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EL PERFILADO
DE CHAPA: DISEÑO
Y DESARROLLO
AVANZADO
EDUARDO CUESTA, PEDRO FERNÁNDEZ Y BRAULIO ÁLVAREZ,
DEL ÁREA DE INGENIERÍA DE LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN.
UNIVERSIDAD DE OVIEDO. E.P.S. INGENIERÍA DE GIJÓN.
PABLO GARCÍA-CHAO Y VICENTE CASTRO, NOGUERA MAQUINARIA
(DISTRIBUIDOR PARA ESPAÑA DE COPRA, DATAM SHEET METAL SOLUTIONS GMBH)
A
El proceso del perfilado de chapa es un proceso de pesar de su innegable relevancia dentro de la indus-
tria, el perfilado ha sido escasamente estudiado y
conformado de chapa por deformación plástica que se sólo en los últimos años han comenzado a aparecer
emplea para obtener piezas de sección transversal investigaciones encaminadas a comprender qué sucede
realmente durante el proceso. Esto es probablemente
constante (Fig.1). Partiendo de la banda plana, en debido a la complejidad de la deformación que el material
sucesivas estaciones de rodillos el material se va sufre durante su recorrido a través de la máquina perfila-
dora y a la gran cantidad de factores que influyen en la cali-
plegando progresivamente hasta que se alcanza el dad del producto obtenido. Por este motivo, el diseño de las
perfil final deseado. Debido a su elevada productividad, herramientas de perfilado (los rodillos), que es lo que define
el flujo del material a lo largo del proceso y por tanto el
la importancia del perfilado en la industria va en elemento más determinante en la calidad final del producto,
aumento y se estima que en la actualidad entre un 35 y se basa aún hoy en día en la experiencia de cada diseñador
y en unas pocas reglas prácticas cuyo buen funcionamiento
un 45% de los productos de chapa de acero a nivel no está garantizado y depende de cada caso.
mundial se obtienen siguiendo este método. Esto Dentro de este contexto, el objetivo del presente artículo
consiste en hacer un repaso a las técnicas modernas de
supone aproximadamente un 8% de toda la producción diseño y desarrollo de líneas de perfilado de chapa. Activi-
mundial de acero. dades ambas que en la actualidad utilizan técnicas informá-
ticas que han sustituido a los costosos ensayos en máquina
real. Estas técnicas incluyen no solo software de cálculo sino
Figura 1. Esquema
también simulaciones de elementos finitos con programas
del proceso de previamente calibrados. En concreto, el software utilizado
perfilado. en este trabajo, el Copra FEA RF, ya está siendo utilizado en
la actualidad con éxito por multitud de diseñadores de rodi-
llos, por lo que su modelo de elementos finitos se puede
considerar perfectamente validado para reproducir fiel-
mente los diferentes comportamientos del material durante
el perfilado.
El conformado es gradual y se desarrolla en diferentes esta-
ciones situadas de forma sucesiva. En ellas se montan los
diferentes rodillos (Fig.2), siendo las más habituales las
configuraciones que montan un eje superior y otro inferior
en cada etapa. Con cada estación, la geometría de la chapa
se va acercando progresivamente a la de la sección final.
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Figura 7.- Utilización del diagrama FLD suministrado por Copra FEA
Rollform. Izq. Un nodo sobrepasa el valor crítico de deformación.
Dcha. El riesgo de agrietamiento ha desaparecido al aumentar el radio
de perfilado.
Figura 6. Gráfica tensión-deformación para dos aceros, uno de baja
resistencia y elevada elongación (acero 1) y otro de alta resistencia y
baja elongación (acero 2).
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perfil cuya posición transversal no varíe a lo largo del res superiores a 1º ó 2º es frecuente realizar el sobreple-
conformado. Si es posible, suelen elegirse puntos pertene- gado de los correspondientes tramos curvos (Fig.15).
cientes a tramos que permanezcan horizontales en el Finalmente, para definir completamente los pliegues de
proceso (Fig.12). cada pasada de conformado se emplean los denominados
A continuación ya pueden definirse los ángulos de desple- métodos de calibración. Estos determinan el radio y la longi-
gado de cada etapa de conformado. Cada perfil a obtener es tud de arco que tendrá cada uno de ellos en cada etapa.
diferente y requerirá un estudio particular en el que nueva- Copra Rollform permite emplear un método distinto en cada
mente prima la experiencia. Además, otros factores como ángulo y en cada pasada. Los más habituales son (Fig.16):
las tolerancias del producto o las dimensiones de la • Método de radio constante.
máquina perfiladora que se usará pueden influir en la flor. • Método de longitud de arco constante.
