KATA PENGANTAR

Puji dan syukur ke hadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat
dan karuniaNya, sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan ini. Laporan ini
dibuat untuk melengkapi syarat dan kelengkapannya yang terdapat pada
Laboratorium Teknologi Mekanik, Departemen Teknik Mesin, Universitas
Sumatera Utara.

Pada kesempatan ini, penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Orang tua yang telah memberi bantuan moril dan materil.

2. Bapak Ir. Alfian Hamsi, M.Sc selaku Kepala Laboratorium Teknologi
Mekanik.
3. Asisten Laboratorium Teknologi Mekanik yang telah membimbing dan
membantu penulis dalam penyelesaian laporan ini.
4. Teman-teman stambuk 2014 yang berjuang bersama.

Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dalam penulisan

laporan ini, untuk itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun
guna menyempurnakan laporan ini.

Medan, Maret 2018

Muhammad Fadhil
NIM. 140401110

i
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ............................................................................................ i

DAFTAR ISI .......................................................................................................... ii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ iv
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1 Sejarah Gerinda ........................................................................................ 1
1.2 Maksud Praktikum ................................................................................... 1
1.3 Tujuan Praktikum ..................................................................................... 1
1.4 Manfaat Praktikum ................................................................................... 2
1.5 Sistematika Penulisan ............................................................................... 2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA .......................................................................... 4
2.1 Pengertian Mesin Gerinda ........................................................................ 4
2.1.1 Cara Kerja Mesin Gerinda ..................................................................... 4
2.1.2 Proses Menggerinda ............................................................................... 5
2.1.3 Bagian Bagian Pada Mesin Gerinda Duduk .......................................... 6
2.1.4 Jenis – Jenis Mesin Gerinda................................................................... 7
2.2 Elemen Dasar Permesinan ...................................................................... 11
2.2.1 Klasifikasi Proses Permesinan ............................................................. 11
2.3 Batu Gerinda........................................................................................... 12
2.3.1 Jenis – Jenis Batu Gerinda ................................................................... 12
2.3.2 Tingkat Kekerasan Batu Gerinda ......................................................... 17
2.3.3 Kodefikasi Batu Gerinda ..................................................................... 18
2.3.4 Pemilihan Batu Gerinda ....................................................................... 19
2.3.5 Fungsi Batu Gerinda ............................................................................ 20
2.4 Pengertian Mata Pahat ............................................................................ 20
2.4.1 Jenis – Jenis Mata Pahat ...................................................................... 20
2.4.2 Kekuatan Mata Pahat Pada Proses Permesinan ................................... 22
2.5 Geometri Mata Pahat .............................................................................. 23
2.5.1 Elemen bidang dan mata potong .......................................................... 22
2.5.2 Mekanisme pembentukan geram ......................................................... 24

ii
 2.6 Temperatur Pemotongan dan Keausan Mata Pahat ................ …………25
2.7 Umur Pahat ............................................................................................. 26
2.8 Material Pahat dan Sistem Kelengkapan Pahat ...................................... 27
2.8.1 Material pahat ...................................................................................... 27
2.8.2 Petunjuk pemilihan mata pahat ............................................................ 29
2.9 Cairan Pendingin .................................................................................. 30
2.9.1 Jenis – Jenis cairan pendingin .............................................................. 30
2.9.2 Pemilihan dan pemakaiancairan pendingin ......................................... 31
BAB III ALAT DAN BAHAN............................................................................ 33
3.1 Alat……………… ................................................................................. 33
3.2 Bahan ...................................................................................................... 35
BAB IV METODOLOGI PRAKTIKUM ......................................................... 36
BAB VANALISA HASIL PRAKTIKUM ......................................................... 37
5.1 Analisa Hasil Praktikum……………… ................................................. 37
5.2 Perhitungan Persen Ralat………………................................................ 37
5.3 Penyebab Persen Ralat yang Tinggi……………… ............................... 37
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN............................................................. 40
6.1 Kesimpulan……………… ..................................................................... 40
6.2 Saran……………… ............................................................................... 40
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 41

iii
 DAFTAR GAMBAR

GAMBAR 2. 1 GERINDA DUDUK ................................................................................ 6

GAMBAR 2. 2 BAGIAN UTAMA MESIN GERINDA DATAR ............................................. 8

GAMBAR 2. 3 BAGIAN MESIN GERINDA SILINDER ...................................................... 9

GAMBAR 2. 4 PROSES PERMESINAN ......................................................................... 12

GAMBAR 2. 5 MATA GERINDA ASAH ........................................................................ 13

GAMBAR 2. 6 MATA GERINDA FLEKSIBEL................................................................ 13

GAMBAR 2. 7 MATA GERINDA POTONG ................................................................... 14

GAMBAR 2. 8 SIKAT GERINDA ................................................................................. 14

GAMBAR 2. 9 AMPELAS GERINDA ............................................................................ 15

GAMBAR 2. 10 MATA GERINDA POTONG KERAMIK .................................................. 15

GAMBAR 2. 11 GERINDA TEMBOK ........................................................................... 16

GAMBAR 2. 12 PISAU KAYU .................................................................................... 16

GAMBAR 2. 13 MATA GERINDA ASAH SPONS ........................................................... 17

GAMBAR 2. 14 TEKANAN PEMOTONGAN ................................................................. 17

GAMBAR 2. 15 ELEMEN BIDANG DAN MATA POTONG.........ERROR! BOOKMARK NOT

DEFINED.4

GAMBAR 2.16 Material Pahat Baja Karbon ...........................................................28

GAMBAR 2.17 Material Pahat HSS ........................................................................28
GAMBAR 2.18 Material Pahat Paduan Cor Nonferro .............................................29
GAMBAR 2.19 Material Pahat Karbida ...................................................................30
GAMBAR 2.20 Material Pahat Keramik ..................................................................30
GAMBAR 2.21 Material Pahat CBN .......................................................................31
GAMBAR 2.22 Material Pahat Intan ........................................................................31
GAMBAR 3. 1 MESIN GERINDA DUDUK……………………………………………. 33

GAMBAR 3. 2 MASKER ............................................................................................ 33

GAMBAR 3. 3 SARUNG TANGAN .............................................................................. 34

GAMBAR 3. 4 CAIRAN PENDINGIN ........................................................................... 34

GAMBAR 3. 5 JANGKA SORONG ............................................................................... 34

GAMBAR 3. 6 BESI TUANG ....................................................................................... 35

iv
v
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Sejarah Gerinda

Pada dasarnya Gerinda adalah alat untuk memperhalus maupun

menajamkan alat potong yaitu dengan cara mengasahnya yang pada mulanya
dengan bahan pasir maupun batu. Sedang Sejarah Batu Gerinda ini jauh
sebelumnya sudah ditemukan oleh manusia primitif yang mana dipergunakan
untuk mengasah alat buru maupun untuk alat perkakas sehari-hari. Akan tetapi
dengan menggunakan bahan yang ditemukan disekeliling nya contoh pasir
maupun batu gamping.

Selanjutnya pada masa-masa selanjutnya mulai dikembangkan mesin

pengasah dengan mata gerinda yang lebih efektif dan efisien yang lebih efektif
dan efisien yang disebut dengan mesin gerinda. Mesin ini dapat mengikis
permukaan logam dengan cepat dan mempunyai tingkat akurasi yang tinggi sesuai
dengan bentuk yang diinginkan.

1.2 Maksud Praktikum

Manfaat yang dapat kita dapatkan dalam praktek pada seksi gerinda ialah
bagaimana kita mengoprasikan mesin dan bagaimana kita menggunakan mesin
tersebut dan didalam laporan ini juga terdapat langkah kerja gerinda agar dapat
membantu mahasiswa untuk bekerja pada seksi tersebut.

1.3 Tujuan Praktikum

Adapuntujuan dari praktikum gerinda adalah :

1. Untuk melatih kemampuan mahasiswa teknik mesin dalam mengoperasikan
mesin gerinda.
2. Agar setiap mahasiswa teknik mesin dapat mengetahui komponen–
komponen dan fungsi dari mesin gerinda.
3. Agar setiap mahasiswa teknik mesin dapat mengetahui proses dan langkah-
langkah pengerjaan benda kerja dengan menggunakan mesin gerinda.

