controlului cantitativ este influenţată sau chiar determinată de sistemul de

programare utilizat de unitatea economică. Astfel, a controla cantitativ producţia înseamnă a
controla fluxul de fabricaţie, ceea ce presupune programe detaliate, până la nivelul
operaţiilor.
Programele de producţie, oricât de raţional sunt întocmite, se limitează la proiectarea
coordonării curente a desfăşurării proceselor de producţie şi definesc sarcinile ce urmează a
fi executate, diferenţele de reper, operaţie, maşini şi zile calendaristice.
Ansamblul de informaţii cuprinse în documentele de lansare în fabricaţie are calitatea
unor dispoziţii scrise, date executanţilor pentru realizarea sarcinilor cuprinse în program.
Practica a demonstrat că, oricât de bună ar fi organizarea programării, chiar dacă la
stabilirea obiectivelor au fost luate în considerare toate variaţiile ce pot surveni în cursul
desfăşurării activităţii tehnico-productive, apare o serie de perturbări generate de cauze ce nu
pot fi estimate la început.
Aceasta presupune urmărirea şi controlul calitativ al producţiei pentru a se lua deciziile
menite să ducă la obţinerea rezultatelor prestabilite.
Din cele prezentate rezultă că urmărirea şi controlul cantitativ al îndeplinirii
programelor de producţie constă în culegerea, prelucrarea şi transmiterea informaţiilor
primare cu privire la funcţionarea utilajelor şi desfăşurarea procesului de producţie, în
scopul de a evidenţia stadiul în care sarcinile de producţie lansate în fabricaţie au fost
executate.
Subactivitatea de urmărire şi controlul cantitativ al sarcinilor de producţie reflectă
concret modul în care se execută şi progresează producţia programată şi lansată în fabricaţie.
Pentru a se realiza obiectivele de bază ale acestei subactivităţi este necesar a compara
continuu sarcinile programate cu cele realizate.

288
 În sfera de activitate a urmăririi producţiei se include şi coordonarea mişcării muncii
între locurile de muncă, precum şi preîntâmpinarea apariţiei unor dereglări în procesul de
producţie.
Conceptul de “urmărirea şi controlul cantitativ al îndeplinirii programelor de producţie”
se regăseşte în literatura de specialitate şi sub denumirea de “control cantitativ al
producţiei”.
Circuitul informaţional strict al datelor cu privire la programarea producţiei cuprinde:
fluxul informaţional descendent, care informează organele operative şi executanţii direcţi
asupra sarcinilor de executat şi fluxul informaţional ascendent care informează factorii de
conducere asupra modului cum s-au executat sarcinile de producţie. În timp ce fluxul
informaţional ascendent formează obiectul urmăririi şi controlului îndeplinirii sarcinilor de
producţie.
O direcţie importantă în organizarea urmăririi şi controlului producţiei este înlocuirea
sistemului orizontal de informare şi raportare cu cel piramidal sau selectiv.
Acest lucru presupune o selecţionare atentă a informaţiilor care să permită eliminarea
celor inutile, nesemnificative sau paralele care măresc inutil volumul de date, răpesc mult
timp culegerea, prelucrarea şi transmiterea lor şi, în final, diminuează gradul de operativitate
făcând ca datele furnizate să nu mai aibă capacitatea de a înlesni intervenţia promptă a
conducerii operative.
În condiţiile metodei recomandate trebuie să se acorde maximum de atenţie produselor
cu cicluri şi costuri mari care se pot determina prin supunerea întregului nomenclator de
fabricaţie testului preferenţial tip ABC.
Această modalitate de urmărire presupune, de asemenea, luarea deciziilor de reglare şi
corelaţie a programelor de producţie la nivelul managementului operativ şi al execuţiei în
condiţiile respectării resurselor alocate. În acest mod se scurtează timpul de eliminare a
factorilor perturbatori şi cel de reglare a sistemului producţiei.
Toate aceste cerinţe pot fi îndeplinite prin operaţionalizarea metodei de management
prin excepţii. Fazele acestei metode, şi anume măsurarea, selecţia, observaţia, comparaţia şi
acţiunea, pot fi considerate în totalitate paşi ai funcţiei de control din oricare unitate.

6.3.1.2. Obiectul activităţii de control cantitativ.

289
 Obiectul activităţii de control cantitativ are o dublă semnificaţie. Acesta poate fi:
 sarcina de producţie
 locul de muncă
Această concepţie se prezintă în Fig. 6.2.
În felul acesta urmărirea şi înregistrarea simultană a datelor oferă informaţii cu privire la
stadiul îndeplinirii programului de producţie, al respectării termenelor de execuţie, precum şi
la gradul utilizării capacităţii de producţie.
Alături de mersul producţiei este urmărit şi modul cum sunt utilizate mijloacele de
muncă în procesul de producţie.
Într-o serie de ramuri industriale, cum sunt metalurgia feroasă şi neferoasă, chimia,
energetica, etc., numeroşi parametri ce caracterizează evoluţia şi desfăşurarea procesului de
producţie sau prin intermediul aparatelor speciale, aceştia fiind transmişi factorilor de
decizie. Astfel, se oferă posibilitatea intervenţiei rapide în cazul apariţiei unor anomalii cu
privire la mersul normal al producţiei. În ce priveşte industria prelucrătoare, evidenţa
încărcării utilajului de producţie se face pe documente specifice care trebuie ţinute la zi şi
completate în mod riguros.

290
Fig.6.2

291
6.3.1.3. Forme şi metode utilizate în urmărirea şi controlul îndeplinirii programelor
de producţie

În organizarea subactivităţii de urmărire şi control cantitativ al îndeplinirii programelor

de producţie se folosesc două forme, şi anume:
 urmărirea pe orizontală;
 urmărirea pe verticală
Urmărirea pe orizontală are ca obiect un produs, indiferent de unitatea structurală de
producţie (secţie, atelier) în care se află. Urmărirea pe verticală are ca obiect o singură
unitate structurală de producţie (secţie, atelier) şi o multitudine de produse. Alegerea uneia
sau alteia din cele două forme se face pe baza condiţiilor de fabricaţie (tipul de producţie,
procesul tehnologic, nomenclatura de fabricaţie, etc.).
În practica economică din întreprinderile industriale întâlnim şi o formă mixtă.
Urmărirea şi controlul cantitativ se poate face după mai multe metode:
 urmărirea şi controlul cantitativ al producţiei pe bază de program-grafic;
 urmărirea şi controlul cantitativ al producţiei pe bază de documente;
 urmărirea şi controlul cantitativ al producţiei pe bază de stocuri.
Este raţional ca toate metodele prezentate să se bazeze pe aplicarea concomitentă a
următoarelor principii:
a. consemnarea stadiului de execuţie a produselor la un loc de muncă
sau altă subunitate structurală de fabricaţie;
b. în raport de nivelul programat;
c. pe acelaşi suport informaţional (document, grafic etc.);
d. în raport de variabila timp.
Urmărirea şi controlul cantitativ al producţiei pe bază de program grafic constă în
urmărirea sarcinilor în ordinea în care figurează în program, pe baza aceloraşi grafice care
au servit la previziune, prin descrierea nivelului realizat alături de către cel programat.
Graficul cel mai utilizat este cel de tip Gantt, tabelar (Fig.6.3) şi cumulativ (Fig.6.4).

292
 Prod Luna Octombrie Noiembrie Decembrie
I.T. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
R I 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
T
C 1 1 2 2 30 35 40 45 5 5 6 6 5 1 1
0 5 0 5 0 5 0 5 0 5
R I 6 6 6 6 7 7 7 8 6 6 6 6 7 7 7 7
T
C 6 1 1 2 3 38 45 53 59 6 7 7 8 7 1 2
2 8 4 1 5 1 7 4 4 1
R I 2 2 2 2 3 3 3 2 2 2 2 2 3 2 2 2
T
C 2 4 6 8 1 14 17 21 23 2 2 2 3 2 4 6
1 5 7 9 2
R I 3 3 3 3 4 4 4 5 3 3 3 3 4 3 3 3
T
C 3 6 9 1 1 20 24 29 32 3 3 4 4
2 6 5 8 1 5

Fig. 6.3. Graficul tabelar

90
80
70
60
50
40
30
20
10

P1 I.T. 5 5 5 5 5 5 5 5
C 5 10 15 20 25 30 35 40

P2 I.T. 6 6 6 7 7 7 8 8
C 6 12 18 25 32 35 42 55

nivel produse programate

nivel produse realizate

Fig. 6.4. Graficul cumulativ

293
 În anumite condiţii pentru produse complexe cu cicluri mari se recomandă utilizarea, de
asemenea, a graficelor reţea (Fig.6.5).
Toate aceste tipuri de grafice redau în mod sintetic evoluţia fenomenelor la scara
timpului. Avantajul folosirii unor astfel de grafice constă în faptul că uşurează şi accelerează
studiul fenomenelor economice, căutarea tendinţelor şi stabilirea anomaliilor, precum şi
pregătirea deciziilor.
Elementele de calcul principale necesare întocmirii graficelor de urmărire a producţiei
sunt: timpii normaţi pe operaţii şi elementele componente ale produselor (piese, repere,
subansamble etc.), ciclurile de fabricaţie, tipul mişcării obiectelor muncii între locurile de
muncă (paralel, succesiv, mixt), mărimea loturilor de produse şi disponibilul de timp al
maşinilor şi utilajelor.
Urmărirea şi controlul cantitativ al producţiei pe bază de documente constă în folosirea
documentelor economice de execuţie care stau la baza declanşării fabricaţiei, în notarea
gradului de îndeplinire a sarcinilor de producţie.
Indicatorii urmăriţi sunt aceiaşi ca în documentele de lansare, respectiv cantitatea
programată, termenul de execuţie, durata operaţiilor şi ciclurile de fabricaţie.

294
 Aceste documente se centralizează pe repere, subansamble, produse sau pe comenzi. În
acest fel se obţine o situaţie sintetică a realizărilor.
Este de menţionat faptul că atât programele grafice cât şi documentele de execuţie se
completează cu realizările numai de către personalul însărcinat cu urmărirea îndeplinirii
programelor de producţie şi nu de către executatnt.
Urmărirea şi controlul cantitativ al îndeplinirii sarcinilor de producţie pe bază de stocuri
se aplică produselor fabricate în serie care sunt alcătuite dintr-un număr mare de repere,
piese, etc. care se produc “pentru stoc”, iar montajul urmează a se alimenta din aceste
stocuri, după o curbă de consum bazată pe o planificare riguroasă sau după o curbă
determinată prin metode de simulare.
Această situaţie este frecvent întâlnită în practică atunci când consumul de elemente
componente pentru asamblarea produselor se desfăşoară în ritm neîntrerupt, în timp ce
execuţia acestor elemente se face în mod discontinuu pe loturi de fabricaţie.
În majoritatea întreprinderilor, subsistemul de urmărire şi control cantitativ al
îndeplinirii programelor se desfăşoară pe comenzi, prin intermediul dispecerilor
coordonatori din cadrul serviciului, programarea, pregătirea şi urmărirea producţiei. Aceştia
asigură principalele informaţii în cadrul şedinţelor operative desfăşurate zilnic, care au drept
scop coordonarea şi reglarea procesului de fabricaţie. Această concepţie de urmărire şi
control este expusă în Fig. 6.6.
Modalitatea de urmărire prezentată se caracterizează prin inoperativitate, informaţiile
oferite pentru reglarea procesului de producţie fiind incomplete, incorecte şi neactuale.
Urmărirea pe bază de evidenţe şi note scrise ale dispecerilor culese pe fluxul de fabricaţie
este nu numai tardivă dar şi dăunătoare din punct de vedere al continuităţii asistenţei tehnice,
deoarece şedinţele operative zilnice, de minimum o oră, imobilizează în administraţie cadre
tehnice de producţie cum ar fi: şefii de secţie, ateliere etc.

6.3.1.4. Mijloacele tehnice folosite în controlul îndeplinirii programelor de

producţie

Mijloacele tehnice utilizate în domeniul urmăririi şi controlului cantitativ al îndeplinirii

programelor de producţie pot fi clasificate în patru grupe, aşa după cum urmează:
 instalaţii de comunicaţie şi semnalizare;

295
  instalaţii de semnalizare cuplate cu mijloace de control asupra funcţionării
utilajelor care asigură producţia;
 instalaţii de înregistrare, colectare şi transfer al datelor privind evidenţa
operativă a producţiei;
 sistem informatic de conducere operativă a producţiei.
Instalaţiile de comunicaţie şi semnalizare permit stabilirea legăturilor dintre unităţile de
producţie şi punctele de coordonare a acestora, pe bază acustică, fonică sau vizuală.
Instalaţiile de legătură cu factorii de decizie şi execuţie cele mai folosite sunt reţelele
telefonice obişnuite sau speciale.
Reţelele telefonice speciale de dispecerizare realizate cu ajutorul comutatorului de
dispeceri uşurează foarte mult urmărirea producţiei întrucât abonaţii reţelei sau simultan cu
mai mulţi dintre aceştia, intră în legătură, fără intervenţia telefonistului.
Cu ajutorul acestei reţele telefonice se pot obţine consfătuiri de dispeceri cu
conducătorul secţiilor şi atelierelor de producţie fără ca aceştia să se îndepărteze de la locul
de muncă.
Întreprinderile mari din ţara noastră folosesc metoda managementului operativ al
producţiei prin instalaţiile radio-tehnice de emisie-recepţie, numite “tele-speaker”.
Ca mijloace rapide de legătură se mai pot folosi în mod curent sistemele telex, fax,
poştă pneumatică etc.
Reţelele de telecomunicaţii sunt cuplate, de multe ori, cu panouri de semnalizare
luminoasă.
Instalaţiile de televiziune industrială permit, de asemenea, urmărirea directă a
desfăşurării procesului de producţie în punctele “cheie” ale întreprinderii, intervenindu-se
operativ ori de câte ori apar factori perturbatori ai continuităţii procesului de producţie.
Instalaţii de semnalizare cuplate cu mijloace de control asupra funcţionării utilajelor şi
serviciilor care asigură producţia.
Colectivul de dispeceri din cadrul compartimentului de P.P.U.P., ca o componentă a
subsistemului de management operativ al producţiei, rezolvă situaţii de avarie dar şi
activităţi prospective cum ar fi asigurarea programului de producţie cu resursele necesare şi
controlul utilizării eficiente a acestora.

296
 În acest scop în practica economică se pot utiliza mijloace care, pe baza solicitării
maşinilor (consumul de curent electric; presiunea, etc.) pot măsura intensitatea funcţionării
utilajelor sau, dimpotrivă, staţionarea acestora. La maşinile cu caracter de automate sau
semiautomate aceste instalaţii pot fi cuplate şi cu aparate de înregistrare a numărului de
produse executate.
Ca exemple de asemenea instalaţii putem indica următoarele: procesograf,
produktograph, productron, centraliograf, sistemul zuse, etc., care se utilizează curent în
multe ţări.
Aceste instalaţii permit evidenţierea riguroasă a numărului orelor de funcţionare sau de
nefuncţionare pe cauze la nivelul fiecărui utilaj, pentru anunţarea serviciilor
corespunzătoare.

297
 Folosirea acestor mijloace este superioară dacă se corelează starea utilajelor cu gradul
de îndeplinire a programelor de producţie.
Eficienţa introducerii acestor instalaţii se cuantifică prin reducerea stagnărilor în
funcţionarea utilajelor, creşterea timpului tehnologic al acestora şi reducerea timpului
auxiliar, posibilitatea efectuării unor analize detaliate a stagnărilor tehnico-organizatorice, pe
cauze.
Instalaţii de înregistrare, colectare şi transfer al datelor privind evidenţa operativă a
producţiei.
Colectarea datelor se poate face printr-un sistem de claviatură existent la nivelul
centrelor efectorii.
Firmele I.B.M., Olivetti, Siemens şi altele produc pe scară largă astfel de instalaţii care
permit transmiterea informaţiilor la centrele de calcul şi la scurt timp după primirea acestora,
intervenţia operativă în cadrul subunităţilor de fabricaţie, în cazul apariţiei abaterilor faţă de
programele de producţie.
Eficienţa folosirii acestor instalaţii este apreciabilă deoarece se afirmă că din totalul
cheltuielilor de conducere operativă a producţiei, ponderea celor de evidenţă operativă este
cuprinsă între 30% şi 40%.

