ul.

Staszica 25, 05-500 Piaseczno,

tel. (0-22) 716 77 91, fax (0-22) 716 77 90
e-mail: proj@bautech.pl
www.bautech.pl

OPRACOWANIE TECHNICZNO-TECHNOLOGICZNE BETONOWEJ

POWIERZCHNIOWO UTWARDZONEJ MONOLITYCZNEJ POSADZKI
PRZEMYSŁOWEJ WYKONYWANEJ W TECHNOLOGII BAUTECH

Nr / data opracowania 2004/01/01/BFG / 05.01.2004 r. (Przykład)

Opis obiektu Warszawa, hala magazynowa, pow. ok. 1000 m2

Termin realizacji wrzesień 2004 r.

Nawierzchnia pływająca na gruncie, h = 12 cm, beton B25, k = 0,05 N/mm3,

15 kg/m3 włókien stalowych Baumix 60 oraz 0,6 kg/m3 włókien polipropylenowych
Rozwiązanie projektowe Baucon, wykończenie trudnościeralne w technice suchej posypki Bautop w ilości
ok. 5 kg/m2, zaimpregnowane preparatem Bauseal w ilości ok. 0,1 l/m2

Projektant

Inwestor

Generalny Wykonawca

Wykonawca Autoryzowany Wykonawca technologii Bautech

 Nr opracowania 2004/01/01/BFG

Posadzki w obiektach przemysłowych powinny odpowiadać szczególnie ostrym wymaganiom wynikającym z warunków
i sposobu ich eksploatacji. W trakcie użytkowania narażone są, bowiem na wysokie i zmienne obciążenia mechaniczne,
ścieranie, działanie substancji agresywnych. Aby sprostać tak rygorystycznym wymaganiom konieczne jest działanie opierające
się na przemyślanym systemie.
Bautech

Z wymogu znacznej trwałości posadzki przemysłowej (fabryka, magazyn, supermarket, chłodnia, garaż, huta itp.) wprost
wynika, że musi ona sprostać obciążeniom ruchowym, wykazać wysoką odporność na ścieranie i udary, a zarazem posiadać
wysoką równość, szczelność i musi być łatwa w utrzymaniu czystości. Trwałość utwardzonej warstwy wierzchniej powinna
zapewnić nieprzerwaną pracę bez napraw i remontów przez okres kilku dziesięcioleci.
Te wysokie wymagania spełniają powierzchniowo utwardzone, monolityczne nawierzchnie przemysłowe wykonywane
z betonów w technologii Bautech.
Poniższe opracowanie daje odpowiedź na pytania: jak uzyskać dobrą posadzkę, jakie dobrać wykończenie, jak
wykonać dylatacje oraz jakie powinno być podłoże i podbudowa.

CHARAKTERYSTYKA POWIERZCHNIOWO UTWARDZANYCH TECHNIKĄ DST(DRY

SHAKE TOPPING - SUCHEJ POSYPKI UTWARDZAJĄCEJ) POSADZEK BAUTECH
walory techniczne
3 2
Najwyższa odporność na ścieranie 2,3cm /50 cm
Wysoka odporność zmęczeniowa i udarowa
Szczelność i brak pylenia
Antyelektrostatyczność
Odporność na powstawanie rys i spękań
Warstwa powierzchniowo utwardzona - sczepność ≥ 3 N/mm2
Barwna w standardzie
Posiada atest higieniczny PZH dla przemysłu spożywczego i farmaceutycznego
korzyści ekonomiczne
Krótki cykl realizacji
Redukcja grubości płyty betonowej przy zachowaniu wszystkich parametrów technicznych posadzki
Żywotność przekraczająca dotychczasowe standardy posadzkowe
Łatwość czyszczenia i konserwacji

ZBROJENIE ROZPROSZONE WŁÓKNAMI STALOWYMI BAUMIX

Pod pojęciem zbrojenia rozproszonego w płycie betonowej posadzki leżącej na podłożu
sprężystym rozumie się włókna stalowe, zastępujące tradycyjne zbrojenie siatkami
stalowymi.
Zaletami wynikającymi ze stosowania dodatku włókien stalowych do betonu są:
Podwyższenie wytrzymałości na rozciąganie przy zginaniu oraz na spękanie
Obniżenie skurczu o 20 do 40%
Podwyższenie wytrzymałości na ściskanie
Podwyższenie odporności na ścieranie
Kilkakrotny wzrost udarności
Wielokrotnie zwiększona odporność na obciążenia dynamiczne
Zwiększenie mrozoodporności
Kilkudziesięciokrotny wzrost energii zniszczenia
Zwiększenie odporności na korozję
Wzrost odporności na zmęczenie
Podwyższona odporność na skokowe zmiany temperatury
Wymienione wyżej zalety wynikają stąd, że wprowadzone do struktury betonu włókna:
Utrudniają propagację rys podczas obciążenia betonu
Współpracują z matrycą betonową przy przenoszeniu obciążeń