1
4. Agar setiap mahasiswa teknik mesin dapat mengetahui dari jenis-jenis alat
dan bahan yang digunakan dalam parktikum mesin gerinda.
5. Agar setiap mahasiswa teknik mesin tebiasa dalam pembuatan setiap
laporan.

1.4 Manfaat Praktikum

Adapun manfaat dari praktikum mesin bubut ialah :

1. Setiap mahasiswa teknik mesin dapat mengoperasikan mesin gerinda
denganbaik.
2. Setiap mahasiswa teknik mesin dapat mengetahui cara kerja dari mesin
gerinda.
3. Setiap mahasiswa teknik mesin mampu berkreatifitas sesuai dengan
keahliannya.
4. Setiap mahaiswa teknik mesin mampu menciptakan rasa tanggung jawab dan
kekompakan dalam tim.
5. Setiap mahasisiwa teknik mesin agar bisa lebih disiplin dan tepat waktu
dalam setiap pembuatan laporan.

1.5 Sistematika Penulisan

KATA PENGANTAR
Kata pengantar berisi ucapan syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa. Serta
kepada orang yang telah membantu penulis.
DAFTAR ISI
Daftar isi berisi tentang informasi halaman, bab, dan sub bab yang berada
didalam laporan ini.
BAB I PENDAHULUAN
Pada bab ini menjelaskan mengenai latar belakang, maksud dan tujuan
praktikum,manfaat praktikum, dan sistematika penulisan.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Menjelaskan tentang dasar – dasar praktikum yang didapat dan referensi –
referensi luar dari berbagai sumber.

2
BAB III ALAT DAN BAHAN
Berisi tentang alat dan bahan yang digunakan dalam praktikum.
BAB IV METODOLOGI PRAKTIKUM
Berisi tentang langkah-langkah pembuatan benda kerja yang
meliputi peralatan dan bahan bakunya serta tahapan
pengerjaannya.
BAB V ANALISA HASIL PRAKTIKUM
Berisi tentang analisa hasil dari praktikum.
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
Berisi tentang inti dari praktikum.
DAFTAR PUSTAKA
Berisi tentang sumber data teori dalam penulisan laporan.
LAMPIRAN
Berisi tentang hasil dokumentasi selama praktikum berlangsung.

3
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Mesin Gerinda

Mesin gerinda merupakan mesin yang berfungsi untuk menggerinda benda

kerja. Awalnya mesin gerinda hanya ditujukan untuk benda kerja berupa logam
yang keras seperti besi dan stainless steel. Dan Gerinda pada dasarnya adalah
proses mekanik yang menimbulkan suhu tinggi dan reaksi kimia pada permukaan
benda kerja. Pada proses gerinda permukaan ada energi yang dikeluarkan dalam
bentuk perpindahan panas di sepanjang permukaan benda kerja. Penurunan
kekasaran permukaan benda kerja umumnya dipengaruhi oleh temperatur
permukaan yang terlalu tinggi. Proses penghalusan permukaan memerlukan suatu
masukan energi yang sangat besar dari tenaga per volume satuan dari bahan yang
dipakai. Hampir semua tenaga yang dipakai dikonversikan ke panas yang
dipusatkan di dalam daerah penggerindaan, sehingga mendorong kerusakan pada
benda kerja yang dikarenakan oleh panas yang tinggi di permukaan benda kerja.
Panas yang dihasilkan pada proses gerinda permukaan akan berpengaruh terhadap
hasil kekasaran permukaan benda kerja.

2.1.1 Cara Kerja Mesin Gerinda

1. Pastikan Anda sudah memakai safety. Diantaranya sarung tangan, kaca
mata, dan sepatu safety. Ingat dalam bekerja harus memprioritaskan
keselamatan dan kesehatan kerja (K3). Bila Anda ingin aman dalam
bekerja, utamakan safety first.
2. Pasangkan benda yang ingin Anda potong, pasangkan pada ragum, lalu
diikat dengan kuat agar benda yang ingin dipotong tidak terlepas atau
goyang ketika dipotong.
3. Lalu pastikan kabel listrik sudah terhubung, lalu tekan tombol ON.
4. Lalu letakkan tangan kiri Anda pada gagang mesin gerinda potong dan
tekan tombolnya, lalu mata gerinda (roda gerinda) akan berputar kencang,
lalu tekan gagang gerinda potong kebawah hingga mata potong gerinda
dapat mengenai benda yang akan dipotong.

4
 5. Tekan dengan perlahan pada saat roda gerinda berputar, hingga benda jadi
terpotong.

2.1.2 Proses Menggerinda

Proses menggerinda dapat dibagi menjadi 2 bagian yaitu adalah :
1. Penggerindaan Kering
Penggerindaan kering merupakan suatu penggerindaan yang pengerjaanya
tanpa menggunakan cairan pendingin. Untuk penggerindaan kering biasanya
dipasang alat bantu penyedot udara sebagai penyaring debu agar tidak
beterbangan. Pada penggerindaan kering biasanya digunakan dalam pengasahan
mata bor untuk membuat sudut puncaknya, untuk mengasah chisel dan untuk
mengasah cutter mesin milling. Bisanya hal ini dikarenakan adanya faktor-faktor
yang mempengaruhi yaitu :
a. Jenis benda kerja.
b. Jenis proses pengerjaan.
c. Jenis Mesin Gerinda
d. Roda Gerinda ( jenis batu gerinda ).
Beberapa akibat dari penggerindaan kering yaitu :
a. Suhu pengerjaan yang terjadi menjadi lebih tinggi.
b. Chip atau debu yang dihasilkan akan beterbangan.
c. Batu gerinda lebih awet.
d. Biaya yang diperlukan lebih murah.

2. Penggerindaan Basah
Penggerindaan basah merupakan suatu proses penggerindaan yang
mengguanakan cairan pendingin. Biasanya pada penggerindaan basah digunakan
untuk pengasahan pahat bubut yang tip pahatnya berasal dari bahan karbid. Hal
ini dilakukan agar tip pahat karbid tidak mudah gosong. Pada penggerindaan
basah biasanya dipasang alat bantu semacam penutup pada batu gerinda agar chip
yang keluar tidak berceceran kemana-mana. Beberapa akibat dari penggerindaan
kering antara lain :
a. Suhu pengerjaan yang terjadi menjadi lebih rendah.
b. Chip atau debu yang dihasilkan tidak beterbangan.

5
c. Batu gerinda cepat habis.
d. Perlu biaya tambahan untuk pendinginnya.

2.1.3 Bagian Bagian Pada Mesin Gerinda Duduk

Bagian dari mesin gerinda duduk :
1. Bagian badan mesin yang biasanya terbuat dari besi tuang yang memiliki sifat
sehagai peredam getaran yang baik. fungsinya adalah untuk menopang meja
kerja dan menopang kepala rumah spindel.
2. Bagian poros spindel merupakan bagian yang kritis karena harus berputar
dengan kecepatan tinggi juga dibebani gaya pemotongan pada batu
gerindanya dalam berbagal arah.
3. Bagian meja juga merupakan bagian yang dapat mempengaruhi basil kerja
proses gerinda karena diatas meja inilah Benda kerja dilelakkan melalui suatu
ragum ataupun magnetic chuck yang dikencanukan pada meja ini.

Gambar 2. 1 Gerinda Duduk

(http://mugyprasetyo.blogspot.co.id/2015/10/mesin-gerinda-disinisaya-akan.html)

- Power Transmission
Power Transmission gerinda dilindungi oleh pelindung tetap sebagai
peredamgetaran. Power Transmission gerinda berupa spindle.
- Point Of Operation
Point Of Operation gerinda ini merupakan bagian mesin yang dirancang untuk
mengasah atau rnengikis benda kerja.

6
- Pelindung yang Dapat Diatur
Pelindung ini adalah safety glass, di mana dirancang untuk melindung bagian atas
badan pekerja seperti bagian wajah dari percikan api.
- Heavy wheel guard
Heavy wheel guard bertujuan untuk melindung gerinda pada saat berputar dan
merupakan pelindung tetap.
- Meja Benda
Meja benda bertujuan untuk mengontrol benda pada saat penggerindaan dan
mempengaruhi hasil dan penggerindaan.