Sistemul informatic de management operaţional

Scopul folosirii echipamentelor electronice de calcul în procesul managementului

operativ al producţiei este crearea unui sistem informatic integrat de dirijare a activităţilor de
producţie pe baza unui singur sistem de date de intrare şi prin corelarea tuturor agendelor de
conducere într-un ansamblu coerent.
Baza normativă pentru un astfel de sistem integrat este sistemul datelor de intrare.
Un volum important al acestor date se referă la proiectarea constructivă şi tehnologică a
produselor. În prezent, o serie de produse au un caracter de dezvoltare sau de prototip. În
acest caz, frecvenţa modificărilor impuse de factori interni sau externi întreprinderii capătă
dimensiuni ce necesită un volum important de muncă. De asemenea, modificarea normelor
la produse are un efect propagat care generează o muncă amplă.
Un prim sistem integrat al conducerii operative a producţiei se referă la elaborarea
programelor de desfacere, producţie şi aprovizionare tehnico-materială.

298
 În pasul următor se pot elabora programele de producţie operative în corelaţie cu
gestiunea stocurilor, mărimea capacităţilor de producţie şi asigurarea cu forţă de muncă.
Asigurarea funcţionalităţii acestor sisteme impune folosirea pe scară largă a terminalelor
la nivelul compartimentelor funcţionale cum ar fi constructorul sau tehnologul şef, dar şi a
subunităţilor structurale de fabricaţie.
Se creează astfel bazele teleprelucrării care reprezintă o tehnică caracterizată prin
utilizarea serviciilor unui sistem de calcul de către mai mulţi utilizatori din locuri diferite şi
la distanţă, transmiterea informaţiilor realizându-se prin intermediul sistemului de
telecomunicaţii.

Avantajele teleprelucrării sunt:

a) exploatarea optimă a sistemului de calcul datorită accesului multiplu a mai mulţi
utilizatori;
b) cheltuieli de investiţii mai reduse pentru utilizatori;
c) permite aplicarea modului de lucru conversaţional şi interactiv, ceea ce implică
asistarea lucrărilor în timpul execuţiei.
Se poate sublinia faptul că eficienţa folosirii sistemelor informatice în activitatea de
management operativ al producţiei este determinată de factori cum ar fi: modificările
survenite în contractele încheiate, modul de aprovizionare şi calitatea materiilor prime,
organizarea locurilor de muncă, calificarea personalului corelată cu fluctuaţia şi disciplina în
muncă, posibilităţile de cointeresare şi/sau cooperarea în producţie, starea şi limitele
tehnologice ale utilejelor etc. Toţi aceşti factori se caracterizează, în prezent, prin
“fluiditate”, ceea ce limitează în mod relativ şi realizările informatice prin unele unităţi
economice.
Mijloacele tehnice propuse pentru urmărirea producţiei sunt o realitate practică şi în ţara
noastră. Astfel, în industria textilă şi de stofe se utilizează sistemul de urmărire automată,
control şi sintetizare a parametrilor producţiei (SICAP).
Sistemul de urmărire propus a rezolvat una din principalele probleme ale informaticii -
culegerea automată a datelor în momentul apariţiei lor. Instalaţia SICAP este off line, iar
prelucrarea lor automată în vederea obţinerii unor informaţii de sinteză făcându-se cu
ajutorul echipamentelor electronice.

299
 Funcţiunile realizate cu sistemul de urmărire automată, control şi sintetizare a
parametrilor producţiei sunt:
1. Urmărirea instantanee a funcţionării utilajelor:
a) Oferă posibilitatea urmăririi la un punct central a funcţionării fiecărui utilaj
de producţie;
b) Execută continuu supravegherea ansamblului de fabricaţie şi semnalizează
automat utilajele oprite pe o cauză codificată pe durata staţionării;
c) Indică şi înregistrează automat procentul de maşini în funcţiune în fiecare
moment, diagrama furnizată prezentând evoluţia în timp a randamentului întregii secţii.
2. Culegerea automată a datelor de producţie:
a) execută periodic şi la cerere culegerea automată a datelor pentru urmărirea
stadiului de realizare a producţiei şi prezintă aceste informaţii;
b) execută periodic şi la cerere culegerea automată a datelor necesare
identificării cauzelor de staţionare;
c) execută continuu supravegherea ansamblului de fabricaţie şi culege automat
date asupra evenimentelor aleatoare ce condiţionează direct procesul de producţie;
d) înregistrează automat prezenţa muncitorilor la locul de producţie şi
fluctuaţia de muncitori în timpul schimbului.

3. Prelucrarea datelor de producţie, cu ajutorul echipamentelor electronice:

a) Prin prelucrarea periodică a datelor se obţin informaţii sintetice asupra
dinamicii realizării programului de producţie. Ansamblul informaţiilor determinate în
procesul de management operativ al fabricaţiei este prezentat în tabloul de bord;
b) Pentru prelucrarea staţionărilor se obţin informaţii asupra utilajelor
staţionate şi a cauzei de staţionare;
c) Prin prelucrarea “evenimentelor aleatoare” se obţin informaţii de sinteză cu
privire la folosirea utilajelor, evidenţiindu-se producţia realizată pe zone, zilnic şi cumulat,
abaterile zilnice de la program, staţionarea utilajului în timp pe cauze;
d) Prelucrarea evenimentelor aleatoare face posibilă calcularea salariului
muncitorilor pe schimb şi lunar;
e) Prin prelucrarea datelor de producţie este posibilă obţinerea situaţiei zilnice
privind realizarea programului pe sortimente.

300
 4. Afişarea informaţiilor de management operativ al fabricaţiei pe tabloul de bord al
secţiei:
a) tabloul de bord este citit periodic şi informaţiile sunt afişate, pe baza
principiului managementului prin excepţii, următoarele informaţii fiind necesare în procesul
de conducere operativă a fabricaţiei:
- fiecare utilaj cu realizări sub program;
- fiecare grupă de maşini (zona) cu producţie (cumulat) sub program;
- programul “la oră” al ansamblului urmărit;
- realizările “la oră” - cumulate - ale ansamblului urmărit;
- diferenţa (±) a producţiei realizate faţă de program.
5. Afişarea unor informaţii “de excepţie” în secţiile de producţie. Simulatorul cu
poziţionarea pe tabloul de bord “a grupelor de maşini” zonelor sub program semnalizează cu
ajutorul unor panouri optice instalate în hala de producţie:”grupa de maşini sub program”.
Extinderea utilizării mijloacelor tehnice arătate în practica economică a unităţilor
noastre poate constitui o constantă a gândirii economice care eficientizează întregul proces
de management operativ al producţiei industriale.
Pe baza sistemului prezentat în mod sintetic se pot propune experimentări şi în alte
ramuri prelucrătoare.
Implantarea sistemului propus are implicaţii în studiul muncii şi organizării locului de
muncă, în special cu privire la problemele legate de relaţia “om-maşină”, care permit
urmărirea variaţiei factorilor de influenţă a procesului, corelarea dintre aceştia şi cu mărimile
finale cum sunt: coeficientul folosirii fondului de timp disponibil, norma de producţie,
tariful orar.
Locul de muncă fiind celula sistemului productiv, îmbunătăţirea funcţionării acestuia
poate produce eficientizarea întregului sistem. În cadrul locului de muncă sunt reuniţi factori
ca mijloace de muncă, forţa de muncă şi produse care constituie baze de programare,
organizare, coordonare, antrenare şi control pentru întregul proces productiv.
La nivelul locului de muncă se găsesc reunite informaţiile primare care caracterizează
consumurile de materiale, utilaje, manoperă, producţie realizată, elemente care stau la baza
evidenţei financiar-contabile. Aceste informaţii plasate pe ramura de conexiune inversă, în
urma centralizării şi prelucrării lor adecvate, pregătesc deciziile de corectare şi continuare a
activităţii productive.

301
 Folosirea mijloacelor tehnice în activitatea de control cantitativ al întreprinderii
programelor de producţie s-a concretizat în efecte cuantificabile cum ar fi: creşterea
volumului fizic al producţiei, reducerea costului, sporirea profitului.
De asemenea, apar următoarele efecte benefice: îmbunătăţirea activităţii personalului de
management operativ al producţiei prin obligarea la evidenţă riguroasă, depistarea operativă
a factorilor perturbatori, perfecţionarea coordonării compartimentelor din unitate şi
obţinerea datelor necesare analizelor de mare profunzime.

6.4. Unitatea metodelor şi tehnicilor de management operativ al producţiei, în

cadrul unităţii industriale.

Managementul operativ al producţiei, ca proces de stabilire conştientă şi de atingere a

obiectivelor operaţionale cu ajutorul a cinci funcţii manageriale de bază utilizând resursele
materiale (utilaje, materii prime) şi forţă de muncă, care au un conţinut unic în oricare
unitate industrială, indiferent de tipul de producţie al acesteia, tipologia produselor fabricate
şi tehnologiile de execuţie.
Deşi metodele şi tehnicile de management operativ sunt specifice unui tip de producţie,
produsului sau lucrării executate, tehnologiei de fabricaţie, odată precizate aceste condiţii,
instrumentele de management operaţional au un caracter unitar la nivelul celor cinci funcţii.
Astfel, în condiţiile producţiei de unicate, cu produse complexe, prevederea
(programarea) se bazează pe devansări calendaristice finalizate cu verificarea existenţei
factorilor de producţie la nivelul obiectivelor operaţionale (derivate de ordinul II).
Organizarea ca funcţie a managementului operativ, se concretizează în constituirea
grupelor omogene de maşini (a celulelor flexibile de fabricaţie) sau a liniilor tehnologice
polivalente.
Coordonarea presupune calculul parametrilor de management operativ şi, în primul
rând, al duratei ciclului de producţie, precum şi corelarea calendaristică a subunităţilor de
fabricaţie pe baza devansărilor, determinate în prima funcţie.
Antrenarea asigură declanşarea fabricaţiei la nivelul subunităţilor şi contribuie prin
organizare şi afectarea eficientă a lucrărilor de mare complexitate, la executanţi de înaltă
calificare.

302
 Momentele de lansare în fabricaţie sunt determinate pe bază de devansări, structurate în
programele de producţie sau graficele de execuţie.
Controlul se desfăşoară pe baza datelor calendaristice din programele de producţie sau a
graficelor de execuţie cu dublu nivel: programat şi îndeplinit.
Metodele din sistemul de producţie trebuie să se bazeze pe principiul “cerere-tragere” a
produselor de la centrele de fabricaţie anterioare celui de montaj, ordine de fabricaţie
primind doar ultimul centru (montajul).
Această concepţie de bază a metodei J.I.T. (just in time) se deosebeşte de sistemul clasic
de “împingere” a produselor executate, fără a interesa dacă ele intră în fabricaţie sau
magazie.
Fiecare produs este executat pentru a satisface o cerere care vine de la următorul loc de
muncă.
Această metodă de management operativ al producţiei presupune gruparea operaţiilor
similare în vederea scurtării timpilor de aşteptare. Orice activitate din întreprindere este
dictată de secţia finală.
Procesul de fabricaţie trebuie raţionalizat, simplificat prin eliminarea stocurilor dintre
unităţile structurale de fabricaţie şi a stocurilor de produse finite, producându-se şi livrându-
se produse doar la cererea unui beneficiar (consumator).
Deoarece orice produs (piesă) este executat doar într-o cantitate bine determinată şi
neexistând stocuri intermediare, rebuturile pot compromite producţia zilnică şi pot conduce
la propunerea de utilizare în plan local a programării în amonte şi nu în aval, a metodei
C.P.M., bazată pe termene minime şi nu maxime, a graficelor Gantt, ciclogramă sau PERT,
elaborate pe baza termenelor finale de execuţie, a celor de livrare sau generic a momentelor
zero.
Constituie un principiu al managementului operativ, precum cel al cunoaşterii generale,
declanşarea acţiunilor de dirijare a fabricaţiei, pornind cu momentele finalizatoare către cele
de începere.

 Concepte cheie

Standard, performanţă, abatere, corectiv, excepţie, control cantitativ, formă de

urmărire, metoda de control cantitativ, mijloc tehnic de control cantitativ.

303
 Întrebări pentru autoevaluare

1. Analizaţi următoarea gândire a unui dispecer coordonator dintr-o unitate industrială:

“Nu există programarea ci reprogramarea producţiei, aceasta este problema esenţială a
activităţii mele”.
2. Puteţi concepe un sistem de control în afara standardului? Explicaţi afirmaţia sau
negaţia.
3. Ce înţelegeţi printr-un sistem informaţional de reacţie în controlul producţiei?
4. În ce constă urmărirea în timp util? Dar cea în timp real?
5. Prezentaţi un exemplu practic de folosire a “metodei excepţiilor” în domeniul
M.O.P.
6. Controlul este sarcina unui compartiment funcţional din unitatea industrială sau a
executanţilor direcţi?
7. Ce principii utilizaţi în conceperea şi folosirea documentelor dintr-un sistem
informaţional de control al producţiei?
8. Ce forme de urmărire a producţiei cunoaşteţi şi care sunt deosebirile dintre acestea?
9. Descrieţi câteva condiţii de producţie dintr-o secţie de fabricaţie. Ce metodă de
control cantitativ recomandaţi?
10. Care sunt principalele grupe de mijloace tehnice de control cantitativ? Alegeţi o
grupă şi cercetaţi condiţiile în care se pot implementa aceste mijloace.

 Studiu de caz

Managerul Ionescu T.
Departamentul “Control”

Ionescu T. se plimba gânditor prin biroul său, fredonând un cântec pentru a se

destinde. Se simţea ca un străin de când, cu patru săptămâni în urmă, fusese angajat ca
manager al departamentului “Asigurarea calităţii”.
În ultima săptămână plecase într-o deplasare pentru a participa la un seminar foarte
interesant intitulat “Calitate 95”, organizat de manageri din firme productive.
Nu se gândise până acum ce presupune o astfel de funcţie într-o unitate ce îşi fabrică
produsele cu ajutorul a 1200 salariaţi.

304
 La întoarcerea de la seminar “se lovise nas în nas” cu Popescu I., subordonatul său
imediat, întrebându-l cum au mers treburile cât a lipsit din unitate. Răspunsul a fost:”Oh,
bine” , urmat de un zâmbet larg.
Ionescu nu-l cunoştea foarte bine pe interlocutorul său, de aceea nu a ştiut dacă acest
răspuns ar trebui să-l liniştească sau dacă trebuia să continue discuţia. Nu ştia prea bine cum
ar trebui să-şi abordeze colegul pentru a crea o relaţie de bună colaborare, în condiţiile în care
venirea lui pe actualul post îi oprise celuilalt posibilitatea de a promova.
Este adevărat însă că el nu dorise înlăturarea celuilalt, a cărui evaluare a fost de genul:
“cunoştinţe tehnice şi practice excelente în domeniul calităţii, calităţi manageriale mediocre”.
Ionescu T. a decis să insiste şi l-a rugat pe Popescu să-i povestească ce s-a întâmplat în
mod exact. Răspunsul lui Popescu a fost următorul:
“Oh, o problemă urgentă legată de funcţionarea liniei de asamblare. A fost depistată o
zonă unde presiunea înregistrată de-a lungul liniei a fost mai mare sau chiar foarte mare,
comparativ cu ce ar fi trebuit să fie. Dar, problema a fost rezolvată imediat. Am avut şi până
acum probleme cu noul echipament, în sensul că am găsit din când în când, zone cu presiuni
mai ridicate decât cer standardele. Vasilescu A., inspectorul liniei a susţinut că ar trebui oprită
linia, pentru a face o verificare a acesteia şi a depista problemele. Însă Gheorghiu O., maistrul
din zona cu pricina, i-a explicat că sarcinile de producţie sunt mult prea mari pentru a risca
oprirea producţiei, chiar şi în cazul unei rate mai mari a rebuturilor.
După ce ne-am sfătuit, am hotărât că este preferabil să trimitem un specialist care să
regleze linia în timpul funcţionării ei decât să sistăm fabricaţia”.
Ionescu nu a reacţionat în nici un fel, deoarece nu ştia dacă este o problemă gravă sau
nu, nefiind încă familiarizat cu tehnologia de fabricaţie, dar în acelaşi timp s-a gândit la ce
discutase cu directorul general la angajare. Acesta îi atrăsese atenţia, în mod direct, asupra
“problemei calităţii” şi asupra atitudinii existente în cadrul firmei.
Cuvintele directorului au fost: “Trebuie să îmbunătăţim calitatea, deoarece costul
noncalităţii este foarte mare şi, Ionescule, ai întregul meu sprijin pentru a găsi o soluţie!
Vreau să te ocupi personal de aceste probleme deoarece vreau să stopez cercul vicios,
calitate-productivitate-fluctuaţie de personal”.
Îşi dădea seama foarte bine că departamentul de asigurare a calităţii era tratat cu prea
puţină consideraţie, în special de personalul productiv.
Simţea că era timpul să ia măsuri, dar nici n-ar fi vrut să rişte “un război” cu cei din
departamentul producţie.