Strona 2 /2
 Nr opracowania 2004/01/01/BFG

Karta identyfikacyjna włókien stalowych BAUMIX 60 oraz włókien 50/1

R e Iloraz odporności na pękanie Re
90
80 BAUMIX 60 Re = 100 fe/ fo, gdzie:
70
60 włókna 50/1 fe - równoważna wytrzymałość na rozciąganie przy
50 zginaniu;
40
30 f0 - wytrzymałość betonu na rozciąganie przy zginaniu
20
Re = f (ilości dodanych włókien stalowych)
10
0
3
10 15 20 25 30 35 40 Dozowanie (kg / m )

WŁÓKNA POLIPROPYLENOWE BAUCON

Włókna polipropylenowe pełnią przede wszystkim rolę zbrojenia przeciwskurczowego. Czas ich działania jest ograniczony do
momentu, gdy beton sam zaczyna przenosić większe naprężenia rozciągające niż włókna polipropylenowe.
Dodanie włókien polipropylenowych do betonu powoduje:
Redukcję formowania się rys skurczowych i mikropęknięć
Eliminację przeciwskurczowych siatek stalowych
Zmniejszenie nasiąkliwości i wodoprzepuszczalności
Zwiększenie mrozoodporności
Poprawę spójności i jednorodności betonu

W przypadku zastosowania włókien stalowych BAUMIX w ilości > 15 kg/m3, z uwagi na przejęcie przez nie naprężeń
skurczowych występujących w pierwszych godzinach wiązania betonu, można odstąpić od stosowania dodatku włókien
polipropylenowych BAUCON.

WYKOŃCZENIE TECHNIKĄ DST- zwiększa odporność posadzki na ścieranie, udary,

penetrację olejów, smarów, powoduje brak pylenia itp.

Rodzaje utwardzaczy: Porównanie ścieralności na tarczy Boehmego

2
cm /50cm

30
Mineralny
Multitop - ścieralność na tarczy Boehmego 4,5 cm3/50 cm2 25
3

twardość wg skali Mohsa 7, wytrzymałość na ściskanie >67 MPa 20

wytrzymałość na zginanie >11 MPa, dawkowanie 4-5 kg/m2 15

Semimetaliczny 10
2,3 3,9 4,5
3 2 5
Bautop - ścieralność na tarczy Boehmego 3,9 cm /50 cm
twardość wg skali Mohsa 7, wytrzymałość na ściskanie >70 MPa 0

wytrzymałość na zginanie >13 MPa, dawkowanie 4-5 kg/m2 EXTRATOP BAUTOP MULTITOP B30 B25

Metaliczny – o największej, spośród występujących na rynku, odporności na ścieranie

Extratop - ścieralność na tarczy Boehmego 2,3cm3/50 cm2, twardość wg skali Mohsa 8, wytrzymałość na ściskanie
>70 MPa wytrzymałość na zginanie >14 MPa, dawkowanie 5-7 kg/m2

Utwardzacze Multitop i Bautop stosowane są w obiektach handlowych, warsztatach, garażach, magazynach itp.
Wszędzie tam, gdzie wymagana jest bardzo wysoka odporność na ścieranie, np. w przemyśle ciężkim, zakładach
produkcyjnych, elektrowniach zaleca się stosowanie utwardzacza Extratop.

Integralną częścią wykończenia jest impregnacja akrylowym preparatem Bauseal

Bauseal – jest roztworem żywicy akrylowej, który pielęgnuje, impregnuje nawierzchnię betonową uszczelniając ją i utwardzając,
na stałe wiążąc się z matrycą betonową.
Właściwości:
Uszczelnia i utwardza beton
Zapobiega pyleniu, karbonizacji
Ogranicza występowanie mikrorys
Zwiększa mrozoodporność
Ogranicza przenikliwość chlorków
Zwiększa odporność na agresję chemiczną
Pielęgnuje i impregnuje

Strona 3 /3
 Nr opracowania 2004/01/01/BFG

DANE WYJŚCIOWE PROJEKTOWANEJ POSADZKI

Obliczenie płyty nawierzchni z betonu zbrojonego włóknami stalowymi BAUMIX wykonano w oparciu o teorie
Hetenyi’a i Westergaarda - Eisenmanna. Wyniki obliczeń, uzyskane w oparciu o naszą metodę wymiarowania, są ważne jedynie
dla posadzek zbrojonych włóknami stalowymi BAUMIX i nie mogą być stosowane do nawierzchni zbrojonych włóknami
stalowymi innych producentów.

k = 0,05 N/mm3 (CBR = 9%)