2.1.4 Jenis – Jenis Mesin Gerinda

Berdasarkan hasil operasi penggerindaan, mesin gerinda dikelompokkan atas :

A. Mesin gerinda datar/surface grinding machine

Mesin gerinda datar adalah mesin gerinda dengan teknik penggerindaan

mengacu pada pembuatan bentuk datar, bentuk, dan permukaan yang tidak rata
pada sebuah benda kerja yang berada di bawah batu gerinda yang berputar. Pada
umumnya mesin ini di gunakan untuk menggerinda permukaan yang meja
mesinnya bergerak horizontal bolak-balik. Meja ini dapat diopersikan manual
maupun otomatis. Pencekaman benda kerja dengan cara diikat pada kotak meja
magnetik.

Menurut sumbunya, mesin ini dibagi menjadi 4 jenis, yaitu:

- Mesin gerinda datar horizontal dengan gerakan meja bolak-balik. Mesin ini
digunakan untuk menggerinda benda-benda dengan permukaan rata dan
menyudut.
- Mesin gerinda datar horizontal dengan gerakan meja berputar. Mesin jenis ini
digunakan untuk menggerinda permukaan rata poros.
- Mesin gerinda datar vertikal dengan gerakan meja bolak-balik. Mesin ini
digunakan untuk menggerinda benda kerja dengan permukaan rata dan lebar
serta menyudut.
- Mesin gerinda datar vertikal dengan meja berputar, fungsi mesin ini sama
dengan mesin gerinda datar horizontal meja bolak-balik.

7
Bagian-bagian utama mesin gerinda datar:

Gambar 2. 2 Bagian Utama Mesin Gerinda Datar

(http://yandiabdulrohman.blogspot.co.id/2013/01/mesin-gerinda-datar.html)

Keterangan:

1. Spindel pemakanan batu gerinda Penggerak pemakanan batu gerinda.

2. Pembatas langkah meja mesin
3. Sistem hidrolik Penggerak langkah meja mesin.
4. Spindel penggerak meja mesin naik turun
5. Spindel penggerak meja mesin kanan-kiri
6. Tuas pengontrol meja mesin
7. Panel kontrol Bagian pengatur prises kerja mesin.
8. Meja mesin Tempat dudukan benda kerja yang akan digerinda.
9. Kepala utama Bagian yang menghasilkan gerak putar batu gerinda dan
gerakan pemakanan.

B. Mesin gerinda silinder/cylindrical grinding machine

Adalah jenis mesin gerinda dengan benda kerja yang mampu di kerjakan
adalah benda dengan bentuk silinder. Jenis mesin ini dibagi menjadi 4 macam,
yaitu:
1. Mesin gerinda silindris luar
2. Mesin gerinda silindris dalam

8
3. Mesin gerinda silindris universal
4. Mesin gerinda silindris luar tanpa senter

Bagian –bagian mesin gerinda silinder:

Gambar 2. 3 Bagian Mesin Gerinda Silinder

(https://www.klikteknik.com/blog/jenis-jenis-mesin-gerinda-grinding-
machine.html)

Keterangan:

1. Kepala utama Bagian yang menghasilakan gerak putar roda gerinda.

2. Spindel utama benda kerja (Workhead) Bagian yang mengatur kecepatan
putar dan pencekaman benda kerja.
3. Kaki mesin Sebagai pendukung mesin
4. Panel kontrol Bagian pengatur proses kerja mesin
5. Meja bawah Dudukan meja atas
6. Meja atas Tempat dudukan kepala lepas di spindel utama benda kerja dan
dapat diatur sudutnya.
7. Kepala lepas (Tailstock) Menyangga benda kerja pada pencekaman
diantara dua senter.
8. Perlengkapan pendingin Tempat pengatur aliran cairan pendingin

C. Mesin gerinda potong/tool grinding machine

Mesin ini hanya digunakan untuk pekerjaan presisi, yaitu menajamkan
(mengasah) berbagai jenis cutting tool seperti mata pahat bubut, mata bor, dan

9
lain-lain. Juga digunakan memperhalus (finishing) bentuk silinder, taper, internal,
dan surface dari benda kerja yang mengharuskan ketelitian. Mesin gerinda ini
dibagi menjadi dua, yaitu :
1. Mesin gerinda untuk pengasahan perkakas potong seperti pisau frais, reamer,
dan sejenisnya. Perlengkapan mesinnya untuk pengasahan dapat diputa-putar
atau digeser sesuai dengan bentuk benda kerja yang diasah. Batu gerinda pada
waktu pengasahan digerakkan dengan tangan melalui handelnya secara bolak-
balik. Benda kerjaq diputar dengan tangan melalui perlengkapan penjepitnya.
2. Mesin gerinda untuk pengasahan perkakas potong seperti pahat potong
mesin bubut dan pengasahan mata bor.Benda kerjanya didorong ke arah batu
gerinda yang berputar. Mesinnya tidak mempunyai meja, diganti dengan
perlengkapan lainyang dapat digeser derajatnya sesuai dengan sudut-sudut
pada benda kerja yang diasah.

Berdasarkan konstruksinya, mesin gerinda dikelompokkan menjadi :

A. Mesin gerinda berdiri

Mesin gerinda berdiri merupakan mesin gerinda yang terpasang pada kakinya
yang tinggi. Mesin gerinda ini juga disebut dengan mesin gerinda lantai,
karena diletakkan langsung pada lantai.
B. Mesin gerinda duduk ( bench grinder)
Mesin gerinda duduk merupakan mesin gerinda yang pemasangannya dengan
cara diikat dengan baut pada meja kerja. Mesin gerinda ini digunakan untuk
mengasah perkakas potong berukuran kecil seperti mata bor, pahat
dingin/pahat tangan, pahat bubut, dan pahat sekrap serta untuk penggerindaan
benda kerja dengan pengurangan bahan yang kecil. Batu gerinda dipasang
pada kedua ujung poros dan digerakkan dengan motor listrik atau tangan,
dimana pada poros sebelah kanan dipasang batu gerinda halus. Hal ini
dimaksudkan supaya mesin gerinda ini memiliki dua kegunaan, yaitu sebagai
pemotong benda kerja dengan batu gerinda kasar dan sebagai pengasah
perkakas potong dengan batu gerinda halus.
C. Mesin gerinda tangan
Mesin gerinda ini merupakan jenis mesin gerinda dimana gaya penggeraknya
diteruskan dari engkol ke roda gerinda melalui transmisi roda gigi. Mesin

10
 gerinda ini merupakan mesin yang serba guna karena dapat digunakan untuk
menggerinda atau memotong benda logam, kayu, bahan bangunan, kaca dan
juga dapat digunakan untuk memoles mobil.
D. Mesin gerinda horizontal
Mesin gerinda ini digunakan untuk menggerinda benda kerja dengan bidang
rata. Benda kerja dijepit pada meja yang dapat bergerak lurus bolak-balik
secara otomatis atau dengan gerakan tangan. Roda gerinda dapat digerakkan
melintang meja dan naik turun.

2.2 Elemen Dasar Permesinan

2.2.1 Klasifikasi Proses Permesinan

Untuk mendapatkan permukaan benda kerja yang dikehendaki maka pahat
akan bergerak relatif terhadap benda kerja sehingga menghasilkan geram.Gerak
relatif pahat terhadap benda kerja kerja dapat dipisahkan menjadi 2 yaitu gerak
potong dan gerak makan.Menurut jenis kombinasi dari 2 gerak tersebut maka
proses pemesinan dapat dikelompokkan menjadi 7 macam proses yang berlainan,
yaitu:

1. Proses Bubut (Turning)

2. Proses Gurdi (Drilling)
3. Proses Freis (Milling)
4. Proses Gerinda Datar (Surface Grinding)
5. Proses Gerinda Silinder (Cylindrical Grinding)
6. Proses Sekrap (Shapping, Planning) dan
7. Proses Gergaji (Sawing)

11
 Gambar 2. 4 Proses Permesinan
(http://desainmanufaktur.bayuwiro.net/index.php/2015/12/02/klasifikasi-mesin-
perkakas/)

Ada 5 elemen dasar proses pemesinan yaitu:

1. kecepatan potong (Cutting Speed) : V (Cs) [m/min]

2. Kecepatan makan (Feeding) : vf [mm/min]
3. Kedalaman pemotongan (depth of cut) : a [mm]
4. Waktu pemotongan (cutting time) : tc [min] dan
5. Kecepatan penghasilan geram(MRR =Metal Remove Rate ) : Z [cm3/min]

Elemen pemesinan dihitung berdasarkan dimensi benda kerja dan/atau

pahat serta besaran dari mesin perkakas. Besaran mesin perkakas yang dapat
diatur dapat bermacam-macam tergantung pada jenis mesin perkakas.