305
 Fiind îngrijorat de toate aceste probleme, Ionescu şi-a amânat alte întâlniri, pentru a
discuta cu câteva persoane şi a lua o hotărâre.
În urma discuţiilor avute a tras următoarele concluzii:
1) De la compartimentul “Resurse umane” a aflat că operatorul care se ocupa de
funcţionarea liniei tocmai fusese transferat de la compartimentul “Transport intern”, neavând
o calificare propriu-zisă, fiind învăţat de maistru să pună linia în funcţiune şi să o
supravegheze. când mecanicul şef a testat presiunea liniei, operatorul nu a fost de găsit,
auzind de problema respectivă de la maistru, care i-a arătat şi materialele rebutate.
2) De la compartimentul de întreţinere şi reparaţii a aflat că actualul echipament, care
crea probleme privind presiunea, fusese achiziţionat acum doi ani, pentru a fi folosit la
fabricarea altui produs. Acesta fusese adaptat liniei, în urmă cu şase luni, timp în care au fost
necesare douăsprezece intervenţii pentru a-l repara sau regla.
Echipamentul fusese adaptat de personalul de la întreţinere şi reparaţii, deşi iniţial nu
fusese conceput pentru produsele curente.
Pentru aceasta, cei de la întreţinere şi reparaţii au fost nevoiţi să proiecteze o piesă
specială.
Nu exista nici un fel de programare a intervenţiilor tehnice pentru această piesă, iar
componentele acesteia fuseseră înlocuite în ultimele şase luni de trei ori.
Timpul de nefuncţionare al acestei piese a ajuns la 15% din timpul disponibil al liniei.
3) De la compartimentul aprovizionare-desfacere a aflat că dispozitivul care permitea
fixarea etanşă a piesei a fost obţinut într-un interval record din cauza comenzii date în ultimul
moment.
Specialiştii firmei găsiseră o soluţie pentru a evita fisurarea prea rapidă a
dispozitivului, dar nu reuşiseră soluţionarea problemei în totalitate. Personalul de la
aprovizionare îi spusese lui Ionescu că aveau de gând să discute această problemă la
următoarea întâlnire cu furnizorul care le proiectase produsul.
4) De la serviciul de proiectare a produselor a aflat că linia, cu toate deficienţele
semnalate, era considerată un pas important în creşterea volumului producţiei şi, deci, un
avantaj în faţa concurenţilor.
5) De la managerul compartimentului producţie a aflat că problemele liniei erau
cunoscute, inclusiv maistrului care coordona linia. Funcţionarea liniei cu “aşa-zisele”
probleme a permis obţinerea unui volum de producţie record, care a sporit prestigiul
compartimentului, maistrul liniei depăşind şi sarcinile asumate.

306
 În momentul în care Ionescu discuta cu managerul producţiei, acesta i-a arătat decizia
de promovare a maistrului liniei de asamblare.
Deşi aflat sub presiune datorită cerinţelor managerului general care dorea o
permanentă îmbunătăţire a costurilor şi a termenelor de livrare (pentru a crea un avantaj
competitiv) directorul producţiei i-a mărturisit lui Ionescu că-i împărtăşeşte temerile în ceea
ce priveşte utilizarea acestui gen de improvizaţie la linie.
7) Managerul compartimentului de marketing i-a spus că punerea în funcţiune a liniei
a ajutat la lăsarea în urmă a competitorilor principali.
În prezent, a fost lansată o puternică campanie promoţională pentru a mări încrederea
clienţilor potenţiali şi actuali în produsele firmei.
Ca rezultat al acestei campanii, competitorul avea de făcut faţă unei avalanşe de cereri.
Linia trebuia să funcţioneze în aceste condiţii, mai mult ca oricând, chiar dacă calitatea
produselor obţinute pe această linie nu se ridica la nivelul calitativ al altor linii.
“Avem nevoie de o pătrundere mult mai masivă pe piaţa produselor de înaltă
tehnologie”.
În urma acestor discuţii, Ionescu a început să-şi pună o serie de întrebări. Ceea ce îl
îngrijora cel mai mult era siguranţa liniei. Nu-şi putea da seama cât fusese hazard până acum
în funcţionarea liniei fără probleme şi cât reuşise maistrul să elimine “căderile”.
{tia de la compartimentul producţie că testele făcute arătau că presiunea înregistrată
de-a lungul liniei nu era periculoasă, dar specialiştii recunoscuseră că nu utilizaseră metode
de testare complexe, ci doar simple verificări.
“Am putea lăsa totul ca până acum, sperând că nu erau decât probleme inerente
procesului de producţie”. În timp ce-şi lua micul dejun se gândea la evenimentele dimineţii.
Săptămâna trecută, la seminar, se vorbise despre “rolul calităţii, productivitate şi
calitate, realizarea unei noi atitudini”, dar nu-i spusese nimeni ce are de făcut în astfel de
situaţii.
Renunţase la o slujbă foarte bună pentru a lucra în această unitate, gândindu-se că
firma acordă o importanţă deosebită calităţii şi acceptase această provocare.
Ceruse şi un salariu egal cu cel al managerului compartimentului de producţie,
marketing, proiectare produse şi era subordonat managerului general.
Deocamdată nu ştia cum e mai bine să reacţioneze, ce era mai bine să facă.

Întrebări:
1) Ce probleme apar în domeniul calităţii în cadrul unităţii?

307
 2) Ce ar trebui făcut pentru îmbunătăţirea managementului calităţii?
3) Ce ar trebui să facă Ionescu?

Teste grilă
1. În raport cu etapa procesului de producţie, controlul poate fi:
a) preventiv, control interfazic, postoperativ;
b) de recepţie, control interfazic şi control final;
c) direct, preventiv, postoperativ;
d) preventiv, direct şi final;
e) de recepţie, preventiv, on line, final.

2. Care sunt etapele procesului de control?

a) stabilirea standardelor, măsurarea performantelor, compararea standardelor cu
performanţele;
b) măsurarea datelor obţinute, introducerea măsurilor de corecţie;
c) stabilirea standardelor, măsurarea performanţelor, introducerea măsurilor de corecţie;
d) măsurarea performantelor, introducerea măsurilor de corecţie teoretice;
e) introducerea datelor, măsurarea datelor obţinute, compararea datelor teoretice cu cele
obţinute.

3. În raport de momentul desfăşurării controlului, acesta poate fi:

a) control interfazic şi control final;
b) preventiv, direct, control interfazic şi control final;
c) preventiv, direct şi postoperativ;
d) de recepţie, control interfazic şi control final;
e) preventiv şi final.

4. În organizarea subactivităţii de urmărire şi control cantitativ al îndeplinirii programelor de

producţie, se folosesc următoarele forme:
a) urmărirea pe verticală şi pe orizontală;
b) urmărire pe bază de stocuri şi de program grafic;
c) urmărirea pe bază de documente şi program grafic;
d) pe bază de program grafic;
e) urmărirea pe bază de documente.

5. “Standardele”, în cadrul procesului de control, pot fi:

a) tehnice;
b) calitative, cantitative, tehnice, de management;
c) de management
d)calitative, cantitative
e) de management (în domeniul previziunii, organizării) şi tehnice.

6. Politicile operaţionale cu privire la calitate pot fi:

1) de prevenire;

308
2) de inspecţie;
3) tehnice;
4) manageriale;
5) mari;
6) economice;
7) discrete.
Care din combinaţiile de mai jos sunt adevărate:
a) 1,2,3,4,5;
b) 1,2,6,7,5;
c) 3,4,5,6,7;
d) 2,4,5,6,7;
e) 1,2,3,6,7.

7. Urmărirea şi controlul cantitativ se pot face după mai multe metode:

a) pe bază de program grafic, pe bază de documente, pe bază de stocuri;
b) pe bază de program grafic, urmărire pe orizontală, pe bază de stocuri;
c) pe bază de stocuri, pe bază de documente, urmărire pe verticală;
d) urmărire pe verticală, urmărire pe orizontală, pe bază de program grafic;
e) pe bază de program grafic, pe bază de documente, urmărire pe verticală, urmărire pe
orizontală, pe bază de stocuri.

8. Metodele de urmărire şi control cantitativ al producţiei se bazează pe următoarele principii:

a) în raport cu variabila cantitate, pe diverse suporturi informaţionale;
b) în raport cu nivelul programat, consemnarea stadiului de execuţie a producţiei la mai
multe subunităţi structurale de fabricaţie;
c) pe acelaşi suport informaţional, în raport cu variabila timp;
d) consemnarea stadiului de execuţie a produselor la un loc de muncă, în raport de variabila
timp, pe acelaşi suport informaţional, în raport cu nivelul programat;
e) consemnarea stadiului de execuţie a producţiei la mai multe locuri de muncă, în raport de
nivelul programat, pe acelaşi suport informaţional.

9. Avantajele teleprelucrării sunt:

1. culegerea automată a datelor de producţie;
2. cheltuieli de investiţii mai reduse pentru utilizatori;
3. exploatarea eficientă a sistemului de calcul datorită accesului multiplu al mai multor
utilizatori;
4. citirea periodică a tabloului de bord;
5. permite aplicarea modului de lucru conversaţional şi interactiv, ceea ce implică asistarea
lucrărilor în timpul execuţiei.
a) 1, 2, 3;
b) 2, 3, 4;
c) 3, 4, 5;
d) 1, 2, 5;
e) 2, 3, 5.

10. Funcţiunile realizate cu sistemul de urmărire automată, control şi sintetizare a parametrilor

producţiei pot fi:
1. Urmărirea în timp real a funcţionării utilajelor;
2. Afişarea informaţiilor de management operaţional al fabricaţiei pe tabloul de bord al
secţiei;

309
 3. Exploatarea optima a sistemului de calcul datorită accesului multiplu al mai multor
utilizatori;
4. Cheltuieli de investiţii mai reduse pentru utilizatori;
5. Culegerea automată a datelor de producţie;
6. Înregistrarea automată a procentului de maşini care nu funcţionează;
7. Prelucrarea datelor de producţie cu ajutorul echipamentelor electronice;
8. Afişarea unor informaţii “de excepţie” în secţiile de producţie.
Care sunt funcţiunile reale ale sistemului de urmărire automată şi control?
a) 1, 2, 3, 4, 6;
b) 3, 4, 5, 7, 8;
c) 1, 2, 5, 7, 8;
d) 2, 4, 7, 6, 8;
e) 2, 3, 4, 6, 8.

11. Funcţia de culegere automată a datelor de producţie realizată de sistemul de urmărire

automată a producţiei oferă:
a) posibilitatea urmăririi funcţionării fiecărui utilaj de producţie la un punct central ;
b) culegerea automată a datelor cu privire la evenimentele aleatoare care condiţionează
direct procesul de producţie;
c) posibilitatea supravegherii continue a fabricaţiei semnalizând automat utilajele oprite;
d) posibilitatea afişării informaţiilor de management operaţional al fabricaţiei pe tabloul de
bord al secţiei;
e) posibilitatea prelucrării datelor de producţie cu ajutorul echipamentelor.

12. Funcţiunea de urmărire instantanee a funcţionării utilajelor oferă:

a) înregistrarea automată a prezentei muncitorilor la locul de producţie;
b) date care ajută la calcularea salariului muncitorului pe schimb;
c) posibilitatea urmăririi la un punct central al funcţionării fiecărui utilaj de producţie;
d) informaţii cu privire la realizarea programului de producţie;
e) înregistrarea fluctuaţiilor de muncitori în timpul schimbului.

13. Controlul cantitativ al producţiei presupune

a) stabilirea abaterilor ;
b) măsuri de reglare;
c) performanţe;
d) sisteme informaţionale de reacţie;
e) compararea standardelor cu performanţele.

14. Stocul de alarmă care se afla la un moment dat în magazie se determină cu relaţia:
a) Sa= SM – Lş1 – (Tc/Ta)ţ;
b) Sa= SM – ş1 – (Tc/Ta)ţ;
c) Sa= SM – Lş1 – (Ta/Tc)ţ;
d) Sa= SM + Lş1 – (Tc/Ta)ţ;
e) Sa= SM – Lş1 + (Tc/Ta)ţ ;
unde: Sa = stocul de siguranţă
SM = stocul maxim
L = mărimea lotului de fabricaţie
Tc = ciclul de fabricaţie a unui lot de piese de mărime L
Ta = timpul de aprovizionare cu un nou lot de produse în momentul "atingerii" stocului
de siguranţă

310
Raspunsuri:
Numar Raspuns Numar Raspuns Numar Raspuns
intrebare corect intrebare corect intrebare corect
1 b 6 e 11 b
2 c 7 a 12 c
3 c 8 d 13 a
4 a 9 e 14 b
5 e 10 c

311
 Capitolul 7. Metode ale managementului operaţional al
producţiei

Cuprins

7. Metode ale managementului operaţional al producţiei ................................................ 314

7.1. Metoda just in time (J.I.T.) ....................................................................................... 314

7.1.1. Caracteristicile de bază ale metodei J.I.T. ........................................................ 314

7.1.2. Componentele sistemului J.I.T. ......................................................................... 315

7.1.2.1. Programul master ........................................................................................ 315

7.1.2.2. Sistemul Kanban .......................................................................................... 318

7.1.3. Influenţa asupra componentelor procesului de producţie .............................. 319

7.1.3.1. Echipamentul, amplasarea şi întreţinerea ................................................. 319

7.1.3.2. Muncitori policalificaţi ................................................................................ 324

7.1.3.3. Furnizorii ...................................................................................................... 325

7.2. Metoda priorităţilor .................................................................................................. 328

7.2.1. Noţiunea de prioritate în managementul operaţional al producţiei ............... 328

7.2.2. Informaţiile necesare în vederea elaborării priorităţilor ................................ 328

7.2.3. Calculul priorităţilor .......................................................................................... 330

7.2.4. Funcţionarea metodei de programare bazată pe teoria priorităţilor............. 332

Teste grilă .............................................................................................................................. 338

312
 Obiective:

Analiza acestui capitol permite:

 cunoaşterea filosofiei şi componentelor metodei actuale de management
operaţional în sistemele de producţie eficiente - just in time;
 eficientizarea acţiunilor managementului operaţional prin conceptele metodei
just in time;
 operaţionalizarea conceptului de prioritate într-un sistem simplu şi eficient;
 corelarea componentelor managementului operaţional în sisteme de dirijare a
producţiei.