Sin embargo, es posible dar una serie de recomendaciones El empleo de un método u otro permite reducir unos u otros
generales que conviene seguir: defectos presentes en piezas perfiladas, como la recupera-
• El flujo de material debe ser lo más suave posible. ción elástica o los plegados al aire. De igual modo, el
• Se debe aprovechar la simetría de las piezas si existe, desgaste de los rodillos a lo largo de su vida útil será distinto
conformando en las mismas etapas y con los mismos en los dos casos. Además de estos dos, Copra Rollform
ángulos pliegues que tengan posiciones simétricas. tiene incorporados otros métodos de calibración que permi-
• Si es posible, es recomendable plegar en cada etapa sólo ten optimizar los resultados en diferentes situaciones
un tramo curvo (y el de posición simétrica, si lo hay). (Fig.10):
• Se debe prestar especial atención a las esquinas ciegas, • Seguimiento del perfil interior o exterior.
que son aquellas en que no se puede apoyar la parte inte- • Método del ángulo/radio
rior del pliegue con un rodillo y por tanto el plegado se
produce al aire (Fig.4). 5.6. Simulación DTM (optimización de la flor)
• En perfiles asimétricos es relativamente habitual (Fig.13) La simulación DTM (Deformation Technology Module), inte-
ir girando el material estación a estación para compensar grada en Copra RollForm, fue desarrollada en los años 90
el retorcimiento (twist en la Figura 4). para proporcionar una alternativa a las simulaciones de
• Un caso particular de desplegado lo constituyen los trape- elementos finitos, ya que la potencia de los ordenadores de
cios que frecuentemente se incluyen para dotar a las entonces no era suficiente para estas últimas. Sin embargo,
secciones de mayor rigidez (Fig.32). Copra Rollform hoy en día el módulo DTM continúa siendo útil para mejorar
incorpora un método que calcula la secuencia de desple- de forma rápida y preliminar el diseño de la flor, antes de
gado óptima de los trapecios, lo cual minimiza el efecto. realizar la simulación de elementos finitos, ya que los resul-
• Si la recuperación elástica produce desviaciones angula- tados se muestran de forma inmediata tras el clic de ratón.
Figura 13. Resultados obtenidos en Copra FEA Rollform para un perfil en Z en el que se ha Figura 15. Última sección de la flor de un perfil en C, con
empleado la técnica de compensación de twist (izquierda) y en el que no se ha hecho (derecha). sobreplegado en todos sus tramos curvos.
Figura 14. Rodillo clúster empleado en el conformado de un perfil en Figura 16. Tres pasadas del desplegado de un perfil en U. Se observan
C para evitar que la esquina sea ciega y por tanto aparezca plegado al las diferencias gráficas entre el método de calibración de longitud de
aire. arco constante y el método de calibración de radio constante.
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Figura 18. Izq. Deformación longitudinal de un perfil en Z representada • Un diagrama que muestra estación a estación las defor-
en 3D por el módulo DTM de Copra Rollform. Dcha. Diagrama de maciones longitudinales máximas que se producen a cada
deformaciones longitudinales máximas. Representa las deformaciones
máximas longitudinales a la izquierda (magenta) y a la derecha (cian)
lado del plano de desarrollo (Fig.18). Sobre el gráfico se
del plano de desarrollo, así como el nivel de deformación representa también el nivel correspondiente al límite elás-
correspondiente al límite elástico (rojo). Los valores son mayores a la
tico, con lo que se puede conocer cuándo se sobrepasa.
izquierda que a la derecha debido a la asimetría del perfil.
Con ayuda del diagrama de deformaciones longitudinales
máximas, el diseñador de rodillos de perfilado puede variar
los ángulos de la flor hasta conseguir equilibrar los picos
que aparecen en las diferentes estaciones. Así, además de
disminuir el endurecimiento y la presencia de ondulaciones
en la chapa perfilada (Fig.19), se pueden reducir los consu-
mos de energía de la máquina hasta en un 10%.
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Figura 21. Unidad de enderezado con movilidad en 3 ejes (arriba) y 5.8. Diseño del enderezador o cabeza de turco
cabeza de turco perteneciente a un tubo redondo diseñada en Copra
Rollform (abajo). La estación de enderezado es una estación de característi-
cas especiales que se coloca al final de la perfiladora, para
que actúe cuando el conformado ya ha finalizado. Su objetivo
es corregir los defectos de rectitud del producto final:
Preprocesado o preparación del modelo
arqueo o bombeo (bow), curvado (camber) y retorcimiento
(twist). Esto se consigue obligando al material a deformarse
Procesado o cálculo en sentido contrario al del defecto. Por tanto, la unidad de
enderezado debe poder mover el enderezador hacia arriba
y hacia abajo (se deforma el material para corregir el
Postprocesado o interpretación de los resultados bombeo) y hacia los lados (curvado), así como girarlo en
torno a un eje longitudinal (retorcimiento).