2.3 Batu Gerinda

2.3.1 Jenis – Jenis Batu Gerinda

Dari berbagai macam bentuk Mata Gerinda, berikut jenis – jenis dari Mata
Gerinda serta fungsi dari mata gurinda tersebut :

1. Mata Gerinda Asah ( Grinding Wheel )

Mata batu gerinda atau biasa disebut dengan Grinding Wheel ini berfungsi
untuk mengikis permukaan logam, baik pada besi, baja, maupun stainless steel.

12
 Gambar 2. 5 Mata Gerinda Asah
(http://histeel.co.id/blog/mengenal-jenis-mata-gerinda-serta-fungsinya)

2. Mata Gerinda Fleksibel ( Flexible Disc )

Mata batu gerinda ini biasanya digunakan untuk mengikis permukaan
logam khusus pada area-area yang terbatas/sempit. Mata Gerinda Fleksibel ini
juga dapat digunakan untuk memotong logam, namun kelemahannya yang
dihasilkan dari fungsi ini yaitu area yang terpotong akan lebih banyak atau lebar
daripada dengan menggunakan batu gerinda potong.

Gambar 2. 6 Mata Gerinda Fleksibel

(http://histeel.co.id/blog/mengenal-jenis-mata-gerinda-serta-fungsinya)

13
3. Mata Batu Gerinda Potong ( Cutting Wheel )
Sesuai dengan namanya, mata batu ini berfungsi untuk melakukan
pemotongan pada media logam, baik untuk besi mildsteel, baja, hingga stainless
steel, tentunya dengan menyesuaikan spesifikasi pada produk tersebut.

Gambar 2. 7 Mata Gerinda Potong

(http://histeel.co.id/blog/mengenal-jenis-mata-gerinda-serta-fungsinya)

4. Sikat Gerinda ( Steel Wire Brush )

Fungsi dari sikat gerinda adalah untuk membersihkan bagian-bagian
permukaan logam dari adanya kotoran, seperti karat, kerak serta akibat proses
oksidasi pada permukaan logam. Sikat gerinda ini juga berfungsi untuk
mengelupas lapisan permukaan kulit luar kayu, dengan tujuan untuk
menghilangkan lapisan tersebut.

Gambar 2. 8 Sikat Gerinda

(http://histeel.co.id/blog/mengenal-jenis-mata-gerinda-serta-fungsinya)

14
5. Ampelas Gerinda
Ampelas gerinda ini memiliki dua jenis yaitu Ampelas Gerinda Susun
( Flap Disc ) dan Ampelas Gerinda Datar ( Fibre Disc ). Fungsi dari alat ini yaitu
untuk mengikis permukaan, baik pada permukaan logam maupun pada permukaan
kayu yang bertujuan untuk menghasikan finishing permukaan yang rata dan halus.

Gambar 2. 9 Ampelas Gerinda

(http://histeel.co.id/blog/mengenal-jenis-mata-gerinda-serta-fungsinya)

6. Pisau Potong Keramik ( Diamond Wheel )

Pisau potong keramik ini memiliki dua jenis, yaitu jenis basah dan jenis
kering. Sesuai dengan namanya pisau ini berfungsi untuk memotong keramik.

Gambar 2. 10 Mata Gerinda Potong Keramik

(http://histeel.co.id/blog/mengenal-jenis-mata-gerinda-serta-fungsinya)

15
7. Gerinda Tembok ( Diamond Turbo Wheel )
Fungsi dari gerinda ini adalah sebagai pengikis pada bidang permukaan
semen, tembok, dan marble/granit yang bertujuan untuk menghasilkan permukaan
yang rata dan untuk meratakan serta mengikia sisi dari granit untuk menciptakan
lekukan sesuai pola yang diinginkan.

Gambar 2. 11 Gerinda Tembok

(http://histeel.co.id/blog/mengenal-jenis-mata-gerinda-serta-fungsinya)

8. Pisau Kayu ( Circular Saw )

Sesuai dengan namanya, pisau potong ini berfungsi untuk memotong
kayu. Pada varian produknya, circular saw diciptakan dengan berbagai jumlah
mata gerigi yang biasa disebut teeth.

Gambar 2. 12 Pisau Kayu

(http://histeel.co.id/blog/mengenal-jenis-mata-gerinda-serta-fungsinya)

16
9. Mata Gerinda Asah Spons ( Grinding Wheel Sponge )
Mata gerinda asah spons memiliki fungsi yaitu, untuk menghaluskan dan
mengkilapkan permukaan pada batu marmer/granit.

Gambar 2. 13 Mata Gerinda Asah Spons

(http://histeel.co.id/blog/mengenal-jenis-mata-gerinda-serta-fungsinya)

2.3.2 Tingkat Kekerasan Batu Gerinda

Yang dimaksud dengan tingkat kekerasan batu gerinda adalah kemampuan
perekat untuk mengikat butiran pemotong dalam melawan pelepasan butiran
akibat adanya tekanan pemotongan seperti gambar dibawah.

Gambar 2. 14 Tekanan Pemotongan

(http://teknikmesin.org/tingkat-kekerasan-roda-gerinda)

Dalam penggunaannya, tingkat kekerasan batu gerinda harus disesuiakan

dengan jenis bahan yang akan digerinda agar dapat melakukan pemotongan dan
mendapatkan hasil yang maksimal. Berikut ini diuraikan tingkat kekerasan roda
gerinda.

17
 Roda gerinda lunak. memiliki prosentase perekat sedikit, sehingga memiliki
sifat mudah untuk melepaskan butiran di bawah tekanan pemotongan
tertentu. Penggunaannya untuk menggerinda material yang keras.
 Roda gerinda keras. memiliki prosentase jumlah perekat besar. Sehingga
memilki sifat sulit untuk melepaskan butiran pada tekanan pemotongan
tertentu. Penggunaannya untuk menggerinda material yang lunak.

Tingat kekerasan batu gerinda selain ditentukan oleh jumlah perekat, juga
ditentukan oleh jenis perekat yang digunakan.

2.3.3 Kodefikasi Batu Gerinda

 Huruf paling depan menyatakan kandungan material utama, yang umum

digunakan adalah :
o A : Aluminium Oxide (Biasanya untuk Metal dan Stainless Steel)
o WA : White Aluminium Oxide (Biasanya untuk Stainless Steel)
o C : Silicone Carbide (Biasanya untuk Batu dan Bahan Bangunan)
o GC : Green Silicone Carbide (Biasanya untuk Kaca, Keramik, dan bahan
bangunan lainnya)
 Angka menyatakan ukuran atau kekasaran dari batu Gerinda, semakin kecil
nilainya maka semakin kasar, sebaliknya semakin besar maka semakin halus.
o Angka 8 – 24: Bisa disebut sebagai kasar / coarse
o Angka 30 – 60 : Bisa disebut sebagai sedang / medium
o Angka 70 – 220 : Bisa disebut sebagai halus / fine
o Angka 220 – 800 : Bisa disebut sebagai sangat halus / very fine
o Angka 1000 atau lebih : Bisa disebut sebagai ultra halus / ultra fine
 1 berikutnya menyatakan tingkat kekerasan atau kekuatan dari perekatan
material, biasanya diwakili oleh urutan huruf dari D hingga Z . Dimana D
menyatakan sangat lunak sedangkan Z sangat keras.
o Huruf D,E,F,G : Bisa disebut sebagai sangat lunak / very soft
o Huruf H,I,J,K : Bisa disebut sebagai lunak / soft
o Huruf L,M,N,0 : Bisa disebut sebagai sedang / medium
o Huruf P,Q,R,S : Bisa disebut sebagai keras / hard
o Huruf T hingga Z : Bisa disebut sebagai sangat keras / very hard

18
 1 atau 2 huruf berikutnya menyatakan jenis perekatan yang digunakan, yang
umum digunakan adalah :
o B : menyatakan Resinoid, atau perekatan menggunakan bahan resin
o BF : menyatakan Resinoid Reinforced, atau perekatan menggunakan
bahan resin yang diperkuat
o V : menyatakan Vitrified, atau perekatan dengan memanaskan material
hingga titik cair
o S : menyatakan Sillicate, atau perekatan menggunakan bahan silika

Sebagai contoh, kita ambil kode A24SBF, yang merupakan spesifikasi dari
batu gerinda tangan Nippon Resibon, dengan kode produk BT045.