313
7. Metode ale managementului operaţional al producţiei

7.1. Metoda just in time (J.I.T.)

7.1.1. Caracteristicile de bază ale metodei J.I.T.

Rădăcinile sistemului J.I.T. actual au rezultat din mediul japonez. Datorită lipsei de
resurse naturale şi a spaţiului, Japonia a dezvoltat o adversiune pentru a pierde. În aceste
condiţii este necesară munca perfectă. Depozitarea materialelor sau în general a inventarului
poate semnifica spaţiu pierdut şi limitarea resurselor disponibile.
Obiectivele fundamentale ale J.I.T. se consideră îmbunătăţirea profiturilor şi returnarea
investiţiilor cu costuri reduse, diminuarea inventarului şi îmbunătăţirea calităţii.
Astfel, de multe ori se asociază termenul J.I.T. cu stocuri reduse sau chiar stocuri zero.
Un prim aspect al stocurilor reduse este minimizarea pierderilor din imobilizări şi
economie de spaţiu.
În al doilea rând, stocurile tind să acopere problemele, ceea ce face ca ele să reapară sau
să nu fie rezolvate. Spre exemplificare, dacă o maşină se defectează, aceasta nu va întrerupe
funcţionarea sistemului dacă există suficiente stocuri de produse executate de maşina care a
suferit avaria.
Soluţia este dată de analiza cauzelor care determină “căderile” maşinilor şi nu
dimensiunea stocurilor.
Al treilea aspect important al nivelului redus al stocurilor reflectă cerinţa de bază a
sistemului J.I.T. - aceea de a fi capabil să lucreze cu stocuri reduse - deci problemele majore
au fost deja soluţionate.
Rezultă că nivelul scăzut al inventarului şi în primul rând al stocului de produse este
rezultatul unui proces de soluţionare cu succes a problemelor care pot apărea în sistem.
Chiar dacă problemele nu au fost rezolvate în totalitate, există capacitatea de a elimina orice
factor perturbator.
Inventar redus înseamnă în acelaşi timp şi practicarea unor loturi de fabricaţie sau
aprovizionare de mici dimensiuni.

314
 Loturi de mărime redusă presupun dezordine minimă la locurile de muncă, iar apariţia
unor probleme de calitate se elimină prin costuri mici de verificare, remaniere, etc. Aceste
loturi care asigură şi flexibilitate în procesul de programare necesită reducerea timpului de
pregătire-încheiere.
Dacă timpul de pregătire-încheiere se apropie de zero (vezi capitolul 4), mărimea ideală
a lotului este unitatea. În condiţiile producţiei repetitive, managerii operativi se concentrează
pe reducerea timpului de funcţionare a maşinilor pe unitate şi se ignoră, de cele mai multe
ori, timpul de pregătire.
J.I.T. presupune nivele ridicate de calitate, în condiţiile unor loturi de mici dimensiuni
sau a unor stocuri dintre subunităţile structurale de fabricaţie minime.
Sistemul analizat foloseşte trei bordări pentru rezolvarea problemelor de calitate.
Prima constă în proiectarea calităţii în produs şi proces. De fapt, sistemul J.I.T.
reexecută produse standardizate, prin loturi de muncă standardizate, de muncitori care ştiu
exact ce au de făcut şi care folosesc echipament standardizat.
Realizarea unei înalte calităţi începe cu faza de proiectare.
A doua latură constă în conlucrarea cu furnizori care livrează material, piese, etc. care
să minimizeze neînţelegerile. Atingerea încrederii în furnizori conduce la un timp sau cost
de verificare a materialelor, pieselor, subansamblelor, redus sau chiar de mărime zero.
A treia latură constă în atribuirea responsabiltăţilor de calitate înaltă muncitorilor,
executorilor direcţi, ceea ce presupune echipament adecvat, instruire adecvată, sprijinirea şi
încurajarea eforturilor de rezolvare a problemelor, când acestea apar.

7.1.2. Componentele sistemului J.I.T.

7.1.2.1. Programul master

Planificarea începe cu un plan agregat, care este detaliat în mod succesiv la nivelul
produselor specifice, potrivit celor prezentate în capitolul 2.
Unitatea sistemului J.I.T. este asigurată de programul master sau programul final de
asamblare. Acest instrument de planificare şi programare este elaborat pentru o perioadă de
la 1 la 3 luni, începând cu subunitatea finalizatoare şi ţinând seama de activitatea centrelor
de producţie, situate în amontele unităţii de asamblare.

315
 Programarea se bazează pe ritmul de producţie pe termen lung, care este împărţit pe
fiecare an, lună şi, în cadrul acesteia, zi lucrătoare. În aceste momente se consideră
cunoscute vânzările, profitul programat şi capacitatea disponibilă.
Programul master urmăreşte stabilirea uniformă. Spre exemplificare, dacă se elaborează
un program pentru o lună şi cantitatea asumată este de 10000 unităţi A; 5000 unităţi produse
B şi 5000 unităţi produse C, programul zilnic va fi de Q/20 din fiecare produs, şi anume 500
produse A, 250 produse B şi 250 produse C. Produsele pot fi mixate, de tipul: AABC/AABC
şi AABC.
Încărcarea uniformă a centrelor se face dacă acestea asigură asamblarea finală.
Succesiunea finală de montaj trebuie să conducă la costuri de trecere cât mai apropiate de
zero. În multe cazuri nu este posibil sau economic să se realizeze un mixaj eficient al
produselor, pe liniile finale de asamblare. În aceste situaţii se vor programa loturi de mărime
redusă, în raport cu timpul şi costul de pregătire-încheiere şi costurile de întreţinere a
inventarului. Ideea producerii loturilor de mărime egală cu unitatea nu trebuie în nici un caz
abandonată.
Programul de producţie master, cu detaliere lunară, se transmite centrelor de producţie
şi furnizorilor. Aceştia îşi stabilesc programul, capacitatea necesară, supramunca,
echipamentele noi, subcontractările, etc. care asigură respectarea termenelor dorite.
În fiecare zi sau subunitate de timp, programul master precede o cantitate exactă care nu
poate fi modificată. Astfel, dacă cota zilnică este echivalentul a 7 ore, producţia este oprită
iar muncitorii fac mentenanţa sau se întreţin cu echipa calităţii. Similar, dacă producţia este
rămasă în urmă se practică supramunca sau munca suplimentară între schimburile
programate.
Din cele prezentate rezultă că sistemul J.I.T. este flexibil deoarece permite trecerea
rapidă de la un produs la altul, în urma reducerii sistematice a timpilor de pregătire încheie şi
este rigid deoarece programul de producţie pe un anumit orizont de timp (de regulă o lună
calendaristică) este “bătut în cuie”. Pentru a nu apărea diferenţe mari între programul realizat
şi structura cererii reale, există o mare presiune asupra acurateţei previziunilor şi respectării
programelor operative deoarece, o dată stabilite, acestea nu mai pot fi schimbate fără a
afecta performanţele sistemului. Deci, din acest punct de vedere, sistemul este rigid,
dispunând de foarte puţine rezerve. Din acest mod paradoxală este tocmai această “tensiune
pozitivă” - care constituie unul din “secretele” sistemului.
Modalitatea prezentată de elaborarea programului master, se bazează pe sistemul de
circulaţie de tip “Pull” (atragere, preluare).

316
 Termenii “Pull” şi “Push” sunt folosiţi pentru a descrie două sisteme diferite de mişcare
a obiectelor muncii prin procesul de producţie. În sistemul “Push”, când s-a terminat
execuţia unei operaţii, piesele sunt împinse (expediate, transmise, predate) operaţiei
următoare. În cazul ultimei operaţii, produsele finite sunt trecute în stadiul de inventar (stoc)
de produse finite.
În sistemul “Pull” controlul mişcării obiectelor muncii este în sarcina operaţiilor
următoare: fiecare centru de producţie preia obiectele numai de la operaţiile anterioare, pe
măsură ce îi sunt necesare. Produsele care parcurg operaţiile finale sunt preluate de
comenzile clienţilor sau de programul de producţie. Prin urmare, în sistemul “Pull” ,
obiectele muncii se mişcă în sistemul de producţie ca răspuns la cererea venită de la centrul
operaţional următor, în timp ce, în sistemul “Push” , obiectele sunt împinse la stadiul
următor, când se termină prelucrarea la faza anterioară, indiferent dacă operaţia următoare
este gata sau nu să preia lucrul la obiectele respective.
Se poate aprecia că J.I.T. foloseşte sistemul “Pull” pentru controlul fluxului activităţilor
în fiecare loc de muncă care îşi adaptează producţia la cererea prezentată de următorul loc de
muncă.
Sistemele de producţie tradiţionale folosesc abordarea de tip “Push” pentru coordonarea
mişcării materialelor în sistem. În sistemul J.I.T. comunicarea se face de la faza finală către
cele primare înapoi prin sistem din centru (staţie) în centru (staţie), astfel încât obiectele
ajung exact la timp la punctul de producţie următor.
Fluxul productiv este astfel coordonat încât este evitată acumularea de inventar
suplimentar între operaţii. Programul master întocmit pe baza cererilor constante, asigură
“golirea” muncii centrelor de producţie şi furnizorilor. Există, desigur, un nivel minim de
inventar, pentru că producţia nu este instantanee.
Înregistrarea inventarului se produce dacă locul de muncă aşteaptă până la primirea
cererii de la locul de muncă următor înainte de a porni activitatea proprie. De aceea, prin
proiectare, fiecare loc de muncă aduce exact cât trebuie pentru a anticipa cererea locului de
muncă în aval în procesul tehnologic. Aceasta poate fi realizată numai în condiţiile în care
locurile de muncă comunică cu suficient timp înainte cerinţele sau există un mic inventar
între operaţii format din piesele ce fac obiectul cererii. Când nivelul acesteia scade la o
anumită dimensiune se lansează un semnal către locul de muncă următor.

317
7.1.2.2. Sistemul Kanban

Kanban este o metodă de “autorizare” a producţiei şi mişcării materialelor în sistemul

J.I.T. Acesta este un subsistem al J.I.T. şi asigură controlul ordinii activităţilor şi stocurilor.
În sistemul prezentat, numai linia finală de asamblare primeşte un program de la
compartimentul de expediere, acesta fiind aproximativ acelaşi de la o zi la alta.
Toate celelalte centre de producţie şi furnizori primesc ordine de fabricaţie (Kanban
cards). În felul acesta producţia este atrasă către subunitatea finalizatoare, prin sistemul
Kanban, care asigură în permanenţă un control fizic. În limba japoneză termenul înseamnă
semnal/înregistrare vizibilă. Când un muncitor are nevoie de materiale de la o operaţie
anterioară foloseşte Kanban-ul pentru a comunica acest lucru. De fapt, cartela Kanban se
foloseşte pentru autorizarea mişcării pieselor între etapele succesive de prelucrare. În
sistemul Kanban nici o piesă sau lot de piese nu poate fi mişcat/prelucrat fără una dintre
aceste cartele.
Sistemul lucrează astfel: o cartelă Kanban este fixată de fiecare container. Când centrul
de lucru are nevoie să se aprovizioneze cu piese muncitorul merge în zona unde sunt
depozitate aceste piese şi preia un container cu piese.
Fiecare container conţine un număr predeterminat de piese. Muncitorul scoate cartela
Kanban de pe container şi o pune într-un loc desemnat anume unde va fi vizibilă şi apoi
duce containerul la locul său de muncă. Kanban-ul depozitat este preluat de persoana care se
ocupă cu refacerea stocurilor interfazice. La fel se întâmplă între toate fazele de-a lungul
procesului de producţie, de la stocurile de produse finite până la furnizori, întreg fluxul fiind
construit prin Kanban-uri.
De fapt, supervizorii pot regla sistemul, în sensul că, dacă nivelul stocurilor interfazice
tinde să crească, ei mai scot din circulaţie un număr de Kanban-uri sau, dimpotrivă, dacă
este prea restrâns, adaugă altele.
Este evident că numărul de cartele Kanban utilizate egal cu numărul de containere este o
variabilă importantă în sistem.
Numărul ideal de cartele Kanban din sistem poate fi calculat folosind formula:
N = DxT(1+x)/C
unde:
N - reprezintă numărul total de containere;
D - ritmul planificat la locul de muncă respectiv;
T - timpul mediu de aşteptare pentru refacerea cu piese, plus timpul mediu de
fabricaţie pentru un container de piese;

318
 x - variabila legată de politica managerială care reflectă posibila ineficienţă în sistem (
cu cât este mai aproape de zero cu atât sistemul este mai eficient);
C = capacitatea unui container standard (nu trebuie să fie mai mare de 10% din
cantitatea de piese folosite zilnic).

De notat că D şi T trebuie să fie exprimate în aceleaşi unităţi de măsură (minute, zile).

Fie un sistem de producţie, format din două centr de muncă, A şi B, care utilizează
containere cu o capacitate de 20 de produse (piese). Producerea unei cantităţi de produse
pentru umplerea unui container este de 20 de minute. Mişcarea containerului către locul de
muncă B, timpul de aşteptare şi procesare la centrul B şi de reîntoarcere a mijlocului de
transport, gol, este de 20 de minute.
Ritmul programat este de 4 produse pe minut.
Pe baza acestor informaţii rezultă:
4(20 + 20 )
N =  = 8 containere
20
Inventarul maxim este de:
Imax = NC = DT
Înlocuind, obţinem:
Imax = 8 x 20 = 4 x 40 = 160 produse
Mişcarea celor 8 containere se prezintă în Fig. 7.1.

7.1.3. Influenţa asupra componentelor procesului de producţie

7.1.3.1. Echipamentul, amplasarea şi întreţinerea

În mod tradiţional, unităţile folosesc amplasări bazate pe cerinţele proceselor de

prelucrare (organizare spaţială pe grupe omogene de maşini). În consecinţă, în sistemele
tradiţionale transferul între subunităţi se face pe baza loturilor ciclice. Fiecare mişcare
adaugă timp la perioada în care piesele se află în sistem. În aceste cazuri timpul efectiv în
care se acţionează asupra produselor reprezintă mai puţin de 50%.

319
320
 Sistemul J.I.T. utilizează de obicei amplasări bazate pe produs. Echipamentele sunt
amplasate astfel încât să permită manipularea cu produse similare sau cu cerinţe de
asamblare similare. Aceasta face să se evite transferul interoperaţional în loturi mari; piesele
trec în loturi mici de la un loc de muncă la altul, fără timp de aşteptare şi cu un necesar de
stocuri interoperaţionale substanţial mai mic decât în cazul organizării de procese. În plus,
costurile de manipulare sunt mai reduse, ca şi spaţiul necesar realizării unei anumite
producţii. Unităţile tind să fie tot mai mici şi mai eficiente, iar maşinile pot fi amplasate mai
aproape unele de altele, ceea ce facilitează comunicaţia între muncitori.
Trecerea de la sistemul clasic la cel preconizat se prezintă în Fig. 7.2.
Deoarece sistemul J.I.T are stocuri interoperaţionale mici, defectarea maşinilor produce
efecte negative majore. Pentru a minimaliza defectările, întreprinderile folosesc programe de
întreţinere preventivă care pun accent pe menţinerea echipamentelor în bună funcţionare, iar
înlocuirea pieselor tinde să se facă înainte de a se defecta efectiv. Muncitorii sunt în multe
cazuri responsabili pentru întreţinerea propriului echipament. Chiar şi când se aplică
întreţinerea preventivă vor mai exista “căderi”, în consecinţă este necesar ca întreprinderile
să fie pregătite pentru aceasta şi să fie capabile să aducă rapid echipamentul în stare de
funcţionare.
Aceasta înseamnă că trebuie asigurată furnizarea pieselor de timp critice şi menţinerea
unor rezerve pentru situaţii de urgenţă, precum şi un mic număr de personal de întreţinere şi
reparaţii sau instruirea unor muncitori pentru a face ei înşişi anumite reparaţii.
De notat că, atunci când apar defecţiuni, ele sunt considerate ca următoarele posibilităţi
de perfecţionare în continuare. Defectările devin astfel oportunităţi de exploatare în sistemul
J.I.T.