Moduł reakcji podłoża / podbudowy oczekiwany E2 ≥ 90 MPa,
E2/ E1 < 2,5
Proponowana grubość płyty posadzki h = 12 cm
Klasa betonu B25
krótkotrwały E = 20000 N/mm2
Moduł Younga betonu
długotrwały E = 10000 N/mm2
Obciążenia
q1 = 70 kN/m2
Równomierne o nieokreślonym rozkładzie
współcz. bezp. y = 1,5
odl. między pasami składowania a = 300 mm
Równomierne o określonym rozkładzie pas składowania b = 1050 mm
obciążenie q2 = 8 kN/m2
współcz. bezp. y = 1,5
udźwig 12,5 kN
obciążenie osi 2P = 44 kN
Wózek widłowy oś dwukołowa współcz. bezp. y = 1,5
nacisk kół p = 4,5 N/mm2
rozstaw kół s = 830 mm
obciążenie osi 2P = 58 kN
współcz. bezp. y = 1,5
Pojazd o osi dwukołowej
ciśn. w oponach p = 0,7 N/mm2
rozstaw kół s = 1800 mm
obciążenie osi 2P = 65 kN
współcz. bezp. y = 1,5
Pojazd o osi czterokołowej ciśn. w oponach p = 0,7 N/mm2
rozstaw kół s1 = 1500 mm
s2 = 300 mm
współcz. bezp. y = 1,5
obciążenie 1. nogi 23 kN
powierzchnia styku 10000 mm2
obciążenie 2. nogi 23 kN
powierzchnia styku 10000 mm2
odległość od obc. 1 1200 mm
Punktowe (nogi regałów)
obciążenie 3. nogi 23 kN
powierzchnia styku 10000 mm2
odległość od obc. 2 300 mm
obciążenie 4. nogi 23 kN
powierzchnia styku 10000 mm2
odległość od obc. 3 1200 mm

Strona 4 /4
 Nr opracowania 2004/01/01/BFG

OBLICZENIA POSADZKI PRZEMYSŁOWEJ W TECHNOLOGII BAUTECH

OBCIĄŻENIA RÓWNOMIERNE OBCIĄŻENIA RÓWNOMIERNE WÓZEK WIDŁOWY (OBCIĄŻENIE

O NIEOKREŚLONYM ROZKŁADZIE O OKREŚLONYM ROZKŁADZIE DWUKOŁOWEJ OSI)

Obciążenie q1 = 70 kN/m2 Obciążenie q2 = 8 kN/m2 Udźwig 12,5 kN

Współczynnik bezpieczeństwa Odległość między pasami składowania Obciążenie osi 2P = 44 kN
a = 300 mm
y = 1,5 Współczynnik bezpieczeństwa
2 Pas składowania
Moduł Younga E = 10000 N/mm b = 1050 mm y = 1,5
Grubość płyty h = 12 cm Współczynnik bezpieczeństwa Nacisk jednostkowy

y = 1,5 4,5 N/mm2

Moduł Younga E = 10000 N/mm2 Rozstaw kół 830 mm

Grubość płyty h=12 cm Moduł Younga E = 20000 N/mm2

Powierzchnie styku
7333 mm2
Grubość płyty h = 12 cm
Obliczenie bazuje na teorii Hetenyi’a Maksymalny moment ujemny Naprężenie w dolnym włóknie
dla belki sprężyście podpartej. pojawia się w środku pasa jazdy nawierzchni pod kołem 1 jest sumą
Częstym jest tu wypadek, że pasy naprężenia σ1, wywołanego przez
obciążonej i nieobciążonej to koło i naprężenia σ2, wywołanego
nawierzchni układają się − q2 (Bλa ' − Bλb ' ) przez koło 2.
M max =
w nieregularny wzór. 2λ2
Jeżeli rozkład obciążeń nie jest
określony lub, jeśli spodziewać się F=yP
można późniejszych zmian rozkładu gdzie:
obciążeń, oblicza się nawierzchnię a = odległość między pasami
b = szerokość pasa składowania
na obciążenia o nieokreślonym 0.316 F  Eh 3 
rozkładzie, kiedy to występują gdzie: σ1 =  log − 0,436 
h2  kr *4

największe momenty i największe a’ = a/2 = 150 mm ⇒ Bλa’ = 0,2315
6 MF2
obciążenia w płycie. σ2 =
b’ = a/2 + b = 1200 mm ⇒ Bλb’ = Fh 2
0,168q1 = 0,0368
M max =
λ2
1,008q1 lchar = 492,69 mm
σ max =
λ 2h2 Bx = e-x sin(x) R = 48,31 mm ⇒ r* = 120,31 mm
1 s/ lchar = 1,68 ⇒ M/F = 0,021
gdzie λ =
(3k )4
3
Eh Maksymalny moment (dodatni)
występuje w środku pasa
składowania. σ1 = 2,23 N/mm2
λ = 0,0017164 σ2 = 0,28 N/mm2

lchar = 414,30 mm Naprężenia sumaryczne

q2 B b

M max =
λ
2 ∑σ = σ1 + σ2 = 2,52 N/mm2
2λ 2

Maksymalny moment (ujemny)

przy b/2 = 525 mm ⇒ Bλb/2 = 0,2900
Mmax = 5987 Nmm/mm

Maksymalny moment (ujemny)

Maksymalne naprężenie
Mmax = -246 Nmm/mm
σ max = 2,49 N/mm2
Maksymalny moment (dodatni)
Mmax = 366 Nmm/mm

Maksymalne naprężenie (ujemne)