 A : Menyatakan bahwa meterial utama dari batu gerinda ini adalah

Aluminium Oksida
 Angka 24 : Menyatakan tingkat kekasaran batu gerinda yang berada pada
tingkat kasar ( coarse)
 S : Menyatakan kekuatan rekat dari batu gerinda ada pada tingkat keras
( hard )
 BF: Menyatakan jenis perekatan material menggunakan bahan resin yang
diperkuat

2.3.4 Pemilihan Batu Gerinda

Ada beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan dalam pemilihan batu
gerinda yang akan digunakan,antara lain sebagai berikut :
1. Sifat fisik benda kerja menentukan jenis butiran abrasive,tegangan tarikan
tinggi- AL2O3 tegangan tarikan renda-sic boron nitrid dan intan
2. Banyaknya material yang harus dipotong dan hasil akhir yang diinginkan
menentukan pemilihan ukuran butiran abrasive
3. Busur singgung pengerindaan : busur singgung besar - batu gerinda lunak
busur singgung kecil - batu gerinda kasar

19
 2.3.5 Fungsi Batu Gerinda

1. Silicon Carvida (SiC): Ada dua macam batu gerinda dengan bahan Silicon
carbe yaitu :Green grit (warna hijau ) untuk menggerinda bahan cemented
carbide atau bahan keras lainnya dan Black Grit (warna hitam ) Untuk
menggerinda besi tuang dan logam paduan non ferro

2. Alumunium Oxide: Alundum (warna coklat ) untuk menggerinda bahan dengan

tensile strength yang tinggi dan White Alumunium Oxide (warna putih / abu-
abu/Light pink) untukpengerjaan yang lebih kasar dibanding alundum.

2.4 Pengertian Mata Pahat

2.4.1 Jenis – Jenis Mata Pahat

1. Geometris alat potong
Hal yang sangat penting diperhatikan adalah bagaimana alat potong dapat
menyayat dengan baik, dan untuk dapat menyayat dengan baik alat potong
diperlukan adanya sudut baji, sudut bebas dan sudut tatal sesuai ketentuan, yang
semua Ini disebut dengan istilah geometris alat potong. Sesuai dengan bahan dan
bentuk pisau, geometris alat potong untuk penggunaan setiap jenis logam
berbeda.
a. Pahat bubut rata kanan
Pahat bubut rata kanan memilki sudut baji 80º dan sudut-sudut bebas
lainnya sebagaimana gambar 26, pada umumnya digunakan untuk
pembubutan rata memanjang yang pemakanannya dimulai dari kiri ke arah
kanan mendekati posisi cekam.
b. Pahat bubut rata kiri
Pahat bubut rata kiri memilki sudut baji 55º, pada umumnya
digunakan untuk pembubutan rata memanjang yang pemakanannya dimulai
dari kiri ke arah kanan mendekati posisi kepala lepas.
c. Pahat bubut muka

20
 Pahat bubut muka memilki sudut baji 55º, pada umumnya digunakan
untuk pembubutan rata permukaan benda kerja (facing) yang pemakanannya
dapat dimulai dari luar benda kerja ke arah mendekati titik senter dan juga
dapat dimulai dari titik senter ke arah luar benda kerja tergantung arah
putaran mesinnya.
d. Pahat bubut ulir
Pahat bubut ulir memilki sudut puncak tergantung dari jenis ulir yang
akan dibuat, sudut puncak 55° adalah untuk membuat ulir jenis whitwhort.
Sedangkan untuk pembuatan ulir jenis metrik sudut puncak pahat ulirnya
dibuat 60°.
e. Pahat Alur
Pahat alur digunakan untuk membuat alur pada benda kerja. Macam-
macam pahat alur digunakan sesuai dengan kebutuhan membuat celah alur
atau ukuran clip.
2. Penggunaan pahat bubut luar
Sebagaimana dijelaskan di atas bahwa salahsatu alat potong yang sering
digunakan pada proses pembubutan adalah pahat bubut. Bentuk, jenis dan bahan
pahat ada bermacam-macam yang tentunya disesuaikan dengan kebutuhan.
Prosesnya adalah benda kerja yang akan dibubut bergerak berputar sedangkan
pahatnya bergerak memanjang, melintang atau menyudut tergantung pada hasil
pembubutan yang diinginkan. berdasarkan bentuknya diaatas , pahat bubut dari
kiri ke kanan :
a. pahat kiri
b. pahat potong
c. pahat kanan
d. pahat rata
e. pahat radius
f. pahat alur
g. pahat ulir
h. pahat muka
i. pahat kasar
3. Pahat bubut dalam

21
 Selain pahat bubut luar, pada proses pembubutan juga sering
menggunakan pahat bubut dalam. Pahat jenis ini digunakan untuk membubut
bagian dalam atau memperbesar lubang yang sebelumnya telah dikerjakan dengan
mata bor. Bentuknya juga bermacam-macam dapat berupa pahat potong, pahat
alur ataupun pahat ulir, ada yang diikat pada tangkai pahat. Bentuk ada yang
khusus sehingga tidak diperlukan tangkai pahat. Contoh pemakaian pahat bubut
dalam ketika memperbesar lubang dan membubut rata bagian dalam.

4. Pahat potong
Pahat potong adalah jenis pahat potong yang menggunakan tangkai
digunakan untuk memotong benda kerja.
5. Pahat bentuk
Pahat bentuk digunakan untuk membentuk permukaan benda kerja,
bentuknya sangat banyak dan dapat diasah sesuai bentuk yang dikehendaki
operatornya. adalah jenis-jenis pahat berbentuk radius.
6. Pahat keras
Pahat keras yaitu pahat yang terbuat dari logam keras yang mengandung
bahan karbon tinggi yang dipadu dengan bahan-bahan lainnya, seperti Cemented
Carbid, Tungsten, Widedan lain-lain. Pahat jenis ini tahan terhadap suhu kerja
sampai dengan kurang lebih 1000° C, sehingga tahan aus/gesekan tetapi
getas/rapuh dan dalam pengoperasiannya tidak harus menggunakan pendingin,
sehingga cocok untuk mengerjakan baja, besi tuang, dan jenis baja lainnya dengan
pemakanan yang tebal namun tidak boleh mendapat tekanan yang besar. Di
pasaran pahat jenis ini ada yang berbentuk segi tiga, segi empat dan lain-lain yang
pengikatan dalam tangkainya dengan cara dipateri keras (brassing) atau dijepit
menggunakan tangkai dan baut khusus.

2.4.2 Kekuatan Mata Pahat Pada Proses Permesinan

Pahat bubut merupakan alat potong yang digunakan untuk menyayat benda
kerja yang dilaksanakan pada mesin bubut. Pahat bubut dipasang di dalam rumah
pahat (tool post) pada mesin bubut.

22
 Ada berbagai jenis material yang biasanya digunakan untuk membuat
pahat bubut. Material alat potong yang ideal harus memiliki sifat-sifat sebagai
berikut
▪ Lebih keras 30% sampai 50% daripada material benda kerja yang dipotong.
▪ Memiliki ketahanan aus yang tinggi.
▪ Memiliki kekerasan panas (hot hardness) yang tinggi.
▪ Tahan terhadap kejutan termal
▪ Tahan terhadap tumbukan (impact).
▪ Tidak bereaksi secara kimia dengan material benda kerja dan cairan pendingin.
▪ Murah dan mudah dalam pembuatannya.
Jarang ada jenis material tunggal yang dapat memenuhi semua sifat-sifat
atau kualitas yang diinginkan untuk membuat alat potong yang ideal. Sebagai
contoh, alat potong keramik memiliki ketahanan panas yang tinggi, tetapi
ketahanan tumbukan dan ketahanan kejutnya rendah.
Jenis-jenis material yang umum digunakan untuk membuat pahat bubut antara lain
: baja karbon, baja kecepatan tinggi, paduan tuang, karbida, keramik, Cubic boron
nitride, dan intan.