321
Fig.7.2a Amplasarea clasică

322
323
7.1.3.2. Muncitori policalificaţi

În sistemele de producţie tradiţionale nu este neobişnuit ca muncitorii să fie instruiţi

pentru un număr restrâns de sarcini. De exemplu, unii sunt instruiţi să utilizeze maşinile, alţii
să le regleze şi alţii să le repare.
Sistemele J.I.T sunt caracterizate prin muncitori policalificaţi, instruiţi să îndeplinească
toate aceste sarcini. Aceasta nu înseamnă că muncitorii sunt instruiţi să fie maiştri mecanici,
pentru că reparaţiile importante sunt făcute de oameni specializaţi. Totuşi, se presupune că
muncitorii sunt capabili să efectueze reglajele şi reparaţiile de mai mică amploare, precum şi
reglajul propriei maşini. Să reamintim că în J.I.T. se fac mari eforturi pentru a simplifica
reglajele, făcându-le mult mai adecvate pentru a fi efectuate chiar de către muncitori.
Muncitorii în sistem J.I.T sunt adesea pregătiţi să poată efectua mai multe operaţii. În
aceste condiţii, atunci când unul devine indisponibil sau nu reuşeşte să se încadreze în timp,
există tot timpul cineva care să-l ajute şi astfel să se menţină programul.
Muncitorii au astfel responsabilitatea de a verifica ei înşişi calitatea muncii lor şi
calitatea materialelor pe care le primesc pentru a le prelucra. De la muncitori se aşteaptă să
participe la rezolvarea problemelor. Trebuie notat că, în ciuda implicării muncitorilor la
rezolvarea problemelor din atelier, se pretinde acestora să respecte strict procedurile
programate, iar dacă cineva crede că a descoperit un mod mai bun de lucru acesta trebuie
supus discuţiei şi aprobării altora înainte de a fi implementat. Deci, muncitorilor nu li se
permite să modifice metodele de lucru fără aprobare.
Conceptul de “muncitori flexibili” prezintă unele avantaje, dar şi anumite riscuri.
Unul din aspectele negative este costul ridicat şi timpul mare de instruire necesar în
cazul muncitorilor cu înaltă calificare.
Un alt dezavantaj este rezistenţa unora dintre muncitori la dezvoltarea flexibilităţii, din
cauza temerii că nu vor fi la fel de performanţi în noua meserie şi deci riscă să piardă şi
prima slujbă, la care se adaugă problemele neplăcute legate de orice proces de instruire.
Muncitorii mai vârstnici sunt mai degrabă interesaţi de pensie decât de recalificare,
deoarece ei vor avea oricum puţine beneficii de pe urma efortului de creştere a calificării.
Deci este foarte important pentru întreprinderi să evalueze cu atenţie care dintre activităţi
sunt cele mai indicate pentru muncitorii policalificaţi şi care nu. După toate probabilităţile,

324
 activităţile cel mai puţin pretenţioase vor fi cele indicate pentru muncitorii policalificaţi (cei
mai flexibili).
O altă latură a abordării executanţilor direcţi constă în atribuirea responsabilităţii
muncitorilor pentru o producţie de înaltă calitate. aceasta însă presupune asigurarea de
echipament adecvat, instruire superioară şi un control pentru eliminarea erorilor, sprijinirea
şi încurajarea eforturilor de implicare a muncitorilor în rezolvarea problemelor producţiei.
Sistemul J.I.T. presupune spirit cooperativ între muncitori, management şi furnizori.
Numai când există acest spirit se poate realiza un sistem eficient. În consecinţă, pentru a
lucra în sistem J.I.T. este esenţială realizarea şi menţinerea spiritului de respect reciproc şi
cooperare. Aceasta impune aprecierea importanţei eforturilor sistematice pentru realizarea
acestui spirit.

7.1.3.3. Furnizorii

Relaţiile cu furnizorii sunt radical modificate în sistemul J.I.T. faţă de cele clasice.
Furnizorii fac frecvent livrări, adesea de patru ori pe zi (spre exemplificare, un furnizor
poate fi nevoit a livra în aceeaşi zi la orele 8, 10, 12 şi 14). Livrările se fac direct la centrele
de producţie. La fiecare livrare, furnizorul descarcă containerele pline asociate cu card-ul
Kanban, întocmai planului centrelor de muncă.
Rezultă că furnizorii sunt integraţi în sistemul J.I.T., aceştia sunt parteneri şi nu
adversari. Cei mai preferaţi sunt furnizorii situaţi la distanţe mici, în caz contrar aceştia pot
avea depozite în apropierea clienţilor, unde se asigură cantităţi foarte mari ce urmează a fi
fracţionate potrivit nevoilor sistemului J.I.T.
Tendinţa este de a colabora pe baza unor contracte de lungă durată în condiţii de calitate
strictă.
În condiţiile J.I.T. există puţine rezerve de timp şi materialele trebuie livrate potrivit
programelor de producţie. Mai mult, verificarea materialelor poate fi considerată o pierdere
deoarece nu adaugă valoare produselor. De aceea, efortul principal de asigurare a calităţii
este transferat la furnizor.
Se poate aprecia că J.I.T. asigură practici pentru fiecare aspect al problemelor
operaţionale în domeniul producţiei dintr-o unitate: mărimea lotului, programare, calitate,

325
armonizarea părţilor componente, furnizori, relaţii de muncă şi aşa mai departe. Efectele
sistemului înseamnă beneficii potenţiale (fig. 7.3)

Comparaţie între Just in time (J.I.T.) şi Materials Requirements Planning (M.R.P.)

Tabelul 7.1.
Elemente M.R.P. J.I.T.
comparative
bazate pe  sistemul programului  sistemul programului
master(M.P.S.) master (M.P.S.)
 listele de materiale  Kanban
(B.O.M.)
 documentul inventarului
(I.R.)
Obiective operaţionale  planificare-programare  îmbunătăţire continuă
şi control  eliminarea pierderilor
Implicarea în procese  pasivă, fără a face  activă, îmbunătăţirea şi
eforturi pentru schimbarea sistemului,
schimbări inventar redus
Informaţiile necesare  detaliate, de mare  reduse, cu tendinţe de a
acurateţe fi vizualizate
Operaţionalizarea  prin informatizare  simplă, controlul
manual al fluxurilor, de
pildă Kanban

326
327
7.2. Metoda priorităţilor

Metoda de management operaţional bazată pe stabilirea priorităţilor, care are un caracter

simplu, continuu şi operativ, cu aplicabilitate largă în industria prelucrătoare şi foloseşte ca
element de bază prioritatea, din conţinutul căreia decurg toate tehnicile şi avantajele sale.

7.2.1. Noţiunea de prioritate în managementul operaţional al producţiei

Noţiunea de “prioritate” desemnează o valoare ce se obţine în urma parcurgerii unui

algoritm sau reguli de prioritate ce se atribuie unei operaţii tehnologice care se efectuează la
un obiect.
Valoarea numerică de prioritate rezultă dintr-un calcul în care sunt incluşi diferiţi
parametri care caracterizează o comandă, un produs sau o parte componentă a acestuia, cum
ar fi: valoarea comenzii, ciclurile de fabricaţie, termenul final de fabricaţie, mărimea
imobilizărilor de mijloace circulante, etc. Mărimile numerice sunt concretizarea aplicării
multiplicative a regulilor de prioritate.

7.2.2. Informaţiile necesare în vederea elaborării priorităţilor

Pentru determinarea priorităţilor, trebuie asigurate şi ţinute la zi cu următoarele

informaţii:
a) Informaţii din domeniul programării
Baza de plecare în programarea producţiei o constituie indicatorii volumului fizic al
producţiei înscrişi în planul anual al întreprinderii, precum şi indicatorii valorici de volum ai
producţiei.
În afara acestor indicatori sunt necesare însă şi alte date de plan: termenele de lansare în
fabricaţie a noilor produse ce se amilizează de unitate (din planul dezvoltării tehnice),
mărimea noilor capacităţi de producţie şi termenele de punere în funcţiune a acestora (din
planul de investiţii).
De un real folos este cunoaşterea capacităţii de producţie pe întreprindere, secţii şi linii
de fabricaţie, corespunzător unor profile de produse. Capacitatea se exprimă în unităţi de

328
măsură pe care le foloseşte documentaţia tehnologică (ore-om sau ore-utilaj pe zi, tone/h,
etc.). Programatorul ţine evidenţa capacităţilor utilizate pe toate zilele calendaristice în
avans. Astfel, el urmăreşte structura capacităţilor de producţie, numărul locurilor de muncă
paralele pentru fiecare operaţie şi numărul de schimburi în care se lucrează la locurile de
muncă respective.
Documentul de bază care declanşează programarea este comanda internă de fabricaţie
prin care se precizează ce produse, în ce cantităţi şi la ce termene trebuie executate în
vederea livrării lor către beneficiar, urmând ca programatorul să concretizeze, să detalieze
programul de producţie în funcţie de cerinţele exprimate de beneficiar şi restricţiile stabilite
de către compartimentele plan-dezvoltare, investiţii, etc.
b) Informaţiile tehnice şi, în primul rând, cele tehnologice şi constructive sunt
indispensabile pentru programarea producţiei. Elaborarea graficelor de producţie ale
secţiilor presupune cunoaşterea operaţiilor tehnologice în succesiunea lor, utilajele pe care
aceste operaţii se vor executa şi duratele normate de execuţie, care se bazează pe datele
tehnice cuprinse în fişele tehnologice şi planurile de operaţii. Tot astfel elaborarea graficului
de livrări reciproce între secţii, în cazul produselor complexe, face necesară documentaţia
tehnică privind componenţa constructivă a fiecărui produs, schemele de montaj, de
subansamble şi scheme de montaj general al acestuia.
Documentaţia constructivă şi tehnologică a produselor se elaborează pentru fiecare
obiect şi pentru fiecare parte componentă a acestora ( repere, subansamble, ansamble).
Aceste informaţii se referă la: caracteristicile de identificare ale obiectului (schiţă, număr de
desen, model, condiţii de calitate); destinaţia reperelor, magazia pentru gestiunea acestora,
etc.; succesiunea operaţiilor; resursele (materiale, S.D.V.-uri, repere la ansambluri) necesare
fiecărei operaţii; regimuri tehnologice la fiecare operaţie; durata tehnologică a operaţiei;
forţa de muncă pentru fiecare operaţie (formaţia de lucru, timpul necesar pentru reglaj şi
execuţie); lotul maxim posibil, mijloacele de transport şi manipulare existente în fabrică.
c) Informaţii statistice. Programarea producţiei necesită şi o serie de date statistice
dintre cele mai diverse, cum sunt: date privind nerealizări cantitative sau depăşiri de termene
din programele de producţie pe lunile precedente, care impun includerea sarcinilor
suplimentare în programele liniilor următoare, date privind situaţia stocurilor de
semifabricate din depozitele dintre secţii, la sfârşitul fiecărei perioade calendaristice
operative, având în vedere asigurarea ritmicităţii producţiei în perioada care urmează, date
privind îndeplinirea normelor de muncă, etc.

329
 d) Parametrii programării (normative ale circulaţiei obiectelor muncii), între care
menţionăm: durata normată a ciclului de producţie, mărimea loturilor de fabricaţie,
normativele de stocuri de producţie neterminată.
Normarea duratei ciclului de producţie oferă posibilitatea să se stabilească termenele de
lansare în fabricaţie corelate cu termenele de livrare a produselor, duratele diferitelor faze
ale procesului producţiei şi, legat de acestea, termene de livrări de semifabricate între secţii.
Totodată, normarea ciclului de producţie are o influenţă directă asupra reducerii timpului în
care obiectele muncii se află în producţie, contribuind în acest fel la îmbunătăţirea folosirii
mijloacelor circulante.
În condiţiile producţiei de serie cu fabricaţia organizată pe loturi, la liniile tehnologice
polivalente, chiar şi în producţia de serie mică şi unicate pentru reperele tipizate, un
parametru important al programării este lotul de fabricaţie. Mărimea lotului de fabricaţie
influenţează durata ciclului de producţie, frecvenţa lansărilor în fabricaţie şi mărimea
stocurilor de producţie neterminată, condiţionând eşalonarea calendaristică a sarcinilor de
producţie cu asigurarea unor corelaţii cantitative între verigile structurale de producţie
(secţii, ateliere, linii de fabricaţie în flux).
Normativele de stocuri de producţie neterminată de semifabricate, asigură continuitate
şi ritmicitate fabricaţiei. Prin menţinerea lor la nivelul normativelor, secţiile, atelierele,
locurile de muncă dispun în permanenţă de obiecte ale muncii, ceea ce constituie o condiţie
a respectării de către executanţi a graficelor de producţie.

7.2.3. Calculul priorităţilor

Calculul priorităţilor cuprinde două etape:

Calculul ciclurilor de fabricaţie şi al devansărilor în execuţie ale produsului; lotizarea
începe cu adoptarea pentru fiecare obiect a unui lot standard. Durata de trecere a lotului pe la
fiecare operaţie se determină pe baza tehnologiei şi a structurii capacităţii. Astfel, durata de
execuţie a reperelor se stabileşte aplicând metoda succesivă de îmbinare în timp a operaţiilor
tehnologice, iar durata de execuţie a subansamblelor şi produselor finite, pe baza metodei
paralele de îmbinare în timp a operaţiunilor tehnologice. Durata cumulată a trecerii lotului
prin operaţiunile succesive stabilite în documentaţia tehnologică reprezintă ciclul de
fabricaţie al lotului. Cumularea se face în sistemul numărătorii inverse, timpul zero fiind

330
 predarea produselor finite. Cumularea se face pe ansamblul obiectului, la timpul de montaj
general se adaugă cel pentru montajul subansamblelor, iar la suma acestora se adaugă timpul
de prelucrare a reperelor componente, astfel:

n
 trijm L
m=l DMP DMG
 +  + 
Mj MMP MMG
Ddevans rijm = 
nS 8

în care:
Ddevans rijm - reprezintă durata devansării reperului (i) pe utilajul (j) la operaţia (m);
trijm - timpul de prelucrare a reperului (i) pe utilajul (j) la operaţia (m);
M - numărul operaţiei tehnologice;
l - 1....n, pentru primul utilaj l=1, pentru al doilea l=2, ş.a.m.d.;
L - mărimea lotului de produse;
Mj - numărul de maşini de tipul j;
DMP - durata montajelor parţiale;
DMG - durata montajului general;
MMP, MMG - numărul de locuri de muncă pentru montaje parţiale, respectiv pentru
montajul general;
nS - numărul de schimburi.

În condiţiile execuţiei reperelor după metoda de îmbinare a operaţiunilor tehnologice în

serie şi a aplicării lucrului pe bază de loturi ciclice, se poate considera Mj = 1.
Execuţia montajelor parţiale şi generale, după metoda de îmbinare în paralel a
operaţiunilor tehnologice se poate desfăşura numai dacă:
MMP > L şi MMG > M
în care:
M - reprezintă mărimea lotului de produse finite.

Durata devansării fiecărei operaţii se scade din data de predare programată, exprimată
codificat (reprezentând a n-a zi de la începutul anului) conform relaţiei:
Pijkn = Tlivhin - Ddevans rijk
în care:
Pijkn - reprezintă prioritatea de intrare în fabricaţie a reperului (i), pe utilajul (j), la
operaţia (k), lotul (n);
Tlivhin - termenul de livrare a produsului (h) în componenţa căruia intră reperul (i) din
lotul (n).