σmax = -0,12 N/mm2

Maksymalne naprężenie (dodatnie)

σ max= 0,18 N/mm2

Strona 5 /5
 Nr opracowania 2004/01/01/BFG

POJAZD O OSI DWUKOŁOWEJ POJAZD O OSI CZTEROKOŁOWEJ OBCIĄŻENIA PUNKTOWE

Obciążenie osi 2P = 58 kN Obciążenie osi 2P = 65 kN Obciążenie 1. nogi 23 kN

Współczynnik bezpieczeństwa Współczynnik bezpieczeństwa Powierzchnia styku 10000 mm2
y = 1,5 y = 1,5 Obciążenie 2. nogi 23 kN
Ciśnienie w oponach Ciśnienie w oponach Powierzchnia styku 10000 mm2
p = 0,7 N/mm2 p = 0,7 N/mm2 Odległość od obc. 1 1200 mm
Rozstaw kół s = 1800 mm Rozstaw kół s1 = 1500 mm Obciążenie 3. nogi 23 kN
2
Moduł Younga E = 20000 N/mm s2 = 300 mm Powierzchnia styku 10000 mm2
Powierzchnie styku Moduł Younga E = 20000 N/mm2 Odległość od obc. 2 300 mm
2
62143 mm Powierzchnie styku Obciążenie 4. nogi 23 kN
2
Grubość płyty h = 12 cm 97990 mm dla dwu kół Powierzchnia styku 10000 mm2
Grubość płyty h = 12 cm Odległość od obc. 3 1200 mm
Naprężenie w dolnym włóknie Naprężenie w dolnym włóknie Moduł Younga E = 10000 N/mm2
nawierzchni pod kołem 1 jest nawierzchni pod parą kół jest sumą
Współczynnik bezpieczeństwa
sumą naprężenia σ1, wywołanego naprężenia σ1, wywołanego przez te
przez to koło i naprężenia σ2, koła i naprężenia σ2, wywołanego y = 1,5
wywołanego przez koło 2. przez parę kół po drugiej stronie osi.
Grubość płyty h = 12 cm

F=yP F=yP Naprężenia w dolnym włóknie

nawierzchni pod obciążeniem
punktowym jest sumą naprężenia
0,316 F  Eh 3  0,316 F  Eh 3  σ1 , wywołanego nogą pierwszą
σ1 = *  log *4 − 0,436  σ1 = *  log *4 − 0,436  i naprężeń
h2  kr  h2  kr  σ2 , σ3 i σ4 , wywołanych
6MF2 6MF2 obciążeniem pozostałych nóg
σ2 = σ2 = regałów (itp.).
Fh 2 Fh 2

lchar = 492,69 mm F=yP

lchar=492,69 mm
R = 140,64 mm ⇒ r* = 150,00 mm
R=105,28 mm
s/ lchar = 3,65 ⇒ M/F = 0,001
R1-2=176,61 mm ⇒ r* = 176,61 mm 
0,316 F Eh3 
σ1 =  log *4 − 0,436 
h2  kr 
σ1 = 2,58 N/mm2 6 MF2
Naprężenia pod parą kół 1 σ2 =
σ2 = 0,02 N/mm2 Fh 2
wywołane przez parę kół 1:
Naprężenia sumaryczne itd.
2,58 N/mm2
∑σ = σ1 + σ2 = 2,60 N/mm2 Promień powierzchni styku
s/lchar dla pary kół 2 = 3,86 ⇒ 0,001
dla M/F r1 = 56,42 mm ⇒ r1* = 210,00 mm
r2 = 56,42 mm ⇒ r2* = 210,00 mm
Naprężenia pod parą kół 1
r3 = 56,42 mm ⇒ r3* = 210,00 mm
wywołane przez parę kół 2:
0,02 N/mm2 r4 = 56,42 mm ⇒ r4* = 210,00 mm
lchar = 414,30 mm

Naprężenia sumaryczne Obliczone naprężenia

2
Noga 1 – suma: 1,45 N/mm
∑σ = σ1 + σ2 = 2,60 N/mm2
Noga 2 – suma: 2,60 N/mm2
Noga 3 – suma: 2,60 N/mm2
Noga 4 – suma: 1,45 N/mm2
Maksymalne naprężenie wywołane
obciążeniami punktowymi wynosi
σpmax = 2,60 N/mm2

Strona 6 /6
 Nr opracowania 2004/01/01/BFG

Zależność równoważnej wytrzymałości na rozciąganie przy zginaniu od ilości włókien stalowych BAUMIX
dla betonu klasy B25

kg/m3 10 15 20 25 30 35 40
2
N/mm 2,2 2,6 3,0 3,4 3,8 4,1 4,4

ROZWIĄZANIE PROJEKTOWE POSADZKI BETONOWEJ W TECHNOLOGII BAUTECH

Założona grubość posadzki 12 cm

pod kołami pojazdów
Maksymalne naprężenie
2,60 N/mm2
Klasa betonu B25
Należy użyć włókien stalowych BAUMIX 15 kg/m3
włókien polipropylenowych BAUCON 0,6 kg/m3