2.5 Geometri Mata Pahat

2.5.1 Elemen Bidang Dan Mata Potong

Elemen pahat potong terdiri dari:

1. Badan (body): bagian pahat yang dibentuk menjadi mata potong atau tempat
untuk sisipan pahat (dari karbida atau ceramik)

2. Pemegang / gagang (shank): bagian pahat untuk dipasangkan pada mesin

perkakas, bila bagian ini tidak ada fungsinya digantikan oleh lubang pahat

3. Lubang pahat (tool bore): lubang pada pahat melalui mana pahat dapat
dipasang pada poros utama (spindle) atau poros pemegang dari mesin perkakas
(umumnya mesin freis)

23
4. Sumbu pahat (tool axis): garis maya yang digunakan untuk mendefinisikan
geometri pahat, umumnya garis tengah dari pemegang atau lubang pahat

5. Dasar (base): bidang rata pemegang untuk meletakan pahat sehingga

mempermudah proses pembuatan, pengukuran ataupun pengasahan pahat

Gambar 2.15 Elemen bidang dan mata potong

(http://teknikmesin-2011.blogspot.com/2012/10/elemen-pemesinan-mesin-
bubut.html)

3.5.2 Mekanisme pembentukan geram

Didalam proses pemotongan/perautan logam pemisahan material benda
kerja atau pembentukan geram oleh pahat, merupakan syarat utama terjadinya
proses pemotongan/perautan tersebut. Untuk itu terdapat tiga hal dasar didalam
pembentukan geram yaitu :

1. Pahat (tool) harus lebih keras dan tahan aus disbanding dengan benda kerja.
2. Harus ada bagaian pahat yang makan ke benda kerja sesuai dengan
pemakanan dan kedalaman potong yang direncanakan.
3. Harus ada gerakan relatif atau kecepatan potong (cutting speed) antara pahat
dengan benda kerja dengan gaya potong yang cukup untuk mengalami
tahanan spesifik dari material benda kerja.

Logam yang biasanya bersifat ulet, apabila mendapat tekanan akan timbul
tegangan (stress) didaerah sekitar konsentrasi gaya penekanan dari mata potong
pahat, tegangan pada benda kerja tersebut mempunyai orientasi yang kompleks
dan pada salah satu arah akan terjadi tegangan geser (shear stess) yang

24
maksimum. Apabila tegangan geser itu melebihi kekuatan logam yang
bersangkutan, maka akan terjadi perubahan bentuk yang menggeser dan
memutuskan logam atau benda kerja diujung pahat pada suatu bidang geser.
Bidang mempunyai lokasi tertentu yang membuat sudut terhadap vektor
kecepatan dan dinamakan sudut geser (shear angle)

2.6 Temperatur Pemotongan dan Keausan Mata Pahat

Keausan disebabkan karena pahat mengalami gesekan dengan benda kerja

serta chip yang dihasilkan saat pemotongan. Keausan pahat dipengaruhi oleh
beberapa faktor yaitu:
1. Kecepatan potong
Semakin besar kecepatan potong maka semakin meningkat laju keausannya dan
umur pahat akan semakin menurun (pendek). Disebabkan karena kenaikan gaya
potong, besarnya gaya pemotongan akan memberikan tekanan yang besar pada
pahat sehingga temperatur pemotongan meningkat karena hampir seluruh energi
pemotongan diubah menjadi panas melalui gesekan antara geram, pahat dan benda
kerja.
2. Gerak pemakanan (feeding)
Gerak pemakanan secara manual berbeda dengan gerak pemakanan secara
otomatis, karena gerak pemakanan secara manual tidak konstan (kadang cepat,
kadang lambat) sedangkan secara otomatis gerak pemakanannya konstan. Hal ini
berpengaruh karena beban yang diterima pahat berbeda (secara manual cenderung
terjadi beban kejut), padahal sifat pahat karbida getas (tidak tahan terhadap beban
kejut) dan rapuh.
3. Kedalaman pemakanan (depth of cut)
Semakin besar DOCnya maka beban yang harus ditahan pahat meningkat,
sehingga bidang luasan pahat yang menyayat juga lebar sehingga keausan pahat
akan cenderung meningkat.
4. Jenis material benda kerja

25
Setiap material tentunya sudah ada standarisasi mengenai kecepatan potongnya.
Material baja paduan merupakan material dengan pertumbuhan keausan pahat
yang digunakan terjadi relatif lebih lama.
5. Jenis bahan alat potong
Struktur pahat karbida merupakan karbida yang sangat keras, untuk material pahat
tentunya sudah ada standarisasi pemakaian cutting speeduntuk roughing maupun
finishing. Penentuan CS tidak boleh asal-asalan karena sudah terstandarisasi.
6. Geometri pahat
Sudut-sudut pahat juga berpengaruh pada keausan pahat. Karena baja paduan
merupakan material yang keras, sudut bebas (α), sudut potong (β), sudut garuk (γ)
harus disesuaikan. Semakin keras material benda kerja maka sudut potong
semakin besar.
7. Coolant (cairan pendingin)
Pendingin berfungsi untuk menjaga kestabilan temperatur di area pemotongan.
Kekerasan dan kekuatan material pahat akan turun bersama naiknya temperature
(temperatur tinggi). Selain itu jenis coolant yang digunakan harus sesuai dengan
sifat-sifat material benda kerja maupun pahatnya.

2.7 Umur Pahat

Umur pahat dapat didefinisikan sebagai lamanya waktu yang diperlukan

untuk mencapai batas keausan yang ditetapkan. Saat proses permesinan
berlangsung bahwa pahat telah mencapai batas keausan yang telah ditetapkan
(umurnya) dari kriteria berikut:
- Adanya kenaikan gaya potong,
- Terjadinya getaran/chatter,
- Penurunan kehalusan permukaan hasil permesinan, dan/atau
- Perubahan dimensi/geometri produk.
Dengan menentukan kriteria saat habisnya umur pahat seperti di atas,
maka umur pahat dapat ditentukan yaitu mulai dengan pahat baru (setelah diasah
atau insert telah diganti) sampai pahat yang bersangkutan dianggap tidak bisa

26
digunakan lagi. Dimensi umur dapat merupakan besaran waktu, yang dapat
dihitung secara langsung maupun secara tidak langsung dengan mengkorelasikan
terhadap besaran lain. Hal tersebut dimaksudkan untuk mempermudah prosedur
perhitungan sesuai dengan jenis pekerjaan yang dilakukan.
Umur pahat merupakan seluruh waktu pemotongan (tc) sehingga dicapai
batas keausan yang telah ditetapkan (VB maks = 0,2 mm). Pertumbuhan keausan
pahat pada kecepatan potong yang berbeda sampai batas kritis keausan pahat
Karbida. Umur pahat dapat ditentukan secara Analisis Empiris yakni dengan
menggunakan persamaan umur pahat Taylor, selain itu juga dapat diperkirakan
dengan Analisis Pendekatan secara grafis. Bahwa dengan meningkatnya
kecepatan potong (Vc) maka keausan pahat akan meningkat juga dan umur pahat
akan menurun. Jadi dengan semakin landai grafik hasil pengujian maka umur
pahat akan semakin panjang, begitu juga sebaliknya semakin tajam grafik hasil
pengujian maka umur pahat akan semakin pendek. Umur pahat dapat ditentukan
dari kecepatan potongnya. bahwa semakin besar kecepatan potong maka umur
pahat semakin pendek. Dimana dari grafik terlihat umur pahat yang paling
panjang terjadi pada kecepatan potong rendah (Vc = 54,259 m/min) dan umur
pahat yang paling singkat terjadi pada kecepatan potong yang tinggi (Vc =
170,816 m/mm).

2.8 Material Pahat dan Sistem Kelengkapan Pahat

2.8.1 Material pahat

Secara berurutan material-material tersebut akan dibahas mulai dari yang paling
“lunak” tetapi “ulet” sampai yang paling “keras” tetapi “getas” yaitu :
 BAJA KARBON
Baja dengan kandungan karbon yang relative tinggi (0,7% - 1,4% C) tanpa
unsure lain dengan prosentasi unsure lain yang rendah (2% Mn, W, Cr) mampu
mempunyai kekerasan permukaan yang cukup tinggi. Dengan proses laku panas
kekerasan yang tinggi ini (500 – 1000 HV)dicapai akan menjadi transformasi
martensitik. Karena mertensitik akan melunak pada temperature sekitar 250°C

27
maka hanya karbon ini hanya bisa digunakan pada kecepatan potong yang rendah.
Pahat jenis ini hanya dapat digunakan untuk memotong logam yang lunak ataupun
kayu.