331
7.2.4. Funcţionarea metodei de programare bazată pe teoria priorităţilor

După elaborarea documentaţiei tehnologice la compartimentul de proiectare tehnologii,

programatorul determină loturile standard şi ciclurile respective. În funcţie de eşalonarea
cerută a livrărilor, programatorul stabileşte termenele de predare a comenzilor pe loturi,
astfel încât să se înscrie în balanţa de corelare capacitate-încărcare.
Pe baza tehnologiei şi a elementelor determinate de programator, lansatorul întocmeşte
fişele de însoţire (itinerariile) care, în afara informaţiilor de identificare a obiectului, mai
cuprind coloanele: numărul operaţiei, locul de muncă, prioritatea, durata operaţiei, loc
pentru certificări. Pe rândul aflat după ultima operaţie se înscrie destinaţia şi prioritatea ei.
Prioritatea se calculează de către lansator prin scăderile arătate în etapa a doua.
Documentaţia economică de fabricaţie cuprinde: itinerarii, bonuri de materiale, stocuri
de manoperă, extrase singulare din tehnologie pentru fiecare operaţie. Această documentaţie
se pune la dispoziţia secţiei unde, ajungând la maistru, acesta o repartizează pe executanţi,
strict în ordinea crescătoare a priorităţilor. De asemenea, un executant individual în spatele
căruia aşteaptă mai multe lucrări le ia în lucru tot în ordinea priorităţilor, fără să le dea nici o
altă semnificaţie. La predarea produselor finite, magazionerul acordă priorităţilor
semnificaţia datei calendaristice a primelor trei cifre, în acest fel programatorul putând fi
ţinut la curent operativ cu avansul (întârzierea) din fabricaţie.
În cazul în care în faţa unui loc de muncă se formează un fir de aşteptare mai lung,
maistrul (şefii săi ierarhici) vor mări numărul de ore-maşină la locul de muncă respectiv şi
invers, dacă apar stagnări, le vor reduce. Dacă zilele de aşteptare sunt echilibrate la toate
locurile de muncă dar mari, ele pot fi reduse prin creşterea diferenţiată a gradelor de utilizare
a capacităţilor spre finalul procesului de producţie şi invers, dacă se produc prea multe
stagnări.
Rebuturile vor fi repede recuperate prin emiterea unui itinerariu cu aceleaşi priorităţi ca
şi cel de bază.
Lucrările efectuate de executanţi pot fi înscrise chiar de către aceştia pe o fişă periodică
a executantului individual sau colectiv şi certificatul de maistru. Aceste fişe colectate
servesc şi la calculul retribuţiei. Exactitatea lor se poate verifica ulterior prin confruntarea cu
itinerariile ajunse la destinaţia lor.

332
Avantajele metodei propuse

La elaborarea programării în sistemele clasice, timpul pentru operaţiile succesive

prevăzute în tehnologie este distribuit pe tipurile de locuri de muncă în limitele date de
balanţele de capacitate pentru fiecare perioadă în parte. Ciclul de producţie şi distribuirea lui
pe anumite perioade de timp se determină anticipat prin apreciere, pe baza experienţei
practice. Aceasta prezintă dezvantajele:
- ciclul de producţie programat este mai lung decât cel optim (ciclul minim
înregistrându-se numai în condiţiile trecerii paralele prin fabricaţie a tuturor obiectelor
programate); ciclul nu poate fi realizat decât numai aşa cum a fost programat (abaterile se
urmăresc operativ, luându-se măsuri de respectare); nu se poate imprima nici o tendinţă de
scurtare a ciclului programat;
- respectarea programului implică o contribuţie substanţială a maistrului (pentru că
executantul are tendinţa să atace lucrări convenabile pentru el, cu toleranţe prescrise mai
largi, mai bine plătite, mai bine cunoscute de el). Apare necesitatea unui organism distinct,
costisitor, de urmărire a producţiei;
- programele nu sunt certe, durata efectivă a operaţiillor prezintă, de obicei, o
împrăştiere de până la ±50% faţă de timpul prevăzut în tehnologie.
În comparaţie cu sistemele clasice, sistemul de programare bazata pe metoda
priorităţilor are următoarele avantaje:
- durata reală a ciclului de producţie are tendinţa să scadă pe seama reducerii
aşteptărilor; acolo unde apare un fir de aşteptare compus din mai multe obiecte, în faţa unul
loc de muncă, maistrul poate iniţia sau propune măsuri operative pentru reducerea acestuia;
- regula respectării priorităţilor fiind o problemă de disciplină elementară pentru
executant, maistrul va putea instaura o atmosferă de mai bună colaborare cu colectivul său,
crescând ponderea asistenţei tehnice, pe care o acordă continuu;
- programele fiind exprimate prin succesiunea priorităţilor, rămân valabile
independent de gradul de realizare a duratei tehnologice a operaţiei de către executanţii
respectivi.
Pentru a realiza o desfăşurare continuă a lucrărilor, în sistemele clasice de programare,
perioadele de balanţare se iau cât mai scurte, ajungându-se până la semidecadă. Balanţarea
periodizată are următoarele dezvantaje:

333
 - în perioada balanţată, toate sarcinile de producţie trebuie cuprinse, fără lacune, cu
cotele din ciclu, care revin perioadei respective, dar o parte din sarcinile de producţie se
stabilesc în ultimul moment înaintea perioadei, uneori chiar în timpul desfăşurării;
- orice modificare a sarcinilor de producţie duce la necesitatea reconsiderării tuturor
balanţelor întocmite în avans. O reconsiderare (întocmire din nou) a tuturor balanţelor
trebuie să aibă loc, cel puţin la expirarea fiecărei perioade de balanţă, în funcţie de gradul de
realizare a sarcinilor de producţie programate în cadrul ei;
- cu cât se scurtează perioada de balanţă, creşte numărul balanţelor, deci creşte
volumul lucrărilor administrative pentru întocmirea lor;
- în interiorul perioadei de balanţă lipseşte un criteriu de prioritate a diferitelor
activităţi, ceea ce duce la apariţia deosebirilor dintre sarcinile programate şi cele realizate
efectiv.
Sistemul propus, introducând balanţarea continuă, elimină toate aceste dezavantaje.
Procedeul de balanţare continuă constă în rezervarea capacităţilor necesare efectuării unei
comenzi, cu respectarea termenului de predare cerut. Nu mai este necesar ca toate sarcinile
de producţie să fie cunoscute. Sarcinile pot fi programate fără să acopere în întregime
capacitatea de producţie, golurile rămase putând fi umplute ulterior, cu singura condiţie ca
sarcinile să fie emise cu un avans egal sau mai mare decât ciclul de producţie corespunzător
produselor care urmează a se executa. Comenzile se scot pur şi simplu din program.
Sarcinile neprevăzute se intercalează în golurile rămase neprogramate (dacă golurile nu sunt
suficiente la programarea unei sarcini urgente, se iau în consideraţie măsurile necesare
pentru mobilizarea rezervelor de capacitate). Programarea făcându-se pe obiecte, nu pe
perioade, criteriul de prioritate devine programul însuşi.
Volumul total de muncă tehnico-adminstrativă a activităţii de programare a producţiei
se reduce în bună măsură. Sistemul poate fi practicat cu mijloace obişnuite manuale,
mecanizate sau automatizate. Se poate folosi în orice întreprindere din ramura industriei
prelucrătoare (cu adaptările corespunzătoare).

 Concepte cheie

Program master, Kanban, lotul egal cu unitatea, organizare pe produs, policalificare şi

responsabilitate, furnizori-parteneri, mărime numerică de prioritate, devansare, program
operativ.

334
 Întrebări pentru autoevaluare

1. O clasă de manageri practică “împingerea “ produselor pe fluxuri de fabricaţie; altă

clasă susţine, ca o necesitate, concepţia “atragerii” produselor pe fluxul de fabricaţie. Care
manageri sunt mai eficienţi? Argumentaţi răspunsul.
2. Faceţi o analiză comparativă a sistemelor J.I.T. (just in time) şi M.R.P. (Materials
Requirements Planning) folosind tabelul 7.1.
3. Enumeraţi modalităţi de rezolvare a problemelor de producţie, care arată nivelul
M.O.P. în unităţile industriale.

 Studiu de caz

S-95 Metal S.R.L.

Şedinţa operativă de dispecerizare a producţiei s-a încheiat la ora 8,30. Concluziile din
finalul întrunirii şefilor de secţii şi a dispecerilor au conturat situaţia loturilor nefinalizate şi
stabilirea de noi termene de fabricaţie pentru repere procesate în uzinaj.
Dobre I. - dispecerul coordonator, este nemulţumit de activitatea programatorilor săi,
care stabilesc termenele de execuţie în mod global, fără calcule detaliate.
Situaţia capacităţilor de producţie a bazei de materii prime precum şi a experienţei
lucrătorilor sunt bune, totuşi termenele finale de execuţie şi apoi cele de livrare sunt sistematic
încărcate.
Analiza tocmai declanşată de Dobre I. este întreruptă de telefonul managerului
general, care îl convoacă în biroul acestuia.
Este ora 9,00 şi în cabinetul managerului general Vasilescu T. se află şi contabilul şef
al unităţii, Teodorescu V. care prezintă o informare despre penalităţile plătite de unitate noului
beneficiar de produse A şi B care a contractat nu de mult 50% din producţia unităţii.
În acest moment al discuţiei apare Dobre I. care este invitat printr-un gest neprotocolar
la masa discuţiilor. Politicos, ascultă şi nu intervine, ştiind că ceva este în neregulă cu propriul
colectiv de muncă.
“În plus, domnule manager general, spune Teodorescu V., am fost informat telefonic
că beneficiarul nostru doreşte să treacă la forme superioare de organizare a producţiei pe
criteriile metodei just in time, ceea ce înseamnă că nerespectarea livrărilor (în medie două pe
o zi lucrătoare), va conduce la ruperea relaţiilor cu noul nostru partener, de care se leagă
îmbunătăţirea situaţiei noastre financiare”.

335
 În acest moment, Vasilescu T., un om calm dar hotărât, spune: “Domnule Dobre, ai
participat luna trecută la un curs de perfecţionare continuă pe tema managementului
operaţional al producţiei. Cunoşti starea nefavorabilă în care se programează fabricaţia pentru
produsele A şi B. La prima întâlnire a Comitetului Directorial de săptămâna viitoare, prezinţi
un proiect de reprogramare cu obiectivul zero penalităţi şi imobilizări minime pe fluxul de
fabricaţie.
Nu mai putem tolera aceste pierderi”.
Abătut, Dobre I. se întoarce în biroul său şi recapitulează stările de lucru.
Secţia cu pricina este organizată pe baza obiectului de fabricaţie şi dispune de
următoarele utilaje cheie şi locuri de muncă manuale:
- utilaje de tip 1 (U1) = 2 buc.
- utilaje de tip 2 (U2) = 3 buc.
- utilaje de tip 3 (U3) = 4 buc.
- locuri de montaj = 12 locuri individuale
Toate utilajele sunt relativ noi şi performante.
Se lucrează în regim de 2 schimburi, numai în zilele lucrătoare, cu un singur muncitor
la fiecare utilaj şi loc de muncă manual.
Documentaţia pentru cele 2 produse A şi B este stăpânită iar arborescenţa constructivă
este simplă.

r1 2r1
a b
A r2 B r3
r1 r3

Fig. 7.4

Loturile ciclice, de mărime standard, pe care le-am adoptat de comun acord cu

clientul, sunt formate din 5 produse A şi 3 produse B. Livrarea s-a propus şi acceptat să fie în
loturi alternative 5A, 3B, 5A şi aşa mai departe.
Timpii de prelucrare din documentaţia tehnologică, au fost respectaţi şi s-au prezentat
astfel:

336
 Tabelul 7.2
Reper Operaţia Timpul de Reper Operaţia Timpul de
procesare procesare
(ore) (ore)
r2 U2 5 r1 U1 3
U3 4 U2 1
r3 U1 3 r2 U2 5
U3 2 U3 4
r1 U1 3 r3 U1 3
U2 1 U3 2
a l.m-că 12 b l.m-că 10
manuale manuale
A l.pr-că 12 b l.m-că 30
manuale manuale

La nivelul sectorului mecanic s-a utilizat îmbinarea succesivă a operaţiilor

tehnologice, iar în cel de asamblare montajele s-au făcut în paralel la toate produsele dintr-un
lot ciclic.
Prima livrare cerută de beneficiar a fost pe data de 23 noiembrie din perioada
programată.
După această revedere a subunităţii de fabricaţie, Dobre I. este decis să găsească
răspunsul la următoarele întrebări:
1. Termenele pretinse de beneficiar se pot respecta?
2. Ce moment de lansare în fabricaţie a produselor şi componentelor acestora trebuie
să propună pentru elaborarea programelor operative?
3. Este mai eficientă ordonanţarea produselor sau determinarea momentelor
calendaristice de execuţie ale fiecărui component al lotului de produse?
Îl puteţi ajuta pe Dobre I.?

337
Teste grilă

1. Care din următoarele afirmaţii nu este adevărată:

a) sistemul JIT se potriveşte cel mai bine la producţia de serie mare şi masă;
b) sistemul JIT nu necesită muncitori policalificaţi;
c) reducerea dimensiunii loturilor, a duratelor de devansare şi a timpilor de pregătire
încheiere este cheia scăderii inventarului intr-un sistem JIT;
d) frecvenţa livrărilor şi calitatea foarte bună sunt absolut necesare pentru o bună
funcţionare a sistemului JIT;
e) sistemul JIT necesita sisteme informatice de prelucrare a informaţiilor.

2. Elementele sistemului JIT sunt:

a) fluxul de materiale în cadrul sistemului JIT, organizarea cadrului de muncă, mărimi mici
ale loturilor, timpi reduşi de organizare, programul de producţie master uniform,
standardizarea componentelor şi a metodelor de muncă, calitatea ridicată în mod
consecvent, legături strânse cu furnizorii, forţa de muncă flexibila, mentenanta preventivă
şi îmbunătăţirea continua, calitatea în sistemul JIT;
b) fluxul de materiale în cadrul sistemului JIT, organizarea cadrului de muncă, mărimi mici
ale loturilor, timpi reduşi de organizare, programul de producţie master uniform, planul
de afaceri, calitatea ridicată în mod consecvent, legături strânse cu furnizorii, forţa de
muncă flexibila, mentenanţă preventivă şi îmbunătăţirea continuă, calitatea în sistemul
JIT;
c) fluxul de materiale în cadrul sistemului JIT, organizarea cadrului de muncă, mărimi mici
ale loturilor, timpi reduşi de organizare, programul de producţie master uniform, planul
de afaceri, sistemul de descompunere structurală a produselor, legături strânse cu
furnizorii, forţa de muncă flexibilă, mentenanţă preventivă şi îmbunătăţirea continuă,
calitatea în sistemul JIT;
d) fluxul de materiale în cadrul sistemului JIT, organizarea cadrului de muncă, mărimi mici
ale loturilor, sistemul de descompunere structurală a produselor, standardizarea
componentelor şi a metodelor de muncă, calitatea ridicată în mod consecvent, legături
strânse cu furnizorii, forţa de muncă flexibilă, mentenanţa preventivă şi îmbunătăţirea
continuă, calitatea în sistemul JIT.

3. Care din afirmaţiile următoare sunt adevărate:

a) metoda tragerii (pull) este folosita şi de sistemul MRP;
b) sistemul JIT se bazează pe principiul tragerii produselor – metoda (pull);
c) sistemul JIT se bazează pe principiul împingerii produselor – metoda (push);
d) în cadrul metodei JIT se folosesc metodele (pull) şi (push).

4. Metoda de gestionare a atelierului cu ajutorul cartelelor Kanban

este:

a) o metoda de urmărire a lansărilor şi de ordonanţare ;

b) o metoda de determinare a productivităţii muncii;
c) o metoda de servire promptă a clienţilor;

338
 d) o metoda de determinare a investiţiilor în mijloace de producţie.
5. Se presupune ca un loc de muncă are un timp de pregătire -
- încheiere şi execuţie de 30 min pentru a produce 50 de repere. Pentru mutarea unui container
de 50 repere spre locul de muncă următor sunt necesare 10 min. Rata cererii fiind de 1
reper/min, câte containere sunt necesare?

a) 2 containere;
b) 1 container;
c) 3 containere;
d) 5 containere;
e) 4 containere.

6. Care din următoarele afirmaţii nu reprezintă avantajele metodei

JIT:

a) sistemul JIT operează cu inventare reduse;

b) sistemul JIT operează cu loturi mari de produse;
c) sistemul JIT creşte productivitatea;
d) sistemul JIT reduce timpul alocat remedierilor.

7. Un loc de muncă JIT este operaţional cu un container de dimensiuni “C” şi o rată a cererii
de “D” unităţi /ora. Pentru circulaţia unui container sunt necesare “T” min. Care este relaţia de
determinare a numărului de containere.
a) N=C/TxD;
b) N=TxD/C;
c) N=T/CxD;
d) N=TxC/D.

8. O unitate industrială produce componente de maşini. Aceste

piese trec prin diferite locuri de muncă. Să presupunem ca locul de muncă A alimentează
locul de muncă B cu componente. Timpii (min) sunt:

Tabelul 6.1.