UWAGA: Zastosowany program obliczeniowy korzysta z ogólnie przyjętych zasad wymiarowania nawierzchni na podłożu podatnym
i gwarantuje stabilność płyty nawierzchni tak obliczonej, jeśli rodzaj i wielkość faktycznych obciążeń, jak i wartość modułu reakcji
podłoża/podbudowy nie odbiega od przyjętych do obliczeń a płyta nawierzchni wykonana została zgodnie ze sztuką budowlaną, generalnymi
zasadami prowadzenia robót betonowych i szczegółowymi wytycznymi Bautech.
rzędna
mnpm
2
Wykończenie: utwardzenie trudnościeralne w technice suchej posypki Bautop w ilości ok. 5 kg/m ,
111,50 2
zaimpregnowane preparatem Bauseal w ilości ok. 0,1 l/m
Płyta posadzki: nawierzchnia pływająca o gr. 12 cm, z betonu B25 zbrojonego włóknami
111,50 3 3
stalowymi Baumix 60 w ilości 15 kg/m i polipropylenowymi Baucon w ilości 0,6 kg/m

111,38 Warstwa poślizgowa: folia polietylenowa gr. ≥ 0,2 mm

111,38 Podbudowa górna: beton B10 gr. 10 cm

111,28 Podbudowa dolna: piasek kopany / pospółka o zagęszczeniu IS ≥ 0,97, ID ≥ 0,67, gr. 30 cm
110,98 Podłoże: piaski różnoziarniste o zagęszczeniu IS ≥ 0,93, ID ≥ 0,45
System wypełnień dylatacji: masa dylatacyjna - Bauflex 65, sznur dylatacyjny
- Baucord ∅ 6 mm, preparat gruntujący - Bauflex Primer

Propozycja szwów i szczelin posadzki w hali magazynowej

Pola elementarne posadzki max. 6 x 6 m przy stosunku długości : szerokości ≤ 1,5 (dostosowane do siatki słupów), szerokość
naciętych szczelin skurczowych 3 mm na głębokość około 4 cm (1/3 grubości płyty), docelowa szerokość szwów i szczelin około
5 mm. Po miesiącu od wykonania posadzki przystępujemy do wypełnienia szwów roboczych i szczelin skurczowych i sznurem
dylatacyjnym Baucord Ø6 mm i masą dylatacyjną elastyczną Bauflex 65.

Strona 7 /7
 Nr opracowania 2004/01/01/BFG

NAJWAŻNIEJSZE ETAPY REALIZACJI POSADZKI W TECHNOLOGII BAUTECH

Podłoże / podbudowa
Podłoże gruntowe musi być odpowiednie do obciążeń przewidywanych na powierzchni posadzki i powinno charakteryzować
się następującymi cechami:
Wystarczającą nośnością
Zapewnieniem odwodnienia
W przypadku posadzek / placów nie zabezpieczonych przed działaniem mrozu, grunt w strefie przemarzania powinien
należeć do grupy nośności G1.
Badanie podłoża służy nie tylko zapewnieniu trwałości posadzki, ale również pozwala na oszczędność kosztów przy realizacji
inwestycji. W celu zapewnienia poprawnego wykonania całości zespolonej konstrukcji nawierzchni przemysłowej, zaleca się
powierzenie jakościowego odbioru podłoża i podbudów nadzorowi geotechnicznemu, np. firma ATMAN – Pan Marek
Dąbrowski, tel./fax 0-22 644 36 69, tel. 0-501 137 735, e-mail: atmanmarek.dabrowski@acn.waw.pl.
Podbudowa dolna z odpowiednio zagęszczonego piasku / pospółki lub tłucznia.
Podbudowa górna z chudego betonu / piasku stabilizowanego cementem / wielofrakcyjnego zaklinowanego tłucznia,
dla pływającej nawierzchni przemysłowej, bez żadnych lokalnych zagłębień oraz spełniająca wymóg równości ± 10 mm
mierzony łatą 3 m. Podbudowa górna winna być sprawdzona metodą płytową (VSS). Jeśli podbudowa górna nie spełnia
wymogów wytrzymałości, musi być odpowiednio poprawiona lub należy się liczyć z koniecznością przeprojektowania posadzki
(zwiększenie grubości posadzki, ilości zbrojenia rozproszonego lub użycie dodatkowych siatek zbrojeniowych). Przeciwnie, gdy
podbudowa posiada znaczne nadwyżki nośności, można rozważyć celowość „odchudzenia” posadzki poprzez zmniejszenie
klasy betonu lub ilości zbrojenia rozproszonego.

Warstwa poślizgowa oddziela podbudowę górną od płyty betonowej posadzki, a jej zadaniem jest:
Obniżenie siły tarcia pomiędzy betonem posadzki a podbudową górną (warstwą nośną)
Wyeliminowanie przenikania wilgoci z podłoża do płyty betonowej
Zapobieganie przenikaniu wody z betonu do podłoża
Zadania te spełnia folia polietylenowa o grubości ≥ 0,2 mm.