Gambar 2.16 Material Pahat Baja Karbon

(http://pusat-lingkaran.blogspot.co.id/2017/09/material-pahat-bubut.html)

 HSS
Pada tahun 1898 ditemukan jenis baja paduan tinggi dengan unsur paduan
krom (Cr) dan tungsten/wolfram (W). melalui proses penuangan (molten
metallurgy) kemudian di ikuti pengerolan ataupun penempaan baja ini di bentuk
menjadi batang,atau silinder. Pada kondisi lunak baja tersebut dapat diproses
secara pemesinan menjadi berbagai bentuk pahat potong. Setelah proses laku
panas dilaksanakan, kekerasannya akan cukup tinggi sehingga dapat digunakan
untuk kecepataqn potong yang tinggi (sampai dengan 3 kali kecepatan potong
untuk pahat CTS yang dikenal pada saat itu sekitar 10 m/menit)

Gambar 2.17 Material Pahat HSS

(http://pusat-lingkaran.blogspot.co.id/2017/09/material-pahat-bubut.html)

28
 PADUAN COR NONFERRO
Sifat-sifat paduan cor nonferro adalah diantara HSS dan Karbida
(Cemented Carbide) dan digunakan dalam hal khusus diantara pilihan dimana
karbida terlalu rapuh dan HSS menpunyai hot hardness dan wear resistance yang
terlalu rendah. Jenis material ini di bentuk secara tuang menjadi bentuk-bentuk
yang tidak terlampau sulit misalnya tool bit (sisipan) yang kemudian diasah
menurut geometri yang dibutuhkan.

Gambar 2.18 Material Pahat Paduan Cor Nonferro

(http://pusat-lingkaran.blogspot.co.id/2017/09/material-pahat-bubut.html)

 KARBIDA
Jenis karbida yang “disemen” (Comented Carbides) merupakan bahan
pahat yang dibuat dengan cara menyinter (sintering) serbuk karbida
(Nitrida,Oksida) dengan bahan pengikat yang umumnya dari Cobalt (Co). dengan
cara Carburizing masing-masing bahan dasar (serbuk) Tungsten (Wolfram,W)
Tintanium (Ti), Tantalum (Ta) dibuat menjadi karbida yang kemudian digiling
(ball mill) dan disaring. Salah satu atau campuaran serbuk karbida tersebut
kemudian di campur dengan bahan pengikat (Co) dan dicetak tekan dengan
memakai bahan pelumas (lilin). Setelah itu dilakukan presintering (1000°C
pemanasan mula untuk menguapkan bahan pelumas) dan kemudian sintering
(1600°C) sehingga bentuk keeping (sisipan) sebagai hasil proses cetak tekan (
Cold, atau HIP) akan menyusut menjadi sekitar 80% dari volume semula.Hot
Hardness karbida yang disemen (diikat) ini hanya akan menurun bila terjadi

29
pelunakan elemen pengikat. Semakin besar prosentase pengikat Co maka
kekerasannya menurun dan sebaliknya keuletannya membaik.

Gambar 2.19 Material Pahat Karbida

(http://pusat-lingkaran.blogspot.co.id/2017/09/material-pahat-bubut.html)

 KERAMIK
Keramik menurut definisi yang sempit adalah material paduan metalik dan
nonmetalik. Sedangkan menurut definisi yang luas adalah semua material selain
metal atau material organic, yang mencakup juga berbagai jenis karbida, nitride,
oksida, boride dan silicon serta karbon.

Gambar 2.20 Material Pahat Keramik

(http://pusat-lingkaran.blogspot.co.id/2017/09/material-pahat-bubut.html)

 CBN (CUBIC BORON NITRIDE)

CBN termasuk jenis keramik. Di buat dengan penkanan panas (HIP,
60kbar, 1500°C) sehingga bentuk grafhit putih nitride boron dengan strukrur atom
heksagonal berubah menjadi struktur kubik. Pahat sisipan CBN dapat di buat

30
dengan menyinter serbuk BN tanpa atau dengan material pengikat , TiN atau Co.
hot hardness CBN ini sangat tinggi disbanding dengan jenis pahat yang lain.

Gambar 2.21 Material Pahat CBN

(http://pusat-lingkaran.blogspot.co.id/2017/09/material-pahat-bubut.html)

 INTAN
Sintered Diamond merupakan hasil proses sintering serbuk intan tiruan
dengan pengikat Co (5%-10%). Hot hardness ssasngat tinggi dan tahan terhadap
deformasi plastic. Sifat inidi tentukan oleh besar butir intan serta prosentase dan
komposisi material pengikat. Karena intan pada temperature tinggi akanberubah
menjadi graphit dan mudah terdifusi dengan atom besi, maka pahat intan tidak
dapat di gunakan untuk memotong bahan yang mengadung besi (ferros). Cocok
untuk “ultra high precision & mirror finish cutting” bagi benda kerja nonferro (Al
Alloys, Cu Alloys, plastics, Rubber).

Gambar 2.22 Material Pahat Intan

(http://pusat-lingkaran.blogspot.co.id/2017/09/material-pahat-bubut.html)

31
 2.8.2 Petunjuk pemilihan mata pahat
Untuk mempermudah pemilihan jenis material pahat, khusus untuk pahat
karbida yang di semen (Cemented Carbides, termasuk jenis Coated) maka ISO
mengeluarkan satu standar klasifikasi pahat karbida berdarkan jenis pemakainya.
Dalam hal ini pekerjaan pemesinan dikelompokan menjadi tiga kelompok utama,
yaitu :
1. Steel Cutting Grade ; untuk pemotongan berbagai jenis baja yang akan
menghasilkan geram yang continue (karena relative liat). Diberi kode P (dank ode
warna biru)
2. Cast Iron Cutting Grade ; guna melakukan berbagai jenis besi tuang yang
menghasilakan geram yssng bterputus-putus (karena relative rapuh). Diberi kode
huruf K (dank ode waarna merah)
3. Intermediate Grade ; digunakan untuk proses pemesinan berbagai jenis baja,
besi tuang dan nonferrous yang mempunyai sifat ketermesinan yang baik. Diberi
kode huruf M dan K.

Setiap pabrik pembuat material pahat biasanya mengeluekan klasifikasi

pemakaian seperti ini pada waktu petunjuknya selalu mencantumkan kode
spesifik yang mereka anut beserta penyesuaiannya dengan standar ISO 513.

2.9 Cairan Pendingin

Secara umum coolant adalah media pendingin yang digunakan untuk
mendinginkan benda kerja dan alat potong pada saat proses permesinan.
Digunakan pula untuk melumasi alat potong sehingga memiliki umur pakai yang
lebih lama.
Collant merupakan cairan hasil campuran ethylene atau propylene glycol
dan air. Biasanya rasio perbandingan zat mineral itu berkisar 50/50. Penggantian
cairan coolant perlu dilakukan karena pemakaian coolant yang terlalu lama
menyebabkan timbunan pasir. Pasir yang terlalu berlebihan sanggup menutup
sistem saluran pendinginan. Penggantian ini harus dilakukan karena dalam fase
tertentu, kualitas coolant bisa menurun akibat panas dan lingkungan yang kotor.
Selain itu, korosi pada radiator juga bisa mengakibatkan terjadinya pengendapan
kotoran pada coolant.

32
 Apabila penggantian coolant tidak dilakukan maka pengendapan kotoran
yang terlalu banyak berpotensi menutup sistem saluran pendingin, sehingga
menyebabkan arus pendinginan mesin terganggu. Bila hal ini terjadi, mesin
mudah panas dan memicu mogok. Rentetan masalah lebih krusial pada mesin bisa
terjadi.