Locul de muncă

A B
Timpi pregătire- 3 2
încheiere

Timpi de execuţie 0.5 0.1

unitari

Timpi de transport 6 8

339
 Un container Kanban are capacitatea de 50 componente, acestea fiind transferate de la
locul de muncă A la locul de muncă B. Rata cererii la locul de muncă B este de 4 repere/
min. Câte containere Kanban sunt necesare în această situaţie?
a) 3 containere;
b) 5 containere;
c) 7 containere;
d) 4 containere;
e) 8 containere.

9. Se iau în considerare aceleaşi informaţii ca la grila nr. 8. Ce

inventar maxim se poate acumula între locurile de muncă A şi B?

a) 250 buc;
b) 150 buc;
c) 200 buc;
d) 175 buc;
e) 205 buc.

10. Unitatea de transport standard a tuturor componentelor sau

produselor în cadrul sistemelor de producţie JIT o reprezintă:

a) containerul;
b) lotul;
c) banda rulantă;
d) conveere automate;
e) inventarul.

11. Care din afirmaţiile următoare este adevărată:

a) loturile mici de fabricaţie împiedică programarea uniformă a încărcărilor la locurile de
muncă;
b) loturile mici pot fi manevrate mai eficient;
c) obiectivul JIT este de a produce componente într-un lot de dimensiune 1;
d) mărimile mici ale loturilor ajută la scăderea timpilor de aşteptare;
e) mărimile economice sunt mai eficiente decât cele discrete.

12. Se presupune ca un loc de muncă JIT este operaţional cu un

container de capacitate 25 unităţi şi o rată a cererii de 100 unităţi /ora. Pentru circulaţia unui
container sunt necesare 180 min. Câte containere sunt necesare în sistem?

a) 15 containere;
b) 12 containere;
c) 13 containere;
d) 10 containere;
e) 16 containere.
13. Se dau aceleaşi date ca în grila nr.12. Ce inventar maxim se
poate acumula?

340
 a) 300 buc;
b) 250 buc;
c) 350 buc;
d) 310 buc;
e) 320 buc.

14. Se presupune ca un loc de muncă JIT este operaţional cu un

container de dimensiunile a 30 unităţi şi o rată a cererii de 200 unităţi /ora. Pentru circulaţia
unui container sunt necesare 360 min. Câte containere sunt necesare în sistem?

a) 50 containere;
b) 35 containere;
c) 40 containere;
d) 45 containere;
e) 46 containere.

15. Se dau aceleaşi date ca în grila nr.14. Ce inventar maxim se

poate acumula?

a) 1000 buc;
b) 1500 buc;
c) 1200 buc;
d) 1100 buc;
e) 1210 buc.

16. Obiectivele operaţionale ale sistemului JIT sunt:

a) îmbunătăţirea continuă, eliminarea pierderilor;
b) eliminarea pierderilor, planificarea, programarea şi controlul;
c) îmbunătăţirea continuă, planificarea, programarea şi controlul;
d) îmbunătăţirea continuă, planificarea, programarea şi controlul, eliminarea pierderilor;
e) urmărirea, controlul şi programarea producţiei.

17. Sistemul de producţie JIT se potriveşte cel mai bine la:

a) fabricaţia de serie mijlocie;
b) fabricaţia de serie mare şi masă;
c) fabricaţia de serie mică;
d) fabricaţia de unicate;
e) fabricaţia individuală.

18. Se presupune ca un loc de muncă are un timp de pregătire

încheiere şi execuţie de 20 min pentru a produce 40 de repere. Pentru mutarea unui container
de 50 repere spre locul de muncă următor sunt necesare 5 min. Rata cererii este de 2
repere/min. Câte containere sunt necesare?

a) 1 container;
b) 2 containere;

341
 c) 2,5 containere;
d) 1,2 containere;
e) 3 containere.

19. Un loc de muncă din cadrul unei secţii de fabricaţie realizează

operaţia de găurire pentru reperele “A” de tip flanşă. Lotul de fabricaţie pentru reperele A este
de 50 buc. Un container Kanban are capacitatea de 50 buc. Presupunând ca se cer 200
componente/ora şi ca sunt necesare 23 ore pentru circulaţia unui container, inclusiv toţi timpii
de pregătire-încheiere, execuţie transport şi aşteptare, care este numărul de containere
necesar?

a) 92 containere;
b) 91 containere;
c) 90 containere;
d) 93 containere;
e) 95 containere.

20. Se dau aceleaşi informaţii ca în grila 19. Care este inventarul

maxim ce se poate acumula?

a) 4000 buc;
b) 4500 buc;
c) 3900 buc;
d) 4700 buc;
e) 4600 buc.

21. Care din afirmaţiile următoare este adevărată:

a) cererile dependente permit stabilirea necesarului de resurse în vederea realizării

producţiei;
b) cererile independente pot fi calculate plecând de la descompunerea produselor finite în
subansamble, piese şi materiale;
c) cererile dependente sunt constituite din comenzile de produse finite şi piese de schimb;
d) cererile independente implică că previziunea consumurilor să se bazeze pe calculul
necesităţilor.

22. Prin detalierea programului master se poate deduce:

a) cererea de produse;
b) necesarul de piese de schimb pentru utilaje;
c) cererea de subansamble şi cantităţile de materie primă;
d) necesarul de materiale.

23. Sistemul MRP poate fi utilizat pentru:

a) a planifica şi controla capacitatea de producţie;

342
 b) a exista o evidenta privind consumurile de materiale;
c) a controla gradul de încărcare a suprafeţei de fabricaţie;
d) a realiza ordonanţarea producţie.

24. Sistemul MRP poate fi extins la:

a) planificarea tuturor resurselor utilizate de firma;

b) planificarea resurselor utilizate de secţiile de reparat utilaje;
c) aplicarea în întreprinderile mici şi mijlocii;
d) planificarea capacităţilor de producţie.

25. Aplicarea MRP poate fi făcută la nivelul:

a) sistemului de control al stocurilor, sistemului de control al producţiei;

b) sistemului de planificare a resurselor;
c) sistemului de control al stocurilor, sistemului de control al producţiei, sistemului de
planificarea resurselor destinate activităţii de producţie;
d) sistemului informaţional.

26. Procesul de detaliere a programului master operează cu următoarele intrări:

a) programul master, planul de afaceri, şi datele de inventar;

b) planul de afaceri, datele de inventar şi buclele de reglaj;
c) programul master, descompunerea structurală a produselor şi datele de inventar;
d) programul master, buclele de reglaj şi datele de inventar.

27. Firmele care utilizează MRP au obţinut următoarele avantaje:

a) reducerea stocurilor, servirea promptă a clienţilor, reducerea timpilor “morţi”,

asigurarea ordonanţării producţiei;
b) reducerea stocurilor, servirea promptă a clienţilor, reducerea timpilor “morţi”,
creşterea productivităţii muncii;
c) reducerea stocurilor, nu permanentizează erorile întâmplate în trecut, reducerea
timpilor “morţi”;
d) servirea prompta a clienţilor, reducerea timpilor “morţi”; asigurarea ordonanţării
producţiei, nu permanentizează erorile întâmplate în trecut.

343
 28. Introducerea sistemului MRP trebuie să includă:

a) instruirea managementului superior, alegerea unui manager al proiectului, formarea

unei echipe de implementare din reprezentanţii departamentelor firmei, adoptarea
obiectivelor, identificarea avantajelor şi elaborarea planului detaliat de acţiune;
b) instruirea managementului superior, alegerea unui manager al proiectului, formarea
unei echipe de implementare din reprezentanţii departamentelor firmei, adoptarea
obiectivelor, identificarea avantajelor şi elaborarea planului detaliat de acţiune;
c) instruirea managementului superior, formarea unei echipe de implementare din
reprezentanţii departamentelor firmei, adoptarea obiectivelor, identificarea avantajelor
şi costurilor de implementare;
d) instruirea managementului superior, adoptarea obiectivelor, identificarea avantajelor şi
elaborarea planului detaliat de acţiune.

29. Daca între încărcările globale şi capacitatea fabricii se constată o supraîncărcare, care
din măsurile următoare nu este corectă:

a) investiţii în mijloace de producţie;

b) angajări de personal;
c) recurgerea la ore suplimentare;
d) şomajul tehnic.

30. Dacă între încărcările globale şi capacitatea fabricii se constată o subîncărcare, care din
măsurile următoare nu este corectă:

a) eliminarea orelor suplimentare;

b) mutarea personalului;
c) investiţii în mijloace de producţie;
d) şomajul tehnic.

31. Obiectivele sistemului MRP sunt:

a) îmbunătăţirea servirii clienţilor, obţinerea materialelor potrivite în locul potrivit şi la

timpul potrivit;
b) îmbunătăţirea servirii clienţilor, minimizarea investiţiilor în resurse, maximizarea
eficienţei producţiei;
c) maximizarea eficienţei producţiei şi obţinerea materialelor potrivite în locul potrivit şi la
timpul potrivit;
d) minimizarea investiţiilor în resurse, planificarea unei încărcări complete, comandarea
pieselor şi semifabricatelor necesare.

32. Care din afirmaţiile de mai jos este falsă:

a) Nevoile dependente pot fi calculate plecând de la descompunerea produselor finite în

subansamble, piese, materiale;
b) Nevoile dependente sunt generate de nevoile independente;

344
 c) Cererile independente implică ca previziunea consumurilor să se bazeze pe calculul
necesităţilor;
d) Nevoile independente sunt constituite din comenzile de produse finite şi piese de
schimb.

33. Plecând de la informaţiile de mai jos, determinaţi care din planurile MRP, este corect?

Produs finit;
A(1) durata
execuţiei = 1

C(2) Componenta
Componenta ‘B’ B(1)
‘C’ durata
durata execuţiei
execuţiei =1
=2

Sunt necesare 2 unităţi de C şi una de B pentru a realiza produsul A. Situaţia iniţială

este prezentată în tabelul de mai jos:

Tabelul 6.2.
Obiectul Cantitate în stoc Timp de
execuţie(săptămâni)

A 100 1

B 150 2

C 80 1

Cererea brută de A este de 200 unităţi pentru perioada 4, şi de 250 de unităţi pentru
perioada 5.
Planul MRP de gestiune a materialelor va avea următoarea configuraţie:

345
a) Tabelul 6.3.

Perioada
Produsul A 1 2 3 4 5

Cerere brută 200 500

Stoc existent/intrări 100

programate

Cerere netă 100 200

Lansări planificate de 100 250

comenzi

Perioada

Produsul B 1 2 3 4 5

Cerere brută 100 250 250

Stoc existent/intrări 150

programate

Cerere netă 200

Livrări planificate 200

Perioada

Produsul C 1 2 3 4 5

Cerere brută 200 500

Stoc existent/intrări 80
programate

Cerere netă 120 500

Livrări planificate 120 500

346
 b) Tabelul 6.4.

Perioada

Produsul A 1 2 3 4 5

Cerere brută 20 50
0 0

Stoc existent/intrări programate 10

0

Cerere netă 10 20
0 0

Lansări planificate de comenzi 10 25

0 0

Perioada

Produsul B 1 2 3 4 5

Cerere brută 10 25
0 0

Stoc existent/intrări programate 15

0

Cerere netă 20
0

Livrări planificate 200

Perioada

Produsul C 1 2 3 4 5

Cerere brută 20 50
0 0

Stoc existent/intrări programate 80

Cerere netă 12 50
0 0

Livrări planificate 120 50

0

c) Tabelul 6.5.

347
 Perioada

Produsul A 1 2 3 4 5

Cerere brută 200 50

0

Stoc existent/intrări programate 50

Cerere netă 100 200 20

0

Lansări planificate de comenzi 50 200

Perioada

Produsul B 1 2 3 4 5

Cerere brută 100 250

Stoc existent/intrări programate 150

Cerere netă 200

Livrări planificate 20
0

Perioada

Produsul C 1 2 3 4 5

Cerere brută 200 500

Stoc existent/intrări programate 80

Cerere netă 100 500

Livrări planificate 12 500

0

d) Tabelul 6.6.

Perioada

Produsul A 1 2 3 4 5

Cerere brută 20 50
0 0

348
 Stoc existent/intrări 100
programate

Cerere netă 10 20
0 0

Lansări planificate de 100 25

comenzi 0

Perioada

Produsul B 1 2 3 4 5

Cerere brută 100 25

0

Stoc existent/intrări 100

programate

Cerere netă 20
0

Livrări planificate 100

Perioada

Produsul C 1 2 3 4 5

Cerere brută 200 50

0

Stoc existent/intrări 80
programate

Cerere netă 120 42

0

Livrări planificate 120 400

34. Se iau considerare aceleaşi informaţii ca în grila nr. 33. Daca durata de fabricaţie a
produsului A creşte de la 1 săptămână la 2 săptămâni şi durata execuţiei componentei C creste
la două săptămâni, cum se va schimba planul de gestiune al materialelor? Planul MRP , este
următorul:

349
a) Tabelul 6.7.

Perioada

1 2 3 4 5
Produsul A
Cerere brută 200 250

Stoc existent/intrări programate 100

Cerere netă 100 250

Livrări planificate 100 250

Perioada

Produsul B 1 2 3 4 5

Cerere brută 100 250

Stoc existent/intrări programate 100

Cerere netă 200

Livrări planificate 200

Perioada

Produsul C 1 2 3 4 5

Cerere brută 200 500

Stoc existent/intrări programate 80

Cerere netă 120 500

Livrări planificate 500

b) Tabelul 6.8.

Perioada

Produsul A 1 2 3 4 5

Cerere brută 200 250

Stoc existent/intrări 100

programate

350
 Cerere netă 100 250

Livrări planificate 100 250

Perioada

Produsul B 1 2 3 4 5

Cerere brută 100 250

Stoc existent/intrări 100

programate

Cerere netă 200

Livrări planificate 200

Perioada

Produsul C 1 2 3 4 5

Cerere brută 200 500

Stoc existent/intrări 80
programate

Cerere netă 100 500

Livrări planificate 500

C) Tabelul 6.9.

Perioada

1 2 3 4 5
Produsul A
Cerere brută 200 250

Stoc existent/intrări 100

programate

Cerere netă 100 250

Livrări planificate 100 250

Perioada

Produsul B 1 2 3 4 5

351
 Cerere brută 100 250

Stoc existent/intrări 150

programate

Cerere netă 200

Livrări planificate 200

Perioada

Produsul C 1 2 3 4 5

Cerere brută 200 500

Stoc existent/intrări 80
programate

Cerere netă 120 500

Livrări planificate 500

d) Tabelul 6.10.

Perioada

Produsul A 1 2 3 4 5

Cerere brută 200 250

Stoc existent/intrări 150

programate

Cerere netă 100 250

Livrări planificate 100 250

Perioada

Produsul B 1 2 3 4 5

Cerere brută 100 250

Stoc existent/intrări 100

programate

Cerere netă 200

352
 Livrări planificate 200

Perioada

Produsul C 1 2 3 4 5

Cerere brută 200 500

Stoc existent/intrări 80
programate

Cerere netă 120 500

Livrări planificate 500

35. Produsul A se compune din subansamblele ”a” şi reperul r1. Subansamblul “a” conţine un
reper r3 şi un reper r2. Care din următoarele scheme de descompunere structurală a
produsului A (DSP) este adevărată.

Fig.6.1.

36. Se iau în considerare aceleaşi informaţii ca în grila nr. 35 .

Câte componente din fiecare tip sunt necesare pentru 200 unităţi de A?
a) A =200 buc b) A =200 buc c) A =200 buc d) A =200 buc
a = 200 buc a = 200 buc a = 100 buc a = 200 buc
r1 = 200 buc r1 = 200 buc r1 = 200 buc r1 = 100 buc

r2 = 200 buc r2 = 100 buc r2 = 200 buc r2 = 100 buc

r3 = 200 buc r3 = 200 buc r3 = 50 buc r3 = 100 buc

353
37. Produsul B se compune din subansamblele ”b” şi reperul r3. Subansamblul “b” conţine
două repere r1 şi un reper r2. Care din următoarele scheme de descompunere structurală a
produsului B (DSP) este adevărată.

fig.6.2.