Beton posadzkowy
Charakterystyczne jego cechy to:
Minimalna klasa B25
Wskaźnik w/c ≤ 0,5
Ilość cementu ≤ 350 kg/m3 (z uwagi na skurcz), zawartość alkaliów < 0,5 % (celem uniknięcia niebezpiecznej dla posadzki
reakcji reaktywnych kruszyw bogatych w krzemionkę lub węglanowych, z alkaliami zawartymi w cemencie).
Kruszywo: uziarnienie ≤ 16 mm (a zalecane do 8 mm) dla nawierzchni o grubości ≥ 12 cm,
uziarnienie ≤ 8 mm dla nawierzchni o grubości < 12 cm.
Punkt piaskowy ok. 35%
Konsystencja:
K3/K4 po dodaniu włókien dla betonu rozkładanego wprost z betonowozu na przygotowaną podbudowę. Odpowiada to
opadowi stożka Abrahmsa 4 - 6 cm po dodaniu włókien, a 8 - 10 cm przed ich dodaniem. Z uwagi na obniżenie przez
włókna urabialności konieczne jest użycie plastyfikatora.
K4/K5 po dodaniu włókien dla betonu podawanego pompą na przygotowaną podbudowę. Odpowiada to opadowi stożka
Abrahmsa 8 - 10 cm po dodaniu włókien, a 12 - 14 cm przed ich dodaniem. Z uwagi na obniżenie przez włókna
urabialności konieczne jest użycie superplastyfikatora.
Zwracamy uwagę, że przedozowanie plastyfikatorów może spowodować znaczne opóźnienie wiązania, uniemożliwiając
utwardzenie nawierzchni techniką DST.
W razie potrzeby większego upłynnienia mieszanki niż na to pozwala plastyfikator, należy dodatkowo stosować
kompatybilny z nim superplastyfikator lub sam superplastyfikator.
Do betonu nawierzchni narażonych na wielokrotne przemarzanie należy użyć domieszki napowietrzającej.
W okresie wysokich temperatur i przy dalekim transporcie mieszanki betonowej należy zastosować plastyfikator
równocześnie opóźniający wiązanie.
Niedopuszczalne jest dolewanie wody do mieszanki betonowej celem zwiększenia jej urabialności. Powoduje to znaczny
spadek wytrzymałości betonu oraz wyraźny wzrost skurczu chemiczno-fizycznego, wskutek czego powstają
niekontrolowane rysy i spękania.
Posadzka może być wykonana metodą długich pasów lub wielkich płaszczyzn.
W metodzie długich pasów zagęszczenie ułożonej mieszanki betonowej wykonuje się wielopunktową pneumatyczną lub
spalinową listwą wibracyjną, a następnie wyrównuje nawierzchnię przegubową listwą ściągającą.
W metodzie wielkich płaszczyzn do rozściełania i układania betonu oraz rozsiewania posypki utwardzającej może służyć
uniwersalny kombajn posadzkowy.

Strona 8 /8
 Nr opracowania 2004/01/01/BFG

Utwardzenie powierzchniowe techniką DST – suchej posypki utwardzającej

Niezależnie od przyjętej metody rozkładania betonu i rodzaju utwardzacza etapy wykończenia nawierzchni są takie same
i przebiegają w sposób następujący:
Rozsypanie utwardzacza w określonej dawce na świeżą płytę betonową może być wykonane ręcznie lub mechanicznie.
Wygładzenie i wyrównanie utwardzacza nasiąkniętego mleczkiem cementowym przegubową listwą ściągającą.
Wstępne zatarcie wykonywane jest po stwardnieniu betonu do takiego stopnia, że można wejść na jego powierzchnię
pozostawiając ślad o głębokości 2-3 mm. W celu lepszego połączenia warstwy utwardzającej z betonem dokonywane jest ono
dyskiem zakładanym na łopatki zacieraczki mechanicznej.
Mechaniczne zacieranie posadzki dokonywane jest w określonych odstępach czasu, zależnych od panującej temperatury,
zacieraczkami mechanicznymi ze skrzydełkami ustawianymi stopniowo pod coraz większym kątem, aż do uzyskania gładkości.
Impregnacja akrylowym preparatem do nawierzchni betonowych Bauseal za pomocą ręcznego lub przemysłowego
opryskiwacza, natychmiast po zakończeniu procesu zacierania. Zatarcie utwardzacza i natrysk Bausealu winny być wykonane
w temperaturze powyżej 5oC.
W przypadku nawierzchni pływającej o grubości poniżej 12 cm projektowanej w szczególnych przypadkach oraz przy wysokich
temperaturach panujących podczas wykonywania posadzki, należy po wyschnięciu Bausealu przykryć nawierzchnię na okres
3-7 dni folią celem uniknięcia nadmiernego odparowania wody mogącego powodować powstawanie rys i paczenie się płyty.