2.9.1 Jenis – Jenis Cairan Pendingin

Coolant berdasarkan jenisnya di kelompokan menjadi 2 jenis, yaitu:
1. AIR BLOW
Pendingin atau coolant jenis ini hanya berupa udara yang di tiupkan ke benda
keerja yang materialnya cepat menangkap danmelepaskan panas dengan
melalui pipia khusus yang terhubung oleh blower. Pendingin jenis ini boleh
dikatakan sebagai yang paling murah karena tidak perlu membeli udara.
2. WATER BLOW
Water Blow merupakan coolant atau pendingin yang berupa cairan yang
disemprotkan ke benda kerja yang mempunyai laju perpindahan panas yang
lambat. Ini merupakan pendingin paling umum digunakan di bengkel-bengkel
karena mudah pemberianya. Pendigin Water Blow dibagi menjadi dua yaitu
berdasarkan komposisinya dan kandunganya.

a. Jenis Coolant Water Blow Berdasarkan Komposisinya

Cairan pendingin bermacam-macam bahan atau komposisinya disesuaikan
dengan pengunaanaya, jenis cairanya yaitu:
> Cairan sintetik (synthetic fluids, chemical fluids)
> Cairan Emulisi (emulisions, water miscible fluids, water soluble
oil, emulsifiable cutting fluids)
> Cairan semi sintetik (semi synthetic fluids)
> Minyak (cutting oils)
b. Jenis Coolant Berdasarkan Kandungannya
Sedangkan jenis-jenis pendingin berdasarkan kandungan pembentuknya
yaitu:
> Water Base

33
 > Gil Bax
>Campuran

2.9.2 Pemilihan dan pemakaiancairan pendingin

Cairan pendingin mempunyai kegunaan yang khusus dalam proses
pemesinan. Selain untuk memperpanjang umur pahat, cairan pendingin dalam
beberapa kasus, mampu menurunkan gaya dan memperhalus permukaan produk
hasil pemesinan. Selain itu, cairan pendingin juga berfungsi sebagai
pembersih/pembawa beram (terutama dalam proses gerinda) dan melumasi
elemen pembimbing (ways) mesin perkakas serta melindungi benda kerja dan
komponen mesin dari korosi. Bagaimana cairan pendingin itu bekerja pada daerah
kontak antara beram dengan pahat? Sebenarnya belumlah diketahui secara pasti
mekanismenya. Secara umum dapat dikatakan bahwa peran utama cairan
pendingin adalah untuk mendinginkan dan melumasi.

Pada mekanisme pembentukan beram, beberapa jenis cairan pendingin

mampu menurunkan Rasio Penempatan Tebal Beram (λh) yang mengakibatkan
penurunan gaya potong. Pada daerah kontak antara beram dan bidang pahat terjadi
gesekan yang cukup besar, sehingga adanya cairan pendingin dengan gaya lumas
tertentu akan mampu menurunkan gaya potong. Pada proses penyayatan,
kecepatan potong yang rendah memerlukan cairan pendingin dengan daya lumas
tinggi. Sementara pada kecepatan potong tinggi memerlukan cairan pendingin
dengan daya pendingin yang besar (high heat absorptivity). Pada beberapa kasus,
penambahan unsur tertentu dalam cairan pendingin akan menurunkan gaya
potong, karena bisa menyebabkan terjadinya reaksi kimiawi yang berpengaruh
dalam bidang geser (share plane) sewaktu beram terbentuk. Beberapa peneliti
menganggap bahwa sulfur (S) atau karbon tetraklorida (CCI₄) pada daerah kontak
(di daerah kontak mikro) dengan temperatur dan tekanan tinggi akan bereaksi
dengan besi (benda kerja) membentuk FeS atau FeCI₃ pada batas butir sehingga
mempermudah proses penggeseran metal menjadi beram.

34
 BAB III
ALAT DAN BAHAN

3.1 Alat

1. Mesin Gerinda Duduk

Gambar 3. 1 Mesin gerinda duduk

(http://tipsajbs.blogspot.co.id/2016/03/jenis-jenis-mesin-gerinda.html)

2. Masker
Masker melindungi mulur dan hidung dari geram geram yang beterbangan.

Gambar 3. 2 Masker
(https://maskersarungtangan.wordpress.com/masker/)

35
3. Sarung Tangan

Sarung tangan berfungsi untuk melindungi tangan dari geram yang

beterbangan.

Gambar 3. 3Sarung tangan

(http://alatsafety.net/fungsi-sarung-tangan-keselamatan/)
4. Cairan pendingin

Cairan pendingin berfungsi untuk mempercepat laju proses pendinginan.

Gambar 3. 4Cairan pendingin

(http://fatmylove.blogspot.co.id/2012/09/radiator-coolant.html)

5. Jangka Sorong

Digunakan untuk mengukur dimensi benda kerja.

Gambar 3.5 Jangka sorong

(https://www.studiobelajar.com/jangka-sorong/)

36
3.2 Bahan

Bahan benda kerja yang akan di gerinda adalah besi tuang.

Gambar 3.6 Besi tuang

(http://creative71ss.blogspot.co.id/2014/10/pengecoran.html)

37
 BAB IV
METODOLOGI PRAKTIKUM

1. Pelajari terlebih dahulu cara pengoperasian dan penggunaan mesin gerinda

berdiri.

2. Genggamlah benda kerja dengan kuat dan seimbang

3. Dekatkanlah benda kerja pada permukaan batu gerinda secara perlahan untuk
mendapatkan sudut yang diinginkan

4. Aturlah pemakanan benda kerja pada batu gerinda agar diperoleh sudut yang
diinginkan

5. Masukkan benda kerja yang dalam keadaan panas ke cairan pendingin

6. Ulangi langkah 3-5 untuk mendapatkan hasil yang diinginkan

7. Periksalah hasil kerja kepada asisten

8. Ukur sudut-sudut yang didapat,kumpulkan spesimen

38
 BAB V
ANALISA HASIL PRAKTIKUM

5.1 Analisa Hasil Praktikum

5.2 Perhitungan Persen Ralat
5.3 Penyebab Persen Ralat

39
 BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan
Setelah melakukan praktikum mesin bubut ini maka dapat menyimpulkan
beberapa hal yaitu :
1. Ketajaman dan sudut mata pahat yang benar sangat berpengaruh pada hasil
permukaan benda kerja karena akan mengahasilkan permukaan yang kasar.
2. Pada saat melakukan pengasahan mata pahat sebaiknya dilakukan secara
perlahan–lahan, agar sudut pahat yang dihasilkan sesuai dengan yang telah
ditentukan dan agar benda kerja yang dihasilkan permukaannya rata.
3. Dalam melakukan proses di mesin gerinda hendaklah dalam setiap
pembubutan collant diaktifkan agar permukaan benda kerja yang dihasilkan
licin dan mengkilap dan berpengaruh juga terhadap mata pahat bubut.

6.2 Saran
Adapun yang dapat penulis berikan dalam Praktikum Mesin Gerinda ini
adalah :
1. Sebelum mahasiswa menggunakan mesin gerinda diharapkan mahasiswa
memahami terlebih dahulu tentang teori dasar dan tata cara menggunakan
mesin gerinda yang benar.
2. Lakukan praktikum dengan hati-hati dan perlahan agar benda kerja
mendapatkan hasil yang sempurna
3. Jangan mengukur benda kerja yang sedang dikerjakan dan masih panas.

40
 DAFTAR PUSTAKA

http://arudamkanateknik.blogspot.co.id/2014/08/geometris-pahat-bubut.html

http://kedepankanpena.blogspot.co.id/2016/01/bentuk-dan-geometri-pahat.html

http://pras-tpm.blogspot.co.id/2010/02/proses-pemilihan-material-pahat.html

http://pusat-lingkaran.blogspot.co.id/2017/09/material-pahat-bubut.html

http://stfajarptm.blogspot.co.id/2015/05/analisisumur-dan-keausan-pahat-
karbida.html

http://wesunarkd.blogspot.co.id/2015/12/keausan-dan-umur-pahat.html

https://id.wikipedia.org/wiki/Besi_tuang

https://www.google.co.id/search?q=besi+tuang&source=lnms&tbm=isch&sa=X&
ved=0ahUKEwiVhM3e0tXZAhXFPY8KHSNEDi0Q_AUICigB&biw=1366&bih
=588#imgrc=5kglhKXKc3AUdM:

https://www.klikteknik.com/blog/jenis-jenis-mesin-gerinda-grinding-
machine.html

Modul Praktikum Teknologi Mekanik

41