38. Se iau în considerare aceleaşi informaţii ca în grila nr. 37.

Câte componente din fiecare tip sunt necesare pentru 100 unităţi
de B?
a) B =100 buc b) B=100 buc c) B =100 buc d) B =200 buc

b = 100buc b =100 buc b = 100 buc b = 200 buc

r1 = 200 buc r1 = 100 buc r1 = 50 buc r1 = 100 buc

r2 = 100 buc r2 = 100 buc r2 = 200 buc r2 = 100 buc

r3 = 100 buc r3 = 100 buc r3 = 100 buc r3 = 100 buc

39. Succesul implementării MRP depinde de:

a) Pregătirea personalului, mărimea firmei, precizia datelor, gradul de utilizare a

capacităţilor de producţie;
b) Baza informatică adecvată, precizia datelor, sistemul de management, pregătirea
personalului;
c) precizia datelor, sistemul de management, pregătirea personalului, gradul de utilizare a
capacităţilor de producţie;
d) sistemul de management, pregătirea personalului, ramura economică din care face
parte firma, pregătirea personalului.

40. Care din următoarele afirmaţii nu sunt adevărate:

a) sistemul MRP tratează problema ordonanţării fabricaţiei;

b) sistemul MRP determina o creştere a productivităţii muncii;
c) sistemul MRP asigură reducerea timpilor morţi;
d) sistemul MRP asigură servirea promptă a clienţilor.

354
41. Care din următoarele afirmaţii sunt adevărate:

a) MRP este un sistem informatic;

b) Problemele de instalare a MRP provin exclusiv din instalarea reţelei de calculatoare;
c) O firma trebuie să-şi proiecteze o variantă personalizată a MRP-ului;
d) MRP este un sistem de management care integrează persoane şi nu calculatoare.

Raspunsuri:

Numar Raspuns Numar Raspuns Numar Raspuns Numar Raspuns

corect corect corect corect
intrebare intrebare intrebare intrebare

1 b 12 b 23 a 34 c

2 a 13 a 24 a 35 a

3 b 14 c 25 c 36 a

4 a 15 c 26 c 37 b

5 b 16 a 27 b 38 a

6 b 17 b 28 b 39 b

7 b 18 e 29 d 40 a

8 d 19 a 30 c 41 d

9 c 20 e 31 b

10 a 21 a 32 c

11 c 22 c 33 b

355
 Capitolul 8. Eficienţa managementului operaţional al
producţiei

Cuprins

8. Eficienţa managementului operaţional al producţiei .................................................... 358

8.1. Particularităţile eficienţei managementului operativ al producţiei ...................... 358

8.2. Metode de măsurare a eficienţei managementului operativ al producţiei ........... 358

8.3. Sistemul coeficienţilor organizatorici ...................................................................... 359

356
 Obiective:

Parcurgerea acestui capitol contribuie la:

 înţelegerea conceptului de eficienţă în procesul de management operaţional;
 alegerea unei metode operaţionale de măsurare a eficienţei managementului
producţiei;
 racordarea managementului operaţional la cerinţele sistemului productiv
actual

357
8. Eficienţa managementului operaţional al producţiei

8.1. Particularităţile eficienţei managementului operativ al producţiei

Teoria şi practica economică demonstrează corelaţii directe între “nivelul”

managementului şi eficienţa economică a oricărei unităţi. Eficienţa acţiunilor manageriale
este de două tipuri: cuantificabilă şi necuantificabilă.
Ambele tipuri de eficienţă au o dimensiune prezentă şi una de perspectivă, dacă se are în
vedere că o parte apreciabilă din efectele raţionalizării subsistemelor de conducere se
înregistrează în timp şi nu imediat.
În ceea ce priveşte eficienţa subsistemului metodologic, respectiv a metodelor,
tehnicilor şi instrumentelor de management operativ folosite la nivelul microeconomic, cele
mai importante aspecte sunt următoarele:
a. forma eficienţei necuantificabile are aspecte benefice multiple pentru
unitate, un caracter propagat şi de perspectivă. Aceste trăsături specifice ale eficienţei
conducerii îi asigură diferenţierea de eficienţa altor domenii de activitate şi îi generează o
serie de blocaje în operaţionalizarea unui instrumentar evaluat.
Astfel, se preferă adesea soluţiile tehnice unor soluţii organizatorice, informaţionale,
etc., chiar dacă abordarea lor în perspectivă asigură o eficienţă redusă. Se urmăreşte în multe
cazuri eficienţa imediată, uitându-se viitorul întreprinderii.
b. abordarea eficienţei trebuie nuanţată în funcţie de sistemul, metodele şi
tehnicile utilizate în procesul de conducere.

8.2. Metode de măsurare a eficienţei managementului operativ al producţiei

Metodele existente pentru determinarea nivelului şi gradului de organizare a

managementului operativ al producţiei se pot grupa în metode neparametrice (nenumerice)
şi metode parametrice (numerice).
Prima grupă de metode se bazează pe anchete, chestionare, interviuri, etc.
Cea de-a doua grupă se poate structura astfel:

358
 metode bazate pe teoria informaţiei (metoda entropiei, metoda cantităţii de informaţii şi
metoda energiei informaţionale);
 metode matematice (metoda “Management Games” sau “Simulation Games” şi metoda
“indicelui funcţional de progres”);
În teoria economică una din cele mai recomandate metode este metoda entropiei.
Sistemul de management operativ, ca orice sistem de producţie industrial, este
caracterizat prin două tendinţe opuse:
 prima tendinţă este de creştere a gradului şi nivelului de organizare prin concordanţa
dintre obiectivele operaţionale şi a acţiunilor organizaţionale din unitatea industrială;
 o a doua tendinţă este de dezorganizare a sistemului şi de întrerupere a manifestării
normale a proceselor, ca urmare a acţiunii factorilor perturbatori.
Dacă nu ar exista cea de-a doua tendinţă, toate obiectivele operaţionale ale
managementului operativ al producţiei s-ar finaliza fără nici un fel de abateri de la sarcinile
programate. Acestea sunt sistemele perfect organizate sau ideale. În practică, aceste sisteme
nu există datorită factorilor perturbatori care provoacă starea entropică.

8.3. Sistemul coeficienţilor organizatorici

În condiţiile nivelului actual de management operativ al activităţii de producţie, se poate

considera că metoda cu cea mai largă audienţă este metoda sistemului de coeficienţi
organizatorici.
La baza metodei stă concepţia conform căreia calitatea organizării sistemului se poate
caracteriza prin estimarea cantitativă a variabilelor organizaţionale exprimate sub forma
unor mărimi relative.
Cu ajutorul mărimii variabilelor organizaţionale care redau aspecte parţiale se pot
constitui indicatori sintetici.
Pentru sistemul conducerii operative a producţiei se propun următorii indicatori:
 coeficientul îndeplinirii programului producţiei fizice;
 indicii îndeplinirii programului producţiei marfă şi cifrei de afaceri;
 coeficientul îndeplinirii programului de producţie pe sortimente;
 coeficientul mediu al ritmicităţii producţiei;

359
  indicatorul folosirii fondului de timp disponibil programat al maşinilor, utilajelor şi
instalaţiilor;
 indicatorul folosirii capacităţii de producţie;
 indicatorul utilizării fondului de timp disponibil al forţei de muncă;
 coeficientul vitezei de rotaţie a mijloacelor circulante;
 ponderea cheltuielilor neeconomicoase în totalul costului de producţie;
 costul acţiunilor de implementare a metodologiilor de conducere operativă a
producţiei.
1) Coeficientul îndeplinirii programului producţiei fizice.
Procesul de producţie având ca obiect produse, părţi fizice ale acestora, este necesar, ca
şi evaluarea îndeplinirii sarcinilor de producţie, să se facă în primul rând sub aspect fizic,
deşi indicatorul propus are o aplicare restrânsă numai la obiectele de acelaşi fel. Prin
execuţia fiecărei părţi fizice a produselor potrivit programului, la nivelul tuturor verigilor de
producţie se creează premisele obţinerii produselor finite la termenele, cantitatea şi structura
impusă de cerinţele pieţei.
Respectarea producţiei fizice prevăzute constituie baza de îndeplinire a indicatorilor
sintetici ai activităţii economice.
2) Coeficientul îndeplinirii programului producţiei marfă şi coeficientul cifrei de
afaceri prezintă gradul în care producţia finalizată într-o perioadă sau volumul veniturilor
obţinute într-un interval corespund nivelurilor programate.
3) Coeficientul îndeplinirii programului de producţie pe sortimente arată dacă
activitatea unităţii este subordonată în totalitate cerinţelor pieţei prevăzute în programele de
marketing şi apoi structurate în nivelurile de producţie programate.
4) Coeficientul mediu al ritmicităţii producţiei verifică în primul rând, cerinţele
unei producţii ritmice şi măsoară nivelul acesteia.
Cerinţele producţiei ritmice sunt:
a) producţia programată (Pp) trebuie să asigure utilizarea superioară a mărimii
capacităţii de producţie (Cp), ceea ce se poate exprima astfel: tinde
Pp Cp
b) producţia obţinută (R) să fie cel puţin egală cu cea programată:
R > Pp
c) menţinerea aceleiaşi variaţii a indicelui de îndeplinire a programului:
dR
 = C
dt

360
 unde:
t = reprezintă variabila timp, iar
C=0
sau
C = ax + b
în care mărimea ax + b defineşte dreapta de variaţie a îndeplinirii programului de
producţie, ceea ce se poate reda astfel (Fig. 8.1; 8.2):

-- -- --
P(t) P(t) R(t)
-- --
R(t) R(t)
-- --
R(t) P(t)
--
P(t) --
-- P(t)
P(t)
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5

Fig. 8.1. Fig. 8.2.

Aceste cerinţe definesc o producţie ritmică în condiţiile îndeplinirii întocmai a planului

(programului) dar şi în situaţia depăşirii acestuia.
Rezultă că noţiunea de ritmicitate nu poate fi redusă la continuitatea sau uniformitatea
desfăşurării procesului de producţie.
Pentru cuantificarea nivelului de ritmicitate se poate propune coeficientul de ritmicitate
care se determină astfel:

1
Kr =  (xj - xi)2
1-2x
în care:
xj = reprezintă valorile producţiei efective;
xi = valorile producţiei programate.
5) Indicatorul folosirii fondului de timp disponibil programat al maşinilor,
utilajelor şi instalaţiilor verifică la nivelul unităţilor structurale de fabricaţie, pe intervale de
timp, raportul dintre timpul efectiv şi cel disponibil programat, potrivit cerinţelor de
proporţionalitate dintre necesar şi disponibil.

361
 6) Indicatorul folosirii capacităţii de producţie constituie măsura gradului de
folosire a potenţialului productiv de care dispune o întreprindere sau o subunitate de
producţie.
7) Indicatorul folosirii fondului de timp disponobil al forţei de muncă arată gradul
în care forţa de muncă a fost utilizată în scopuri productive.
8) Coeficientul vitezei de rotaţie a mijloacelor circulante indică mărimea valorică a
producţiei vândute, care revine la 1 leu mijloace circulante mobilizate în procesul de
producţie.
9) Ponderea cheltuielilor neeconomicoase în totalul costului de producţie prezintă
greutatea specifică a unor cheltuieli cum ar fi salariile aferente orelor suplimentare, cheltuieli
de înlocuire a materiilor prime prevăzute iniţial, penalizări datorate nerespectării clauzelor
contractuale, cheltuieli pentru reparaţii neprevăzute, cheltuieli cu rebuturi şi remanieri,
cheltuieli pentru plata dobânzilor neachitate în termen, în totalul costului de producţie.
10) Costul acţiunilor de implementare a metodologiilor de conducere operativă
este dat de efortul utilizării metodelor, tehnicilor şi instrumentelor de previziune, organizare,
coordonare, antrenare şi control, într-o unitate economică.
Acest cost este direct proporţional cu gradul de detaliere a funcţiilor conducerii
operative a producţiei.

C Costul producţiei
o
s Costul fabricaţiei Costul
t metodologiilor
u manageriale
r
i

Fig. 8.3. Gradul de detaliere a funcţiilor managementului

Pe măsura sporirii acestuia, costul strict al fabricaţiei se reduce şi apoi creşterea

accentuată a gradului de detaliere conduce la costul total al producţiei la nivel ridicat, care
nu poate fi “suportat” de întreprinderea industrială.

362
 Rezultă că metodele, tehnicile şi instrumentele de management operativ, inclusiv
mijloacele electronice de calcul folosite în gestiunea economică, trebuie să înregistreze un
cost favorabil care să se reflecte în gradul eficient de detaliere.
Cei zece coeficienţi organizatorici prezentaţi au un nivel cuprins în intervalul (0,1).
Limita inferioară semnifică o dezorganizare totală, iar limita superioară o organizare ideală.
În vederea aprecierii sintetice a calităţii sistemului de management operativ, coeficienţii
enumeraţi se agregă într-un coeficient general, sintetic, fie prin calcularea mediei aritmetice
simple sau ponderate, fie prin calcularea mediei geometrice a coeficienţilor parţiali.
Indicatorii generali se pot completa cu cei specifici performanţelor în domeniul
managementului operaţional al producţiei. Lista acestora, cu un caracter ilustrativ şi nu
exhaustiv, se prezintă astfel:
Calitate:
% defecte datorate centrelor de producţie
% valoarea rebuturilor
% produse returnate şi pretenţii de garanţie
% produse care trec testul final din prima încercare
% produse care sunt sub controlul statistic
% clienţi care sunt înalt satisfăcuţi
Cost:
Randamentul inventarului
Costul de producţie unitar
Valoarea materiilor prime regăsită în produsele finite
Livrare:
Durata devansării calendaristice
Durata ciclului de producţie
Flexibilitate:
Număr mediu de îndemânări pe muncitor
Număr mediu de pregătiri-încheieri pe zi (sau mărime medie a lotului)
% părţi livrate în ziua x
% echipament multifuncţional
% părţi comune pe produs
% rute procesuale comune
% număr de zile cerute pentru a executa un program schimbat
Inovaţie:

363
 Investiţii anuale în procese de producţie (% din vânzări)
% produse noi vândute în ultimii 5 ani
Timpul de introducere al unui produs nou
Eficientizarea întregului sistem de producţie necesită în prezent reformularea
obiectivelor şi strategiilor în domeniul producţiei, în majoritatea unităţilor industriale.
Obiectivele managementului operaţional se formulează având ca element central
calitatea care este actualmente compatibilă cu costurile scăzute. Convergent cu cele două
elemente acţionează timpul de livrare şi flexibilitatea proceselor. Calitatea, costul, livrarea şi
flexibilitatea sunt conectate în formularea obiectivelor în domeniul analizat.
În procesul de reformulare a strategiilor un prim loc îl ocupă mijloacele de realizarea a
acestora care se referă, în cele mai multe cazuri, la procese superioare de automatizare cu
reacţie la schimbări şi implicaţii în domeniul forţei de muncă.
Într-un sistem inovator, strategia presupune automatizări flexibile capabile de execuţia
unor game de produse, cu reacţie rapidă la schimbări impuse de situaţii “ocazionale”.

 Concepte cheie

Măsurarea eficienţei, entropie, management game, coeficient organizatoric, calitate,

cost, livrare, flexibilitate.

 Întrebări pentru autoevaluare

1. Ce trăsături specifice are eficienţa M.O.P. comparativ cu cea a managementului

general?
2. Ce cheltuieli ineficiente sunt influenţate, sub aspectul mărimii, în mod direct de
M.O.P.?
3. Ritmicitatea producţiei este identică cu uniformitatea acesteia? Dar cu continuitatea
producţiei?
4. De ce gradul de flexibilitate a fabricaţiei este considerat un indicator al eficienţei
M.O.P.?
5, Folosirea metodologiilor riguroase ale M.O.P. sunt în multe cazuri costisitoare.
Cum puteţi determina un cost “acceptabil” al M.O.P. într-o unitate industrială?

364