Szwy robocze i szczeliny skurczowe

W płycie betonowej posadzki pływającej, to znaczy spoczywającej na warstwie poślizgowej, rozróżniamy skurcz
chemiczny, fizyczny oraz termiczny.
Skurcz chemiczny wynika z chemicznego procesu hydratacji cementu, występuje on w czasie wiązania i dojrzewania betonu.
Jest to proces nieodwracalny.
Skurcz fizyczny wynika z wyparowania nadmiaru wody, jest częściowo odwracalny i może ulec redukcji przy ponownym
nawilżeniu betonu.
Skurcz termiczny wynika ze zmian temperatury, której wahania mogą wynosić: w przypadku nawierzchni wewnętrznych
ok. 25oC, zewnętrznych zacienionych ok. 50oC, a zewnętrznych odsłoniętych ok. 70oC.
W związku z powyższym w nawierzchniach zewnętrznych stosujemy mniejsze pola elementarne i większe szerokości szczelin.

Szczeliny skurczowe nacinane są bruzdownicą do głębokości 1/4 - 1/3 grubości nawierzchni i szerokości około 3 mm, nie
później niż dobę po jej położeniu. Cięcia dokonujemy jak najwcześniej, w momencie, gdy piła już nie wyrywa ziaren kruszywa.
Zależy to od temperatury panującej w hali.
Szwy robocze nacinamy po min. 30 dniach, kiedy przystępujemy do wypełnienia szwów roboczych i szczelin skurczowych.
W nawierzchniach zewnętrznych szwy robocze dyblujemy, a w nawierzchniach wewnętrznych zwykle kotwimy.
Szwy robocze winny być zakotwione prętami ze stali A0 lub AI gładkiej ∅14 mm, długości ok. 40 cm, w odstępach ok. 30 cm,
umieszczonymi w środkowej 1/3 przekroju.

Opis rysunku
a - szerokość wypełnienia
b - wysokość wypełnienia
Ø - średnica sznura
h - grubość posadzki

Rys. Szczelina skurczowa Rys. Szew roboczy

Strona 9 /9
 Nr opracowania 2004/01/01/BFG

Wokół słupów wykonywane są nacięcia szczelin skurczowych w „karo”,

gdy słup jest przy ścianie w „półkaro”.
Alternatywnym rozwiązaniem jest
wzór „karo” wzór „półkaro”
doprowadzenie szwu roboczego do
szczeliny rozszerzeniowej wokół słupa, a
szczelinę skurczową naciąć do jego lica.
Powstałe naroża wklęsłe otworów dla
słupów zabezpieczamy przed powstaniem
rysy na ich przekątnej dodatkowym
zbrojeniem prętami stalowymi. Zbrojenie na każdym narożu stanowią
3 pręty Ø18, długości 60 - 100 cm (w zależności od rozmiarów słupa),
ze stali żebrowanej AII (18G2), umieszczone na głębokości jednej trzeciej grubości płyty Naroża wklęsłe
prostopadle do siecznej kąta naroża: pierwszy w odległości 5 cm od naroża i dalsze
w odstępach 5 cm między nimi.

Szwy i szczeliny w posadzkach przemysłowych wypełniamy po upływie około miesiąca od wykonania posadzki, stosując w
pomieszczeniach wewnętrznych masę dylatacyjną elastyczną Bauflex 65, a w nawierzchniach zewnętrznych masę dylatacyjną
wysoko elastyczną Bauflex 25. Wysokość wypełnienia szczeliny masą dylatacyjną winna być ≥ szerokości szczeliny.

Wymiary wypełnień szwów roboczych i szczelin skurczowych masami dylatacyjnymi Bauflex 65 i Bauflex 25
Zużycie kg / 100 m
Wymiary boku pola Rodzaj masy Szerokość Głębokość Średnica
Rodzaj posadzki Masa Bauflex
elementarnego dylatacyjnej wypełnienia wypełnienia Baucordu
Bauflex Primer
Wewnętrzna 3÷6m Bauflex 65 5* 5* 6* 3,5* 0,3*
Wewnętrzna 3÷6m Bauflex 65 6 6 8 5 0,4
Zewnętrzna 3÷4m Bauflex 25 5* 5* 6* 3,5* 0,3*
Zewnętrzna 3÷4m Bauflex 25 6 6 8 5 0,4
Zewnętrzna 4÷6m Bauflex 25 6* 6* 8* 5* 0,4*
Zewnętrzna 4÷6m Bauflex 25 8 8 10 9 0,5
Zewnętrzna 3÷4m Bauflex 25 10 10 13 14 0,6
Zewnętrzna 4÷6m Bauflex 25 12 12 15 19 0,7
*
wymiary dopuszczalne w przypadku stosowania w mieszance betonowej cementów nisko skurczowych

O rozstawie szwów i szczelin decyduje:

układ konstrukcyjny hali (występowanie bądź brak słupów)
plan zagospodarowania hali (miejsca usytuowania regałów, ciągi komunikacyjne)

Niezbędne czynności wypełnienia szwów i szczelin

1. Poszerzenie bruzdownicą do ok. 5 mm na niezbędną głębokość ok. 11 mm potrzebną do umieszczenia masy dylatacyjnej
i sznura dylatacyjnego o średnicy 6 mm.
2. Nacięcie bruzdownicą szwów roboczych na szerokość ok. 5 mm i głębokość ok. 11 mm.
3. Ew. sfazowanie krawędzi szwów i szczelin.
4. W przypadku obecności wilgoci w szczelinie wysuszenie jej.
5. Oczyszczenie szczeliny.
6. Wprowadzenie sznura dylatacyjnego Baucord Ø6 mm na głębokość min. 5 mm.
7. Pokrycie powierzchni faz i ścian szczeliny jednoskładnikowym gruntem poliuretanowym Bauflex Primer.
8. Wypełnienie szczeliny masą Bauflex 65.