Figura 22. Flujo de trabajo con el software de elementos finitos para Existen dos tipos principales de enderezadores: los que
perfilado Copra FEA Rollform. están formados por rodillos (cabezas de turco) y los que
están formados por bloques macizos similares a las matri-
ces de estirado. En ocasiones pueden combinarse rodillos
con bloques. En general se prefieren las cabezas de turco a
los bloques en secciones sencillas, ya que son más simples
y sufren un menor desgaste.
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6.1. Preprocesado de la simulación mediante número de elementos menor que el recomendado propor-
elementos finitos ciona resultados que no se corresponderán con la realidad,
Consta de tres pasos definidos, que pueden llevarse a cabo mientras que una densidad mayor implicará un tiempo de
en minutos o, con cierta experiencia, incluso en segundos. cálculo que no aportará mayor calidad a los resultados.
La geometría de los rodillos previamente diseñados en De este modo, el usuario de Copra FEA Rollform no debe
Copra Rollform es importada directamente por el programa seleccionar la dimensión de los elementos en milímetros,
a Marc/Mentat. sino simplemente el valor de tres parámetros que indican
valores relativos de densidad de mallado dentro del rango
6.1.1. Definición del mallado recomendado por dataM (Fig.24).
La pieza de trabajo en una simulación de perfilado es, como Los tres parámetros indican densidad de mallado en dife-
es lógico, la chapa plana que se introduce en la máquina rentes direcciones y tipos de elementos del perfil:
perfiladora. El propio software genera en Marc/Mentat la • Dirección longitudinal.
lámina con el espesor del producto y el ancho de banda calcu- • Dirección transversal para elementos rectos.
lado y es el usuario, al realizar el preprocesado, quien debe • Dirección transversal para elementos curvos, dado que
seleccionar la densidad del mallado de la misma (Fig.23). son los más interesantes desde el punto de vista del
El número de elementos elegido tiene influencia en el perfilado.
tiempo de simulación. No obstante, también la tiene en la Tras generar el modelo en 3D, en Copra FEA Rollform se
calidad de los resultados, por lo que debe alcanzarse un pueden realizar ciertas operaciones de forma automática
compromiso entre la rapidez de cálculo y la exactitud de la sobre la malla, como generar un chaflán en las esquinas de
información buscada. La experiencia acumulada por dataM la parte delantera de la chapa para facilitar su entrada en las
ha permitido que la compañía haya determinado un rango estaciones (Fig.23), mover nodos, subdividir o duplicar
de densidad de mallado adecuado para el perfilado: un elementos, borrar nodos o elementos...
Figura 24. Parámetros del material de la chapa introducidos en Copra Figura 25. Parámetros de proceso introducidos en Copra FEA
FEA Rollform. Rollform.
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Figura 26. Simulación del conformado del perfil en Z en Copra FEA Rollform (máquina de perfilado 6.1.3. Definición de las condiciones del proceso
virtual).
Corresponden a una serie de factores y dimensiones que definen
cómo será el perfilado que se quiere simular (Fig.25):
• Debe indicarse si se partirá de chapa precortada o de bobina.
• Si se desea, pueden modificarse las distancias entre estacio-
nes previamente introducidas en Copra Rollform.
• Parámetros relacionados con la soldadura, si existe.
• Los patrones prepunzonados de la pieza pueden introducirse
previamente a través de Autocad.
• Pueden emplearse en la simulación guías de entrada a las
diversas estaciones como las que en ocasiones se incluyen
en las perfiladoras.
• Debe especificarse si va a existir o no contacto de la chapa
Figura 27. Izq. Gráfico de vectores de esfuerzos en el conformado de un perfil en Z. Dcha. Gráfico
de bandas de tensiones según Von Mises en el mismo instante. consigo misma, por ejemplo cuando hay pliegues a 180º de
radio nulo.
• Existe la posibilidad de simular el corte final, lo cual es muy
útil, ya que tras él se liberan las tensiones internas y aparecen
fenómenos como el bombeo, el curvado y el retorcimiento
(flare).
• Los parámetros relacionados con la fricción entre los rodillos
y la chapa a conformar.
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Figura 31. Diagrama de espesor correspondiente a la simulación de una chapa plana con un
trapecio en el centro, en el que se observa el menor adelgazamiento de los tramos curvos (0,4 mm)
y un ligero incremento del espesor debido a los rodillos trampa en los extremos (0,04 mm).
7. Conclusiones
Referencias
Las referencias de este artículo pueden consultarse en el
siguiente enlace: www.interempresas.net/A128643
Figura 33. Imagen renderizada de una simulación con Data M Sheet Metal Solutions.
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