Strona 10 /10
 Nr opracowania 2004/01/01/BFG

Jakość wykonania i estetyczny wygląd i posadzki przemysłowej wykonanej w technologii

BAUTECH zależy od szeregu czynników, które możemy podzielić na trzy podstawowe grupy:
Jednorodność betonu
Technika zacierania:
dobranie momentu rozpoczęcia zacierania
dokładność w usuwaniu ewentualnych zanieczyszczeń betonu (np. kawałki drewna) i wywleczonych włókien stalowych
w czasie wstępnego zacierania dyskiem
utrzymanie właściwego, zgodnego z techniką zacierania, toru pracy zacieraczki mechanicznej ręcznie wodzonej lub
samojezdnej
eliminacja postojów zacieraczek na zacieranej płycie
utrzymywanie czystości zacierania, to znaczy zabezpieczenie przed naniesieniem betonu na powierzchnię górną
prowadnic i poprzednio wykonanych pasów nawierzchni oraz natychmiastowe usuwanie ewentualnych takich
zanieczyszczeń
Uwaga: Nawierzchnia wykazuje początkowo silne przebarwienia, które ulegają wyrównaniu w miarę dojrzewania betonu.
Uzyskana barwa nawierzchni jest trwała, o teksturze marmurkowej, z przemazami nieco jaśniejszych i ciemniejszych odcieni
danego koloru.

Wykonanie szwów i szczelin:

nacięcie w odpowiednim czasie i na właściwą głębokość szczelin skurczowych
nacięcie szwów roboczych oraz wypełnienie szwów roboczych i szczelin skurczowych masą dylatacyjną Bauflex 65.
Monolityczna posadzka przemysłowa z betonu kompozytowego utwardzona techniką DST preparatami Bautech może być
użytkowana, przy ograniczeniu obciążeń zgodnie z poniższą tabelą, jednak nie wcześniej niż czwartego dnia.
CZAS W DNIACH, PO JAKIM NAWIERZCHNIA MOŻE BYĆ PODDANA
DOPUSZCZALNE OBCIĄŻENIA W % OBCIĄŻEŃ OBLICZENIOWYCH
OBCIĄŻENIU
3 40
7 70
14 85
28 100

Powyższe wielkości dotyczą średniej temperatury otoczenia ≥ 15oC, przy niższych temperaturach należy odpowiednio
wydłużyć czas, po jakim nawierzchnia może być obciążona.

Mycie nawierzchni
Do mycia używać ogólnodostępnych detergentów albo preparatów specjalistycznych produkowanych do profesjonalnego
czyszczenia nawierzchni przemysłowych.
Uwaga
Zgodnie z Aprobatą Techniczną AT-15-4023/2001i protokołami nr 20/236/2000 i 19/314/2002 badań laboratoryjnych właściwości
antyelektrostatycznych płyt posadzkowych systemu Bautech dla posadzki wykonanej przy użyciu suchej mieszanki Bautop lub
Extratop na podkładzie z betonu z dodatkiem włókien stalowych Baumix w ilości min. 15 kg/m3 oraz włókien polipropylenowych
Baucon w ilości 0,6 kg/m3 rezystancja upływu RU wynosi < 1⋅ 106 Ω, co spełnia wymagania ochrony przed elektrycznością
statyczną wg norm PN-92/E-05203 p. 2.4.11, PN-E-05204:1994 p. 3.1.2, PN-EN 100015-1:1999, PN-IEC 61340-4-1:2000
oraz wytycznych WBP-84/MPChiL-04 p. 3.1.2.8 odnoszone do wszelkiego rodzaju obiektów komunalnych i przemysłowych,
w tym do stref zagrożenia wybuchem Z0, Z1, Z2, Z10 i Z11, klasyfikowanych zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Spraw
Wewnętrznych z dnia 3 listopada 1992 r. (Dz.U. RP Nr 92 z dnia 10 grudnia 1992 r.). W celu odprowadzenia ładunków
elektryczności statycznej płyta posadzkowa winna być z instalacją uziemiającą, np. z bednarki umieszczonej poprzecznie (jedna
na pole elementarne) i połączonej obwodowo, uziemioną w dwóch miejscach.

Sporządziła Sprawdził

Joanna Iwanik mgr inż. Paweł Latoszek

Doradca Techniczny Kierownik Działu Technicznego

Strona 11 /11